MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MPT)

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

O sistema “just-in-time” é o tipo de sistema que utiliza o mínimo de estoque de matéria-prima quanto de produto acabado. Para a viabilização desse sistema, o aumento da qualidade e confiabilidade da produção foi necessário, de forma a se evitar lacunas de produção, surgindo, dessa forma, a filosofia de trabalho que conhecemos hoje como TPM.

OBS: “Just-in-time” é uma metodologia japonesa, na qual é cobrado

que os fornecedores internos ou externos entreguem seus produtos no tempo certo, na quantidade e qualidade certas para a pessoa certa.

INTRODUÇÃO

A concepção da TPM foi uma resposta, dada pelas empresas japonesas, às exigências de um mercado cada vez mais competitivo que obrigou as empresas a tomarem algumas atitudes como eliminação dos desperdícios, obtenção sempre do melhor desempenho dos equipamentos, redução das interrupções ou paradas de produção (quebras ou intervenções), redução do número de acidentes, ou seja, uma grande redefinição de metas.

OBJETIVOS

OS PILARES DA MPT

Os oito pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Capacitação da mão de obra. Objetiva treinar e capacitar os operadores para que os mesmos se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades de melhorias que previnem a deterioração dos equipamentos

PILAR DA TPM: MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Foca no Quebra zero e no aumento da eficiência e eficácia do equipamento. Atua sob três formas: planejamento das manutenções preditivas, preventivas e paradas. Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar paradas, a terceira, quando é necessária deve ser muito bem planejada a fim de proporcionar uma parada assertiva que siga o cronograma e os custos planejados. Por isso é cada vez mais comum as empresas utilizarem ferramentas de gestão de projetos aplicadas nas paradas.

PILAR DA TPM: MANUTENÇÃO PLANEJADA

Zero Defeito, através do controle de equipamentos, materiais, ações das pessoas e métodos utilizados. Hoje em dia podemos citar algumas ferramentas que auxiliam neste processo como sistemas automáticos de inspeção e controle da qualidade (sensores de visão, micrômetro laser e softwares online de controle estatístico de processo).

PILAR DA TPM: MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

Focar de maneira clara a melhoria desejada do negócio por meio de grupos de melhorias; deve-se incorporar melhorias específicas e individualizadas nos equipamentos.

Objetiva reduzir o número de quebras e aumentar a eficiência global do equipamento através do envolvimento de times multidisciplinares compostos por engenheiros de processo, operadores e manutentores. Com um time de pessoas com conhecimento diversificado, a chance de melhorias eficazes serem implantadas é muito maior.

PILAR DA TPM: MELHORIAS ESPECÍFICAS

Reduzir o tempo de introdução do produto e processo. Se baseia na análise detalhada dos produtos e equipamentos antes mesmo de serem fabricados ou instalados. O objetivo é focar a energia em criar produtos fáceis de fazer e equipamentos fáceis de utilizar.

PILAR DA TPM: CONTROLE INICIAL

Elevar o nível e capacitação da mão de obra. Mão de obra escassa e sem conhecimento é um dos grandes problemas industriais atualmente. Como estamos em uma época direcionada à indústria 4.0 em que a tecnologia muda rapidamente, o problema se agrava mais ainda e o treinamento torna-se parte fundamental do sucesso das empresas. A Educação e treinamento devem ser sistemáticos na companhia.

PILAR DA TPM: TREINAMENTO E EDUCAÇÃO

Zero Acidente. Assegurar a segurança e prevenir impactos ambientais adversos, além de serem fundamentais atualmente, motiva os funcionários e faz com que a empresa conquiste mais clientes.

PILAR DA TPM: SEGURANÇA, HIGIENE E MEIO AMBIENTE

Reduzir as perdas administrativas e criar escritórios de alta eficiência. Como o departamento administrativo fornece recursos às atividades de produção, a qualidade e a precisão das informações supridas por estes departamentos devem ser asseguradas.

PILAR DA TPM: ÁREAS ADMINISTRATIVAS

1. Capacitação:

- Operadores: realizar manutenção autônoma,

ou seja, ser o mantenedor do equipamento

(através da monitoração subjetiva e outras

ações);

- Executores: não serem especializados demais,

mas polivalentes, ou seja, podem resolver mais

que um tipo de problema;

- Engenheiros: projetarem equipamentos que

exijam o mínimo de manutenção.

2. Aplicar o programa dos oito S:

- Seiri: organização, eliminando o supérfluo;

- Seiton: arrumação, identificando e colocando

tudo em ordem;

- Seiso: limpeza, implica em limpar sempre e não

sujar;

- Seiketsu: padronização, implica manter a

arrumação, limpeza e ordem;

- Shitsuke: disciplina, fazer tudo

espontaneamente;

- Shido: treinar, constante capacitação pessoal;

- Seison: eliminar as perdas;

- Shikari yaro: realizar com determinação e

união.

IMPLEMENTAÇÃO DA TPM

3. Eliminar as seis grandes perdas:

- Perdas por quebra;

- Perdas por demora na troca de ferramentas e

regulagem;

- Perdas por operação em vazio (espera);

- Perdas por redução da velocidade em relação

ao padrão normal;

- Perdas por defeitos de produção;

- Perdas por queda de rendimento.

4. Aplicar as cinco medidas para obtenção da

quebra zero:

- Estruturação das condições básicas;

- Obediência às condições de uso;

- Regeneração do envelhecimento dos

equipamentos;

- Sanar falhas de projeto;

- Incrementar a capacitação técnica do pessoal.

IMPLEMENTAÇÃO DA TPM

A ideia de “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha invisível. A falha visível é causada por uma série de falhas invisíveis, assim como um iceberg tem apenas sua ponta visível. Logo, se operadores estiverem conscientes de que devem evitar falhas invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.

IMPLEMENTAÇÃO DA TPM

- Motivos físicos: As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras.

- Motivos psicológicos: As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou mantenedores.

MOTIVAÇÃO DAS FALHAS

Logo, se os operadores e mantenedores estiveram conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a quebra tende a deixar de ocorrer. As falhas invisíveis normalmente deixam e ser detectadas por motivos físicos ou psicológicos.

PLANEJAMENTO DA TPM

Diagrama espinha de peixe: E uma construção gráfica simples que permite construir e visualizar rapidamente a sequência lógica das operações.

PLANEJAMENTO DA TPM

Diagrama de Gantt: È um cronograma que permite fazer a programação das tarefas mostrando a dependência entre elas. Usado desde o inicio do século, consiste em um diagrama onde cada barra tem um comprimento diretamente proporcional ao tempo de execução real da tarefa. O começo gráfico de cada tarefa ocorre somente após o término das atividades das quais depende, As atividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas, das dependências, dos tempos e a construção gráfica. Vamos exemplificar considerando a fabricação de uma polia e um eixo. A primeira providência é listar as tarefas, dependências e tempo envolvidos.

PLANEJAMENTO DA TPM

De posse da lista, constrói-se o diagrama de Gantt.

O diagrama de Gantt é um auxiliar importante do planejador e do programador, pois apresenta facilidade em controlar o tempo e em reprogramá-lo. Apesar desta facilidade, o diagrama de Gantt não resolve todas as questões, tais como: A) Quais tarefas atrasariam se a terceira tarefa (C) se atrasar um dia? B) Como colocar de forma clara os custos no diagrama? C) Quais tarefas são criticas para a realização de todo o trabalho?

EFEITOS DA TPM NOS RECURSOS HUMANOS

Na forma como é proposta, oferece grandes benefícios não só à empresa, mas também aos funcionários: - Aumento de autoconfiança; - Aumento da atenção no trabalho; - Aumento da satisfação; - Melhoria do espírito de equipe; - Desenvolvimento e aquisição de habilidades; - Maior senso de responsabilidade pelos equipamentos; - Maior satisfação pelo reconhecimento.

MÉTODOS PERT e CPM

Para resolver as questões que o diagrama de Gantt não consegue solucionar, foram criados os métodos PERT CPM. Os métodos PERT (Programa de Avaliação e Técnica de Revisão) e CPM (Método do Caminho Critico) foram criados em 1958. O PERT foi desenvolvido pela NASA com o fim de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeira vez. O CPM foi criado na empresa norte americana Dupont com o objetivo de realizar as paradas de manutenção no menor prazo possível e com o nível constante de utilização dos recursos. Os dois métodos são quase idênticos; porém, as empresas, em termos de manutenção, adotam basicamente o CPM. Método CPM: O CPM se utiliza de construções gráficas simples como flechas, círculos numerados e linhas tracejadas, que constituem, respectivamente: a) o diagrama de flechas; b) a atividade fantasma; c) o nó ou evento. Construção do diagrama CPM: Para construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista das atividades, os tempos e a sequência lógica. Em seguida, vai-se posicionando as flechas e os nós obedecendo à sequência lógica e as relações de dependência. Abaixo de cada flecha, coloca-se tempo da operação e acima, a identificação da operação.

MÉTODOS PERT e CPM

Exemplo: Um torno apresenta defeitos na árvore e na bomba de lubrificação e é preciso corrigir tais defeitos. O que fazer? Primeiramente, listam-se as tarefas, dependências e tempos, numa sequência lógica:

A seguir constrói-se o diagrama:

MÉTODOS PERT e CPM

O caminho crítico: E um caminho percorrido através dos eventos (nós) cujo somatório dos tempos condiciona a duração do trabalho. Por meio do caminho critico obtém-se a duração total do trabalho e a folga das tarefas que não controlam o término do trabalho. No diagrama anterior há três caminhos de atividades levando o trabalho do evento O (zero) ao evento 5: a) A — B — D — F, com duração de 11 horas; b) A— C — E — F, com duração de 9 horas; c) A — B — imaginária — E — F, com duração de 10 horas.

MÉTODOS PERT e CPM

Há, pois, um caminho com duração superior aos demais, que condiciona a duração do projeto. E este o caminho critico. A importância de se identificar o caminho crítico fundamenta-se nos seguintes parâmetros: a) permitir saber, de imediato, se será possível ou não cumprir o prazo anteriormente estabelecido para a conclusão do plano; b) identificar as atividades criticas que não podem sofrer atrasos, permitindo um controle mais eficaz das tarefas prioritárias; c) permitir priorizar as atividades cuja redução terá menor impacto, antecipação da data final de término dos trabalhos, mio caso de ser necessária uma redução desta data final; d) permitir o estabelecimento da primeira data do término da atividade; e) permitir o estabelecimento da última data do término da atividade. Frequentemente, o caminho critico é tão maior que os demais que basta acelerá-lo para acelerar todo o trabalho. Tendo em vista o conceito do caminho crítico, pode-se afirmar que as tarefas C e E do diagrama anterior podem atrasar até duas horas sem comprometer a duração total.