tcc-202

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

ANDRÉ DE SOUSA ALVES

ANÁLISE DO ARRANJO FÍSICO E SUA RELAÇÃO NA MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DOS MATERIAIS. ESTUDO DE CASO: EMPRESA

GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS.

São Paulo

2009

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE


ANÁLISE DO ARRANJO FÍSICO E SUA RELAÇÃO NA MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DOS MATERIAIS. ESTUDO DE CASO: EMPRESA

GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS. Monografia apresentada no curso de Tecnologia em Logística com ênfase em transporte na FATEC ZL como requerido parcial para obter o Título de Tecnólogo em Logística com ênfase em Transporte Orientador: Profª. Marly Cavalcanti

São Paulo

2009

Alves, André de Sousa

Análise do arranjo físico e sua relação na movimentação e armazenagem dos materiais. Estudo de caso: Grampola Peças Automotivas. André de Sousa Alves – São Paulo, SP: [s.n], 2009.

Orientador: Profª. Marly Cavalcanti Monografia (Tecnólogo em Logística) – Faculdade de Tecnologia

da Zona Leste.

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE


ANÁLISE DO ARRANJO FÍSICO E SUA RELAÇÃO NA MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DOS MATERIAIS. ESTUDO DE

CASO: EMPRESA GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS.

Monografia apresentada no curso de Tecnologia em Logística com ênfase em transporte na FATEC ZL como requerido parcial para obter o Título de Tecnólogo em Logística com ênfase em Transporte.

COMISSÃO EXAMINADORA

______________________________________ Profª. Marly Cavalcanti

Faculdade de Tecnologia da Zona Leste ______________________________________

Profª. Georgette Ferrari Prioli Faculdade de Tecnologia da Zona Leste

______________________________________

Prof. Eduardo Paulino da Silva

São Paulo, ____ de________ de 2009.

A minha família, por eles vou me esforçar e tentar fazer o melhor.

AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus pais em primeiro lugar por sempre estarem me

apoiando e por terem paciência com os erros que eu já cometi e por lutarem pelo

meu futuro e o da nossa família. Meus avós que sempre buscaram me mostrar o

caminho a ser trilhado e pelo carinho que eles me oferecem.

Meus amigos Hobs e Golias.

Agradeço também meus companheiros de jornada, que foram

muitos, onde dividimos alegrias e tristezas, palavras amigas e discussões fúteis,

mas que no fundo tinham apenas o objetivo de nos unir e continuar a batalha.

Jerpez, Rubão, Zildits, Thiagão, Fábio, Torresmo, Mário, Renas, Roberta, Talita,

Amandinha, Rafaela, Shely, Fabi entre outros, guardarei pra sempre na memória os

meus parceiros de batalha.

Alegro-me também de lembrar da minha querida Dinha, que é uma

pessoa de extrema importância na minha vida e que sempre eu vou carregar no

coração. Agradeço pela Suh que sempre teve muito carinho e atenção comigo, e

que é a pessoa que mais ouviu minhas confidencias em toda minha vida. Zeid você

também é minha parceira, e é a única pessoa que tem o mesmo grau de loucura

que o meu, por isso a gente sempre se dá bem. Agradeço também a Dama Cobain

pelo enorme carinho.

Agradeço aos professores da faculdade em principal ao Formigone,

e também ao Fernando Sobral, professor e amigo, foi um dos principais

motivadores do inicio da minha carreira.

Em especial a Maria Carolina, que é simplesmente sem palavras...

"Meu tesouro? Se vocês querem, peguem-no. Procurem-no! Eu deixei tudo naquele

lugar."

(Gol D. Roger)

ALVES, André de Sousa. Análise do arranjo físico e sua relação na movimentação e armazenagem dos materiais. 2009. Estudo de caso: Grampola Peças Automotivas. Monografia (Tecnólogo em Logística com ênfase em transportes) – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste.

RESUMO

A análise do arranjo físico é o foco desse trabalho, onde as empresas buscam ser cada vez mais competitivas no mercado onde atuam, mas para isso o processo de produção precisa ser eficiente para que a prestação do seu serviço seja favorável ao seu cliente. Seguindo esta tendência as empresas buscam reduzir os custos e aperfeiçoar os processos para que possa oferecer um produto de boa qualidade e com preço acessível ao consumidor. Em muitos casos, as empresas tem problemas operacionais no seu armazém e isso gera custo para empresa e conseqüentemente gera custo no preço final do produto ou serviço. O objetivo desse trabalho é mostrar que um bom planejamento aliado a um estudo sobre o arranjo físico pode solucionar alguns gargalos da cadeia de suprimentos de uma empresa e para dar um exemplo foi realizado um estudo de caso na empresa GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS que optou por alterar o arranjo físico de seu armazém a fim de promover melhorias no seu processo. Palavras-chave: Arranjo físico; Armazenagem; Movimentação; Planejamento; Cadeia de Suprimentos.

ALVES, André de Sousa. Analysis of the physical arrangement and its relation in the movement and storage of the materials. 2009. Study of case: Grampola Peças Automotivas. Monograph (Tecnólogo em Logística com ênfase em transportes) – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste.

ABSTRACT

The analyzes of the physical arrangement is the focus of this work, where the more competitive companies search to be each time in the market where they act, but for this the process of necessary production to be efficient so that the installment of its service is favorable to its customer. Following this trend the companies search to reduce the costs and to perfect the processes so that she can offer a product of good quality and with accessible price to the consumer. In many cases, the companies have operational problems in its warehouse and this generates cost for company and consequently it generates cost in the final price of the product or service. The objective of this work is to show that a good planning ally to a study on the physical arrangement can solve some trouble of the supplyment chain of a company and to give an example was carried through a study of case in company GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS that it opted to modifying the physical arrangement of its warehouse in order to promote improvements in its process. Key-words: Layout; Storage; Movement; Planning; Supplyment chain.

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Linha de produtos .................................................................................. 42

Tabela 2 – Cubagem dos produtos ......................................................................... 46

Tabela 3 – Dimensões e cubagem dos endereços .................................................. 53

Tabela 4 – Quantidade de equipamentos e cubagem do armazém ......................... 54

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Estrutura porta paletes ........................................................................... 27

Figura 2 – Estanteria ............................................................................................... 27

Figura 3 – Drive-In .................................................................................................... 28

Figura 4 – Drive-Through ......................................................................................... 29

Figura 5 – Rack aramado ........................................................................................ 29

Figura 6 – Mezanino ................................................................................................ 30

Figura 7 – Palete PBR .............................................................................................. 31

Figura 8 – Carrinho industrial ................................................................................... 32

Figura 9 – Transpalete ............................................................................................ 33

Figura 10 – Empilhadeira elétrica ............................................................................ 34

Figura 11 – Ponte rolante ......................................................................................... 34

Figura 12 – Esteira transportadora ........................................................................... 35

Figura 13 – Arranjo físico atual ................................................................................ 44

Figura 14 – Mezanino do projeto ............................................................................. 47

Figura 15 – Arranjo físico final vista inferior.............................................................. 48

Figura 16 – Arranjo físico final vista superior ............................................................ 49

Figura 17 – Vista Frontal do porta-palete ................................................................. 50

Figura 18 – Caixas empilhadas sobre o palete ........................................................ 52

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 14

1.2 Objetivo .............................................................................................................. 15

1.3 Metodologia ........................................................................................................ 16

2 LOGÍSTICA ........................................................................................................... 17

2.1 Visão geral sobre a logística .............................................................................. 18

2.2 Logística como diferencial competitivo ............................................................... 19

3 ARMAZENAGEM ................................................................................................. 21

3.1 Problemas encontrados na armazenagem ........................................................ 22

3.2 Sistema de gerenciamento do armazém ........................................................... 24

4 SISTEMAS DE ARMAZENAGEM ......................................................................... 26

4.1 Estrutura porta paletes ...................................................................................... 26

4.2 Estante manual ................................................................................................. 27

4.3 Drive-In e Drive-Through ................................................................................... 28

4.4 Rack aramado ................................................................................................... 29

4.5 Mezanino ........................................................................................................... 30

4.6 Paletes .............................................................................................................. 30

5 EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO ............................................................. 32

5.1 Carrinho industrial .............................................................................................. 32

5.2 Transpalete ........................................................................................................ 33

5.3 Empilhadeira ...................................................................................................... 33

5.4 Ponte rolante ...................................................................................................... 34

5.5 Esteira transportadora ........................................................................................ 35

6 ARRANJO FÍSICO ................................................................................................ 36

6.1 Fatores que influem na escolha layout ............................................................... 36

6.2 Benefícios de um layout eficiente ...................................................................... 38

7 ESTUDO DE CASO .............................................................................................. 40

7.1 Grampola peças automotivas ............................................................................. 40

7.2 Linha de produtos ............................................................................................... 41

7.3 Processo de armazenagem atual ....................................................................... 43

7.4 Projeto de armazenagem ................................................................................... 45

7.5 Equipamentos de armazenagem e movimentação do projeto ............................ 47

7.6 Especificações do projeto e cubagem do novo armazém .................................. 52

8 CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 55

REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 57

14

1 INTRODUÇÃO

As pessoas na realidade atual querem ser tratadas de forma

personalizada, isso é uma tendência devido ao fato que cada individuo tem suas

próprias necessidades.

Em uma empresa, isto também ocorre, mas, descobrir a

necessidade em uma empresa exige um tempo de estudo e o resultado desse

estudo é primordial para o inicio de um projeto.

Na logística, cada etapa do processo requer um bom planejamento,

e na área da armazenagem, um bom planejamento reflete diretamente no na área

operacional, de forma a ser repassado no custo final. Em muitos casos, as

empresas deixam de lado o planejamento e acabam optando pelo menor custo

quando estão investindo no armazém. Logo, utilizam um sistema de armazenagem

e um arranjo físico que nem sempre atende à sua necessidade e acaba

prejudicando a parte de movimentação e armazenagem dos produtos, isto acarreta

atrasos e, consequentemente, aumenta o custo operacional da empresa que acaba

perdendo competitividade em seu ramo de atuação.

Se houver um estudo eficiente e um bom planejamento procurando

estabelecer um arranjo físico e um sistema de armazenagem que atenda a

necessidade da empresa, há grande chance de melhoria das ações logísticas

operacionais trazendo resultados positivos para empresa. Lembrando que existem

muitos fatores que influem nas atividades de armazenagem, esse planejamento

deve enxergar de maneira sistêmica para que todas operações do armazém se

relacionem da melhor maneira possível.

Sabendo que nos dias de hoje a competitividade é muito acirrada, a

15

busca por redução de custo e otimização dos processos é freqüente, visando

sempre a melhoria contínua das operações. Sendo assim, as empresas necessitam

do planejamento de maneira holística, e de bastante foco para o arranjo físico do

armazém, porque caso o layout seja deficiente vai criar um gargalo na operação e

acontece um efeito dominó, com toda cadeia comprometida, devido ao simples fato

que o arranjo físico não atende a necessidade. E, em se tratando de armazém, o

arranjo físico está ligado ao sistema de armazenagem, não adiantando ter um

arranjo físico adequado e um sistema de armazenagem ineficiente que, ainda

assim, trará problemas. Portanto, a análise de um arranjo físico e um sistema de

armazenagem que atenda a necessidade da empresa, torna-se de tamanha

importância para toda a cadeia logística, lembrando que otimizando os processos e

reduzindo os custos, a empresa terá maior competitividade e quem ganha é o

consumidor final, que também atenderá sua necessidade com um preço justo.

1.2. Objetivo

Esse estudo pretende demonstrar a importância de um arranjo

físico bem elaborado e a sua relação nos processos logísticos existentes em um

armazém.

Os sistemas de armazenagem mais utilizados e suas devidas

funções, os processos operacionais do armazém, tais como: recebimento,

separação, armazenagem, conferência, expedição. Descrevendo as devidas

atividades desses setores, a fim de elucidar de maneira mais eficiente como o

arranjo físico deve ser planejado de maneira flexível diante da necessidade de cada

empresa. Por fim, as normas que regem a construção de um armazém, que tratam

16

da segurança, higiene, e outros fatores com um estudo de caso.

1.3. Metodologia

Para a realização desta monografia será utilizado a metodologia de

estudo de caso em uma empresa do ramo de autopeças, e ainda será realizada

pesquisa bibliográficas em livros, revistas especializadas, artigos e também

pesquisa eletrônica para revisão de literatura.

17

2 LOGISTICA

A logística obteve maior abrangência nos anos 80, quando as

organizações perceberam sua importância na administração integrada dos

processos de suprimentos, produção e distribuição física, ficando estabelecido o

conceito da logística integrada.

Com esse processo de integração, houve também a integração

externa, a logística passou a clientes, fornecedores e todos aqueles relacionados de

forma direta ou indireta com a empresa. Esse modelo de gerenciamento é

conhecimento como cadeia de suprimentos, e ao passar dos anos se transformou

na visão da logística moderna.

Mas essa integração só se torna viável se houver um bom

planejamento, que considere o fluxo de materiais, fluxo de informações e também

fluxo financeiro, onde todas essas etapas do processo tenham interação e

contribuam para otimização dos processos e reduções de custos, sendo assim,

melhoria no nível de serviço e valor agregado do produto ou serviço para o

consumidor final, que é o elo mais importante da cadeia.

De acordo com Ballou (2007, p. 17):

A logística empresarial estuda como a administração pode promover melhor nível de rentabilidade nos serviços de distribuição aos clientes e consumidores, através de planejamento, organização e controle efetivos para as atividades de movimentação e armazenagem que visam facilitar o fluxo de produtos. A logística é um assunto vital.

Essa citação evidencia a importância da logística para uma

empresa, é possível perceber que o planejamento é a forma mais eficiente de

melhorar o fluxo dentro da cadeia de suprimentos.

18

2.1 Visão geral sobre a logística

Nos dias de hoje, é praticamente impossível, que uma empresa se

destaque em seu ramo de atividade sem ter um planejamento eficiente em sua

cadeia de suprimentos. Analisar o fornecedor de matéria-prima, os processos de

produção, armazenagem e distribuição do produto não é uma tarefa fácil, portanto,

uma empresa que não dá atenção as suas operações logísticas, dificilmente atingirá

os seus objetivos.

O fornecedor de matéria-prima ou serviço é uma parte delicada de

analisar, no geral as empresas buscam o menor preço, e esquecem da relação

custo - beneficio. Preço, formas de pagamentos, prazos de entrega, qualidade do

serviço formam o nível de serviço. E esse nível sim serve para medir a efetividade,

pois, o fornecedor deve ser visto como um parceiro de negócios e ter uma boa

relação com o fornecedor e um planejamento em conjunto pode trazer resultados

positivos para ambas empresas.

O termo armazenagem se refere a todas atividades que ocorrem

dentro de um armazém, em geral, essas atividades se resumem em: recebimento,

conferência, movimentação, armazenagem e expedição. Nessa etapa do processo

agilidade no fluxo de materiais é essencial, portanto, essa parte da operação

logística que o arranjo físico do armazém se mostra um grande diferencial

competitivo da empresa.

A etapa final é a distribuição do produto, o transporte é o grande

vilão no preço final do produto, isto, devido ao fato do Brasil ser um país que

dominado pelo modal rodoviário e possuir péssimas condições de tráfego nas vias

que cortam o país. Sendo assim, os custos são relativamente altos, e isto acarreta

19

no aumento do custo final do produto. O planejamento também deve atingir a área

de transporte, o estudo da rota a ser feita pelo veículo é muito importante, deve se

atentar com: pontos de abastecimento ou de paradas, pedágios, velocidade máxima

permitida, condições de trafego da via, etc. Lembrando também que, uma boa

comunicação entre o veículo e a área que controla o tráfego auxilia em grande parte

o processo, assim como, manter a manutenção dos veículos em dia.

Segundo Ferreira (1986, p. 675):

Logística, do francês Logistique, significa a parte da arte da guerra que trata do planejamento e da realização de atividades de projeto e desenvolvimento, obtenção, armazenamento, transporte, distribuição, reparação, manutenção e evacuação de material, tanto para fins operativos como administrativos.

A logística não atua apenas na área operacional como visto na

citação acima, os recursos administrativos também estão ligados com a produção,

devido a isso que o fluxo de informações se torna tão importante quanto o fluxo de

materiais e equipamentos. Portanto, uma empresa que não tenha um fluxo de

informações entre os departamentos, consequentemente perderá a eficiência em

seus processos.

2.2 Logística como diferencial competitivo

Aperfeiçoar os processos e reduzir os custos são uns dois principais

objetivos das diversas empresas espalhadas por todo o mundo. Portanto, em

muitos casos, utilizam quase todos os recursos possíveis para investir na linha de

produção buscando aperfeiçoar seu produto e continuar vendendo mais do que a

concorrência.

20

Em muitos casos, o cliente até percebe a melhoria do produto em

relação ao concorrente, mas o que ele quer mesmo é que o produto que ele procura

esteja sempre disponível para sua aquisição, sendo assim, caso o mesmo não

esteja a disposição isso se torna frustrante.

Devido a essa necessidade de ter o produto na hora certa, o

consumidor começa a buscar por produtos que estejam sempre na gôndola do

supermercado, no balcão da padaria, etc. É fácil perceber que a empresa que faz

uma distribuição eficiente de seus produtos terá certa vantagem sobre a

concorrente.

Essa eficiência é atingida se o processo for visto como um todo,

jamais pensar no processo apenas por etapas, pois caso a produção seja impecável

e o fornecedor atrasar a matéria-prima todo o planejamento fica comprometido.

Portanto, uma empresa deve sempre ter uma visão holística muito apurada,

enxergando os gargalos dos seus processos e estudando uma forma de melhoria

sem prejudicar o restante da cadeia.

21

3 ARMAZENAGEM

A armazenagem é uma das etapas da cadeia de suprimentos e

engana-se quem pensa que essa etapa é apenas o momento de armazenar o

produto. O ato de receber, conferir, separar pedidos, endereçar produtos,

manusear, armazenar e expedir, são atividades existentes dentro de um armazém,

sendo assim, a armazenagem é uma etapa complexa, onde se cria uma cadeia

dentro de uma cadeia.

Segundo Lopes (2006, p.151):

[...] armazenagem compreende as atividades de aguardar, localizar, manusear, proteger e preservar os materiais comprados, produzidos e movimentados por uma empresa, com o objetivo de atender às suas necessidades operacionais, sejam elas de consumo, de transformação ou de revenda (atacado e varejo).

Como foi visto anteriormente, em uma cadeia todo elo tem enorme

importância, caso um elo esteja prejudicado, o que vier na seqüência estará

prejudicado também. No ato de recebimento há também a conferência do produto,

de acordo com uma nota fiscal ou um pedido de compra, a pessoa responsável

deve fazer a conferência entre o pedido e o produto que está sendo entregue. Caso

tenha uma disparidade, o gestor da área deve verificar e tomar as medidas

cabíveis.

Na movimentação de materiais é a etapa que infelizmente gera

muito custo, seja pelo custo dos equipamentos como também mão-de-obra direta

ou indireta. Um arranjo físico eficiente é um grande aliado para redução de custos,

já que visa menor distancia a ser percorrida dentro do armazém e também melhor

aproveitamento do mesmo. Um sistema de movimentação de materiais adequado

22

aumenta a produtividade, pois permite maior segurança e ergonomia ao

colaborador, sendo assim, reduz os acidentes com os produtos e

consequentemente diminui o número de acidentes de trabalho, reduzindo o custo

de afastamento dos colaboradores. Há melhorias também nas operações de carga

e descarga, aumentando a agilidade e melhorando em muito o desempenho das

atividades decorrentes dentro do armazém.

Segundo Dias (1993, p.46):

O custo de armazenagem, anteriormente, parecia pequeno e com pouca possibilidade de redução. Na realidade, era considerável, tendo-se em vista que representava um meio de grande eficácia para diminuir os custos globais da empresa, e, consequentemente, podia ser uma arma poderosa para enfrentar a concorrência.

Na expedição acontece uma nova conferência, desta vez para que

não ocorra erro no pedido de compra dos clientes. Geralmente, na expedição existe

uma pequena área de armazenagem para que os pedidos fiquem aguardando até o

momento de embarque. A expedição é então, a etapa que integra a armazenagem

com a área de transporte.

3.1 Problemas encontrados na armazenagem

Devido à complexidade desta etapa do processo logístico, na fase

de armazenagem existem inúmeros problemas que atrapalham a vida de quem

gerencia o armazém, os mais comuns são: Arranjo físico ineficaz, falta de

acuracidade, mão-de-obra despreparada, furtos, etc.

No interior de um armazém, a movimentação de pessoas e

equipamentos é constante, portanto, é possível fazer uma analogia com o transito,

23

se avenida estiver com alguma dificuldade de passagem e o volume de carros for

alto, é fácil prever o congestionamento que irá ocorrer no local. Dentro do armazém,

muitas vezes o arranjo físico está focado na maior capacidade de armazenagem, e

com isto, a capacidade de movimentação de materiais fica comprometida.

A expressão acuracidade de estoque bem conhecida no dicionário

da logística, é a comparação do estoque físico com o relatório de estoque. Em

outras palavras, é conferir se a quantidade do produto em estoque é a mesma que

esta registrada no sistema de gerenciamento do estoque. Se a acuracidade é

ineficiente, logo, o ato de conferência se torna uma tarefa complicada, resultando

em perca de tempo e aumento da mão-de-obra, consequentemente aumento de

custo operacional.

Nos dias de hoje, os equipamentos de movimentação são

sofisticados, possuem muitas opções de operações e cobra do operador uma

perfeita adequação aos seus comandos. Mas muitas vezes, ocorre que o

colaborador sem mesmo ter um treinamento já começa a trabalhar, e sem o devido

conhecimento sobre a máquina pode ser uma combinação perigosa. É plausível do

gestor da área que prepare os seus profissionais de acordo com o equipamento que

a empresa utiliza, aumentando a produtividade e diminuindo os riscos de acidente

de trabalho.

Os furtos também são assuntos que causam dores de cabeça aos

gestores, pois muitas vezes são praticados por funcionários da própria empresa.

Mesmo com os níveis de segurança oferecidos pelas câmeras, muitas vezes os

infratores conseguem realizar o furto sem ser detectado, e isso é um grande

problema, já que muitas vezes o produto pode ser de alto valor agregado. Portanto,

não apenas se atentar com as câmeras de vigilância ou seguranças da empresa,

24

também analisar o caráter do colaborador antes mesmo dele entrar na empresa.

3.2 Sistema de gerenciamento do armazém

O sistema de gerenciamento do armazém, popularmente conhecido

no mercado como WMS, sigla de Warehouse Management System, é uma

ferramenta de controle do armazém.

De acordo com Banzato (1998, p.26):

Um WMS é um sistema de gestão de armazéns, que otimiza todas as atividades operacionais (fluxo de materiais) e administrativas (fluxo de informações) dentro do processo de armazenagem, incluindo recebimento, inspeção, endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão de documentos, inventário, entre outras, que integradas atendem às necessidades logísticas, maximizando os recursos e minimizando desperdícios de tempo e de pessoas.

Existem inúmeras empresas que fornecem o WMS, e mesmo a

mesma empresa fornecedora possui algumas versões do sistema, variando assim

nas funções e na faixa de preço de aquisição. E a implantação do sistema é um

processo bem criterioso, sendo assim, não existe uma média do tempo de

implantação na empresa, independente do porte da mesma.

A função principal de um WMS é endereçar e localizar um

determinado produto, logo, o planejamento dessa ferramenta é bem complexo e

geralmente é feito pela empresa fornecedora do software e uma consultoria de

logística. Pois assim serão determinados os endereços do armazém de acordo com

as ruas e o determinado equipamento de armazenagem, em seguida determinar o

giro do produto e endereça-lo no armazém.

Essa é a função básica do WMS, mas como visto anteriormente,

25

existem versões do sistema que possuem funções que auxiliam de maneira mais

eficiente o gerenciamento do armazém. Além de endereçar e localizar os produtos,

algumas funções extras do WMS são:

• Controle da entrada e saída dos produtos no armazém;

• Análise da cubagem do endereço, definindo o número de endereços

necessários para a armazenagem;

• Emissão de documentos e relatórios;

• Separação de pedidos

• Inventário

• Melhoria da acuracidade

Essas são algumas funções extras do WMS, que sem dúvida

alguma, resulta no aumento da produtividade do armazém, otimizando os processos

e reduzindo os custos já que ocorre uma grande redução de erros na apuração dos

itens do estoque.

26

4 SISTEMAS DE ARMAZENAGEM

Sistemas de armazenagem são conjuntos de equipamentos que

tem por finalidade armazenar a matéria-prima ou o produto acabado, dando-lhe

segurança na estocagem e condições para que suas características não sejam

danificadas.

Atualmente no mercado existem inúmeras configurações de

equipamentos de armazenagem, equipamentos para cargas fracionadas ou

unitizadas, e saber qual estrutura atende a necessidade da empresa é o primeiro

passo para otimizar os processos e reduzir os custos da operação.

4.1 Estrutura Porta Paletes

A estrutura porta paletes, tem por finalidade acondicionar cargas

paletizadas de diferentes tamanhos ou pesos, permite aproveitamento do pé direito

do armazém sem comprometer a movimentação de materiais.

Por ser uma estrutura robusta, permitir simplicidade na atividade de

movimentação de materiais e possuir um bom custo – beneficio, o porta paletes é

uma das estruturas mais populares no mercado.

27

Figura 1: Estrutura porta paletes

Fonte: Esmena (2009)

4.2 Estante manual

A estante manual, popularmente conhecida como prateleira,

também é um equipamento de armazenagem muito utilizado nos armazéns. A

finalidade da estante manual é armazenar cargas de pequeno volume ou produtos

fracionados, pode ser utilizada a prateleira ou pequenas caixas para a

armazenagem nas estantes.

Figura 2: Estanteria

Fonte: Altamira (2009)

28

4.3 Drive-In e Drive-Through

São estruturas para verticalizar cargas paletizadas por acumulação,

com movimentação interna (ruas) da empilhadeira, ideal para trabalhar com

grandes quantidades de um mesmo produto, no caso do drive-in, a empilhadeira

entra e sai pelo mesmo lado e para o drive-through a empilhadeira tem acesso

pelos dois lados. A vantagem dessa estrutura sobre o porta paletes é que não é

necessário corredores de acesso, aumentando em muito a capacidade de

armazenagem, porém, existe a desvantagem na variedade de produtos.

Figura 3: Drive-In


29

Figura 4: Drive-Through


4.4 Rack aramado

É uma estrutura muito eficiente para armazenar produtos sem

estabilidade, com dimensões elevadas ou em grande quantidade. O rack aramado

pode ser empilhado, alguns possuem estrutura própria e outros são necessários

paletes para realizar o empilhamento. Pode ter também uma porta basculante que

facilita a retirada do produto de forma manual.

Figura 5: Rack aramado

Fonte: José Braulio Paletes (2009)

30

4.5 Mezanino

O mezanino é uma estrutura para ampliar a área, pode ser utilizado

para estoque, escritório, suprimentos, etc. O mezanino é montado sobre colunas

portanto sua construção envolve um grande estudo, já que as colunas não podem

atrapalhar o fluxo de materiais.

Figura 6: Mezanino

Fonte: Scheffer (2009)

4.6 Paletes

Palete é um estrado de madeira, plástico ou metal que é utilizado

para movimentar e armazenar cargas. Muitas estruturas utilizam o palete como

base de apoio para armazenar os produtos, portanto, o palete tem grande

importância dentro de um armazém.

O palete PBR foi introduzido em 1990 após anos de ensaios e

estudos visando criar o palete que atendesse a movimentação e armazenagem de

produtos no Brasil e que fosse economicamente viável. Sua dimensão ficou

31

padronizada em 1,00 x 1,20m.

Figura 7: Palete PBR

Fonte: José Braulio Paletes (2009)

32

5 EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO

São equipamentos, motorizados ou não, usados para movimentar

cargas, em percursos variáveis com superfícies e espaços apropriados, onde a

função é transportar e ou manobrar. Os equipamentos de movimentação possuem

bastante parcela na produtividade da empresa, caso esses equipamentos estejam

de acordo com a necessidade do armazém é certo que os resultados positivos virão

à tona.

5.1 Carrinho industrial

O carrinho industrial é um equipamento de movimentação bastante

utilizado, sua área de carga é bem efetiva e reduz os deslocamentos dentro do

armazém, por ter uma dimensão geralmente parecida ao palete PBR, dificilmente

um carrinho industrial terá problemas de locomoção dentro do armazém.

Figura 8: Carrinho industrial

Fonte: Sugage (2009)

33

5.2 Transpalete

O transpalete é utilizado para locomoção de cargas que estejam

sobre um palete, esse equipamento pode ser manual ou elétrico e sua capacidade

de carga é muito variada. Na escolha do transpalete deve-se ficar bastante atento a

rodagem, pois é necessário verificar qual rodagem será mais efetiva em relação ao

piso do armazém.

Figura 9: Transpalete

Fonte: Alphaquip (2009)

5.3 Empilhadeira

A empilhadeira é um dos principais equipamentos de movimentação

de um armazém, ela é utilizada para movimentar cargas dentro do armazém em

curtas distancias e também ela é o equipamento de movimentação que eleva a

carga até os equipamentos de armazenagem.

Devido as suas dimensão o uso da empilhadeira requer bastante

atenção, e devido a isso que os corredores operacionais são calculados de acordo

34

com a empilhadeira que será utilizada no armazém, portanto, na fase de projeto de

um armazém, a escolha da empilhadeira é muito importante. No mercado existem

empilhadeiras manuais, elétricas, diesel, GLP.

Figura 10: Empilhadeira elétrica

Fonte: Alphaquip (2009)

5.4 Ponte rolante

A ponte rolante é utilizada para transferir cargas para qualquer

ponto dentro de uma área fixa, geralmente seu uso é para transportar materiais

pesados, volumosos e desajeitados dentro de uma fábrica.

Figura 11: Ponte rolante

Fonte: Lidermaq (2009)

35

5.5 Esteira transportadora

As Esteiras Transportadoras tem como objetivo transportar os

materiais que precisam percorrer grandes distâncias, podendo ter seções

diferentes, em função da disposição de rolos de sustentação, que podem ser

escolhidas com baste no material a ser transportados.

Figura 12: Esteira transportadora

Fonte: Euromax (2009)

36

6 ARRANJO FISICO

O arranjo físico é um dos pontos mais importantes para um

armazém, um arranjo físico eficiente aumenta a produtividade e reduz os custos

operacionais. Em logística, o termo arranjo físico muitas vezes é mencionado sob a

forma layout.

Segundo Viana (2000, p.137): “O arranjo físico é a disposição física

dos equipamentos, pessoas e materiais, da maneira mais adequada ao processo

produtivo”.

A disposição física dos equipamentos de armazenagem é que gera

a rotina dentro do armazém, e o arranjo físico deve sempre priorizar a redução de

custos dentro desse ambiente. No armazém, a movimentação de produtos e de

pessoas é intensa, e toda movimentação gera um custo, sendo assim, um layout

ineficiente aumenta essa movimentação por que causa gargalos de percursos e

dificulta o fluxo de passagem.

Quando se inicia um projeto de um armazém, o layout com certeza

sofrerá inúmeras mudanças até o projeto final, por que o arranjo físico é algo

dinâmico e diante de tantas opções no mercado, de equipamentos e sistemas, até

chegar a um modelo que aparenta ser o mais viável requer muito estudo.

6.1 Fatores que influem na escolha do layout

Definir um arranjo físico que condiz com a necessidade da empresa

não é uma tarefa fácil, existem inúmeros fatores a serem levados em consideração

nessa etapa. O tamanho do armazém, o tipo de piso, pé direito, nivelamento, entre

37

outros.

A variedade de produtos também é algo que influi nesse assunto,

caso a empresa trabalhe com produtos de alto giro no mercado seu arranjo físico

não pode ser igual caso trabalhe com produtos de baixo giro. A demanda também

influi na quantidade de equipamentos e no quadro de funcionários, portanto,

também deve ser levado em conta na análise.

Segundo Francischini (2004, p.215) existem algumas situações que

originam uma mudança no layout tais como:

a) Modificação do produto – Em razão da forte concorrência de

mercado, uma mudança de produto, com o intuito de aumentar a margem de lucro

de uma organização, afetará os equipamentos, a mão-de-obra e a área de trabalho.

b) Lançamento de produto – O desenvolvimento de um novo

produto causará modificações na estrutura de armazenagem, e um novo layout

deve ser estudado simultaneamente ao projeto de produto a ser lançado.

c) Variação na demanda – Um aumento na demanda fará com que

novas máquinas sejam instaladas para se adequar às expectativas do mercado; por

outro lado, uma diminuição na demanda causará uma redução nos custos variáveis

da produção.

d) Obsolescência das instalações – A obsolescência de um

processo exige modificações sensíveis; o layout pode indicar a conveniência em se

ampliarem as instalações, devendo-se proceder à construção de novo ou mesmo à

mudança completa do depósito.

e) Ambiente de trabalho inadequado – O layout deve levar em conta

as condições de temperatura, o efeito do ruído, à presença de agentes agressivos,

38

enfim, fatores que podem afetar o rendimento do trabalho humano.

f) Índice de acidentes elevado – A localização indevida de algumas

instalações poderá acarretar acidentes com operários em contato com produtos

químicos perigosos. È de extrema importância o rápido e eficiente atendimento dos

operários acidentados e a localização e eliminação das causas do acidente para

evitar futuras ocorrências.

g) Mudanças na localização e do mercado consumidor – è uma

variável que não tem influencia direta, porem age indiretamente na definição do

layout, já que a necessidade de realocação de um depósito envolve a definição de

um novo layout.

h) Redução nos custos - Uma redução nos custos causará,

possivelmente, uma reestruturação no quadro de pessoas e de equipamentos, e

consequentemente um novo layout.

6.2 Benefícios de um layout eficiente

O objetivo de um arranjo físico eficiente é aproveitar o espaço

existente da forma mais racional possível, melhorando o fluxo dentro do armazém e

assim tendo maior flexibilidade durante as operações no ambiente de trabalho.

Esses benefícios influem diretamente na condição de trabalho dos

colaborados da empresa, e caso eles tenham ferramentas necessárias para efetuar

sua função, esse colaborador terá maior motivação e isso leva ao aumento de

produtividade. Pode parecer simples, mas muitas vezes o colaborador fica

desmotivado com o seu trabalho devido às condições que o mesmo é submetido,

comprometendo seu desempenho e aumento a chance de acidente de trabalho.

39

No armazém todo recurso que aumenta a produtividade é sempre

bem vindo, mas as pessoas visam apenas investir em novos equipamentos, quadro

de funcionários, novas técnicas de operação e esquecem que muitas vezes não

adianta ter o melhor equipamento do mercado e não ter condições de utilizar os

recursos disponíveis por que o arranjo físico não permite.

40

7 ESTUDO DE CASO

Nesse estudo de caso será apresentado um projeto de arranjo físico

e armazenagem na empresa GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS visando

melhorias em seus processos operacionais, tais como: recebimento, separação,

manuseio, armazenagem e expedição.

Conforme a expansão dos negócios da empresa o armazém

começava a apresentar problemas de movimentação e também de pouco

aproveitamento da área útil do mesmo, com isso, a empresa optou por um projeto

que ampliasse o aproveitamento da área do armazém e que não ultrapassasse os

recursos financeiros do caixa da empresa. Tudo isso a fim de promover a satisfação

dos seus clientes, pois assim, agilizaria o processo e em conseqüência disso traria

maior qualidade no serviço prestado ao cliente.

7.1 Grampola peças automotivas

A GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS é uma empresa que atua

no segmento de acabamentos automotivo interno e externo. Localizada na Grande

São Paulo, tem em sua linha de produtos peças plásticas como, grampos de

fixação, aros de farol, porta-luvas, bolas de câmbio, porta-objeto, telas de pára-

choques entre outras.

A Grampola ocupa uma área de 3000 m² onde controla a logística

de um portfólio de produtos com mais de 300 itens. O fornecimento dos produtos

abrange a nível nacional, portanto é uma empresa de grande importância para o

ramo de peças automotivas.

41

Conta com serviço terceirizado de transporte e suas entregas

ocorrem de forma ágil e dentro do prazo de entrega, evitando problemas no

abastecimento dos produtos de seus clientes. A empresa também busca qualidade

na embalagem dos produtos, onde são identificados de acordo com as normas do

código do consumidor que garante qualidade do pedido que realizado.

A empresa também conta com serviço de venda online, o cliente

entra em contato com a empresa e adquire um usuário e uma senha, a partir desse

ponto pode fazer pedidos pela internet e ainda acompanhar o pedido via online.

Com conforto e segurança, é mais um diferencial que a empresa oferece aos seus

clientes.

Sempre em crescimento, tem seus investimentos voltados ao

treinamento constante dos colaboradores e em modernização de sistemas e

equipamentos, oferecendo a seus clientes maior segurança na conferência de

pedidos e agilidade nas entregas.

No âmbito social, a empresa participa de campanhas que ajudam

na arrecadação de roupas, cobertores e cestas de alimentos e distribui em

entidades carentes como o Pequeno Dom Orione e também o Lar Abrigo Jd.

Colombo São Paulo.

7.2 Linha de produtos

A linha de produtos da empresa é ampla, seu acervo abrange as

marcas de veículos nacionais como: Volkswagen, Fiat, Ford e Chevrolet. São

produtos destinados ao acabamento interno e externo do automóvel, portanto,

existe uma infinidade de embalagem com dimensões e volumes de grande

42

diversidade. A empresa busca a política de melhoria continua de seus produtos,

pois sabe que o consumidor está cada vez mais exigente e não atura mais produtos

que possui acabamento ruim ou que não ofereça resistência. No segundo semestre

de 2008 a empresa também agregou ao seu portfólio de produtos um novo ramo,

denominados de brinquedos, em geral são produtos adesivos que fogem do ramo

de peça automobilísticas, porém, estão sendo tratados com grande importância pela

diretoria da empresa. Abaixo segue uma tabela com o portfólio de produtos da

empresa:

Tabela 1: Linha de produtos

Fonte: GRAMPOLA (2009)

De acordo com essa tabela é possível perceber que os itens

oferecidos pela empresa possuem enorme variedade, tanto na dimensão como

também no material do produto.

Linh

a de

pro

duto

s

A M Aro Moldura

B P Bola de câmbio Painel Botão Pára - choque Bucha Parafuso Bujão Pino

C Porca Calço Porta - Objeto Calota Porta - luvas Capa Prendedor Cobertura Puxador Coifa S Console Suporte Cordão T

D Tampa Descansa - braço Tela

G Trava Grampo Trinco Guarda - pó V Guarnição Vedação

43

7.3 Processo de armazenagem atual

A GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS nunca deu muita ênfase

aos sistemas de armazenagem que utiliza em seu armazém. Porém, os anos foram

passando e o galpão parecia cada vez menor de acordo com os funcionários que

trabalham na operação todos os dias. Os problemas de atraso operacional

começaram a ser um grande gargalo, os endereços de armazenagem não

obedecem mais uma ordem lógica e sim funcionam mais a base do improviso.

Os corredores operacionais são estreitos e oferecem apenas

passagem do carrinho industrial com dificuldade, isso é perigoso já que qualquer

desvio de atenção do operador pode ocasionar em um acidente de trabalho, que

pode danificar os produtos e também machucar o colaborador da empresa,

conseqüentemente aumentando o prejuízo da empresa.

Os equipamentos de movimentação utilizados são quatro carrinhos

industriais e um transpalete, a empresa não faz utilização de empilhadeira, com

isso, já é possível verificar que a armazenagem é 100% horizontal, com isso grande

parte da área do armazém fica ocupada e o pé direito não é aproveitado. E isto nos

dias atuais é um grande desperdício já que a maioria dos armazéns possuem em

média de cinco a seis metros de pé direito segundo dados da consultoria

INTERLOGIS LOGÍSTICA & EMBALAGEM.

A dimensão do galpão é de 20 m x 30 m, que resulta em uma área

de 600 m², porém a área útil é de 565 m² e de pé direito o galpão oferece 6 m que

resulta numa capacidade cúbica de 3390 m³. Em sua estruturação geral o galpão

possui três docas duas para expedição e uma para recebimento, mas com a falta de

espaço ocasionado pelo layout atual apenas duas docas estão sendo utilizadas, a

44

doca intermediária está bloqueada, pois, os equipamentos de controle de

recebimento e expedição estão nesse espaço.

O quadro de funcionários que atuam na parte operacional é

pequeno, são cinco colaboradores que interagem no recebimento, na separação e

na expedição dos produtos e um encarregado que faz a supervisão das atividades.

Segue abaixo o arranjo físico utilizado atualmente:

Figura 13: Arranjo físico atual

Fonte: INTERLOGIS (2009)

Nesta figura pode ser visto que o principal sistema de

armazenagem utilizado em todo galpão é o rack aramado, porém, não são

padronizados e possuem diversas dimensões o que dificulta formar um arranjo

físico com ruas padronizadas. A área de recebimento é isolada por uma grade e

possui uma porta de segurança, já a expedição não possui nenhuma isolação do

restante do armazém, e isso é um ponto negativo, pois deixa os produtos que já

foram conferidos vulneráveis a furtos. A doca intermediaria está inutilizada porque a

45

área de expedição está localizada a sua frente, sendo assim, o fluxo de expedição

fica prejudicada já que 50% do escoamento está bloqueado. Os corredores não

possuem um padrão na sua medida, mas ainda assim permitem o acesso do

carrinho manual que é o único equipamento de movimentação utilizado atualmente.

Outro fator que esta prejudicando a operação é a mobilidade dos

equipamentos de movimentação, as ruas do armazém são continuas não existe

corredor que cruza as ruas, portanto caso o operador entre em uma rua ele deve

voltar até o inicio caso queira buscar um produto localizado em outra rua. Isto é um

grande empecilho, pois caso o pedido seja diversificado o operador perde grande

tempo para separar os produtos.

Com essa configuração o armazém está passando por grandes

problemas, e isso está prejudicando a operação da empresa e isso só traz prejuízo,

e para mudar esse cenário os responsáveis pela empresa entraram em acordo com

uma consultoria de logística para que juntos pudessem trazer melhoria aos

processos da empresa.

7.4 Projeto de armazenagem

Este projeto foi realizado juntamente com uma consultoria em

Logística, a INTERLOGIS LOGÍSTICA & EMBALAGEM, para que fossem

estudadas todas as variáveis, a fim de obter alternativas que melhoraria as

condições de armazenagem e de movimentação dentro do armazém. E suportar a

estimativa de aumento em 80% da demanda em 2 anos e também atender uma

nova demanda que a empresa está incluindo em seu portfólio que é identificada

como brinquedos pelos responsáveis da empresa.

46

O primeiro passo foi necessário obter o índice de demanda dos

produtos e também suas dimensões, com o relatório foi possível calcular a

cubagem necessária para acomodar os produtos. Houve também um levantamento

sobre a capacidade cúbica que os equipamentos de armazenagem ofereciam, e

como resultado a capacidade é de 250 m³.

Tabela 2: Cubagem dos produtos

PRODUTOS CUBAGEM (m³)

Produtos Unitários 92,000 Kits 50,000 Produtos CN 3,000 TOTAL 145,000


Com os equipamentos de armazenagem atuais a empresa tem

cerca de 250,00 m³ de cubagem para armazenar seus produtos e no relatório de

cubagem foi identificado que a demanda possui 145,00 m³ para ser armazenado.

Ou seja, na teoria falta de espaço não é o real problema da empresa, a cubagem

dos equipamentos tem capacidade de armazenar os produtos até se houvesse um

acréscimo de 72,5% na demanda de produtos. Mas o problema identificado pela

consultoria foi que as dimensões de alguns itens eram superiores a dos

equipamentos de armazenagem, portanto, ou esses itens são armazenados em

paletes e ficam em algum espaço aleatório do armazém ou ficam no rack aramado

e assim perde grande parte da cubagem do equipamento. Outro fator que não está

sendo aproveitado atualmente é o pé direito do galpão que é de 6 metros, e todos o

equipamentos de armazenagem utilizados não aproveitam esse espaço. Partindo

dessa idéia de aproveitar o pé direito do armazém, a consultoria e a empresa

optaram por um mezanino no centro do armazém, abaixo uma figura que ilustra a

47

mudança:

Figura 14: Mezanino do projeto


Esse mezanino aumenta a área de utilização do armazém e

aproveita o pé direito, com uma área útil de 83,00 m², esse mezanino soma cerca

de 15% de área do armazém, totalizando um total de 648,00 m².

7.5 Equipamentos de armazenagem e movimentação do projeto

Conforme visto anteriormente os equipamentos de armazenagem

existentes já são o suficiente para suprir a demanda da empresa, mas ainda assim

o arranjo físico atual está saturado e provoca problemas no fluxo interno do

armazém.

Os equipamentos de armazenagem têm dois objetivos nesse novo

48

cenário da empresa, o primeiro é atender a demanda de cubagem e o segundo é

melhorar o layout a ponto que a movimentação não tenha mais gargalos como está

ocorrendo hoje em dia.

Após os estudos da consultoria, o grande desafio do projeto foi

mesmo procurar atender o arranjo físico, ter um espaço de recebimento e

expedição de acordo com a necessidade e o restante do espaço aproveitar a área

útil para armazenar o máximo possível sem que a movimentação fique prejudicada,

em outras palavras uma espécie de ponto de equilíbrio.

Segue abaixo o layout final projetado pela consultoria para a

empresa GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS:

30,00m

20,0

0

SA

N /

VE

ST

AR

Q.

MO

RTO

CPD

RE

CEP

ÇÃO

PORTA PALETE

EX

PE

DIÇ

ÃO

Embalagens

20,0

0m

Rack aramado Tipo 1

Rack aramado Tipo 3

Rack aramado Tipo 2

2,60

2,40

2,20

RACK

P/EXCESSO

2,70

RE

FEIT

ÓR

IO

CO

ZIN

HA

RECEBIMENTO

SA

N /

VE

ST

Em

bala

gens

GRAMPOLA

GRAMPOLA

Prateleiras Tipo A (verde)Prateleiras Tipo B (roxa)

6,00

1

2

3

4

5

6

sobe

Figura 15: Arranjo físico final vista inferior


49

Figura 16: Arranjo físico final vista superior


Após o novo arranjo físico o armazém seguiu com as seguintes

áreas, o recebimento possui uma área de trabalho equivalente a 27 m² e com uma

doca de operação e continuando com a área cercada. Na expedição agora com

duas docas em operação e com área cercada de 72 m² de espaço útil e um local

reservado para as embalagens com uma área de 28,8 m² e área cercada também.

Essa alteração deixou definido o espaço de cada setor do armazém

e também promove maior segurança já que agora as áreas são separadas,

diminuindo as chances de furtos dos produtos.

No restante a configuração de ruas seguiu o modelo anterior

mantendo os corredores no mesmo sentido das docas, porém agora existem seis

ruas e um corredor que faz a interligação dessas ruas com alguns racks aramados

destinados para excesso caso venha ocorrer um aumento de demanda não

50

previsto.

Cada rua possui um sistema de armazenagem diferente da outra,

sendo assim, o endereçamento dos produtos fica de forma mais clara pro operador

e o corredor operacional está direcionado de acordo com o equipamento de

movimentação que vai operar no local. A rua 1 é o corredor de porta-paletes, ou

seja, os equipamentos de movimentação que serão utilizado neste corredor são:

empilhadeira elétrica e também o transpalete, sendo assim, o corredor operacional

é maior que os demais possuindo um espaço livre de 2,40m. O porta-palete previsto

no projeto possui dois pares de longarinas de 3,40 m, que resulta em três níveis de

armazenagem com capacidade para nove posições paletes por montante de porta-

palete.

1,00 m

6,00

m

3,40 m

4,10

m

PORTA-PALETE

Figura 17: Vista frontal do porta-palete


51

Esta figura ilustra o montante de porta-palete que o projeto visa à

instalação, com três níveis de armazenagem e com capacidade de três paletes PBR

por nível. O pé direito do armazém suportaria o quarto nível, porém, a capacidade

de armazenagem já é o suficiente com apenas três níveis, e ainda, o custo com a

compra da empilhadeira seria maior, já que seria necessário um equipamento com

maior alcance.

As ruas 2, 5 e 6 são os corredores que serão utilizados os rack

aramados e a cada endereço será utilizado dois níveis de equipamento. A dimensão

do corredor operacional é de 1,10 m, e será utilizado o carrinho industrial para

movimentar os produtos, levando em consideração que o carrinho tem 0,75m o

operador tem espaço para se locomover com muita segurança.

Nas ruas 3 e 4, também será utilizado o carrinho industrial, então o

corredor operacional segue com a dimensão de 1,10 m, esses corredores possuem

prateleiras de ambos os lados e conta com o mezanino que possui prateleiras

montadas sobre sua estrutura e os corredores operacionais seguem a tendência do

corredor inferior, logo, caso venha ocorrer uma saturação na demanda, os produtos

de mesma dimensão podem ser alocados nos endereços acima do mezanino.

Em especial a rua 6, ficou reservada para atender a nova demanda

da empresa denominada de brinquedos, onde será utilizado rack aramado de

dimensão reduzida para acomodar a nova linha de produtos da empresa, esse

corredor possui capacidade de aproximadamente 19 m³.

52

7.6 Especificações do projeto e cubagem do novo armazém

Os sistemas de armazenagem foram analisados criteriosamente

para que atendesse a necessidade da empresa, a grande maioria dos produtos é de

pequena dimensão, mas eles são embalados de forma que vem em grande volume

na embalagem, portanto quando armazenados em rack aramado não se tem noção

exata de quantas embalagens estavam no rack, uma forma de evitar esse problema

foi adotar caixas plásticas sobre o palete e acomodar as embalagens nas caixas,

segue abaixo a figura que ilustra o processo:

Figura 18: Caixas empilhadas sobre o palete


Com essa configuração sobre o palete é possível saber a

quantidade exata de produto armazenado, portanto caso seja um pedido de grande

volume é possível entregá-lo ao cliente a carga já paletizada acelerando o processo

e reduzindo os custos. Mas essa configuração serve apenas para produtos de

grande quantidade, os pedidos fracionados continuam sendo armazenados em rack

aramado e a separação feita à mão.

53

Segue abaixo a descrição da cubagem dos endereços de cada

sistema de armazenagem do projeto:

Tabela 3: Dimensões e cubagem dos endereços

Equipamento de armazenagem Frente (m) Comprimento

(m) Altura (m) Cubagem unitária (m³)

Palete 1,00 1,20 1,00 1,20 Rack aramado 1 0,30 0,60 0,80 0,14 Rack aramado 2 1,00 0,60 0,80 0,48 Rack aramado 3 0,90 0,80 0,80 0,58


As prateleiras são reservadas para produtos de menor volume, pois

os endereços facilitam a separação dos produtos garantindo maior variedade de

produtos em um mesmo equipamento de armazenagem, os dois modelos diferentes

adotados são para acomodar os produtos de acordo com a necessidade, a

prateleira maior tem: 1,45m de largura, 0,60m de comprimento e 1,90m de altura,

servem para acomodar os itens com comprimento superior a 1,00m. O outro modelo

serve para acomodar os itens que necessitam ser separados devido à variedade,

mas não possuem grandes dimensões.

Por fim os três modelos de rack aramado que são diferentes apenas

na cubagem, sendo utilizados de acordo com a dimensão dos produtos que serão

armazenados. Lembrando que o rack aramado possui grande cubagem, mas não

permite diversidade de produto no mesmo endereço, sendo assim, utilizado para

produtos que tem grande quantidade, mas que são vendidos em sua grande maioria

de forma fracionada.

Abaixo segue a tabela que ilustrada a quantidade de equipamentos

utilizados no projeto e por final a cubagem alcançada com os sistemas de

armazenagem do projeto:

54

Tabela 4: Quantidade de equipamentos e cubagem do armazém

Equipamento de armazenagem Quantidade Cubagem

unitária (m³) Cubagem total (m³)

Cubagem total (%)

Palete 99 1,20 118,80 32% Prateleira A 84 1,00 84,00 23% Prateleira B 22 1,58 34,76 9% Rack aramado 1 132 0,14 19,01 5% Rack aramado 2 108 0,48 51,84 14% Rack aramado 3 68 0,58 39,17 11% Rack para excesso 33 0,58 19,14 5%

TOTAL 366,72 100% Fonte: INTERLOGIS (2009)

Através dessa tabela é possível perceber que houve um acréscimo

na cubagem do armazém, no armazém atual a capacidade máxima é de 250,00 m³,

com essa configuração a capacidade de armazenagem aumentou cerca de 46% e o

layout não fica sobrecarregado igual acontece hoje em dia.

Os paletes utilizados são PBR, que oferecem uma boa cubagem e

são fáceis de adquirir em caso de necessidade. No total o armazém terá 99

posições paletes, que representa 32% da armazenagem total do armazém.

As prateleiras somam mais 32% de da armazenagem total, divididas

em dois modelos, afim de, acomodar com mais eficiência os produtos. E os rack

aramados contam com três modelos com cubagens diferentes, para atender

demandas de produtos com diferentes volumes, o rack aramado 1 com dimensões

mais reduzidas, é para atender os produtos da linha de brinquedos.

55

8 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O grande desafio da logística no armazém é conseguir conciliar

uma grande capacidade de armazenagem sem que a parte operacional fique

comprometida, resumindo é como se fosse um ponto de equilíbrio, não pode ser

favorável apenas para um lado que a operação não fique prejudicada.

No caso da empresa GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS sua

capacidade de armazenagem é superior a sua demanda, porém, sua parte

operacional está comprometida, o armazém está sobrecarregado e essa

combinação pode vir a gerar atrasos nos pedidos e também gerar acidentes de

trabalho já que o operador trabalha em um espaço extremamente reduzido. Além

disso, uma doca estava sem funcionamento porque não tinha espaço para a área

de expedição, tendo assim, que se alojar logo a frente da doca, perdendo 50% da

capacidade de escoamento dos pedidos.

Os responsáveis pela empresa entraram em acordo com uma

consultoria em logística, e o fruto disso foi o projeto apresentado nesse trabalho,

cuja finalidade seria ampliar a capacidade de armazenagem atual, sem deixar o

cenário pesado, facilitando a separação de pedidos otimizando os processos e

reduzindo os custos. O projeto atendeu as expectativas da empresa já que com

esse cenário possui sistemas de armazenagem de acordo com a necessidade da

empresa, com maior qualidade na armazenagem dos produtos e gerando maior

segurança para os colaboradores da empresa, tudo isso graças ao grande estudo

que foi elaborado pela consultoria com o intuito de maximizar o potencial de

armazenagem e o mais importante deixar o armazém com um arranjo físico limpo.

Em suma, o objetivo desse trabalho foi mostrar que sem um

56

planejamento personalizado de acordo com a necessidade do cliente o cenário

poderia ser outro e o arranjo físico é um fator fundamental para ser analisado, pois,

sem sombra de dúvida grande parte dos atrasos dos pedidos e acidentes de

trabalho são porque as empresas não se atentam ao layout da sua empresa,

favorecendo em muitas vezes apenas a capacidade de armazenagem e gerando

gargalos na parte operacional. Vale ressaltar que o projeto da consultoria foi

aprovado pela empresa e tem previsão de instalação no primeiro trimestre de 2010.

57

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