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r WORKSHOP DE TRABALHO PADRONIZADO

Rev. 004 – Novembro 2014  

“ Toyota Production System - Filosofia Lean ”

Sergio Kamada Diogo D. Kosaka

1  

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Objetivos •  Apresentar o método para a implementação do Trabalho

Padronizado.

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Introdução e Conceitos Iniciais

3  3  

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Os 5 Princípios Fundamentais Filosofia gerencial baseada nas práticas e resultados do TPS

1.  Definir o que é “ VALOR ” sob a ótica do cliente externo ou interno.

2.  Identificar os “ FLUXOS DE VALOR ” existentes, classificando os processos entre o que agrega valor e o que não agrega valor.

3.  Se possível implementar o “ FLUXO CONTÍNUO ” do seu produto no seu fluxo.

4.  Permitir que seu cliente “ PUXE ”, estabelecendo a lógica da puxada.

5.  Buscar constantemente a “ PERFEIÇÃO ” do seu fluxo produtivo.

 4  

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Exercício:  Pregos    

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Por  que  padronizar?  

Combinação  de  mecanismo  s  que  asseguram  que  as  melhorias  serão  man>das    

PADRONIZAÇÃO  

6  

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Sem  padronização  M

elho

rias

Tempo

• Melhorias são inconsistentes • Resultados são pouco imprevisíveis • Ganhos não são sustentados • Melhorias tornam-se repetitivas

Eficácia da melhoria (diminui com o tempo)

Grandes melhorias

Grandes melhorias tornam-se pequenas com o tempo

7  

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Com  padronização  • Melhorias mais consistentes • Resultados mais previsíveis •  Assegura estabilidade •  Permite melhoria contínua e real evolução

Mel

horia

s

Tempo

Padronização

Pequenas melhorias

Pequenas melhorias tornam-se GRANDES ao longo do tempo

8  

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Padronização  

•  Conhecimento operacional sistematizado;

•  Conjunto de documentos que comunica A MELHOR MANEIRA até

um dado momento, aquela que deve ser seguida por todos até que

uma maneira ainda melhor seja instituída;

•  Deve comunicar visualmente os PONTOS-CHAVE do processo;

- Divisão do trabalho, elementos, sequência, tempos, organização

física, critérios de qualidade, segurança, etc.

•  Deve ser visual, preciso e sucinto (fotos, figuras e diagramas).

9  

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Trabalho  Padronizado  •  Conjunto  de  três  elementos    

v  Tempo  Takt    

v  Sequência  de  Trabalho  v  Estoque  Padrão  em  Processo  (EPP)  

•   Centrado  no  movimento  e  trabalho  do  operador  

•   Aplicado  em  operações  /  processos  repe>>vos  

•   Visa  a  eliminação  de  desperdícios  

•   Permite  a  prá>ca  do  JIT  e  Jidoka  

•   Referência  para  kaizen  

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Beneficios  do  Trabalho  Padronizado  

•  Estabilidade  do  processo  

•  Definição  clara  do  início  e  o  fim  de  cada  etapa  

•  Instrumento  de  aprendizagem  

•  Auxilia  na  auditoria  e  solução  de  problemas  

•  Envolvimento  dos  colaboradores  no  desenvolvimento  de  poka-­‐yokes  

•  Treinamento  

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Exemplos de Trabalho Padronizado

12  12  

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De: Data de Preparação: Preparado por: Depto: Líder de Equipe: Supervisor:

Para:

Diagrama de Trabalho

Padronizado

Inspeção daQualidade

Precaução com segurança

Estoque Padrão em Processo

Unidade de Estoque Padrão

em Processo

Tempo Takt Tempo de Ciclo Quantidade Operadores

CE - 265M.P.

SP - 862DR - 1414 DR - 2293 DR - 2292 SP - 864

1 2 3 4

567

8 9 10

111213

LS - 1852 LA - 1265

272

Diagrama de Trabalho Padronizado: 205 veículos/turno

Exemplo  Usinagem  

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Exemplo  Usinagem  

De: Data de Preparação: Preparado por: Depto: Líder de Equipe: Supervisor:

Para:

Diagrama de Trabalho

Padronizado

Inspeção daQualidade

Precaução com segurança

Estoque Padrão em Processo

Unidade de Estoque Padrão

em Processo

Tempo Takt Tempo de Ciclo Quantidade Operadores

CE - 265M.P.

SP - 863 DR - 1414 DR - 2293 DR - 2292 SP - 862

1 2

345

6

789

2

Diagrama de Trabalho Padronizado: 265 veículos/turno

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De: Data de Preparação: Preparado por: Depto: Líder de Equipe: Supervisor:

Para:

Diagrama de Trabalho

Padronizado

Inspeção daQualidade

Precaução com segurança

Estoque Padrão em Processo

Unidade de Estoque Padrão

em Processo

Tempo Takt Tempo de Ciclo Quantidade Operadores

Local para estampos

Bobina de chapa

Ando

n

Mesa giratória para MP

Bobi

nas Alimentador bobina

1 2

3 46

5

Alimentação de MP

Inspeção/manuseio Pallet

Troca de bobinas

Ando

n

Vazio

Cheio

Palle

tPa

llet

Linha S1 Transfer

Mesa giratória para MP 1500 t

Linha S2 Transfer

pallet

Estampados

1

2 3

46

5

Prensa 40 tLinha T

Estampados100 pçs

Estampados100 pçs

Exemplo  Estamparia  

15  

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Linha de montagem

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

13

14

15

16 17

12

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

100

Tem

po (s

eg.)

Op1 Op2 Op3 Op4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

13

14

15

16

17 12

Tempo takt

1 2

3 4

Documento utilizado: GBO / TT

Exemplo  Montagem  

16  

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17  

Baseado  nas  condições  abaixo:    

1.   O  tempo  de  cada  rota    por    volta  

2.   Número  de  voltas  por  dia  3.   Volume  de  carga  por  dia  

Dimensiona-­‐se  a  mão-­‐de-­‐obra  u>lizando  o  GBO/turno  

Supermercado

a b c

d e

f

g

j

h i

A

B

C

D

Documento utilizado: GBO / turno

Exemplo  Logís>ca  Interna  

17  

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Exemplo  Setup  

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Exemplo  Setup  

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Man. Auto. Cam

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Z Z Z Z Z # # # # # #

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X X X X X X X X X X X X X X X X

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Y Y

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X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

Z Z Z Z Z

Y Y Y

Espera

79

100

100

ÁREA: UV TEMPO TAKT (s) : 194

220

QTD. NECESSÁRIA/TURNOS:DATA: 14/08/06

220 250230 240190 200 210

PROCESSO : Usinagem

Flange/ Espiga

DE: Grupo Trabalho Padronizado

PARA: UV 58

30 40 50 60

Tabela de Combinação de Trabalho Padronizado

KR Nº : 4586

TOTAL 83 1010 20

10 20Seq

uênc

ia

70 80 90 110 120 130 140 150 160

TEMPO DE TRABALHO (segundos)170 180 190 200 210 230 240 250

Elementos de trabalho

Tempo (s)

1 pegar pç na maq e colocar no cavalete

12 0 0

2 Pegar peça no cavalete e colocar na maq.

10 90 0

3 pegar do cavalete e colocar no gravador + controle

17 32 0

4 Pegar peça na caixa e colocar no cavalete

14 0 4

5 Virar pç para fazer flange 20 43 0

30 40 50 60 70 80 90 110 120 130 140 150 160 170 180

6 pegar do gravador e colocar na linha

10 0 6

MANUAL

AUTOMÁTICO

CAMINHAR

Exemplo  Montagem  

20  

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Exemplo  Rebarbação  

Man. Auto. Cam.Z Z Z Z FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO J FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO FALSO

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J

Y Y Y Y Y J

9 Posicionar rebarbar face de junção 2 0 0

02 Posicionar para rebarbar face de junção 2 0

09 Posicionar rebarbar rasgo de trava 2 0

08 Rebarbar face de junção 8

07 Retirar HASTE da esteira 4 0

135

0 0

0

115 120 125 13095 100 105 110

PROCESSO : OP 100 - Rebarbar

contorno capa e haste

Posto de Rebarba

PARA:

15 20 25 30 45 55

Tabela de Combinação de Trabalho Padronizado

KR Nº :2068

TOTAL 62 10 5 10

5 10Sequ

ênci

a

60 6550 11070 75

TEMPO TAKT (s) : 96

DATA:10/12/07

ÁREA: UC Bielas

QUANTIDADE NECESSÁRIA/TURNOS:

130 135

TEMPO DE TRABALHO (segundos)85 90 95 100 105

0

12580 115 12035 40

10 Rebarbar rasgo de trava 10 0

Elementos de trabalho

Tempo (s)

0 0

0 0

4 Posicionar para rebarbar assentos 2

5 Rebarbar assentos dos parafusos 10

1 Retirar CAPA da esteira 4

3 Rebarbar face de junção 8 0 0

11 Colocar peças na esteira de saída 6 0 5

15 20 25 9055 60 65 70 8530 75 8035 40 45 500

6 Colocar peças na esteira de saída 4 0 5

manualcaminharautomático

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Exemplo  Manutenção  

22  

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 6.  Solução  proposta  testada  e  provada  

8.  Solução  implementada  e  padronizada.  Envolvidos  treinados    

0  

PROBLEMA  

 1.  Implementa  contramedida  para  restaurar  o  fluxo    

PROBLEM  -­‐  COUNTERMEASURE  BOARD  No  .  Date   Problem   C/Measure   WHO   WHEN  

 2.  Registre  o  problema  no  quadro  P-­‐CM     3.  Coloque  em  gráfico  os  

problemas  pré-­‐selecionados  pelo  supervisor  no  diagrama  de  frequência  

PROBLEM  FREQUENCY  CHART  10  9  8  7  6  5  4  3  2  1  

PROBL.      A        B        C        D        E        F        G        H      I          J  4.  Supervisor    designa  problemas  que  tenham  a>ngido  o  início  para  pequenos  >mes  de  operadores    

5.  Time  inves>ga  e  soluciona  o  problema  usando  o  A3    

PROBLEM-­‐SOLVING  A3  PROBLEM:  STANDARD  or  GOAL:  POINT  OF  CAUSE:  ROOT-­‐CAUSE  INVESTIGATION  :  

RECOMMENDED  SOLUTION/C-­‐M  

ACTION  PLAN  What   When   Who  

FOLLOW-­‐UP  e  METRICS  7.  Time  apresenta  A3  para  o  supervisor    

Exemplo  Solução  de  Problemas  

23  

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Operador retira kanban do heijunka, anexa-o à embalagem do produto e reabastece o supermercado

Processo puxador cumpre programa de produção do heijunka box

Coordenador designado recebe kanban e distribui carga de trabalho no heijunka box, respeitando regras de nivelamento pré-definidas (2 x turno)

Líder de programação coleta kanban às 8:00h, 11:00h,14:00h e 17:00h e leva para o CP

Equipe de separação retira produtos do supermercado, coloca kanban no posto de coleta, prepara cargas e carrega caminhão

O cliente faz pedidos através do SISPED

Supervisor agenda embarques e distribui carga de trabalho no heijunka box das docas (2 x turno)

Atendimento ao cliente captura pedidos, fatura e envia lista de pedidos para a Expedição

Pedidos   Cliente  (s)  

Controle  de  Produção  

 Processo  Puxador    

Produto  

7:00   8:00   9:00   10:00   11:00   12:00   13:00  

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5

6

7  

8  O        X        O        X  

Separação  e  embarque  

O      x      O      x  

7:00   8:00   9:00   10:00   11:00   12:00   13:00  4

Expedição  3

Atendimento  a  clientes  2

Exemplo  Fluxo  de  Informação  

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KAIZEN HOUSE

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Exemplo  Fluxo  Informação  

CBT - MS

Posto 4 Saída CBT

Kanban por células

Separação

Milk Run

1. Rota interna da CBT faz a s e p a ra ç ã o d a s p e ç a s necessárias e disponibiliza kanbans dos SKU’s que at ing i ram o ponto de disparo no posto 4

2. Rota coleta os kanbans no posto 4 e leva ao posto kanban da fundição

3. Supervisor / “braço direito” aloca os kanbans no quadro kanban correspondente por grupo de máquinas, 1 vez ao dia.

4. Supervisor / “braço direito” programa as máquinas, alocando os kanbans no quadro da máquina (“Em produção” e “Próxima” – aloca também o kanban de ferramental ”)

5. Fundição fabrica a peça conforme kanban, anexa o kanban na última caixa da produção e deixa o material no posto da fundição.

7. Rota interna da CBT aloca as peças no SM, checa onde é o ponto de disparo e coloca o c a r t ã o n a c a i x a correspondente. 6. Rota coleta peças com os

Kanbans no pos t o da fundição e leva ao posto 3 da CBT

Posto Fundição

(P1 ou P2)

Posto 3 Entrada CBT

Posto Fundição

(P1 ou P2)

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Exemplo  Cadeia  de  Ajuda  

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Exemplo  TP  Liderança  

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Exemplo  Co>diano  

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Exercício Trabalho Padronizado

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