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UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO
FACULDADE DE ENGENHARIA E ARQUITETURA
CURSO DE ENGENHARIA AMBIENTAL
Nicoli Gasparin Rodrigues
PROPOSTA DE PRODUÇÃO MAIS LIMPA PARA
UMA EMPRESA DE ABATE DE FRANGO E
ALIMENTOS INDUSTRIALIZADOS
Passo Fundo, 2013.
1
Nicoli Gasparin Rodrigues
Proposta de Produção Mais Limpa para uma empresa de
abate de frango e alimentos industrializados
Trabalho de conclusão de curso apresentado ao
curso de Engenharia Ambiental, como parte
dos requisitos exigidos para obtenção do título
de Engenheiro Ambiental.
Orientador: Prof. Viviane Rocha dos Santos,
Mestre
Passo Fundo, 2013.
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3
4
AGRADECIMENTOS
Primeiramente agradeço a Deus, pela vida.
Agradeço aos meus pais, Sergio e Marilene, que não medem esforços para a realização
dos meus sonhos, que são meu exemplo de vida, a vocês minha eterna gratidão e admiração.
A minha irmã Isadora pela paciência, pela presença e pelos bons momentos vividos.
Ao meu namorado e companheiro de todas as horas, Augusto o meu agradecimento
especial, pela cumplicidade, compreensão e amor dedicados.
Aos familiares que torceram pela minha vitória e entenderam o meu afastamento.
A minha orientadora Viviane pela dedicação, paciência e disponibilidade a mim
dedicados para a conclusão deste trabalho.
Aos demais professores que transmitiram conhecimentos e experiências.
Aos amigos e colegas que me incentivaram, que foram cúmplices nos momentos de
dificuldades e alegrias e que se mostraram sempre presentes.
Por fim, a todos que participaram de forma direta ou indireta deste trabalho.
Muito obrigada!
5
RESUMO
O conceito de Produção mais Limpa envolve a aplicação de uma estratégia ambiental
integrada que atinge processos produtivos, produtos e serviços da empresa, com o objetivo de
reduzir riscos relevantes aos seres humanos e ao meio ambiente, buscando soluções para os
problemas ambientais e também procurando gerar vantagens econômicas. Neste contexto, o
presente trabalho visa, propor através da prática da Produção Mais Limp,a ações voltadas para
a melhoria ambiental na indústria alimentícia, principalmente, através da minimização da
geração de resíduos e da utilização de recursos naturais visando otimizar seu processo
produtivo, demonstrando a possibilidade de se obter lucro com ações voltadas ao meio
ambiente, principalmente com a reciclagem de resíduos. A metodologia utilizada baseou-se na
coleta de dados junto à empresa, tendo como objetivo diagnosticar e avaliar o processo
produtivo, com o intuito de buscar alternativas para a redução da geração de resíduos e a
otimização do uso dos recursos naturais. Assim sendo, a proposta da Produção Mais Limpa
torna mais eficiente o uso de matéria-prima e recursos naturais através de modificações nos
processos produtivos e nas práticas industriais, apresentando-se como uma alternativa
simples, e com bons resultados.
Palavras-chaves: Produção Mais Limpa, Resíduos Sólidos, Alimentos Industrializados.
6
ABSTRACT
The concept of Cleaner Production involves the application of an integrated environmental
strategy that achieves production processes , products and services of the company , in order
to reduce significant risks to humans and the environment , seeking solutions to
environmental problems and also seeking to generate economic advantages . In this context ,
this paper aims to propose through the practice of Production More Limp , the actions for
environmental improvement in the food industry , mainly through the minimization of waste
generation and use of natural resources in order to optimize its production process ,
demonstrating the possibility to profit from actions related to the environment , especially
with the recycling of waste. The methodology was based on data collection from the
company, aiming to diagnose and evaluate the production process, in order to seek
alternatives to the reduction of waste generation and optimize the use of natural resources.
Therefore , the proposal of Cleaner Production makes more efficient use of raw materials and
natural resources through changes in production processes and industrial practices , presenting
itself as a simple alternative , with good results The concept of Cleaner Production involves
the application of an integrated environmental strategy that achieves production processes,
products and services of the company, in order to reduce significant risks to humans and the
environment, seeking solutions to environmental problems and also seeking to generate
economic advantages. In this context, this paper aims to propose through the practice of
cleaner production actions for environmental improvement in the food industry, mainly
through the minimization of waste generation and use of natural resources in order to
optimize its production process, demonstrating the possibility of making profit with actions
on the environment, especially with the recycling of waste. The methodology used was based
on the literature review and data collection by the company, aiming to diagnose and evaluate
the production process, in order to seek alternatives to reduce waste generation and
optimization consumption of natural resources. Therefore, the proposal of Cleaner Production
makes more efficient use of raw materials and natural resources through changes in
production processes and in industrial practice, presenting itself as a simple alternative, and
with good results.
Keywords: Cleaner Production, Solid Waste, Processed Food.
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Fluxograma de opções de Produção Mais Limpa ..................................................... 21 Figura 2: Fluxograma de técnicas para redução da poluição.................................................... 22 Figura 3: Análise quantitativa de entradas e saídas .................................................................. 25 Figura 4: Benefícios da Produção Mais Limpa ........................................................................ 34
Figura 5: Fluxograma do delineamento da pesquisa ................................................................ 39 Figura 6: Fluxograma do processo produtivo ........................................................................... 41 Figura 7: Recepção e espera das aves ....................................................................................... 42 Figura 8: Pendura de aves ......................................................................................................... 43 Figura 9: Processo de insensibilização das aves ....................................................................... 43
Figura 10: Processo de sangria ................................................................................................. 44
Figura 11: Sangria manual ........................................................................................................ 45 Figura 12: Sala de gotejamento de sangue ............................................................................... 45
Figura 13: Tanque de escaldagem ............................................................................................ 46 Figura 14: Depenadeira ............................................................................................................ 47 Figura 15: Cortador de cabeça .................................................................................................. 48 Figura 16: Corte dos pés ........................................................................................................... 49
Figura 17: Extratora de cloaca .................................................................................................. 49 Figura 18: Mesa de classificação .............................................................................................. 50
Figura 19: Cortador de sambiquira ........................................................................................... 50 Figura 20: Lavagem Final ........................................................................................................ 51 Figura 21: Chiller ..................................................................................................................... 52
Figura 22: Sala de cortes .......................................................................................................... 53 Figura 23: Fluxograma do processo de fabricação de salsicha ................................................ 54
Figura 24: Seleção de carnes e gorduras .................................................................................. 55 Figura 25: Fluxograma do processo produtivo da mortadela ................................................... 57
Figura 26: Fluxograma do processo produtivo da calabresa .................................................... 59 Figura 27: Fluxograma dos aspectos ambientais da produção de industrializados .................. 63
Figura 28: Processo de embalagem .......................................................................................... 66 Figura 29: Processo de pasteurização da salsicha .................................................................... 66
Figura 30: Embalagens defeituosas .......................................................................................... 67 Figura 31: Descarte de embalagens defeituosas ....................................................................... 67 Figura 32: Disposição dos resíduos diretamente da fábrica ..................................................... 68
Figura 33: Depósito de resíduos ............................................................................................... 68 Figura 34: Depósito de resíduos ............................................................................................... 69
Figura 35: Trator de transporte de resíduos .............................................................................. 69
8
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Produção Brasileira de Carne de Frango .................................................................. 15 Tabela 2: Consumo Per Capita da carne de frango .................................................................. 16 Tabela 3: Geração mensal de resíduos recicláveis ................................................................... 60 Tabela 4: Formação do ECOTTIME ........................................................................................ 62
Tabela 5: Descarte de embalagens no setor de mortadela ........................................................ 64
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 11 1.1 Problema .................................................................................................................... 11 1.2 Justificativa ................................................................................................................ 12 1.3 Objetivos .................................................................................................................... 12
1.3.1 Objetivo Geral .................................................................................................... 12 1.3.2 Objetivos Específicos ......................................................................................... 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................... 14 2.1 Setor avícola .............................................................................................................. 14 2.2 Resíduos Sólidos ........................................................................................................ 17
2.3 Produção Mais Limpa ................................................................................................ 18
2.4 Metodologia P+L ....................................................................................................... 20 2.5 Barreiras à implantação de P+L ................................................................................. 30
2.6 Benefícios da Produção Mais Limpa ......................................................................... 32 2.7 Princípios da produção Mais Limpa .......................................................................... 36 2.8 Custos e investimentos ambientais ............................................................................ 36 2.9 Legislação e Normas Aplicáveis aos Resíduos Sólidos ............................................. 37
3 METODOLOGIA .............................................................................................................. 39 3.1 Local de estudo .......................................................................................................... 39
3.2 Delineamento da pesquisa.......................................................................................... 39 3.3 Visita ao empreendimento ......................................................................................... 40 3.4 Descrição do processo produtivo ............................................................................... 40
3.5 Oportunidades de Produção Mais Limpa ................................................................... 40 4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 41
4.1 Empreendimento ........................................................................................................ 41 4.2 Detalhamento do processo produtivo de abate de aves ............................................. 41
4.2.1 Recepção e espera das aves ................................................................................ 41 4.2.2 Descarregamento ................................................................................................ 42
4.2.3 Pendura ............................................................................................................... 42 4.2.4 Insensibilização .................................................................................................. 43
4.2.5 Sangria ................................................................................................................ 44 4.2.6 Escaldagem ......................................................................................................... 45 4.2.7 Depenagem ......................................................................................................... 46
4.2.8 Corte da cabeça ................................................................................................... 47 4.2.9 Corte dos pés ...................................................................................................... 48
4.2.10 Evisceração ......................................................................................................... 49 4.2.11 Sala de miúdos .................................................................................................... 50
4.2.12 Cabine de lavagem final ..................................................................................... 51 4.2.13 Resfriamento ....................................................................................................... 51 4.2.14 Classificação ....................................................................................................... 52 4.2.15 Sala de Cortes ..................................................................................................... 52 4.2.16 Embalagem ......................................................................................................... 53
4.3 Detalhamento do processo produtivo de alimentos industrializados ......................... 53 4.3.1 Salsicha ............................................................................................................... 53 4.3.2 Mortadela ............................................................................................................ 56 4.3.3 Calabresa ............................................................................................................ 58
4.4 Diagnóstico da geração de resíduos ........................................................................... 60 4.4.1 Resíduos recicláveis ........................................................................................... 60 4.4.2 Resíduos não recicláveis ..................................................................................... 61
10
4.5 Medidas de Produção Mais Limpa ............................................................................ 61 4.5.1 Formação do Ecotime ......................................................................................... 61
4.5.2 Seleção do foco ................................................................................................... 62 4.5.3 Fluxograma dos aspectos ambientais do processo produtivo ............................. 62 4.5.4 Indicadores.......................................................................................................... 64
4.6 Identificação das oportunidades de melhoria ............................................................. 64 4.6.1 Setor de mortadela .............................................................................................. 64
4.6.2 Setor de salsicha ................................................................................................. 65 4.6.3 Outras oportunidades .......................................................................................... 67 4.6.4 Análise de perdas ................................................................................................ 70
4.7 Propostas de Produção Mais Limpa ........................................................................... 70 4.7.1 Melhorias no processo produtivo ....................................................................... 70
4.7.2 Melhorias na estrutura da empresa ..................................................................... 71
5 CONCLUSÃO ................................................................................................................... 72
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 73 APÊNDICE A .......................................................................................................................... 75
11
1 INTRODUÇÃO
1.1 Problema
No Brasil, a avicultura emprega mais de 3,6 milhões de pessoas, direta e
indiretamente, e responde por quase 1,5% do Produto Interno Bruto (PIB) nacional.
Nas exportações, o país mantém, desde 2004, a posição de maior exportador mundial,
tendo terminado o ano de 2011 com a marca de 3,9 milhões de toneladas embarcadas para
mais de 150 países. Com esse desempenho, a carne de frango brasileira aumentou ainda mais
sua presença na mesa dos consumidores no Brasil e no mundo (UNIÃO BRASILEIRA DE
AVICULTURA, 2013).
A partir deste desenvolvimento acelerado, surge uma preocupação quanto a estas
atividades, uma vez que os processos industriais estão fabricando produtos em velocidade
cada vez maior, o que vem contribuindo para o aumento da geração de resíduos durante o
processo produtivo.
Para evitar que a problemática dos resíduos sólidos aumente ainda mais, surge a
necessidade de amplificar as ações no gerenciamento de resíduos sólidos, prevendo um novo
sistema. Este deve ser de fluxo circular, visando à redução da geração de resíduos na fonte e o
reaproveitamento destes no sistema produtivo, diminuindo assim, a quantidade de rejeitos a
serem dispostos no meio ambiente.
Neste sentido, as técnicas de Produção mais Limpa tornam-se ferramentas importantes
a serem consideradas no nível estratégico produtivo, pois se torna uma grande aliada na busca
pela produção sustentável, uma vez que visa a redução do consumo de matérias primas e
insumos e, consequentemente, a redução da geração de resíduos.
De acordo com Barbieri (2007), Produção mais Limpa é uma estratégia ambiental
preventiva aplicada a processos, produtos e serviços a fim minimizar os impactos sobre o
meio ambiente. É uma abordagem de proteção ambiental ampla que considera todas as fases
do processo de manufatura ou ciclo de vida do produto, com o objetivo de prevenir e
minimizar os riscos para os seres humanos e ambiente a curto e longo prazo. Essa abordagem
requer ações para minimizar o consumo de energia e matéria-prima e a geração de resíduos e
emissões.
12
1.2 Justificativa
Os processos provenientes das operações nos frigoríficos originam vários subprodutos
e/ou resíduos que devem sofrer processamentos específicos.
A grande geração de resíduos vem trazendo grandes danos ao meio ambiente, como a
poluição atmosférica, hídrica e do solo, destruição da fauna e flora, além de impactos a saúde
social e de prejuízos às empresas, como elevação dos custos de produção, perda de
competitividade e abalo à imagem.
Deste modo, questões ambientais ligadas a um alto consumo de água e energia, à
geração de efluentes líquidos com alta carga poluidora e resíduos sólidos, faz-se necessário a
elaboração de estratégias que evitem e/ou minimizem a situação. Logo, as ações de Produção
mais Limpa implementadas dentro de uma empresa objetivam tornar o processo produtivo
mais eficiente, utilizando os insumos de forma adequada e construindo produtos com menor
geração de resíduos, além de tratar-se de um processo de implementação fácil e econômico,
que depende, na maioria das vezes, apenas de uma reeducação de seus colaboradores em
torno da sustentabilidade.
Portanto, através da implementação de técnicas baseadas na Produção mais Limpa é
possível identificar oportunidades para eliminar ou reduzir a geração dos resíduos, além de
racionalizar a utilização de matérias-primas e insumos, possibilitando a melhoria contínua do
processo produtivo.
Justifica-se o presente trabalho de diagnóstico dos resíduos sólidos gerados em uma
empresa de abate de frango e alimentos industrializados, visto que possibilitará uma maior
responsabilidade da empresa com relação aos impactos causados pelo seu processo fabril,
através do desenvolvimento de um sistema eficiente de produção, o qual poderá ser integrado
ao sistema de qualidade e gestão ambiental, proporcionando um gerenciamento completo da
empresa.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo Geral
Realizar uma proposta de Produção Mais Limpa para uma empresa de abate de frango
e alimentos industrializados.
13
1.3.2 Objetivos Específicos
1) Descrever o processo produtivo;
2) Realizar um levantamento dos resíduos sólidos gerados na empresa e classificá-los de
acordo com as normas e resoluções específicas;
3) Realizar um levantamento dos custos de disposição, tratamento dos resíduos sólidos e
receitas de venda;
4) Identificar oportunidades de melhorias no processo produtivo;
5) Propor melhorias na empresa, bem como, no sistema produtivo, visando à redução da
geração dos resíduos sólidos.
14
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Setor avícola
O desenvolvimento do setor avícola eclodiu a partir da Segunda Guerra Mundial. Até
aquele momento, a avicultura vinha sendo uma atividade artesanal, sendo que aqueles que se
dedicavam a ela não tinham preocupação com produtividade.
Surgiu, então, a necessidade de serem ofertadas alternativas de proteína animal, cuja
produção não exigisse grandes espaços físicos ou longos ciclos de desenvolvimento. Isso
implicou no desenvolvimento de pesquisas na área de genética, fabricação de rações e
medicamentos. Os efeitos dessa transformação foram sentidos no Brasil, no final das décadas
de 50 e 60, resultando na importação de linhagens híbridas americanas e posterior alteração
nas técnicas de manejo das criações. A indústria da avicultura instalou-se no Brasil na década
de 70, e, desde então, tem sido dominada por grandes e poucas empresas, embora ainda haja
frigoríficos de pequeno e médio porte (BNDES, 2011).
A cadeia produtiva da avicultura de corte brasileira é, provavelmente, uma das mais
produtivas e com maior nível de coordenação, conferindo-lhe competitividade no mercado
mundial e destaca-se como uma atividade com alto nível tecnológico (BUENO et al., 2007).
Neste contexto, o domínio do mercado internacional de carne de frango se deu através da alta
produtividade e eficiência desta cadeia, tornando este produto um dos principais na lista dos
exportados pelo país (ZAMUDIO et al, 2009).
A cadeia avícola é um setor de extrema importância para o Brasil, dada sua capacidade
de gerar renda, empregos e exportações, chegando a empregar mais de 3,6 milhões de
pessoas, direta e indiretamente e respondendo por quase 1,5% do PIB nacional. O setor
merece destaque devido à característica de estabelecer uma ligação entre a área rural e urbana,
contribuindo na continuidade do homem no campo e propiciando dinamismo para o
desenvolvimento econômico regional (UNIÃO BRASILEIRA DE AVICULTURA, 2013).
Apesar do expressivo aumento verificado nos últimos anos, o espaço para a ascensão
da avicultura ainda é grande, sendo que o Brasil é o país com menor custo de produção do
mundo, além disso, a alteração dos padrões alimentares e a busca por produtos mais
saudáveis, como a troca da carne vermelha que apresenta um maior teor de gordura por carnes
brancas que se apresentam como mais saudáveis, soma-se ao contínuo crescimento do
consumo de carne de frango (JANK, 2002). Deve-se considerar também o fato de produtores
15
de alguns países como, por exemplo, França e Japão encontrarem-se em dificuldades para
expandir a produção ou até mesmo manterem os volumes atuais em virtude de aspectos
ambientais (BNDES, 2011).
Este expressivo aumento deve-se principalmente á implantação de um sistema de
integração vertical, no qual os produtores recebem as aves, ração e assistência técnica. Disso
resulta um domínio por parte da empresa avícola sobre as tecnologias utilizadas, processos
produtivos e comercialização da produção, fornecendo para a empresa capacidade de abate
em larga escala. Esse denominado sistema integrado, que prevalece no sul do país, levou a
uma eficiência operacional responsável pela posição do Brasil como um dos líderes da
avicultura mundial (MENDES, 2002).
A Tabela 1 apresenta a evolução da produção brasileira de carne de frango, nos anos
de 2000 a 2012.
Tabela 1: Produção Brasileira de Carne de Frango
Produção Brasileira de Carne de Frango (ton)
Ano Total
2000 5.980.000
2001 6.740.000
2002 7.520.000
2003 7.840.000
2004 8.490.000
2005 8.950.000
2006 9.340.000
2007 10.310.000
2008 10.940.000
2009 10.980.000
2010 12.230.000
2011 13.050.000
2012 12.640.000
Fonte: Adaptado de UBABEF (2013).
A Tabela 2 apresenta o consumo per capita da carne de frango no Brasil.
16
Tabela 2: Consumo Per Capita da carne de frango
Consumo Per Capita (kg)
Ano Total
2000 29,1
2001 31,82
2002 33,81
2003 33,34
2004 33,89
2005 35,48
2006 35,68
2007 37,02
2008 38,47
2009 38,47
2010 44,09
2011 47,38
2012 45,00
Fonte: Adaptado de UBABEF (2013).
Segundo o relatório do BNDES (2011), os impactos ambientais da avicultura não têm
sido estudados, sejam eles originados da criação ou do processamento, mas não podem ser
desprezados. O mesmo relatório aponta alguns desses aspectos que merecem atenção. Os
problemas que podem advir da criação e do processamento industrial de aves são os de
contaminação ambiental por disposição indevida de resíduos, que podem até mesmo
ocasionar problemas graves de comprometimento do ecossistema. Todas as etapas do
processamento industrial contribuem de alguma forma para a carga de resíduos
potencialmente impactantes para o meio ambiente. Nesse caso, os resíduos são sangue,
vísceras, penas, carnes e tecidos gordurosos, perdas de processo, detergentes ativos e
cáusticos, e uma grande geração de resíduos sólidos.
Diferente de outros setores industriais em que a certificação ambiental pela norma ISO
14000 é comum apresentando um número considerável de empresas certificadas, para o setor
de processamento de carne de aves existe apenas uma unidade certificada no Brasil.
Os estudos de tais impactos, posterior monitoramento e minimização dos mesmos
assumem importância uma vez que, como não é possível a criação de barreiras tarifárias
enquanto medida de proteção dos mercados locais, acredita-se que seja cada vez mais
17
frequente o uso de barreiras não tarifárias e, nestas, incluem-se: aspectos sanitários,
ambientais e sociais.
2.2 Resíduos Sólidos
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), por meio da Norma Brasileira
Regulamentadora NBR 10.004:2004 (ABNT, 2004), define resíduos sólidos como:
Resíduos nos estados sólidos e semissólidos, que
resultam de atividades da comunidade de origem:
industrial, domiciliar, hospitalar, comercial, agrícola, de
serviços e de varrição. Ficam incluídos nesta definição
os lodos provenientes de sistemas de tratamento de
água, aqueles gerados em equipamentos e instalações de
controle de poluição, bem como determinados líquidos,
cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento
na rede pública de esgotos ou corpos d’água ou exijam
para isso soluções técnicas e economicamente inviáveis
em face à melhor tecnologia disponível.
Todos e quaisquer resíduos sólidos devem receber tratamento em todas as etapas pelas
quais transitam, do inicio ao fim do processo, tais como: acondicionamento, coleta, transporte,
armazenamento, tratamento e disposição final. As decisões técnicas e econômicas tomadas em
cada fase fundamentam-se na classificação dos resíduos.
A classificação dos resíduos envolve a identificação do processo ou atividade que lhes
deu origem e de seus constituintes e características e a comparação destes constituintes com
listagens de resíduos e substâncias cujo impacto à saúde e ao meio ambiente seja conhecido.
A identificação dos constituintes a serem avaliados na caracterização do resíduo deve ser
criteriosa e estabelecida de acordo com as matérias primas, insumos e o processo que lhe deu
origem (PINTO, 2004).
A NBR 10.004:2004 (ABNT, 2004) classifica os resíduos sólidos quanto aos seus riscos
potenciais ao meio ambiente e à saúde pública, para que possam ser gerenciados
adequadamente. Para os efeitos desta Norma, os resíduos são classificados em resíduos
Classes I e II.
18
Resíduos Perigosos (Classe I): são aqueles que por suas características podem
apresentar riscos para a sociedade ou para o meio ambiente. São considerados
perigosos também os que apresentem uma das seguintes características:
inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e/ou patogenicidade. Na norma
estão definidos os critérios que devem ser observados em ensaios de laboratório para a
determinação destes itens. Os resíduos que recebem esta classificação requerem
cuidados especiais de destinação.
Resíduos Não Perigosos (Classe II): não apresentam nenhuma das características
acima, podem ainda ser classificados em dois subtipos:
o Classe II A – não inertes: são aqueles que não se enquadram no item anterior,
Classe I, nem no próximo item, Classe II B. Geralmente apresenta alguma
dessas características: biodegradabilidade, combustibilidade e solubilidade em
água.
o Classe II B – inertes: quando submetidos ao contato com água destilada ou
deionizada, à temperatura ambiente, não tiverem nenhum de seus constituintes
solubilizados a concentrações superiores aos padrões de potabilidade da água,
com exceção da cor, turbidez, dureza e sabor, conforme anexo G da norma
NBR 10004: 2004.
É importante que não ocorra o contato entre as diversas tipologias de resíduos, pois
resíduos contaminados (Classe I) possuem potencial de contaminação de qualquer objeto ou
resíduo que entre em contato com ele, ou seja, resíduos Classe II (A ou B) ao entrarem com
contato com o Classe I, passam a ser considerados resíduos do tipo Classe I.
2.3 Produção Mais Limpa
O conceito de Produção Mais Limpa (P+L) foi definido pelo PNUMA, no início da
década de 1990, como sendo a aplicação contínua de uma estratégia ambiental preventiva
integrada aos processos, produtos e serviços a fim de aumentar a eco eficiência e reduzir os
riscos ao homem e ao meio ambiente. Sua finalidade é ajustar o processo produtivo, de modo
que sejam reduzidas a emissão e geração de resíduos, através de pequenos ajustes no modelo
existente ou até mesmo através da aquisição de novas tecnologias.
Além da mudança tecnológica, deve haver na empresa a aplicação de know-how,
melhorando a eficiência, adotando melhores técnicas de gestão e revisando políticas e
procedimentos quando necessário. Outra mudança a ser realizada é a de atitudes por parte de
19
todos que trabalham na empresa, encontrando uma nova abordagem de relacionamento entre a
indústria e o ambiente, pois repensando um processo industrial ou um produto, em termos de
P+L, pode ocorrer a geração de melhores resultados, sem requerer novas tecnologias (UNEP,
2004).
De acordo com Lemos (1998), o conceito de P+L surgiu exatamente com a finalidade
de combater o desperdício de matérias-primas e de energia, que ocorrem, geralmente, pela
intensa geração de resíduos e emissões.
O objetivo da P+L baseia-se na abordagem preventiva que responde à
responsabilidade financeira originada pelos custos de controle da poluição e dos tratamentos
de final de tubo – end of pipe (CEBDS, 2008; BARBIERI, 2007). Sendo considerada uma
ferramenta proativa para a adequação ambiental em processos produtivos, através da mudança
de foco dos resíduos para a produção ou produto, visando a não geração ou redução de
resíduos e/ou efluentes, emissões, e também perdas. Seu conceito consiste na prevenção da
geração de resíduos e todos os seus desdobramentos quanto ao processo produtivo, produto,
embalagens, descarte, destinação, manejo do resíduo industrial, relacionamento com clientes e
a política ambiental da empresa (FURTADO, 2000).
As tecnologias implantadas com a P+L têm por objetivo reduzir ou eliminar todo tipo
de rejeitos antes que eles sejam criados. Por isso são indispensáveis mudanças nos produtos
e/ou nos processos de produção, tanto por meio da redução da necessidade de insumos para
um mesmo nível de produção, quanto pela redução da poluição resultante do processo de
produção, distribuição e consumo.
Movido pelo desejo de contribuir com a melhoria da situação ambiental de uma região
o Programa de Produção Mais Limpa tem como intuito fortalecer economicamente a indústria
através da prevenção da poluição. O programa parte do principio de investigar o processo de
produção e as demais atividades de uma empresa e estudá-los do ponto de vista da utilização
de materiais e energia. São criteriosamente estudados os produtos, as tecnologias e os
materiais, a fim de minimizar os resíduos, as emissões e os efluentes, e encontrar modos de
reutilizar os resíduos inevitáveis.
A aplicação das medidas de P+L geralmente trazem benefícios significativos, em
termos de melhoria de desempenho ambiental e de ganhos econômicos. As ações devem
focar, preferencialmente, aos aspectos ambientais mais significativos, que possuem os
maiores impactos ambientais. Levando em consideração o caso de frigoríficos, o consumo de
água, o volume e a carga dos efluentes líquidos e o consumo de energia são os principais,
seguidos de resíduos sólidos e de emissão de substâncias odoríferas (MALDANER, 2008).
20
De acordo com Fernandes (2001), a P+L apresenta quatro premissas básicas. A mais
importante, é a busca pela não geração de resíduos, através da racionalização das técnicas de
produção. A segunda atitude proposta é a minimização da geração dos resíduos, que deve ser
aplicada quando o primeiro conceito não pode ser aplicado integralmente. O reaproveitamento
dos resíduos no processo de produção é a terceira atitude estabelecida pela P+L, e a quarta
alternativa é a reciclagem, com o aproveitamento das sobras ou do próprio produto para a
geração de novos materiais (CETESB, 2007, apud HENRIQUES e QUELHAS, 2007).
Antes do surgimento do conceito de P+L, as empresas utilizavam as técnicas
tradicionais, conhecidas como técnicas de fim de tubo, nas quais os resíduos são gerados,
tratados e levados para sua disposição final. Uma das consequências disso é que muitas
vezes, os problemas ambientais não são eliminados, mas sim transferidos de um local para
outro. A P+L busca exatamente o contrário: eliminar a poluição durante o processo de
produção, não no final.
Portanto, as empresas devem levar em consideração o fato de que a P+L, além de evitar
a poluição ambiental, pode trazer benefícios econômicos, já que além de todos os resíduos
gerados pela empresa terem sido comprados e pagos a preço de matéria-prima, consumiram
insumos como água e energia. Além disso, depois de gerados, estes insumos ainda consomem
dinheiro, pois devem ser tratados e armazenados, além de poderem ser causas de multas e
danos à imagem da empresa.
2.4 Metodologia P+L
A metodologia utilizada na P+L é diferenciada de outros processos de Gestão
Ambiental, pois seu enfoque está em identificar os pontos de desperdícios, geração de
resíduos e falhas no processo produtivo, para propor soluções através da racionalização no
uso dos insumos, eliminação dos desperdícios, reciclagem interna, otimização da produção e
consequentemente, diminuição da geração de resíduos na fonte.
Através da P+L a proteção do meio ambiente não vem através da identificação,
tratamento e disposição final dos resíduos, mas sim através da identificação de oportunidades
de não geração desses resíduos durante a produção. Identificando a origem das emissões
atmosféricas, resíduos sólidos e efluentes líquidos, a empresa pode buscar tecnologias mais
eficientes para melhorar seu processo produtivo, trazendo não só soluções ambientais, como
também adequando processos e produtos à legislação ambiental, aumentando a eficiência da
21
empresa, trazendo economia financeira e melhorando, desta forma, a sua competitividade no
mercado.
A Produção mais Limpa, ao contrário das tecnologias ambientais convencionais que
focam o fim de tubo, pretende integrar os objetivos ambientais aos processos de produção, a
fim de reduzir os resíduos e as emissões em termos de quantidade e periculosidade. (CNTL,
2006). Para isso são utilizadas várias estratégias visando a P+L e a minimização de resíduos,
conforme Figura 1.
Figura 1: Fluxograma de opções de Produção Mais Limpa
Fonte: SENAI (2003)
A prioridade da P+L está no topo (à esquerda) do fluxograma, que é evitar a geração de
resíduos e emissões. Os resíduos que não podem ser evitados devem, preferencialmente, ser
reintegrados ao processo de produção da empresa. Não havendo a possibilidade, medidas de
reciclagem fora da empresa devem ser utilizadas. (CNTL, 2006).
O nível 1 prioriza medidas para resolver o problema na sua fonte geradora e podem
consistir em modificações tanto no próprio produto, como no processo de produção (uso
cuidadoso de matérias-primas, mudanças organizacionais) e/ou substituição de matérias
primas/insumos tóxicos. (COELHO, 2004).
O nível 2 utiliza a reciclagem interna, ou seja, quando não é possível evitar os resíduos
com a ajuda das medidas classificadas como de nível 1, esses podem ser reintegrados ao
processo de produção da empresa. Isso pode ocorrer dentro do próprio processo original de
22
produção, em outro processo, ou por meio da recuperação parcial de uma substância residual.
(COELHO, 2004).
Quando existir impossibilidade de executar os níveis anteriores, a reciclagem de
resíduos e emissões deve ser feita fora da empresa (nível três), por meio de reciclagem
externa de estruturas e materiais ou de uma reintegração ao ciclo biogênico (compostagem).
Para adaptar o fluxograma de estratégias de P+L às ações para o controle e prevenção da
poluição, apresenta-se um novo fluxograma, conforme Figura 2.
Figura 2: Fluxograma de técnicas para redução da poluição
A aplicação dos conceitos de P+L resulta em melhor aproveitamento de matéria prima
e energia, buscando a redução na fonte. Além disso, a implementação de processos de
reutilização/reciclagem e produção de subprodutos comercializáveis aumenta o fluxo de
materiais dentro da unidade industrial e tem como consequência a minimização da geração de
resíduo.
A metodologia de P+L compreende cinco etapas sendo que essas serão descritas
abaixo para um melhor entendimento do método adotado pelo SENAI (2003).
23
• Etapa 1
Para essa primeira etapa é necessário passar pelas seguintes fases: obtenção do
comprometimento gerencial, identificação de barreiras, estabelecimento da amplitude do
programa e formação e capacitação do ECOTIME.
a) Obtenção do comprometimento gerencial: para obter sucesso no programa, é
imprescindível obter o comprometimento da gerência, uma vez que os resultados
sólidos dependem disso;
b) Identificação de barreiras: no decorrer do programa, muitas barreiras serão
encontradas. Logo é fundamental que essas não passem despercebidas para que
durante o desenvolvimento da P+L se possa encontrar alternativas e soluções para
melhorá-las;
c) Estudo da abrangência do programa: a partir da avaliação de vários fatores que
definem o conjunto da empresa, será determinado se o programa irá abranger todo o
processo produtivo ou somente um setor específico;
d) Formação do ECOTIME: grupo de trabalho formado por profissionais da
empresa que tem por objetivo conduzir o programa de P+L. O ECOTIME tem as
funções de realizar o diagnóstico da empresa, implantar o programa, identificar
oportunidades e introduzir medidas de P+L, e monitorar e dar continuidade ao
programa;
A capacitação técnica do ECOTIME, explicando os principais problemas ambientais
relacionados ao tipo de processo que a empresa faz com ênfase para os desperdícios, também
ocorre nesta etapa.
• Etapa 2
A segunda etapa envolve o estudo do fluxograma do processo produtivo, a realização
do diagnóstico ambiental e de processo e a seleção do foco de avaliação.
a) Estudo do fluxograma do processo: a análise detalhada do fluxograma do
processo permite a visualização e definição do fluxo qualitativo de matéria-prima,
água e energia consumidas no processo produtivo, bem como a visualização da
geração de resíduos durante o processo. Desta forma, o fluxograma atua como uma
ferramenta para obtenção de dados necessários para a formação de uma estratégia de
minimização da geração de resíduos sólidos, efluentes e emissões atmosféricas.
24
b) Realização do diagnóstico ambiental e de processo: após a elaboração do
fluxograma do processo produtivo da empresa, o ECOTIME fará o levantamento dos
dados quantitativos ambientais e de produção existentes, utilizando fontes disponíveis
como, por exemplo, estimativas do setor de compras, quantificação de entradas (dando
maior enfoque para água e energia, mas sem detalhar por etapa do fluxograma),
quantificação de saídas (resíduos sólidos, efluentes, emissões atmosféricas,
subprodutos e produtos, também sem detalhar por etapa do fluxograma), dados da
situação ambiental da empresa e, dados referentes à estocagem, armazenamento e
acondicionamento.
c) Seleção do foco de avaliação: com os dados obtidos no diagnóstico ambiental e da
planilha dos principais aspectos ambientais é selecionado, entre todas as atividades e
operações da empresa, o foco de trabalho. Analisa-se a partir disto, é efetuada uma
análise considerando os regulamentos legais, a quantidade de resíduos gerados, a
toxicidade destes, e os custos envolvidos.
• Etapa 3
Nesta etapa é desenvolvido um balanço material e são estabelecidos indicadores, onde
são identificadas as causas de geração de resíduos e também as opções de P+L.
a) Análise quantitativa de entradas e saídas e estabelecimento de indicadores: se
procede ao levantamento quantitativo dos dados mais relevantes das etapas do
processo produtivo, selecionadas no foco da avaliação. Os itens avaliados são os
mesmos identificados na atividade de realização do diagnóstico ambiental e de
processo, possibilitando assim, a comparação quantitativa entre os dados existentes
antes da implementação do programa de P+L e aqueles levantados pelo programa. A
Figura 3 descreve como é realizada a análise quantitativa de entradas e saídas.
25
Figura 3: Análise quantitativa de entradas e saídas
Fonte: SENAI (2003).
A definição dos indicadores é extremamente importante para avaliar a eficiência da
metodologia empregada e acompanhar o desenvolvimento das medidas de P+L implantadas.
Devem ser analisados os indicadores atuais da empresa e os indicadores estabelecidos durante
a etapa de quantificação. A ideia é que seja possível comparar com os indicadores
determinados após a etapa de implementação das opções de P+L.(SENAI, 2003)
b) Identificação das causas de geração de resíduos: as informações levantadas de
entrada e saída de material (quantificação) serão avaliadas pelo ECOTIME, para que
se possam reconhecer as causas de geração dos resíduos na empresa e os principais
fatores envolvidos na origem destes.
c) Identificação das opções de P+L: com base nas possíveis causas de geração de
resíduos ou em outras que venham a ser identificadas, é possível implantar
modificações em vários níveis de atuação e aplicar estratégias que visem ações de
P+L. A Figura 4 apresenta um fluxograma da geração de opções de P+L, onde se pode
verificar que a P+L é caracterizada por ações que priorizem o nível 1, nível 2 e nível 3,
nesta ordem. Nesse sentido, a abordagem de P+L pode se dar de duas formas: através
da minimização de resíduos sólidos, efluentes e emissões atmosféricas (redução na
fonte) ou através da reutilização destes resíduos (reciclagem interna e externa).
26
Modificação no produto
A modificação no produto é uma abordagem complexa, geralmente de difícil
implementação, visto que envolve a aceitação pelos consumidores de um produto novo ou
renovado. Geralmente, são adotadas após terem sido esgotadas outras opções mais simples. A
modificação no produto pode incluir:
• Substituição completa do produto;
• Aumento da longevidade;
• Substituição de matérias-primas;
• Modificação do design do produto;
• Uso de matérias-primas recicláveis e recicladas;
• Substituição de componentes críticos;
• Redução do número de componentes;
• Viabilização do retorno de produtos;
• Substituição de itens do produto ou alteração de dimensões para um melhor
aproveitamento da matéria-prima.
Modificação no Processo
As medidas de minimização mais comuns em P+L são aquelas que envolvem
estratégias de modificação nos processos, isto é, em qualquer sistema de produção dentro da
empresa. As medidas deste tipo podem ser boas práticas operacionais (“good housekeeping”),
as quais implicam na adoção de medidas de procedimento, técnicas, administrativas ou
institucionais que uma empresa pode implantar para minimizar os resíduos. Normalmente, são
implementadas com baixo custo ou custo zero. As boas práticas operacionais incluem:
• Utilização cuidadosa de matérias-primas e materiais auxiliares;
• Operação adequada de equipamentos;
• Mudança na dosagem e na concentração de produtos;
• Maximização da utilização da capacidade do processo produtivo;
• Reorganização dos intervalos de limpeza e de manutenção;
• Eliminação de perdas devido à evaporação e a vazamentos;
• Melhoria de logística de compra, estocagem e distribuição de matérias-primas,
• Materiais auxiliares e produtos;
• Elaboração de manuais de boas práticas operacionais;
27
• Treinamento e capacitação das pessoas envolvidas no programa de P+L.
Reciclagem externa
Quando tecnicamente descartadas as medidas relacionadas aos níveis 1 e 2, deve-se
optar por medidas de reciclagem de resíduos, efluentes e emissões fora da empresa, isto pode
acontecer na forma de reciclagem externa ou de uma reintegração ao ciclo.
A recuperação de matérias-primas de maior valor e sua reintegração ao ciclo
econômico como papel, aparas, vidros, materiais de compostagem é um método mais
reconhecido de proteção ambiental integrada através da minimização de resíduos.
Reciclagem interna
A reciclagem interna ocorre no nível 2 das opções de P+L e refere-se a todos os
processos de recuperação de matérias-primas, materiais auxiliares e insumos que são
feitos dentro da planta industrial. Podem ser citado como exemplos:
• Utilização de matérias-primas ou produtos novamente para o mesmo propósito: por
exemplo, a recuperação de solventes usados;
• Utilização de matérias primas ou produtos usados para um propósito diferente: por
exemplo, o uso de resíduos de verniz para pinturas de partes não visíveis de produtos;
• Utilização adicional de um material para um propósito inferior ao seu uso original:
por exemplo, o aproveitamento de resíduos de papel para enchimentos.
• Etapa 4
Esta etapa envolve a avaliação técnica, ambiental e econômica das
oportunidades de P+L identificadas.
Avaliação Técnica
Para essa avaliação são consideradas as propriedades e requisitos que as matérias-
primas e outros tipos materiais devem apresentar a fabricação do produto, de maneira que se
possam sugerir modificações. Para a possível modificação, deve-se analisar:
• Impacto da medida proposta sobre o processo, produtividade, segurança, etc.;
28
• Testes de laboratório ou ensaios quando a opção estiver mudando significativamente
o processo existente;
• Experiências de outras companhias com a opção que está sendo estudada;
• Todos os funcionários e departamentos atingidos pela implementação das opções;
• Necessidades de mudanças de pessoal, operações adicionais, e pessoal de
manutenção, além do treinamento adicional dos técnicos e de outras pessoas
envolvidas.
Avaliação Ambiental
Na avaliação ambiental, são observados os benefícios ambientais que poderão ser
obtidos pela empresa, para a obtenção dos resultados é necessário fazer a medição para a
comprovação dos mesmos, esses podem ser feitos por meio de análises laboratoriais. Os tipos
de condições que devem ser verificados são descritos abaixo:
• A quantidade de resíduos sólidos, efluentes e emissões atmosféricas que serão
reduzidas;
• A qualidade dos resíduos eliminados (verificar se estes contêm menos substâncias
tóxicas e componentes reutilizáveis);
• A redução na utilização de recursos naturais.
Avaliação Econômica
Para a avaliação econômica é importante fazer um estudo de viabilidade, onde se deve
considerar o período de retorno do investimento, a taxa interna de retorno e o valor presente
líquido, para isso seguem algumas considerações:
• Os investimentos necessários;
• Os custos operacionais e receitas do processo existente, assim como, os custos
operacionais e receitas projetadas das ações a serem implantadas;
• A economia da empresa com a redução e/ou eliminação de multas.
29
Seleção de oportunidades viáveis
Os resultados encontrados durante a atividade de avaliação técnica, ambiental e
econômica possibilitarão a seleção das medidas viáveis de implantação de acordo com os
critérios estabelecidos pelo ECOTIME.
• Etapa 5
Nessa etapa, depois de implementadas as opções, deve-se estabelecer um Plano de
Monitoramento para a avaliação do desempenho ambiental. Esse Plano consta de análises
laboratoriais de metais e de carga orgânica, medições e documentação para acompanhamento
do Programa.
Os indicadores estabelecidos no início do trabalho e medidos na realização dos
balanços serão as ferramentas para o acompanhamento das ações que foram traçadas na
empresa.
a) Plano de implementação e monitoramento: após a seleção das opções de P+L
viáveis, é traçada a estratégia para implementação das mesmas. Nesta etapa é
importante considerar:
• As especificações técnicas detalhadas;
• O plano adequado para reduzir tempo de instalação;
• Os itens de dispêndio para evitar ultrapassar o orçamento previsto;
• A instalação cuidadosa de equipamentos;
• A realização do controle adequado sobre a instalação;
• A preparação da equipe e a instalação para o início de operação.
Juntamente com o plano de implementação deve ser planejado o sistema de
monitoramento das medidas a serem implantadas. Nesta etapa é essencial considerar:
• Quando devem acontecer as atividades determinadas;
• Quem é o responsável por estas atividades;
• Quando são esperados os resultados;
• Quando e por quanto tempo monitorar as mudanças;
• Quando avaliar o progresso;
• Quando devem ser assegurados os recursos financeiros;
• Quando a gerência deve tomar uma decisão;
30
• Quando a opção deve ser implantada;
• Quanto tempo deve durar o período de testes;
• Qual é a data de conclusão da implementação.
Segundo SENAI (2003), o plano de monitoramento é dividido em quatro estágios:
planejamento, preparação, implementação e análise e relatório de dados.
Os estágios precisam ser descritos em uma proposta que apresente os objetivos,
recursos, instalações, material, funcionários qualificados, logística, escala de horários,
duração e custo geral.
b) Plano de continuidade: após a implementação do programa de P+L, é importante
não somente avaliar os resultados obtidos, mas, criar condições para que o programa
tenha sua continuidade assegurada. Esta pode ser realizada através da aplicação da
metodologia de trabalho e da criação de ferramentas que possibilitem a manutenção da
cultura estabelecida, bem como sua evolução em conjunto com as atividades futuras
da empresa.
2.5 Barreiras à implantação de P+L
De acordo com o Conselho Empresarial Brasileiro para o Desenvolvimento
Sustentável - CEBDS existe uma grande relutância a prática de Produção Mais Limpa.
Os maiores obstáculos identificados, segundo o CEBDS (2003) ocorre em função da
resistência à mudança, da concepção errônea (falta de informação sobre a técnica e a
importância dada ao ambiente natural), a não existência de políticas nacionais que deem
suporte às atividades de P+L, barreiras econômicas (alocação incorreta dos custos ambientais
e investimentos) e barreiras técnicas (novas tecnologias).
De modo geral, as organizações ainda acreditam que sempre necessitariam de novas
tecnologias para implementar a P+L, quando na realidade, uma parcela significativa da
poluição gerada pelas empresas poderia ser evitada somente com a melhoria em práticas de
operação e mudanças simples em processos. De acordo com o CNTL (2004), apesar dos
benefícios que se pode alcançar com a utilização de P+L, sua adoção ainda é limitada.
Embora não aponte quais sejam, o CNTL acredita que algumas barreiras podem surgir,
impedindo ou adiando a adoção da técnica.
31
De acordo com o SENAI-RS (2003), as barreiras que podem ser encontradas durante a
implantação de P+L são: conceituais, organizacionais, técnicas, econômicas, financeiras e
políticas, que serão explicadas a seguir.
Barreiras Conceituais: as barreiras conceituais são relacionadas à:
• Indiferença: falta de percepção do potencial papel positivo da empresa na solução
dos problemas ambientais;
• Interpretação limitada ou incorreta do conceito de Produção mais Limpa;
• Resistência à mudança.
Barreiras Organizacionais: as barreiras organizacionais se referem à:
• Falta de liderança interna para questões ambientais;
• Percepção pelos gerentes do esforço e risco relacionados à implantação de um
programa de Produção mais Limpa (falta de incentivos para participação no programa
e possibilidade de revelação dos erros operacionais existentes);
• Abrangência limitada das ações ambientais dentro da empresa.;
• Estrutura organizacional inadequada e sistema de informação incompleto;
• Experiência limitada com o envolvimento dos empregados em projetos da empresa.
Barreiras Técnicas: como barreiras técnicas, podem-se verificar:
• Ausência de uma base operacional sólida (com práticas de produção bem
estabelecidas, manutenção preventiva, etc.);
• Complexidade da Produção mais Limpa (necessidade de empreender uma avaliação
extensa e profunda para identificação de oportunidades de Produção mais Limpa);
• Acesso limitado à informação técnica mais adequada à empresa bem como
desconhecimento da capacidade de assimilação destas técnicas pela empresa.
Barreiras Econômicas: as barreiras econômicas estão relacionadas a:
• Investimentos em Produção mais Limpa não são rentáveis quando comparados a
outras alternativas de investimento;
• Desconhecimento do montante real dos custos ambientais da empresa;
• Alocação incorreta dos custos ambientais aos setores onde são gerados.
32
Barreiras Financeiras: como barreiras financeiras, podem-se encontrar:
• Alto custo do capital externo para investimentos em tecnologias;
• Falta de linhas de financiamento e mecanismos específicos de incentivo para
investimentos em Produção mais Limpa;
• Percepção incorreta de que investimentos em Produção mais Limpa representam um
risco financeiro alto devido à natureza inovadora destes projetos.
Barreiras Políticas: as barreiras políticas que podem ocorrer são:
• Foco insuficiente em Produção mais Limpa nas estratégias ambiental, tecnológica,
comercial e de desenvolvimento industrial;
• Desenvolvimento insuficiente da estrutura de política ambiental, incluindo a falta de
aplicação das políticas existentes.
Essas barreiras impedem a visualização da diversidade de benefícios da metodologia,
tanto para as empresas quanto para a sociedade. Os benefícios mais evidentes são a melhoria
da competitividade, através da redução de custos ou melhoria da eficiência e a redução dos
encargos ambientais causados pela atividade industrial. Além disso, verifica-se a melhoria da
qualidade do produto, bem como das condições de trabalho, contribuindo direta e
indiretamente para a segurança dos consumidores e dos trabalhadores (WERNER et al.,
2011).
O conceito da P+L ainda é novo para as indústrias. Desta forma, mesmo com os
benefícios que a metodologia pode proporcionar para as empresas, ainda existem muitas
barreiras relacionadas à sua implantação, devido à falta de consciência dos empresários.
2.6 Benefícios da Produção Mais Limpa
De acordo com a CETESB (2006) e a Rede Brasileira de Produção Mais Limpa (2006),
a P+L, quando devidamente implantada, resulta nos seguintes benefícios:
Aumento da rentabilidade do negócio;
Melhoria da imagem corporativa e apoio em ações de marketing;
Redução dos custos de produção;
Aumento da produtividade;
Retorno do capital investido nas melhorias em curtos períodos;
33
Expansão no mercado dos produtos da empresa;
Uso mais racional da água, da energia e das matérias-primas;
Redução no uso de substâncias tóxicas;
Redução da geração de resíduos, efluentes e emissões e de gastos com seu tratamento
e destinação final;
Redução das infrações aos padrões ambientais previstos na legislação;
Melhoria da qualidade do produto;
Motivação dos funcionários à participação no aporte de ideias;
Melhoria das condições de saúde e de segurança do trabalhador;
Redução dos riscos de acidentes ambientais e ocupacionais;
Melhoria do relacionamento com a comunidade e com os órgãos públicos; e
Acesso facilitado a linhas de financiamento.
Para quantificar e medir os benefícios ambientais e econômicos, alcançados com a
implantação de Programas de P+L, a metodologia do PNUMA prevê o estabelecimento de
indicadores ambientais que deverão apresentar informações significativas, proporcionando
melhor compreensão e permitindo avaliar os resultados das ações de P+L no desempenho
ambiental da empresa.
Para o CNTL (2000), a implantação da P+L possibilita garantir processos mais
eficientes. Descreve que a minimização de resíduos não é somente uma meta ambiental, mas,
principalmente, um programa orientado para aumentar o grau de utilização dos materiais, com
vantagens técnicas e econômicas. Considera que a minimização de resíduos e emissões
geralmente induz a um processo de inovação dentro da empresa.
De acordo com o SENAI (2003), a utilização da P+L traz benefícios ambientais e
econômicos para a empresa. Além disso, com a utilização de técnicas de P+L, a organização
elimina os desperdícios, minimiza ou elimina matérias-primas e outros insumos que causam
danos ambientais, reduz resíduos e emissões, reduz investimento com tratamento de resíduos,
minimiza os passivos ambientais, melhora a saúde e segurança no trabalho e melhora sua
imagem. Todos estes pontos positivos resultam em um processo produtivo com maior
eficiência.
A Figura 4 abaixo ilustra algumas vantagens obtidas pelas empresas, com a utilização
de técnicas de Produção mais Limpa.
34
Figura 4: Benefícios da Produção Mais Limpa
Fonte: SENAI (2003)
Ao contrário da técnica tradicional de tratamento de fim de tubo, que se preocupa com
o problema ambiental somente depois que ele acontece, a P+L, que trabalha com a prevenção,
traz benefícios ambientais e econômicos à empresa.
Conforme afirma o SENAI (2003), os principais benefícios ambientais que a P+L tem
como meta são:
a) Eliminação ou redução de resíduos: resíduos são os diversos tipos de poluentes.
Resíduos sólidos, perigosos ou não, efluentes líquidos, emissões atmosféricas, calor,
ruído e todo tipo de perda que ocorra durante o processo de produção de um produto
ou serviço são exemplos de poluentes que a P+L procura eliminar ou reduzir da
natureza.
b) Produção sem poluição: o ideal para a Produção mais Limpa é que os processos
produtivos ocorram em um circuito fechado, sem contaminar o meio ambiente e
utilizando os recursos naturais com a máxima eficiência possível.
c) Eficiência energética: a eficiência energética é determinada pela maior razão
possível entre energia consumida e produto final gerado. O objetivo da P+L é atingir
os mais altos níveis de eficiência energética em seu processo de produção.
d) Saúde e segurança no trabalho: a P+L procura promover um ambiente de
trabalho mais limpo, seguro e saudável.
35
e) Produtos ambientalmente adequados: fatores relacionados à saúde e ao meio
ambiente devem ter uma atenção especial no momento de planejar o produto e devem
ser lembrados durante todo o ciclo de vida do mesmo.
f) Embalagens ambientalmente adequadas: a P+L pretende utilizar embalagens em
casos em que ela é realmente necessária para proteger, vender ou para facilitar o
consumo do produto. Nestes casos, deve-se utilizar uma embalagem que ofereça o
menor impacto possível ao meio ambiente.
Segundo o SENAI (2003), fica claro, portanto, que:
“O principal objetivo da Produção mais Limpa é
eliminar ou reduzir a emissão de poluentes para o
meio ambiente, ao mesmo tempo em que otimiza o
uso de matérias-primas, água e energia. Desta forma,
além de um efeito de proteção ambiental de curto
prazo, a Produção mais Limpa incrementa a eficiência
no uso de recursos naturais, gerando melhorias
sustentáveis de longo prazo”.
Quanto aos benefícios econômicos, o SENAI (2003) defende que a partir do momento
que a empresa investe em P+L, os custos decrescem com o tempo. Isto porque os processos, a
utilização de matérias-primas, água e energia, assim como a redução de resíduos e emissões,
tornam-se mais eficientes.
Inicialmente, quando a empresa faz os investimentos para as adaptações necessárias,
há um custo adicional. Porém, num segundo momento, com os processos otimizados, e com o
tempo, vem a redução permanente nos custos totais.
A P+L deve ser vista pelos governos, sociedades e, principalmente, organizações não
só como uma estratégia econômica e ambiental, mas como beneficiadora da saúde
ocupacional e da segurança dos trabalhadores.
Outra consequência positiva do Programa de P+L, difícil de mensurar, é o
fortalecimento da imagem da empresa frente à comunidade e autoridades ambientais.
Além disso, uma parte considerável dos consumidores atuais exige que as
organizações sejam responsáveis tanto pela qualidade dos produtos oferecidos, quanto pela
relação ao meio ambiente nas práticas produtivas. Essa necessidade de adequação às
exigências dos clientes faz com que as empresas reflitam sobre seus processos fabris,
36
preferindo transformar os recursos naturais em produtos e não em resíduos. Todavia, a
redução na fonte e/ou a reciclagem interna fazem com que o uso desses recursos naturais seja
minimizado pela produção.
2.7 Princípios da produção Mais Limpa
Autores ressaltam que a P+L implementa o princípio de prevenção e precaução, de
uma nova abordagem holística e integrada para questões ambientais centradas no produto.
Essa abordagem assume como pressuposto que a maioria de nossos problemas ambientais é
causada pela forma e ritmo no qual produzimos e consumimos os recursos, além de considerar
a necessidade da participação popular na tomada de decisões políticas e econômicas.
Segundo Kind (2005) apud Henriques e Quelhas (2007) a tecnologia de P+L é um
exemplo de como os recursos naturais podem ser utilizados em prol do desenvolvimento
sustentável. Diminuir os desperdícios implica em maior eficiência no processo industrial e
menores investimentos para soluções de problemas ambientais. Em contrapartida, reduzir a
poluição através do uso racional de matérias-primas significa uma opção ambiental e
econômica definitiva, conforme afirmam os autores.
Assim, o processo de transformação de matérias-primas e insumos em produtos, e não
em resíduos, tornam uma empresa mais competitiva. (LEMOS e NASCIMENTO, 1999).
2.8 Custos e investimentos ambientais
O Intergovernamental Working Group of Experts on International Standard of
Accounting and Reporting (UNCTAD/ISAR, 1997) relata que os custos ambientais
compreendem os custos das medidas adotadas ou que devem ser adotadas, para a gestão
ambientalmente responsável dos gastos ambientais das atividades empresariais.
Segundo Ribeiro (1998), os custos ambientais “são representados pelo somatório de
todos os custos dos recursos utilizados pelas atividades desenvolvidas com o propósito de
controle, preservação e recuperação ambiental”.
De acordo com Bergamini (2000), custo ambiental compreende o gasto referente ao
gerenciamento de uma maneira responsável, dos impactos da atividade empresarial no meio
ambiente, assim como qualquer custo incorrido para atender os objetivos e exigências
ambientais dos órgãos de regulação, devendo ser reconhecido a partir do momento em que for
identificado.
37
Os custos ambientais podem ser uma porcentagem significativa do total dos custos
operacionais e muitos desses custos podem ser reduzidos, ou eliminados, por meio de uma
gestão eficaz. Nesse sentido, menciona-se que os custos ambientais devem ser relatados e
classificados separadamente com intuito de que os gestores possam avaliar o impacto na
rentabilidade da empresa. Do mesmo modo, destaca-se que atribuir custos ambientais aos
produtos e processos revela as fontes desses custos e auxilia a identificar suas principais
causas de forma que possam ser controlados (HANSEN E MOWEN, 2001).
Os gastos e os custos ambientais relacionados à proteção ambiental, incluindo redução
de poluição e resíduos, monitorização da avaliação ambiental, impostos e seguros, têm
aumentado com a crescente e exigente regulamentação ambiental, decorrente da lucubração
constante da sociedade. (TINOCO; KRAEMER, 2004)
No que diz respeito a investimentos ambientais, Ferreira (2003) salienta que a
formação de investimento em meio ambiente está relacionada à decisão da empresa de
desenvolver um projeto para prevenir, recuperar ou reciclar. Esses investimentos podem ser
exemplificados como o desenvolvimento de uma tecnologia mais limpa e/ou os gastos
necessários para uma máquina ou equipamento para redução de poluição entrar em operação.
Em estudo desenvolvido por Melo e Vieira (2003) foi constatado que o investimento
na preservação ambiental exerce influência positiva e significativa na construção e
fortalecimento da imagem corporativa de empresas do setor de cosméticos, devendo ser
considerado quando da definição do plano estratégico das empresas.
2.9 Legislação e Normas Aplicáveis aos Resíduos Sólidos
Dentre as legislações e normas aplicáveis para o gerenciamento de resíduos, citam-se
as seguintes:
NR 25/2011 - Norma Reguladora para Resíduos Sólidos Industriais
NBR 9.735/2006 - Conjunto Equipamentos para Transporte de Produtos Perigosos
Resolução CONAMA 257/99 - Descarte de Pilhas e Baterias
Resolução do CONAMA 275/2001(Código das Cores para os Tipos de Resíduos)
Lei Estadual 9921/1993 - Lei dos Resíduos Sólidos do Estado do Rio Grande do Sul.
NBR 10004:2004 - Classificação dos Resíduos Sólidos
NBR 10.005 – Lixiviação de Resíduos – Procedimentos
NBR 10.006 – Solubilização de Resíduos – Procedimentos
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NBR 10.007 – Amostragem de Resíduos – Procedimentos
NBR 12.235 - Armazenamento de Resíduos Sólidos Perigosos
NBR 11.174 - Armazenamento de Resíduos Classe II
NBR 13.463 - Coleta de Resíduos Sólidos
NBR 13.221-Transporte de Resíduos
NBR 7.500 - Simbologia (resíduos) para Transporte Adequado
Lei 12.305/2010- Política Nacional dos Resíduos Sólidos.
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3 METODOLOGIA
3.1 Local de estudo
O estudo será desenvolvido em uma empresa do ramo alimentício, e visa à adoção de
técnicas de Produção Mais Limpa. Optou-se pela não divulgação do nome da empresa por
constarem dados confidenciais.
3.2 Delineamento da pesquisa
A Figura 5 apresenta o delineamento da pesquisa com o propósito de explicar de
forma detalhada a maneira como o estudo foi desenvolvido.
Figura 5: Fluxograma do delineamento da pesquisa
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3.3 Visita ao empreendimento
Esta etapa concentrou-se no conhecimento da empresa, onde se realizaram visitas in
loco, obtendo conhecimento prévio de todo processo produtivo da mesma, além do relatório
fotográfico de todas as atividades realizadas.
3.4 Descrição do processo produtivo
Nesta etapa desenvolveu-se o fluxograma do processo produtivo da empresa,
juntamente com levantamento fotográfico, onde foi possível identificar a geração de resíduos
e verificar possíveis melhorias.
3.5 Oportunidades de Produção Mais Limpa
A partir na análise do fluxograma do processo produtivo e a identificação dos resíduos
gerados em cada etapa, foi possível identificar as oportunidades da implantação da Produção
Mais Limpa. Com isso medidas que visam a minimização de resíduos no processo produtivo e
otimização no processo da produção puderam ser propostas.
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4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 Empreendimento
A indústria em estudo se caracteriza pelo abate de aves e produção de alimentos
industrializados, sendo que abate diariamente 220.000 aves, e produz mensalmente 6.797
toneladas de produtos industrializados.
4.2 Detalhamento do processo produtivo de abate de aves
A Figura 6 apresenta o fluxograma do processo produtivo, no qual será apresentado
detalhadamente a seguir.
Figura 6: Fluxograma do processo produtivo
4.2.1 Recepção e espera das aves
Os caminhões são estacionados no galpão de espera, o qual é uma área protegida da
incidência de raios solares e de chuva, onde o mesmo possui ventilação e sistema de aspersão
de água, de modo a reduzir o estresse calórico em dias quentes. Após a descarga, os
caminhões e gaiolas são desinfetados, gerando efluentes. A Figura 7 apresenta a etapa de
recepção e espera das aves.
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Figura 7: Recepção e espera das aves
4.2.2 Descarregamento
As caixas devem ser colocas sobre a esteira sem ocasionar colisão com outras caixas e
sem movimentos bruscos, a fim de evitar o estresse e lesões nas aves.
4.2.3 Pendura
Conforme as aves são removidas das caixas, são penduradas por ambas as patas nos
ganchos da nórea para posterior insensibilização. Este é o ponto inicial da operação de abate.
A Figura 8 apresenta o processo de pendura das aves.
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Figura 8: Pendura de aves
4.2.4 Insensibilização
É a perda imediata da consciência, que visa diminuir o estresse e permitir uma sangria
eficiente, realizada em cuba através de choque sob imersão em água. A Figura 9 indica a
etapa da insensibilização.
Figura 9: Processo de insensibilização das aves
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4.2.5 Sangria
A sangria é provocada pela secção dos grandes vasos do pescoço em no máximo 15
segundos após a insensibilização. A sangria é realizada automaticamente por uma lâmina em
forma de disco, cortando os grandes vasos do pescoço, pele, musculatura, traqueia e esôfago,
deixando o sangue escorrer por tempo mínimo de 3 minutos. Um funcionário fica no local
revisando e fazendo o processo manualmente em casos de falhas no disco giratório. O sangue
gerado no processo é levado para fábrica de subprodutos (FSP), onde é processado e dará
origem à farinha de penas. A Figura 10 apresenta o processo de sangria das aves.
Figura 10: Processo de sangria
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Figura 11: Sangria manual
Figura 12: Sala de gotejamento de sangue
4.2.6 Escaldagem
As aves são escaldadas submergindo-as em um tanque com tempo de passagem de 1,5
a 3,5 minutos dependendo da temperatura da água, a qual, por sua vez, varia de 50 a 63°C. O
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efluente resultante do processo é destinado a ETE. A Figura 13 demonstra processo de
escaldagem.
Figura 13: Tanque de escaldagem
4.2.7 Depenagem
As carcaças deixam a escaldagem e passam para a máquina depenadeira, que possuem
cilindros munidos de dedos rugosos e flexíveis de borracha, que de forma giratória realizam a
retirada das penas das aves. Nas depenadeiras, os frangos são molhados com água a uma
temperatura entre 68 e 78ºC, para facilitar o processo, conforme Figura 14.
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Figura 14: Depenadeira
Após a depenagem, é realizada uma lavagem das carcaças, com jatos de água no
sentido de cima para baixo, para a retirada de sujidades e restos de penas. As penas são
levadas à fábrica de subprodutos (FSP) através de calhas, onde dará origem a farinha de
penas, e os efluentes são destinados para a ETE.
4.2.8 Corte da cabeça
O corte é realizado através de um disco giratório, conforme Figura 15. A cabeça é
levada à fábrica de subprodutos, e processada em farinha de vísceras. Os efluentes são
destinados à ETE.
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Figura 15: Cortador de cabeça
4.2.9 Corte dos pés
O corte dos pés é realizado por disco giratório. Os pés passam por uma máquina que
escalda numa temperatura em torno de 45°C, depois passa pelo depilador de pés onde é
retirada a pele, e posterior classificação. Neste processo também ocorre a geração de
efluentes, que são encaminhados ao tratamento. Os pés são enviados a sala de miúdos. A
Figura 16 apresenta o processo de corte dos pés.
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Figura 16: Corte dos pés
4.2.10 Evisceração
Consiste na retirada de forma automática, das vísceras comestíveis e não comestíveis
do abdômen das aves, que são separadas e enviadas para o processo de separação de miúdos.
O inglúvio, esôfago e traqueia, são encaminhados até a fábrica de subprodutos, servindo de
matéria prima para fabricação de farinha de vísceras. A Figura 17 apresenta o processo de
extração de cloaca.
Figura 17: Extratora de cloaca
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4.2.11 Sala de miúdos
Sala em anexo ao setor de evisceração onde são classificados e embalados os miúdos
provenientes da evisceração, que são eles: coração, fígado, moela, sambiquira, pés e cortes.
Figura 18: Mesa de classificação
A Figura 19 apresenta o equipamento que tem por finalidade cortar a sambiquira com
regulagem de altura e profundidade de corte, gerando então maior rendimento do produto.
Figura 19: Cortador de sambiquira
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4.2.12 Cabine de lavagem final
Após as etapas de evisceração, as carcaças passam por uma máquina responsável por
fazer uma limpeza adequada por dentro e por fora a fim de retirar alguma sujidade, onde são
gerados efluentes, que são enviados a ETE.
Figura 20: Lavagem Final
4.2.13 Resfriamento
O resfriamento ocorre no pré-chiller e chiller, que tem por função baixar a temperatura
da carcaça a uma temperatura mínima de 7°C.
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Figura 21: Chiller
4.2.14 Classificação
As carcaças são classificadas e destinadas para a embalagem como peça inteira ou para
a sala de cortes. Essas são embaladas, resfriadas e estocadas até o pedido de expedição.
Ocorre neste processo a saída de resíduos como caixas de papelão, plásticos e resíduos não
recicláveis.
4.2.15 Sala de Cortes
Local onde as carcaças sofrem todos os tipos de cortes, variando de acordo com a
exigência do cliente. A Figura 22 ilustra o processo de cortes. Os resíduos resultantes deste
processo são encaminhados para a fábrica de subprodutos.
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Figura 22: Sala de cortes
4.2.16 Embalagem
Os produtos são embalados, inteiros ou em partes, e em seguida, resfriados ou
congelados, estocados ou expedidos. Nesta fase do processo ocorre a geração de resíduos
como caixas de papelão, plásticos limpos e sujos e resíduos não recicláveis.
4.3 Detalhamento do processo produtivo de alimentos industrializados
4.3.1 Salsicha
A salsicha é um produto cárneo industrializado, obtido de uma emulsão de carne de
uma ou mais espécies de animais de açougue, onde são adicionados ingredientes, embutido
em envoltório natural ou artificial e submetido a um processo térmico adequado. A Figura 23
apresenta o fluxograma do processo de fabricação da salsicha.
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Figura 23: Fluxograma do processo de fabricação de salsicha
O processo de produção ocorre de acordo com as características de cada produto (tipo
de salsicha) e procede-se à sua formulação em um lote de tamanho definido, de acordo com as
instalações de processo. São feitas pesagens da carne previamente cominuída (processo
pelo qual se fragmenta a carne em pequenos pedaços), e de todos os ingredientes e aditivos
necessários a este lote.
Dependendo da formulação, incluem-se ingredientes de cura, temperos ou
condimentos e os chamados extensores e ligantes.
Seleção das carnes: Processo pelo qual são selecionadas as carnes que serão utilizadas na
preparação do produto, conforme Figura 24.
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Figura 24: Seleção de carnes e gorduras
Moagem da carne: A carne é picada e moída com auxílio de equipamentos tais como
moedores e/ ou quebradores, floculadores ou desintegradores de blocos, para matéria-
prima congelada.
Adição de condimentos e moagem cutter: A carne moída, bem como os ingredientes do lote
do produto, vão sendo colocados em um equipamento chamado “cutter”, que promove uma
cominuição fina das carnes e a mistura de todos os ingredientes. É comum a adição de gelo
picado, que além de compor o teor de água do produto, promove o resfriamento da massa em
processo, que se aquece pelo atrito com os componentes da máquina. Após a mistura passa
pela moagem coloidal.
Embutimento, envasamento e modelagem: a emulsão do “cutter” é transferida para a
embutideira e embutida em tripa celulósica, que é amarrada ou torcida em gomos (segmentos)
de tamanho adequado ao tipo de salsicha.
Cozimento: Os produtos embutidos são levados para cozimento em estufas com aquecimento
a vapor d’água, onde, dependendo de cada produto, permanecem por um determinado tempo,
passando por vários estágios com aumento gradual de temperatura.
Resfriamento: Após cozimento, as peças do produto são resfriadas.
Remoção do envoltório: Após passar pelo resfriamento, as tripas ou envoltórios das peças do
produto são removidas manualmente ou com o auxílio de uma depeladeira, equipamento
dotado de lâmina rotativa própria para cortar os envoltórios. Após o corte, as tripas ou
envoltórios são removidos com um jato de ar comprimido e descartados como resíduos.
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Tingimento: Os gomos de salsicha, sem o envoltório, são imersos em uma solução de
corantes específicos
Embalagem e rotulagem: Após passarem pela remoção do envoltório e tingimento, as
salsichas são resfriadas com ar frio e em seguida, vão para a sessão de embalagem, onde são
embaladas em embalagens plásticas e seladas à vácuo. Também ocorre o processo de
rotulagem conforme as características do produto.
Pasteurização pós-embalagem: Após sua embalagem, os pacotes são colocados em
gaiolas e levados para pasteurização, em seguida passam por um resfriamento com água até
que sua temperatura caia.
Armazenamento e expedição: As salsichas são encaixotadas em caixas de papelão e
estocadas em câmaras frias, com temperaturas controladas, aguardando sua expedição
para o mercado.
4.3.2 Mortadela
A produção da mortadela segue a mesma linha da produção de salsicha, na Figura 25
está descrito o fluxograma do processo produtivo da mortadela.
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Figura 25: Fluxograma do processo produtivo da mortadela
Seleção das carnes: Processo pelo qual são selecionadas as carnes que serão utilizadas na
preparação do produto;
Moagem da carne: A carne é picada e moída com auxílio de equipamentos tais como
moedores e/ ou quebradores, floculadores ou desintegradores de blocos, para matéria-
prima congelada. Já as gorduras são picadas para posterior entrada no processo.
Adição de condimentos e moagem cutter: A carne moída, bem como os ingredientes do lote
do produto, vão sendo colocados em um equipamento chamado “cutter”, que promove uma
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cominuição fina das carnes e a mistura de todos os ingredientes. É comum a adição de gelo
picado, que além de compor o teor de água do produto, promove o resfriamento da massa em
processo, que se aquece pelo atrito com os componentes da máquina. Após a mistura passa
pela moagem coloidal.
Misturadeira: a emulsão obtida no “cutter” é levada a uma misturadeira, na qual se adiciona
certa quantidade de pequenos cubos de toucinho, que foram picados no inicio do processo.
Embutimento, envasamento e modelagem: No caso de mortadelas, após mistura do
toucinho, a emulsão também segue para a embutideira e neste caso, geralmente são
utilizados envoltórios de plásticos, que necessitam de um maior calibre.
Cozimento: Os produtos embutidos são levados para cozimento em estufas com aquecimento
a vapor d’água, onde, dependendo de cada produto, permanecem por um determinado tempo,
passando por vários estágios com aumento gradual de temperatura.
Resfriamento: Após cozimento, as peças do produto são resfriadas.
Armazenamento e expedição: As mortadelas são encaixotadas em caixas de papelão e
estocadas em câmaras frias, com temperaturas controladas, aguardando sua expedição
para o mercado.
4.3.3 Calabresa
A Figura 26 apresenta o fluxograma do processo produtivo da linguiça calabresa.
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Figura 26: Fluxograma do processo produtivo da calabresa
Picagem/moagem da carne: A carne é picada e/ou moída, com auxílio de equipamentos do
tipo moedores.
Mistura: A carne picada e/ou moída, bem como os ingredientes do lote do produto, vão
sendo adicionados em um equipamento misturador, onde permanecem por tempo suficiente
para a completa mistura e incorporação de todos os ingredientes da formulação.
Embutimento: A mistura pronta é transferida para a embutideira e embutida em tripas
próprias aos tipos de linguiças formuladas (tripa suína ou de celulose), com calibres
específicos.
Cura: Após o embutimento, as linguiças são encaminhadas para as câmaras de cura, onde
permanecem o tempo suficiente para o desenvolvimento das características desejadas.
Defumação: Para fabricação de linguiças cozidas defumadas, realiza-se o processo de
defumação.
Embalagem: Uma vez terminado o processo de fabricação, as linguiças defumadas seguem
para a seção de embalagem.
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Armazenamento e expedição: As linguiças são encaixotadas em caixas de papelão e
estocadas em câmaras frias, com temperaturas controladas, aguardando sua expedição
para o mercado.
4.4 Diagnóstico da geração de resíduos
No Apêndice A é apresentada o inventário dos resíduos gerados na empresa, a
classificação conforme a norma NBR 10.004, bem como o sistema de estocagem e a sua
destinação final.
4.4.1 Resíduos recicláveis
A Tabela 3 apresenta a média mensal realizada com dados de janeiro a junho de 2013
da geração de resíduos recicláveis na empresa, sua classificação conforme a norma NRB
10.004/04 e o valor para a venda dos resíduos. Os mesmos são recolhidos pela empresa
Sucata Silvestre, que é responsável pela sua destinação final. Vale salientar que com as
medidas de reciclagem utilizadas pela empresa a renda média mensal com a venda dos
resíduos é de R$23.560,00.
Tabela 3: Geração mensal de resíduos recicláveis
Resíduos Classe NBR
10004 Quantidades Valor unitário Unidade
PALLETS MADEIRA USADOS II A 389 R$ 1,00 PC
BOMBONA PLASTICA 20L II B
370 R$ 1,15 PC
BOMBONA PLASTICA 50L 10 R$ 3,50 PC
FILME STRECH II B 1758 R$ 0,60 KG
PAPELAO II A 25837 R$ 0,20 KG
PLASTICO SEGUNDA II A 9340 R$ 0,25 KG
FERRO II A 6073 R$ 0,24 KG
PLASTICO PRIMEIRA II B 1157 R$ 1,30 KG
BACIA PLASTICA II B 194 R$ 1,50 KG
ALUMINIO II A 307 R$ 2,50 KG
COBRE II A 217 R$ 0,60 KG
PLASTICO SUJO II A 30943 R$ 0,28 KG
FERRO II A 6743 R$ 0,24 KG
VIDRO II B 77 R$ 0,03 KG
TAMBOR 200L IIB 2 R$ 8,00 PC
FACAS USADAS IIB 47 R$ 1,30 KG
TAMBOR FERRO 200L II A 4 R$ 8,00 UN
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UN: unidade
KG: quilograma
PC: peça
Conforme a Tabela 3 pode-se visualizar que o plástico, seguido do papelão são os
resíduos mais gerados na empresa. Estes resíduos são provenientes dos processos de
embalagem dos produtos.
4.4.2 Resíduos não recicláveis
Os resíduos não recicláveis são recolhidos pela mesma empresa a um custo de
R$517,86 a tonelada, os quais são enviados aos aterros Eco Total, localizado na cidade de
Capela Santana e Cia Rio-Grandense em Minas do Leão. A empresa gera em média 35.000kg
de resíduos não recicláveis por mês. Estes resíduos são provenientes dos processos
produtivos, sanitários, entre outros. O gasto médio mensal para disposição dos resíduos não
recicláveis é de R$18.125,00.
4.5 Medidas de Produção Mais Limpa
4.5.1 Formação do Ecotime
Como um dos primeiros passos antes da verificação da implantação de um programa
de Produção mais Limpa é recomendada a formação do ECOTIME, que consiste em um
grupo de trabalho formado por profissionais da empresa que tem por objetivo conduzir o
Plano de Produção mais Limpa.
O ECOTIME tem as seguintes funções:
Realizar o diagnóstico;
Implantar o programa;
Identificar oportunidades e implantar medidas de Produção Mais Limpa;
Monitorar o programa;
Dar continuidade ao programa.
Nesta etapa também se deve promover a capacitação técnica dos membros do
ECOTIME, explicando os principais problemas ambientais relacionados a empresa, dando
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ênfase para a diminuição do desperdício de recursos naturais e redução dos resíduos
gerados.
A Tabela 4 apresenta os integrantes do ECOTIME na empresa.
Tabela 4: Formação do ECOTTIME
NOME SETOR
Mariana Medeiros Técnica
João Santos Auxiliar de produção
Maicon Silva Auxiliar de produção
Franciele Borba Técnica
Augusto Orsato Estagiário
4.5.2 Seleção do foco
Depois de realizado o diagnóstico da geração de resíduos, optou-se por focar as
práticas de Produção Mais Limpa, no setor de produtos industrializados, especificamente na
produção de salsicha e de mortadela. A escolha foi determinada uma vez que a produção de
salsicha e mortadela apresenta um maior indicador de geração de resíduos sólidos não
recicláveis, foco do diagnóstico. Optou-se por não avaliar a fábrica de abate de aves, já que
esta caracteriza-se pela maior geração de efluentes, e o restante dos resíduos como penas,
resíduos de sangue e descartes, são utilizados para processamento na fábrica subprodutos,
dando origem a farinhas de sangue, de vísceras e de penas.
4.5.3 Fluxograma dos aspectos ambientais do processo produtivo
A Figura 27 apresenta o fluxograma dos aspectos ambientais identificados no processo
produtivo dos produtos industrializados.
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Figura 27: Fluxograma dos aspectos ambientais da produção de industrializados
Conforme Figura 27, o processo produtivo de industrializados apresenta como saídas
do processo efluentes líquidos originados da limpeza das máquinas e da planta, uma grande
quantidade de resíduos sólidos que se originam nos processos de embalagem, e depelagem,
também tem-se vapores e COV’S resultantes do processo de pasteurização da salsicha e
apresenta um alto consumo de energia elétrica.
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4.5.4 Indicadores
A definição dos indicadores é extremamente importante para avaliar a eficiência da
metodologia empregada e acompanhar o desenvolvimento das medidas de Produção Mais
Limpa implantadas. Devem ser analisados os indicadores atuais da empresa e os indicadores
estabelecidos durante a etapa de quantificação. A ideia é que seja possível comparar os
mesmos com os indicadores determinados após a etapa de implementação das opções de
Produção Mais Limpa. Os indicadores de desempenho ambiental utilizados para a
implementação da P+L são:
Consumo de energia elétrica (kW) / kg de produto produzido
Matéria-prima utilizada (kg) / kg de produto produzido
Consumo de água (m³) / kg de produto produzido
Custo de disposição de resíduos (R$) / kg resíduo disposto
Resíduo sólido gerado (kg) / kg de produto produzido
4.6 Identificação das oportunidades de melhoria
4.6.1 Setor de mortadela
A partir das visitas e acompanhamento do processo produtivo da mortadela, foi
possível identificar um grande descarte de embalagens, sendo que com medidas simples seria
possível minimizar a geração destes resíduos.
Tabela 5: Descarte de embalagens no setor de mortadela
Motivo do descarte Quantidade/dia
Mortadela não atingiu o peso 118
Mortadela acima do peso 100
Emenda da manga 126
Troca de funil 1036
Troca de elástico 36
Acusação de metal 100
Falta de massa na manga 28
Defeito no grampo 72
Embalagem estourada 36
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Conforme Tabela 5, foi possível identificar um descarte diário médio de 1.652
embalagens, verificando-se que as falhas estão relacionadas a processos operacionais,
equipamentos e matéria-prima.
Mortadela não atingiu o peso: após a embalagem final é realizada a pesagem para
conferência, caso não atinja o seu peso é realizado o descarte da embalagem e a matéria-prima
volta a ser processada.
Mortadela acima do peso: após a embalagem, se o produto acabado estiver acima do peso,
realiza-se o descarte da embalagem e a matéria-prima volta a ser processada.
Emenda da manga: no preenchimento do produto acabado, faz-se necessário a troca da
manga, neste caso são descartadas em média duas embalagens a cada troca.
Troca de funil: cada vez que se faz necessária a troca de funil, são descartadas duas
embalagens, considerando que esta troca ocorre em média a cada 3 minutos, verifica-se um
grande desperdício de embalagens.
Acusação de metal: após a embalagem o produto passa por um sensor onde o mesmo detecta
metal, quando isso ocorre a embalagem e a matéria-prima são descartadas.
Falta de massa na manga: quando no preenchimento ocorrer a falta de massa, ocorre vácuo
na embalagem, e as mesmas são descartadas.
Defeito no grampo: ocorre defeito nos grampos que são utilizados na embalagem, neste caso
também ocorre o descarte de embalagens.
Embalagem estourada: após a embalagem, também pode ocorrer a abertura da mesma.
4.6.2 Setor de salsicha
Nas visitas realizadas in loco, também foi possível identificar o descarte de
embalagens no processo produtivo da salsicha.
Uma das perdas observadas neste setor ocorre quando faltam salsichas na embalagem,
e o funcionário não consegue repor a tempo, assim, continua o processo e a embalagem
superior a qual contém a descrição do produto é perdida. A Figura 28 apresenta o processo de
embalagem.
66
Figura 28: Processo de embalagem
Outra perda observada no setor ocorre em função da etapa de pasteurização que ocorre
após a embalagem, conforme apresentado na Figura 29. Neste processo, a salsicha passa pela
gaiola de cozimento, verificando-se a perda média de 3.075 embalagens diariamente, por
apresentarem defeitos como ausência de vácuo no produto, peso acima ou abaixo do
adequado, ou embalagens com defeito. As Figuras 30 e 31 apresentam o descarte de produtos
devido às falhas no processo. Além do desperdício das embalagens, vale salientar que ocorre
a perda média de 1,5% da produção, já que a matéria-prima retorna ao início do processo.
Figura 29: Processo de pasteurização da salsicha
67
Figura 30: Embalagens defeituosas
Figura 31: Descarte de embalagens defeituosas
4.6.3 Outras oportunidades
Além das oportunidades visualizadas no processo produtivo da salsicha e da
mortadela, foi possível identificar melhorias quanto ao descarte de resíduos. Os mesmos são
retirados da fábrica e enviados separadamente por um duto até a sala de coleta, conforme
Figura 32.
68
Figura 32: Disposição dos resíduos diretamente da fábrica
As salas são separadas em resíduos recicláveis e não recicláveis. Porém pode-se
visualizar nas Figuras 33 e 34 que a separação dos resíduos nem sempre acontece, ocorrendo
a mistura dos resíduos. Dessa forma, a empresa responsável pela destinação final, recolhe os
resíduos por sala, não fazendo a separação. Assim, muitas vezes resíduos recicláveis são
recolhidos como não recicláveis, o que gera prejuízos para a empresa, que paga para descartar
resíduos recicláveis e deixa de receber pela venda dos mesmos.
Figura 33: Depósito de resíduos
69
Figura 34: Depósito de resíduos
Outra oportunidade observada refere-se ao trator que faz o transporte interno de
resíduos que vão para a fábrica de subprodutos, para a produção de farinha. Este veículo
permanece ligado até que sua caçamba seja preenchida, o funcionário realize a limpeza e
efetue o engate da próxima caçamba. Em média essa operação demora 13 minutos e é
realizada seis vezes ao dia, totalizando 1 hora e 18 minutos por dia de desperdício de
combustível, e emissão de gases desnecessários. A Figura 35 ilustra a operação realizada.
Figura 35: Trator de transporte de resíduos
70
Ainda pode-se verificar outra oportunidade em relação ao descarte de copos plásticos,
pois atualmente são destinados como resíduos não recicláveis, visto que a empresa que os
recebe não aceita como resíduo reciclável, justificando que os copos possuem alta umidade, e
é necessário que sejam rasgados para o processo de reciclagem, o que demanda muito tempo e
não se apresenta como viável a empresa coletora.
4.6.4 Análise de perdas
Considerando o desperdício conforme levantamento realizado, verificou-se uma perda
média de 1,5% de produto acabado no setor de salsicha e de 0,81% no setor de mortadela.
Quanto às embalagens, ocorre uma perda média de 36.344 unidades mensais de embalagens
de mortadela e 67.650 embalagens mensais de salsicha, o que resulta na geração de 1.089 kg
de resíduos por mês. O custo de disposição destes resíduos é de aproximadamente R$564,00.
Considerando o custo da embalagem, o gasto mensal no setor de mortadela é de R$3.868,00 e
no setor de salsicha de R$ 13.391,00.
4.7 Propostas de Produção Mais Limpa
4.7.1 Melhorias no processo produtivo
Os setores de produtos industrializados apresentam um grande potencial para a
aplicação de práticas de P+L. As oportunidades de melhoria identificadas para o processo
produtivo da empresa estão relacionadas ao uso de matéria-prima e equipamentos, e são
basicamente:
Fazer manutenção contínua das máquinas responsáveis pela embalagem, evitando
dessa maneira, uma maior geração de resíduos;
Instalação de balança para pesagem dos produtos antes da selagem final, reduzindo
assim o desperdício de produtos pelo peso inadequado;
Buscar orientação com o fabricante da máquina para detecção de falha no processo de
embalagem a vácuo;
Instalação de detector de metais antes do produto finalizado, pois após a embalagem
final da salsicha são detectados em média 44 produtos acabados diariamente com
metais, ocorrendo o descarte da embalagem e também da matéria prima.
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Orientar e conscientizar os funcionários responsáveis pela separação dos resíduos para
que os mesmos sejam separados corretamente, evitando assim o custo desnecessário
com o descarte de embalagens recicláveis;
Orientar o funcionário responsável pelo transporte de resíduos até a fábrica de
subprodutos para que o trator permaneça desligado até que os procedimentos sejam
efetuados, diminuindo assim as despesas desnecessárias com combustível e evitando a
emissão de gases.
4.7.2 Melhorias na estrutura da empresa
Também foram verificadas oportunidades de melhoria em termos gerais de estrutura
da empresa, como:
Realizar treinamentos dos funcionários quanto ao uso racional da água, visando
sempre à redução do uso deste recurso natural.
Realizar uma pré-lavagem a seco do piso da fábrica, antes da aplicação da água;
Introduzir sistema de coleta da água da chuva, com o objetivo de utilizar para fins não
potáveis, como a lavagem do piso da empresa e, reduzir assim, o consumo de água.
Fazer adequações dos aspectos físicos da empresa, a fim de aproveitar a energia solar
para a iluminação do ambiente de trabalho.
72
5 CONCLUSÃO
O processo de produção de alimentos pode ser otimizado com o uso das técnicas de
minimização de resíduos. Estas, além de propiciarem uma redução de gastos com matérias-
primas, tratamento e disposição de resíduos, ainda vão ao encontro das novas tendências de
produção, que têm o respeito ao meio ambiente como um dos fatores de maior importância
para a mesma.
A consciência ambiental, que cresce consideravelmente a cada ano, o aumento dos
problemas de descarte e a legislação cada vez mais severa, vem obrigando que mais indústrias
se aprofundem nas questões de compatibilidade ambiental das suas produções.
Durante a etapa de levantamento e caracterização dos resíduos da empresa em estudo,
obteve-se um conhecimento do processo industrial e dos fatores que levavam à geração dos
mesmos.
Assim, de acordo com o funcionamento, conclui-se que o frigorífico apresenta
significativos aspectos ambientais, no entanto com a aplicação das oportunidades propostas de
P+L, a organização não mitigará apenas os impactos, mas ganhará também competitividade
através da possibilidade de redirecionar seus antigos custos de falhas operacionais em
investimentos no empreendimento, melhorar sua imagem e conquistar novos mercados. Dessa
forma, se evidencia o atendimento do tripé da sustentabilidade: aspectos sociais, ambientais e
econômicos.
73
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75
APÊNDICE A
Resíduos Estado Físico
Classe NBR
10004
Sistema de estocagem
Disposição Final
Plastico de 2ª reciclável Sólido II A Contentores Reciclagem Externa
Resíduos não recicláveis Sólido II A Contentores Aterro Industrial Terceiros
Bombona plástica 100L
Sólido II B A granel Reciclagem Externa
Bombona plástica 200L
Bombona plástica 20L
Bombona plástica 30L
Bombona plástica 50L
Bombona plástica 5L
Papelão Reciclável Sólido II A Contentores Reciclagem Externa
Vidros Sólido II B Caixas de Papelão Reuso Externo
Contentores Reciclagem
Sucata peças usadas
Sólido II A A granel Reciclagem Externa
Sucata de ferro
Sucata aço
Sucata aluminio
Sucata inox
Sucata zinco
Resíduos ossos aves KS Sólido II A Contentores Reprocessamento Interno
Resíduos ossos aves KS para graxaria
Borrachas Sólido II B Sacos Plástico e Tambores Aterro Industrial Terceiros
Resíduos de Lubrificantes Sólido I Sacos Plásticos Reciclagem Externa
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Liquido I Tambores
Couro Sólido IIA Sacos Plásticos Reciclagem Externa
Madeira Sólido IIA A granel Reciclagem Externa
Queima na Caldeira
Cinza Sólido II A Containers Solo Agrícola
Lâmpadas
Sólido I Embalagem
Original Bombonas Reciclagem Externa
Baterias/pilhas
Gaiolas plásticas Sólido II B A granel Reciclagem Externa
Lodo ETE Liquido II A Tanque de Concreto
Solo Agrícola
Resíduos de restaurante Sólido II A Tambores Reprocessamento Interno
Lixo microbiológico Sólido
I Embalagem Específica
Incineração Liquido
Resíduos de produtos Sólido
I Embalagem Específica
Reprocessamento Interno Liquido
Tecido Sólido II A Sacos Plásticos Reuso Interno e Externo
Pano Perflex Sólido II A Sacos Plásticos Aterro Industrial
Tábua de nylon Sólido II B A granel Aterro Industrial
Pedras de aficação Sólido II B Tambores Aterro Industrial
Fibra celulósica de salsichas Sólido II A A granel Queima na Caldeira
Lodo ETA Liquido II A NA Rio Marau
Correias de Transmissão Sólido II B A granel Aterro Industrial
Raticidas e Inseticidas Sólido II A Embalagem Específica
Aterro Industrial
Cola Sólido II A Sacos Plásticos Aterro Industrial
Efluente Liquido II A NA Rio Marau
Animais mortos Sólido II A Sacos Plásticos Aterro Industrial
Resíduos inertes Sólido II B A granel Reuso
Interno/Reaproveitamento
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(Prefeitura)
Lixo Séptico-Grupo A Sólido I Embalagem Específica
Incineração
Lixo Séptico-Grupo E Sólido I Embalagem Específica
Incineração
Resíduo Químico Liquido I Bombona 50 L Aterro Classe I
Toalhas de Manutenção Sólido I Sacos de Pano Lavanderia