Conceitos e técnicas de gestão de estoque.

Administração de Recursos Materiais  

                     Professor: Guillermo Asper                                                                                                                                Turma 100 

Matheus  Lustosa Lemos 08/37008Ester Hidalgo  Mauch 08/28661Lara Lins 08/33860Márcia Caroline Ferreira 07/53840 Rina Barbosa Banza de Arruda 04/92922 Thiago Alves de Macedo 08/41749 

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Just in Time (JIT)

> Visa atender a demanda instantaneamente

com qualidade e sem desperdícios.

> Possibilita a produção eficaz em termos de

custo, o fornecimento da quantidade

necessária de componentes, no momento e

em locais corretos utilizando o mínimo de

recursos.

Princípios do Just in Time> Qualidade: deve ser alta porque erros

reduzem o fluxo de materiais.

> Velocidade: essencial para atender a demanda dos clientes diretamente conectados com a produção, em vez de por meio de estoques.

> Confiabilidade: Pré requisito para se ter um fluxo rápido de produção.

> Flexibilidade: importante para que se consiga produzir em lotes pequenos,

> Compromisso: comprometimento entre fornecedor e comprador de modo que o cliente receba sua mercadoria no prazo e local determinado.

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Propósito do JIT

> No JIT, o produto é solicitado quando necessário, e o material é movimentado para produção. É um sistema de produção sob encomenda e o planejamento é realizado em direção para trás e puxado pelo cliente e não para frente empurrado para o estoque.

> Identifica e ataca os problemas fundamentais e gargalos.

> Elimina perda, desperdícios e processos complexos

> Implementa sistemas e procedimentos

> No ambiente do JIT é inadmissível ter um percentual mínimo de produtos defeituosos. Toda perda com produção em excesso, retrabalhos e com atividades que não agregam valor , como inspeção, controle de qualidade, movimentação precisa ser eliminada.

Custo Versus Benefício do JIT

É necessário uma mudança radical no relacionamento com os fornecedores que devem conduzir a:

> Contratos de longo prazo > Demandas previsíveis, com

solicitações flexíveis;> Comunicação das mudanças

mais rápida e em tempo real; > Produtos de alta qualidade e

constância;> Tempos de entrega curtos e

garantidos;> Proximidade dos fornecedores

nos clientes, inclusive física.

Benefícios:

> Redução do custo de compras;

> Diminuição do número de fornecedores e burocracia;

> Menores níveis de estoques;

> Redução do espaço de estocagem;

> Lead time reduzido;> Melhores níveis de serviço

ao cliente; > Redução da perda de

matérias-primas e refugo.

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Fluxo descontínuo de material

> Esse sistema é conhecido como método de empurrar estoque, o fluxo de material é “empurrado” ao longo do processo pela fábrica até a distribuição para suprir os clientes. Esse sistema começa com a previsão de vendas que é a base para os programas de produção, os quais são convertidos para os planos de compras. À medida que os pedidos dos clientes chegam, eles são atendidos com os produtos acabados estocados nos depósitos que a fábrica produz contra a previsão de vendas.

> Esse enfoque é vantajoso quando os lotes econômicos de produção ou compra são superiores aos necessários a curto prazo.

> A maior crítica é pelo fato da necessidade manter estoques substanciais.

Métodos do sistema de “puxar estoque”

Estoque para Demanda

> A idéia básica é manter os níveis de estoque proporcionais a sua demanda se baseando nos seguintes pontos:

> Verificação da duração do tempo de ressuprimento para o item considerado;

> Previsão da demanda do item em determinado período;

> Determinação do período de segurança a considerar pela incerteza na previsão da demanda e o tempo de ressuprimento.

Ponto de reposição

> Conhecido também como método do estoque mínimo, objetiva otimizar os investimentos em estoque. A função do ponto de reposição é dar início ao processo de ressuprimento com tempo suficiente para não ocorrer falta de material. Visa balancear a relação entre:

> Estoque elevado (maior custo de manutenção);

> Estoque baixo (risco de perda de vendas).

Métodos do sistema de “puxar estoque”

Reposição periódica

> Consiste em um ciclo de tempo fixo em que as revisões periódicas do nível de estoque são efetuadas e este precisa ser determinado pela empresa.

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Curva ABC

> Trata-se de classificação estatística de materiais, baseada no diagrama de Pareto, em que se considera a importância dos materiais, baseada nas quantidades utilizadas e no seu valor.

> Numa organização, a curva ABC é muito utilizada para a administração de estoques, mas também é usada para a definição de políticas de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para a programação de produção, etc.

> Ela consiste na verificação, em certo espaço de tempo (normalmente 6 meses ou 1 ano), do consumo em valor monetário, ou quantidade dos itens de estoque, para que eles possam ser classificados em ordem decrescente de importância.

> Aos itens mais importantes de todos, segundo a ótica do valor, ou da quantidade, dá-se a denominação de itens da classe A, aos intermediários, itens da classe B, e aos menos importantes, itens da classe C.

Como se obtém a curva ABC> 1ª Etapa:> - relaciona-se todos os itens que foram consumidos em

determinado período; - para cada item registra-se o preço unitário e o consumo no período considerado (se a análise fosse sobre vendas, ou sobre transporte, ao invés de consumo seria usada a quantidade vendida, ou a quantidade transportada, etc.); - para cada item calcula-se o valor do consumo , que é igual ao preço unitário x consumo; - registra-se a classificação do valor do consumo (1 para o maior valor, 2 para o segundo maior valor, e assim por diante).

> 2ª Etapa:> - ordena-se os itens de acordo com a classificação;

- para cada item, lança-se o valor de consumo acumulado, que é igual ao seu valor de consumo somado ao valor de consumo acumulado da linha anterior; - para cada item, calcula-se o percentual sobre o valor total acumulado, que é igual ao seu valor de consumo acumulado dividido pelo valor de consumo acumulado do último item.

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Balanceamento decapacidade

> Uma fábrica balanceada não é algo possível ou desejável. Temos de aceitar que uma fábrica sempre tem um recurso com capacidade menor que os demais e para tirar o máximo dela, precisamos certificar-nos de que todos os seus recursos tenham uma quantidade mínima de capacidade a mais que o recurso com menor capacidade(a restrição), para que o fluxo não seja interrompido pela restrição. Essa quantidade a mais de capacidade é denominada de capacidade protetora.

> A teoria de restrições classifica a capacidade de um recurso em três categorias:

> Capacidade produtiva: é a capacidade que a empresa irá efetivamente usar do recurso para produção, a fim de atender a demanda

> Capacidade protetora: é a capacidade a mais que é necessária nos recursos não-restrição, para que eles não interrompam o fluxo produtivo e não parem a restrição

> Capacidade ociosa: é a diferença entre a capacidade disponível e as capacidades produtiva e protetora, é o que sobra

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Fluxo contínuo dematerial

> O fluxo contínuo começou com o conceito do JIT. > Quando o pedido do cliente chega ele é transmitido para

a fabrica e não para o depósito. A fábrica produz contra a demanda em, ciclos de produção curtos e rápidos. Ela despacha o produto aos clientes, ou diretamente ou por meio de estoque regulador dessa forma a demanda do cliente, “puxa” o fluxo de material.

> Segundo esse enfoque, estoque de produtos acabados é evitado tanto quanto possível especialmente estoque de segurança a razão disso é que a produção ocorre contra a demanda real. Um pequeno estoque pode ser produzido contra previsão , como estoque regulador para facilitar o transporte e reduzir custos.

> As relações com os fornecedores passam a tomar a forma de parcerias e de longo prazo.

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Fluxo sincrônicode material

> Esse enfoque surgiu frente a necessidade do fluxo contínuo precisar de um lead time muito curto e transferir os problemas de estocagem aos fornecedores, aumentado seus custos.

> Nesse enfoque a produção e a distribuição se tornam integradas por meio do uso de tecnologia de informação. A demanda real do cliente dá início ao processo, porém o fluxo de material é balanceado e a informação sobre necessidade de material flui paralelamente, não em série, para todos os envolvidos dessa forma esse enfoque fornece uma resposta mais rápida às mudanças no mercado.

> Esse enfoque demanda uma relação ainda mais próxima com o fornecedor.