aplicaÇÃo do masp em uma linha de produÇÃo de...

APLICAÇÃO DO MASP EM UMA LINHA

DE PRODUÇÃO DE SNACK

Joao Luiz Ribeiro (UNEMAT)

[email protected]

Silmara Gomes Barnabe (UNEMAT)

[email protected]

Eduardo Oenning Soares (UNEMAT)

[email protected]

Este trabalho teve como objetivo analisar e mensurar as perdas no

processo de produção de snack aplicando o Método de Análise e

Solução de Problema (MASP). Foi utilizado o método de estudo de

caso na empresa, para análise e levantamento dos dados. Foram

utilizadas algumas ferramentas de análise de dados como o Gráfico de

Pareto, Diagrama de Ishikawa e método 5w2h. Com a aplicação do

MASP foram identificados os pontos de perda no processo, assim como

as principais causas destas perdas. Foi traçado um plano de ação com

base nos dados coletados e reuniões com os colaboradores, visando a

forma mais eficaz na correção dos problemas. Por fim foram aplicadas

as ações propostas, como a padronização do produto e o cronograma

de manutenção preventiva. Algumas ações demandam tempo maior que

o planejado, e ainda estão em andamento. Nos pontos onde obtiveram

resultados, aplicou-se o teste de Wilcoxon que mostrou uma redução

significativa nas perdas, com 95% de segurança.

Palavras-chave: Análise, Perdas, Qualidade

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.




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1 Introdução

Snacks são produtos prontos para o consumo, obtidos por meio da cocção por extrusão de

farinhas amiláceas, seguida de secagem e aromatização. O início da produção em escala

ocorreu em meados dos anos 90, alavancado pelas grandes empresas do setor alimentício.

Estimativas revelam crescimento anual de cerca de 6% no merca do mundial de snacks

extrusados. Entre 1990 e 1995 a produção de snacks no Brasil praticamente dobrou, e desde

então não para de crescer. No Brasil os produtos tiveram grande aceitação, onde o consumo

por crianças é semelhante em todas as classes econômicas. (CAPRILES e ARÊAS, 2012).

Costa, Reis e Andrade (2005) explicam que introduzir programas de qualidade passou a ser

estratégia de muitas empresas na busca de se diferenciar para agregar valor nos produtos

através da qualidade. A implantação de projetos de qualidade é um dos meios que as empresas

utilizam para adequar seus processos e melhorar seus resultados (BEZERRA; GOTO; e

QUEIROZ, 2006).

Há no país diversas empresas de pequeno e médio porte (PME) fabricantes de snack, estas

empresas buscam cada vez mais formas para redução de custos e aumento de qualidade em

seus processos, para que possam se tornar competitivas neste grande nicho de mercado,

garantindo assim seu market share. Com base no cenário apresentado, a utilização de Método

para Análise e Solução de Problema (MASP) voltados para a qualidade no processo é a chave

não só para a sobrevivência das PME’s, mas também para seu sucesso.

Justifica-se então a aplicação de um método para identificar se o processo, em uma empresa

de médio porte, está sendo eficiente ou se estão ocorrendo desvios que resultem em perdas,

possibilitando também propor soluções que ajudem a empresa na correção destas anomalias.

2 Revisão Bibliográfica

2.1 SNACK

Snack é um termo inglês que se refere a lanche, comercialmente é atribuído a alimentos de

consumo rápido. Os snacks mais populares são os “salgadinhos”, consumidos em larga escala

no mundo todo. São produtos de baixo valor nutritivo, rico em carboidratos, produzidos a




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partir de materiais amiláceos, como farinha de milho, trigo ou arroz.

Cada tipo de amido adapta-se ao tipo de processo do snack: assado, frito ou extrusado. A

escolha certa do tipo do amido e do processo ajuda na melhora da textura, crocância, adesão

de flavors e aparência de superfície, aumento da expansão e redução das quebras. A crocância

é a característica mais importante, sendo influenciada pelas condições de extrusão de cada

indústria, além do teor de umidade do produto já embalado (GUERREIRO, 2007).

O snack “cru” sem adição de sabores não possui aceitação do mercado, por isso a necessidade

de adição de componentes que aferem características diferenciadas ao produto que atraiam.

Para fixação destes sabores são usados gorduras vegetais, como óleo de soja e palma, além de

componentes para aumento do sabor e da vida útil do produto, como acidulantes, reguladores

de acidez, corantes, entre outros.

A produção de snack é um processo de extrusão termoplástica, técnica de processamento de

alimentos caracterizada por sua versatilidade e que proporciona numerosos tipos de

aplicações. O método consiste em um processo térmico de curta duração que ocorre a

temperaturas elevadas, em que produtos amiláceos e/ou proteicos umedecidos são

plasticizados e cozidos pela combinação de umidade, pressão, temperatura e cisalhamento

mecânico, reestruturando as matérias para criar novas formas e texturas, podendo melhorar as

propriedades sensoriais, assim como a digestibilidade do material a ser extrusado

(CARVALHO et al, 2012).

Na saída da extrusora a queda abrupta de pressão permite a vaporização da água e,

consequentemente a expansão da massa amilácea. O produto final fica com uma estrutura

celular, formada principalmente por bolsões de ar, envoltos por paredes de amido

gelatinizado, o que contribui para a textura crocante do snack (MOREIRA et al, 2010).

Para todo processo de extrusão é necessário à utilização da máquina extrusora, responsável

por dar condições para que ocorra a transformação da farinha em snack. Fellows (2006)

exemplifica o funcionamento de uma extrusora. O funcionamento das partes é descrito da

seguinte forma: A alimentação é a parte por onde entra o produto a ser extrusado, juntamente

com a água, necessária para o “cozimento” do produto. A rosca é responsável pela extrusão

em si, ela transporta e pressuriza o produto junto a matriz, fazendo com que ele seja




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“expulso” da extrusora. O eixo é responsável por dar movimento a rosca, é de suma

importância para o controle do processo de extrusão, pois ele que define o tempo de

cozimento, conforme a velocidade que movimenta a rosca. A resistência é responsável pelo

aquecimento do produto para que ele possa se tornar uma massa, juntamente com a pressão da

rosca. O controle da temperatura das resistências é muito importante para a qualidade

sensorial do produto. A matriz é a porta de saída da extrusora, é nela que o produto ganha

forma, e o seu tamanho é definido.

2.2 O MASP

Arioli (1998) afirma que o MASP é um método sistemático para estudar/corrigir cenários

insatisfatórios, como um desvio do padrão de desempenho esperado ou de um objetivo

estabelecido, reconhecendo a necessidade de correção, seguindo alternativas de ação de forma

a eliminar gargalos utilizando ferramentas da qualidade de uma maneira sequencial e

padronizada. A melhoria do processo refere-se não somente a qualidade dos produtos, mas

também de custos menores através da redução das perdas (Ferreira et al, 2012).

A aplicação do MASP é composta por oito etapas, que são estruturadas segundo o PDCA

(Plan, Do, Check, Action), o primeiro trabalha de forma mais específica aprofundando a

natureza do problema, enquanto o PDCA trabalha na correção de falhas que já são conhecidas

pela empresa (SANTOS; CARDOSO; e CHAVES, 2006). Falconi (1992) apresenta o

desdobramento do PDCA no MASP (Quadro 1).

Quadro 1 – Relação entre MASP e PDCA

Fonte: Adaptado de FALCONI, 1992

3 Metodologia




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A pesquisa é classificada como estudo de caso, pois segundo Gil (2002) caracteriza um estudo

mais aprofundado de um ou poucos objetos, permitindo o conhecimento mas detalhado de tal

caso. O estudo se baseia nas etapas do Método para Análise e Solução de Problemas (MASP).

O estudo foi realizado em uma indústria do setor alimentício de médio porte, a qual possui

atualmente 180 funcionários, localizada na região da grande Cuiabá. A empresa está entre as

maiores do ramo alimentício no estado, beneficiando mais de 80. O estudo é focado na linha

de produção de snack’s, são fabricados cinco tipos diferentes, mas com mesmo processo.

Todos os dias são produzidas entre uma e duas bateladas. Como as perdas variam entre um

formato e outro, optou-se em fazer a avaliação do snack mais vendido pela empresa, que é

também o de maior valor agregado. Serão acompanhadas as bateladas deste único tipo, para

que os dados das coletas sejam padronizados.

Os dados coletados serão analisados e estabelecidos suas respectivas médias, e desvio padrão.

Com a análise dos dados, poderá ser verificada a relevância de cada ponto de perda na

produção da linha, e aplicar as melhorias propostas. Após a aplicação das melhorias será

verificado se houve diferença significativa no índice de perdas, através do teste de Wilcoxon.

4 Estudo de caso: aplicação do MASP

Nesta seção será apresentada a aplicação do MASP, através de suas oito etapas, na linha de

produção de snack. O estudo de caso foi realizado através do acompanhamento direto da linha

de produção, avaliando os processos e identificando os pontos de perda, que ocorrem

sobretudo nos pontos de ligação, entre uma etapa e outra, devido ao acúmulo de produto ao

redor destes pontos.

4.1 Etapa 1: Identificação do problema

Pelo acompanhamento direto foram identificados os seguintes pontos de perda: (1) Set-

up/start-up da extrusora; (2) Transporte entre extrusão e forno; (3) Parte interna do forno; (4)

Classificação; (5) Saída do silo para esteira; (6) Empacotamento (perda de produto); (7)

Empacotamento (perda de embalagem); e (8) Enfardamento. Com a identificação destes

pontos iniciaram-se as coletas de dados. O processo é do tipo batelada, sendo assim foram

feitas coletas de todos os pontos ao fim de cada batelada. Inicialmente foi designado aos




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operadores as coletas de dados, mas devido ao descompromisso, os dados por eles coletados

não correspondiam ao que realmente estava acontecendo. Portanto as coletas passaram a ser

feitas pelo pesquisador, que considerou apenas as bateladas que ocorreram de forma normal,

sem paradas no processo. Foram coletados os dados de 8 bateladas, que correspondem aos 4

dias de produção da linha, aproximadamente.

Cada ponto de perda neste processo apresenta quantidade e custos diferentes de processo

(energia, funcionários, etc.). Nos pontos 1, 2 e 3 o produto está sem aroma, logo, o valor do

que foi perdido é relacionado apenas ao fubá utilizado. Nos pontos 4, 5 e 6 o produto já está

aromatizado, assim, além de fubá ele perde também uma quantidade especifica de outros

ingredientes. Os pontos 7 e 8 estão relacionadas as perdas de embalagem. Com a análise dos

dados foi calculado um valor médio das perdas por ponto, e com base nestes dados foi

mensurado o custo médio destas perdas por batelada, posteriormente foram plotados num

Gráfico de Pareto (Figura 1) para ilustrar a relevância das perdas e o custo destas no processo.

O estudo terá foco nos 8 pontos de perda, para diminuir os custos e aumentar a qualidade do

processo.

Figura 1 - Gráfico de Pareto do custo das perdas em cada ponto

Fonte: Elaborado pelos autores

4.2 Etapa 2: Observação do Problema

Após definir a importância do problema e traçado a meta de diminuir as perdas nos 8 pontos,

iniciou-se a etapa de observação onde foi utilizado o diagrama de Ishikawa, que visa interligar

as prováveis causas dos efeitos (problemas). Foram realizados brainstorming com os




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operadores da linha, a supervisão de manutenção e de produção, afim de levantar possíveis

causas As informações coletadas foram filtradas e avaliadas, de forma à obter foco nas falhas

reais da linha de produção. A figura 2 ilustra o diagrama de Ishikawa, sendo o “Efeito” as

perdas no processo e as causas primárias os pontos citados anteriormente.

Figura 2 - Diagrama de Ishikawa sobre as perdas no setor de snack

Fonte: elaborado pelos autores

Conforme o diagrama demonstra as perdas são ocasionadas por diversos motivos, cada ponto

possui características diferentes, mas que na maioria dos casos é relacionada a falta de padrão

operacional e regulagem das máquinas.

A causa Set-up/start-up extrusora está fundamentada na necessidade de se estabelecer um

padrão operacional para a máquina, informando como ela deve ser regulada para iniciar e

encerrar o processo (por ex. a temperatura ideal das resistências). Os operadores por falta de

compromisso abastecem a extrusora antes que ela atinja temperatura ideal para a extrusão. A

máquina não possui um cronograma de manutenção preventiva, as falhas só são corrigidas

quando a máquina estraga. A causa Empacotamento – embalagem, decorre da inexistência

de manutenção preventiva e da falta de treinamento sobre seu modo de operação, pois os

operadores não passaram por um processo de treinamento especifico, o conhecimento

adquirido foi repassado por colegas, estes ainda acreditam que as causas são naturais.

Devido ao fato de se tratar de um produto leve e o forno trabalhar com circulação de ar,

paralelo a esteira do forno existem paredes, que evitam a queda do produto da esteira. As




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perdas ocorrem porque a esteira possui folgas que deixam “buracos” entre ela e a parede, com

isso o produto cai e acumula-se no interior do forno. No enfardamento, assim como acontece

no empacotamento, os operadores desconhecem as causas dos problemas, pois não obtiveram

treinamento adequado. A máquina enfarda produtos de tamanhos diferentes, logo necessita

regulagem especifica, quando ocorre esta troca perde-se muita embalagem até a regulagem

estar correta.

A abertura da porta de saída do silo é feita de forma manual, ela fica aberta durante todo o

processo, isso ocasiona acumulo de produto, pois enquanto a esteira (automática) está parada

o produto continua descendo do silo até o ponto em que a abertura se fecha com o excesso de

produto. As perdas na etapa de transporte extrusora/forno estão relacionadas a ligação entre

a extrusora/esteira e esteira/tubo de vento. A perda no primeiro local ocorre devido à

proximidade entre a saída da extrusora e a tampa protetora, o produto sai em alta velocidade e

colide com a tampa, com isso o produto “voa” para fora da esteira, quebra e quando muito

úmido gruda na tampa. No segundo local as perdas ocorrem devido a largura da esteira ser

maior que a entrada do tubo de vento, o excesso das laterais acaba caindo para fora.

O produto gera resquícios pois a máquina não possui um padrão de processo, e a cada

batelada as condições são alteradas e ajustadas sem um padrão definido. Se as facas de corte,

não estiverem afiadas de forma correta o produto saí da extrusora com pequenas rebarbas que

caem ao longo do processo, e aumentam as perdas na classificação. As perdas no

empacotamento estão relacionadas as perdas de embalagem.

4.3 Etapa 3: Análise do problema

Após a observação das causas do problema, foi feita a análise de cada uma delas, primárias e

secundárias, para definição de qual o real motivo das perdas. A maior parte das causas estão

relacionadas as máquinas e a padronização do processo, fatos que estão relacionados

diretamente ao setor de Manutenção e Controle de Qualidade, logo, foram realizadas reuniões

com os dois setores, além da supervisão de produção, para auxílio na resolução dos

problemas.

O setor de manutenção afirma encontrar dificuldades para executar a manutenção preventiva,

pois perdem muito tempo corrigindo pequenas falhas causadas por erro operacional, além da




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falta de peças de reposição. Segundo o setor, a regulagem das máquinas deve ser feita pelos

operadores, mas os mesmos dependem de treinamento.

O problema da saída do silo é idêntico ao encontrado em outro setor, onde foi instalado uma

válvula automática que só é acionada quando a esteira está ligada. A adaptação da saída da

extrusora depende de alteração no formato das peças existentes (tampa da extrusora, e saída

da esteira).

O setor de controle de qualidade estabeleceu um padrão de processo quando a linha foi

instalada e criou instruções de trabalho para cada etapa, mas a algum tempo este padrão não é

revisado, e com a troca de funcionários o padrão inicial não é mais obedecido. O setor já

designou uma pessoa para acompanhar o processo novamente e estabelecer um novo padrão

de funcionamento das máquinas, e quantidade de matérias-primas utilizadas por batelada.

A supervisão da produção está elaborando um cronograma de treinamento operacional para os

funcionários, mas o projeto está parado momentaneamente devido ao aumento da produção no

período. Está sendo estudada também a questão do descompromisso dos funcionários do

setor.

4.4 Etapa 4: Plano de Ação

O plano de ação foi elaborado com a aplicação da ferramenta 5w2h, para que fiquem claros os

objetivos, as ações à serem tomadas e os responsáveis pelas correções. O quadro 2 apresenta

a aplicação da ferramenta, considerando as ações discutidas anteriormente. Os prazos

estabelecidos foram discutidos e estipulados em conjunto.

Quadro 2 - Plano de Ação (5W2H)




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Fonte: Elaborado pelos autores

4.5 Etapa 5: Ação

Com o plano de ação definido, foram repassadas as atividades aos setores responsáveis e

assim iniciou-se a aplicação das soluções propostas. Algumas das ações à serem tomadas, são

de resolução rápida, pois dependem apenas de peças e ajustes nas máquinas, para elas foram

definidas datas limites para a solução. As outras ações demandam um tempo maior para a sua

execução, por isso foram definidas apenas as datas de início da ação. Diariamente são feitas

reuniões relâmpago com os envolvidos, para acompanhamento das atividades. Abaixo é

descrito como ocorreu início das ações:

Na ação “padronizar a fabricação do produto” o setor de qualidade designou um funcionário

para acompanhar a produção diariamente, registrando dados do processo e analisando o

produto final, buscando uma uniformidade do processo. Identificou-se falhas graves como a




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alteração da frequência da mescla pelos operadores, e a distância entre a matriz e a faca.

O “cronograma de manutenção preventiva” foi avaliado na medida do possível pelo

supervisor da manutenção – houve a prestação de auxilio nesta ação, elaborando planilhas

para registro das manutenções que ocorrem no setor, para que sejam definidos os pontos onde

a frequência é maior, e que necessitam de prevenção. Já ação “parâmetros de regulagem”, só

terá início após a padronização do produto, pois depende dos dados de operação que serão

definidos pelos responsáveis.

A ação de “regulagem da esteira do forno” foi realizada no fim da primeira semana, mas na

semana seguinte o problema voltou, pois haviam alguns rolamentos danificados e que não

mantém a esteira esticada – a troca das peças está sendo avaliada.

A “válvula” (para a saída do silo) foi orçada pelo supervisor da manutenção, mas o setor de

compras encerra a aquisição de equipamentos antes da finalização desse estudo. Como foram

estabelecidas outras prioridades de compra, a válvula será adquirida apenas no início do

próximo período. A “adaptação da saída da extrusora e da esteira” está sendo projetado a

melhor forma de adaptação. Após definido o projeto de alteração, será cotado o serviço.

Quanto ao “cronograma de treinamento” a supervisão de produção já está com o material do

treinamento encaminhado. Estão sendo estabelecidas as metas e os conteúdos, que serão

direcionados aos operadores. Operadores mais experientes estão dando auxilio, para que a

linguagem dos treinamentos seja de fácil entendimento. Os treinamentos serão de prática e

teoria, a previsão é de início no começo do próximo ano.

4.6 Etapa 6: Verificação

A verificação do plano de ação foi feita diariamente, mas não houve tempo hábil para o

registro da finalização de todas as etapas neste trabalho, pois como dito anteriormente

algumas atividades só seriam aplicadas no início do próximo ano, e o trabalho teve de ser

concluído dois meses antes. Os últimos registros coletados antes da redação do trabalho,

trazem as ponderações que serão aqui transcritas.

A padronização do produto mostrou-se eficaz, aumentando a qualidade do produto final, além

de reduzir as perdas no set-up/start-up e classificação. Os operadores ficaram mais




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responsáveis, pois agora tem um padrão de operação à seguir, facilitando o entendimento do

treinamento que será aplicado. Pelas planilhas de registro de manutenções, os pontos críticos

são destacados e adicionados ao cronograma de manutenção corretiva. Algumas correções

simples poderão ser feitas pelos operadores após o treinamento.

Alguns parâmetros de regulagem foram pré-estabelecidos, sendo refeitas as instruções de

trabalho, que detalham o modo de operação de cada ponto. A esteira do forno funciona sem

folgas, diminuindo as perdas no ponto. A válvula do silo, a adaptação da saída da extrusora, e

o cronograma de treinamento não foram concluídos. A empresa fará cortes de alguns

funcionários e só irá contratar novamente no próximo ano, logo os treinamentos serão

realizados no retorno das atividades para todos os funcionários.

Com a verificação já pode-se estabelecer novos índices de perda nos pontos 1, 3 e 4, onde as

ações já foram executadas com sucesso. Foram realizadas novamente 8 coletas nestes pontos.

Para provar se houve diferença significativa na redução das perdas foi utilizado o teste de

Wilcoxon, que compara duas amostras e verifica se há significância na diferença entre elas. A

tabela 1 demonstra a aplicação do teste de Wilcoxon em cada ponto.

Tabela 1 - Resumo do Teste de Wilcoxon em cada ponto

Fonte: Elaborado pelo autor

De acordo com o teste de Wilcoxon se p-valor é menor que 0,05 pode-se afirmar

estatisticamente que há diferença significativa entre as amostras, no caso com 95% de

segurança. Isso demonstra que a aplicação do plano de ação foi eficaz na redução das perdas

abordadas no estudo.

4.7 Etapa 7: Padronização

As ações tomadas e que obtiverem resultados tornaram-se padrão. Como demonstrado no




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último tópico as ações executadas até o momento obtiveram resultado satisfatório nos pontos

1, 3 e 4. Objetiva-se ainda a criação de um ciclo para diminuição das perdas em todos os

pontos, além da manutenção do padrão de qualidade ao longo do tempo.

A padronização nesta linha é essencial, pois os acertos obtidos neste estudo serão aplicados na

implantação da nova linha de extrusados, e nas outras 8 linhas de produção já instaladas na

empresa. Os funcionários que participam desta implantação ao verem os resultados obtidos,

motivam-se a manter os resultados.

4.8 Etapa 8: Conclusão

A aplicação do MASP foi satisfatória, pois apesar do ciclo proposto ainda não ter sido

finalizado, as ações tomadas até o momento foram eficazes na redução das perdas. A

aplicação do método permitiu a organização da linha de produção, identificou as causas das

perdas e com a análise feita em conjunto com a equipe, identificou-se então que a correção

dos problemas era simples. O plano de ação foi seguido conforme planejado, e o andamento

das atividades não registradas neste trabalho continuará sendo feita na empresa.

Após o início das atividades notou-se que o método teria maior eficácia caso antes de sua

aplicação fossem revisados a aplicação de projetos já instalados na unidade como o 5s, BPF e

POP. Foi proposto que quando o ciclo MASP estiver estabilizado, serão feitas estas revisões.

7 Considerações finais

Com a realização do estudo de caso no setor de produção de snack pode-se concluir que,

grande parte das perdas está relacionada a padrão de processo e regulagem das máquinas e os

pontos de perdas, onde foram concluídas as ações, obtiveram uma queda significativa. É

possível reduzir as perdas da mesma forma em todos os pontos, quando o ciclo estiver

consolidado. A manutenção preventiva influencia diretamente no rendimento das máquinas.

As ferramentas, diagrama de causa e efeito, gráfico de Pareto e 5w2h, são eficientes no

auxílio do MASP, pois permitem a identificação clara dos problemas e das ações a serem

tomadas, pois a simples metodologia do método, faz com que todos os envolvidos entendam o

processo e ajudem nas melhorias. Os resultados aparecem rápido, e a equipe se motiva. Por

fim, o treinamento operacional é essencial, pois só assim pode-se exigir resultados dos




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funcionários e implantar ferramentas da qualidade em indústrias de alimentos é de extrema

importância para que a empresa estabeleça padrões e mantenha-se competitiva no mercado,

diminuindo custos e aumentando os lucros.

REFERÊNCIAS

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de Janeiro, Qualitymark, 1998.

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CAPRILES, V. D.; ARÊAS, J. A. G. Avaliação da qualidade tecnológica de snacks obtidos por extrusão de

grão integral de amaranto ou de farinha de amaranto desengordurada e suas misturas com fubá de milho.

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