slides da disciplina de manutenção e tpm total productive maintenance

Graduado em Engenharia Mecânica pela UNICAMP. Pós Graduado em Engenharia Mecânica com especialização em

Engenharia de Materiais / UNICAMP. Profissional com sólida experiência voltada à Administração Industrial,

sendo responsável pelas áreas de Logística, Produção, PCP,

Manutenção, Compras e Exportação. Gerente Industrial, coordenou as áreas ligadas ao Chão de Fábrica,

Melhoria de Processos e Gestão da Qualidade Atua como Professor Universitário nas Universidades PITÁGORAS,

ANCHIETA, MACKENZIE, UNIMEP e UNICAMP.Atua também como Consultor, no desenvolvimento de Processos

Industriais, utilizando-se de Ferramentas Gerenciais e da Qualidade. Certificado Lead Assessor ISO 9000 e ISO 14000 pela HGB / Stat-a-

Matrix, Bons conhecimentos em ISO/TS 16949 por ter participado da

implementação desse sistema de qualidade automotivo.

Manutenção Autônoma 2

Não basta apenas consertar o equipamento no menor tempo possível, mas...

É preciso manter a função do equipamento disponível para a operação,evitar que as falhas ocorram e reduzir ao máximo a probabilidade dos riscos de parada da produção.

Pessoas mais qualificadas e equipadas para evitar a ocorrência de falhas e não para corrigi-las.

A Manutenção existe para que não haja manutenção(Corretiva)

A importância da Manutenção

Por que a manutenção é importante?O mercado está cada vez mais exigente por produtos com

melhor qualidade, menores preços, menor prazo de entrega e maior variedade.

Um dos objetivos da empresa é o de eliminar desperdícios.

Em função da alta competitividade, não existe mais espaço para improvisos e arranjos (gambiarra)


Competitividade

A alta competitividade exige das empresas:

CompetênciaCriatividadeFlexibilidadeVelocidadeCultura de mudançaTrabalho em equipe


A MudançaAo invés de falar em:Mudança de Cultura

Que é um processo lento e demorado, não combinando com o momento atual, devemos falar em:

Cultura de MudançaOnde os paradigmas atuais do processo produtivo devem ser

eliminados.Como exemplo de paradigma:

A máquina não pode parar, Consertar somente quando quebrar, Produzir o máximo possível para estocar, Comprar grandes quantidades para reduzir o frete.


Introdução

Produção – deve operar as máquinas e equipamentos com o máximo rendimento, evitando quebras e falhas.

Mas o que acontece se as máquinas quebrarem?

“O processo produtivo precisa ser confiável”


NO PASSADO PREÇO = CUSTO + LUCRO

ATUAL LUCRO = PREÇO – CUSTO

Ciclo de vidaDesde o seu projeto até a fase final que é o descarte.Observar que nesse intervalo a mesma sofrerá várias reformas ou

manutenções.

IDÉIA OU PLANEJAMENTO

IDÉIA OU PLANEJAMENTO

PROJETO DE ENGENHARIA

PROJETO DE ENGENHARIA FABRICAÇÃOFABRICAÇÃO

TRANSPORTE E

INSTALAÇÃO

TRANSPORTE E

INSTALAÇÃOTESTE OU TRY OUT

TESTE OU TRY OUT

OPERAÇÃO NA

PRODUÇÃO

OPERAÇÃO NA

PRODUÇÃO

MANUTENÇÃOMANUTENÇÃO REFORMAREFORMA DESCARTEDESCARTE



PRODUÇÃO

Inexistência de times de melhoria.

5 S fraco ou inexistente.Falta de padrões

operacionais.Máquina nunca é liberada

para a Manutenção.O foco é somente

PRODUZIR.

MANUTENÇÃO

Executa somente a manutenção corretiva.

5S fraco ou inexistente. Inexistência de times de

Melhoria. Inexistência de programas de

capacitação. Inexistência do histórico dos

equipamentos.Política de APAGAR

INCÊNDIO.


Situação Futura - Produção x Manutenção

Criar uma sinergia, um melhor entrosamento entre a Manutenção e a Produção.

Não é mais aceitável que a máquina ou o equipamento “PARE”de maneira não prevista.

FUTURO

A missão da Manutenção

Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados.


Definição de FalhaFalha é definida como a interrupção da função de um ítem ou a

incapacidade de satisfazer a um padrão de desempenho previsto

Quanto maior o número de falhas menor é a confiabilidade de um ítem,de um equipamento ou de uma máquina.

Causas possíveis para as falhas: Falta de resistência – deficiências de projeto Uso inadequado – aplicação de esforços excessivos Manutenção indequada – ações preventivas para evitar a deterioração do equipamento estão sendo ineficientes ou não estão sendo realizadas.


A Falha pode representar

Interrupção da produção

Operação em regime instável

Redução na quantidade produzida

Perda da qualidade do produto produzido

Perda da função de comando ou proteção



QUEBRASQUEBRAS

Falhas ocultasFalhas ocultas

Físicas Desgastes Folgas Trincas Vibrações Sujeiras

Físicas Desgastes Folgas Trincas Vibrações Sujeiras

Comportamentais Indiferença Falta de atenção Falta de conhecimento Avaliação equivocada Subestimar o problema

Comportamentais Indiferença Falta de atenção Falta de conhecimento Avaliação equivocada Subestimar o problema


A máquina ou equipamento está sempre sujo ou até mesmo imundo, de vez em quando a limpeza da máquina é feita, muitas vezes com ar comprimido.

Vazamentos de óleo são constantes (solução é a serragem, areia).

Pontos de lubrificação estão secos ou entupidos devido à sujeira existente.

Partes rotativas e superfícies móveis incrustadas de cavacos, pó, sujeira.

Por que as máquinas Quebram ou Falham?

Fios e cabos elétricos pendurados por todo o lado, às vezes descascados, não se sabe o que está ligado.

Máquinas e painéis elétricos protegidos por grandes proteções, não se enxergando o interior do mesmo (geralmente com muita sujeira).

O maior problema ocorre quando todos na empresa estão convencidos de que esta é a melhor forma de se produzir.


Lubrificar o Que?


Sistema de lubrificação central manual


Sistema de lubrificação central automático


Solução técnica provisória


Merece análise profunda


Falta de manutenção


Limpeza


Soluções técnicas provisórias


Informações Operacionais claras e objetivas


Falta e excesso


Monitoramento


Manutenção e limpeza


Vazamentos


Exemplo


De onde vem o vazamento?

Esta máquina foi limpa ontem!

Exemplo


Contaminação e Falta de Lubrificação causam 75% de todas as falhas

Sujeira e pó na ventuinha

Água e óleo no Sensor

Falha em adicionar

óleo

Areia e sujeira em partes móveis e

deslizantes

Exemplo


A poeira se acumulará A poeira se acumulará no ventilador e a no ventilador e a cobertura do ventilador cobertura do ventilador restringirá o fluxo de arrestringirá o fluxo de ar

Superaquecimento do Motor : Superaquecimento do Motor : fará com que o isolamento fará com que o isolamento Fique seco e rache.Fique seco e rache.

Falta de lubrificação Falta de lubrificação causarácausará falha no suporte e muita falha no suporte e muita lubrificação lubrificação criarácriará o mesmo o mesmo problema.problema.

A umidade causa corrosãoA umidade causa corrosão e aterramento; um e aterramento; um problema mais sério.problema mais sério.

Quais são os problemas observados?


Alguns problemas observados


Motor com crosta de

sujeira

Super cheio ou vazio ???

Etiqueta não específica para o

tipo de ó leo

Cabo de AltaVoltagem Desfiado

Con

tam

inaç

ão

Riscos de Seguranç a


ManutençãoManutenção

ManutençãoPreventiva

ManutençãoPreventiva

ManutençãoCorretiva

ManutençãoCorretiva

PeriódicaBaseada no Tempo

PeriódicaBaseada no Tempo

Preditiva Baseada nas Condições

Preditiva Baseada nas Condições

Manutenção porMelhorias

Manutenção porMelhorias

Tipos de Manutenção

Tipo de Manutenção Técnica Utilizada Comparativo com o automóvel

Corretiva Conserto após a quebra / falha. Trocar a bomba de gasolina .

PreventivaAções / substituições periódicas de componentes.

Trocar o amortecedor após 50.000 km.Trocar o óleo a cada 5.000 Km

PreditivaAcompanhar o controle de ruído, temperatura, vibração.

Verificar a existência de ruído no rolamento de roda


Manutenção CorretivaÉ a manutenção que deve ser aplicada em função de

alguma quebra/falha ocorrida, com o objetivo de restaurar completamente a máquina/ equipamento.

Quando aplicar: Quebra ou falha da máquina ou equipamento.Desempenho abaixo de um nível operacional aceitável.


Manutenção CorretivaA estratégia é o quebra- conserta,

não existe nenhuma preocupação com a manutenção das máquinas,

o único objetivo da produção é produzir e o da manutenção é consertar quando quebrar,

Isto gera muita confusão, atrasos nos pedidos, estresse e interrupção no fluxo de produção.


Investir mais tempo em manutenção Preventiva do que em manutenção corretiva


Objetivo de Manutenção

Manutenção Preventiva 50%

Manutenção Preditiva 30%

Manutenção Corretiva 20%

• Certificar-se de que as ferramentas utilizadas na manutenção, as peças e os fornecedores estejam disponíveis, com qualidade e quando necessário.

Melhoria Contínua da Manutenção

Melhoria Contínua da Manutenção Qual a importância dos manutentores agirem

corretamente após a ocorrência da falha?Quais as perdas que podem surgir?

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Ações corretivas inadequadas ou incorretas introduzirão outras falhas além da inicial


Melhoria Contínua da Manutenção Para aumentar a confiabilidade dos reparos é necessário:Ouvir cuidadosamente o relato da falha feito pelo operador (treinado)Não tomar ações corretivas erradas, por exemplo desmontar, reparar

ou trocar partes do equipamento que não foram afetadas. Isto é resultado da falta de conhecimento, ou falta de um estudo minucioso do equipamento.

É essencial estabelecer procedimentos operacionais padrão como manuais, diagramas elétricos, desenhos,etc para o diagnóstico da falha e execução dos reparos

É necessário utilizar ferramentas e instrumentos de teste calibrados e adequados.

A qualidade do reparo é diretamente influenciada pelo conhecimento e habilidade do manutentor


Melhoria Contínua da Manutenção Atividades e atrasos que compõem o tempo de reparoDetecção e relato da ocorrência da falha (feito pelo

operador)Preparação para fazer o reparo (incluir o diagnóstico

da falha, pegar ferramenta, manual, etc)Execução do reparo (estudo do manual de

manutenção, desenho, teste funcional)Atrasos, incluindo a espera por peças de reposição e

outros recursos, uma vez que o reparo já foi iniciado


T P M – Manutenção Produtiva TotalÉ uma estratégia de melhoria contínua, orientada

para as pessoas, máquinas e equipamentos, visando maximizar a efetividade do processo e a qualidade do produto.

O TPM é a ampliação do conceito de manutenção através da participação das pessoas da produção.


Origem do T P MAntes da década de 50, existia a manutenção

corretiva, que baseia-se na filosofia do quebra/ conserta, o qual é aplicado hoje em dia em muitas empresas.

Na década de 50, surgiu nos EUA a manutenção preventiva, ou seja, a manutenção baseada no tempo e no histórico da máquina ou equipamento.


Origem do T P MNa década de 60, surgiu nos EUA a manutenção

preditiva, ou seja, a manutenção baseada nas reais condições da máquina ou equipamento,mensurada através de testes e ensaios de acompanhamento com ciclos de tempo não fixados.

Na década de 70, surgiu no Japão o TPM, ou seja, a manutenção produtiva total, objetivando a busca de melhores índices de produtividade e qualidade, visando a obtenção de maior competitividade das empresas.


Objetivo do T P M O objetivo do TPM é a eliminação das seis grandes

perdas, para possibilitar o aumento da produtividade através da redução dos custos de produção.

T - TOTALSignifica a participação de todos e a eficiência global do

sistema produtivo.P – Productive ou PRODUTIVA

Significa maximizar a eficiência do sistema eliminando as perdas.

M – Maintenance ou MANUTENÇÃOSignifica a manutenção no sistema produtivo e no sistema

administrativo.


Objetivo do T P MBusca maximizar o rendimento operacional dos

equipamentos através da redução do número de quebras ou falhas, redução da perda por velocidade e também dos produtos produzidos com defeitos.

Um sistema que engloba todo o ciclo de vida útil do equipamento, através da análise da relação custo/benefício desde o projeto até o departamento de manutenção. O objetivo é obter-se o mínimo valor do custo do ciclo de vida útil.


Objetivos do T P MUm sistema que requer a participação de todos, ou

seja, manutenção, produção, engenharia, compras, enfim todos trabalhando em grupos de melhoria.

Um sistema onde as pessoas são motivadas e capacitadas para realizar os trabalhos em equipes e em atividades autônomas, visando o desenvolvimento individual.



5S E TIMES DE MELHORIA

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

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UC

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ÃO

E

TR

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AM

EN

TO


1. Mau funcionamento do

equipamento que resulta intervenção da manutenção.

6. Perdas por rendimento no

inicio da Produção

Perda de qualidade após um set-up.

5. Perdas por Defeitos e retrabalhos no

processoRetrabalho, reparos e/ou refugo.

2. Perdas por Setup ou ajustes Ajustes de ferramentas ou dispositivo.

3. Perdas por ociosidade e

pequenas paradasPequenas interrupções,

como, CNC, Hidráulico etc

4. Perda por redução de VelocidadesÉ a diferença entre a

capacidade real da máquina e a atual

1 2

3

45

6

Perda por quebra do Equipamento

As Seis Grandes Perdas do T P M

Perdas 1 e 2 relativas à disponibilidade operacional do equipamento.

1 – Perda por quebra do equipamento:A quebra do equipamento pode provocar dois tipos de perda:

Parada da função, ou seja, o equipamento fica impossibilitado de operar, é muito conhecido como quebra de máquina.

Redução da função, isto significa que o mesmo continua operando, somente que num ritmo menor de desempenho.

2 – Perda por tempo de setup e ajustes:Refere-se ao tempo de parada da máquina ou equipamento

provocado por regulagens e pela troca de dispositivos para possibilitar a produção de produtos diferentes.


Grupo 1:


Perdas 3 e 4 relativas ao desempenho operacional do equipamento. 3 – Perda por ociosidade e pequenas interrupções:

Ociosidade ocorre quando o equipamento fica parado ou opera em vazio por falta de matéria-prima ou produto do processo anterior.

Pequenas interrupções ocorrem com muita freqüência durante o período de trabalho, mas não são computadas como quebras.

4 – Perda por taxa de operação reduzida: É gerada pela diferença entra a velocidade nominal e a velocidade real do

equipamento. Ocorre quando surgem problemas de funcionamento no equipamento, ou mesmo de qualidade do produto quando o equipamento opera na sua velocidade real, sendo portanto obrigado a operar numa velocidade abaixo da projetada .


Grupo 2:


Perdas 5 e 6 relativas à qualidade dos produtos fabricados no equipamento.

5 – Perda por defeito e retrabalho no processo:São as perdas relativas aos operadores, ao tempo de

processo, ao material, à energia consumida e também do próprio equipamento ocasionada pela fabricação de produtos defeituosos.

6 – Perda de rendimento no início da produção:São aquelas associadas às más condições de manutenção do

equipamento, ao excesso de ajustes nas máquinas, ao pré-aquecimento de matrizes, etc. Devem ser contabilizadas desde o acionamento até a estabilização do processo.


Grupo 3:

O QUE É OEE ?

OEEEfetividade global dos

Equipmentos

Porque um alto OEEé importante para departmento ?

OEE Cálculo

Como se pode influenciar no OEE ?

O OEE e o gerenciamento

visual

OEE Definição

Overall Equipment Effectiveness

Tempo total e.x. 480 min. (1 shift)

Tempo disponível

Tempo em operação

Tempo produtivo

Efetividade em tempo

OEE é o método para medir quão efetivo o equipamento está / a quantidade de horas que do equipamento estão sendo usadas (Adição de Valor)

Paradas planejadas

Downtime

Perda de performance

Perdas por qualidade

OEE é reduzido devido a:

Dependendo da definição do TPM® conhecidocomo 6-16Diferente perdas

- Paradas para reparos- Preparação das máquinas

- ajustes- Partida

- Velocidade do equipamento- Pequenas paradas técnicas

- refugo- Produto rejeitado

- retrabalho

- Paradas planejadas, manutenção, treinamento,

etc

Calculo das Perdas

Tempo total e.x. 480 min. (1 shift)

Tempo em produção 340 min.

Tempo produtivo270 min.

Tempo efetivo250 min.

DowntimePlanejado

Downtime

Perdas de performance

Perdas por qualidade

- breakdowns, repairs- changeover- adjustment

- start up

- long cycle time- minor stoppages

- reduced yield

- scrap- rework- rejects

- breaks, planned maintenance, training

Perdas Totais = 170 min / turno

Tempo disponível420 min.

OEE = Disponibilidade X Desempenho X Qualidade

Cálculo do OEE

Performa produtiva = Tempo rodando – Perdas de performace

Tempo rodando

= 340 min – 70 min

340 min

Qualidade =Tempo rodando - Tempo perdido por má qualidade

Tempo rodando

= 270 min - 20 min270 min

Eficiencia em marcha =Tempo disponível - Downtime

Disponibilidade

=420 min - 80 min

420 min factor 81%

factor 79.4%

factor 92.6%

X

X

= 59.6%

OEE (in %) =

Overall Equipment EffectivenessOverall Equipment Effectiveness

Como Aumentar o OEE?A aquisição de dados é a base essencialata para aumentar o OEE

Coleta de todos os dados de paradas e perdas na

máquina

Análise de dados e medidas visuais

Cheque as medidas visíveis e implemente

J F M A M J J A S O N D

Evolução do OEE

Target 2003

Analises

5101520253035

Repair ChangeoverTool change Scrap Minor Stopp.

33 26 16 7 3

Reparos

Preparação e ajustes

Troca de ferramentas

Pequenas paradas

Refugos e retrabalhos

Manutenção automata

Manutenção preventiva

Redução nos set ups.

Padronização de ferramentais

Melhorar a confiabilidade da máquina

Padronização

Melhoria Contínua / Kaizen

Tornando o OEE visível

Analysis

5101520253035

Repairs ChgeoverTool chg. Scrap Min.Stop.

33 26 16 7 3


OEE trend machine 01Target 2003


OEE trend Machine 01Target 2003





J FMAMJ JASOND

J FMAMJ JASOND

J FMAMJ JASOND

J FMAMJ JASOND

J FMAMJ JASOND

J FMAMJ JASOND

Data

OEE

outro

Produtividade

Informações da máquina Informações do Depto. Informações da Empresa.

Mostra a situação atual das máquinas

Mostra a situação comparativa das maquinas na empresa

Mostra os desenvolvimentos, melhorias e o acompanhamento dos

resultados versos os objetivos almejados

2011 2012

Medições

t

Data.

Deptoempresa

Matriz estruturada de acompanhamento

Efeitos das atividade de melhorias no OEE

Efeitos dos projetos de melhorias.

OEEem %

objetivo

Treinamentos

Redução de defeitos

Eliminação dos defeitos

Padronização e checagens

Projetos de melhorias

Conceitos fundamentais da efetividade de uma empresa

5 perdas de produtividade 3 produção/ perdas de custo – não entra no OEE -

Falha da máquina

Set up & ajustes

Troca de ferramental

Perdas nas partidas

Pequenas paradas

Perda de velocidade

Defeitos e retrabalhos

Interrupções / Paradas

Gerenciamento de perdas

Movimentação

Organização das linhas

Logistica

Ajustes

8 perdas de disponibilidade

Queda de energia

Perdas de moldes e ferramentais

Perdas de campo

16 Tipos de perdas

Utilizando os sentidos Existem trincasVisão Existem vazamentos Existem folgas

Audição Ruído anormal

Olfato Algo cheirando queimado

Tato Superfície quente demais Superfície com rugosidade excessiva



Fazer a limpeza inicial.

Identificar as causas das anomalias e estabelecer contramedidas

(gestão à vista).

Padronizar as atividades de Manutenção Autônoma (esquema de

verificação, lubrificação, limpeza,etc.).

Desenvolver habilidades de inspeção geral dos equipamentos

(treinar os operadores em características do equipamento).

Promover a inspeção autônoma do equipamento (utilizar lista de

verificação).

Organizar e gerenciar o local de trabalho.

Consolidar a implantação da Manutenção Autônoma (melhoria

contínua).

Etapas para a Implantação

Exemplos


Manutenção Preventiva É o acompanhamento das condições físicas das

máquinas / equipamentos.Objetivo:

Reduzir a probabilidade de quebra/falha.Prolongar a vida útil dos mesmos, através da aplicação

de medidas preventivas antecipadas.


Manutenção PreventivaManutenção periódica ou baseada no tempo

É a manutenção aplicada de acordo com o tempo de utilização em que a máquina/equipamento já operou, independente da condição em que se encontra a peça a ser substituída.

Exemplos: Trocar o óleo do motor do carro a cada 10.000 km.Trocar as pastilhas do frio a cada 30.000 km.


Manutenção Preventiva Manutenção Preditiva ou baseada nas condições:

É um conjunto de técnicas de inspeção que através de aparelhos de testes e ensaios consegue estabelecer e acompanhar a real condição da máquina ou equipamento.

Exemplos de algumas técnicas: Ensaios não destrutivos – ultra-som, líquido penetrante, partículas

magnéticas Controle de temperatura – termômetro Análise do lubrificante – viscosidade, presença de óleo Vibração – medidor de vibração, de ruído Sistema elétrico – voltímetro, alicate amperímetro



TEMPERATURAS

Problema encontrado: mau contato na conexão do contator.

Ação Preventiva: Substituição

Possíveis danos materiais: Carbonização do contator e fiação.

Ação corretiva: Substituição do contator e fiação.

Indisponibilidade do equipamento: 16h (2 turnos)

EXCEPCIONAL: 83,20 ºC

REFERÊNCIA: 48,00 ºC

∆t: 35,20 ºC

Custos Estimados

Ação Preventiva Ação Corretiva

R$ 40,00 R$ 2.980,00

Exemplos Práticos - Termografia


Termometro infravermelho


Exemplos Práticos de Análise


Educação e TreinamentoEducação – desenvolver a vontade, a motivação.Treinamento – desenvolver a habilidade.

O objetivo é promover um sistema de capacitação tanto de manutentores quanto de operadores, para elevar o desempenho de suas atividades através do desenvolvimento de três aspectos fundamentais:


Educação e TreinamentoConhecimento – Eu seiHabilidade – Eu sei fazerAtitude – Eu quero fazer

Habilidade é a capacidade de executar uma determinada tarefa de forma correta, quanto menor o tempo entre a detecção do problema e a ação, melhor a habilidade. É um estágio posterior ao conhecimento.


Educação e Treinamento Os manutentores precisam de conhecimentos e

habilidades técnicas básicas que podem ser adquiridas em sala de aula através de cursos e treinamentos como:

Técnicas de soldagemDesenho técnico mecânicoTécnicas de lubrificaçãoMecânica, elétrica e hidráulicaTécnicas de prevenção de corrosãoTécnicas de tratamento térmicoUtilização de instrumentos de medição,etc


Melhoria no ProjetoÉ um método que visa aumentar a confiabilidade e a

manutenibilidade de um novo equipamento, através de atividades executadas junto com o fabricante desde a fase do projeto.

Podemos dizer que a melhoria no projeto visa a projetar equipamentos que operem num nível ótimo de eficiência e que possam ser mantidos neste nível.


Melhoria no ProjetoIncorporar nos novos equipamentos o conhecimento

e a experiência acumulados tanto pela manutenção quanto pela produção, com os equipamentos similares existentes na empresa.

Atuando assim, é possível evitar que situações problemáticas ocorram, como por exemplo, a equipe de manutenção começar a atuar no novo equipamento somente quando ele estiver pronto para a operação.



É o conjunto de ações para a melhoria das máquinas/ equipamentos, tendo em vista o aumento do desempenho, da manutenibilidade e confiabilidade.

Manutenibilidade É a facilidade para realizar uma atividade de manutenção numa

máquina ou equipamento. O objetivo é possibilitar a execução, no menor tempo possível do

conserto após a mesma ter quebrado.

Confiabilidade É a capacidade de uma máquina ou equipamento de realizar a sua

função específica em determinadas condições, durante um período pré-estabelecido.

O objetivo é estudar os pontos deficientes para evitar que a máquina quebre.

Práticas da Gestão de Manutenção

Gerentes e Supervisores devem liderar o processo de sensibilização, treinamento, implantação e auditorias de manutenção.

A gestão deve ser baseada em indicadores como: disponibilidade, confiabilidade, meio ambiente, custos, qualidade, segurança.

Gestão integrada do orçamento (produção e manutenção).

Utilização de pessoal qualificado e certificado



Eliminação das falhas ocorridas e potenciais através da análise das causas básicas (5 por que).

Dar maior ênfase na Manutenção Preventiva e Preditiva

Adoção de programas de Manutenção Produtiva Total com base em que o operador é a primeira linha de defesa para monitorar e maximizar a vida dos equipamentos.

Prática da multifuncionalidade ou polivalência.



Procedimentos escritos para os principais trabalhos.

Ampliação do programa de auditorias internas e externas utilizar ferramentas de divulgação, verificação da aplicação das melhores práticas e tendências de resultados.

Visitas de benchmarking em outras empresas.

Parceria com os fornecedores de produtos como màquinas, óleos, ferramentas, sistemas hidráulicos, etc


Auditorias de Manutenção Permite avaliar o cumprimento do planejamento

estabelecido. Alguns aspectos devem ser considerados:Ser efetuada por uma equipe multifuncional, com

experiência operacional da empresa.Ter uma lista de verificação que contemple os itens a

serem auditadosVerificar os procedimentos operacionais e de

manutenção quanto à sua atualização, disponibilidade no local de trabalho, capacitação da equipe e seu efetivo cumprimento.



Liste 3 coisas que voce pode melhorar no seu equipamento

utilizandoTPM.....

1_____________________________________________________________________________________________________

2_____________________________________________________________________________________________________

3_____________________________________________________________________________________________________


ESTAMOS NO MESMO BARCO, NINGUÉM PODE FAZER SÓ PESO,

TODOS TEMOS QUE REMAR,REMAR JUNTOS E

NA MESMA DIREÇÃO

O QUE VAI FAZER A DIFERENÇA NÃO É O CONHECIMENTO,

MAS A AÇÃO,É FAZER ACONTECER


Manutenção Autônoma

Introdução

A Manutenção Produtiva Total – TPM - pressupõe um estreito relacionamento entre os departamentos de Manutenção e Produção.

A principal idéia é que os operadores assumam parte das responsabilidades pelo bom funcionamento dos equipamentos.



5S E TIMES DE MELHORIA

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

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TO

A evolução da Manutenção Autônoma Antes

Fábricas – Menores, menos complexasEquipamentos – Mais simples e de fácil manutençãoVolume de produção – Pequenos, fabricação

artesanalOperadores – Responsáveis pela produção, incluindo

operação e manutenção


A evolução da Manutenção AutônomaA Manutenção Autônoma já era praticada no passado

sendo executada como uma atividade diária, os operadores executavam a limpeza do equipamento,

a lubrificação e até mesmo pequenos reparos.

Ainda hoje, várias empresas de pequeno porte com equipamentos simples utilizam a prática da Manutenção Autônoma


A evolução da Manutenção Autônoma

Atual

Fábricas – Maiores, mais complexas Equipamentos – Mais complexos, automatizados e de difícil manutenção, porque incorporam várias áreas como mecânica, eletrônica, mecatrônica, computação, etc. Volume de produção – Alto volume com grande variedade de modelos Operadores – Responsáveis pela produção e necessidade de um nível maior de conhecimento Necessidade – Especializar os operadores Especializar os Manutentores

Resultado – Longo tempo de parada do equipamento, ocasionado tanto pelo alto número de quebras quanto pela longa duração do conserto


Relacionamento entre Manutenção e Produção

ATUAL

- Muitos conflitos

- Nenhum dos setores possui o conhecimento completo sobre o equipamento

Função da produção - produzir o produto

Função da manutenção - Manter a capacidade produtiva da empresa

- Reclamação da equipe de manutenção por falta de tempo para cumprir

as diversas atividades existentes

- Nunca sobra tempo para a produção liberar as máquinas para a

manutenção preventiva


Relacionamento entre Manutenção e Produção

FUTURO

Objetivo é a cooperação entre os setores de manutenção e produção.

Ações preventivas executadas tanto pela manutenção quanto pela produção


ConceitoA Manutenção Autônoma é uma técnica simples e

prática para possibilitar um maior envolvimento dos operadores na manutenção de seus equipamentos tais como a inspeção, a limpeza e a lubrificação.

O objetivo principal da Manutenção Autônoma é evitar no dia-a-dia da produção, a deterioração dos equipamentos, para isso é necessário desenvolver operadores e manutentores mais qualificados, melhorando sua capacidade de detectar as anomalias.


ConceitoA prática da Manutenção Autônoma visa a a motivar os operadores a detectarem e relatarem, rapidamente, quaisquer anomalias nos seus equipamentos, como: ruídos, vibrações, superaquecimento, etc.

permitindo que eles próprios ou as equipes de manutenção atuem antes que as falhas ocorram.


Atividades básicas Grande número de falhas tem algumas causas

fundamentais em comum, e geralmente estas causas estão relacionadas a algumas anomalias:

Sujeira, poeira, contaminação, acumulo de resíduosVazamentos, deterioração e contaminação de

lubrificantesFolgas e vibrações excessivasErros de operação


Atividades básicasAções preventivas básicas para eliminar estas causas

Limpeza Lubrificação Pequenos reparos Eliminação da vibração através da fixação adequada

Todas elas são atividades simples e podem ser executadas de maneira mais eficiente pelos próprios operadores


Divisão do trabalhoAs atividades de manutenção autônoma são feitas pelos operadores da

produção e complementam as ações preventivas do setor de manutenção

Na prática, deve-se definir a divisão do trabalho entre as equipes de manutenção e os operadores da produção.

As tarefas elementares devem ser passadas aos operadores e as tarefas que exijam maior conhecimento e habilidade técnica devem ser direcionadas para a manutenção.


Divisão do trabalho

Item Setor da Produção Setor de Manutenção

Inspeção Verificação externa diária dos equipamentos

Verificação detalhada dos equipamentos (inclui medições)

Reparos Pequenos reparos e ajustes simples Serviços de grandes reparos, reparos periódicos ou difíceis de executar

Limpeza Limpeza geral externa do equipamento

Limpeza de partes internas que exijam desmontagem

Lubrificação Lubrificação diária e periódica Reparos em dispositivos de lubrificação


Manutenção AutônomaParticipação do operador na manutenção

autônoma

Operação correta das máquinas e equipamentos Atividades 5 S Diário de bordo Inspeção autônoma Conservação da máquina ou equipamento Monitoração com base nos sentidos humanos


O papel da equipe de Manutenção

Dar o treinamento aos operadores nas ações preventivas

de verificação e reparo

Incentivar os operadores a conhecerem melhor o funcionamento dos equipamentos, suas principais funções, principais causas de falhas

Desenvolver e implementar melhorias nos equipamentos para tornar a manutenção mais rápida, fácil e produtiva


O papel da equipe de Manutenção

Desenvolver ações preventivas mais eficazes e baratas

Melhorar o processo de trabalho e desempenho dos equipamentos

Melhorar o custo/benefício da manutenção e aumentar a produtividade da empresa


As etapas para a implementação

A implementação da manutenção autônoma consiste

em um grande esforço de aumentar a capacitação

dos operadores para que possam lidar melhor com

seus equipamentos.


As Etapas para a implementação

1- Fazer a limpeza inicial2- Identificar as causas das anomalias e estabelecer contramedidas3- Padronizar as atividades de manutenção autônoma4- Desenvolver habilidades de inspeção geral dos equipamentos5- Promover a inspeção dos equipamentos6- Organizar e gerenciar o local de trabalho7- Consolidar a implantação da manutenção autônoma


As mudançasEtapas 1 a 3 A mudança é percebida nos equipamentos, com a redução das

quebras

Etapas 4 e 5 A mudança é percebida nos operadores, com maior conhecimento sobre os equipamentos

As Etapas 1 a 5 enfatizam atividades relativas à inspeção e manutenção das condições básicas dos equipamentos

Etapa 6 e 7 A mudança é no ambiente de trabalho


Etapa 1 – Limpeza inicialO objetivo desta etapa é limpar completamente o

equipamento e áreas próximas, eliminando a sujeira e o acúmulo de resíduos como matéria-prima, cavaco, pó, óleos e graxas.

Retirar os objetos não necessários à produção como ferramentas, panos, vasilhames, peças danificadas, peças refugadas.

Organizar as áreas próximas aos equipamentos como locais de armazenagem


Etapa 1 – Limpeza inicial Identificar as anomalias que antes estavam encobertas pela sujeira e

resíduos como:

pontos de vazamentos, trincas, folgas, partes desgastadas ou deterioradas, porcas e parafusos soltos ou faltando

Pontos principais Registrar em foto ou vídeo o progresso da limpeza inicial

Durante a limpeza inicial, os operadores devem ficar alertas para detectar anomalias e não fazer a “limpeza somente pela limpeza”


EtiquetagemDurante a limpeza inicial, identificar com etiquetas as

anomalias encontradas usando a seguinte simbologia:

Etiquetas Azuis – Produção

São anomalias que podem ser resolvidas pelo operador, não exigem a assistência do pessoal de manutenção, como exemplo:

reposição de fluídos, reapertos simples, limpeza da máquina.


Etiquetagem Etiquetas Vermelhas – ManutençãoSão as anomalias que exigem a assistência do pessoal da manutenção,

devido à complexidade, falta de conhecimento ou falta de estrutura, como exemplo:

trocar um fio descascado, eliminar os vazamentos, trocar o reservatório de óleo refrigerante, colocar tubulação para passagem de fios soltos, trocar filtros sujos.

Retirar todos os painéis e tampas de acesso dos equipamentos para limpar até mesmo os locais mais difíceis, aqueles que nunca tinham sido limpos antes

Parte prática Limpeza inicial Etiquetagem


Exemplo de limpeza inicial


Exemplo de Etiquetagem


Etapa 2 – Identificar as causas e estabelecer contra medidas

O objetivo desta etapa é minimizar o tempo de limpeza, identificar e eliminar os pontos de geração de anomalias – sujeira, vazamentos, vibrações, folgas, ruídos, contaminação do óleo, etc. – e também eliminar os pontos de difícil acesso.

Introduzir melhorias no projeto original dos equipamentos, para facilitar e tornar mais fácil a sua limpeza. Quanto mais fácil a limpeza, mais motivado se torna o operador.

Treinar os operadores para questionar “por que a sujeira e os resíduos se acumulam nos equipamentos”


Etapa 2 – Identificar as causas e estabelecer contra medidas

Pontos principais Identificar outras causas de deterioração dos equipamentos como calor, vibração, ruído, espalhamento de óleo de corte.

Utilizar “Gestão Visual” para identificar porcas e parafusos críticos que podem afrouxar

Parte prática - Identificar os pontos de geração de anomalias - Identificar os pontos de difícil acesso - Implantar Gestão Visual


Exemplos de gestão visual


Verificar o Tensionamento das correias

Visualizar e observar o sentido da correia

Exemplos de gestão visual


Hélices de plástico externas Demarcação e visualização do torque dos parafusos

Etapa 3 – Elaborar os Padrões de Limpeza, Inspeção e Lubrificação Autônoma

O objetivo desta etapa é o de buscar o “estado ideal” do local de trabalho.

Controlar as atividades básicas de limpeza, inspeção, lubrificação e reapertos para evitar a deterioração dos equipamentos.

Elaborar padrões de procedimentos para as rotinas de inspeção, limpeza e lubrificação.



Pontos principais

Garantir que os operadores tenham a habilidade e motivação suficientes para cumprir os padrões estabelecidos, é importante que participem da elaboração dos mesmos

Identificar os pontos de verificação no equipamento através de Gestão Visual

A lubrificação contribui para uma maior vida útil do equipamento



A atividade de lubrificação autônoma do equipamento deve ser feita pelo operador que necessita de alguns pré-requisitos como:

Conhecimento sobre lubrificação e o sistema de lubrificação do seu equipamento,

Conhecimento sobre o lubrificante (qual usar?),

Habilidade para inspecionar, completar e substituir o óleo lubrificante.



A manutenção deve passar todas estas etapas para a produção, acompanhar as primeiras atividades, disponibilizar o óleo lubrificante próximo ao operador, desenvolver dispositivos para facilitar a lubrificação, elaborar padrões de lubrificação, efetuar o treinamento sobre os padrões e sobre as lições de um ponto.

Parte prática

- Elaborar padrões de inspeção - Elaborar padrões de limpeza - Elaborar padrões de lubrificação - Elaborar lições de um ponto - Elaborar listas de verificação


Exemplo de Folha de Verificação


PADRÃO DE VERIFICAÇÃO POSIÇÃO DA VERIFICAÇÃO



Verificar nível de óleo.

MAX.

MIN.

Verificar vazamentos, reapertar conexões e limpeza.



Verificar condições gerais, limpeza da máquina e do equipamento.

Verificar vazamentos, reapertar conexões e limpezado equipamento.

Exemplo de Padrão de Limpeza


Exemplo de Padrão de Lubrificação


Exemplos


IDENTIFICAÇÃO/ VISUALIZAÇÃO DO

NÍVEL DE ÓLEO

LUBRIFICAÇÃO AUTÔNOMA

Exemplos


PAINÉIS COM VISORES DE ACRÍLICO

CONTROLE VISUAL DA VENTILAÇÃO DOS MOTORES

Exemplo de Lição de um ponto


Etapa 4 – Desenvolver as habilidades de inspeção geral do equipamento

O objetivo desta etapa é inspecionar visualmente e monitorar os pontos principais dos equipamentos, para detectar anomalias, diagnosticar falhas e fazer pequenos reparos utilizando-se dos padrões.

Nesta etapa são desenvolvidas atividades que permitem o bloqueio do desgaste e a recuperação das partes afetadas, ao mesmo tempo que inicia-se a fase de formação dos operadores polivalentes, com pleno conhecimento do seu trabalho e também do seu equipamento.



Pontos principais

Os operadores devem ser treinados a reconhecer os pontos críticos dos seus equipamentos através de treinamentos no próprio local de trabalho.

Devem ser treinados conforme a necessidade em cursos específicos como eletricidade, sistemas hidráulicos, sistemas pneumáticos, motores elétricos, interpretação de desenho, etc.



Uma estratégia importante é convidar os fabricantes dos equipamentos e fornecedores de componentes, lubrificantes, ferramentas, etc. para a realização de treinamentos específicos.

Elaborar um cronograma de treinamento e acompanhar através de uma “matriz de treinamento” utilizando como base o levantamento das necessidades e as habilidades atuais de cada operador.

Parte prática

Elaborar cronograma de treinamentoElaborar matriz de treinamentoO operador deverá acompanhar as atividades de manutenção no seu

equipamento


Matriz de treinamentoOPERADORES

CONCEITOS

TPM

KAIZEN

MANU-

TENÇÃO

CONCEITOS

5 S's

INSPEÇÕES PRÁTICA DE

LUBRIFICAÇ

ÃO

TRABALHO

EM GRUPO

LIÇÕES DE UM

TEMA E PONTO /

RE. 054.262/8 - JOSÉ V. FILHO

RE. 059.822/4 - JOSÉ C. D. FILHO

RE. 060.402/0 - ARNALDO O. SANTOS

RE. 062.996/0 - REGINALDO FALSETTI

RE. 065.752/2 - JOAQUIM G. SOBRINHO

RE. 069.637/4 - DILSON M. MENDES

EXECUTA FALTA INSTRUÇÃOINSTRUÍDO


Exemplos


PAINEL DE ANOMALIASFERRAMENTAS DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Etapa 5 – Promover a inspeção Autônoma dos Equipamentos

Nesta etapa os operadores devem utilizar as listas de verificação e os padrões com a máxima efetividade. O objetivo é que o operador monitore o equipamento utilizando os conhecimentos adquiridos nos treinamentos realizados na Etapa 4.


Etapa 5 – Promover a inspeção Autônoma dos Equipamentos

Pontos principais

A atividade de inspeção autônoma exige educação e treinamento, não basta apenas conferir uma lista de verificação. O operador deve estar capacitado a detectar um ritmo diferente ou inadequado no seu equipamento.

Os operadores devem coletar e analisar dados simples sobre seus equipamentos, como número de interrupções por falhas e o tempo da interrupção.

Parte prática

-Revisão dos padrões da manutenção autônoma


Exemplos de Pontos de Inspeção


PONTOS DE INSPEÇÃO

Etapa 6 – Organizar e gerenciar o local de trabalho

Até a Etapa 5 houve um trabalho focado no equipamento,

Na Etapa 6 o operador passa a se preocupar com tudo aquilo que esta “próximo” ao seu equipamento como: ferramentas, bancada, dispositivos, iluminação, lay-out, armários, arquivos, desenhos, matéria-prima, etc.

É preciso melhorar a organização das áreas para aumentar a eficiência do trabalho, melhorar a qualidade do produto e a segurança no trabalho.


Etapa 6 – Organizar e gerenciar o local de trabalho

Pontos principais

Utilizar os princípios do 5S com o máximo empenho, principalmente os três primeiros sensos (ordenação, utilização e limpeza).

Implementar a Gestão Visual para todo o local de trabalho

Parte prática

Gestão visual do local de trabalho


Etapa 7 - Consolidar a implantação da Manutenção Autônoma

Os operadores devem continuar a desenvolver suas próprias habilidades de diagnóstico e reparo dos equipamentos,

Estão habilitados a propor melhorias no equipamento para aumentar sua confiabilidade, manutenibilidade e facilidade de operação, com o objetivo de aumentar a vida útil dos equipamentos.


Etapa 7 - Consolidar a implantação da Manutenção Autônoma

Pontos importantes

Operadores envolvidos com atividades de melhoria contínua (Kaizen)

O resultado desta etapa é a maximização do rendimento operacional do equipamento

Parte prática

Operadores treinando operadores


Exemplo


Conclusão

Em resumo, pode-se dizer que:

A Manutenção Autônoma deve fazer parte de um “conjunto de medidas” que visam ao aumento da produtividade através da melhoria do desempenho dos equipamentos.


slides da disciplina de manutenção e tpm total productive maintenance

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