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ANÁLISE DO LAYOUT DO PROCESSO

DE FABRICAÇÃO DE TIJOLOS: UM

ESTUDO DE CASO PARA MELHORIA

DA PRODUTIVIDADE E DA

SEGURANÇA E SAÚDE DOS

FUNCIONÁRIOS

JUSSARA FERNANDES LEITE (UNIPAC )

[email protected]

Gizele da Silva Arcanjo (UNIPAC )

[email protected]

Lidia de Paula Pessoa (UNIPAC )

[email protected]

Fernanda Maciel Zeferino (UNIPAC )

[email protected]

Alexandra Fernandes Leite (UNIPAC )

[email protected]

A partir do momento que uma empresa possui controle sob a sua

produção, pode encontrar métodos para estreitar a sua área

operacional, ampliar a capacidade produtiva e qualidade do que se

produz. Este trabalho consiste de um estudo de caso, realizado no

sistema produtivo de uma empresa, que atua na área de olaria. O

objetivo principal deste estudo é apresentar melhorias no processo

produtivo de fabricação de tijolos, a fim de proporcionar o aumento da

produtividade e a segurança de seus empregados. Esta pesquisa é

caracterizada como descritiva, explicativa e exploratória. Para a

consecução do objetivo apresentado, os métodos adotados para coleta

de dados foram observação, entrevista e pesquisa documental. Os

dados foram mensuráveis e tratados pelo método de análise de

conteúdo. Nas análises por intermédio de gráficos e visitas na unidade,

foram identificadas as principais deficiências e necessidades do

sistema produtivo. Diante dos fatos, verificou-se que o fluxo produtivo

da empresa, não viabiliza uma melhor alocação dos recursos

envolvidos no processo de fabricação de tijolo. Dessa maneira, foi

sugerido mudança no layout com intuito de reestruturar as atividades.

A mudança no layout acarretaria redução da distante percorrida pelos

funcionários para realizar as atividades, diminuição do esforço físico

dos empregados e organização do local de trabalho. Acredita-se que

com a implementação das medidas a empresa poderá propiciar de

melhores resultados, uma vez que, aumentará a eficiência do processo

produtivo e a satisfação dos funcionários.

Palavras-chave: Produtividade, melhoria, layout.

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1. Introdução

A produtividade é um dos focos gerenciais nas empresas. Isso porque o aumento contínuo da

produtividade gera muitos benefícios seja para a própria empresa ou até mesmo para a

sociedade como um todo que depende de seus serviços e/ou produtos.

Assim qualquer que seja o tipo, ramo, ou porte de uma empresa, para que haja o aumento

contínuo de sua produtividade é necessário ter sempre o controle e monitoramento de todo seu

processo produtivo. De acordo Kaplan e Norton (1997), apud Oliveira, Oliveira e Pinto

(2012), as medições são importantes para eficiência de um gerenciamento. Essas medições

auxiliam na tomada de decisões de uma empresa, contribuem com a eficiência dela e em um

melhor desempenho da produtividade.

Melhoria constante no processo produtivo gera aumento da qualidade do produto, redução nos

custos de produção, trabalho eficiente das máquinas e informações confiáveis, que apoiam o

desenvolvimento do planejamento estratégico. Tudo isso são fatores necessários para entender

o fluxo de produção e o quanto ele pode impactar nos resultados finais providos no seu

processo produtivo.

O fluxo de um processo produtivo mal estabelecido pode afetar a produtividade da empresa, e

causar interrupções indesejáveis, como também atrasos nas entregas dos pedidos.

Verifica-se então que um fluxo de produção, ao seguir uma sequência lógica pela qual o

processamento dos produtos e/ou serviços ocorrem, tem um papel fundamental no processo

produtivo, pois, se bem elaborado e administrado, permitirá um caminho correto da primeira à

última operação. Desta forma, reduzirá o desperdício relativo à circulação excessiva de

produtos na fábrica, a movimentação redundante de pessoas, que aumenta à exposição aos

riscos oriundos do processo, bem como, otimizará a execução das tarefas. Tudo isso, aumenta

a produtividade das pessoas e dos equipamentos.

Neste contexto, este artigo tem como objetivo apresentar melhorias no processo produtivo de

uma empresa da área de olaria, a fim de proporcionar o aumento da produtividade e a

segurança de seus empregados.

2. Fluxo de processo

Fluxo de processo baseia-se num sequenciamento de atividades que quando bem direcionadas

podem aprimorar processos em uma empresa. De acordo com Silva (2008) apud Grosso



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(2012), fluxo de produção ou propriamente dizendo sequenciamento de operações consiste em

definir prioridades ou ordenar a execução de um conjunto de atividades de modo que a

sequência do sistema produtivo e os esforços da empresa estejam coordenados para atender

efetivamente os seus objetivos.

Além desses fatores, Cury (2012, p. 329) salienta que “para entender um processo é

indispensável fazer um completo levantamento de tudo o que acontece em suas diversas

atividades e tarefas”. Pois, a partir disto se tem a compreensão não só do sistema produtivo,

como também qual o melhor método ou fluxo de produção apropriado para cada atividade

mediante aos objetivos estimados.

Diante do exposto, definir um fluxo de processo adequado à atividade depende muito do

entendimento que se tem sobre os processos de uma organização. É necessário olhar os

processos e ter uma visão crítica sobre todas as etapas que englobam o sistema produtivo.

2.1. Produtividade nas empresas

A maneira como se gerencia um processo produtivo reflete na produtividade. Moreira (1999),

apud Costa e Costa (2003), ressalta que a melhoria da eficiência do processo produtivo

acarretaria em benefícios para empresa no sentido de guiá-la a um melhor aproveitamento dos

recursos, sejam eles mão-de-obra, máquinas, matéria-prima, entre outros. Neste sentido, a

produtividade encontra-se diretamente relacionada à competitividade e aumento de lucro da

empresa, na medida em que a adequada utilização de insumos gera a redução dos custos de

produção e serviços prestados.

Brandi e Giacaglia (2011) advogam que a produtividade é um fator no qual favorece a

empresa, pois torna o ambiente mais objetivo, seguro e sem desperdícios. O que gera uma

onda positiva que envolve todos os colaboradores e nos resultados almejados pela empresa.

Compreende-se, diante do exposto, que um dos benefícios decorrentes de um fluxo é a

produtividade nos processos. A produtividade consiste na otimização, eficácia e eficiência

organizacional, alavancando a competitividade das organizações, que passam a ter atividades

estruturadas, conduzidas a uma produção com impactos positivos e qualidade superior, sem

incorrer em custos elevados para empresa.

2.2. Arranjo físico



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Corrêa e Corrêa (2012) destacam que arranjo físico, também é conhecido na literatura de

língua inglesa como layout, é uma adequação física dos recursos de transformação que

ocupam espaço dentro das áreas operacionais e administrativas da empresa. Esta adequação

resulta em mudanças relevantes de procedimentos ou de fluxos físicos, para que sejam

alinhadas as características do layout ideal com as prioridades competitivas da organização.

Assim, percebe-se pelo exposto que arranjo físico é um processo de indiscutível valor para

toda e qualquer empresa. Aplicado nas organizações para que elas tenham a melhor

adequação de seus sistemas, equipamentos, documentos, pessoas e atividades gerais sejam as

operacionais e/ou administrativas de uma empresa. Portanto, uma combinação de

implantações organizacionais imprescindíveis para a redução dos custos operacionais bem

como também, para aumento da produtividade e eficiência dos processos interligados na

empresa.

Por outro lado, a importância de implantar ou aperfeiçoar um arranjo físico apropriado para

uma empresa, não se baseia apenas a uma redução de custos ou maior eficiência na

produtividade de ações e/ou processos. Um arranjo físico reflete nas decisões operacionais

mais amplas, capaz de oferecer muitos benefícios para empresas ao englobar a aparência no

espaço de trabalho, melhoria operacional e o bem estar das pessoas que estão envolvidas na

gestão organizacional. (ANTONIOLLI, 2009).

De acordo com a ideia de Antoniolli (2009), Slack, Chambers e Johnston (2009) ressaltam

que o objetivo do arranjo físico é oferecer à empresa a segurança aos que operam e atender os

objetivos ao canalizar o fluxo de materiais, os planejamentos elaborados, informações ou

pessoas envolvidas. Além disso, estruturar os recursos físicos, a fim de tornar o ambiente

confortável capaz de melhorar a coordenação gerencial, bem como acessibilidade de todas as

máquinas, flexibilidade organizacional e satisfação dos consumidores.

3. Metodologia da pesquisa

Este trabalho consiste de um estudo de caso caracterizado como descritivo, explicativo e

exploratório, realizado no sistema produtivo de uma empresa, que atua na área de olaria, isto

é, fabricação de tijolos, no período de setembro 2014 a outubro de 2015.

Como descritiva esta pesquisa caracteriza-se devido no desenvolvimento deste estudo ser

realizado a descrição do processo produtivo. No entanto, o objetivo desta descrição do



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processo é explicar como as atividades relacionam e identificar pontos que devem ser

melhorados. Logo, este estudo também é caracterizado como explicativo e exploratório.

Do mesmo modo, para a consecução dos objetivos apresentados, recorre-se a um método

sistemático instituído em pesquisa de campo. Este foi realizado para coletar dados por meio

de observação, entrevista com o proprietário e coleta de dados em documentos da empresa.

A técnica de observação foi realizada nos meses de setembro 2014 a abril de 2015 a fim de

observar como a empresa executa o seu processo de fabricação de tijolos, no que se refere a

armazenamento de matéria prima, processamento, estocagem do material fabricado,

transporte e venda, bem como o envolvimento dos profissionais.

Logo, foi possível conhecer, observar, identificar como é o funcionamento de produção de

tijolos e os aspectos atuais do ambiente operacional e administrativo da organização. Por tais

razões, os dados coletados mediante a essa observação são de natureza qualitativa.

Em segundo momento, foi realizada uma entrevista com o proprietário da empresa para obter

informações sobre o processo produtivo.

Posteriormente, foram coletados em documentos da empresa dados referente ao volume e

meta de produção, horas trabalhadas, números de atestados e dias de afastamento. Os dados

referem-se aos meses de janeiro de 2014 a fevereiro de 2015. Logo, Estes dados possuem

natureza quantitativa.

4. Apresentação dos dados e resultados

A empresa começou sua atividade em 1999 e no decorrer destes 16 anos de atuação no

mercado dedica-se na produção de tijolos cerâmicos nas dimensões 09 x 19 x 29 cm, 14 x 19

x 29 cm, 09 x 19 x 14 cm e 14 x 19 x 14 cm. O tijolo maciço também é produzido pela

empresa, utilizado para revestimentos de paredes e produção de churrasqueiras.

Para desenvolver os produtos, a empresa conta com um processo produtivo em lotes, com a

colaboração de 17 funcionários e auxilio de 9 tipos de maquinários.

A partir dos equipamentos, com uma jornada de trabalho de 40 horas semanais dos

funcionários são produzidos 30.000 tijolos semanalmente. Logo, os tijolos produzidos são

enviados aos clientes por meios dos 3 caminhões da própria empresa ou pela própria

disponibilidade e transporte do cliente consumidor.

4.1. Fluxo do processo de fabricação de tijolos na empresa



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Com base nas observações realizadas na empresa, foi possível elaborar a planta da empresa

com as características do processo produtivo, conforme pode ser verificado na figura 1.



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Figura 1 – Planta do processo produtivo da empresa

Fonte: Dados da pesquisa (2015)

Na fabricação de tijolos na empresa, o processo produtivo é uma sequência operacional, que

inicia no planejamento, estocagem e preparação da matéria prima (1) que é adquirida de

fornecedores.

Quando a matéria prima (1) chega à fábrica é estocada no estabelecimento externo e em

determinadas porções, são encaminhadas aos chutes de alimentação (2), que é um

equipamento que atua como um duto responsável por direcionar o material para o shut. Em

seguida para o misturador, triturador, cortador, laminador; maromba e bomba a vácuo.

Em sequência, os tijolos passam pelo processo de secagem natural (3), que é um processo

necessário para evitar trincas no produto durante a queima. Com uma variação de 20 a 35 dias

armazenados, os tijolos ficam secos e prontos para passarem pelo processo chamado de

queima, o qual, dura em torno de 36 horas.

Na fase de queima, os tijolos são empilhados no forno (4), de forma enfileirada. No processo

de queima, o produto passa pelo forno com temperatura que pode chegar aproximadamente

1.040 graus. O forno possui uma capacidade para queimar 30.000 tijolos semanalmente.



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Após a queima, os empregados retiram o produto e o colocam em um carrinho manual para

transportá-los ao local de armazenamento e secagem (5). Os tijolos são retirados do forno um

a um. Durante essa fase da produção, os empregados deixam o equipamento de corte

desligado, para evitar acidentes e evitar gastos operacionais desnecessários.

O processo de arrefecimento depende das condições climáticas ou atmosféricas por isto varia

entre 4 a 6 dias. Esse processo concentra-se também na parte interna da fábrica, no qual são

estocados e preparados para o despacho (6).

4.2. Diagnóstico do processo produtivo de fabricação de tijolos

Foram realizadas primeiramente visitas a fábrica e nessa oportunidade também realizou-se

uma entrevista com o proprietário da empresa, o que contribuiu para obtenção de informações

e conhecimentos relacionados aos fatores estruturais e operacionais da empresa.

Segundo o proprietário da empresa, o processo produtivo possui várias limitações:

- capacidade limitada: O fluxo de produção da fábrica disponibiliza apenas 30.000 tijolos

semanalmente, impossibilitando por isto, requisições que ultrapasse essa quantidade.

- dimensionamento da área para armazenamento e estocagem dos tijolos: o espaço

estabelecido é insuficiente para alojar uma quantidade superior a 30.000 tijolos.

- Temos uma meta de produzir 120.000 tijolos mensalmente, mas nem sempre atingimos

esta meta. Claro que existem outros motivos que também influenciam nos resultados

esperados, pois contratempos existem também, seja voltado a maquinários ou mesmo no

quadro de efetivos quando os funcionários se ausentam-se por motivos particulares.

Para o proprietário da empresa, se tivesse a oportunidade de mudar algo em sua fábrica, sem

dúvida, focalizaria em primeiro instante os fatores que envolvem o arranjo físico da empresa.

Para comprovar tamanha necessidade, o proprietário cita algumas situações como:

- esforço excessivo dos funcionários: em virtude de algumas atividades na linha de

produção serem manualmente, como o carregamento de tijolos, que ocasiona esforço

excessivo dos colaboradores ao terem que deslocar sucessivas vezes ao dia um carrinho

contendo 21 tijolos (corresponde a aproximadamente 117 kg carregado a cada remessa). O

transporte é realizado para o local de queima ou expedição do material produzido.

- perda de material produzido: por não haver uma sequência adequada na linha de

produção, alguns processos estão situados distante um do outro. Por isto durante o trajeto



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dos funcionários para deslocar os tijolos até o local de queima costuma haver queda e

quebra de tijolos.

- dificuldade de acesso entre setores: as dificuldades de acessos estão relacionadas à

circulação de pessoas e alocação de material produzido.

Neste contexto, percebe-se que existe uma movimentação desnecessária e esforço excessivo

por parte dos funcionários, o que resulta numa ineficiência do processo. E o que também

implica na quantidade produzida e prazo de entrega de tijolos produzidos mensalmente.

Interessante se faz essas informações, pois foi possível identificar o quanto o arranjo físico

está sendo um fator que precisa ser adequado na empresa.

4.2.1. Análise dos dados do processo produtivo

Para demonstrar os impactos atribuídos a empresa em função do seu fluxo de processo de

fabricação de tijolos, foram estratificados e demonstrados por meio de gráficos a atual

performance da empresa. Assim, em primeiro plano, foi verificado como é a produção mensal

da empresa nos períodos de janeiro 2014 a fevereiro de 2015. Como está evidenciado no

gráfico apresentado na figura 2.

Figura 2 – Volume de produção da empresa no ano de 2014 a fevereiro de 2015


No gráfico apresentado na figura 2, nota-se que a meta do processo produtivo da empresa

durante 13 meses foi atingida em 6 meses. Isso representa que a empresa atingiu sua meta

46% em relação ao número de meses. Ainda, no caso presente, observa-se uma queda de

produção impertinente principalmente em junho, no qual atingiu apenas 93,59% de produção

no mês.



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Em realidade as oscilações de produção na empresa, torna-se necessário verificar quais os

aspectos que estão propiciando as diferenças nos volumes de produção entre o planejado

(meta) e o volume real que deveria ser produzido mensalmente.

A par disso, foram levantados primeiramente, dados referentes aos números de afastamentos

médicos e dias perdidos no período de análise. O gráfico da figura 3 apresenta o número

atestados médicos e dias de afastamento devido aos problemas de saúde dos empregados.

Figura 3 – Número de atestados médicos e dias de afastamento dos empregados - Jan/2014 a Fev/2015


Nessa oportunidade, nota-se no gráfico da figura 3, que de jan/2014 a fev/2015, houve

afastamentos que influenciam nos resultados do processo produtivo da empresa. Por iguais

razões, também observa-se que no mês de junho de 2014 houve maior número de dias de

afastamentos dos empregados, o que corresponde um percentual de 42,85% dos 105 dias de

afastamento do período analisado.

Mediante a isto, foram coletadas informações com o proprietário da empresa sobre os motivos

dos afastamentos. O gráfico da figura 4 a seguir apresenta esses resultados.



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Figura 4 – Motivos dos afastamentos dos empregados – Jan/2014 a Fev/2015

Fonte: Dados da Pesquisa (2015)

Por meio do gráfico apresentado na figura 4, observa-se que os problemas mais frequentes e

que resulta afastamentos é lombalgia, que corresponde a 74% das ocorrências. Embora alguns

funcionários tenham problemas musculares não provenientes no trabalho, o percentual pode

ter sido intensificado devido às próprias condições de trabalho na empresa, visto que, os

funcionários se submetem a um esforço excessivo devido as atividades operacionais serem

manualmente.

4.3. Layout - Estrutura predial, ambiente e produção

A empresa é composta por dois pavimentos, distribuída em uma área de 1680 m2. No

pavimento térreo, está localizada toda parte operacional da empresa, conforme pode ser

verificado na figura 5.



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Figura 5 – Planta Baixa da área operacional


Consta-se na figura 5 uma área de 297 m2 para disposição dos equipamentos, espaço para

secagem, armazenagem e estoque de tijolos. Ainda nessa área, consiste também um único

banheiro para utilização de todos os funcionários e clientes da empresa.

Por outro enfoque, foi observado no pavimento térreo que não existe uma localização fixa

para disposição dos tijolos no galpão. A forma aleatória de colocar os tijolos para secar,

armazenar ou estocar faz com que:

- a empresa não explore de forma eficaz o dimensionamento de sua área,

- a passagem de pessoas ou mesmo transação de material dificulta o processo produtivo,

- há uma desorganização das fases do processo produtivo, pois todas são realizadas juntas

no mesmo espaço. Fato que dificulta identificar qual fase os tijolos estão.

Não obstante isso, quando os tijolos são direcionados para queima são percorridos

aproximadamente cerca de 26 a 36 metros. Isto se deve, porque a entrada do forno é na área

externa da empresa. Consequentemente, isso resulta num esforço físico significante dos

funcionários e até mesmo quebra de material no percurso. A figura 6 ilustra o caminho

realizado pelos funcionários ao forno.



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Figura 6 – Trajeto para alimentação do Forno


Por meio da figura 6, pode-se verificar que na fase de extração e preparação da argila, os

operários precisam percorrer uma distância aproximadamente 37 m do local onde se

concentra o estoque de argila a área operacional de produção de tijolos. Isso influencia no

volume de produção, pois o tempo de transporte é um momento improdutivo para a empresa.

4.4 Propostas de melhorias

Para atender as principais necessidades mencionadas pelo proprietário e visualizadas durante

as visitas de campo, um estudo do layout foi realizado e melhorias foram propostas. A figura

7 apresenta o layout proposto para a empresa.



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Figura 7 – Proposta de layout da área operacional


Em primeiro passo, foi sugerida a organização dos tijolos conforme o processo. Nessa

proposta, sugere-se que os tijolos sejam posicionados em pontos fixos e organizados de modo

que facilite o acesso e localização dos mesmos.

Além deste fator, a distância entre o estoque de argila e os maquinários para a produção de

tijolos e a distância dos maquinários ao forno foi proposta a redução com a abertura de uma

porta na lateral, conforme a figura 8 que ilustra.



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Figura 8 – Proposta de melhoria layout – trajeto da matéria-prima


Conforme pode ser verificado na figura 8, a redução da distância foi:

- processo de extração e preparação de argila (1): são percorridos 37 m pelo funcionário, na

sugestão isto passaria a ser um percurso 21 m. A redução ocorreu porque a estocagem de

argila seria alojada a 18 m em direção a porta instalada na lateral do galpão.

- processo de secagem (2): são percorridas distâncias aleatórias já que não tinham lugar fixo

para alojar os tijolos para secar, pela proposta, os funcionários percorreria uma distância

de 12 m.

- processo de queima (3): para conduzir os tijolos até a queima, os funcionários percorrem

26 a 36m. Isso porque a entrada do forno encontra-se na área externa. Como sugestão, a

distância seria de 3 m, pois a área de secagem seria próxima a porta do forno.

- processo de armazenagem (4): são percorridas distâncias aleatórias, pois não há lugar fixo

para armazenamento dos tijolos. Pela proposta não exigiria esforço do funcionário, pois

foi sugerido instalar uma esteira que compreenderia a área do forno à área de

armazenagem. Desta forma, o esforço físico seria apenas para retirar os tijolos da esteira e

colocá-los em pilhas sobre os paletes.

Para melhor visualização, a figura 9 apresenta a planta baixa do processo produtivo da

empresa e a planta com layout proposto para o processo.

Figura 9 – Planta do processo produtivo da empresa – Atual e Proposta



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Conforme a figura 9, observa-se que a área operacional passaria de 297 m² para 369 m². Logo,

para otimização dos processos, adequações de instalações e melhoria nos resultados, foi

sugerido um acréscimo de 72 m². A área da queima pela proposta aperfeiçoaria tanto a

logística do processo, quanto o percurso e esforço dos funcionários.

Sobre a área de queima, seria implantada uma esteira que estenderia até a área de

armazenagem. Essa sugestão foi feita a Empresa com a finalidade de otimizar os processos

bem como diminuir o esforço físico de seus colaboradores. Na figura 10 a seguir, pode-se

visualizar um esquema com essa sugestão.



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Figura 10 – Área de queima e armazenamento da empresa


Com as propostas apresentadas para a empresa, acredita-se que a empresa poderia aumentar

sua capacidade de produção e reduzir seus custos operacionais.

5. Conclusão

Este trabalho tem por objetivo apresentar melhorias no processo produtivo de uma empresa

que produz tijolos, de modo que o sequenciamento de suas atividades organizacionais

maximize a produtividade e a segurança de seus funcionários.

Diante dos fatores, verificou-se que o atual fluxo de processo da Empresa não viabiliza a

alocação dos recursos envolvidos no processo de fabricação de tijolos. Consequentemente,

devido à linha de produção não seguir uma sequência operações adequadas. Logo foi

constatado que o arranjo físico afetava a capacidade de produção e gerava consequências nas

horas trabalhadas, no esforço físico e segurança dos colaboradores, bem como também nos

custos financeiros da organização.

Assim, foi sugerido mudança no layout, que aumentaria a área operacional coberta em 72 m².

Vale ressaltar que, o arranjo físico proposto reduz 18 metros na distância percorridas pelos



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funcionários da área de estocagem de matéria-prima para o processo de preparação da argila;

determinação de pontos de estocagem para secagem do produto; redução da distância com

variação de 26 m a 36 m percorrida pelos funcionários para levar os produtos para o processo

queima, para 3 m; instalação de uma esteira para transportar os produtos da área de queima

para a área de armazenagem, para reduzir o esforço físico do funcionário.

Portanto, acredita-se que com a implementação dessas medidas a empresa poderá propiciar de

melhores resultados, uma vez que, aumentará a eficiência do processo produtivo, e a

segurança e saúde dos funcionários.

REFERÊNCIAS

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