UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA/CT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
CURSO: ENGENHARIA DE ALIMENTOS
WALKER ALVES DA COSTA E SILVA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ESTUDO DA PRODUÇÃO DE CORTES BOVINOS E APLICAÇÃO DAS
FERRAMENTAS DE CONTROLE DE QUALIDADE
ORIENTADORA: KÁTIA NICOLAU MATSUI
NATAL/RN
2013
WALKER ALVES DA COSTA E SILVA
ESTUDO DA PRODUÇÃO DE CORTES BOVINOS E APLICAÇÃO DAS
FERRAMENTAS DE CONTROLE DE QUALIDADE
Trabalho de conclusão de curso
apresentado à Universidade Federal do
Rio Grande do Norte como requisito
parcial para obtenção de graduação em
Engenharia de Alimentos
BANCA EXAMINADORA
__________________________________________
Lisandra Mürmann
Profª. Drª. em Ciência dos Alimentos e Microbiologia
_______________________________________________________
Professora: Katia Nicolau Matsui
Profª. Drª. em Engenharia Química
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho primeiramente a
Deus, pois só ele que sabe o que se
passa em meu interior, ele que foi o
combustível para eu seguir minha
jornada. Dedico a minha Família que
sempre esteve ao meu lado em especial
ao meu PAI e minha MÃE. Dedico ao
amor da minha vida Erlanny que soube
me aceitar e me acalmar em momentos
difíceis e também às pessoas que sempre
estiveram ao meu lado, incentivando e
apoiando durante todo esse tempo.
AGRADECIMENTOS
Agradecer primeiramente a Deus, por me iluminar e abençoar minha trajetória.
Ao meu pai Walter Pedro, minha mãe Isailda Alves e o meu irmão Walter Júnior pelo apoio e
por tudo que sempre fizeram por mim, sendo fundamentais na construção do meu caráter. Em
especial ao meu Pai por se preocupar e ajudar em todos os detalhes mais simples possível
você é o melhor PAI do mundo!
À minha vózinha Isabel que em todas as horas de almoço, carrega minha bateria, que aos 94
anos está sempre ao meu lado.
A minha namorada, futura esposa, Erlanny Maria dando coragem e incentivo para vencer.
Aos meus primos, tias e amigos que foram de suma importância para chegar ao meu objetivo
pelo exemplo, amizade, e carinho que todos têm por mim.
A professora, Kátia Nicolau, que desde o princípio me identifiquei bastante e foi de suma
importância para a realização desse trabalho. Você é maravilhosa!
Aos meus amigos da UFRN em especial, a elas que nos momentos mais difíceis de
indecisões, de desmotivação, de incerteza estavam sempre ao meu lado. São vocês Juliana
Muniz, Vanessa Pêssoa, Ana Carolina, Jessyka Nicolly e Taynah Pimentel.
A Moura Dubeux Engenharia que me fez ser um Homem de caráter.
Ao meu amigo George Amorim por todo apoio que me deu e me dá até hoje.
A todos que de alguma forma ajudaram, agradeço por acreditarem no meu potencial, nas
minhas ideias, nos meus devaneios, principalmente quando nem eu mais acreditava.
SUMÁRIO
1. Introdução 10
1.1 Justificativa 11
1.2 Objetivos 11
1.2.1 Objetivos Gerais 11
1.2.1 Objetivos Específicos 11
2. Revisão de Literatura 12
3. Matadouro-frigorífico e carne in natura 13
4. Descrição das etapas e fluxograma do processo 15
4.1 Recepção/Currais 16
4.2 Condução e Lavagem dos Animais 17
4.3 Atordoamento 17
4.4 Sangria 19
4.5 Esfola e Remoção da Cabeça 20
4.6 Evisceração e Corte da Carcaça 21
4.7 Refrigeração 22
4.8 Cortes e Desossa 23
4.9 Estocagem / Expedição 23
5. Layout Abatedouro - Frigorífico 24
6. Ferramentas da qualidade aplicada a frigorífico 26
6.1 Boas Práticas De Fabricação (BPF) 26
6.2 Programa de Análise De Perigos e Pontos Críticos De
Controle (APPCC)
30
6.2.1 Estrutura do Plano APPCC 32
6.2.1 Princípios do APPCC 33
6.3 Controle Microbiológico 41
6.4 Bem Estar Animal 42
7. Balanços de massa e consumo de água 43
7.1 Recepção/currais 44
7.2 Sangria 44
7.3 Esfola 45
7.4 Evisceração 46
7.4 Rendimento do abate de bovinos 47
7.5 Consumo total de água 48
8. Balanço de energia 49
9. Análise de custos 51
10. Tratamento de efluentes 52
11. Considerações Finais 54
12. Referências Bibliográficas 56
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Visão interna de um matadouro-frigorífico. Fonte: PARINTINS,
2005.
14
Figura 2: Figura 2: Fluxograma básico de abate de bovinos. Fonte:
CETESB, 2007
15
Figura 3: Bovinos nos currais de recepção e descanso, separados por lote.
Fonte: ITABIRA,2008
16
Figura 4: Lavagem antes do abate. Fonte: Arquivo Pessoal 17
Figura 5: Atordoamento dos animais para o abate. Fonte:
CARNENOSSA, 2010
19
Figura 6: Operações de sangria e de retirada dos chifres, respectivamente.
Fonte: Arquivo Pessoal
19
Figura 7: Retirada das patas dianteiras (mocotós) e isolamento/amarração
dos órgãos excretores. Fonte: Arquivo Pessoal
20
Figura 8: – Abertura da carcaça para evisceração e separação e inspeção
das vísceras. Fonte: MAPA, 2013
21
Figura 9: – Abertura da carcaça para evisceração e separação e inspeção
das vísceras. Fonte: MAPA, 2013
21
Figura 10: Corte/serragem e limpeza das carcaças. Fonte: Arquivo
Pessoal, 2013
22
Figura 11: Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro,
armazenadas em câmaras frias. Fonte: MAPA, 2011
22
Figura 12: Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro,
armazenadas em câmaras frias. Fonte: MAPA, 2011
22
Figura 13: Cortes iniciais das carcaças. Fonte: MAPA, 2013 23
Figura 14: Desossa da carne. Fonte: MAPA, 2013 23
Figura 15: Pesagem, embalagem dos cortes de carne. Fonte: MAPA, 2013 24
Figura 16: Etiquetagem dos cortes de carne. Fonte: MAPA, 2013 24
Figura 17: Layout Abatedouro- Frigorífico. Fonte: Arquivo pessoal 25
Figura 18: Diagrama decisório para identificação de pontos críticos.
Fonte: Adaptado Comissão das Comunidades Européias (2001).
35
Figura 19: Esquema de balanço de massa para a etapa de recepção. Fonte: 44
Arquivo Pessoal
Figura 20: Esquema de balanço de massa para a etapa de Sangria. Fonte:
Arquivo Pessoal
45
Figura 21: Esquema de balanço de massa para a etapa de Esfola. Fonte:
Arquivo Pessoal
46
Figura 22: Esquema de balanço de massa para a etapa de evisceração.
Fonte: Arquivo Pessoal
46
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Modelo de identificação dos perigos. 33
Tabela 2: Modelo de APPCC aplicado a frigoríficos bovinos. 40
Tabela 3: Níveis para Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae
em UFC/cm²
42
Tabela 4: Quantidade de peso (Kg) de resíduos gerados para um animal
Nelore de 510 Kg. Fonte PACHECO,2008
44
Tabela 5: Dados para o balanço de massa. Fonte: Arquivo Pessoal 45
Tabela 6: Divisão por corte traseiro, dianteiro e ponta de agulha. Fonte
Adaptado de ROÇA, 2007
47
Tabela 7: Rendimento de uma carcaça por corte. Fonte ROÇA, 2007 47
Tabela 8: Rendimento de uma carcaça por corte. Fonte PACHECO, 2007 49
Tabela 9: Composição nutricional da carne filé mignon. Fonte: Arquivo
Pessoal
49
Tabela 10: Calor específico de cada composição. Fonte: Arquivo Pessoal 50
Tabela 11: Valores para a carne. Fonte: Arquivo Pessoal 50
Tabela 12: Custos de equipamento do processo produtivo da carne. Fonte:
Arquivo Pessoal.
51
Tabela 13: Custos de materiais, mão de obra e energia do processo da
carne. Fonte: Arquivo Pessoal
52
LISTA DE SIGLAS
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária
BPF - Boas Práticas de Fabricação
Cp - capacidade calorífica (kJ/kg.°C)
CTM - Contagem Total de Mesófilos
5S - Cinco Sensos
ETE – Estação de Tratamento de Esgoto
F - alimentação (kg)
FAO - Food and Agriculture Organization
FDA - Food and Drug Administration
Conj 1 - Conjunto do animal menos o esterco (kg/dia)
Conj 1 - Conjunto do animal menos o sangue (kg/dia)
Conj 1 - Conjunto do animal menos a esfola (kg/dia)
Conj 1 - Conjunto do animal menos as vísceras (kg/dia)
IBGE - Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
ICMSF - International Commission on Microbiological Specifications for Foods
ISO - International Organization for Standartization
L - massa de líquido (kg)
m - massa (kg)
MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
OMC - Organização Mundial do Comércio
OMS - Organização Mundial da Saúde
PAC - Programas de Auto Controle
ρ - densidade (kg/m3)
PCC - Pontos Críticos de Controle
PIB - Produto Interno Bruto
PPHO - Procedimento Padrão de Higiene Operacional
Q - calor (kJ)
SIF - Serviço de Inspeção Federal
∆T - diferença de temperatura (ºC)
x - fração mássica
10
1 INTRODUÇÃO
As técnicas de criação de bovinos de corte respondem por cerca de 50% do total da
produção brasileira de carnes, desenvolvendo-se em quase todos os municípios e sua
participação no Produto Interno Bruto (PIB) é superior a 3%.
A eficiência em gerenciar a qualidade está intimamente ligada a competitividade e até
mesmo a sobrevivência da indústria da carne bovina no mercado, o que implica na segurança
dos consumidores ao adquirir os produtos, contribuindo principalmente na redução de custos
de perdas e refugos e na satisfação de suas exigências. Deve ser dada atenção sobre todas as
etapas da cadeia de produção: matéria-prima básica, processamento industrial e distribuição.
Uma negligência, imprudência ou imperícia em qualquer operação envolvida pode
comprometer a qualidade do produto, o lote que seria colocado ao mercado e a sobrevivência
da empresa (GERLACK; TOLEDO; LEÃO, GERLACK, 2002).
Um fator de grande relevância seria a qualidade de um produto cárneo, onde esta pode
ser observada sob duas perspectivas. Uma objetiva, que é simulada por um conjunto de
propriedades intrínsecas ao produto, que são as propriedades físicas, nutricionais e higiênicas
do produto. Outra pessoal, associada às preferências do consumidor, ou seja, seus gostos
pessoais no que diz respeito à qualidade sensorial, que é composta de um conjunto de
características sensoriais que levam à aceitação ou rejeição do produto: apresentação do
produto, forma, textura, sabor e imagem da marca (BIEDRZYCKI,2008).
Os fatores de segurança dos alimentos precisam ser aplicados em todas as operações
envolvidas no processo, da produção até o consumidor. Para isso, é necessária a integração
das ferramentas de qualidade.
Quando se trata de qualidade nas indústrias e na manipulação dos alimentos, citar de
forma inerente está relacionado com a aplicação das ferramentas como: Boas Práticas de
Fabricação (BPF), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),
Rastreabilidade, Cinco Sensos (5S), International Organization for Standartization (ISO),
Qualidade Total, entre outros (SILVA, 2006). Sistemas estes exigidos por órgãos
internacionais para a exportação dos produtos de origem animal, que hoje representa grande
parte da receita proveniente do comércio de carnes e de aves no Brasil.
11
1.1 JUSTIFICATIVA
O estudo é importante, pois o mercado de carnes vem aumentando significativamente.
Porém, ainda apresenta problemas relacionados ao transporte, armazenamento e
perecibilidade, desperdícios, dentre outros. Para diminuir esses problemas, com utilização das
ferramentas da qualidade, facilita o gerenciamento, padronização e até mesmo a qualidade dos
produtos que serão lançados no mercado.
Segundo Vialta, Moreno e Valle (2002), “a qualidade é um sistema de melhoria
contínua que precisa de mecanismos de controle efetivos que a garanta”. Portanto de acordo
com esta afirmação compreende-se que a pesquisa se faz necessário, visto que em todas as
operações envolvidas no processo de carnes bovinas podem existir perigos do ponto de vista
microbiológico, químico e físico. Vale ressaltar que para ter um produto de qualidade é
importante que em todas as etapas de produção sejam aplicadas as ferramentas a fim de
minimizar os possíveis riscos e perigos existentes.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivos gerais
Este trabalho tem por objetivo apresentar todas as etapas para o abate de bovinos;
diagnosticar e analisar problemas, perigo e riscos dentro da indústria frigorífica de carne
bovina e aplicar ferramentas de qualidade a fim de minimizá-los e/ou neutralizá-los.
1.2.2 Objetivos específicos
Quantificar as correntes de entrada e saída, tanto de carne como de água, nas etapas de
obtenção dos cortes bovinos através do balanço de massa;
Estimar a quantidade de calor que deve ser removida na etapa de refrigeração da
carne;
Aplicar as ferramentas de qualidade e mostrar as vantagens de seu uso;
Apresentar o fluxograma indicando perigos e riscos;
12
Analisar custos de fabricação como matéria-prima, energia elétrica, água e mão de
obra;
Apresentar alternativas para transformar os resíduos gerados em subprodutos
2 REVISÃO DE LITERATURA
Atualmente o Brasil possui o maior rebanho comercial de gado bovino no mundo, com
cerca de 166 milhões de cabeças, sendo o segundo maior exportador mundial de carne bovina,
com aproximadamente 789 mil toneladas de equivalente carcaça no ano de 2001
(ANUALPEC, 2002; FAO, 2003)
A cadeia produtiva da carne bovina é um segmento de grande importância na
economia brasileira. A bovinocultura de corte responde por cerca de 50% do total da
produção brasileira de carnes, desenvolvendo-se em quase todos os municípios e sua
participação no Produto Interno Bruto (PIB) é superior a 3%.
Segundo Feigenbaun (apud AMBROZEWICZ, 2003) “Qualidade é um conjunto de
características do produto – tanto de engenharia, como de fabricação – que determinam o grau
de satisfação que proporcionam ao consumidor durante o seu uso”.
Segundo Toledo, Batalha e Amaral (2000), “para alguns setores, a qualidade é uma
vantagem competitiva importante, para as indústrias agroalimentares, ela é uma questão de
sobrevivência”.
“A qualidade do produto final que garante a segurança do consumidor e a satisfação de
suas exigências é construída em todas as etapas da cadeia de produção: da obtenção da
matéria-prima, do processamento industrial e da distribuição” (SCALCO; TOLEDO, 1999).
Conforme Toledo (2001): “a gestão da qualidade é entendida como a abordagem
adotada e o conjunto de práticas utilizadas, nas diversas áreas funcionais da empresa, para
obter-se, de forma eficiente e eficaz, a qualidade pretendida do produto”. Segundo Toledo
(2001) a gestão da qualidade total no setor alimentício enfrenta maior número de dificuldades
de ordem técnica do que em outros setores, em função do caráter biológico das matérias-
primas.
“Muitas vezes, não é conhecida a condição intrínseca de segurança alimentar nos
aspectos relacionados à influência do alimento sobre a saúde humana. O termo alimento
13
seguro significa a garantia de consumo alimentar seguro no âmbito da saúde coletiva, de
produtos livres de contaminantes de natureza química, física, biológica que possam colocar
em risco a saúde” (SILVA, 2006).
A carne e as vísceras obtidas do abate de bovinos, e de outras espécies animais, podem
ser processadas e transformadas em diversos produtos, principalmente para o consumo
humano, tais como: carnes em peças, carnes temperadas, charques (carne seca), presuntos,
mortadelas, salsichas, linguiças, salames, patês, carnes enlatadas, caldos de carnes
concentrados, entre outros (PACHECO, 2007).
3 MATADOURO-FRIGORÍFICO E CARNE IN NATURA
Entende-se por "matadouro-frigorífico" o estabelecimento dotado de instalações
completas e equipamentos adequados para o abate, manipulação, elaboração, preparo e
conservação das espécies de açougue, sob variadas formas, com aproveitamento completo,
racional e perfeito, de subprodutos não comestíveis; possuindo instalações de frio industrial
(BRASIL, 1952).
É considerado carne in natura todos os produtos de carne bovina resfriada ou
congelada, com ou sem osso, incluindo cortes de traseiro, dianteiro, ou ponta de agulha que
podem ser condicionados em sacos plásticos e/ou embalados a vácuo (MARFRIG, 2010).
A padronização dos cortes de carne bovina é dada pela Portaria n.º 5, de 8 de
novembro de 1988, do MAPA, a qual ilustra a região e a posição de cada corte bovino
(BRASIL, 1988). Na Figura 1 estão apresentadas as peças de carne dispostas em um
matadouro-frigorífico que atende as exigências do MAPA.
“Quando se refere à qualidade na industrialização e manipulação
dos alimentos, podem-se citar sistemas como: Boas Práticas de Fabricação
(BPF), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),
Rastreabilidade, Cinco Sensos (5S), International Organization for
Standartization (ISO), Qualidade Total, entre outros” (SILVA, 2006).
14
Figura 1: Visão interna de um matadouro-frigorífico
FONTE: PARINTINS, 2005
15
4 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS E FLUXOGRAMA DO PROCESSO
O fluxograma abaixo descreve os processos de produção do abate de bovinos bem como
os fluxos de resíduos gerados, conforme observado na Figura 2.
Figura 2: Fluxograma básico de abate de bovinos.
Fonte: CETESB, 2007
16
4.1 Recepção / Currais
O animal é levado através de caminhões até o local desejado, que no caso são os
abatedouros ou frigoríficos.
Logo em seguida eles são descarregados onde nos próprios caminhões adicionam-se
rampas na mesma altura do caminhão para melhor movimento dos animais. Depois os
mesmos são inspecionados e separados por lotes de acordo com procedência e/ou origem e
permanecem em repouso ou jejum de 16 a 24 horas (Figura 3). Desta forma, recuperam-se do
estresse da jornada e diminuem o conteúdo estomacal e intestinal, pois quando os bovinos são
acometidos de estresse pré-abate, a reserva de glicogênio dos músculos desses animais pode
ser parcial ou totalmente exaurida. Como consequência, o estabelecimento do rigor mortis se
dá na primeira hora, mesmo antes da carcaça ser levada à câmara fria, porque a reserva
energética não é suficiente para sustentar o metabolismo anaeróbio e produzir ácido lático
capaz de fazer baixar o pH a 5,5 na 24ª hora “post mortem” (FELÍCIO, 1997).
Após a etapa de descarga os animais e os caminhões são lavados onde esta água terá
destino direto para Estação de Tratamento de Esgoto ETE.
Figura 3: Bovinos nos currais de recepção e descanso, separados por lote
Fonte: ITABIRA,2008
17
4.2 Condução e Lavagem dos Animais
Nesta etapa são conduzidos para uma passagem cercada lateralmente, se dividindo por
estágios entre portões, mantendo assim a separação por lotes. Essa passagem vai afunilando
podendo ser denominada de “seringa”. Nessa etapa os animais são lavados com jatos de água
clorada de cima para baixo, de baixo pra cima e nas suas laterais dando uma eficácia maior na
lavagem. Os efluentes seguem para ETE após o processo. Observa-se que a lavagem dos
animais antes do abate reduz a contaminação da pele dependendo das condições em que ela se
encontra influenciará na transferência de micro-organismos para a carne. Na Figura 4 pode-se
observar melhor a seguinte situação.
4.3 Atordoamento
Segundo o MAPA (2000) atordoamento ou insensibilização é o processo aplicado ao
animal, para proporcionar rapidamente um estado de insensibilidade, mantendo as funções
vitais até a sangria. Em geral, os bovinos são insensibilizados através de concussão cerebral
com pistola de dardo cativo, pistola de dardo de percussão não penetrante (Lawrie, 2005 e
Terlouw et al. 2008).
Figura 4: Lavagem antes do abate
Fonte: Arquivo Pessoal
18
Segundo Brasil (2000), os métodos de insensibilização podem ser:
- método mecânico: percussivo penetrativo (pistola com dardo cativo). Controles: a
pistola deve ser posicionada de modo que o dardo penetre no córtex cerebral, através da
região frontal; percussivo não penetrativo (só é permitido se for utilizada a pistola que
provoque um golpe no crânio). Controles: o equipamento deve ser posicionado na cabeça, nas
regiões indicadas pelo fabricante e de forma que penetre no córtex cerebral, através da região
frontal;
- método elétrico: eletronarcose. Alguns controles: os eletrodos devem ser colocados
permitindo que a corrente elétrica atravesse o cérebro, em contato firme com a pele e, caso
necessário, medidas devem ser adotadas para garantir um bom contato dos mesmos com a
pele (como molhar a região e eliminar o excesso de pelos); o equipamento deve possuir
dispositivo de segurança que o controle (a fim de assegurar a indução e a manutenção dos
animais em estado de inconsciência até a operação de sangria) e dispositivo sonoro ou visual
que indique o período de tempo de sua aplicação;
- método da exposição à atmosfera controlada: atmosfera com dióxido de carbono
(CO2) ou mistura dessa com gases do ar. Alguns controles: a atmosfera para insensibilização
deve induzir e manter os animais em estado de inconsciência até a sangria; o equipamento
deve dispor de aparelhos para medir a concentração de gás no ponto de exposição máxima,
emitindo um sinal de alerta (visível e/ou audível), caso a concentração de CO2 esteja fora dos
limites recomendáveis pelo fabricante..
O objetivo desta operação é deixar o animal inconsciente. Chegando ao local do abate,
os animais entram, um após o outro, em um “box” estreito com paredes móveis, para o
atordoamento. A Figura 5 ilustra o atordoamento feito com pistola pneumática.
19
4.4 Sangria
Os animais são levados pelo trilho até a calha é usada uma faca para seccionar os
vasos sanguíneos do pescoço do animal, escorrendo o sangue do animal suspenso, onde este é
coletado por uma calha e direcionados para tanques, gerando cerca de 15 a 20 litros de sangue
por animal, conforme mostra Figura 6. A morte ocorre por falta de oxigenação no cérebro. O
sangue que sobra pode ser vendidos em indústrias de beneficiamento para colher os
componentes de interesse como fibrina e albumina.
Tanques contendo sangue podem ser processados por terceiros ou no próprio
abatedouro, para a obtenção de farinha de sangue, utilizada na alimentação de outros animais.
Após a sangria, os chifres são serrados e submetidos a uma fervura para a separação dos
sabugos (suportes ósseos), e depois de secos podem ser convertidos em farinha ou vendidos.
Quanto aos sabugos, são aproveitados na composição de produtos graxos e farinhas.
Figura 5 : Atordoamento dos animais para o abate
Fonte: CARNENOSSA, 2010
Figura 6 – Operações de sangria e de retirada dos chifres, respectivamente
Fonte: Arquivo Pessoal
20
4.5 Esfola e Remoção da Cabeça
Neste processo deve-se tomar cuidados com os corte das patas dianteiras e traseiras,
para aproveitamento dos mocotós. Em geral as patas traseiras só são removidas depois da
retirada do úbere e dos genitais. O ânus e a bexiga são amarrados para evitar a contaminação
da carcaça por eventuais excrementos. Os mocotós são inspecionados e encaminhados para
processamento. Caso não sejam aprovados, são enviados para a produção de farinhas, nas
graxarias (PACHECO,2007).
O couro recebe alguns cortes com facas em pontos específicos, para facilitar sua
remoção, que então é feita com equipamento que utiliza duas correntes presas ao couro, e um
rolete (cilindro horizontal motorizado), que traciona estas correntes e remove o couro dos
animais. Também pode ser feita a remoção manual do couro, utilizando-se apenas facas. A
operação deve cercar-se de cuidados para que não haja contaminação da carcaça por pelos ou
algum resíduo fecal, eventualmente ainda presente no couro (PACHECO,2007).
Após a esfola, o couro pode seguir diretamente para os curtumes (chamado “couro
verde”), ser retirado por intermediários, ou também pode ser descarnado e/ou salgado no
próprio abatedouro. O descarne que retira o material aderido na parte interna, oposta à
pelagem, também chamado de “fleshing”, é feito quando este interessa ao abatedouro ou
frigorífico - processamento local para a produção de sebo e farinha de carne, conforme mostra
Figura 7 (PACHECO,2007).
Segundo Brasil (2005a), deve ser realizada a troca de facas durante a esfola,
esterilizando-as entre cada animal.
Figura 7 – Retirada das patas dianteiras (mocotós) e isolamento/amarração dos órgãos excretores
Fonte: Arquivo Pessoal
21
4.6 Evisceração e Corte da Carcaça
Segundo Pacheco, 2007 este processo o cuidado se deve as carcaças dos animais que
são abertas manualmente com facas e com serra elétrica. Nesta etapa removem as vísceras
abdominais e pélvicas, além do intestino, bexiga e estômago, conforme mostra Figura 8.
Normalmente, todas estas partes são carregadas em bandejas, da mesa de evisceração para a
inspeção, e transporte para a área de processamento, ou então direcionadas para as graxarias,
se condenadas. Também devem ser descritos cuidados com as tripas produzidas, normalmente
salgadas e utilizadas para fabricação de embutidos ou para aplicações médicas.
O estômago (rúmen e outras partes do estômago) é esvaziado, limpo e salgado, ou
pode ser cozido e por vezes submetido ao branqueamento com peróxido de hidrogênio, para
posterior refrigeração e expedição. Na Figura 9 observa-se a retirada da vesícula biliar,
também é separada e vendida para a indústria farmacêutica.
Figura 8 e 9 – Abertura da carcaça para evisceração, separação e inspeção das vísceras
Fonte: MAPA, 2013
Retiradas as vísceras, as carcaças são serradas longitudinalmente ao meio, seguindo o
cordão espinal. Entre um e outro animal, as serras recebem um “spray” de água para limpar os
fragmentos de carne e ossos gerados. Então, as meias carcaças passam por um processo de
limpeza, no qual pequenas aparas de gordura com alguma carne e outros apêndices (tecidos
sem carne) são removidos com facas, e são lavadas com água pressurizada, para remoção de
partículas ósseas. As duas metades das carcaças seguem para refrigeração, conforme figura 10
(PACHECO,2007).
22
Figura 10 – Corte/serragem e limpeza das carcaças
Fonte: Arquivo Pessoal, 2013
4.7 Refrigeração
O método mais utilizado para prolongar a vida útil da carne é o emprego da
refrigeração. A carne fresca deve ser mantida às baixas temperaturas de refrigeração, que
começa com o esfriamento de carcaças logo após o abate, e continua no transporte,
manipulação e exposição de cortes para a venda e no armazenamento destes cortes na
geladeira do consumidor. As maiorias dos produtos cárneos processados também se
manipulam a baixas temperaturas de refrigeração, do momento final de sua elaboração até o
consumo (Figura 11) (PACHECO,2007).
As carcaças subdivididas são resfriadas para diminuir possível crescimento
microbiano (conservação). Para reduzir a temperatura interna para menos de 7°C, elas são
resfriadas em câmaras frias com temperaturas entre -1 a 2°C. O tempo normal deste
resfriamento, para carcaças bovinas, fica entre 24 e 48 horas, sendo divididas em traseiro e
dianteiro (Figura 12).
Fotos 11 e 12 – Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro,
armazenadas em câmaras frias
Fonte: MAPA, 2011
23
4.8 Cortes e Desossa
Havendo operação de cortes e desossa, as carcaças resfriadas são divididas em porções
menores para comercialização ou posterior processamento para produtos derivados. A desossa
é realizada manualmente, com auxílio de facas. As aparas resultantes desta operação são
geralmente aproveitadas na produção de derivados de carne. Os ossos e partes não
comestíveis são encaminhados às graxarias, para serem transformados em sebo ou gordura
animal industrial e farinhas para rações. As Figuras 13 e 14 mostram a operação de corte,
desossa e limpeza dos cortes de carne (ou de açougue).
Figuras 13 e 14 – Cortes iniciais das carcaças e desossa da carne
Fonte: MAPA, 2013
4.9 Estocagem / Expedição
Segundo Brasil (1984) durante a estocagem de carnes a temperatura destas deve ser
mantida adequadamente, sendo até 7 °C (produtos resfriados) e até -8 °C (produtos
congelados).
Durante o carregamento, as condições dos veículos de transporte devem preservar a
segurança obtida ao longo do processamento. Por isso, deve ser observado se os veículos de
transporte e contentores de produtos estão limpos, higienizados, com equipamentos de frio e
controle da temperatura em funcionamento, evitando-se o permeio de produtos de naturezas
distintas (resfriados, congelados e outros) (BRASIL, 2005a).
24
As carcaças, os cortes e as vísceras comestíveis, após processadas e embaladas, são
estocadas em frio, aguardando sua expedição. As Figuras 15 e 16 ilustram a pesagem,
embalagem e etiquetagem dos cortes de carne ou de açougue.
Figuras 15 e 16 – Pesagem, embalagem e etiquetagem dos cortes de carne
Fonte: MAPA, 2013
5 LAY OUT ABATEDOURO- FRIGORÍFICO
O layout de instalações industriais é a definição da disposição de recursos de produção e
sua interação em um espaço delimitado. Baseado na programação e volumes de produção,
combinação de produtos (suas variações) e processos. Os objetivos principais para o estudo da
otimização de layout de uma instalação:
Melhorar o aproveitamento de espaço físico, a segurança e o conforto dos
colaboradores;
Minimizar o tempo total de produção;
Reduzir o custo de manuseio de materiais;
Diminuir a variação de tipos de equipamentos de manuseio de materiais;
Minimizar os investimentos em equipamentos;
Preservar a flexibilidade do arranjo dos equipamentos e operações;
Reduzir os riscos com contaminação cruzada
A Figura 17 nos mostra uma planta baixa de um abatedouro frigorífico, com capacidade
de produção de 4260 kg de carcaça por dia.
25
Figura 17: LAY OUT Abatedouro- Frigorífico
Fonte: Arquivo pessoal
26
6 FERRAMENTAS DA QUALIDADE APLICADA A FRIGORÍFICO
6.1 Boas Práticas De Fabricação (BPF)
Em setembro de 1997, o MAPA aprovou a Portaria n.º 368, regulamento que
estabelece as condições higiênico-sanitárias e de BPF para estabelecimentos
elaboradores/industrializadores de alimentos, aplicando-se a estabelecimentos que realizam
elaboração/industrialização, fracionamento, armazenamento e transporte de alimentos
destinados ao comércio nacional e internacional (BRASIL, 1997).
Nesta Portaria são abordados os aspectos gerais das BPF, como instalações,
abastecimento de água, entre outros, servindo como guia para a elaboração de alguns dos
PAC, porém não especificando nenhum padrão.
As BPF abrangem desde as matérias-primas até o produto final, envolvendo também
as condições de armazenamento, condições estruturais de edifícios, condições de
equipamentos, sanificação de equipamentos e estabelecimentos, controle de pragas, higiene
pessoal e tratamento de efluentes (MAGALHÃES, et al., 2006).
Segundo Brasil (1997), BPF são os procedimentos necessários para a obtenção de
alimentos inócuos e saudáveis. Sua estrutura normalmente é formada pelo Manual de BPF,
que incluem todos os Programas de Auto Controle (PAC), exceto àqueles relacionados à
higienização de utensílios, equipamentos e áreas diretamente relacionadas à produção, que são
abordados no Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO).
Esses programas devem conter a descrição detalhada dos procedimentos executados na
empresa (o que é feito e o que não deve ser feito) e estes procedimentos devem ser embasados
na legislação, e na falta desta, o embasamento deve ser científico ou ter base no histórico da
empresa. Nesse último caso, comprovações através de análises devem ser utilizadas. Por este
motivo é que esses programas devem obrigatoriamente ser escritos com o verbo no presente, e
na descrição dos procedimentos/ instruções de trabalho o verbo deve estar no infinitivo. Como
por exemplo: a higienização de facas, serras e alicates é realizada através de imersão em
esterilizador, controlando-se o tempo de imersão (15 s) e temperatura da água (82,2 °C).
A seguir são apresentados alguns itens que podem estar no Manual de BPF:
27
- Objetivo. O objetivo deste manual é descrever de forma clara os procedimentos adotados
pela empresa XXX (nome da empresa) para atender os requisitos legais relacionados às BPF,
visando atender o mercado nacional e internacional com produtos seguros;
- Documentos de referência. Devem conter as referências de todos os documentos que foram
utilizadas na elaboração do manual, como as legislações vigentes do setor.
- Âmbito de aplicação. Este documento aplica-se a toda cadeia de processamento de produtos
cárneos da XXX (nome da empresa);
- Profissionais Responsáveis. Todos os profissionais responsáveis e suas respectivas
responsabilidades devem estar descritas neste item, a fim de garantir o comprometimento dos
mesmos. Não há necessidade de especificar o nome do responsável, somente a função.
Exemplo: É de responsabilidade dos diretores da XXX (nome da empresa) prover condições à
implantação e implementação do Manual de BPF;
- Definições. Normalmente são retiradas das próprias legislações e visam facilitar a
compreensão de termos e siglas incomuns no dia-a-dia aos colaboradores. Além destas,
podem ser incluídos qualquer outro termo relevante, incluindo termos/siglas próprios da
empresa;
- Informações da Empresa. Neste item deve conter apresentação, identificação/ localização,
termo de comprometimento da empresa, equipe responsável pela elaboração dos programas;
- Produtos Produzidos. Descrição de cada produto, peso na embalagem e condições de
armazenamento e demais informações relevantes (esses dados podem estar no Manual de BPF
tanto na forma de texto quanto de tabela).
No manual podem estar contemplados os PAC, como manutenção de instalações e
equipamentos, iluminação, entre outros. Porém, o PPHO – referente aos procedimentos de
higienização diretamente relacionados à produção – pode ser citado no Manual de BPF, mas
deve ser remetido a um documento separado. Esses documentos devem estar sempre
disponíveis aos colaboradores.A estrutura dos PAC e do PPHO consiste em cinco partes:
28
- Descrição detalhada do procedimento, enfatizando os detalhes que podem interferir na
eficácia do mesmo, visando à obtenção de um produto seguro. Este item será abordado de
forma detalhada, em cada um dos programas abordados em seguida.
- Monitoramento: é a observação/ medição e o registro regular dos procedimentos a fim de
avaliar se esse está de acordo com o previsto. Através do monitoramento podem-se criar
relatórios e base de dados que permitam utilizar informações no aperfeiçoamento do processo.
Deve informar:
- o que será monitorado;
- como será feito o monitoramento;
- quando será feito o monitoramento;
- quem fará o monitoramento;
- registros (Como? Onde? Quando?).
Exemplo: em uma câmara frigorífica onde a temperatura deve permanecer a 10º C e
tem sua temperatura programada para -4°C, o monitoramento tem que ser feito com uma
maior frequência, pois a margem de segurança é zero.
É importante destacar que o monitor deve ser treinado e que não pode ser o executor
do procedimento, exceto nos casos em que outra pessoa realize em seguida uma nova
observação. Isso evita falhas e/ou a não execução do procedimento.
O monitoramento deve ser registrado em planilha, utilizando a seguinte nomenclatura:
conforme (C) / não conforme (NC); atende/ não atende; sim/ não. No caso de variáveis
mensuráveis, como temperatura, por exemplo, o valor deve ser registrado.
Na planilha deve estar presente o padrão adotado para o item monitorado.
Ações corretivas: são medidas/ ações que devem ser tomadas no monitoramento. Tem
como finalidade normalizar o procedimento/ processo que sofreu desvio. As ações devem ser
tomadas sobre o produto e o processo, visando evitar que o desvio seja reincidente (medidas
de controle). A empresa deve estabelecer quais ações corretivas devem ser tomadas e não o
monitor, bem como quem as aplicará. O monitor não deve ser o responsável pela execução
das ações corretivas.
29
As ações corretivas sobre o produto sem monitoramento contínuo devem ser feitas
entre o último produto monitorado até a identificação do problema. Para evitar ações
corretivas sobre um volume muito grande de produção é aconselhável que o monitoramento
seja realizado com uma grande frequência, principalmente no início da implementação dos
programas. Após o início da implementação, se o histórico da empresa indicar que não há
necessidade de uma frequência tão grande, esta pode ser reduzida.
Verificação: é a auditoria do monitoramento, através da observação dos registros, do
acompanhamento do procedimento e de testes – como em termômetros, a fim de verificar se
estão calibrados. A verificação é importante para validar e determinar se o procedimento está
de acordo com os requisitos descritos e/ou se necessita ser modificado ou revalidado. Por isso
é fundamental que a verificação seja registrada.
Existem dois tipos de verificação: documental, que avalia o monitoramento quanto ao
preenchimento/ registro na planilha, e in loco, que avalia o monitoramento principalmente em
relação ao procedimento executado pelo monitor e as ações corretivas definidas e tomadas
pela empresa.
A verificação deve conter:
- o que será verificado;
- como será feita a verificação;
- quando será feita a verificação (frequência);
- quanto maior forem as chances de dano ao produto no PAC, maior deve ser a frequência.
Exemplo: manutenção e higienização de superfícies que entram em contato direto com o
produto;
- quem fará a verificação;
- registros;
- onde serão feitos os registros (planilha, arquivo digital, etc.);
- responsável pelos registros;
- como serão feitos;
30
- onde serão arquivados;
- forma de arquivamento;
- tempo de guarda dos registros.
É importante destacar que os registros devem ser realizados no momento do
procedimento. Registros gerados no âmbito industrial normalmente apresentam sinais
mostrando que foram gerados no momento adequado, isto é, durante a produção e assim
devem ser mantidos. Sempre que houver um erro durante o preenchimento, a correção deve
ser feita de forma que possa identificar a eventual incorreção (BRASIL, 2005a).
Tanto os registros de monitoramento quanto os de verificação devem conter data, hora,
nome e assinatura do responsável.
6.2 Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
O Sistema APPCC é recomendado por instituições internacionais como a OMC
(Organização Mundial do Comércio), Food and Agriculture Organization (FAO) e
Organização Mundial da Saúde (OMS), sendo exigido por alguns segmentos do setor
alimentício da Comunidade Econômica Européia e dos Estados Unidos.
No Brasil, o MAPA instituiu o Sistema de APPCC nas indústrias de produtos de
origem animal sob regime do SIF, através da Portaria n.º 46, de 10 de fevereiro de 1998
(BRASIL, 1998).
Esse sistema nada mais é do que uma abordagem científica e sistemática para o
controle de processo, com o objetivo de garantir a produção de alimentos seguros à saúde do
consumidor, assegurando que os controles são aplicados em determinadas etapas no sistema
de produção de alimentos, onde possam ocorrer perigos ou situações críticas (SENAI, 2000).
- ETAPAS PRELIMINARES
As BPF juntamente com os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO)
são pré-requisitos essenciais para o Sistema APPCC em um matadouro-frigorífico de bovinos
31
e em muitas situações estabelecem ou constituem medidas de controle para os perigos. A
consolidação desses programas deve acontecer antes da implementação do Sistema
(HAJDENWURCEL, 2002).
Segundo SENAI (2000) existem etapas precedentes à elaboração do Plano APPCC,
sendo elas indispensáveis para a realização do mesmo. São elas:
- comprometimento da direção da empresa: para a consagração do Sistema APPCC, a direção
da empresa deve se comprometer, sabendo dos custos (educação e capacitação de
colaboradores) e benefícios decorrentes da implantação do Sistema. É importante que esse
comprometimento seja documentado e assinado pelos responsáveis;
- conscientização e mobilização dos colaboradores: os colaboradores devem ser
conscientizados e motivados da importância do Sistema APPCC, dependendo deles o sucesso
da implementação;
- formação da equipe: a equipe deve compreender e ter a capacidade de avaliar o processo
sobre diversos aspectos. Por isso é importante que seja composta por representantes das áreas
de produção, de controle, de microbiologia, de engenharia, manutenção, qualidade, segurança
outros, para que a equipe tenha conhecimentos sobre microbiologia (ecologia microbiana,
efeito dos processos de conservação sobre os micro-organismos, deteriorações microbianas e,
principalmente, os perigos microbiológicos e seus controles), perigos químicos e físicos
(identificar os principais perigos químicos e físicos que podem surgir durante o
processamento, suas características e as medidas preventivas empregadas no seu controle),
Codex Alimentarius e as BPF (seguir as exigências estabelecidas pelo Codex com relação às
BPF), higiene pessoal e o comportamento no trabalho (tratar os aspectos relacionados à
higiene pessoal – lavagem de mãos e botas – com aspectos do comportamento durante o
processo, com a finalidade de evitar contaminação), limpeza e sanificação de superfícies
(informações sobre os principais agentes de limpeza e sanificação empregados na indústria de
alimentos, e como realizar os diferentes tipos de procedimentos para higienização das
superfícies de instalações e equipamentos industriais), controle de pragas (saber as principais
técnicas empregadas para evitar o ingresso e, quando necessário, eliminar pragas), controle da
água de abastecimento (saber avaliar a qualidade da água, através de resultado de análise –
microbiológico e físico-químico – e outros testes empregados), critérios para seleção de
fornecedores com qualidade assegurada (realizar auditorias nos fornecedores, pois muitas
32
vezes os controles realizados na indústria para assegurar a qualidade do fornecedor são
insuficientes), comprovação metrológica (avaliar o bom funcionamento de instrumentos de
controle, principalmente aqueles que são utilizados nos Pontos Críticos de Controle – (PCC),
a fim de obter medições confiáveis), planos de amostragem para análise microbiológica
(realizar análises microbiológicas nos PCC para obter resultados confiáveis, baseando-se nos
planos de amostragem preconizados pela “International Commission on Microbiological
Specifications for Foods” (ICMSF), e controle estatístico de processo (estabelecer limites
críticos para os PCC que assegurem o controle dos perigos);
- capacitação da equipe: a empresa deve investir em capacitação para a equipe garantindo a
esta condições de elaborar, implantar e implementar o Plano. Os treinamentos devem abordar
no mínimo informações sobre qualidade, dta, deterioração de alimentos, layout operacional e
programas de higiene;
- disponibilização dos recursos necessários: para aquisição de instrumentos de controle
adequados e de qualidade para medição de temperatura, pH, atividade de água e outros, de
acordo com os controles mensurados; bem como investimento em manutenção preventiva e
calibração/ aferição dos instrumentos de controle utilizados.
6.2.1 Estrutura do Plano APPCC
A estrutura do Plano APPCC deve conter:
Definição dos objetivos
Identificação e organograma da empresa
Avaliação de pré-requisitos
Programa de capacitação técnica
Descrição do produto e uso esperado
Elaboração do diagrama operacional do processo
Validação do diagrama operacional do processo
Aplicação dos princípios do APPCC
33
Matéria -
Prima/Ingrediente/Embalage
m/Etapa do Processo
Perigos Identificados ProbabilidadeSeverida
deJustificativa Medidas de Controle
Sangria
Biológico: Salmonella spp
E. coli
Enteropatogênicos
Baixa Alta
Contaminação por
microrganismos
através do operador e
de instrumentos de
trabalho com
higienização deficiente
Uso de duas facas limpas
(uma para a incisão e outra
para a secção das artérias e
veias) e higienizadas com
água a temperatura de 82,2
°C/ 15 segundos ou 82,0 °C/
20 segundos, lavagem de
mãos e antebraço com água
e sabão neutro a cada
operação e treinamento do
colaborador.
Tabela 1: Modelo de identificação dos perigos
Fonte: Arquivo Pessoal, 2013
6.2.1 Princípios do APPCC
O Sistema APPCC é formado por 7 princípios, sendo eles:
a) Princípio 1 – Listar e identificar os perigos
A partir do diagrama operacional de processo desenvolvido pela equipe responsável
devem ser listados e identificados os perigos (biológicos, químicos e físicos) relacionados à
segurança e qualidade dos alimentos para a identificação dos Pontos de Controle (PC) e dos
Pontos Críticos de Controle (PCC) que podem surgir ao longo do processamento, além das
medidas de controle (BRASIL, 2003).
Todos os perigos identificados, associados a cada etapa do processo, devem ser
listados e sua severidade avaliada, conforme tabela 1 abaixo.
34
Algumas fontes fornecem informações sobre os perigos como:
- International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF): Comissão
que realiza estudos aprofundados sobre aspectos relativos às especificações microbiológicas
de alimentos visando melhorar a segurança microbiológica de alimentos, recomendando
planos de amostragem e critérios microbiológicos (ICMSF, 2010);
- Codex Alimentarius: criado em 1963 pela FAO e OMS para desenvolver normas
alimentares, diretrizes e textos relacionados, com o objetivo de proteger a saúde dos
consumidores e assegurar práticas comerciais justas no comércio de alimentos e promover a
coordenação de todas as normas alimentares realizados por organizações internacionais
governamentais e não governamentais (CODEX ALIMENTARIUS, 2010).
b) Princípio 2 – Identificar os PCC e aplicar o diagrama decisório
Ponto de Controle é qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de
fabricação ou preparação do produto, que permite controlar os perigos e Ponto Crítico de
Controle (PCC) é qualquer ponto, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou
preparação do produto, onde se aplicam medidas de controle sobre um ou mais fatores, para
manter um perigo sob controle, com objetivo de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou
eliminar os perigos à saúde do consumidor (BRASIL, 1998).
A justificativa dos perigos relacionados aos PC e PCC deve ser embasada em
legislações, literatura científica e outros (inclusive histórico, desde que devidamente
comprovado). Há etapas onde são identificados perigos potenciais à saúde do consumidor e
essas não são classificadas como um PCC, o que significa que elas estão acompanhadas por
medidas de controle ou apresentam uma etapa posterior que elimina ou controla esse perigo.
Depois de identificados os perigos, a equipe deve definir quais são PC e PCC. A
identificação dos PCC pode ser facilitada utilizando-se um diagrama decisório, que consiste
em se fazer uma série de perguntas para cada etapa do processamento do produto, conforme
mostra Figura 19.
35
Os pontos considerados como PCC são críticos à segurança dos alimentos. Conforme
Brasil (2003), além do diagrama decisório, as respostas das seguintes perguntas também
podem classificar os PCC:
- é um problema de Saúde Pública?
- é razoavelmente provável que ocorra?
- é mensurável?
Caso a resposta seja SIM a todas as questões, e não haja etapa posterior que elimine ou
controle o perigo, a etapa em avaliação deve obrigatoriamente ser considerada um PCC. Caso
uma ou mais respostas seja NÃO, a etapa ainda deverá ser controlada através de BPF ou de
um programa de qualidade, mas não é obrigatoriamente um PCC (BRASIL, 2003).
Figura 18 – Diagrama decisório para identificação de pontos críticos
Fonte: Adaptado Comissão das Comunidades Européias (2001).
36
As ações e os esforços para o controle desses pontos devem ser, portanto,
concentrados. Assim, o número de PCC deve ser restrito ao mínimo e indispensável (SENAI,
2000).
c) Princípio 3 – Estabelecer limites críticos para cada PCC
Os limites críticos são os valores máximos e/ou mínimos de parâmetros biológicos,
químicos ou físicos que assegure o controle do perigo, separado os produtos aceitáveis dos
inaceitáveis, podendo ser qualitativo ou quantitativo. Os limites críticos são estabelecidos para
cada medida de controle monitorado nos PCC (SENAI, 2000).
Os limites podem ser estabelecidos para: tempo, temperatura, pressão, pH, umidade,
atividade de água, cloro residual livre, entre outros.
Esses limites devem ser obedecidos em cada PCC e determinados de forma que, no
mínimo, assegurem que o padrão de desempenho estabelecido pela Legislação ou literatura
científica pertinente ao processo ou produto seja cumprido.
d) Princípio 4 – Estabelecer o sistema de monitoramento para cada PCC
Neste princípio, a equipe APPCC deve determinar os critérios para o monitoramento
dos PCC. A partir dos resultados desse, se estabelece os procedimentos para ajustar o
processo e manter o controle do PCC dentro do limite crítico (SENAI, 2000). Isso implica em
ações específicas de monitoramento quanto a sua frequência e seus responsáveis.
O monitoramento deve identificar:
- o que é monitorado;
- como os limites críticos e as medidas de controle são monitorados;
- com que frequência o monitoramento é realizado;
- quem realiza o monitoramento;
37
- plano de amostragem (específico para cada categoria de alimento).
Nos casos em que o monitoramento é feito por amostragem, é necessário especificar o
número de unidades que serão amostradas a cada monitoramento. Para as decisões
relacionadas ao desvio dos limites críticos e adoção de medidas corretivas, não deve ser
considerada a média, mas sim o pior resultado dentre as unidades que compõe a amostra que
está sendo monitorada.
e) Princípio 5 – Estabelecer as correções e medidas de controle
Quando for constatado no monitoramento do PCC um desvio nos limites críticos
estabelecidos, correções e medidas de controle devem ser aplicadas imediatamente para
colocar o PCC novamente sob controle. Essas ações devem ser especificas e suficientes para
eliminar o perigo, incluindo as ações necessárias para voltar ao controle do processo e as
ações a se realizar com os produtos fabricados enquanto o processo estava fora de controle.
Estas ações visam garantir à identificação e eliminação do desvio, a eficácia da ação
corretiva aplicada, a adoção de medidas de controle para evitar a recorrência, no caso de
desvios repetitivos ou graves e que não seja comercializado nenhum produto nocivo à saúde
(SENAI, 2000).
f) Princípio 6 – Estabelecer os procedimentos de verificação
Os procedimentos de verificação visam determinar se os princípios do Sistema
APPCC estão sendo executados no Plano e/ou avaliar a eficácia do Plano, a fim de identificar
se há necessidade de modificação e reavaliação, bem como comprovar o funcionamento do
Sistema APPCC e o atendimento da legislação vigente nos aspectos formulação, padrões
físico-químicos e microbiológicos (BRASIL, 1998).
Durante a verificação, os seguintes aspectos devem ser observados:
38
- revisão do Plano APPCC (pré-requisitos, normas regulamentadoras, atendimento aos
Princípios do APPCC, entre outros);
- registros do APPCC;
- adequação das ações corretivas;
- controle dos PCC;
- revisão dos limites críticos;
- procedimentos de aferição e calibração de equipamentos e instrumentos de controle;
- amostragem e análises físicas, químicas, microbiológicas e organolépticas para confirmar se
os PCC estão sob efetivo controle;
- avaliação da execução do Plano, sempre que ocorra uma alteração na técnica de elaboração
do produto que, nesta condição, terá de ser reavaliado pelo SIF.
g) Princípio 7 – Estabelecer os procedimentos de registro
Todos os registros gerados durante os procedimentos (monitoramento, verificação,
análises laboratoriais, entre outros) devem ser arquivados para comprovar a implementação
do Plano APPCC, e que ações corretivas adequadas estão sendo realizadas quando há um
desvio dos limites críticos.
Os registros devem ser feitos no momento específico do evento, incluindo data e hora,
assinatura e/ou rubrica do colaborador responsável por realizar tal tarefa. Além disso, os
registros devem incluir os desvios, as ações corretivas e as causas dos desvios.
O armazenamento dos registros deve ser feito de forma que estejam acessíveis,
ordenados e arquivados durante um período mínimo de dois anos após a data de vencimento
do prazo de validade do produto (BRASIL, 1998).
39
h) Resumo do Plano APPCC
Na Tabela 2 abaixo está representado o modelo de resumo do plano APPCC aplicado
ao frigorífico bovino. Foram devem ser abordadas todas as etapas que apresentem PCC ao
longo do processo, e o plano apresentou:
- as etapas do processo onde existem PCC;
- a identificação dos PCC;
- os perigos identificados;
- as medidas de controle;
- o limite crítico;
- o monitoramento (O que? Como? Quando? Quem?);
- as ações corretivas;
- os registros;
- a verificação (O que? Como? Quando? Quem?).
40
Tabela 2:Modelo de APPCC aplicado a frigorífico bovino
Etapa do
processo
Perigo
IdentificadoTipo
Medida de
Controle
Limite
CriticoMonitoramento
Inspetor de
qualidadeQuem
Assim que chegar
a cargaFrequência
Verificar no
sistema
a validação da nota
e guia.
Sistema Como
Inspetor de
qualidadeQuem
Diário Frequência
Avaliar todas as
etapas a fim de
deixar no nível
estabelecido de
10% a menos.
Medida
Avaliando 50
carcaças na saída
Inspetor de
qualidadeQuem
4 vezes/ turno Frequência
Verificar
temperatura
e o tempo até a
normalização da
temperatura
Fazendo leitura no
termômetroComo
Fonte: Autoria própria, 2013
T (-3°C)
Medida
Recepção Químico PCC
0% de não
conformida
des
Medida
Corte das
CarcaçasBiológico PCC
10% menos
que o
exigido pelo
SIF
Como
Fazer análise
microbiológica
periodicamente a
fim de minimizar
e/ou neutralizar o
risco
Verificar Nota
fiscal Guia de
Trânsito Animal
(GTA), limpeza
para ver a ausência
de substâncias
químicas e o
período de carência
das vacinas
Refrigeração Biológico PCC
Temperatura na
saída da Câmara de
refrigeração
41
6.3 Controle Microbiológico
A população de microrganismos aeróbios mesófilos é quantificado nas superfícies das
carcaças a fim de fornecer dados que indiquem o grau de cuidados higiênico-sanitários
durante as operações de abate, particularmente esfola e evisceração, que são as etapas com
maiores quantidades de colônias (ZWEIFEL et al., 2004).
Segundo Brasil (2004b), para a exportação de produtos é exigida a pesquisa de
Escherichia coli (indicador de contaminação fecal) e Salmonella spp. Contagem Total de
Mesófilos (CTM) e Enterobacteriaceae.
A pesquisa é realizada da seguinte maneira:
- amostras aleatórias;
- coleta: diária para Escherichia coli e Salmonella spp. (1 amostra para cada 300 carcaças ou
fração, coletadas após refrigeração das carcaças); semanal para CTM e Enterobacteriaceae (5
-10 amostras coletadas após a preparação mas antes da refrigeração) durante seis semanas
consecutivas;
- local de coleta: 100 cm² em cada ponto (alcatra, aba, peito alto e pescoço) utilizando a
mesma esponja;
- metodologia: descrita na Decisão 2001/471/CE (COMISSÃO DAS COMUNIDADES
EUROPÉIAS, 2001).
Esta decisão não define exatamente o momento mais apropriado para a coleta de
amostras para teste dos microrganismos indicadores, apenas salienta que as amostram devem
ser colhidas antes do resfriamento. Sendo assim, portanto, os swabs podem ser obtidos antes
ou após a operação de lavagem das carcaças (COMISSÃO DAS COMUNIDADES
EUROPÉIAS, 2001).
Os resultados dos testes para E. coli devem ser apresentados em tabelas de controle
estatístico de processo, não havendo limite estabelecido. Nesse caso, na construção da tabela
leva-se em conta a média do histórico de resultados, ou seja, cada estabelecimento tem o seu
próprio padrão em razão das particularidades individuais, exigindo-se a aplicação de medidas
corretivas somente quando o limite superior é ultrapassado (BRASIL, 2005a).
42
Aceitável Marginal Nível inaceitável
Número de colônias
aeróbias (CTM)
< 3,5 log
(média logarítmica
diária)
3,5 – 5,0 log
(média logarítmica
diária)
> 5,0 log
(média logarítmica
diária)
Enterobacteriaceae
< 1,5 log
(média logarítmica
diária)
1,5 – 2,5 log
(média logarítmica
diária)
> 2,5 log
(média logarítmica
diária)
Fonte: Adaptado Comissão das Comunidades Européias (2001).
NívelMicrorganismos
Tabela 3: Níveis para Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae em UFC/cm²
Para Salmonella spp. o resultado deve acusar ausência na área testada em cada
carcaça. Já no caso dos testes para CTM e Enterobacteriaceae, os limites estão pré-
estabelecidos, conforme tabela 3.
Os resultados para CTM e Enterobacteriaceae devem ser plotados em gráficos de
controle estatísticos de processo. Os laudos de análises emitidos pelo laboratório devem ser
examinados pelos supervisores e devem conter todas as informações relativas à amostra, tais
como: número da carcaça, data da colheita, início do exame, término do exame, data de
produção, temperatura de incubação além da assinatura do analista (BRASIL, 2005a).
6.4 Bem Estar Animal
No PAC Bem Estar Animal, programa que oferece diversos incentivos aos agricultores
para encorajá-los a recorrer a práticas mais respeitadoras do bem-estar dos animais. Devem
ser descritos os procedimentos de abate humanitário adotado pela empresa Brasil (2000), bem
como as ações corretivas, se for o caso.
Conforme Brasil (2000) o monitoramento das etapas de insensibilização e sangria
deve ser realizado pelo menos uma vez ao dia, observando-se no mínimo os seguintes
aspectos:
43
- velocidade do fluxo do abate, fluxo mínimo de corrente e tensão (máximo 20 volts),
de acordo com o tamanho e peso dos animais;
- posição dos eletrodos no caso de insensibilização elétrica;
- contrações musculares, tônicas e clônicas após a insensibilização (chute e
levantamento de cabeça indicam que a insensibilização foi má realizada);
- intervalos de tempo entre a contenção e o início da insensibilização e entre a
insensibilização e a sangria;
- da secção das artérias carótidas e/ou do tronco bicarótico;
- do cérebro, para identificar o efeito da ação mecânica (o cérebro deve permanecer
íntegro, devendo somente sofrer a pancada).
Outras técnicas para avaliação do método de abate podem ser agregadas, desde que se
enquadrem nos métodos estabelecidos em legislação específica.
7 BALANÇOS DE MASSA E CONSUMO DE ÁGUA
O balanço de massa do processo de produção da carne bovina acontece nas etapas em
que são adicionados ou removidos componentes: Recepção/Currais, Sangria, Esfola e
Evisceração. Nos demais processos, não são considerados alterações na massa. Para estes
cálculos, não são desconsiderados perdas por aderência, desperdícios ou descartes. Para a
realização dos balanços foi levado em consideração as informações de Valentim & Andrade
(2005) que apresenta o peso médio de um animal vivo da raça Nelore de 510 kg e massa
específica do sangue igual a 1,054 kg/L. No presente trabalho estimou-se 20 animais abatidos
por dia
Muitos resíduos são gerados nas etapas de processo do abate, onde de acordo com o
peso em Kg que foi eliminado, podemos fazer um balanço de massa capaz de identificar o
rendimento final de carne de um animal vivo. A tabela 4 apresenta-se a quantidade em peso
Peso (kg) dos resíduos sólidos para um animal de 510 kg.
44
7.1 RECEPÇÃO/CURRAIS
Nesta etapa ocorre a remoção de estercos, devido a digestão e outros fatores que dão
origem aos mesmos. Dessa forma supondo que F (kg/dia) seja a quantidade de animais que
entra por dia no processo, temos assim 10200 kg/dia, sendo 183.6 kg/dia esterco e 10016.4
kg/dia sendo o conjunto 1 (Conj 1), que nada mais é que a subtração do esterco na
alimentação, conforme observado na Figura 19.
conj 1= F - esterco
conj 1 = 10200
– 183,6
conj 1 = 10016,4
7.2 SANGRIA
A continuidade do processo do abate, leva a etapa de sangria. Aqui, segundo Pacheco
(2007) a quantidade de sangue eliminado nesta etapa é de aproximadamente 20 litros. Pelas
Figura 19: Esquema de balanço de massa para a etapa de recepção
Esterco 9,18 kg
Ossos, gordura e cabeça 193,8 kg
Bucharia e triparia 51 kg
Sangue 40,8 kg
Fonte: PACHECO, 2008
Peso (kg) dos resíduos sólidos para um animal de 510 kg
Tabela 4: Quantidade em peso (kg) de resíduos gerados para um animal Nelore com 510 kg
45
Quantidade (Litros/cabeça, bovino de 250 kg peso vivo) Quantidade (litros/cabeça, bovino de 510 kg peso vivo)
20 litros 40,8
Densidade do Sangue kg/L Quantidade de sangue em kg/dia
1,054 860,064
Fonte : Arquivo Pessoal
Tabela 5: Dados para os balanços
informações da tabela 5, realiza-se um novo balanço de massa, Figura 20, em que se percebe a
remoção de 9156.33 kg/dia de sangue, onde a alimentação desta etapa foi o conjunto 1 (F),
originando o conjunto 2 (Conj 2).
conj 2= conj 1 - sangue
conj 2 = 10016,4
– 860,064
conj 2 = 9156
7.3 ESFOLA
Aplica-se um terceiro balanço de massa, dessa vez na etapa de esfola, onde é feita a
remoção do couro, cabeça, patas dentre outros órgãos. De acordo com a figura 21 temos que
a quantidade de peso envolvido nesta etapa é de 193,8 kg. A alimentação deste estágio será o
conjunto 2 (conj 2) originando o conjunto 3 (Conj 3) pela subtração da quantidade de esfola
que foi retirada.
Figura 20: Esquema de balanço de massa para a etapa de Sangria
46
conj 3= conj 2 - esfola
conj 3 = 9156
– 3876
conj 3 = 5280
7.4 EVISCERAÇÃO
Após o processo de esfola, alguns resíduos permanecem no processo, como as vísceras
sendo este um grande vilão no que se diz respeito a higienização, pois possuem alta carga
microbiana. A alimentação desta etapa será o Conjunto 3 (Conj 3) e com a subtração da
quantidade de vísceras encontrada na figura 22, obtemos o Conjunto 4 que é equivalente ao
peso de 20 carcaças.
Figura 21: Esquema de balanço de massa para a etapa de Esfola
Figura 22: Esquema de balanço de massa para a etapa de evisceração
47
Traseiro (48%) (kg) Dianteiro ( 38%) (kg) Ponta de Agulha (14%) (kg)
102,24 80,94 29,82
Fonte: Adaptado Roça,2007
Peso de uma carcaça (kg)
213
Tabela 6: Divisão por corte traseiro, dianteiro e ponta de agulha.
Conj 4 = conj 3 - vísceras
Conj 4 = 5280
– 1020
Conj 4 = 4260
7.4 RENDIMENTO DO ABATE DE BOVINOS
O rendimento da carcaça pode ser calculado pela relação entre o peso da carcaça
expresso e o peso do animal a ser abatido (vivo) em porcentagem. Depois da etapa de
evisceração originou o conjunto 4, que é equivalente ao peso de 20 carcaças. Dividindo o
conjunto 4 por 20 termos o peso médio de uma carcaça.
Conjunto 4 = Peso de 20 carcaças
4260 kg / 20 animais = 213 kg/ animal
Peso médio de uma carcaça = 213 kg/ animal
Fazendo o rendimento do abate do animal temos que:
Rendimento = 41,7 %
De acordo com Roça, 2007 pode-se fazer um rendimento por corte e nas tabelas 6 e 7
estão apresentadas as quantidades originadas para cada corte de acordo com o balanço de
massa previamente mostrado.
48
7.5 CONSUMO TOTAL DE ÁGUA
O consumo de água nas indústrias alimentares é intenso devido às rigorosas exigências
sanitárias, porém muitas vezes excessivo. Tendo em vista a crescente escassez de água,
procedimentos de racionalização do uso da água e reuso de efluentes devem ser implantados,
observando o cumprimento da legislação sanitária. Os principais usos de água são para:
• Consumo animal e lavagem dos animais;
• Lavagem dos caminhões;
• Lavagem de carcaças, vísceras e intestinos;
• Movimentação de subprodutos e resíduos;
• Limpeza e esterilização de facas e equipamentos;
• Limpeza de pisos, paredes, equipamentos e bancadas;
O principal fator que afeta o volume de água consumido são as práticas de lavagem.
Em geral, plantas para exportação têm práticas de higiene mais rigorosas. Quanto à qualidade,
os regulamentos sanitários exigem o uso de água fresca e potável, com níveis mínimos de
cloro livre residual, para quase todas as operações de lavagem e enxágue (PACHECO,2007).
O consumo de água varia bastante de unidade para unidade, em função de vários
Traseiro Especial Peso (kg) Dianteiro Peso (kg) Ponta de agulha Peso (kg)
Filé 3,7488 Ácem 12,78 Carne 23,856
Contra-Filé 12,2688 Pescoço 10,9056 Gordura 1,1928
Alcatra 9,798 Cupim 2,0448 Ossos 4,7712
Coxão Mole 13,9728 Peito 9,2016
Coxão Duro 9,372 Patela 16,3584
Patinho 8,52 Músculos 4,9416
Lagarto 3,9192 Retalhos 2,7264
Capa e aba 3,0672 Gorduras 6,6456
Músculo 6,4752 Ossos 15,336
Retalhos 5,112
Gorduras 8,0088
Ossos 17,892
Fonte: Adaptado Roça,2007
Rendimento de uma carcaça por corte
Tabela 7: Rendimento de uma carcaça por corte
49
ETAPA/OPERAÇÃO PORCENTAGEM DO CONSUMO TOTAL
RECEPÇÃO/CURRAL 7 A 22%
ABATE/EVISCERAÇÃO/DESOSSA 44 a 60%
TRIPARIA/BUCHARIA 9 a 20%
PROCESSAMENTO DAS VÍSCERAS 7 a 38%
GRAXARIA 2 a 8%
CÂMARAS FRIAS 2%
USO GERAL 2 a 5%
CONSUMO DE ÁGUA TOTAL 20.000 litros/dia
Fonte: Adaptado PACHECO,2007
Tabela 8: Rendimento de uma carcaça por corte
aspectos como: tipo de unidade (só abate, abate e industrialização da carne, com/sem graxaria,
etc.), tipos de equipamentos e tecnologias em uso, “lay-out” da planta e de equipamentos,
procedimentos operacionais, entre outros. Alguns valores típicos de consumo estão na tabela
8 .
Como utilizamos uma produção de 20 animais dia e segundo Pacheco (2007) o
consumo total é de 1000 L/cabeça, logo tem-se um consumo total de 20.000/dia.
8 BALANÇO DE ENERGIA
O balanço de energia foi realizado somente na etapa de refrigeração por ser o principal
método de conservação desse produto. Nessa etapa a carne precisa perder calor para poder
manter o controle microbiológico e estender a vida útil até a sua comercialização. Neste
trabalho foi realizado um cálculo simples para saber o quanto de calor deve ser removido da
carne para que ela se mantenha nas condições de operação estabelecidas. Com base nos dados
experimentais e colhidos na literatura foi possível construir a tabelas 9 E 10. Para as
propriedades térmicas de alimentos foram usadas as equações de modelos matemáticos como
as elaboradas por Choi e Okos (IBARZ, 2002) que foram utilizadas nos cálculos.
Composição/Propriedades (g) Composição/Propriedades (kg) Fração (X)
Gordura 24,4 Gordura 51,972 0,244
Água 59,4 Água 126,522 0,594
Proteína 16,2 Proteína 34,506 0,162
Para uma porção de 100 g Para uma porção de 213 kg
Tabela 9: Composição nutricional da carne filé mignon
Fonte: Arquivo Pessoal
50
T = 25°C Cp - Calor específico (kJ/kg.°C)
Gordura 2,0376
Água 4,2
Proteína 2,018
Tabela 10: Calor específico de cada composição
Fonte: Arquivo Pessoal
Vazão mássica (kg/dia) Cp da carne (kJ/kg°C) ∆T (°C)
4260 3,318 (25-7)
Tabela 11: Valores para a carne
Fonte: Arquivo Pessoal
Utilizam-se as equações conforme Equações 1 e 2, para encontrar o valor do Cp da
carne. Que é um somatório do Cp dos componentes multiplicado por suas respectivas frações.
A tabela 11 mostra os valores das variáveis usadas para calcular o quanto de calor
deve ser retirado da carne para que se mantenha em condições de consumo.
Q = m * Cp * ∆T
Q = 4260
* 3,318 *
* (25°C-7°C)
Q = 25.4424,24
* 1
1
Q = 25.4424,24
= 10.601
Como as câmaras frias devem permanecer ligadas durante as 24 horas do dia,
receberam um fator multiplicativo de 30,5 dias, pois funcionam de segunda a domingo.
Portanto, em um mês são gastos para a etapa de refrigeração 10.601 .h
Equação 1 Equação 2
51
Operação Equipamento Vida Útil (Anos) Custos Unitário (R$) Custos Total (R$)
Recepção / Currais Caminhão (Dongfeng) 8 220779,79 662339,37
Atordoamento Pistola Pneumática 2 500,00 1000,00
Sangria Facas 16 116,00 1856,00
Esfola Facas 20 116,00 2320,00
Evisceração Facas 16 116,00 1856,00
Corte da Carcaça Jarvis MG-1E 1 2000,00 2000,00
Refrigeração Câmara fria 1 17000,00 17000,00
Corte e Desossa Separador 1 56000,00 56000,00
Fonte: Arquivo Pessoal
Custos de equipamentos no abate de bovinos
Tabela 12 – Custos de equipamentos do processo produtivo da carne
9 ANÁLISE DE CUSTOS
Com base no balanço de massa e energia, determina-se a quantidade de equipamentos e os
turnos de trabalho necessários para a realização do processo de corte bovinos. Quantifica a
parte econômica para auxiliar nos planejamentos, projetos e o layout da indústria.
A análise econômica da produção está dividida em investimentos de instalação e
equipamentos; custo de matéria prima, água e energia e custo operacional. Não serão
considerados gastos administrativos, laboratoriais e de atividades secundárias ao processo
(higienização, por exemplo). Os custos analisados estão apresentados nas Tabelas 12 e 13. Os
valores citados foram retirados de sites de empresas e de compras e do relatório da Pesquisa
Industrial do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE, 2009).
A tabela 12 mostra o custo total dos equipamentos, valores estes retirados do site do
fabricante. Com isso podemos observar uma visão geral de quanto seria os investimentos com
os maquinários, e suas respectivas vidas úteis. Já a tabela 13 mostra o custo mensal com mão
de obra, materiais de serviço, energia, água, dentre outros. Valores estes retirados do mercado
local.
52
Valor (R$) Quantidade Custo (R$)
Responsável Técnico 4.000,00 1 4.000,00
Técnico de Laborátório 2.000,00 2 4.000,00
Chefe de Produção 2.300,00 1 2.300,00
Colaboradores de produção 1.000,00 5 5.000,00
Operários Planta 3 Turnos 1.200,00 11 13.200,00
Valor (R$) Quantidade Custo (R$)
Água 93,94/100.000L 440.000 413,336
Embalagens 1,00/embalagem 2.000 2.000
Materiais de limpeza 85/kg 4 340
Valor (R$) Quantidade Custo (R$)
Energia Elétrica 0,2369/kWh 6.000 1.421
Fonte: Arquivo Pessoal
Total= R$32674,34
Tabela 13: Custos de materiais, mão de obra e energia do processo da carne
CUSTOS MENSAIS
Mão de obra
Materiais
Energia
Como o valor de 15 kg de boi gordo é de R$ 108,00 (PECUARIA, 2013), e a produção é
de 93720 kg/mês, tem-se um investimento de R$ 674.784,00. Somando com os custos
mensais obtém-se um valor total de R$ 707.458,34 Desconsiderando os gastos relativos à área
administrativa, à manutenção, transporte e às operações secundárias ao processo e ao
tratamento de efluentes e resíduos, o custo de produção de 1 kg de carne é de R$ 7,55.
10 TRATAMENTO DE EFLUENTES
Para atender os requisitos legais, e ter a importância com o ambiente, os frigoríficos
devem fazer o tratamento destes efluentes. Geralmente são compostos por:
Água de lavagem de pisos e equipamentos das diversas etapas
Água que extravasa do tanque de escaldagem
Ossos, sangue, carne, gorduras, pêlos, graxas e materiais do interior dos intestinos
e estômagos
Águas provenientes da limpeza e secagem das carcaças
Fase líquida resultante da centrifugação para separação de gorduras
53
O tratamento pode variar de acordo com a empresa que irá tratar o efluente, porém um
tratamento típico do setor possui as seguintes etapas:
Separação ou segregação inicial dos efluentes líquidos em duas linhas principais: linha
“verde”, que recebe principalmente os efluentes gerados na recepção dos animais, nos
currais/pocilgas, na condução para o abate/“seringa”, nas áreas de lavagem dos caminhões, na
bucharia e na triparia; e linha “vermelha”, cujos contribuintes principais são os efluentes
gerados no abate, no processamento da carne e das vísceras, incluídas as operações de
desossa/cortes e de graxaria,caso ocorram na unidade industrial (PACHECO,2007);
Tratamento primário: para remoção de sólidos grosseiros, suspensos sedimentáveis e
flotáveis, principalmente por ação físico-mecânica. Geralmente, empregam- se os seguintes
equipamentos: grades, peneiras e esterqueiras/estrumeiras (estas, na linha “verde”, em
unidades com abate), para remoção de sólidos grosseiros; na seqüência, caixas de gordura
(com ou sem aeração) e/ou flotadores, para remoção de gordura e outros sólidos flotáveis; em
seguida, sedimentadores, peneiras (estáticas, rotativas ou vibratórias) e flotadores (ar
dissolvido ou eletroflotação), para remoção de sólidos sedimentáveis, em suspensão e
emulsionados - sólidos mais finos ou menores. O tratamento primário é realizado para a linha
“verde” e para a linha “vermelha”, sepa-radamente (PACHECO,2007);
Equalização: realizada em um tanque de volume e configuração adequadamente
definidos, com vazão de saída constante e com precauções para minimizar a sedimentação de
eventuais sólidos em suspensão, por meio de dispositivos de mistura. Permite absorver
variações significativas de vazões e de cargas poluentes dos efluentes líquidos a serem
tratados, atenuando picos de carga para a estação de tratamento. Isto facilita e permite
otimizar a operação da estação como um todo, contribuindo para que se atinja os parâmetros
finais desejados nos efluentes líquidos tratados. Nos abatedouros, a equalização é feita
reunindo-se os efluente das linhas “verde” e “vermelha”, após seu tratamento primário, que
seguem, após sua equalização, para a continuidade do tratamento (PACHECO,2007);
Tratamento secundário: para remoção de sólidos coloidais, dissolvidos e
emulsionados, principalmente por ação biológica, devido à característica biodegradável do
conteúdo remanescente dos efluentes do tratamento primário. Nesta etapa, há ênfase nas
lagoas de estabilização, especialmente as anaeróbias. Assim, como possibilidades de
processos biológicos anaeróbios, pode-se citar: as lagoas anaeróbias (bastante utilizadas),
54
processos anaeróbios de contato, filtros anaeróbios e digestores anaeróbios de fluxo
ascendente. Com relação a processos biológicos aeróbios, pode-se ter processos aeróbios de
filme (filtros biológicos e biodiscos) e processos aeróbios de biomassa dispersa (lodos
ativados – convencionais e de aeração prolongada, que inclui os valos de oxidação). Também
é bastante comum observar o uso de lagoas fotossintéticas na seqüência do tratamento com
lagoas anaeróbias. Pode-se ter, ainda, tratamento anaeróbio seguido de aeróbio
(PACHECO,2007);
Tratamento terciário (se necessário, em função de exigências técnicas e legais locais):
realizado como “polimento” final dos efluentes líquidos provenientes do tratamento
secundário, promovendo remoção suplementar de sólidos, de nutrientes (nitrogênio, fósforo) e
de organismos patogênicos. Podem ser utilizados sistemas associados de nitrificação-
esnitrificação, filtros e sistemas biológicos ou físico-químicos (ex.: uso de coagulantes para
remoção de fósforo). Quando há graxaria anexa ao abatedouro, pode-se ter variações, como
tratamento primário individualizado e posterior mistura de seus efluentes primários no tanque
de equalização geral da unidade; mistura do efluente bruto da graxaria aos efluentes da linha
“vermelha”, na entrada de seu tratamento primário, entre outras (PACHECO,2007).
11 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Tendo em vista o que foi abordado neste trabalho, além de garantir a adequação legal,
a implantação de um abatedouro frigorífico, houve também uma implementação das
ferramentas de controle de qualidade possibilitando a melhoria da qualidade e inocuidade dos
produtos e do processo, garantindo participação competitiva mercado mundial de carnes.
As novas legislações em vigência, tanto nacionais como internacionais, estão focadas
cada vez mais nos aspectos relacionados à segurança dos alimentos, colaborando com a
padronização dos processos e produtos.
Para a implantação das ferramentas de controle são necessárias diversas informações a
respeito da estrutura do estabelecimento e instalações, e do processo, desde o transporte dos
animais até a distribuição da carne in natura ao mercado externo, a fim de garantir a
normatização de todas as etapas do processo. Isso facilita a identificação de falhas que possam
55
ocorrer durante o processamento e a aplicação de medidas de controle, garantindo que estas
falhas não se repitam.
Apesar das dificuldades do processo, houve um rendimento de 41,7% de carne quando
se abate um bovino da raça Nelore de 510 kg. Diante do exposto observou-se que durante
processamento de carnes é desperdiçado muita água durante a cadeia produtiva, sendo um dos
gargalos do processo com o equivalente a 20.000 litros/dia de água. Observou-se que nos
abatedouros no Rio Grande do Norte, há uma deficiência na inspeção por parte dos órgãos
competentes, sendo totalmente contra as legislações vigentes.
56
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