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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE
A CONTRIBUIÇÃO DO GERENCIAMENTO DE RISCOS À
QUALIDADE NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA
Por: Simara Roberta Träsel
Orientadora
Prof. Aleksandra Sliwowska
Rio de Janeiro
Abril de 2010
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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE
A CONTRIBUIÇÃO DO GERENCIAMENTO DE RISCOS À
QUALIDADE NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA
Apresentação de monografia à Universidade
Candido Mendes como requisito parcial para
obtenção do grau de especialista em Engenharia de
Produção.
Por: Simara Roberta Träsel
3
DEDICATÓRIA
A Ricardo Nader, com amor, dedico este
trabalho.
4
RESUMO
O Gerenciamento de Riscos à Qualidade (Quality Risk Management –
QRM) pode representar um importante componente do sistema da qualidade
na indústria farmacêutica, garantindo a alta qualidade dos medicamentos
produzidos pela organização.
Uma vez realizado corretamente todo o processo de gerenciamento de
riscos, aliado à aplicação da(s) ferramenta(s) adequada(s), o resultado tende a
facilitar o processo de melhoria contínua, diminuindo o número de desvios da
qualidade e, conseqüentemente, contribuindo para um crescimento (tanto
físico, quanto de parcela do mercado) ordenado da organização, evitando,
também, o desperdício de recursos pessoais e financeiros.
5
METODOLOGIA
A fim de obter as informações necessárias ao desenvolvimento do
presente trabalho, desenvolveu-se uma pesquisa bibliográfica em compêndios
nacionais e internacionais, consulta de guias publicados e artigos científicos da
plataforma CAPES.
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SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 7 CAPÍTULO I - Processo de gerenciamento de riscos à qualidade 10
1.1 - Responsabilidades 12 1.2 – Início do Processo 12 1.3 – Avaliação de Risco 13 1.4 – Controle de Risco 16 1.5 – Comunicação de Risco 17 1.6 – Revisão de Risco 19
CAPÍTULO II - Ferramentas 22
2.1 – Ferramentas Básicas 22 2.2 – Failure Mode Effects Analysis - FMEA 22 2.3 – Failure Mode Effects Criticality Analysis - FMECA 24 2.4 – Fault Tree Analysis - FTA 24 2.5 – Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP 25 2.6 – Hazard Operability Analysis - HAZOP 26 2.7 – Preliminary Hazard Analysis - PHA 27 2.8 – Risk Ranking and Filtering 27 2.9 – Ferramentas Estatístcas de Apoio 28
CAPÍTULO III - Aplicações potenciais 32
3.1 – Gestão Integrada da Qualidade 32 3.2 – Atividades Regulatórias 34 3.3 – Desenvolvimento 34 3.4 – Instalações, Equipamentos e Utilidades 35 3.5 – Produção e Validação 36
CONCLUSÃO 37 BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 39 FOLHA DE AVALIAÇÃO 41
7
INTRODUÇÃO
A produção e o uso de medicamentos implicam necessariamente em
certo grau de perigo. A qualidade do produto deve ser mantida durante todo o
ciclo de vida do produto, de forma que as características que são importantes
para a qualidade dos medicamentos permaneçam consistentes com as
utilizadas nos estudos clínicos (ICH, 2005).
Incontáveis problemas se manifestam em qualquer parte do ciclo de
vida do produto, desde a aquisição de matéria-prima, incluindo a fabricação, a
armazenagem, as operações de transporte até o uso pelo consumidor final.
Tais eventos inesperados podem ocasionar impactos no desempenho do
produto, comprometendo sua eficácia ou segurança. Desse modo, desvios de
qualidade do produto podem ocasionar, além de prejuízos financeiros ou
desgastes de marca ou imagem da empresa, danos ao paciente,
representando, portanto, um problema de saúde pública (ANVISA, 2009; ICH,
2009).
Um efetivo gerenciamento de riscos à qualidade pode ainda garantir a
alta qualidade do medicamento, proporcionando um meio para identificar e
controlar potenciais problemas de qualidade durante o desenvolvimento e
produção. Adicionalmente, o uso de gerenciamento de risco pode melhorar a
qualidade das tomadas de decisão, quando surgir um problema relacionado à
qualidade (ICH, 2005).
Considerando o ambiente com muitas exigências por parte dos
reguladores, o gerenciamento de riscos à qualidade pode ser decisivo para a
continuidade das operações de indústrias farmacêuticas. Isto porque as
autoridades regulatórias têm demonstrado forte preocupação com o assunto, o
que se reflete na publicação de guias e orientações, e no aumento das
exigências quanto à comprovação de que os riscos são devidamente
8
identificados e considerados na tomada de decisão (ANVISA, 2009; ICH,
2009).
O gerenciamento de riscos à qualidade é um componente valioso de
um sistema de qualidade eficaz, uma vez que fornece instrumentos para
identificação e controle de potenciais problemas surgidos durante todo o ciclo
de vida do produto (ICH, 2005).
Desde a década de 1990, algumas indústrias farmacêuticas já realizam
esse trabalho, utilizando guias de outras áreas com experiência anterior no
assunto, como alimentícias e de dispositivos médicos. Porém, a implantação
do gerenciamento de riscos não é padronizada e freqüentemente não está
integrada ao sistema de qualidade destas organizações. Este cenário está
começando a ser alterado com a publicação do guia Quality Risk Management
ICH Q9 – International Conference on Harmonisation of Technical
Requirements for Registration of Pharmaceuticals for Human Use
(Gerenciamento de Riscos à Qualidade – Conferência Internacional de
Harmonização de Requerimentos Técnicos para Registro de Medicamentos
para Uso Humano). O guia Q9 foi lançado em novembro de 2005 e foi
integralmente aceita pelo FDA (agência americana regulatória dos mercados
de alimentos e medicamentos) em 2006 (Carvalho, 2009).
No Brasil, como a abordagem de gerenciamento de riscos para a
qualidade e análise de riscos ainda não é normativo, estas ainda são
timidamente utilizadas pelas indústrias farmacêuticas com as exigências de
validação de processos, mas o conceito deverá servir como elemento
fundamental na implantação dos sistemas de qualidade nas empresas
(Carvalho, 2009).
Neste contexto, o presente trabalho tem por objetivo identificar as
possibilidades de aplicação do processo de gerenciamento de risco à
qualidade, seus princípios e ferramentas. Foram definidos três objetivos
específicos, a fim de direcionar o desenvolvimento do trabalho: (1) analisar os
fundamentos teóricos do gerenciamento de riscos à qualidade; (2) levantar os
9
requisitos regulatórios pertinentes; (3) identificar oportunidades para introdução
do gerenciamento de riscos à qualidade na produção.
10
CAPÍTULO I
PROCESSO DE GERENCIAMENTO DE RISCOS À
QUALIDADE
O gerenciamento de riscos é um processo sistemático para avaliação,
controle, comunicação e revisão dos riscos à qualidade de um medicamento
ao longo de seu ciclo de vida (ICH, 2005).
Risco é comumente definido como uma combinação da probabilidade
de ocorrência de um dano e a da severidade deste dano (ICH, 2005), o que, no
caso da indústria farmacêutica, se refere principalmente a possíveis prejuízos à
saúde do paciente (ANVISA, 2009; ICH, 2009). Assim, a implementação de
gerenciamento de riscos à qualidade tem como propósito garantir que as
características de qualidade do produto permanecem aquelas avaliadas
durante os estudos clínicos e registradas nos órgãos regulatórios,
minimizando, com isso, a possibilidade de adição de outros riscos ao paciente
(ICH, 2005).
A referência mais freqüentemente citada e consultada pelas indústrias
farmacêuticas a respeito de gerenciamento de riscos à qualidade é o Q9 – ICH
Harmonised Tripartite Guideline, Quality Risk Management (QRM). Este guia
foi elaborado por um grupo de trabalho do ICH, tendo sido recomendado para
adoção pelos órgãos reguladores da União Européia, Japão e Estados Unidos.
O propósito do documento é fornecer orientações sobre os princípios e
algumas ferramentas de gerenciamento de riscos à qualidade aplicáveis a todo
ciclo de vida do produto.
Todas as etapas do gerenciamento de risco à qualidade devem ser
baseadas em conhecimento científico, considerando prioritariamente a
proteção ao paciente (ANVISA, 2009). Um modelo de gerenciamento de riscos
à qualidade é representado na Figura 1, na qual é exposto o modelo Q9.
Outros modelos podem ser admitidos, desde que incorporem as fases
11
previstas. A extensão de cada passo deve ser proporcional ao risco específico
para a indústria, porém não se deve negligenciar nenhuma das etapas. Da
mesma forma, o nível de esforço, a formalidade e a documentação do
processo de gerenciamento de riscos à qualidade devem acompanhar o nível
de risco (ICH, 2005).
Figura 1: Modelo de Processo de Gerenciamento de Riscos à
Qualidade (ICH, 2005)
A seqüência dos passos do modelo é compreendida de cima para
baixo no fluxograma, acompanhando-se o sentido das setas. No entanto,
também são previstos retornos às etapas anteriores, sempre que se percebe a
necessidade de apuração de informações adicionais ou de revisão de
constatações anteriores. O termo “inaceitável” na figura não se refere apenas a
requisitos regulatórios, mas também à necessidade de rever o processo de
avaliação de risco (ANVISA, 2009; ICH, 2005).
12
1.1 - Responsabilidades
As atividades de gerenciamento de riscos à qualidade são geralmente
conduzidas por equipes interdisciplinares, que agregam especialistas de
diferentes áreas (por exemplo, controle e garantia da qualidade, metrologia e
validação, assuntos regulatórios, pesquisa e desenvolvimento, produção,
estudos clínicos, engenharia) e profissionais que detém o conhecimento sobre
o processo de gerenciamento de riscos à qualidade (ICH, 2009; ICH, 2005).
Numa esfera hierarquicamente superior a esse grupo de trabalho, deve
haver uma equipe responsável pela tomada de decisão da organização que se
responsabilize pela coordenação do gerenciamento de riscos à qualidade entre
as várias funções e departamentos, além de garantir que o processo seja
definido, implantado e revisado, assegurando também a disponibilidade de
recursos adequados (ICH, 2005).
1.2 – Início do Processo
Primeiramente, faz-se necessário planejar o processo de
gerenciamento de riscos à qualidade, o que significa definir o problema,
realizando já algumas suposições pertinentes que auxiliem na identificação de
riscos potenciais. Além disso, reúnem-se informações básicas a respeito do
risco potencial, do dano ou do impacto deste sobre a saúde humana que sejam
relevantes para a avaliação de risco (ICH, 2005).
Nesta etapa é interessante definir também o líder do trabalho, assim
como os recursos requeridos. Outras definições importantes são cronograma,
resultados esperados e níveis adequados de tomada de decisão para o
processo de gerenciamento de riscos (ICH, 2005).
13
1.3 – Avaliação de Risco
A avaliação de risco consiste na identificação dos perigos e análise e
estimativa dos riscos associados à exposição a esses perigos. A avaliação
engloba três tarefas: identificação, análise e classificação de risco. Esta etapa
começa com uma criteriosa descrição do problema ou questão de risco, o que
fundamentará a seleção posterior de uma ferramenta apropriada para o
gerenciamento (ICH, 2005).
A identificação de risco consiste do uso sistemático de dados ou
informações – hard data/information ou soft data/information – para reconhecer
os perigos relacionados ao problema. A Tabela 1 indica os diferentes tipos e
fontes de dados ou informações, explicitando a diferenciação entre hard e soft
data/information (ICH, 2005; PGQ, 2009).
Tabela 1: Tipos e Fontes de dados/informações que podem ser utilizados na
Identificação de Riscos (PGQ, 2009)
Tipo Fonte
Hard Soft
Qualitativo Atributos Suposições
Ambos
Fatos
Resultados de Análises
Tendências
Observações
Experiências
Quantitativo Medições
Variáveis
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A determinação dos limites na fase de identificação de risco ajuda a
definir quais os dados relevantes para se distinguir os perigos potenciais, o que
mantém o foco do trabalho e evita desperdício de tempo e recursos (ICH,
2005).
Um interessante recurso para facilitar a visualização de perigos
potenciais é o mapeamento do processo em questão, considerando as
interfaces dos processos, por se tratar de uma zona onde problemas
costumam passar despercebido (ICH, 2009).
O resultado da identificação de risco é uma lista de perigos conhecidos
e potenciais, baseada na informação disponível naquele momento. Devido à
limitação do conhecimento disponível, assume-se que, apesar dos esforços
empreendidos, sempre haverá riscos não-identificados e outros não-
identificáveis na organização, o que é comumente chamado de risco residual
(PGQ, 2009).
O risco associado aos perigos identificados é estimado durante a
análise de risco, o que pode ser feito de forma qualitativa ou quantitativa (ou
uma combinação delas). Em uma estimativa qualitativa, o resultado da análise
é uma expressão descritiva do nível de risco (por exemplo, baixo, médio ou
alto), sendo que numa análise quantitativa é gerada uma pontuação numérica
(PGQ, 2009; ICH, 2005).
Nesta fase, realiza-se uma ponderação entre a probabilidade de
ocorrência e a severidade do dano. Algumas ferramentas consideram também
a detectabilidade, ou seja, a capacidade de perceber o dano, como um dos
parâmetros para estimar o risco (ICH, 2005).
Na análise de risco, indica-se, sempre que possível, optar por hard
data ao invés de soft data, a fim de conferir maior confiança ao resultado, uma
vez que soft data representa uma adição de opinião subjetiva ao processo
(PGQ, 2009).
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Deve ser selecionada a ferramenta de análise de risco mais apropriada
ao processo em questão, considerando, para tanto, as vantagens e
desvantagens relacionadas a cada ferramenta. Na Tabela 2 apresenta-se um
resumo das vantagens e desvantagens referentes aos diferentes tipos de
ferramentas (PQG, 2009).
Tabela 2: Vantagens e Desvantagens dos Tipos de Ferramentas (PGQ, 2009)
TIPO VANTAGENS DESVANTAGENS
Qualitativo
Rápido;
Utilização de soft data;
Necessidade de treinamento restrito;
Aparentemente fácil de verificar.
Resultados imprecisos;
Diferenciação inferior entre os níveis
de risco.
Semi-
Quantitativo
Superior diferenciação de risco em
relação à abordagem qualitativa;
Bom equilíbrio entre vantagens e
desvantagens de outras ferramentas.
Insuficiente para um processo de
gerenciamento de riscos à qualidade
maduro.
Quantitativo
Resultado preciso;
Boa diferenciação entre riscos;
Inclusão de análise de
detectabilidade;
Fornece priorização clara entre os
riscos.
Dependência de hard data;
Necessidade de treinamento e
experiência;
Freqüente confusão entre falha e
efeito;
Demanda de mais tempo,
principalmente no início;
Dependência de especialistas para
estimar probabilidade, severidade e
detectabilidade.
A classificação de risco, por sua vez, representa uma comparação
entre o risco identificado e analisado, e um critério de risco. Portanto, é preciso
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definir tal critério ou nível tolerável de risco, o qual depende do produto e da
criticidade de sua utilização. No entanto, o estabelecimento do nível tolerável
de risco deve se basear em argumentos lógicos e científicos (ICH, 2009; ICH,
2005).
É importante lembrar que, mesmo seguindo as etapas estabelecidas e
documentando as constatações e conclusões ao longo de todo o estudo, toda
avaliação de risco carrega em si certo grau de incerteza. Esta limitação é
proveniente da combinação entre o conhecimento incompleto sobre o processo
e sua variabilidade, esperada ou não. Portanto, para aumentar a confiança na
avaliação de risco, deve-se identificar as limitações, revelando as suposições
feitas e as fontes razoáveis de incerteza (ICH, 2009).
O resultado da avaliação de risco é uma estimativa quantitativa ou uma
descrição qualitativa de riscos, classificados em dois grupos: acima do nível de
tolerância e abaixo do nível de tolerância, de acordo com os critérios que foram
definidos no início da avaliação do risco (ICH, 2005).
1.4 – Controle de Risco
O controle de risco contempla as tomadas de decisão para redução ou
aceitação dos riscos. De outra forma, pode-se dizer que o objetivo do controle
é reduzir o risco ao nível tolerável para a organização (PGQ, 2009; ICH, 2005).
A estratégia de controle de risco pode também incluir processos que
aumentem a detectabilidade dos perigos. Outra questão a considerar quando
se trata de controle de riscos é a possibilidade de introdução de novos riscos
ou de aumento da significância de outros riscos existentes como resultado do
controle implementado. Por isso, é indicado retornar à avaliação de riscos após
a definição das medidas de controle, para que seja possível identificar os
impactos de qualquer mudança, como evidenciado pela seta de retorno na
Figura 1 (ICH, 2005).
17
A redução de risco compreende todas as ações direcionadas à
diminuição da severidade ou da probabilidade de um dano. Neste estágio,
várias soluções para reduzir ou eliminar riscos são apontadas. Contudo, nem
todas as soluções são práticas para implementação em um prazo razoável, ou
a um custo aceitável, ou mesmo tecnicamente viável. Portanto, deve-se fazer
uma priorização das ações propostas, considerando o balanço entre
benefícios, recursos disponíveis e a significância do risco (PGQ, 2009; ICH,
2005).
A aceitação de risco significa uma decisão formal de admissão dos
riscos que se encontram abaixo do nível tolerável ou daqueles que não podem
ser reduzidos no momento, por exemplo, devido à inexistência de tecnologia
apropriada. Embora a redução de risco represente a decisão mais adequada, o
processo de aceitação de risco deve demonstrar que a organização está
consciente a respeito de tais riscos, que devem ser monitorados, de modo que
seja possível reagir em tempo hábil (ANVISA, 2009; ICH, 2009: ICH, 2005).
1.5 – Comunicação de Risco
A comunicação de risco consiste do compartilhamento de informações
sobre o gerenciamento de riscos à qualidade entre os tomadores de decisão e
demais partes envolvidas, o que deve ocorrer em todos os estágios do
processo. O nível de detalhamento da comunicação varia conforme o público-
alvo, de modo a acompanhar as necessidades e expectativas dos envolvidos
(ICH, 2005).
O resultado final, assim como cada etapa, deve ser apropriadamente
comunicado e documentado. Na Tabela 3 são exemplificadas algumas das
entradas e saídas que podem ser comunicadas em cada estágio do processo
de gerenciamento de riscos à qualidade (PGQ, 2009).
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Tabela 3: Entradas e Saídas das Etapas do Processo de
Gerenciamento de Riscos à Qualidade (PGQ, 2009)
Etapa Entradas Saídas
Identificação
de Risco
Escopo;
Fases do processo;
Hard/soft data;
Suposições.
Perigos;
Riscos;
Mapa do processo;
Suposições.
Análise de
Risco
Resultado identificação de risco;
Escopo;
Hard/soft data;
Suposições;
Escolha da ferramenta de análise;
Racional.
Pontuação de análise de risco;
Altos riscos que requerem ação
imediata;
Ações.
Classificação
de Risco
Resultado análise de risco;
Nível tolerável de risco;
Racional;
Suposições.
Riscos ranqueados/ponderados;
Decisões/suposições feitas no
ranquemento;
Altos riscos que requerem ação
imediata.
Redução /
Aceitação de
Risco
Resultado classificação de risco;
Recursos;
Processo para controle;
Capabilidades;
Decisões;
Ações.
Recursos;
Processo para controle;
Suposições/racional;
Capabilidades;
Decisões;
Ações.
Revisão de
Risco
Resultado prévio do Gerenciamento de
Riscos à Qualidade;
Novos perigos/riscos;
Novos dados;
Mudanças.
Novos perigos/riscos;
Novas ações;
Mudanças.
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1.6 – Revisão de Risco
Um mecanismo para revisão e monitoramento contínuos dos riscos
deve ser implementado, uma vez que os modelos de riscos são altamente
dinâmicos. Novos conhecimentos e experiências relacionados ao sistema,
produto ou processo são considerados na revisão, quer sejam proveniente de
eventos planejados – como resultado da revisão periódica de produtos,
inspeções, auditorias e controle de mudança – ou não planejados – por
exemplo, oriundos da causa-raiz de uma investigação de desvio ou de um
recolhimento de produto (ICH, 2009; PGQ, 2009; ICH, 2005).
Certos acontecimentos ou fatores exigem a realização de uma revisão
de riscos, pelo fato de ser plausível que acarretem até mesmo uma alteração
nos resultados da avaliação de risco. Mudanças de especificação do produto
ou de matérias-primas; alterações no volume de produção; reclamações
críticas, eventos adversos graves ou recolhimento de produto; modificações na
legislação; resultados de auditorias ou inspeções; alterações em sistemas de
monitoramento são alguns dos exemplos de eventos que devem disparar uma
revisão de riscos, embora representem uma lista não exaustiva (ANVISA,
2009; ICH, 2005).
Diferentes ações decorrem da revisão de riscos. Primeiramente, é
possível que não se requeira qualquer ação no momento, uma vez que todos
os riscos são conhecidos e controlados. Nesse caso, a próxima revisão se dará
conforme a periodicidade definida pela organização (ao menos anualmente) ou
quando houver alguma nova informação ou mudança. No entanto, um evento
significativo pode invalidar a avaliação original, apontando a necessidade de
uma nova avaliação dos riscos (ICH, 2005).
O desempenho do próprio processo de gerenciamento de riscos
precisa ser avaliado. Para tanto, é preciso definir as ferramentas de medição
apropriadas, dentre as quais se incluem o resultado do Plano de Ações
Corretivas e Preventivas, os indicadores de desempenho, as análises de
tendência e benchmarking (ANVISA, 2009; ICH, 2005).
20
A cada rodada do ciclo de gerenciamento de riscos à qualidade, uma
maior parcela do tempo disponível deve ser dedicada à melhoria da confiança
da estimativa de risco, agregando maior valor ao processo. Isto é viável,
porque, com a experiência, o tempo empregado em cada etapa tende a
diminuir e, com isso, há disponibilidade para pesquisa de dados e revisão de
suposições (PGQ, 2009; ICH, 2005).
O nível de maturidade do processo de gerenciamento de riscos cresce
com a prática. A Tabela 4 apresenta a evolução na percepção dos riscos a
partir da prática de gerenciamento de riscos à qualidade na organização (PGQ,
2009).
21
Tabela 4: Maturidade do processo de Gerenciamento de Riscos (PGQ,
2009)
Nível de
Maturidade
Processo de
Risco Atitude Comportamento
Habilidade e
Conhecimento
Ceticismo
Inexistência de
processo
formal
Evita riscos Cultura de medo ou
culpa
Incompetência
inconsciente
Consciência
Uso de
processos
isolados
Crença
condicional
Reativo “apaga
incêndio”
Incompetência
consciente
Entendimento
e Aplicação
Enfoque
restrito
Aceitação
passiva Conformidade
Competência
consciente
Integração
Gestão de
riscos
integrada no
negócio
Compromisso
ativo
Tomada de decisão
baseada em riscos
Competência
inconsciente
Gerenciamento
Robusto
Revisão e
melhoria
regulares
Defensor Inovação Especialista
22
CAPÍTULO II
FERRAMENTAS
Dentre as ferramentas mais utilizadas na avaliação de risco, podemos
citar: Ferramentas Básicas; Failure Mode Effects Analysis – FMEA; Failure
Mode, Effects and Criticality Analysis – FMECA; Fault Tree Analysis – FTA;
Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCP; Hazard Operability
Analysis – HAZOP; Preliminary Hazard Analysis – PHA; Risk Ranking and
Filtering; e Ferramentas estatísticas de apoio (ICH, 2005).
É importante lembrar que nenhuma das ferramentas é aplicável a
qualquer situação no gerenciamento de riscos à qualidade.
2.1 – Ferramentas Básicas
Ferramentas freqüentemente utilizadas em gestão da qualidade são
aplicáveis na organização de dados e facilitam as tomadas de decisões, como
por exemplo, fluxogramas, listas de verificação, mapeamentos de processos e
diagramas de causa e efeito (diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe) (ICH,
2005).
2.2 – Failure Mode Effects Analysis (Análise de Modo e Efeitos
de Falha) - FMEA
FMEA pode ser definida como a ferramenta de gerenciamento de
riscos mais utilizada. O objetivo principal é analisar e modificar as etapas para
alcançar um melhor nível de confiabilidade no processo. FMEA foi
desenvolvida em meados da década de sessenta nos Estados Unidos pela
23
NASA (National Aeronautics and Space Administration) para o projeto Apollo.
Posteriormente, este método continuou sendo aplicado em engenharia
aeroespacial e aeronáutica. Após este período, FMEA começou a ser utilizada
em tecnologia nuclear e na indústria automotiva. A Companhia Ford, na
América, foi a primeira empresa automotiva a integrar este método no seu
conceito de garantia da qualidade.
Devido ao aumento das exigências de qualidade, novas restrições
legais e a complexidade crescente do produto (ou processo), FMEA tornou-se
atualmente um sólido componente em matéria de garantia de qualidade.
Atualmente, FMEA é a ferramenta mais extensa e comumente utilizada,
especialmente na indústria automotiva, na Alemanha e na Europa (Bertsche,
2008).
FMEA foi a primeira ferramenta a ser empregada pelas indústrias
farmacêuticos no gerenciamento de riscos à qualidade. Fornece uma avaliação
dos potenciais modos de falha em um processo e seus prováveis efeitos nos
resultados ou no desempenho do produto. Uma vez que os modos de falha
estão estabelecidos, a redução de risco pode ser utilizada para eliminar,
conter, reduzir ou controlar as falhas potenciais.
O método de FMEA (que depende da compreensão do processo e do
produto) prevê a divisão de processos complexos em etapas mais facilmente
manejáveis, o que facilita a identificação dos modos de falha, dos fatores que
levam às falhas e dos prováveis efeitos.
FMEA pode ser empregada para equipamentos e instalações, sendo
também utilizada na análise de operações de produção, pois é capaz de
identificar elementos no sistema que o tornam vulnerável (ICH, 2005).
24
2.3 – Failure Mode Effects Criticality Analysis (Análise de
Criticidade de Modo e Efeitos de Falha) - FMECA
FMECA foi desenvolvida formalmente na década de 1960 pela
indústria aeroespacial. O exército americano começou a usar FMECA na
década de 1970. Hoje, FMEA é adotada em muitos segmentos, como as
indústrias aeroespacial, militar, automobilística, eletricidade e mecânica.
FMECA combina análise de falhas e efeitos (FMEA), com análise de criticidade
(Chang et al., 2010).
Corresponde a uma extensão da FMEA, incorporando a investigação
do grau de severidade das conseqüências, suas respectivas probabilidades de
ocorrência e sua detectabilidade.
Para que essa análise possa ser realizada, as especificações do
produto ou processo devem ser estabelecidas.
Essa ferramenta pode identificar locais onde ações preventivas
adicionais podem ser adequadas para minimizar os riscos.
A aplicação de FMECA na indústria farmacêutica pode ser utilizada
para associar falhas e riscos ao processo produtivo. O resultado de FMECA é
uma pontuação de risco relativo de cada modo de falha, que é utilizado para
classificar os modos em função dos riscos relativos (ICH, 2005).
2.4 – Fault Tree Analysis (Análise de Árvore de Falhas) - FTA
FTA foi criada em 1961, junto às forças aéreas americanas. Seguindo
o exemplo da indústria aeroespacial, a indústria de energia nuclear descobriu
os benefícios desta ferramenta e passou a utilizá-la na criação e no
desenvolvimento de plantas nucleares. Depois disso, FTA também tem sido
aplicada em indústrias químicas, automobilísticas e de robótica (Ericson,
1999).
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A abordagem de FTA considera as falhas de funcionalidade de um
produto ou processo. Cada falha do sistema é avaliada a parte, porém a
ferramenta permite a combinação de múltiplas causas de falha por meio da
identificação de cadeias de causalidade. Os resultados são representados na
forma de uma árvore de modos de falha, organizada em níveis em que as
combinações de modos de falha são descritas com operadores lógicos (e, ou,
etc.).
FTA pode ser utilizada na investigação de reclamações e desvios, pois
ajuda na organização das causas e suas combinações, o que pode levar ao
entendimento da causa-raiz (ICH, 2005).
2.5 – Hazard Analysis and Critical Control Points (Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle) - HACCP
HAACP foi desenvolvida na década de 1960 pela indústria alimentícia
americana e pela NASA. As bases do sistema HACCP é que ela é um controle
sobre o processo e não um controle do produto e que seu foco é o controle das
etapas do processo que são mais críticas à saúde dos consumidores. É uma
ferramenta amplamente utilizada na indústria de alimentos (Arvanitoyannis e
Varzakas, 2009).
HACCP engloba os seguintes passos: (1) análise de perigos e
identificação de medidas preventivas para cada etapa do processo; (2)
determinação dos pontos críticos; (3) definição dos limites críticos; (4)
estabelecimento de um sistema para monitorar os pontos críticos de controle;
(5) definição de ações corretivas para quando o monitoramento indicar que os
pontos críticos não estão sob controle; (6) desenvolvimento de um sistema
para verificação do desempenho do sistema de HACCP; e (7) estabelecimento
de um sistema de manutenção de registros.
26
Esta ferramenta pode ser utilizada para identificar e gerenciar os riscos
associados a perigos físicos, químicos e biológicos, uma vez que o método
prevê a distribuição dos perigos entre essas três classes.
HACCP é mais útil quando se detém um conhecimento abrangente
sobre processo e produto para que seja possível fundamentar
apropriadamente a identificação dos pontos críticos de controle (ICH, 2005).
2.6 – Hazard Operability Analysis (Análise de Perigos e
Operabilidade) - HAZOP
Este conceito foi inicialmente desenvolvido na indústria química e
utiliza uma equipe multidisciplinar, para, através de uma abordagem criativa e
interativa, identificar os riscos potenciais existentes. Isso estimula uma análise
estruturada dos desvios potenciais do processo, permitindo aos fabricantes de
implementar medidas de controle preventivo. Ao final da análise, a equipe de
estudo deve ter identificado todos os riscos possíveis, as principais causas, e
apresentar uma série de prioridades para o controle baseado em um
entendimento claro do risco (Mayes e Kilsby, 1988).
Esta ferramenta parte do pressuposto de que os eventos de risco são
causados por desvios da concepção de projeto ou de funcionamento. Para
identificação dos perigos, o método propõe um brainstorming (técnica utilizada
em grupo para encontrar a solução para um dado problema, por meio da
geração indiscriminada de idéias em torno do tema) utilizando palavras-guias
(como não, mais, exceto, parte de) aplicadas a parâmetros relevantes.
HAZOP aplica-se a processos produtivos, incluindo produção
terceirizada, fornecedores, equipamentos e instalações, sendo principalmente
utilizada na indústria farmacêutica para avaliação de perigos quanto à
segurança dos processos. O resultado de uma análise HAZOP é uma lista de
operações críticas para o gerenciamento de riscos (ICH, 2005).
27
2.7 – Preliminary Hazard Analysis (Análise Preliminar de
Perigos) - PHA
Baseando-se na experiência ou no conhecimento prévios da
organização sobre perigos e falhas, PHA tem por objetivo identificar as
situações ou os eventos futuros que podem representar perigos, estimando a
probabilidade de ocorrência para uma determinada atividade ou sistema.
Portanto, a ferramenta é útil no desenvolvimento de projetos, quer sejam
produtos, processos ou instalações.
A análise PHA começa com a identificação das possibilidades de que
um evento de risco aconteça. Em seguida, realiza-se uma avaliação qualitativa
do alcance dos possíveis danos relacionados. Os perigos identificados são
pontuados por uma combinação de severidade e probabilidade de ocorrência.
Finalmente, são definidas possíveis medidas de remediação.
Esta ferramenta é comumente utilizada nas etapas preliminares de um
projeto, quando ainda não se dispõe de informações detalhadas. A análise
realizada por PHA deve ser posteriormente aprofundada por meio de outras
ferramentas, conforme se avança na definição e no conhecimento dos
detalhes do projeto (ICH, 2005).
2.8 – Risk Ranking and Filtering (Hierarquização e Filtro de
Riscos)
Risk ranking and Filtering foi desenvolvida com a proposta de
priorização dos resultados de FMEAs. Esta metodologia de priorização de
riscos considera múltiplos fatores quantitativos, como estimativas, assim como
fatores qualitativos, como rankings (Haimes et al., 2002).
28
Risk Ranking é uma ferramenta para comparação de riscos, que
envolve a partição de uma questão básica de risco em quantos componentes
forem necessários para apreender os fatores envolvidos no risco. Estes fatores
são, então, combinados em uma única pontuação de risco relativo, usada para
classificar os riscos.
Risk Filtering consiste na aplicação de fatores de ponderação à
pontuação de riscos, o que pode ser utilizado para ajustar a classificação aos
objetivos de gestão.
Este método adequa-se às situações em que se necessita classificar
riscos avaliados quantitativamente em conjunto com outros avaliados
qualitativamente (ICH, 2005).
2.9 – Ferramentas Estatísticas de Apoio
Ferramentas estatísticas facilitam e dão suporte ao gerenciamento de
riscos à qualidade. Elas possibilitam uma avaliação efetiva dos dados,
fundamentando, assim, a tomada de decisão de modo mais confiável. Algumas
das ferramentas estatísticas mais comumente utilizadas na Indústria
Farmacêutica são: gráficos de controle, Design of Experiments (Planejamento
de Experimentos), histogramas, gráficos de Pareto e Process Capability
Analysis (Análise de Capabilidade de Processo) (ICH, 2005).
Na Tabela 5, podemos visualizar um comparativo entre as aplicações
de diferentes ferramentas na análise de riscos.
29
Tabela 5: Vantagens e Desvantagens das Metodologias (Carvalho, 2009)
Ferramenta Objetivos Aplicação Vantagens Desvantagens
FMEA Identificar,
analisar e
prevenir as falhas
potenciais, assim
como seus efeitos
e causas.
Definir as
medidas de
prevenção de
falhas, monitorar
e demonstrar a
eficácia destas
medidas.
Produtos
Processos
Maquinário
Instalações
Sistemas
Elevada flexibilidade por
sua ampla aplicação
Utilizada de maneira
prospectiva pode
evidenciar deficiências
que não haviam sido
contempladas
anteriormente
Não é útil para sistemas
muito complexos
FTA Identificar as
possíveis causas
de uma falha ou
conseqüência não
desejada de
forma a prevenir
sua repetição
Investigação
de
reclamações
e desvios
Trata-se de um
desdobramento gráfico
de uma cadeia de
eventos/acontecimentos
principais que podem
originar um
acontecimento
indesejável
Permite a identificação
de recursos necessários
para prevenir
acontecimentos
indesejáveis
É uma boa ferramenta
retrospectiva
Enfoque limitado: FTA
avalia somente um
acontecimento não
desejado
A quantificação dos
resultados requer uma
experiência prévia
significativa, já que é
complexo realizar
predições estatísticas
sobre o funcionamento
futuro do sistema
30
Ferramenta Objetivos Aplicação Vantagens Desvantagens
HACCP Definir os pontos
críticos de
controle de um
processo
produtivo
estabelecido e
convertê-los em
pontos de
monitoramento
Todas as
etapas de
um processo
Estabelecer um sistema
através do qual se
obtenha um produto de
qualidade baseado na
prevenção e não na
análise do produto ao
final do processo
Os pontos críticos de
controle podem ser
equiparados com os
parâmetros críticos do
processo.
Permite melhoria
contínua e um maior
conhecimento do
processo
O sistema deve ser
revisado
periodicamente a fim de
incorporar as
modificações
introduzidas nos
processos.
Não é recomendável
aplicar em novos
processos ou processos
com poucos dados
históricos
Não existe sistemática
para avaliar o risco em
comparação com outras
ferramentas
HAZOP Aumentar a
segurança do
processo,
garantindo a
integridade do
projeto com
respeito aos
regulamentos e
normativas legais
vigentes
Instalações
Equipament
os
Contrastar distintos
pontos de uma planta
Aumentar o
conhecimento do
processo
Centrar as análises nas
áreas de maior risco
Técnica qualitativa. Não
existe uma estimativa
real da freqüência para
as causas que
produzem uma
conseqüência grave
As modificações
realizadas na planta
devem ser analisadas
com maior detalhe e
outros critérios
É muito dependente da
informação disponível
31
Ferramenta Objetivos Aplicação Vantagens Desvantagens
PHA Utilizar
conhecimento e
experiência
prévia, para poder
identificar os
possíveis riscos
de um sistema
determinado,
realizando uma
avaliação de cada
um deles com
base em sua
severidade e
probabilidade
Instalações
Produtos
Sistemas
(em fase de
projeto ou
desenvolvim
ento)
É um método sensível e
muito fácil de utilizar
Prevê as possíveis
medidas corretivas a
serem aplicadas no
sistema para minimizar
os riscos
Se aplicado na fase de
projeto, pode fornecer
uma visão global dos
riscos que podemos ter
antes do “start up” do
projeto ou equipamento
Por sua natureza, não é
uma avaliação de riscos
completa (estimativa
preliminar)
Hierarquizaçã
o e Filtro de
Riscos
Obter uma lista
dos riscos
avaliados e
ordenados
segundo sua
criticidade
Em um
sistema com
riscos muito
variáveis
entre si e
com
conseqüênci
as muito
diversas
Permite priorizar ações
para diminuir os riscos
Útil quando se obtém
fatores muito diferentes
na avaliação de riscos
Amplamente aceito pelas
autoridades sanitárias
Deve ser realizada uma
boa justificativa para os
filtros
Requer revisão
freqüente, visto que o
ranking varia a medida
que vão sendo
implementadas as
ações para diminuir os
riscos
Ferramentas
Estatísticas
de Apoio
Servir de apoio
para as
ferramentas de
análise de risco
descritas
Para
compilar,
organizar e
analisar
dados
Servir de
base para a
obtenção de
conclusões e
tomada de
decisões
Facilita a interpretação
qualitativa a partir de
dados quantitativos
A representação gráfica
dos dados facilita a
compreensão da
informação
É necessário pessoal
com formação nestas
áreas e habituado a
trabalhar com estas
técnicas
Nem sempre é possível
obter toda a informação
necessária para
trabalhar com estas
técnicas
32
CAPÍTULO III
APLICAÇÕES POTENCIAIS
O gerenciamento de riscos à qualidade deve ser integrado às
operações da empresa. A seguir, são apontadas algumas das aplicações de
seus princípios e ferramentas em diversas áreas da Indústria Farmacêutica e
órgãos reguladores.
3.1 – Gestão Integrada da Qualidade
O gerenciamento de riscos à qualidade pode fornecer informações
para avaliação do potencial impacto à qualidade relacionado a uma
reclamação, tendência, investigação de não-conformidade ou resultado fora de
especificação. Pode ser aplicado também à comunicação de desvio e à
determinação de medidas adequadas para mitigar o dano, como por exemplo,
em caso de recolhimento de produto (ANVISA, 2009; ICH, 2005).
Em relação a auditorias e inspeções, as informações do
gerenciamento de risco podem orientar a definição do escopo e freqüência,
uma vez que as matrizes de risco são capazes de revelar a situação dos
processos (ICH, 2005).
Dentre as informações importantes para orientar o programa de
auditorias presentes na documentação do gerenciamento de risco, pode-se
citar: a existência de requisitos legais; a situação de conformidade e o histórico
da instalação; a robustez das atividades de gerenciamento de riscos à
qualidade; a complexidade da planta, do processo de produção e do produto; o
número e a relevância dos desvios de qualidade; os resultados de auditorias e
inspeções anteriores; as principais alterações das construções, dos
equipamentos, dos processos e do pessoal-chave; a experiência na fabricação
33
do produto (freqüência, volume e número de lotes); e os resultados de ensaios
realizados por laboratórios de controle oficiais (ICH, 2005).
Com base nessas informações, a auditoria pode dedicar maior atenção
às atividades e áreas que oferecem maiores riscos. No entanto, o programa de
auditorias deve ser periodicamente revisto, para acompanhar a dinâmica de
monitoramento e revisão dos riscos. Quanto ao programa de treinamento, as
informações provenientes do gerenciamento de riscos podem ser úteis para
determinar a adequação dos treinamentos, com base em uma avaliação
periódica do seu resultado em relação ao processo executado (avaliação da
eficácia). Além disso, pode ser aplicado na definição da formação, da
experiência, das qualificações e das habilidades físicas que são requeridas
para que o profissional execute uma operação de modo confiável e sem
qualquer impacto negativo sobre a qualidade do produto (ANVISA, 2009).
As informações obtidas através do gerenciamento de riscos são úteis
na análise dos dados que formam a revisão periódica de produtos (que é uma
exigência por parte dos órgãos reguladores), pois facilita sua interpretação,
visto que os dados se tornam mais compreensíveis estando associados às
informações de monitoramento de processo. Assim sendo, o gerenciamento de
riscos aparece como um suporte à tomada de decisão a partir da revisão
periódica de produto, como por exemplo, no que diz respeito às necessidades
de revalidação ou mudanças na amostragem (ICH, 2005).
O gerenciamento de riscos pode fornecer à organização a competência
para gerenciar e controlar mudanças com base no conhecimento acumulado. A
organização se torna capaz de estimar potenciais impactos de quaisquer
modificações em instalações, equipamentos, materiais, processo produtivo ou
transferências de tecnologia na qualidade do produto final. Com isso, é
possível definir as ações que devem preceder a implementação de uma
mudança, tais como: testes adicionais, qualificação, validação e/ou
comunicação com os órgãos reguladores (ANVISA, 2009; ICH, 2009; ICH,
2005).
34
3.2 – Atividades Regulatórias
As informações obtidas a partir do gerenciamento de risco interessam
também ao órgão regulador, que nelas encontra subsídios para tomada de
decisão no sentido de flexibilizar ou enrijecer seu relacionamento com a
indústria. Isto se reflete, por exemplo, na freqüência, no escopo e na duração
das inspeções (ANVISA, 2009).
Um melhor planejamento das inspeções, baseado em informações
confiáveis provenientes do produtor, auxilia o próprio órgão regulador a
otimizar a sua eficiência, pois possibilita uma alocação mais adequada de seus
recursos. Além disso, torna-se mais consistente a avaliação dos resultados de
inspeção, bem como a definição da forma de acompanhamento pós-inspeção
(ICH, 2005).
O órgão regulador encontra, ainda, respaldo para avaliar assuntos
relacionados à indústria, como a relevância de desvios de qualidade ou de um
potencial recolhimento, o impacto de mudanças ou variações, e informações
sobre o desenvolvimento de produtos (ICH, 2005).
3.3 – Desenvolvimento
A avaliação de risco ao longo do projeto de um produto fornece
subsídios para o aperfeiçoamento do desenvolvimento do produto e de seu
processo de fabricação, pois identifica antecipadamente possíveis problemas,
que podem, então, ser contornados de forma a assegurar o alcance do
desempenho esperado. Assim sendo, há um ganho quando o produto passa a
ser produzido para a comercialização, pois a variabilidade das características
de qualidade do produto ou do processo tende a diminuir (ICH, 2009; ICH,
2005).
35
As informações a respeito dos riscos do projeto podem também
fundamentar a definição de especificações ao considerar as características
críticas de, por exemplo, matérias-primas, insumos farmacêuticos ativos e
materiais de embalagem (ANVISA, 2009).
Além disso, as conclusões sobre os riscos durante o estágio de
desenvolvimento podem indicar a necessidade de estudos complementares
relacionados, por exemplo, a aumentos de escala de produção e transferência
de tecnologia (ICH, 2005).
3.4 – Instalações, Equipamentos e Utilidades
Outra aplicação importante do gerenciamento de risco encontra-se na
determinação de diversos aspectos relacionados à elaboração de projetos de
edifícios e instalações (ICH, 2005).
Considerando que as características das instalações influenciam
fortemente as operações e, conseqüentemente, o desempenho dos processos
e dos produtos, a estimativa dos riscos tende a evitar possíveis problemas
futuros (ANVISA, 2009).
O gerenciamento de risco auxilia em diversas situações, podendo ser
citadas: o desenho dos fluxos de materiais e pessoal; a seleção de medidas
para prevenção de contaminação (cruzada ou microbiológica); a opção por
equipamentos abertos ou fechados; a escolha entre construção de áreas
limpas ou instalação de um isolador; e a decisão de dedicar ou não instalações
e equipamentos por produto (ICH, 2005).
Além dessas, tem aplicabilidade na determinação das características
requeridas para os materiais que entrarão em contato com o produto (partes
de equipamentos ou recipientes) e na definição das utilidades apropriadas
(vapor, gases, água, ar comprimido, etc.) (ICH, 2005).
36
Tratando-se de calibração e manutenção preventiva, o conhecimento
sobre os riscos pode auxiliar no estabelecimento do cronograma dessas
atividades, bem como na identificação e na quantificação das peças de
reposição necessárias, o que é especialmente relevante quando se utilizam
equipamentos importados (ANVISA, 2009; ICH, 2009; ICH, 2005).
3.5 – Produção e Validação
Levando-se em consideração o planejamento da produção, o
gerenciamento de riscos à qualidade pode gerar uma flexibilização da rotina de
produção ou o seu relativo engessamento, em virtude dos riscos envolvidos.
Por exemplo, a seqüência e a simultaneidade de produtos podem representar
riscos à qualidade do produto, pois é possível que aumentem a chance de
contaminação cruzada (ANVISA, 2009).
Dessa forma, a avaliação dos riscos pode levar à conclusão de que
linhas de produção ou áreas dedicadas são mais apropriadas. Em outras
situações, o trabalho por campanha pode ser admitido ou mesmo a troca
freqüente de produtos, desde que os riscos relacionados se enquadrem abaixo
do nível tolerável (limite definido pela própria organização) (ANVISA, 2009;
ICH, 2005).
As informações obtidas no gerenciamento de riscos à qualidade são
muito úteis no delineamento de protocolos de validação, uma vez que
fornecem argumentos para determinação da criticidade dos processos e,
conseqüentemente, do escopo e da extensão das atividades de validação. Isso
se aplica não somente ao processo propriamente dito, como também aos
métodos analíticos e limpeza (ANVISA, 2009; ICH, 2005).
37
CONCLUSÃO
Com base nas aplicações apresentadas, pode-se concluir que o
gerenciamento de riscos representa um facilitador para várias iniciativas de
melhoria contínua, ao longo de todo o ciclo de vida do produto. Isto porque os
dados são analisados segundo uma abordagem cientificamente válida e
transformados em informações, que são organizadas e comunicadas,
prestando-se aos mais diversos objetivos dentro do sistema da qualidade.
Dessa forma, pode-se trabalhar com uma base comum de informações, o que
promove a integração do sistema da qualidade, conferindo-lhe maior coerência
e aumentando a sua confiabilidade.
Com isso, a organização amplia o conhecimento sobre seus produtos e
processos, tornando-se capaz de tomar decisões mais acertadas quanto à
alocação de recursos, uma vez que o racional estruturado pelo gerenciamento
de riscos à qualidade pode fundamentar a priorização de ações.
Apesar de ainda não ser uma exigência regulatória no Brasil, a
tendência é que um número maior de empresas tenda a aplicar o conceito de
gerenciamento de riscos. Isso porque as ferramentas de análise de risco são
bem divulgadas, são simples, e não representam inicialmente um investimento
monetário. Além disso, as empresas que aplicam coerentemente o
gerenciamento de riscos à qualidade têm uma imagem privilegiada frente aos
órgãos reguladores, por demonstrarem a iniciativa de melhoria dos processos,
melhorando, conseqüentemente, a qualidade dos produtos.
Com a implantação de um gerenciamento de riscos à qualidade eficaz
torna-se possível, também, melhorar o rendimento da produção. Isso porque, a
partir do momento em que são conhecidas todas as vulnerabilidades dos
processos e dos produtos, faz-se possível a tomada de atitudes com
antecipação às falhas.
38
A partir dessa antecipação, podem ser planejadas maneiras de
contornar, ao máximo, as situações de risco. Isso pode significar a redução de
desperdícios financeiros, uma vez que se reduz a probabilidade de ter lotes
reprovados, devoluções de produtos e efeitos adversos graves, que poderiam,
também, abalar a imagem da empresa. Em resumo, todo o processo de
gerenciamento de riscos passa a ser uma atitude estratégia a fim de proteger a
organização como um todo.
Contudo, é necessário que a organização defina suas estratégias de
gerenciamento de riscos à qualidade, a fim de que os modelos disponíveis
possam ser inseridos e alinhados às demais iniciativas, compondo-se um
quadro completo dos riscos da organização.
39
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Consultation. Disponível em: <http://www.pgq.org>. Acesso em: Dez 2009.
41
FOLHA DE AVALIAÇÃO
Nome da Instituição: Universidade Cândido Mendes
Título da Monografia: A Contribuição do Gerenciamento de Riscos à
Qualidade na Indústria Farmacêutica
Autor: Simara Roberta Träsel
Data da entrega: 13/04/2010
Avaliado por: Conceito: