walker alves da costa e silva trabalho de conclusÃo de curso

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA/CT

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

CURSO: ENGENHARIA DE ALIMENTOS

WALKER ALVES DA COSTA E SILVA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

ESTUDO DA PRODUÇÃO DE CORTES BOVINOS E APLICAÇÃO DAS

FERRAMENTAS DE CONTROLE DE QUALIDADE

ORIENTADORA: KÁTIA NICOLAU MATSUI

NATAL/RN

2013

WALKER ALVES DA COSTA E SILVA

ESTUDO DA PRODUÇÃO DE CORTES BOVINOS E APLICAÇÃO DAS

FERRAMENTAS DE CONTROLE DE QUALIDADE

Trabalho de conclusão de curso

apresentado à Universidade Federal do

Rio Grande do Norte como requisito

parcial para obtenção de graduação em

Engenharia de Alimentos

BANCA EXAMINADORA

__________________________________________

Lisandra Mürmann

Profª. Drª. em Ciência dos Alimentos e Microbiologia

_______________________________________________________

Professora: Katia Nicolau Matsui

Profª. Drª. em Engenharia Química

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho primeiramente a

Deus, pois só ele que sabe o que se

passa em meu interior, ele que foi o

combustível para eu seguir minha

jornada. Dedico a minha Família que

sempre esteve ao meu lado em especial

ao meu PAI e minha MÃE. Dedico ao

amor da minha vida Erlanny que soube

me aceitar e me acalmar em momentos

difíceis e também às pessoas que sempre

estiveram ao meu lado, incentivando e

apoiando durante todo esse tempo.

AGRADECIMENTOS

Agradecer primeiramente a Deus, por me iluminar e abençoar minha trajetória.

Ao meu pai Walter Pedro, minha mãe Isailda Alves e o meu irmão Walter Júnior pelo apoio e

por tudo que sempre fizeram por mim, sendo fundamentais na construção do meu caráter. Em

especial ao meu Pai por se preocupar e ajudar em todos os detalhes mais simples possível

você é o melhor PAI do mundo!

À minha vózinha Isabel que em todas as horas de almoço, carrega minha bateria, que aos 94

anos está sempre ao meu lado.

A minha namorada, futura esposa, Erlanny Maria dando coragem e incentivo para vencer.

Aos meus primos, tias e amigos que foram de suma importância para chegar ao meu objetivo

pelo exemplo, amizade, e carinho que todos têm por mim.

A professora, Kátia Nicolau, que desde o princípio me identifiquei bastante e foi de suma

importância para a realização desse trabalho. Você é maravilhosa!

Aos meus amigos da UFRN em especial, a elas que nos momentos mais difíceis de

indecisões, de desmotivação, de incerteza estavam sempre ao meu lado. São vocês Juliana

Muniz, Vanessa Pêssoa, Ana Carolina, Jessyka Nicolly e Taynah Pimentel.

A Moura Dubeux Engenharia que me fez ser um Homem de caráter.

Ao meu amigo George Amorim por todo apoio que me deu e me dá até hoje.

A todos que de alguma forma ajudaram, agradeço por acreditarem no meu potencial, nas

minhas ideias, nos meus devaneios, principalmente quando nem eu mais acreditava.

SUMÁRIO

1. Introdução 10

1.1 Justificativa 11

1.2 Objetivos 11

1.2.1 Objetivos Gerais 11

1.2.1 Objetivos Específicos 11

2. Revisão de Literatura 12

3. Matadouro-frigorífico e carne in natura 13

4. Descrição das etapas e fluxograma do processo 15

4.1 Recepção/Currais 16

4.2 Condução e Lavagem dos Animais 17

4.3 Atordoamento 17

4.4 Sangria 19

4.5 Esfola e Remoção da Cabeça 20

4.6 Evisceração e Corte da Carcaça 21

4.7 Refrigeração 22

4.8 Cortes e Desossa 23

4.9 Estocagem / Expedição 23

5. Layout Abatedouro - Frigorífico 24

6. Ferramentas da qualidade aplicada a frigorífico 26

6.1 Boas Práticas De Fabricação (BPF) 26

6.2 Programa de Análise De Perigos e Pontos Críticos De

Controle (APPCC)

30

6.2.1 Estrutura do Plano APPCC 32

6.2.1 Princípios do APPCC 33

6.3 Controle Microbiológico 41

6.4 Bem Estar Animal 42

7. Balanços de massa e consumo de água 43

7.1 Recepção/currais 44

7.2 Sangria 44

7.3 Esfola 45

7.4 Evisceração 46

7.4 Rendimento do abate de bovinos 47

7.5 Consumo total de água 48

8. Balanço de energia 49

9. Análise de custos 51

10. Tratamento de efluentes 52

11. Considerações Finais 54

12. Referências Bibliográficas 56

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Visão interna de um matadouro-frigorífico. Fonte: PARINTINS,

2005.

14

Figura 2: Figura 2: Fluxograma básico de abate de bovinos. Fonte:

CETESB, 2007

15

Figura 3: Bovinos nos currais de recepção e descanso, separados por lote.

Fonte: ITABIRA,2008

16

Figura 4: Lavagem antes do abate. Fonte: Arquivo Pessoal 17

Figura 5: Atordoamento dos animais para o abate. Fonte:

CARNENOSSA, 2010

19

Figura 6: Operações de sangria e de retirada dos chifres, respectivamente.

Fonte: Arquivo Pessoal

19

Figura 7: Retirada das patas dianteiras (mocotós) e isolamento/amarração

dos órgãos excretores. Fonte: Arquivo Pessoal

20

Figura 8: – Abertura da carcaça para evisceração e separação e inspeção

das vísceras. Fonte: MAPA, 2013

21

Figura 9: – Abertura da carcaça para evisceração e separação e inspeção

das vísceras. Fonte: MAPA, 2013

21

Figura 10: Corte/serragem e limpeza das carcaças. Fonte: Arquivo

Pessoal, 2013

22

Figura 11: Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro,

armazenadas em câmaras frias. Fonte: MAPA, 2011

22

Figura 12: Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro,

armazenadas em câmaras frias. Fonte: MAPA, 2011

22

Figura 13: Cortes iniciais das carcaças. Fonte: MAPA, 2013 23

Figura 14: Desossa da carne. Fonte: MAPA, 2013 23

Figura 15: Pesagem, embalagem dos cortes de carne. Fonte: MAPA, 2013 24

Figura 16: Etiquetagem dos cortes de carne. Fonte: MAPA, 2013 24

Figura 17: Layout Abatedouro- Frigorífico. Fonte: Arquivo pessoal 25

Figura 18: Diagrama decisório para identificação de pontos críticos.

Fonte: Adaptado Comissão das Comunidades Européias (2001).

35

Figura 19: Esquema de balanço de massa para a etapa de recepção. Fonte: 44

Arquivo Pessoal

Figura 20: Esquema de balanço de massa para a etapa de Sangria. Fonte:

Arquivo Pessoal

45

Figura 21: Esquema de balanço de massa para a etapa de Esfola. Fonte:

Arquivo Pessoal

46

Figura 22: Esquema de balanço de massa para a etapa de evisceração.


46

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Modelo de identificação dos perigos. 33

Tabela 2: Modelo de APPCC aplicado a frigoríficos bovinos. 40

Tabela 3: Níveis para Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae

em UFC/cm²

42

Tabela 4: Quantidade de peso (Kg) de resíduos gerados para um animal

Nelore de 510 Kg. Fonte PACHECO,2008

44

Tabela 5: Dados para o balanço de massa. Fonte: Arquivo Pessoal 45

Tabela 6: Divisão por corte traseiro, dianteiro e ponta de agulha. Fonte

Adaptado de ROÇA, 2007

47

Tabela 7: Rendimento de uma carcaça por corte. Fonte ROÇA, 2007 47

Tabela 8: Rendimento de uma carcaça por corte. Fonte PACHECO, 2007 49

Tabela 9: Composição nutricional da carne filé mignon. Fonte: Arquivo

Pessoal

49

Tabela 10: Calor específico de cada composição. Fonte: Arquivo Pessoal 50

Tabela 11: Valores para a carne. Fonte: Arquivo Pessoal 50

Tabela 12: Custos de equipamento do processo produtivo da carne. Fonte:

Arquivo Pessoal.

51

Tabela 13: Custos de materiais, mão de obra e energia do processo da

carne. Fonte: Arquivo Pessoal

52

LISTA DE SIGLAS

APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária

BPF - Boas Práticas de Fabricação

Cp - capacidade calorífica (kJ/kg.°C)

CTM - Contagem Total de Mesófilos

5S - Cinco Sensos

ETE – Estação de Tratamento de Esgoto

F - alimentação (kg)

FAO - Food and Agriculture Organization

FDA - Food and Drug Administration

Conj 1 - Conjunto do animal menos o esterco (kg/dia)

Conj 1 - Conjunto do animal menos o sangue (kg/dia)

Conj 1 - Conjunto do animal menos a esfola (kg/dia)

Conj 1 - Conjunto do animal menos as vísceras (kg/dia)

IBGE - Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística

ICMSF - International Commission on Microbiological Specifications for Foods

ISO - International Organization for Standartization

L - massa de líquido (kg)

m - massa (kg)

MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

OMC - Organização Mundial do Comércio

OMS - Organização Mundial da Saúde

PAC - Programas de Auto Controle

ρ - densidade (kg/m3)

PCC - Pontos Críticos de Controle

PIB - Produto Interno Bruto

PPHO - Procedimento Padrão de Higiene Operacional

Q - calor (kJ)

SIF - Serviço de Inspeção Federal

∆T - diferença de temperatura (ºC)

x - fração mássica

10

1 INTRODUÇÃO

As técnicas de criação de bovinos de corte respondem por cerca de 50% do total da

produção brasileira de carnes, desenvolvendo-se em quase todos os municípios e sua

participação no Produto Interno Bruto (PIB) é superior a 3%.

A eficiência em gerenciar a qualidade está intimamente ligada a competitividade e até

mesmo a sobrevivência da indústria da carne bovina no mercado, o que implica na segurança

dos consumidores ao adquirir os produtos, contribuindo principalmente na redução de custos

de perdas e refugos e na satisfação de suas exigências. Deve ser dada atenção sobre todas as

etapas da cadeia de produção: matéria-prima básica, processamento industrial e distribuição.

Uma negligência, imprudência ou imperícia em qualquer operação envolvida pode

comprometer a qualidade do produto, o lote que seria colocado ao mercado e a sobrevivência

da empresa (GERLACK; TOLEDO; LEÃO, GERLACK, 2002).

Um fator de grande relevância seria a qualidade de um produto cárneo, onde esta pode

ser observada sob duas perspectivas. Uma objetiva, que é simulada por um conjunto de

propriedades intrínsecas ao produto, que são as propriedades físicas, nutricionais e higiênicas

do produto. Outra pessoal, associada às preferências do consumidor, ou seja, seus gostos

pessoais no que diz respeito à qualidade sensorial, que é composta de um conjunto de

características sensoriais que levam à aceitação ou rejeição do produto: apresentação do

produto, forma, textura, sabor e imagem da marca (BIEDRZYCKI,2008).

Os fatores de segurança dos alimentos precisam ser aplicados em todas as operações

envolvidas no processo, da produção até o consumidor. Para isso, é necessária a integração

das ferramentas de qualidade.

Quando se trata de qualidade nas indústrias e na manipulação dos alimentos, citar de

forma inerente está relacionado com a aplicação das ferramentas como: Boas Práticas de

Fabricação (BPF), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),

Rastreabilidade, Cinco Sensos (5S), International Organization for Standartization (ISO),

Qualidade Total, entre outros (SILVA, 2006). Sistemas estes exigidos por órgãos

internacionais para a exportação dos produtos de origem animal, que hoje representa grande

parte da receita proveniente do comércio de carnes e de aves no Brasil.

11

1.1 JUSTIFICATIVA

O estudo é importante, pois o mercado de carnes vem aumentando significativamente.

Porém, ainda apresenta problemas relacionados ao transporte, armazenamento e

perecibilidade, desperdícios, dentre outros. Para diminuir esses problemas, com utilização das

ferramentas da qualidade, facilita o gerenciamento, padronização e até mesmo a qualidade dos

produtos que serão lançados no mercado.

Segundo Vialta, Moreno e Valle (2002), “a qualidade é um sistema de melhoria

contínua que precisa de mecanismos de controle efetivos que a garanta”. Portanto de acordo

com esta afirmação compreende-se que a pesquisa se faz necessário, visto que em todas as

operações envolvidas no processo de carnes bovinas podem existir perigos do ponto de vista

microbiológico, químico e físico. Vale ressaltar que para ter um produto de qualidade é

importante que em todas as etapas de produção sejam aplicadas as ferramentas a fim de

minimizar os possíveis riscos e perigos existentes.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivos gerais

Este trabalho tem por objetivo apresentar todas as etapas para o abate de bovinos;

diagnosticar e analisar problemas, perigo e riscos dentro da indústria frigorífica de carne

bovina e aplicar ferramentas de qualidade a fim de minimizá-los e/ou neutralizá-los.

1.2.2 Objetivos específicos

Quantificar as correntes de entrada e saída, tanto de carne como de água, nas etapas de

obtenção dos cortes bovinos através do balanço de massa;

Estimar a quantidade de calor que deve ser removida na etapa de refrigeração da

carne;

Aplicar as ferramentas de qualidade e mostrar as vantagens de seu uso;

Apresentar o fluxograma indicando perigos e riscos;

12

Analisar custos de fabricação como matéria-prima, energia elétrica, água e mão de

obra;

Apresentar alternativas para transformar os resíduos gerados em subprodutos

2 REVISÃO DE LITERATURA

Atualmente o Brasil possui o maior rebanho comercial de gado bovino no mundo, com

cerca de 166 milhões de cabeças, sendo o segundo maior exportador mundial de carne bovina,

com aproximadamente 789 mil toneladas de equivalente carcaça no ano de 2001

(ANUALPEC, 2002; FAO, 2003)

A cadeia produtiva da carne bovina é um segmento de grande importância na

economia brasileira. A bovinocultura de corte responde por cerca de 50% do total da

produção brasileira de carnes, desenvolvendo-se em quase todos os municípios e sua

participação no Produto Interno Bruto (PIB) é superior a 3%.

Segundo Feigenbaun (apud AMBROZEWICZ, 2003) “Qualidade é um conjunto de

características do produto – tanto de engenharia, como de fabricação – que determinam o grau

de satisfação que proporcionam ao consumidor durante o seu uso”.

Segundo Toledo, Batalha e Amaral (2000), “para alguns setores, a qualidade é uma

vantagem competitiva importante, para as indústrias agroalimentares, ela é uma questão de

sobrevivência”.

“A qualidade do produto final que garante a segurança do consumidor e a satisfação de

suas exigências é construída em todas as etapas da cadeia de produção: da obtenção da

matéria-prima, do processamento industrial e da distribuição” (SCALCO; TOLEDO, 1999).

Conforme Toledo (2001): “a gestão da qualidade é entendida como a abordagem

adotada e o conjunto de práticas utilizadas, nas diversas áreas funcionais da empresa, para

obter-se, de forma eficiente e eficaz, a qualidade pretendida do produto”. Segundo Toledo

(2001) a gestão da qualidade total no setor alimentício enfrenta maior número de dificuldades

de ordem técnica do que em outros setores, em função do caráter biológico das matérias-

primas.

“Muitas vezes, não é conhecida a condição intrínseca de segurança alimentar nos

aspectos relacionados à influência do alimento sobre a saúde humana. O termo alimento

13

seguro significa a garantia de consumo alimentar seguro no âmbito da saúde coletiva, de

produtos livres de contaminantes de natureza química, física, biológica que possam colocar

em risco a saúde” (SILVA, 2006).

A carne e as vísceras obtidas do abate de bovinos, e de outras espécies animais, podem

ser processadas e transformadas em diversos produtos, principalmente para o consumo

humano, tais como: carnes em peças, carnes temperadas, charques (carne seca), presuntos,

mortadelas, salsichas, linguiças, salames, patês, carnes enlatadas, caldos de carnes

concentrados, entre outros (PACHECO, 2007).

3 MATADOURO-FRIGORÍFICO E CARNE IN NATURA

Entende-se por "matadouro-frigorífico" o estabelecimento dotado de instalações

completas e equipamentos adequados para o abate, manipulação, elaboração, preparo e

conservação das espécies de açougue, sob variadas formas, com aproveitamento completo,

racional e perfeito, de subprodutos não comestíveis; possuindo instalações de frio industrial

(BRASIL, 1952).

É considerado carne in natura todos os produtos de carne bovina resfriada ou

congelada, com ou sem osso, incluindo cortes de traseiro, dianteiro, ou ponta de agulha que

podem ser condicionados em sacos plásticos e/ou embalados a vácuo (MARFRIG, 2010).

A padronização dos cortes de carne bovina é dada pela Portaria n.º 5, de 8 de

novembro de 1988, do MAPA, a qual ilustra a região e a posição de cada corte bovino

(BRASIL, 1988). Na Figura 1 estão apresentadas as peças de carne dispostas em um

matadouro-frigorífico que atende as exigências do MAPA.

“Quando se refere à qualidade na industrialização e manipulação

dos alimentos, podem-se citar sistemas como: Boas Práticas de Fabricação

(BPF), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),

Rastreabilidade, Cinco Sensos (5S), International Organization for

Standartization (ISO), Qualidade Total, entre outros” (SILVA, 2006).

14

Figura 1: Visão interna de um matadouro-frigorífico

FONTE: PARINTINS, 2005

15

4 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS E FLUXOGRAMA DO PROCESSO

O fluxograma abaixo descreve os processos de produção do abate de bovinos bem como

os fluxos de resíduos gerados, conforme observado na Figura 2.

Figura 2: Fluxograma básico de abate de bovinos.

Fonte: CETESB, 2007

16

4.1 Recepção / Currais

O animal é levado através de caminhões até o local desejado, que no caso são os

abatedouros ou frigoríficos.

Logo em seguida eles são descarregados onde nos próprios caminhões adicionam-se

rampas na mesma altura do caminhão para melhor movimento dos animais. Depois os

mesmos são inspecionados e separados por lotes de acordo com procedência e/ou origem e

permanecem em repouso ou jejum de 16 a 24 horas (Figura 3). Desta forma, recuperam-se do

estresse da jornada e diminuem o conteúdo estomacal e intestinal, pois quando os bovinos são

acometidos de estresse pré-abate, a reserva de glicogênio dos músculos desses animais pode

ser parcial ou totalmente exaurida. Como consequência, o estabelecimento do rigor mortis se

dá na primeira hora, mesmo antes da carcaça ser levada à câmara fria, porque a reserva

energética não é suficiente para sustentar o metabolismo anaeróbio e produzir ácido lático

capaz de fazer baixar o pH a 5,5 na 24ª hora “post mortem” (FELÍCIO, 1997).

Após a etapa de descarga os animais e os caminhões são lavados onde esta água terá

destino direto para Estação de Tratamento de Esgoto ETE.

Figura 3: Bovinos nos currais de recepção e descanso, separados por lote

Fonte: ITABIRA,2008

17

4.2 Condução e Lavagem dos Animais

Nesta etapa são conduzidos para uma passagem cercada lateralmente, se dividindo por

estágios entre portões, mantendo assim a separação por lotes. Essa passagem vai afunilando

podendo ser denominada de “seringa”. Nessa etapa os animais são lavados com jatos de água

clorada de cima para baixo, de baixo pra cima e nas suas laterais dando uma eficácia maior na

lavagem. Os efluentes seguem para ETE após o processo. Observa-se que a lavagem dos

animais antes do abate reduz a contaminação da pele dependendo das condições em que ela se

encontra influenciará na transferência de micro-organismos para a carne. Na Figura 4 pode-se

observar melhor a seguinte situação.

4.3 Atordoamento

Segundo o MAPA (2000) atordoamento ou insensibilização é o processo aplicado ao

animal, para proporcionar rapidamente um estado de insensibilidade, mantendo as funções

vitais até a sangria. Em geral, os bovinos são insensibilizados através de concussão cerebral

com pistola de dardo cativo, pistola de dardo de percussão não penetrante (Lawrie, 2005 e

Terlouw et al. 2008).

Figura 4: Lavagem antes do abate


18

Segundo Brasil (2000), os métodos de insensibilização podem ser:

- método mecânico: percussivo penetrativo (pistola com dardo cativo). Controles: a

pistola deve ser posicionada de modo que o dardo penetre no córtex cerebral, através da

região frontal; percussivo não penetrativo (só é permitido se for utilizada a pistola que

provoque um golpe no crânio). Controles: o equipamento deve ser posicionado na cabeça, nas

regiões indicadas pelo fabricante e de forma que penetre no córtex cerebral, através da região

frontal;

- método elétrico: eletronarcose. Alguns controles: os eletrodos devem ser colocados

permitindo que a corrente elétrica atravesse o cérebro, em contato firme com a pele e, caso

necessário, medidas devem ser adotadas para garantir um bom contato dos mesmos com a

pele (como molhar a região e eliminar o excesso de pelos); o equipamento deve possuir

dispositivo de segurança que o controle (a fim de assegurar a indução e a manutenção dos

animais em estado de inconsciência até a operação de sangria) e dispositivo sonoro ou visual

que indique o período de tempo de sua aplicação;

- método da exposição à atmosfera controlada: atmosfera com dióxido de carbono

(CO2) ou mistura dessa com gases do ar. Alguns controles: a atmosfera para insensibilização

deve induzir e manter os animais em estado de inconsciência até a sangria; o equipamento

deve dispor de aparelhos para medir a concentração de gás no ponto de exposição máxima,

emitindo um sinal de alerta (visível e/ou audível), caso a concentração de CO2 esteja fora dos

limites recomendáveis pelo fabricante..

O objetivo desta operação é deixar o animal inconsciente. Chegando ao local do abate,

os animais entram, um após o outro, em um “box” estreito com paredes móveis, para o

atordoamento. A Figura 5 ilustra o atordoamento feito com pistola pneumática.

19

4.4 Sangria

Os animais são levados pelo trilho até a calha é usada uma faca para seccionar os

vasos sanguíneos do pescoço do animal, escorrendo o sangue do animal suspenso, onde este é

coletado por uma calha e direcionados para tanques, gerando cerca de 15 a 20 litros de sangue

por animal, conforme mostra Figura 6. A morte ocorre por falta de oxigenação no cérebro. O

sangue que sobra pode ser vendidos em indústrias de beneficiamento para colher os

componentes de interesse como fibrina e albumina.

Tanques contendo sangue podem ser processados por terceiros ou no próprio

abatedouro, para a obtenção de farinha de sangue, utilizada na alimentação de outros animais.

Após a sangria, os chifres são serrados e submetidos a uma fervura para a separação dos

sabugos (suportes ósseos), e depois de secos podem ser convertidos em farinha ou vendidos.

Quanto aos sabugos, são aproveitados na composição de produtos graxos e farinhas.

Figura 5 : Atordoamento dos animais para o abate

Fonte: CARNENOSSA, 2010

Figura 6 – Operações de sangria e de retirada dos chifres, respectivamente


20

4.5 Esfola e Remoção da Cabeça

Neste processo deve-se tomar cuidados com os corte das patas dianteiras e traseiras,

para aproveitamento dos mocotós. Em geral as patas traseiras só são removidas depois da

retirada do úbere e dos genitais. O ânus e a bexiga são amarrados para evitar a contaminação

da carcaça por eventuais excrementos. Os mocotós são inspecionados e encaminhados para

processamento. Caso não sejam aprovados, são enviados para a produção de farinhas, nas

graxarias (PACHECO,2007).

O couro recebe alguns cortes com facas em pontos específicos, para facilitar sua

remoção, que então é feita com equipamento que utiliza duas correntes presas ao couro, e um

rolete (cilindro horizontal motorizado), que traciona estas correntes e remove o couro dos

animais. Também pode ser feita a remoção manual do couro, utilizando-se apenas facas. A

operação deve cercar-se de cuidados para que não haja contaminação da carcaça por pelos ou

algum resíduo fecal, eventualmente ainda presente no couro (PACHECO,2007).

Após a esfola, o couro pode seguir diretamente para os curtumes (chamado “couro

verde”), ser retirado por intermediários, ou também pode ser descarnado e/ou salgado no

próprio abatedouro. O descarne que retira o material aderido na parte interna, oposta à

pelagem, também chamado de “fleshing”, é feito quando este interessa ao abatedouro ou

frigorífico - processamento local para a produção de sebo e farinha de carne, conforme mostra

Figura 7 (PACHECO,2007).

Segundo Brasil (2005a), deve ser realizada a troca de facas durante a esfola,

esterilizando-as entre cada animal.

Figura 7 – Retirada das patas dianteiras (mocotós) e isolamento/amarração dos órgãos excretores


21

4.6 Evisceração e Corte da Carcaça

Segundo Pacheco, 2007 este processo o cuidado se deve as carcaças dos animais que

são abertas manualmente com facas e com serra elétrica. Nesta etapa removem as vísceras

abdominais e pélvicas, além do intestino, bexiga e estômago, conforme mostra Figura 8.

Normalmente, todas estas partes são carregadas em bandejas, da mesa de evisceração para a

inspeção, e transporte para a área de processamento, ou então direcionadas para as graxarias,

se condenadas. Também devem ser descritos cuidados com as tripas produzidas, normalmente

salgadas e utilizadas para fabricação de embutidos ou para aplicações médicas.

O estômago (rúmen e outras partes do estômago) é esvaziado, limpo e salgado, ou

pode ser cozido e por vezes submetido ao branqueamento com peróxido de hidrogênio, para

posterior refrigeração e expedição. Na Figura 9 observa-se a retirada da vesícula biliar,

também é separada e vendida para a indústria farmacêutica.

Figura 8 e 9 – Abertura da carcaça para evisceração, separação e inspeção das vísceras

Fonte: MAPA, 2013

Retiradas as vísceras, as carcaças são serradas longitudinalmente ao meio, seguindo o

cordão espinal. Entre um e outro animal, as serras recebem um “spray” de água para limpar os

fragmentos de carne e ossos gerados. Então, as meias carcaças passam por um processo de

limpeza, no qual pequenas aparas de gordura com alguma carne e outros apêndices (tecidos

sem carne) são removidos com facas, e são lavadas com água pressurizada, para remoção de

partículas ósseas. As duas metades das carcaças seguem para refrigeração, conforme figura 10

(PACHECO,2007).

22

Figura 10 – Corte/serragem e limpeza das carcaças

Fonte: Arquivo Pessoal, 2013

4.7 Refrigeração

O método mais utilizado para prolongar a vida útil da carne é o emprego da

refrigeração. A carne fresca deve ser mantida às baixas temperaturas de refrigeração, que

começa com o esfriamento de carcaças logo após o abate, e continua no transporte,

manipulação e exposição de cortes para a venda e no armazenamento destes cortes na

geladeira do consumidor. As maiorias dos produtos cárneos processados também se

manipulam a baixas temperaturas de refrigeração, do momento final de sua elaboração até o

consumo (Figura 11) (PACHECO,2007).

As carcaças subdivididas são resfriadas para diminuir possível crescimento

microbiano (conservação). Para reduzir a temperatura interna para menos de 7°C, elas são

resfriadas em câmaras frias com temperaturas entre -1 a 2°C. O tempo normal deste

resfriamento, para carcaças bovinas, fica entre 24 e 48 horas, sendo divididas em traseiro e

dianteiro (Figura 12).

Fotos 11 e 12 – Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro,

armazenadas em câmaras frias

Fonte: MAPA, 2011

23

4.8 Cortes e Desossa

Havendo operação de cortes e desossa, as carcaças resfriadas são divididas em porções

menores para comercialização ou posterior processamento para produtos derivados. A desossa

é realizada manualmente, com auxílio de facas. As aparas resultantes desta operação são

geralmente aproveitadas na produção de derivados de carne. Os ossos e partes não

comestíveis são encaminhados às graxarias, para serem transformados em sebo ou gordura

animal industrial e farinhas para rações. As Figuras 13 e 14 mostram a operação de corte,

desossa e limpeza dos cortes de carne (ou de açougue).

Figuras 13 e 14 – Cortes iniciais das carcaças e desossa da carne

Fonte: MAPA, 2013

4.9 Estocagem / Expedição

Segundo Brasil (1984) durante a estocagem de carnes a temperatura destas deve ser

mantida adequadamente, sendo até 7 °C (produtos resfriados) e até -8 °C (produtos

congelados).

Durante o carregamento, as condições dos veículos de transporte devem preservar a

segurança obtida ao longo do processamento. Por isso, deve ser observado se os veículos de

transporte e contentores de produtos estão limpos, higienizados, com equipamentos de frio e

controle da temperatura em funcionamento, evitando-se o permeio de produtos de naturezas

distintas (resfriados, congelados e outros) (BRASIL, 2005a).

24

As carcaças, os cortes e as vísceras comestíveis, após processadas e embaladas, são

estocadas em frio, aguardando sua expedição. As Figuras 15 e 16 ilustram a pesagem,

embalagem e etiquetagem dos cortes de carne ou de açougue.

Figuras 15 e 16 – Pesagem, embalagem e etiquetagem dos cortes de carne

Fonte: MAPA, 2013

5 LAY OUT ABATEDOURO- FRIGORÍFICO

O layout de instalações industriais é a definição da disposição de recursos de produção e

sua interação em um espaço delimitado. Baseado na programação e volumes de produção,

combinação de produtos (suas variações) e processos. Os objetivos principais para o estudo da

otimização de layout de uma instalação:

Melhorar o aproveitamento de espaço físico, a segurança e o conforto dos

colaboradores;

Minimizar o tempo total de produção;

Reduzir o custo de manuseio de materiais;

Diminuir a variação de tipos de equipamentos de manuseio de materiais;

Minimizar os investimentos em equipamentos;

Preservar a flexibilidade do arranjo dos equipamentos e operações;

Reduzir os riscos com contaminação cruzada

A Figura 17 nos mostra uma planta baixa de um abatedouro frigorífico, com capacidade

de produção de 4260 kg de carcaça por dia.

25

Figura 17: LAY OUT Abatedouro- Frigorífico

Fonte: Arquivo pessoal

26

6 FERRAMENTAS DA QUALIDADE APLICADA A FRIGORÍFICO

6.1 Boas Práticas De Fabricação (BPF)

Em setembro de 1997, o MAPA aprovou a Portaria n.º 368, regulamento que

estabelece as condições higiênico-sanitárias e de BPF para estabelecimentos

elaboradores/industrializadores de alimentos, aplicando-se a estabelecimentos que realizam

elaboração/industrialização, fracionamento, armazenamento e transporte de alimentos

destinados ao comércio nacional e internacional (BRASIL, 1997).

Nesta Portaria são abordados os aspectos gerais das BPF, como instalações,

abastecimento de água, entre outros, servindo como guia para a elaboração de alguns dos

PAC, porém não especificando nenhum padrão.

As BPF abrangem desde as matérias-primas até o produto final, envolvendo também

as condições de armazenamento, condições estruturais de edifícios, condições de

equipamentos, sanificação de equipamentos e estabelecimentos, controle de pragas, higiene

pessoal e tratamento de efluentes (MAGALHÃES, et al., 2006).

Segundo Brasil (1997), BPF são os procedimentos necessários para a obtenção de

alimentos inócuos e saudáveis. Sua estrutura normalmente é formada pelo Manual de BPF,

que incluem todos os Programas de Auto Controle (PAC), exceto àqueles relacionados à

higienização de utensílios, equipamentos e áreas diretamente relacionadas à produção, que são

abordados no Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO).

Esses programas devem conter a descrição detalhada dos procedimentos executados na

empresa (o que é feito e o que não deve ser feito) e estes procedimentos devem ser embasados

na legislação, e na falta desta, o embasamento deve ser científico ou ter base no histórico da

empresa. Nesse último caso, comprovações através de análises devem ser utilizadas. Por este

motivo é que esses programas devem obrigatoriamente ser escritos com o verbo no presente, e

na descrição dos procedimentos/ instruções de trabalho o verbo deve estar no infinitivo. Como

por exemplo: a higienização de facas, serras e alicates é realizada através de imersão em

esterilizador, controlando-se o tempo de imersão (15 s) e temperatura da água (82,2 °C).

A seguir são apresentados alguns itens que podem estar no Manual de BPF:

27

- Objetivo. O objetivo deste manual é descrever de forma clara os procedimentos adotados

pela empresa XXX (nome da empresa) para atender os requisitos legais relacionados às BPF,

visando atender o mercado nacional e internacional com produtos seguros;

- Documentos de referência. Devem conter as referências de todos os documentos que foram

utilizadas na elaboração do manual, como as legislações vigentes do setor.

- Âmbito de aplicação. Este documento aplica-se a toda cadeia de processamento de produtos

cárneos da XXX (nome da empresa);

- Profissionais Responsáveis. Todos os profissionais responsáveis e suas respectivas

responsabilidades devem estar descritas neste item, a fim de garantir o comprometimento dos

mesmos. Não há necessidade de especificar o nome do responsável, somente a função.

Exemplo: É de responsabilidade dos diretores da XXX (nome da empresa) prover condições à

implantação e implementação do Manual de BPF;

- Definições. Normalmente são retiradas das próprias legislações e visam facilitar a

compreensão de termos e siglas incomuns no dia-a-dia aos colaboradores. Além destas,

podem ser incluídos qualquer outro termo relevante, incluindo termos/siglas próprios da

empresa;

- Informações da Empresa. Neste item deve conter apresentação, identificação/ localização,

termo de comprometimento da empresa, equipe responsável pela elaboração dos programas;

- Produtos Produzidos. Descrição de cada produto, peso na embalagem e condições de

armazenamento e demais informações relevantes (esses dados podem estar no Manual de BPF

tanto na forma de texto quanto de tabela).

No manual podem estar contemplados os PAC, como manutenção de instalações e

equipamentos, iluminação, entre outros. Porém, o PPHO – referente aos procedimentos de

higienização diretamente relacionados à produção – pode ser citado no Manual de BPF, mas

deve ser remetido a um documento separado. Esses documentos devem estar sempre

disponíveis aos colaboradores.A estrutura dos PAC e do PPHO consiste em cinco partes:

28

- Descrição detalhada do procedimento, enfatizando os detalhes que podem interferir na

eficácia do mesmo, visando à obtenção de um produto seguro. Este item será abordado de

forma detalhada, em cada um dos programas abordados em seguida.

- Monitoramento: é a observação/ medição e o registro regular dos procedimentos a fim de

avaliar se esse está de acordo com o previsto. Através do monitoramento podem-se criar

relatórios e base de dados que permitam utilizar informações no aperfeiçoamento do processo.

Deve informar:

- o que será monitorado;

- como será feito o monitoramento;

- quando será feito o monitoramento;

- quem fará o monitoramento;

- registros (Como? Onde? Quando?).

Exemplo: em uma câmara frigorífica onde a temperatura deve permanecer a 10º C e

tem sua temperatura programada para -4°C, o monitoramento tem que ser feito com uma

maior frequência, pois a margem de segurança é zero.

É importante destacar que o monitor deve ser treinado e que não pode ser o executor

do procedimento, exceto nos casos em que outra pessoa realize em seguida uma nova

observação. Isso evita falhas e/ou a não execução do procedimento.

O monitoramento deve ser registrado em planilha, utilizando a seguinte nomenclatura:

conforme (C) / não conforme (NC); atende/ não atende; sim/ não. No caso de variáveis

mensuráveis, como temperatura, por exemplo, o valor deve ser registrado.

Na planilha deve estar presente o padrão adotado para o item monitorado.

Ações corretivas: são medidas/ ações que devem ser tomadas no monitoramento. Tem

como finalidade normalizar o procedimento/ processo que sofreu desvio. As ações devem ser

tomadas sobre o produto e o processo, visando evitar que o desvio seja reincidente (medidas

de controle). A empresa deve estabelecer quais ações corretivas devem ser tomadas e não o

monitor, bem como quem as aplicará. O monitor não deve ser o responsável pela execução

das ações corretivas.

29

As ações corretivas sobre o produto sem monitoramento contínuo devem ser feitas

entre o último produto monitorado até a identificação do problema. Para evitar ações

corretivas sobre um volume muito grande de produção é aconselhável que o monitoramento

seja realizado com uma grande frequência, principalmente no início da implementação dos

programas. Após o início da implementação, se o histórico da empresa indicar que não há

necessidade de uma frequência tão grande, esta pode ser reduzida.

Verificação: é a auditoria do monitoramento, através da observação dos registros, do

acompanhamento do procedimento e de testes – como em termômetros, a fim de verificar se

estão calibrados. A verificação é importante para validar e determinar se o procedimento está

de acordo com os requisitos descritos e/ou se necessita ser modificado ou revalidado. Por isso

é fundamental que a verificação seja registrada.

Existem dois tipos de verificação: documental, que avalia o monitoramento quanto ao

preenchimento/ registro na planilha, e in loco, que avalia o monitoramento principalmente em

relação ao procedimento executado pelo monitor e as ações corretivas definidas e tomadas

pela empresa.

A verificação deve conter:

- o que será verificado;

- como será feita a verificação;

- quando será feita a verificação (frequência);

- quanto maior forem as chances de dano ao produto no PAC, maior deve ser a frequência.

Exemplo: manutenção e higienização de superfícies que entram em contato direto com o

produto;

- quem fará a verificação;

- registros;

- onde serão feitos os registros (planilha, arquivo digital, etc.);

- responsável pelos registros;

- como serão feitos;

30

- onde serão arquivados;

- forma de arquivamento;

- tempo de guarda dos registros.

É importante destacar que os registros devem ser realizados no momento do

procedimento. Registros gerados no âmbito industrial normalmente apresentam sinais

mostrando que foram gerados no momento adequado, isto é, durante a produção e assim

devem ser mantidos. Sempre que houver um erro durante o preenchimento, a correção deve

ser feita de forma que possa identificar a eventual incorreção (BRASIL, 2005a).

Tanto os registros de monitoramento quanto os de verificação devem conter data, hora,

nome e assinatura do responsável.

6.2 Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

O Sistema APPCC é recomendado por instituições internacionais como a OMC

(Organização Mundial do Comércio), Food and Agriculture Organization (FAO) e

Organização Mundial da Saúde (OMS), sendo exigido por alguns segmentos do setor

alimentício da Comunidade Econômica Européia e dos Estados Unidos.

No Brasil, o MAPA instituiu o Sistema de APPCC nas indústrias de produtos de

origem animal sob regime do SIF, através da Portaria n.º 46, de 10 de fevereiro de 1998

(BRASIL, 1998).

Esse sistema nada mais é do que uma abordagem científica e sistemática para o

controle de processo, com o objetivo de garantir a produção de alimentos seguros à saúde do

consumidor, assegurando que os controles são aplicados em determinadas etapas no sistema

de produção de alimentos, onde possam ocorrer perigos ou situações críticas (SENAI, 2000).

- ETAPAS PRELIMINARES

As BPF juntamente com os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO)

são pré-requisitos essenciais para o Sistema APPCC em um matadouro-frigorífico de bovinos

31

e em muitas situações estabelecem ou constituem medidas de controle para os perigos. A

consolidação desses programas deve acontecer antes da implementação do Sistema

(HAJDENWURCEL, 2002).

Segundo SENAI (2000) existem etapas precedentes à elaboração do Plano APPCC,

sendo elas indispensáveis para a realização do mesmo. São elas:

- comprometimento da direção da empresa: para a consagração do Sistema APPCC, a direção

da empresa deve se comprometer, sabendo dos custos (educação e capacitação de

colaboradores) e benefícios decorrentes da implantação do Sistema. É importante que esse

comprometimento seja documentado e assinado pelos responsáveis;

- conscientização e mobilização dos colaboradores: os colaboradores devem ser

conscientizados e motivados da importância do Sistema APPCC, dependendo deles o sucesso

da implementação;

- formação da equipe: a equipe deve compreender e ter a capacidade de avaliar o processo

sobre diversos aspectos. Por isso é importante que seja composta por representantes das áreas

de produção, de controle, de microbiologia, de engenharia, manutenção, qualidade, segurança

outros, para que a equipe tenha conhecimentos sobre microbiologia (ecologia microbiana,

efeito dos processos de conservação sobre os micro-organismos, deteriorações microbianas e,

principalmente, os perigos microbiológicos e seus controles), perigos químicos e físicos

(identificar os principais perigos químicos e físicos que podem surgir durante o

processamento, suas características e as medidas preventivas empregadas no seu controle),

Codex Alimentarius e as BPF (seguir as exigências estabelecidas pelo Codex com relação às

BPF), higiene pessoal e o comportamento no trabalho (tratar os aspectos relacionados à

higiene pessoal – lavagem de mãos e botas – com aspectos do comportamento durante o

processo, com a finalidade de evitar contaminação), limpeza e sanificação de superfícies

(informações sobre os principais agentes de limpeza e sanificação empregados na indústria de

alimentos, e como realizar os diferentes tipos de procedimentos para higienização das

superfícies de instalações e equipamentos industriais), controle de pragas (saber as principais

técnicas empregadas para evitar o ingresso e, quando necessário, eliminar pragas), controle da

água de abastecimento (saber avaliar a qualidade da água, através de resultado de análise –

microbiológico e físico-químico – e outros testes empregados), critérios para seleção de

fornecedores com qualidade assegurada (realizar auditorias nos fornecedores, pois muitas

32

vezes os controles realizados na indústria para assegurar a qualidade do fornecedor são

insuficientes), comprovação metrológica (avaliar o bom funcionamento de instrumentos de

controle, principalmente aqueles que são utilizados nos Pontos Críticos de Controle – (PCC),

a fim de obter medições confiáveis), planos de amostragem para análise microbiológica

(realizar análises microbiológicas nos PCC para obter resultados confiáveis, baseando-se nos

planos de amostragem preconizados pela “International Commission on Microbiological

Specifications for Foods” (ICMSF), e controle estatístico de processo (estabelecer limites

críticos para os PCC que assegurem o controle dos perigos);

- capacitação da equipe: a empresa deve investir em capacitação para a equipe garantindo a

esta condições de elaborar, implantar e implementar o Plano. Os treinamentos devem abordar

no mínimo informações sobre qualidade, dta, deterioração de alimentos, layout operacional e

programas de higiene;

- disponibilização dos recursos necessários: para aquisição de instrumentos de controle

adequados e de qualidade para medição de temperatura, pH, atividade de água e outros, de

acordo com os controles mensurados; bem como investimento em manutenção preventiva e

calibração/ aferição dos instrumentos de controle utilizados.

6.2.1 Estrutura do Plano APPCC

A estrutura do Plano APPCC deve conter:

Definição dos objetivos

Identificação e organograma da empresa

Avaliação de pré-requisitos

Programa de capacitação técnica

Descrição do produto e uso esperado

Elaboração do diagrama operacional do processo

Validação do diagrama operacional do processo

Aplicação dos princípios do APPCC

33

Matéria -

Prima/Ingrediente/Embalage

m/Etapa do Processo

Perigos Identificados ProbabilidadeSeverida

deJustificativa Medidas de Controle

Sangria

Biológico: Salmonella spp

E. coli

Enteropatogênicos

Baixa Alta

Contaminação por

microrganismos

através do operador e

de instrumentos de

trabalho com

higienização deficiente

Uso de duas facas limpas

(uma para a incisão e outra

para a secção das artérias e

veias) e higienizadas com

água a temperatura de 82,2

°C/ 15 segundos ou 82,0 °C/

20 segundos, lavagem de

mãos e antebraço com água

e sabão neutro a cada

operação e treinamento do

colaborador.

Tabela 1: Modelo de identificação dos perigos

Fonte: Arquivo Pessoal, 2013

6.2.1 Princípios do APPCC

O Sistema APPCC é formado por 7 princípios, sendo eles:

a) Princípio 1 – Listar e identificar os perigos

A partir do diagrama operacional de processo desenvolvido pela equipe responsável

devem ser listados e identificados os perigos (biológicos, químicos e físicos) relacionados à

segurança e qualidade dos alimentos para a identificação dos Pontos de Controle (PC) e dos

Pontos Críticos de Controle (PCC) que podem surgir ao longo do processamento, além das

medidas de controle (BRASIL, 2003).

Todos os perigos identificados, associados a cada etapa do processo, devem ser

listados e sua severidade avaliada, conforme tabela 1 abaixo.

34

Algumas fontes fornecem informações sobre os perigos como:

- International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF): Comissão

que realiza estudos aprofundados sobre aspectos relativos às especificações microbiológicas

de alimentos visando melhorar a segurança microbiológica de alimentos, recomendando

planos de amostragem e critérios microbiológicos (ICMSF, 2010);

- Codex Alimentarius: criado em 1963 pela FAO e OMS para desenvolver normas

alimentares, diretrizes e textos relacionados, com o objetivo de proteger a saúde dos

consumidores e assegurar práticas comerciais justas no comércio de alimentos e promover a

coordenação de todas as normas alimentares realizados por organizações internacionais

governamentais e não governamentais (CODEX ALIMENTARIUS, 2010).

b) Princípio 2 – Identificar os PCC e aplicar o diagrama decisório

Ponto de Controle é qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de

fabricação ou preparação do produto, que permite controlar os perigos e Ponto Crítico de

Controle (PCC) é qualquer ponto, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou

preparação do produto, onde se aplicam medidas de controle sobre um ou mais fatores, para

manter um perigo sob controle, com objetivo de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou

eliminar os perigos à saúde do consumidor (BRASIL, 1998).

A justificativa dos perigos relacionados aos PC e PCC deve ser embasada em

legislações, literatura científica e outros (inclusive histórico, desde que devidamente

comprovado). Há etapas onde são identificados perigos potenciais à saúde do consumidor e

essas não são classificadas como um PCC, o que significa que elas estão acompanhadas por

medidas de controle ou apresentam uma etapa posterior que elimina ou controla esse perigo.

Depois de identificados os perigos, a equipe deve definir quais são PC e PCC. A

identificação dos PCC pode ser facilitada utilizando-se um diagrama decisório, que consiste

em se fazer uma série de perguntas para cada etapa do processamento do produto, conforme

mostra Figura 19.

35

Os pontos considerados como PCC são críticos à segurança dos alimentos. Conforme

Brasil (2003), além do diagrama decisório, as respostas das seguintes perguntas também

podem classificar os PCC:

- é um problema de Saúde Pública?

- é razoavelmente provável que ocorra?

- é mensurável?

Caso a resposta seja SIM a todas as questões, e não haja etapa posterior que elimine ou

controle o perigo, a etapa em avaliação deve obrigatoriamente ser considerada um PCC. Caso

uma ou mais respostas seja NÃO, a etapa ainda deverá ser controlada através de BPF ou de

um programa de qualidade, mas não é obrigatoriamente um PCC (BRASIL, 2003).

Figura 18 – Diagrama decisório para identificação de pontos críticos


36

As ações e os esforços para o controle desses pontos devem ser, portanto,

concentrados. Assim, o número de PCC deve ser restrito ao mínimo e indispensável (SENAI,

2000).

c) Princípio 3 – Estabelecer limites críticos para cada PCC

Os limites críticos são os valores máximos e/ou mínimos de parâmetros biológicos,

químicos ou físicos que assegure o controle do perigo, separado os produtos aceitáveis dos

inaceitáveis, podendo ser qualitativo ou quantitativo. Os limites críticos são estabelecidos para

cada medida de controle monitorado nos PCC (SENAI, 2000).

Os limites podem ser estabelecidos para: tempo, temperatura, pressão, pH, umidade,

atividade de água, cloro residual livre, entre outros.

Esses limites devem ser obedecidos em cada PCC e determinados de forma que, no

mínimo, assegurem que o padrão de desempenho estabelecido pela Legislação ou literatura

científica pertinente ao processo ou produto seja cumprido.

d) Princípio 4 – Estabelecer o sistema de monitoramento para cada PCC

Neste princípio, a equipe APPCC deve determinar os critérios para o monitoramento

dos PCC. A partir dos resultados desse, se estabelece os procedimentos para ajustar o

processo e manter o controle do PCC dentro do limite crítico (SENAI, 2000). Isso implica em

ações específicas de monitoramento quanto a sua frequência e seus responsáveis.

O monitoramento deve identificar:

- o que é monitorado;

- como os limites críticos e as medidas de controle são monitorados;

- com que frequência o monitoramento é realizado;

- quem realiza o monitoramento;

37

- plano de amostragem (específico para cada categoria de alimento).

Nos casos em que o monitoramento é feito por amostragem, é necessário especificar o

número de unidades que serão amostradas a cada monitoramento. Para as decisões

relacionadas ao desvio dos limites críticos e adoção de medidas corretivas, não deve ser

considerada a média, mas sim o pior resultado dentre as unidades que compõe a amostra que

está sendo monitorada.

e) Princípio 5 – Estabelecer as correções e medidas de controle

Quando for constatado no monitoramento do PCC um desvio nos limites críticos

estabelecidos, correções e medidas de controle devem ser aplicadas imediatamente para

colocar o PCC novamente sob controle. Essas ações devem ser especificas e suficientes para

eliminar o perigo, incluindo as ações necessárias para voltar ao controle do processo e as

ações a se realizar com os produtos fabricados enquanto o processo estava fora de controle.

Estas ações visam garantir à identificação e eliminação do desvio, a eficácia da ação

corretiva aplicada, a adoção de medidas de controle para evitar a recorrência, no caso de

desvios repetitivos ou graves e que não seja comercializado nenhum produto nocivo à saúde

(SENAI, 2000).

f) Princípio 6 – Estabelecer os procedimentos de verificação

Os procedimentos de verificação visam determinar se os princípios do Sistema

APPCC estão sendo executados no Plano e/ou avaliar a eficácia do Plano, a fim de identificar

se há necessidade de modificação e reavaliação, bem como comprovar o funcionamento do

Sistema APPCC e o atendimento da legislação vigente nos aspectos formulação, padrões

físico-químicos e microbiológicos (BRASIL, 1998).

Durante a verificação, os seguintes aspectos devem ser observados:

38

- revisão do Plano APPCC (pré-requisitos, normas regulamentadoras, atendimento aos

Princípios do APPCC, entre outros);

- registros do APPCC;

- adequação das ações corretivas;

- controle dos PCC;

- revisão dos limites críticos;

- procedimentos de aferição e calibração de equipamentos e instrumentos de controle;

- amostragem e análises físicas, químicas, microbiológicas e organolépticas para confirmar se

os PCC estão sob efetivo controle;

- avaliação da execução do Plano, sempre que ocorra uma alteração na técnica de elaboração

do produto que, nesta condição, terá de ser reavaliado pelo SIF.

g) Princípio 7 – Estabelecer os procedimentos de registro

Todos os registros gerados durante os procedimentos (monitoramento, verificação,

análises laboratoriais, entre outros) devem ser arquivados para comprovar a implementação

do Plano APPCC, e que ações corretivas adequadas estão sendo realizadas quando há um

desvio dos limites críticos.

Os registros devem ser feitos no momento específico do evento, incluindo data e hora,

assinatura e/ou rubrica do colaborador responsável por realizar tal tarefa. Além disso, os

registros devem incluir os desvios, as ações corretivas e as causas dos desvios.

O armazenamento dos registros deve ser feito de forma que estejam acessíveis,

ordenados e arquivados durante um período mínimo de dois anos após a data de vencimento

do prazo de validade do produto (BRASIL, 1998).

39

h) Resumo do Plano APPCC

Na Tabela 2 abaixo está representado o modelo de resumo do plano APPCC aplicado

ao frigorífico bovino. Foram devem ser abordadas todas as etapas que apresentem PCC ao

longo do processo, e o plano apresentou:

- as etapas do processo onde existem PCC;

- a identificação dos PCC;

- os perigos identificados;

- as medidas de controle;

- o limite crítico;

- o monitoramento (O que? Como? Quando? Quem?);

- as ações corretivas;

- os registros;

- a verificação (O que? Como? Quando? Quem?).

40

Tabela 2:Modelo de APPCC aplicado a frigorífico bovino

Etapa do

processo

Perigo

IdentificadoTipo

Medida de

Controle

Limite

CriticoMonitoramento

Inspetor de

qualidadeQuem

Assim que chegar

a cargaFrequência

Verificar no

sistema

a validação da nota

e guia.

Sistema Como

Inspetor de

qualidadeQuem

Diário Frequência

Avaliar todas as

etapas a fim de

deixar no nível

estabelecido de

10% a menos.

Medida

Avaliando 50

carcaças na saída

Inspetor de

qualidadeQuem

4 vezes/ turno Frequência

Verificar

temperatura

e o tempo até a

normalização da

temperatura

Fazendo leitura no

termômetroComo

Fonte: Autoria própria, 2013

T (-3°C)

Medida

Recepção Químico PCC

0% de não

conformida

des

Medida

Corte das

CarcaçasBiológico PCC

10% menos

que o

exigido pelo

SIF

Como

Fazer análise

microbiológica

periodicamente a

fim de minimizar

e/ou neutralizar o

risco

Verificar Nota

fiscal Guia de

Trânsito Animal

(GTA), limpeza

para ver a ausência

de substâncias

químicas e o

período de carência

das vacinas

Refrigeração Biológico PCC

Temperatura na

saída da Câmara de

refrigeração

41

6.3 Controle Microbiológico

A população de microrganismos aeróbios mesófilos é quantificado nas superfícies das

carcaças a fim de fornecer dados que indiquem o grau de cuidados higiênico-sanitários

durante as operações de abate, particularmente esfola e evisceração, que são as etapas com

maiores quantidades de colônias (ZWEIFEL et al., 2004).

Segundo Brasil (2004b), para a exportação de produtos é exigida a pesquisa de

Escherichia coli (indicador de contaminação fecal) e Salmonella spp. Contagem Total de

Mesófilos (CTM) e Enterobacteriaceae.

A pesquisa é realizada da seguinte maneira:

- amostras aleatórias;

- coleta: diária para Escherichia coli e Salmonella spp. (1 amostra para cada 300 carcaças ou

fração, coletadas após refrigeração das carcaças); semanal para CTM e Enterobacteriaceae (5

-10 amostras coletadas após a preparação mas antes da refrigeração) durante seis semanas

consecutivas;

- local de coleta: 100 cm² em cada ponto (alcatra, aba, peito alto e pescoço) utilizando a

mesma esponja;

- metodologia: descrita na Decisão 2001/471/CE (COMISSÃO DAS COMUNIDADES

EUROPÉIAS, 2001).

Esta decisão não define exatamente o momento mais apropriado para a coleta de

amostras para teste dos microrganismos indicadores, apenas salienta que as amostram devem

ser colhidas antes do resfriamento. Sendo assim, portanto, os swabs podem ser obtidos antes

ou após a operação de lavagem das carcaças (COMISSÃO DAS COMUNIDADES

EUROPÉIAS, 2001).

Os resultados dos testes para E. coli devem ser apresentados em tabelas de controle

estatístico de processo, não havendo limite estabelecido. Nesse caso, na construção da tabela

leva-se em conta a média do histórico de resultados, ou seja, cada estabelecimento tem o seu

próprio padrão em razão das particularidades individuais, exigindo-se a aplicação de medidas

corretivas somente quando o limite superior é ultrapassado (BRASIL, 2005a).

42

Aceitável Marginal Nível inaceitável

Número de colônias

aeróbias (CTM)

< 3,5 log

(média logarítmica

diária)

3,5 – 5,0 log


diária)

> 5,0 log


diária)

Enterobacteriaceae

< 1,5 log


diária)

1,5 – 2,5 log


diária)

> 2,5 log


diária)


NívelMicrorganismos

Tabela 3: Níveis para Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae em UFC/cm²

Para Salmonella spp. o resultado deve acusar ausência na área testada em cada

carcaça. Já no caso dos testes para CTM e Enterobacteriaceae, os limites estão pré-

estabelecidos, conforme tabela 3.

Os resultados para CTM e Enterobacteriaceae devem ser plotados em gráficos de

controle estatísticos de processo. Os laudos de análises emitidos pelo laboratório devem ser

examinados pelos supervisores e devem conter todas as informações relativas à amostra, tais

como: número da carcaça, data da colheita, início do exame, término do exame, data de

produção, temperatura de incubação além da assinatura do analista (BRASIL, 2005a).

6.4 Bem Estar Animal

No PAC Bem Estar Animal, programa que oferece diversos incentivos aos agricultores

para encorajá-los a recorrer a práticas mais respeitadoras do bem-estar dos animais. Devem

ser descritos os procedimentos de abate humanitário adotado pela empresa Brasil (2000), bem

como as ações corretivas, se for o caso.

Conforme Brasil (2000) o monitoramento das etapas de insensibilização e sangria

deve ser realizado pelo menos uma vez ao dia, observando-se no mínimo os seguintes

aspectos:

43

- velocidade do fluxo do abate, fluxo mínimo de corrente e tensão (máximo 20 volts),

de acordo com o tamanho e peso dos animais;

- posição dos eletrodos no caso de insensibilização elétrica;

- contrações musculares, tônicas e clônicas após a insensibilização (chute e

levantamento de cabeça indicam que a insensibilização foi má realizada);

- intervalos de tempo entre a contenção e o início da insensibilização e entre a

insensibilização e a sangria;

- da secção das artérias carótidas e/ou do tronco bicarótico;

- do cérebro, para identificar o efeito da ação mecânica (o cérebro deve permanecer

íntegro, devendo somente sofrer a pancada).

Outras técnicas para avaliação do método de abate podem ser agregadas, desde que se

enquadrem nos métodos estabelecidos em legislação específica.

7 BALANÇOS DE MASSA E CONSUMO DE ÁGUA

O balanço de massa do processo de produção da carne bovina acontece nas etapas em

que são adicionados ou removidos componentes: Recepção/Currais, Sangria, Esfola e

Evisceração. Nos demais processos, não são considerados alterações na massa. Para estes

cálculos, não são desconsiderados perdas por aderência, desperdícios ou descartes. Para a

realização dos balanços foi levado em consideração as informações de Valentim & Andrade

(2005) que apresenta o peso médio de um animal vivo da raça Nelore de 510 kg e massa

específica do sangue igual a 1,054 kg/L. No presente trabalho estimou-se 20 animais abatidos

por dia

Muitos resíduos são gerados nas etapas de processo do abate, onde de acordo com o

peso em Kg que foi eliminado, podemos fazer um balanço de massa capaz de identificar o

rendimento final de carne de um animal vivo. A tabela 4 apresenta-se a quantidade em peso

Peso (kg) dos resíduos sólidos para um animal de 510 kg.

44

7.1 RECEPÇÃO/CURRAIS

Nesta etapa ocorre a remoção de estercos, devido a digestão e outros fatores que dão

origem aos mesmos. Dessa forma supondo que F (kg/dia) seja a quantidade de animais que

entra por dia no processo, temos assim 10200 kg/dia, sendo 183.6 kg/dia esterco e 10016.4

kg/dia sendo o conjunto 1 (Conj 1), que nada mais é que a subtração do esterco na

alimentação, conforme observado na Figura 19.

conj 1= F - esterco

conj 1 = 10200

– 183,6

conj 1 = 10016,4

7.2 SANGRIA

A continuidade do processo do abate, leva a etapa de sangria. Aqui, segundo Pacheco

(2007) a quantidade de sangue eliminado nesta etapa é de aproximadamente 20 litros. Pelas

Figura 19: Esquema de balanço de massa para a etapa de recepção

Esterco 9,18 kg

Ossos, gordura e cabeça 193,8 kg

Bucharia e triparia 51 kg

Sangue 40,8 kg

Fonte: PACHECO, 2008

Peso (kg) dos resíduos sólidos para um animal de 510 kg

Tabela 4: Quantidade em peso (kg) de resíduos gerados para um animal Nelore com 510 kg

45

Quantidade (Litros/cabeça, bovino de 250 kg peso vivo) Quantidade (litros/cabeça, bovino de 510 kg peso vivo)

20 litros 40,8

Densidade do Sangue kg/L Quantidade de sangue em kg/dia

1,054 860,064

Fonte : Arquivo Pessoal

Tabela 5: Dados para os balanços

informações da tabela 5, realiza-se um novo balanço de massa, Figura 20, em que se percebe a

remoção de 9156.33 kg/dia de sangue, onde a alimentação desta etapa foi o conjunto 1 (F),

originando o conjunto 2 (Conj 2).

conj 2= conj 1 - sangue

conj 2 = 10016,4

– 860,064

conj 2 = 9156

7.3 ESFOLA

Aplica-se um terceiro balanço de massa, dessa vez na etapa de esfola, onde é feita a

remoção do couro, cabeça, patas dentre outros órgãos. De acordo com a figura 21 temos que

a quantidade de peso envolvido nesta etapa é de 193,8 kg. A alimentação deste estágio será o

conjunto 2 (conj 2) originando o conjunto 3 (Conj 3) pela subtração da quantidade de esfola

que foi retirada.

Figura 20: Esquema de balanço de massa para a etapa de Sangria

46

conj 3= conj 2 - esfola

conj 3 = 9156

– 3876

conj 3 = 5280

7.4 EVISCERAÇÃO

Após o processo de esfola, alguns resíduos permanecem no processo, como as vísceras

sendo este um grande vilão no que se diz respeito a higienização, pois possuem alta carga

microbiana. A alimentação desta etapa será o Conjunto 3 (Conj 3) e com a subtração da

quantidade de vísceras encontrada na figura 22, obtemos o Conjunto 4 que é equivalente ao

peso de 20 carcaças.

Figura 21: Esquema de balanço de massa para a etapa de Esfola

Figura 22: Esquema de balanço de massa para a etapa de evisceração

47

Traseiro (48%) (kg) Dianteiro ( 38%) (kg) Ponta de Agulha (14%) (kg)

102,24 80,94 29,82

Fonte: Adaptado Roça,2007

Peso de uma carcaça (kg)

213

Tabela 6: Divisão por corte traseiro, dianteiro e ponta de agulha.

Conj 4 = conj 3 - vísceras

Conj 4 = 5280

– 1020

Conj 4 = 4260

7.4 RENDIMENTO DO ABATE DE BOVINOS

O rendimento da carcaça pode ser calculado pela relação entre o peso da carcaça

expresso e o peso do animal a ser abatido (vivo) em porcentagem. Depois da etapa de

evisceração originou o conjunto 4, que é equivalente ao peso de 20 carcaças. Dividindo o

conjunto 4 por 20 termos o peso médio de uma carcaça.

Conjunto 4 = Peso de 20 carcaças

4260 kg / 20 animais = 213 kg/ animal

Peso médio de uma carcaça = 213 kg/ animal

Fazendo o rendimento do abate do animal temos que:

Rendimento = 41,7 %

De acordo com Roça, 2007 pode-se fazer um rendimento por corte e nas tabelas 6 e 7

estão apresentadas as quantidades originadas para cada corte de acordo com o balanço de

massa previamente mostrado.

48

7.5 CONSUMO TOTAL DE ÁGUA

O consumo de água nas indústrias alimentares é intenso devido às rigorosas exigências

sanitárias, porém muitas vezes excessivo. Tendo em vista a crescente escassez de água,

procedimentos de racionalização do uso da água e reuso de efluentes devem ser implantados,

observando o cumprimento da legislação sanitária. Os principais usos de água são para:

• Consumo animal e lavagem dos animais;

• Lavagem dos caminhões;

• Lavagem de carcaças, vísceras e intestinos;

• Movimentação de subprodutos e resíduos;

• Limpeza e esterilização de facas e equipamentos;

• Limpeza de pisos, paredes, equipamentos e bancadas;

O principal fator que afeta o volume de água consumido são as práticas de lavagem.

Em geral, plantas para exportação têm práticas de higiene mais rigorosas. Quanto à qualidade,

os regulamentos sanitários exigem o uso de água fresca e potável, com níveis mínimos de

cloro livre residual, para quase todas as operações de lavagem e enxágue (PACHECO,2007).

O consumo de água varia bastante de unidade para unidade, em função de vários

Traseiro Especial Peso (kg) Dianteiro Peso (kg) Ponta de agulha Peso (kg)

Filé 3,7488 Ácem 12,78 Carne 23,856

Contra-Filé 12,2688 Pescoço 10,9056 Gordura 1,1928

Alcatra 9,798 Cupim 2,0448 Ossos 4,7712

Coxão Mole 13,9728 Peito 9,2016

Coxão Duro 9,372 Patela 16,3584

Patinho 8,52 Músculos 4,9416

Lagarto 3,9192 Retalhos 2,7264

Capa e aba 3,0672 Gorduras 6,6456

Músculo 6,4752 Ossos 15,336

Retalhos 5,112

Gorduras 8,0088

Ossos 17,892

Fonte: Adaptado Roça,2007

Rendimento de uma carcaça por corte

Tabela 7: Rendimento de uma carcaça por corte

49

ETAPA/OPERAÇÃO PORCENTAGEM DO CONSUMO TOTAL

RECEPÇÃO/CURRAL 7 A 22%

ABATE/EVISCERAÇÃO/DESOSSA 44 a 60%

TRIPARIA/BUCHARIA 9 a 20%

PROCESSAMENTO DAS VÍSCERAS 7 a 38%

GRAXARIA 2 a 8%

CÂMARAS FRIAS 2%

USO GERAL 2 a 5%

CONSUMO DE ÁGUA TOTAL 20.000 litros/dia

Fonte: Adaptado PACHECO,2007

Tabela 8: Rendimento de uma carcaça por corte

aspectos como: tipo de unidade (só abate, abate e industrialização da carne, com/sem graxaria,

etc.), tipos de equipamentos e tecnologias em uso, “lay-out” da planta e de equipamentos,

procedimentos operacionais, entre outros. Alguns valores típicos de consumo estão na tabela

8 .

Como utilizamos uma produção de 20 animais dia e segundo Pacheco (2007) o

consumo total é de 1000 L/cabeça, logo tem-se um consumo total de 20.000/dia.

8 BALANÇO DE ENERGIA

O balanço de energia foi realizado somente na etapa de refrigeração por ser o principal

método de conservação desse produto. Nessa etapa a carne precisa perder calor para poder

manter o controle microbiológico e estender a vida útil até a sua comercialização. Neste

trabalho foi realizado um cálculo simples para saber o quanto de calor deve ser removido da

carne para que ela se mantenha nas condições de operação estabelecidas. Com base nos dados

experimentais e colhidos na literatura foi possível construir a tabelas 9 E 10. Para as

propriedades térmicas de alimentos foram usadas as equações de modelos matemáticos como

as elaboradas por Choi e Okos (IBARZ, 2002) que foram utilizadas nos cálculos.

Composição/Propriedades (g) Composição/Propriedades (kg) Fração (X)

Gordura 24,4 Gordura 51,972 0,244

Água 59,4 Água 126,522 0,594

Proteína 16,2 Proteína 34,506 0,162

Para uma porção de 100 g Para uma porção de 213 kg

Tabela 9: Composição nutricional da carne filé mignon


50

T = 25°C Cp - Calor específico (kJ/kg.°C)

Gordura 2,0376

Água 4,2

Proteína 2,018

Tabela 10: Calor específico de cada composição


Vazão mássica (kg/dia) Cp da carne (kJ/kg°C) ∆T (°C)

4260 3,318 (25-7)

Tabela 11: Valores para a carne


Utilizam-se as equações conforme Equações 1 e 2, para encontrar o valor do Cp da

carne. Que é um somatório do Cp dos componentes multiplicado por suas respectivas frações.

A tabela 11 mostra os valores das variáveis usadas para calcular o quanto de calor

deve ser retirado da carne para que se mantenha em condições de consumo.

Q = m * Cp * ∆T

Q = 4260

* 3,318 *

* (25°C-7°C)

Q = 25.4424,24

* 1

1

Q = 25.4424,24

= 10.601

Como as câmaras frias devem permanecer ligadas durante as 24 horas do dia,

receberam um fator multiplicativo de 30,5 dias, pois funcionam de segunda a domingo.

Portanto, em um mês são gastos para a etapa de refrigeração 10.601 .h

Equação 1 Equação 2

51

Operação Equipamento Vida Útil (Anos) Custos Unitário (R$) Custos Total (R$)

Recepção / Currais Caminhão (Dongfeng) 8 220779,79 662339,37

Atordoamento Pistola Pneumática 2 500,00 1000,00

Sangria Facas 16 116,00 1856,00

Esfola Facas 20 116,00 2320,00

Evisceração Facas 16 116,00 1856,00

Corte da Carcaça Jarvis MG-1E 1 2000,00 2000,00

Refrigeração Câmara fria 1 17000,00 17000,00

Corte e Desossa Separador 1 56000,00 56000,00


Custos de equipamentos no abate de bovinos

Tabela 12 – Custos de equipamentos do processo produtivo da carne

9 ANÁLISE DE CUSTOS

Com base no balanço de massa e energia, determina-se a quantidade de equipamentos e os

turnos de trabalho necessários para a realização do processo de corte bovinos. Quantifica a

parte econômica para auxiliar nos planejamentos, projetos e o layout da indústria.

A análise econômica da produção está dividida em investimentos de instalação e

equipamentos; custo de matéria prima, água e energia e custo operacional. Não serão

considerados gastos administrativos, laboratoriais e de atividades secundárias ao processo

(higienização, por exemplo). Os custos analisados estão apresentados nas Tabelas 12 e 13. Os

valores citados foram retirados de sites de empresas e de compras e do relatório da Pesquisa

Industrial do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE, 2009).

A tabela 12 mostra o custo total dos equipamentos, valores estes retirados do site do

fabricante. Com isso podemos observar uma visão geral de quanto seria os investimentos com

os maquinários, e suas respectivas vidas úteis. Já a tabela 13 mostra o custo mensal com mão

de obra, materiais de serviço, energia, água, dentre outros. Valores estes retirados do mercado

local.

52

Valor (R$) Quantidade Custo (R$)

Responsável Técnico 4.000,00 1 4.000,00

Técnico de Laborátório 2.000,00 2 4.000,00

Chefe de Produção 2.300,00 1 2.300,00

Colaboradores de produção 1.000,00 5 5.000,00

Operários Planta 3 Turnos 1.200,00 11 13.200,00


Água 93,94/100.000L 440.000 413,336

Embalagens 1,00/embalagem 2.000 2.000

Materiais de limpeza 85/kg 4 340


Energia Elétrica 0,2369/kWh 6.000 1.421


Total= R$32674,34

Tabela 13: Custos de materiais, mão de obra e energia do processo da carne

CUSTOS MENSAIS

Mão de obra

Materiais

Energia

Como o valor de 15 kg de boi gordo é de R$ 108,00 (PECUARIA, 2013), e a produção é

de 93720 kg/mês, tem-se um investimento de R$ 674.784,00. Somando com os custos

mensais obtém-se um valor total de R$ 707.458,34 Desconsiderando os gastos relativos à área

administrativa, à manutenção, transporte e às operações secundárias ao processo e ao

tratamento de efluentes e resíduos, o custo de produção de 1 kg de carne é de R$ 7,55.

10 TRATAMENTO DE EFLUENTES

Para atender os requisitos legais, e ter a importância com o ambiente, os frigoríficos

devem fazer o tratamento destes efluentes. Geralmente são compostos por:

Água de lavagem de pisos e equipamentos das diversas etapas

Água que extravasa do tanque de escaldagem

Ossos, sangue, carne, gorduras, pêlos, graxas e materiais do interior dos intestinos

e estômagos

Águas provenientes da limpeza e secagem das carcaças

Fase líquida resultante da centrifugação para separação de gorduras

53

O tratamento pode variar de acordo com a empresa que irá tratar o efluente, porém um

tratamento típico do setor possui as seguintes etapas:

Separação ou segregação inicial dos efluentes líquidos em duas linhas principais: linha

“verde”, que recebe principalmente os efluentes gerados na recepção dos animais, nos

currais/pocilgas, na condução para o abate/“seringa”, nas áreas de lavagem dos caminhões, na

bucharia e na triparia; e linha “vermelha”, cujos contribuintes principais são os efluentes

gerados no abate, no processamento da carne e das vísceras, incluídas as operações de

desossa/cortes e de graxaria,caso ocorram na unidade industrial (PACHECO,2007);

Tratamento primário: para remoção de sólidos grosseiros, suspensos sedimentáveis e

flotáveis, principalmente por ação físico-mecânica. Geralmente, empregam- se os seguintes

equipamentos: grades, peneiras e esterqueiras/estrumeiras (estas, na linha “verde”, em

unidades com abate), para remoção de sólidos grosseiros; na seqüência, caixas de gordura

(com ou sem aeração) e/ou flotadores, para remoção de gordura e outros sólidos flotáveis; em

seguida, sedimentadores, peneiras (estáticas, rotativas ou vibratórias) e flotadores (ar

dissolvido ou eletroflotação), para remoção de sólidos sedimentáveis, em suspensão e

emulsionados - sólidos mais finos ou menores. O tratamento primário é realizado para a linha

“verde” e para a linha “vermelha”, sepa-radamente (PACHECO,2007);

Equalização: realizada em um tanque de volume e configuração adequadamente

definidos, com vazão de saída constante e com precauções para minimizar a sedimentação de

eventuais sólidos em suspensão, por meio de dispositivos de mistura. Permite absorver

variações significativas de vazões e de cargas poluentes dos efluentes líquidos a serem

tratados, atenuando picos de carga para a estação de tratamento. Isto facilita e permite

otimizar a operação da estação como um todo, contribuindo para que se atinja os parâmetros

finais desejados nos efluentes líquidos tratados. Nos abatedouros, a equalização é feita

reunindo-se os efluente das linhas “verde” e “vermelha”, após seu tratamento primário, que

seguem, após sua equalização, para a continuidade do tratamento (PACHECO,2007);

Tratamento secundário: para remoção de sólidos coloidais, dissolvidos e

emulsionados, principalmente por ação biológica, devido à característica biodegradável do

conteúdo remanescente dos efluentes do tratamento primário. Nesta etapa, há ênfase nas

lagoas de estabilização, especialmente as anaeróbias. Assim, como possibilidades de

processos biológicos anaeróbios, pode-se citar: as lagoas anaeróbias (bastante utilizadas),

54

processos anaeróbios de contato, filtros anaeróbios e digestores anaeróbios de fluxo

ascendente. Com relação a processos biológicos aeróbios, pode-se ter processos aeróbios de

filme (filtros biológicos e biodiscos) e processos aeróbios de biomassa dispersa (lodos

ativados – convencionais e de aeração prolongada, que inclui os valos de oxidação). Também

é bastante comum observar o uso de lagoas fotossintéticas na seqüência do tratamento com

lagoas anaeróbias. Pode-se ter, ainda, tratamento anaeróbio seguido de aeróbio

(PACHECO,2007);

Tratamento terciário (se necessário, em função de exigências técnicas e legais locais):

realizado como “polimento” final dos efluentes líquidos provenientes do tratamento

secundário, promovendo remoção suplementar de sólidos, de nutrientes (nitrogênio, fósforo) e

de organismos patogênicos. Podem ser utilizados sistemas associados de nitrificação-

esnitrificação, filtros e sistemas biológicos ou físico-químicos (ex.: uso de coagulantes para

remoção de fósforo). Quando há graxaria anexa ao abatedouro, pode-se ter variações, como

tratamento primário individualizado e posterior mistura de seus efluentes primários no tanque

de equalização geral da unidade; mistura do efluente bruto da graxaria aos efluentes da linha

“vermelha”, na entrada de seu tratamento primário, entre outras (PACHECO,2007).

11 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Tendo em vista o que foi abordado neste trabalho, além de garantir a adequação legal,

a implantação de um abatedouro frigorífico, houve também uma implementação das

ferramentas de controle de qualidade possibilitando a melhoria da qualidade e inocuidade dos

produtos e do processo, garantindo participação competitiva mercado mundial de carnes.

As novas legislações em vigência, tanto nacionais como internacionais, estão focadas

cada vez mais nos aspectos relacionados à segurança dos alimentos, colaborando com a

padronização dos processos e produtos.

Para a implantação das ferramentas de controle são necessárias diversas informações a

respeito da estrutura do estabelecimento e instalações, e do processo, desde o transporte dos

animais até a distribuição da carne in natura ao mercado externo, a fim de garantir a

normatização de todas as etapas do processo. Isso facilita a identificação de falhas que possam

55

ocorrer durante o processamento e a aplicação de medidas de controle, garantindo que estas

falhas não se repitam.

Apesar das dificuldades do processo, houve um rendimento de 41,7% de carne quando

se abate um bovino da raça Nelore de 510 kg. Diante do exposto observou-se que durante

processamento de carnes é desperdiçado muita água durante a cadeia produtiva, sendo um dos

gargalos do processo com o equivalente a 20.000 litros/dia de água. Observou-se que nos

abatedouros no Rio Grande do Norte, há uma deficiência na inspeção por parte dos órgãos

competentes, sendo totalmente contra as legislações vigentes.

56

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