relatório de soldagem 2 pronto grupo. ailton, artur, danilo, joanyson, jurandir e marcos

7/26/2019 Relatrio de Soldagem 2 Pronto Grupo. Ailton, Artur, Danilo, Joanyson, Jurandir e Marcos

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR

CAMPUS UNIVERSITRIO DE TUCURU

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

RELATRIO DE LABORATRIO DE SOLDAGEM

Ailton Andr

Artur Silva

Danilo Santos

Joanyson Pereira

Jurandir Sousa

Marcos Lacerda

Tucuru2015


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Ailton Andr

Artur Silva

Danilo Santos

Joanyson PereiraJurandir Sousa

Marcos Lacerda

RELATRIO DE LABORATRIO DE SOLDAGEM

Trabalho apresentadocomo requisito para obteno de nota

da disciplina Laboratrio de

Soldagem, ministrado pelo prof.

Msc. Douglas Neves Garcia -

Universidade Federal do Par,

Campus Universitrio de Tucuru.

Tucuru

2015


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Resumo: Em razo dos processos de soldagem a serem largamente utilizados na

moderna e exigente indstria, chega-se a uma concluso de que necessria a eficincia

do processo sem a ocorrncia de falhas no produto final. Partindo desse ponto, o

conhecimento dos materiais consumveis e das tcnicas serem aplicadas na soldagem

so de extrema relevncia, principalmente no que se refere soldagem a arco eltrico

com eletrodo revestido, onde a influncia direta do homem mais ntida. Alm de se

estudar a influncia de cada revestimento em funo das suas caractersticas, soma-se a

isto, a necessidade de analisar a qualidade superficial de cada cordo de solda

resultantes do tipo de processo, sendo que este trabalho abordar, alm do eletrodo

revestido (ER), os processos TIG, MIG MAG (GMAW) e arame tubular (FCAW)

variando parmetros de soldagem e realizando uma anlise microestrutural do metal de

solda, zona termicamente afetada (ZTA) e metal de base.

Palavras-chave:Soldagem, Caractersticas, Qualidade Superficial, Parmetros.


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Abstract: Due to the welding processes to be widely used in the modern and

demanding industry, comes to a conclusion that the efficiency of the process without the

occurrence of faults in the final product is required. From this point, knowledge of

consumable materials and techniques to be applied in welding are very important,

especially with regard to the shielded metal arc welding, where the direct influence of

man is sharper. In addition to studying the influence of each coat according to its

characteristics, is added to this, the need to analyze the surface quality of each weld

bead resulting from the process type, and this work will address, in addition to the

coated electrode ( ER) TIG processes, MAG MIG (GMAW) and tubular wire (FCAW)

ranging welding parameters and performing an analysis of the microstructure of weld

metal, heat affected zone (HAZ) and the base metal.

Keywords:Welding, Features, Quality Surface, Parameters.


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LISTA DE FIGURAS

Figura 1.Evoluo dos processos de soldagem. ........................................................... 12

Figura 2.Terminologias de soldagem. .......................................................................... 12

Figura 3.Tipos de juntas. .............................................................................................. 13

Figura 4.Posies de soldagem..................................................................................... 13

Figura 5.Fluxo geral de calor na soldagem por fuso. ................................................. 14

Figura 6.Processos de soldagem e sua faixa usual de intensidade da fonte. ................ 15

Figura 7.Aspecto tpico do arco eltrico na soldagem (a) GTAW e (b) GMAW. ....... 15

Figura 8.Curvas caractersticas de fontes (a) CI e (b) CV. ........................................... 17

Figura 9.Possveis pontos operacionais (1 e 2) para a soldagem a arco. ...................... 18

Figura 10.Regio do arco na soldagem com eletrodos revestidos................................ 19

Figura 11.Vantagens, limitaes e aplicaes principais da soldagem por ER............ 20

Figura 12.Balana de preciso utilizada para a pesagem das chapas soldadas com ER

antes e aps a soldagem. ................................................................................................. 21

Figura 13. Fonte multiprocessos utilizada em todos os processos de soldagem

abordados nesse trabalho. ............................................................................................... 22

Figura 14.Chapas preparadas para receber os cordes de solda. .................................. 22

Figura 15.EPIs necessrios para a realizao de todos os processos de soldagem..... 23

Figura 16.Fonte de alimentao configurada com polaridade positiva ou inversa (CC+)

........................................................................................................................................ 23

Figura 17.Cordo de solda com eletrodo E6013. ......................................................... 24



Figura 20.Cordes de solda de acordo com cada eletrodo utilizado: E6013 (1), E6010

(2) e E7018 (3). ............................................................................................................... 24

Figura 21.Cordo de solda com eletrodo E6013 (anlise de defeitos presentes). ........ 27



Figura 24.Chapas soldadas com os 3 tipos de ER's prontas para a macrografia. ......... 29

Figura 25.Macrografias dos ER. rutlico (CP1), celulsico (CP2) e bsico (CP3). ..... 29

Figura 26. Soldagem GTAW: (a) Detalhe da regio do arco, (b) montagem usual. ..... 31

Figura 27.Vantagens, limitaes e principais aplicaes do processo GTAW. ........... 31

Figura 28.Tocha TIG, tartlope e fluxo de gs de proteo (Ar). ................................. 33


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LISTA DE TABELAS

Tabela 1:Pesagem das chapas antes e aps a soldagem. ............................................... 25

Tabela 2: Variao de tenso ao longo dos processos de soldagem.............................. 25

Tabela 3: Variao de tenso ao longo dos processos de soldagem.............................. 34

Tabela 4: Dados do processo TIG ................................................................................. 34

Tabela 5: Energias de soldagem TIG ............................................................................ 34

Tabela 6:Parmetros de soldagem utilizados para cada corpo de prova ...................... 43

Tabela 7: Dados do processo GMAW ........................................................................... 46

Tabela 8: Energias de soldagem GMAW ...................................................................... 46

Tabela 9:Parmetros de soldagem utilizados para cada corpo de prova. ..................... 52Tabela 10: Dados do processo FCAW .......................................................................... 56

Tabela 11: Energias de soldagem FCAW ..................................................................... 56


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SUMRIO

1. INTRODUO ..................................................................................................... 9

2. OBJETIVOS ........................................................................................................ 10

2.1. OBJETIVO GERAL ............................................................................... 10

2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ................................................................. 10

3. REVISO BIBLIOGRFICA ...........................................................................11

3.1 MTODO DE UNIO DOS METAIS .................................................. 11

3.2. CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ................... 13

3.3. SOLDAGEM A GS (OXI-ACETILNICA) ....................................... 14

3.4. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM POR FUSO ............... 14

3.4.1. Caractersticas Estticas da Fonte ........................................... 16

3.4.2. Caractersticas Dinmicas da Fonte ........................................ 17

3.4.3. Relao Entre as Caractersticas do Arco e da Fonte ............ 18

4.

EXPERIMENTOS PRTICOS ......................................................................... 18

5.

CONCLUSES ................................................................................................... 65

6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .............................................................. 67


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1. INTRODUO

Aps muitas experincias com a novidade tecnolgica da poca, um ingls

chamado Wilde obteve a primeira patente de soldagem por arco eltrico em 1865. Ele

uniu com sucesso duas pequenas peas de ferro passando uma corrente eltrica atravs

de ambas as peas e produzindo uma solda por fuso. Aproximadamente vinte anos

depois, na Inglaterra, Nikolas Bernardos e Stanislav Olszewsky registraram a primeira

patente de um processo de soldagem, baseado em um arco eltrico estabelecido entre

um eletrodo de carvo e a pea a ser soldada, fundindo os metais medida que o arco

era manualmente passado sobre a junta a ser soldada (MARQUES, 2000).

O arco eltrico a fonte de calor mais comumente utilizada na soldagem por

fuso de materiais metlicos, apresentando uma combinao tima de caractersticas

que incluem uma concentrao adequada de energia para a fuso localizada do metal de

base, facilidade de controle, baixo custo relativo do equipamento e um nvel aceitvel

de riscos sade dos seus operadores. Como consequncia, os processos de soldagem a

arco possuem atualmente uma grande importncia industrial, sendo utilizados na

fabricao dos mais variados componentes, estruturas metlicas e na recuperao de um

grande nmero de peas danificadas ou desgastadas (MODENESI, 2002).

A soldagem o mais importante processo de unio de metais utilizados

industrialmente. Este mtodo de unio, considerado em conjunto com a brasagem, tem

importante aplicao desde a indstria microeletrnica at a fabricao de navios e

outras estruturas com centenas ou milhares de toneladas de peso. A soldagem utilizada

na fabricao de estruturas simples, como grades e portes, assim como em

componentes encontrados em aplicaes com elevado grau de responsabilidade, como

nas indstrias qumica, petrolfera e nuclear, e tambm na criao de peas deartesanato, joias e de outros objetos de arte (MARQUES et al, 2009).

Os processos de soldagem a arco tm uma grande importncia industrial na

atualidade, sendo utilizados na fabricao dos mais variados componentes e estruturas

metlicas e na recuperao de um grande nmero de peas danificadas ou desgastadas.

Obviamente, a seleo de parmetros de soldagem, as suas condies operacionais e

seus resultados dependem fortemente de fenmenos que ocorrem no prprio arco e em

suas vizinhanas (MODENESI, 2012).


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preciso levar em considerao que a aplicao de uma elevada densidade

de energia em um pequeno volume do material pode levar a importantes alteraes

estruturais e de propriedades dentro e prximo da regio da solda.

Segundo Modenesi et al, 2012, o desconhecimento ou a simples

desconsiderao das implicaes desta caracterstica fundamental pode resultar em

problemas inesperados e, em alguns casos, graves. Estes problemas podem se refletir

tanto em atrasos na fabricao ou em gastos inesperados, quando o problema

prontamente detectado, ou mesmo em perdas materiais e, eventualmente, de vidas,

quando o problema levado s suas ltimas consequncias

Partindo dessas ideias, esse trabalho avaliar vrios pontos. Sero realizadas

soldas com eletrodo revestido, TIG, GMAW e FCAW, variando alguns parmetros, tais

como: velocidade de soldagem, tipo de corrente, tipo de eletrodo entre outros, com o

intuito de analisar os resultados obtidos dando destaque especial para a anlise

microestrutural do metal de solda, da zona termicamente afetada (ZTA) e do metal de

base.

2.

OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GERAL

Cumprir todos os passos prticos mostrados no roteiro e descrever os

fenmenos observados durante a realizao destes.

2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Realizar cordes de solda com os seguintes processos: Eletrodo

Revestido (ER), Tungsten Inert Gas (TIG),

Gas Metal Arc Welding (GMAW) ou

simplesmente MIG MAG (MIG-Metal Inert Gs e MAG-Metal Active Gs) e por fim

Flux-Cored Arc Welding (FCAW-soldagem a arco eltrico som arames tubulares).


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Variar parmetros em todos os processos de soldagem analisados, tais

como: tipos de eletrodos, intensidade de corrente, velocidade e altura de soldagem,

dimetro de arame entre outros.

Realizar a anlise microestrutural do metal de solda, da zona

termicamente afetada (ZTA) e metal de base de apenas um corpo de prova.

3. REVISO BIBLIOGRFICA

3.1

MTODO DE UNIO DOS METAIS

Os mtodos de unio dos metais podem ser divididos em duas categorias

principais, isto , aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas

entre as partes a serem unidas e aqueles baseados em foras microscpicas

(interatmicas ou intermoleculares).

No primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a

resistncia da junta dada pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais

as foras de atrito entre as superfcies em contato. No segundo caso, a unio

conseguida pela aproximao dos tomos e molculas das partes a serem unidas, ou

destas e um material intermedirio, at distncias suficientemente pequenas para a

formao de ligaes qumicas primrias (metlica, covalente ou inica) ou secundrias

(ligao de Van der Waals). Como exemplos desta ltima categoria citam-se a

soldagem, a brasagem e a colagem (MODENESI et al, 2012).

A Figura 1 apresenta uma retrospectiva do nmero acumulado de processos

de soldagem desenvolvidos em funo do tempo. De acordo com Pascoali, 2008, apesardo grande nmero de mtodos existentes, necessrio frisar que nem todos j foram

utilizados em toda sua potencialidade, esperando que isto acontea medida que novas

tcnicas, cada vez mais precisas e perfeitas, forem sendo requisitadas para construo de

estruturas mais complexas.


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Figura 1.Evoluo dos processos de soldagem.Fonte: Pascoali (2008).

De acordo com Garcia, 2014, existem algumas terminologias bsicas que

devem ser observadas e compreendidas (Figura 2):

Figura 2.Terminologias de soldagem.

Fonte:Garcia (2014).

Soldagem: o processo de unio de materiais. A solda o resultado deste

processo.

Metal de Base: material que sofre o processo de soldagem.

Metal de Adio: material adicionado, no estado lquido, durante a

soldagem.

Poa de Fuso: regio em fuso, a cada instante, durante a soldagem.

Penetrao: distncia da superfcie original do metal de base ao ponto em

que termina a fuso, medida perpendicularmente mesma.

Junta: regio entre duas ou mais peas que sero unidas. Podem ser do

tipo: topo, ngulo, canto, aresta e sobreposta (Figura 3).


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Posio de soldagem: posio em que se encontra a pea no momento da

soldagem (Figura 4).

Figura 3.Tipos de juntas.


Figura 4.Posies de soldagem.


3.2.

CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Segundo Pascoali, 2008, embora seja difcil encontrar uma classificao

universalmente aceita, pode-se estimar que existem atualmente em utilizao cerca de

cinquenta processos de soldagem, sendo os mesmos divididos em trs grandes classes.

Soldagem por fuso: processo no qual as partes so fundidas por meio de

energia eltrica ou qumica, sem aplicao de presso.

Soldagem por presso: processo no qual as partes so coalescidas epressionadas uma contra a outra por difuso atmica.

Brasagem: processo no qual as partes so unidas por meio de uma liga

metlica de baixo ponto de fuso. Por este mtodo, o metal de base no fundido.


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3.3. SOLDAGEM A GS (OXI-ACETILNICA)

A soldagem a gs, ou com fontes qumicas, um processo no qual um gs

combustvel misturado ao oxignio e, pela queima da mistura assim formada,

consegue-se fundir o metal de base e o de adio, executando-se a soldagem. Os gases

mais empregados so acetileno, propano e hidrognio, com ntida predominncia do

primeiro, sendo que, neste caso, o mtodo conhecido como soldagem oxi-acetilnica,

onde o calor obtido por meio de uma chama de alta temperatura produzida pela

queima de uma mistura de oxignio e acetileno (MARQUES, 2009).

3.4. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM POR FUSO

De acordo com Modenesi, 2012, a soldagem por fuso realizada pela

aplicao localizada de energia em uma parte da junta (regio da (s) pea (s) onde ser

feita a solda) de forma a conseguir a sua fuso localizada, de preferncia afetando

termicamente ao mnimo o restante da (s) pea (s). Este processo ilustrado na Figura

5. A fonte transfere energia junta atravs de uma rea de contato (A0) de forma a

aquecer o material adjacente at a sua fuso. Por outro lado, devido elevada

condutividade trmica dos metais e grande diferena de temperatura entre as regiesprximas e afastadas da rea de contato, a energia fornecida ao material tende a se

difundir rapidamente para o restante da (s) pea (s), o que dificulta manter a fuso

localizada na regio de contato e afeta termicamente as regies vizinhas.

Figura 5.Fluxo geral de calor na soldagem por fuso.

Fonte:Modenesi (2012).

Para ser usada na soldagem por fuso, uma fonte deve ter uma potncia

especfica entre cerca de 106 a 1013 W/m2 (Figura 6). Abaixo do limite inferior, a

densidade de energia insuficiente para fundir a regio prxima da rea de contato

antes que o calor se difunda para o restante da pea. Neste caso, a fonte permite apenas


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o aquecimento da pea como um todo sem causar a fuso localizada (como o caso, por

exemplo, de um maarico de aquecimento ou manta trmica). Acima do limite superior,

o calor fornecido de forma to concentrada que vaporiza a regio de contato antes da

fuso ou aquecimento aprecivel de outras partes da pea tendo, assim, condies mais

favorveis ao corte do que soldagem.

Figura 6.Processos de soldagem e sua faixa usual de intensidade da fonte.


Em soldagem, o arco (que uma descarga eltrica entre eletrodos em um

gs ou vapor) normalmente ocorre entre um eletrodo cilndrico e a superfcie da peadando a esse um formato de tronco de cone conforme mostra a Figura 7.

Figura 7.Aspecto tpico do arco eltrico na soldagem (a) GTAW e (b) GMAW.Fonte:Modenesi (2012).

O eletrodo pode ser constitudo de material refratrio como o tungstnio

(no consumvel) ou de metal de menor ponto de fuso como o ao (eletrodo

consumvel). Neste ltimo caso, o processo mais complicado, pois depende de muitas

variveis: passagem de metal fundido atravs do arco, geometria varivel da ponta do

eletrodo e comprimento de arco varivel e dependente do balano entre as velocidades


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de alimentao e fuso do eletrodo, alm da destreza por parte do operador em

processos de soldagem manuais (PASCOALI, 2008).

De acordo com Modenesi, 2009, existem alguns requisitos bsicos que uma

fonte de energia para soldagem a arco deve atender:

Produzir sadas de corrente e tenso nos valores desejados e com

caractersticas adequadas para o processo de soldagem.

Permitir o ajuste destes valores de corrente e/ou tenso para aplicaes

especficas.

Variar a corrente e tenso durante a operao de acordo com os

requerimentos do processo de soldagem e aplicao.

Adicionalmente, o projeto da fonte precisa atender outros requisitos tais

como:

Estar em conformidade com exigncias de normas e cdigos relacionados

com a segurana e funcionalidade.

Apresentar resistncia e durabilidade em ambientes fabris, com

instalao e operao simples e segura.

Possuir controles/interface do usurio de fcil compreenso e uso.

Quando necessrio, ter interface ou sada para sistemas de automao.

3.4.1. Caractersticas Estticas da Fonte

Segundo Pascoali, 2008, o funcionamento de uma fonte de energia depende

fundamentalmente de suas caractersticas estticas e dinmicas. Ambas afetam a

aplicabilidade da fonte para um dado processo de soldagem e a sua estabilidade, mas deuma forma diferente. Caractersticas estticas se relacionam aos valores mdios de

corrente e tenso de sada da fonte.

Com base na forma de suas curvas caractersticas, uma fonte convencional

pode ser classificada como de corrente constante (CI) ou de tenso constante (CV). A

Figura 8 ilustra, de forma esquemtica, estes dois tipos de curva caracterstica. Nesta

figura, esto sobrepostas s curvas da fonte, curvas caractersticas do arco eltrico. Estas

figuras mostram, ainda, o ponto de operao do processo, dado pela interseo das duascurvas (MODENESI, 2009).


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Figura 8.Curvas caractersticas de fontes (a) CI e (b) CV.


Mquinas de corrente constante permitem que, durante a soldagem, o

comprimento do arco varie sem que a corrente de soldagem sofra grandes alteraes(Figura 8a). Este tipo de equipamento empregado em processos de soldagem manual,

onde o soldador controla manualmente o comprimento do arco (SMAW, PAW e

GTAW), em processos mecanizados de soldagem com eletrodo no consumvel (PAW

e GTAW) e, em alguns casos, em processos semi-automticos, mecanizados ou

automticos com eletrodo contnuo consumvel (MODENESI, 2009).

Ainda de acordo com Modenesi, 2009, fontes de tenso constante (Figura

8b), fornecem basicamente a mesma tenso em toda a sua faixa de operao e permitemgrandes variaes de corrente em resposta a mudanas do comprimento do arco durante

a soldagem, o que permite o controle do comprimento do arco por variaes da corrente

de soldagem (e, portanto, da taxa de fuso do arame) em processos de soldagem nos

quais o arame alimentado com uma velocidade constante, como por exemplo, nos

processos GMAW e SAW.

3.4.2.

Caractersticas Dinmicas da Fonte

Envolvem as variaes transientes de corrente e tenso associadas com as

diversas mudanas que ocorrem durante o processo de soldagem. Estas variaes podem

envolver intervalos de tempo muito curtos, sendo, portanto, de caracterizao mais

difcil do que as caractersticas estticas. Elas so importantes, em particular, na

abertura do arco, durante mudanas rpidas de comprimento do arco, na transferncia de

metal atravs do arco e, no caso de soldagem com corrente alternada, durante a extino

e reabertura do arco a cada meio ciclo de corrente (MODENESI, 2009).


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3.4.3. Relao Entre as Caractersticas do Arco e da Fonte

As mquinas (ou fontes) utilizadas na soldagem a arco podem ser de

diferentes tipos e apresentarem diversos modos de operao. Comumente, as fontes so

classificadas de acordo com a sua curva caracterstica como de corrente constante (CI)

ou de tenso constante (CV). Na realidade, tanto as fontes CI, e principalmente, as CV

no so, em geral, de corrente ou tenso realmente constante (MARQUES et al, 2009).

Quando as curvas caractersticas do arco e da fonte so consideradas juntas,

dois pontos operacionais possveis (Figura 9) so observados. Pode-se mostrar, contudo,

que o ponto 1 de equilbrio instvel, isto , pequenas perturbaes tanto de tenso (V)

como de corrente (I) em torno deste ponto causam a extino do arco ou uma mudana

para o ponto 2. Assim, na prtica, somente este ltimo ponto observado em soldagem(MODENESI, 2012).

Figura 9.Possveis pontos operacionais (1 e 2) para a soldagem a arco.


4. EXPERIMENTOS PRTICOS

Toda a parte prtica foi realizada no laboratrio de soldagem da Faculdade

de Engenharia Mecnica (UFPA - Campus de Tucuru). Como o nmero de corpos de

prova e o tempo so limitados, os grupos se organizaram na diviso das tarefas e

compartilharam as suas informaes com os demais.

Antes de iniciar os procedimentos prticos, algumas informaes sobre os

processos de soldagem em si e sobre as medidas de segurana que devem ser adotadas

foram transmitidas pelo professor, e os alunos monitores participantes do laboratrio

acompanharam todo o processo orientando a forma correta de realiza-los.


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(Agradecimento especial aos discentes Danielly Martins, Hebert Cavalcante, Gilson Gil

e Rafael Albino).

Soldagem com Eletrodos Revestidos (ER)

Segundo Gimenes, 2000, o processo de soldagem por arco eltrico com

eletrodo revestido consiste, basicamente, na abertura e manuteno de um arco eltrico

entre o eletrodo revestido e a pea a ser soldada. O arco funde simultaneamente o

eletrodo e a pea. O metal fundido do eletrodo transferido para a pea, formando uma

poa fundida que protegida da atmosfera pelos gases de combusto do revestimento. O

metal depositado e as gotas do metal fundido que so ejetadas, recebem uma proteo

adicional atravs do banho de escria, que formada pela queima de algunscomponentes do revestimento.

O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), com 250 a 500mm

de comprimento, revestido por uma camada de minerais (celulose, ferro ligas, etc), com

um dimetro total tpico entre 2 e 8mm. Essa alma conduz a corrente eltrica e serve

como metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a

regio que est sendo soldada, estabilizam o arco e ainda contm elementos que so

incorporados solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas

metalrgicas. A Figura 10 ilustra o equipamento e o processo de soldagem enquanto a

Figura 11 um quadro apresentando as suas vantagens, limitaes e aplicaes

principais.

Figura 10.Regio do arco na soldagem com eletrodos revestidos.

Fonte:Modenesi et al(2011).


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Figura 11.Vantagens, limitaes e aplicaes principais da soldagem por ER.


De acordo com Modenesi et al, 2011, a especificao dos eletrodos feita

atravs de um conjunto de letras e dgitos. Podem ser separados em diferentes tipos emfuno das caractersticas de seu revestimento, destacando-se:

Eletrodos Rutlicos (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): Contm quantidades

significativas de rutilo (TiO2) no revestimento e produz uma escria abundante, densa e

de fcil destacabilidade. So eletrodos de fcil uso, que podem ser usados em qualquer

posio exceto quando se tm uma elevada quantidade de p de ferro no revestimento.

Podem operar tanto em CA como em CC e produzem um cordo com bom aspecto

visual e de penetrao baixa ou mdia.

Eletrodos Celulsicos (EXX10 e EXX11): Possuem elevada quantidade

de material orgnico (celulose) no revestimento, cuja decomposio pelo arco gera

gases que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida pequena, o

arco muito violento, causando grande volume de respingos e alta penetrao. O cordo

tende a ser irregular. So particularmente adequados para soldagem fora da posio

plana, tendo grande aplicao na soldagem circunferencial de tubulaes e na execuo

de passes de raiz em geral.

Eletrodos Bsicos (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): Formam uma escria

bsica que, juntamente com o dixido de carbono (CO2) gerado da decomposio dos

carbonatos, protege o metal lquido. Esta escria exerce uma ao metalrgica benfica

sobre a solda, dessulfurando a e reduzindo o risco de formao de trincas de

solidificao. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas propriedades mecnicas,

particularmente quanto tenacidade. indicado para aplicaes de grande


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responsabilidade. Este tipo de eletrodo altamente hidroscpico, requerendo cuidados

especiais na sua armazenagem para garantir a preservao de sua vida til.

Experimento Prtico:

ROTEIRO: Realizar soldagens com E.R. dos tipos E6010, E6013 e E7018

em placas de testes, para um nvel de corrente, totalizando trs cordes de solda.

Selecionar os parmetros de soldagem, justificando. Pesar tudo antes e depois da

soldagem e analisar. Analisar tambm o processo (tenso, corrente, fumos, estabilidade,

etc), a escria (destacabilidade, geometria, forma, massa, etc) e o cordo de soldagem

(qualidade superficial e aspectos geomtricos via macrografias).

-Seleo dos parmetros de soldagem e consumveis:

Tipos e quantidades de eletrodos utilizados: 1 eletrodo E6013 (rutlico), 1

eletrodo E6010 (celulsico) e 1 eletrodo E7018 (bsico).

Nvel e tipo de corrente: 80 V com corrente contnua de polaridade

reversa (CC+).

Corpos de prova: 3 chapas de ao carbono com as seguintes dimenses:

espessura = 24 mm, comprimento = 100 mm e largura = 33 mm (processo realizado

com adio de material).

Balana de preciso: Fabricante Marte. Modelo M6K. Capacidade:

Mxima - 6,1 kg; Mnima - 0,005 kg (Figura 12).

Fonte multiprocessos modelo MTE DIGITEC 450 Fabricante IMC

Soldagem (Figura 13).

Figura 12.Balana de preciso utilizada para a pesagem das chapas soldadas com ER antes e aps a

soldagem.Fonte:Arquivo dos Autores.


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Figura 13.Fonte multiprocessos utilizada em todos os processos de soldagem abordados nesse trabalho.

Fonte:Arquivo dos Autores.

OBS:o dimetro de todos os eletrodos utilizados foi de 2,5 mm. Portanto,

todas as faixas de correntes e tenses aplicadas nos 3 tipos de eletrodo comearam em

51,7 V, que o valor de tenso em vazio (tenso gerada pela fonte que tem por objetivo

facilitar o processo de abertura do arco com a aproximao do eletrodo a pea. Em

alguns processos, ela responsvel pela abertura do arco sem o eletrodo tocar na pea

como por exemplo na soldagem com eletrodo revestido. um parmetro que varia por

processo).

-Procedimento experimental:

Inicialmente as chapas precisaram ser desbastadas na esmerilhadora para

limpar as superfcies preparando-as para receber os cordes de solda. Logo em seguida

foram levadas para a pesagem em uma balana de preciso. O prximo passo foi separar

as chapas de ao carbono a serem utilizadas (chapas 1, 2 e 3), conforme mostra a Figura

14, utilizando a fonte de soldagem eletrnica multiprocesso adotando os seguintes

parmetros de soldagem previamente estipulados: CC+

= 80 ampres (A) e tenso emvazio de 51,7 volts (V).

Figura 14.Chapas preparadas para receber os cordes de solda.

Fonte:Arquivo dos autores.


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Para a realizao desse e dos demais experimentos, a segurana do soldador

foi garantida atravs do uso de EPIs e outros equipamentos envolvidos no processo de

soldagem, como mostra a Figura 15.

Figura 15.EPIs necessrios para a realizao de todos os processos de soldagem.


Em seguida selecionou-se a ordem dos eletrodos utilizados, na qual foram:

E6013 (chapa 1), E6010 (chapa 2) e E7018 (chapa 3), utilizando corrente contnua com

a polaridade positiva ou inversa (a Figura 16 mostra essa configurao na fonte

eletrnica utilizada).

Figura 16.Fonte de alimentao configurada com polaridade positiva ou inversa (CC+)


Aps definir a ordem dos eletrodos, iniciou-se o processo de soldagem, o

primeiro cordo foi feito com o eletrodo E6013 na chapa 1 (mostrada na Figura 14),

conforme a Figura 17.


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Figura 17.Cordo de solda com eletrodo E6013.


O segundo cordo realizado por meio do eletrodo E6010, est ilustrado na

Figura 18.



O terceiro e ltimo cordo foi construdo por meio do eletrodo E7018 e est

apresentado na Figura 19.



A Figura 20 mostra as trs chapas ao trmino de todos os processos de

soldagem, com indicao de cada cordo de solda em relao ao eletrodo utilizado.

Figura 20.Cordes de solda de acordo com cada eletrodo utilizado: E6013 (1), E6010 (2) e E7018 (3).



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-Anlise dos resultados referentes ao processo:

Todas as chapas foram pesadas antes e aps a construo dos cordes de

solda, os resultados obtidos esto apresentados na Tabela 1.

Tabela 1: Pesagem das chapas antes e aps a soldagem.


Resultados da pesagem das chapas (Kg)

Antes da soldagem Aps a soldagem

Nmero da chapa Nmero da chapa

1 (E6013) 2 (E6010) 3 (E7018) 1 (E6013) 2 (E6010) 3 (E7018)

0,235 0,237 0,231 0,239 0,239 0,235

possvel observar na Tabela 1 que todas as chapas sofreram alteraes em

seu peso aps serem soldadas. Isso deve-se ao fato de que a soldagem com eletrodo

revestido adiciona metal no cordo de solda aumentando assim o peso do corpo de

prova. Nota-se ainda que as chapas 1 e 3 apresentaram maiores variaes de peso, isso

justificado pelos eletrodos rutlicos e bsicos possurem maior taxa de deposio de

material quando comparados aos eletrodos celulsicos (pois este ltimo apresenta uma

taxa de respingo muito superior aos demais, ou seja, ele perde material para o meio econsequentemente nem todo o material depositado na chapa).

Como a fonte utilizada de corrente contnua, a varivel regulada foi

justamente a corrente, que est em funo do dimetro do eletrodo apresentada em uma

determinada faixa de utilizao tabelada, onde 80 A (valor de corrente escolhido nesse

processo) atende aos trs tipos de eletrodos utilizados enquanto a tenso variou durante

os processos. A Tabela 2 mostra esses valores.

Tabela 2: Variao de tenso ao longo dos processos de soldagem


Variao de tenso ao longo dos processos de soldagem

Chapa Valores de tenso (V) Variao de tenso (V)

1 (E6013) 18.1~33.9 15.8

2 (E6010) 21.5~35.8 14.3

3 (E7018) 23.0~32.9 9.9


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Nota-se que em todos os tipos de eletrodo utilizados houve variao de

tenso, isso se deve ao fato de que o controle da soldagem manual acarretando

variaes de comprimento de arco, que por sua vez diretamente proporcional as

tenses de soldagem. Alm disso, distintos revestimentos podem apresentar diferentes

valores de tenso acrescentando que novamente a velocidade de soldagem intervm no

resultado.

No caso do eletrodo E6013, para a concepo do cordo de solda houve

uma facilidade para abrir e manter o arco eltrico com boa estabilidade. Os gases

gerados se deram de forma minimizada. A tonalidade de luz azul.

No eletrodo E6010, a abertura e permanncia do arco com boa estabilidade

tambm se deu de forma fcil. Porm com tonalidade de luz amarela e houve uma

produo muito intensa de gases.

J no eletrodo E7018, para efetuar a abertura do arco foi preciso

primeiramente realizar a quebra de uma pequena parte do revestimento, no sendo

possvel uma manuteno inicial, pois o mesmo apagou-se e houve a necessidade de se

utilizar essa tcnica. A gerao de gases foi mdia.

-Anlise dos resultados referentes aos cordes de solda:

Para a anlise dos cordes de solda fabricados e para a visualizao dos

resultados obtidos, foi feita a inspeo visual nos cordes, identificando a presena de

defeitos como: descontinuidades dimensionais, descontinuidades estruturais,

porosidade, falta de fuso entre outros.

Para o cordo de solda feito com o eletrodo E6013 a porosidade presente

neste, possui uma certa profundidade na regio prxima ao meio da chapa. Na Figura

21 est ilustrado esse defeito. Alm desse, percebe-se tambm que a quantidade de

respingos restantes aps realizar todos os procedimentos de limpeza relativamente

pequena e est concentrada no incio e final da construo do cordo, sendo que este

possui um bom acabamento superficial com escria produzida em abundncia, densa e

de fcil destacabilidade com geometria e formas regulares. Vale ressaltar que preciso

levar em considerao a falta de experincia dos alunos que realizaram a solda, sendo

que o processo de soldagem com eletrodo revestido manual e exige destreza do

soldador.


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Figura 21.Cordo de solda com eletrodo E6013 (anlise de defeitos presentes).


Analisando a Figura 22, onde se ilustra o cordo feito com o eletrodo

E6010, percebe-se que o mesmo possui uma certa porosidade assim como os outros

cordes citados anteriormente, alm do acmulo de respingos juntamente com pouca

gerao de escria de difcil remoo com geometria e formas irregulares, que no

foram totalmente removidas dos cordes. Esses acmulos de respingos socaractersticas do eletrodo devido a composio qumica do seu revestimento. O aspecto

do cordo no possui boa aparncia apresentando assim regies com formas e

geometrias irregulares.



A Figura 23 ilustra o cordo de solda construdo com o eletrodo E7018.

possvel perceber trs pontos de porosidade nas extremidades do cordo, alm de alguns

pousos respingos. Apesar dessas descontinuidades geradas, esta solda apresenta um

bom aspecto superficial com fabricao de escria pouco regular e de razovel

destacabilidade.




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Apesar das porosidades e incluses de escria, que so descontinuidades

estruturais, encontradas nos cordes e relatadas nos comentrios das Figuras 21, 22 e 23

no foram observadas descontinuidades dimensionais que seriam a distoro, dimenses

e perfil incorretos das soldas e nem outras descontinuidades estruturais como trincas

superficiais de grande comprimento, falta de penetrao ou outras marcas que

geralmente aparecem. Isso tambm resultante do uso da polaridade direta, que tem

como caracterstica baixa penetrao de soldagem e elevada taxa de fuso.

-Anlise Macrogrfica da qualidade superficial dos cordes de solda:

-Seleo dos parmetros e insumos:

3 chapas de ao carbono soldadas com eletrodos revestidos E6013,

E6010 e E7018, que so os corpos de prova analisados anteriormente nesse trabalho.

1 cortadora metalogrfica CM80 do tipo cut-off.

Lixas dagua com as seguintes granulometrias: 100, 150, 320, 400, 600 e

1200.

Reagente revelador Nital com concentrao de 10%.

Secador de cabelo comum (ULTRA bivolt, duas velocidades).

Scanner (SANSUNG SCX-4833FD).

Procedimento experimental da anlise macrogrfica:

Primeiramente, as chapas anteriormente soldadas com os trs tipos de

eletrodos revestidos estudadas foram cortadas na cortadora metalogrfica (conforme

mostra a Figura 24). Em seguida, elas foram lixadas utilizando lixas dagua partindo da

maior granulometria at a mais baixa (150 at a 1200) mudando de direo em 90 a

cada troca de lixa. Prosseguindo, as chapas foram atacadas com o reagente cido nital

(concentrao 10%) por meio de leves passadas com algodo umedecido nessa

substncia, lavando-a posteriormente em gua corrente e secando-a com um secador de

cabelo comum, com o intuito de revelar a sua macroestrutura. Para finalizar, foi feita a

captura das imagens por meio de um scanner das regies soldadas para fazer a anlise

macroestrutural.


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Figura 24.Chapas soldadas com os 3 tipos de ER's prontas para a macrografia.


-Anlise das Macroestruturas observadas:

Figura 25.Macrografias dos ER. rutlico (CP1), celulsico (CP2) e bsico (CP3).


Todas as macrografias analisadas neste trabalho, tanto as dos eletrodos

revestidos quanto as dos demais processos sero analisadas com base fundamentada naprofundidade de penetrao do cordo de solda, tendo em vista que na maioria dos


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casos no foi possvel conseguir uma visualizao bem ntida das demais regies

geralmente analisadas nesse processo.

Analisando as trs macrografias obtidas a partir da soldagem com os

eletrodos revestidos possvel observar que no houve diferena considervel de

profundidade de penetrao de solda entre eles, principalmente quando se compara o

CP1 com o CP3. A mesma coisa est exposta na largura dos cordes de solda.

No foi possvel determinar os valores de energia de soldagem, pois como a

soldagem com eletrodo revestido um processo manual, muito complicado encontrar

as velocidades de soldagem, que um parmetro indispensvel para determinar essa

varivel, que por sua vez influencia diretamente na profundidade de soldagem e largura

do cordo

Levando em conta as caractersticas dos eletrodos, dentre todas as chapas, a

que deveria ter sofrido maior penetrao o CP2, pois o eletrodo celulsico, que

quando comparado aos outros dois utilizados o que produz maior profundidade de

penetrao. Entretanto, o que se observou foi justamente o contrrio, sendo ele o que

apresentou menor penetrao. Entretanto, preciso levar em considerao que a

soldagem com ER um processo manual e exige destreza por parte do soldador e, os

alunos que realizaram essa solda no possuem experincia com essa atividade, o que

gerou um cordo bastante descontnuo em todos os eletrodos, em especial no celulsico,

que por sua natureza prpria j forma um arco muito violento, o que acaba gerando

cordes irregulares.

J os CP1 e CP3 apresentaram profundidade de penetrao e largura de

cordo parecidos. Isso pode ser explicado pelas prprias caractersticas desses eletrodos,

sendo que o rutlico (CP1) produz baixa penetrao, enquanto que o bsico (CP2)

produz penetrao mdia.

Soldagem TIG (GTAW)

A Soldagem a Arco Gs-Tungstnio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW)

ou, como mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a

unio obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um

eletrodo no consumvel de tungstnio e a pea. A proteo do eletrodo e da zona da

solda feita por um gs inerte, normalmente o argnio, ou mistura de gases inertes (Ar


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e He). Metal de adio pode ser utilizado ou no. A Figura 26 mostra esquematicamente

o processo (MODENESI et al, 2011).

Figura 26. Soldagem GTAW: (a) Detalhe da regio do arco, (b) montagem usual.


Segundo Gimenes, 2000, ele pode ser usado na forma manual ou

mecanizado e um dos processos de soldagem a arco que permitem um melhor controle

das condies operacionais, concedendo a execuo de soldas de alta qualidade. mais

utilizado para aos ligados, inoxidveis e ligas no ferrosas. muito aplicado na

execuo de passes de raiz e na soldagem de tubulaes. A Figura 27 um quadro que

apresenta as vantagens, limitaes e aplicaes principais da soldagem GTAW. O seu

equipamento bsico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com eletrodo

de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco

(geralmente um ignitor de alta frequncia).

Figura 27.Vantagens, limitaes e principais aplicaes do processo GTAW.



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Experimento Prtico:

ROTEIRO:Realizar soldagens TIG com um tipo e dimetro de eletrodo,

para dois nveis de corrente e duas distncias eletrodo-pea (total de quatro cordes de

solda), sem adio de material e em chapas de ao carbono. Selecionar os parmetros de

soldagem e consumveis (eletrodos, gs, etc), justificando. Analisar os resultados

referentes ao processo (tenso, corrente, estabilidade, etc) e referente aos cordes de

solda (qualidade superficial e aspectos geomtricos via macrografias).


Tipo e dimetro de eletrodo: Eletrodo de tungstnio no consumvel com

dimetro de 2,4 mm.

Soldagem autgena (sem a utilizao de metal de adio).

Abertura de arco nas superfcies das chapas sem unio.

2 nveis de corrente: CC- = 150 A e 200 A. (Nvel mximo da fonte

utilizada: 450 A).

2 distncias de eletrodo-pea (comprimento de arco): 3 mm e 5 mm.


espessura = 24 mm, comprimento = 100 mm e largura = 33 mm.

Gs de proteo utilizado: Argnio (Ar).

Tocha TIG e tartlope.

Velocidade de soldagem: 50 mm/min.

Vazo de gs de proteo = 7 l/min (controle feito na vlvula do cilindro

de gs).


Soldagem.


De incio, sabe-se que as chapas utilizadas foram previamente trabalhadas

(receberam tratamentos superficiais) para facilitar a abertura do arco eltrico. Todo o

processo mecanizado. Aps a determinao dos parmetros de soldagem e o correto

ajuste dos equipamentos (tocha TIG, tartlope e fluxo de gs de proteo Figura 28),deu-se incio ao processo com a abertura e habilitao do arco eltrico atravs do gatilho


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que aplica o curto-circuito com o eletrodo auxiliar sobre a pea criando a poa de fuso.

Ao todo foram soldadas quatro chapas, duas utilizando corrente contnua com

polaridade negativa (CC-) denominada tambm de corrente contnua com polaridade

direta, conforme indica a bibliografia para aos carbono e ligas, sendo que esse tipo de

corrente produz menor penetrao e taxa de fuso mais elevada do que a corrente

contnua com polaridade reversa (CC+) de 150 A (uma chapa foi soldada com

comprimento de arco igual 3 mm e outra com 5 mm). O mesmo processo se deu para

as outras duas chapas, onde variou-se apenas CC- = 200 A. Foram escolhidos esses

valores de corrente por conveno tabelada (Figura 29, rea circulada em vermelho),

que se baseia no dimetro do eletrodo. Os cordes de solda foram construdos ao longo

de 80 mm do comprimento das chapas (de um comprimento total igual a 100 mm). O

gs de proteo utilizado foi o argnio (Ar), porm, para a espessura das chapas

soldadas (24 mm) o ideal seria uma mistura de gases argnio-hlio (Ar-He) ou hlio

puro (He) pelo fato de ser mais adequado soldagem de chapas grossas (pois produz

maior penetrao). Entretanto, seu custo muito superior (alm disso, a vazo

necessria para a proteo maior que a do argnio). Apesar disso, o argnio garantir

uma anlise da influncia dos parmetros da soldagem TIG baseado nas mudanas de

configuraes do processo (polaridade, energia de soldagem e comprimento de arco).

Figura 28.Tocha TIG, tartlope e fluxo de gs de proteo (Ar).



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Figura 29.Faixas de utilizao de eletrodos no processo GTAW.



A fonte utilizada no processo TIG do tipo corrente constante, ento a

varivel regulada foi justamente a corrente, enquanto a tenso variou um pouco durante

o processo, sendo esses resultados anotados. A Tabela 3 mostra a variao de tenso

observada para os comprimentos de arco de 3 mm e 5 mm para as correntes: CC - de 150

A e CC- de 200 A respectivamente.

Tabela 3: Variao de tenso ao longo dos processos de soldagem


Variao de tenso em V p/

CC- = 150 A

Variao de tenso em V p/

CC- = 200 A

Distncia eletrodo-pea Distncia eletrodo-pea

(3 mm) (5 mm) (3 mm) (5 mm)

14.6 15.5 14.2 15.8

14.6 15.6 14.2 16.0

14.6 15.8 14.2 17.2

Mdia = 14.6 Mdia = 15.67 Mdia = 14.2 Mdia = 16.34

Observando a Tabela 3 possvel concluir que a medida que se aumenta o

comprimento de arco aumenta-se tambm o valor de tenso. Isso se deve ao fato de que

so grandezas diretamente proporcionais.


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Foi observado tambm que os valores de corrente regulados na fonte

apresentaram pouca variao durante o processo, mantendo-se praticamente estvel. Em

relao a isso, pode-se dizer que esta proporcional a energia de soldagem. Portanto,

quanto maiores forem os valores de corrente, maiores sero tambm as poas de fuso

formadas.

As Tabelas 4 e 5 mostraro os dados do processo e os valores de energia de

soldagem respectivamente, sendo que esses valores exibiro seus efeitos com maior

nitidez na anlise macrogrfica.

Tabela 4:Dados do processo TIG.Fonte:Arquivo dos autores.

CorrenteVelocidade de

soldagem (mm/s)Eficincia doProcesso (n) Tenso (V)

150 0,83 0,50 14,40

150 0,83 0,50 15,67

200 0,83 0,50 14,20

200 0,83 0,50 16,34

Tabela 5:Energias de soldagem TIG.


Processo Corpo de provaEnergia de

soldagem (J/mm)

TIG

1 1301,20

2 1415,963 1710,844 1968,67

O arco formado bem concentrado em um local especfico da pea est

apresentando uma forte luminescncia, sem sofrer grandes variaes. Fatos que

explicam isso so justamente as caractersticas particulares do prprio processo, alm

disso, o mesmo foi realizado mecanicamente, o que reduz a incluso de erros humanos

na solda.

possvel dizer que durante a soldagem o fluxo de eltrons ocorre do

eletrodo para o metal de base (emisso terminica), onde pode-se perceber tambm que

o eletrodo aqueceu pouco. O arco formado mostrou-se bem estvel (segundo a

biografia, isso deve-se ao tipo de corrente e polaridade utilizada: CC-).


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No houve grande gerao de fumos, o que facilitou a visibilidade da solda

(Figura 30). notvel que soldar manualmente com TIG seria bem complicado, pois

como uma solda bastante precisa exigiria experincia por parte do soldador e haveria

dificuldade em se manter a proteo gasosa em lugares abertos devido presena do

vento.

Figura 30.Soldagem TIG sendo executada.



A Figura 31 mostra os corpos de prova j soldados pelo processo TIG.

Figura 31.Corpos de prova aps serem soldados por meio do processo TIG.


possvel observar que as soldas dos quatros corpos de prova so de boa

qualidade, sendo que visivelmente (a olho nu), todos eles praticamente no apresentam

defeitos, tais como porosidade e pontos de falta de fuso. Os cordes de solda formados

apresentam boa aparncia e acabamento. Um ponto que pode ser ressaltado que todos

os cordes formados so bem largos, isso deve-se as altas correntes aplicadas (150 e

200 A) que geraram grandes poas de fuso e formaram uma grande ZTA.


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Cortadora metalogrfica CM80 do tipo cut-off.


1200.

Reagente revelador Nital com concentrao de 10%. Secador de cabelo comum (ULTRA bivolt, duas velocidades).


-Procedimento experimental da anlise macrogrfica:

Primeiramente, as quatro chapas anteriormente soldadas com o TIG foram

cortadas na cortadora metalogrfica (conforme mostra Figura 33). Em seguida, elas

foram lixadas utilizando lixas dagua partindo da maior granulometria at a mais baixa

(150 at a 1200) mudando de direo em 90 a cada troca de lixa. Prosseguindo, as

chapas foram atacadas com o reagente cido nital (concentrao 10%) por meio de leves

passadas com algodo umedecido nessa substncia, lavando-as posteriormente em gua

corrente e secando-as com um secador de cabelo comum para revelar a sua

macroestrutura. Para finalizar, foi feita a captura das imagens por meio de um scanner

das regies soldadas para fazer a anlise macroestrutural.

Figura 33.Chapas soldadas pelo processo TIG prontas para a macrografia.



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Figura 34.Macrografias do processo TIG.


Dentre todos os processos de soldagem realizados, o que apresentou maior

dificuldade na realizao da anlise macrogrfica foi justamente o processo TIG pelofato de ser o que apresentou pior visualizao dessa regio. Mesmo aps os ataques

qumicos realizados com cido nital 10%, observar a penetrao de soldagem ou outras

caractersticas ainda se mostrou muito complicado.

Analisando primeiramente os CP1 e CP2, percebe-se que este ltimo

apresentou penetrao de solda bastante inferior ao primeiro. Isso explicado pela

diferena de comprimento do arco (DBCP). Pois, a corrente utilizada nas duas chapas

em questo foi a mesma (150 A), enquanto que a DBCP foi igual a 3 mm para o CP1 e5 mm para o CP2. Esse fenmeno ocorreu pelo fato de que quanto maior o


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comprimento de arco menor profundidade de penetrao e que quanto maior for esse

comprimento de arco, maior tambm a dificuldade de manter o arco aceso e estvel.

Apesar desse fenmeno, ocorreu o inverso entre os CP3 e CP4, onde a

penetrao nesse ltimo foi um pouco maior que no primeiro (CC-=200 A), mesmo o

seu comprimento de arco sendo tambm maior (5 mm no CP4 e 3 mm no CP3).

Entretanto, esse foi um caso espordico e ainda preciso considerar que os pontos de

referncias para as medidas da profundidade de soldagem nesse processo TIG no so

bem precisos, pois essa penetrao ficou bastante disforme.

possvel dizer tambm que as maiores profundidades de penetrao e

largura de solda observadas no CP3 e CP4 se devem aos mais altos nveis de energia de

soldagem apresentados nestes. Isso faz com que o calor concentrado na regio de solda

seja maior gerando uma poa de fuso mais acentuada.

Quanto qualidade superficial percebe-se que quanto maior a corrente e/ou

o comprimento de arco, mais irregulares so essas superfcies e maior a dificuldade de

prepara-las para realizar as anlises macrogrficas, pois o cordo de solda gerado nessas

condies sempre bastante irregular. A zonas termicamente afetadas (ZTAs) no

apresentaram condies de serem quantificadas em nenhum dos corpos de prova.

Soldagem GMAW (MIG/MAG) e Soldagem com Arame Tubular (FCAW)

Para Modenesi, 2011, a Soldagem a Arco Gs-Metal (Gas Metal Arc

Welding - GMAW) um processo de soldagem a arco que produz a unio dos metais

pelo seu aquecimento com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico

contnuo (consumvel) e a pea (Figura 35). A proteo do arco e a poa de fuso so

obtidas por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte (Ar/He), o processo

tambm chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro lado, se o gs for ativo (CO 2 ou

misturas Ar/O2/CO2), o processo chamado MAG (Metal Active Gas).

Figura 35.Soldagem GMAW (esquemtica).



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O processo normalmente operado de forma semi-automtica, podendo ser,

tambm, mecanizado ou automatizado. A Figura 36 um quadro que apresenta as

principais vantagens, limitaes e aplicaes do processo GMAW. O equipamento

bsico para a soldagem desse processo consiste de uma fonte de energia, tocha de

soldagem, fonte de gs e alimentador de arame.

Figura 36.Vantagens, limitaes e aplicaes principais do processo GMAW.

Fonte:Modenesi et al(2011)

J a Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding

FCAW) um processo no qual a unio dos metais obtida pelo aquecimento destes por

um arco entre um eletrodo tubular contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta

internamente um fluxo que desempenha funes similares ao revestimento do eletrodo

no processo com eletrodo revestido (ER ou SMAW), isto , estabilizao do arco, ajuste

de composio qumica da solda, proteo etc (MODENESI et al, 2011).

O processo apresenta duas variaes principais: soldagem auto protegida,

em que o fluxo fornece toda a proteo necessria na regio do arco, e soldagem com

proteo gasosa, onde parte da proteo fornecida por um gs, de forma semelhante ao

processo GMAW. Em ambas as formas, ele operado, na maioria das aplicaes, na

forma semiautomtica, utilizando basicamente o mesmo equipamento do processoGMAW (Figura 37). A Figura 38 um quadro mostrando as principais vantagens,

limitaes e aplicaes do processo FCAW.


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Figura 37.Equipamento para a soldagem GMAW e FCAW.


Figura 38.Vantagens, limitaes e principais aplicaes do processo FCAW.


Experimentos Prticos:

ROTEIRO: Realizar soldagens GMAW e FCAW, para dois nveis de

velocidade de alimentao de arame (e de velocidade de soldagem proporcionalmente) e

dois nveis de DBCP para um mesmo dimetro de arame eletrodo (total de oito cordes

de solda). Selecionar os parmetros de soldagem, consumveis (arames, gases, etc),

justificando o porqu. Analisar os resultados referentes ao processo (tenso, corrente,

estabilidade, fumos, etc) e referente aos cordes de solda (qualidade superficial e

aspectos geomtricos via macrografias).

Processo de soldagem GMAW:


Bico de contato.

Tipo de arame macio utilizado: E71T9N.

Velocidade de alimentao de arame (Va): variar por chapa.

Velocidade de soldagem (Vs): variar por chapa.


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Nvel de DBCP (distncia bico de contato pea): variar por chapa e

processo.

Nvel de tenso: igual para todos os processos e chapas: 26 V.

Corpos de prova: 4 chapas de ao carbono com as seguintes dimenses:espessura = 24 mm, comprimento = 100 mm e largura = 33 mm.

Comprimento do cordo de solda (C.C.S): igual para todos os processos e

chapas: 70 mm.

Gs de proteo utilizado: Dixido de carbono (CO2).

Tocha MIG MAG e tartlope.


Soldagem. Bobina alimentadora de arame modelo STA20-2 Fabricante IMC

Soldagem.

Espessura do arame: igual para todos os processos e chapas: 1,2 mm.

Vazo do gs: igual para todos os processos e chapas: 12 l/min.

A Tabela 4 apresenta os parmetros de soldagem utilizados para cada corpo

de prova.

Tabela 6:Parmetros de soldagem utilizados para cada corpo de provaFonte:Arquivo dos autores.

Parmetros de soldagem utilizados para cada corpo de prova

/////////////////// Va (m/min) Vs (m/min) BCP (mm) Tenso (V) C.C.S (mm)

Chapa 1 7 0,5 15 26 70

Chapa 2 9 0,65 15 26 70

Chapa 3 9 0,65 20 26 70

Chapa 4 7 0,5 20 26 70



(receberam tratamentos superficiais) para facilitar a abertura do arco eltrico. Todo o

processo mecanizado. Aps a determinao dos parmetros de soldagem e o correto

ajuste dos equipamentos (tocha MIG MAG, tartlope e fluxo de gs de proteo

Figura 39), deu-se incio ao processo com a abertura e habilitao do arco eltrico

atravs de um arame auxiliar.


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Figura 39.Tocha MIG MAG, tartlope e fluxo de gs de proteo.


Ao todo foram soldadas 4 chapas (Figura 40 mostra as chapas prontas para

receberem os cordes de solda), sendo utilizadas duas velocidades de alimentao de

arame (Va) = 7 e 9 mm/min, duas velocidades de soldagem (Vs) = 0,5 e 0,65 m/min,

duas distncias bico de contato-pea (DBCP) = 15 e 20 mm. Enquanto isso, a tenso =

26 V, o comprimento do cordo de solda (C.C.S) = 70 mm, espessura do arame = 1,2

mm e vazo do gs = 12 l/min foram mantidos constantes durante todo o processo.

Figura 40.Chapas prontas para receberem os cordes de solda.


Os cordes de solda foram realizados ao longo de 70 mm do comprimento

das chapas (de um comprimento total igual a 100 mm). O gs de proteo utilizado foi o

dixido de carbono (CO2), com o intuito de fornecer uma maior estabilidade de arco,

alm de ser economicamente mais vivel em virtude da baixa oxidao do ao nosprocessos de soldagem.

Em funo das caractersticas do gs utilizado (CO2), pode-se dizer que se

trata de um processo de soldagem do tipo MAG, ou seja, que trabalha com gs ativo

(nesse caso, o dixido de carbono).


A fonte utilizada no processo MAG do tipo tenso constante, ento avarivel regulada foi justamente a tenso, enquanto a corrente variou um pouco durante


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a soldagem. Para cada corpo de prova soldado foi gerado um grfico mostrando a

variao de corrente e outro mostrando a variao de tenso ao longo do tempo atravs

de um sistema de aquisio de dados (Figura 41).

Figura 41.Variaes da corrente e tenso ao longo do tempo (chapa 1).

Fonte:Arquivos dos Autores.

O grfico da corrente destitudo da parte inferior da curva (senide) mostra

que a mquina retificou o mesmo produzindo ento um processo MAG com

transferncia metlica por curto circuito. Onde a fuso e a transferncia metlica so

feitas no pico dessas elevaes das curvas.

Ao se analisar os grficos de corrente e tenso variando ao longo do tempo

observa-se que os vales da corrente correspondem aos picos de tenso. Isso ocorre

porque o comprimento do arco mximo e nesse momento o nvel de corrente no

suficiente para fundir o metal, o que ocorrer no pico da corrente, que por sua vez

coincide com os vales da tenso, j que nesse momento o comprimento de arco

mnimo. Isso explicado pelo fato da tenso ser diretamente proporcional ao

comprimento de arco.


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possvel observar tambm que no incio do processo, a tenso parte do

valor ajustado na fonte (nesse caso, 26 V). Entretanto, ela sofre variaes ao longo do

tempo de soldagem devido justamente a variao do comprimento de arco. Enquanto

isso, a corrente parte de valores diferentes e sofre variaes considerveis durante o

perodo de soldagem. Isso se explica pelo fato dessa varivel no ser ajustada no incio

do processo da soldagem GMAW. Essas observaes so aplicveis aos demais trs

corpos de prova soldados com MAG, onde todos esses apresentaram comportamento

bem parecidos com os mostrados nos grficos da Figura 41. A nica mudana

apresentada foi justamente os valores numricos dessas variaes.

As Tabelas 7 e 8 mostram os dados do processo e os valores de energia de

soldagem respectivamente. Observando as macrografias, pde-se notar com clareza a

influncia dessa energia no processo.

Tabela 7:Dados do processo GMAW.



soldagem (mm/s)Eficincia doProcesso (n)

Tenso (V)

275 8,33 0,75 21,50

295 10,83 0,75 21,00265 10,83 0,75 22,50

230 8,33 0,75 23,00

Tabela 8:Energias de soldagem GMAW.



soldagem (J/mm)

GMAW

1 532,342 429,02

3 412,924 476,29O arco formado bem concentrado em um local especfico da pea

apresentando uma forte luminescncia, sem sofrer grandes variaes. Fatos que

explicam isso so justamente as caractersticas particulares do prprio processo, alm

disso, o mesmo foi realizado mecanicamente, o que reduz a chance de ocorrerem erros

humanos na solda, mesmo sendo este um tipo de soldagem com adio de metal, fator

que aumenta esse risco.


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No houve grande gerao de fumos, o que facilitou a visibilidade da solda.

possvel dizer tambm que soldar manualmente com MAG seria bem complicado,

pois como uma solda bastante precisa exigiria experincia por parte do soldador que

precisaria fazer o correto controle da adio de arame, alm da dificuldade em se manter

a proteo gasosa em lugares abertos devido presena do vento.


A Figura 42 mostra os corpos de prova j soldados pelo processo MAG.

Figura 42.Chapas soldados pelo processo MAG.


possvel observar que as soldas dos quatros corpos de prova so de boa

qualidade, sendo que visivelmente (a olho nu), todos eles apresentam poucos defeitos,

tais como porosidade, pontos de falta de fuso entre outros. Em geral, os cordes de

solda formados apresentaram boa aparncia e acabamento superficial.

A Figura 43 mostra os defeitos superficiais encontrados nas chapas soldadas

com MAG. Nela, possvel observar alguns pontos de porosidade em todos os quatro

corpos de prova soldados, podendo dar destaque especial a um ponto localizado bem

prximo a parte superior dos cordes 1, 2 e 3. Nos cordes 2 e 3 esse defeito aindamais ntido, pois ocupa uma rea maior que as demais chapas. Isso mostra que quanto

maior for a velocidade de alimentao, velocidade de soldagem e distncia bico de

contato pea, maior ser a chance de incluso de defeitos na solda. Sendo ainda que

quanto maior for a distncia bico de contato pea, essa chance tambm se tornar ainda

maior, pois a porosidade apresentada na chapa 3 superior da chapa 2 e, analisando a

Tabela 4 possvel notar que a sua DBCP = 20 mm tambm superior a apresentada

pela chapa 2 (igual a 15 mm). Isso pode ser explicado pelo comprimento de arco, que a distncia entre o arame e a pea a ser soldada.


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Figura 43.Defeitos superficiais encontrados nas chapas aps a soldagem com MAG.



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Outra descontinuidade observada em alguns locais so os respingos, cuja a

gerao depende do processo de soldagem. Por outro lado, tambm influenciada por

vrios parmetros que compem o processo, dentre os quais se pode citar a composio

do gs de proteo (nesse caso do dixido de carbono).

Outras porosidades muito pequenas foram identificadas ao longo dos

cordes, sendo que essas podem ser resultantes de vrios fatores, tais como: interaes

eletromagnticas entre metal lquido e o arco, falha na proteo gasosa devido ao vento

ou outros agentes externos ao processo gerando instabilidade.



4 chapas de ao carbono soldadas com MAG variando alguns

parmetros, que so os corpos de prova analisados anteriormente nesse trabalho.



1200.





Primeiramente, as quatro chapas anteriormente soldadas com o MAG foram

cortadas na cortadora metalogrfica. Em seguida, elas foram lixadas utilizando lixas

dagua partindo da maior granulometria at a mais baixa (150 at a 1200) mudando dedireo em 90 a cada troca de lixa. Prosseguindo, as chapas foram atacadas com o

reagente cido nital (concentrao 10%) por meio de leves passadas com algodo

umedecido nessa substncia, lavando-as posteriormente em gua corrente e secando-as

com um secador de cabelo comum para revelar a sua macroestrutura. Para finalizar, foi

feita a captura das imagens por meio do scanner das regies soldadas para fazer a

anlise macroestrutural.


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Figura 44.Macrografias do processo MAG.


possvel notar em primeira instncia que os valores de profundidade de

soldagem cotados so bem visveis a olho nu, sendo ainda esse e o processo FCAW

foram os que proporcionaram maior facilidade nesse quesito de visualizao em relao

aos demais.

Nesse processo foram variados trs parmetros: a velocidade de alimentao

de arame (Va), velocidade de soldagem (Vs) e DBCP.

Observou-se que a medida em que se aumenta a Va e Vs diminui-se a

profundidade de penetrao. Isso explicado pela quantidade de material a ser soldado


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ter aumentado, aliado ao aumento da velocidade de soldagem, o que acaba dificultando

uma penetrao mais efetiva.

Analisando a Tabela 8, percebe-se que os CP1 e CP4 tambm foram as

chapas que apresentaram valores mais elevados de energia de soldagem. Isso faz com

que o calor concentrado na regio de solda seja maior gerando uma poa de fuso mais

acentuada, fazendo com que a profundidade de soldagem e largura do cordo sejam

tambm maiores.

Pelo fato do processo MAG ter sido realizado mecanicamente (o que

minimiza muito a incluso de erros humanos na solda) e a varivel ajustada na fonte ser

a tenso e no a corrente, pouco pode-se comentar sobre possveis efeitos negativos

destes sobre a obteno e anlise das macrografias.

Os melhores e maiores reforos de solda observados neste trabalho foram os

obtidos no processo MAG e no FCAW. Os cordes de solda tambm se mostraram

largos, entretanto concentrados. Na imagem do CP3 possvel observar de maneira

pouco ntida a rea ocupada e delimitada pelas ZTA e os maiores comprimentos de arco

tambm apresentaram menor penetrao, justamente pela dificuldade em se manter o

arco aceso e estvel quando o seu comprimento grande e as reaes deste com o meio

atmosfrico so maiores.

Processo de soldagem FCAW:

Experimentos Prticos:

OBS:Boa parte dos parmetros e caractersticas utilizados no processo de

soldagem GMAW se aplicam tambm ao processo FCAW.


Bico de contato.

Tipo de arame tubular utilizado: ASMESFA-5.20: E71T-9M.

Velocidade de alimentao de arame (Va): variar por chapa.

Velocidade de soldagem (Vs): variar por chapa.

Nvel de DBCP (distncia bico de contato pea): variar por chapa e

processo.

Nvel de tenso: igual para todos os processos e chapas: 26 V.


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espessura = 24 mm, comprimento = 100 mm e largura = 33 mm.

Comprimento do cordo de solda (C.C.S): igual para todos os processos e

chapas: 70 mm.

Tocha MIG MAG e tartlope.


Soldagem.

Bobina alimentadora de arame modelo STA20-2 Fabricante IMC

Soldagem.

Espessura do arame: igual para todos os processos e chapas: 1,2 mm.

A Tabela 5 apresenta os parmetros de soldagem utilizados para cada corpo

de prova.

Tabela 9:Parmetros de soldagem utilizados para cada corpo de prova.


Parmetros de soldagem utilizados para cada corpo de prova

/////////////////// Va (m/min) Vs (m/min) DBCP (mm) Tenso (V) C.C.S (mm)

Chapa 1 7 0,28 20 26 70

Chapa 2 9 0,36 20 26 70

Chapa 3 9 0,36 25 26 70

Chapa 4 7 0,28 25 26 70



(ou seja, receberam tratamentos superficiais) para facilitar a abertura do arco eltrico.

Todo o processo mecanizado. Aps a determinao dos parmetros de soldagem e o

correto ajuste dos equipamentos (tocha MIG MAG, tartlope e fluxo de gs de proteo

conforme mostrado anteriormente na Figura 39), deu-se incio ao processo com a

abertura e habilitao do arco eltrico atravs de um arame auxiliar, que nesse tipo de

processo um arame tubular.

Ao todo foram soldadas 4 chapas (Figura 45 mostra as chapas prontas parareceberem os cordes de solda), sendo utilizadas duas velocidades de alimentao de


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arame (Va) = 7 e 9 mm/min, duas velocidades de soldagem (Vs) = 0,28 e 0,36 m/min,

duas distncias bico de contato-pea (DBCP) = 20 e 25 mm. Enquanto isso, a tenso =

26 V, o comprimento do cordo de solda (C.C.S) = 70 mm e espessura do arame = 1,2

mm foram mantidos constantes durante todo o processo.

Figura 45.Chapas prontas para receberem os cordes de solda.



A fonte utilizada no processo FCAW a mesma do processo MIG MAG e

tambm do tipo tenso constante, ento algumas observaes sobre fonte de soldagem

so vlidas para os dois processos (GMAW e FCAW). Para cada corpo de prova

soldado foi gerado um grfico mostrando a variao de corrente e outro mostrando a

variao de tenso ao longo do tempo atravs de um sistema de aquisio de dados

(Figura 46).


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Figura 46.Variaes da corrente e tenso ao longo do tempo (chapa 1).

Fonte:Arquivos dos Autores.

Analisando-se o grfico, pode-se dar destaque a parte inferior da curva. Nela

possvel observar que a mquina retificou o sinal da corrente produzindo um processo

de transferncia metlica por curto circuito. Onde a fuso e a transferncia metlica so

feitas no pico dessas elevaes das curvas.

Ao se analisar os grficos de corrente e tenso variando ao longo do tempo

observa-se que os vales da corrente correspondem aos picos de tenso. Isso ocorre

porque o comprimento do arco mximo e nesse momento o nvel de corrente no

suficiente para fundir o metal, o que ocorrer no pico da corrente, que por sua vez

coincide com os vales da tenso, j que nesse momento o comprimento de arco mnimo. Isso explicado pelo fato da tenso ser diretamente proporcional ao

comprimento de arco.

No processo FCAW a tenso parte do valor ajustado na fonte (nesse caso 26

V). Entretanto, ela sofre variaes ao longo do tempo de soldagem devido justamente a

variao do comprimento de arco. A corrente partiu de valores diferentes e sofreu

grandes variaes durante a soldagem. Isso se explica pelo fato dessa varivel no ser

ajustada no incio do processo da soldagem FCAW, e sim a tenso (pois como faladoanteriormente, a soldagem com arame tubular um processo do tipo tenso constante).

Essas observaes so aplicveis aos demais trs corpos de prova soldados, onde todos

esses apresentaram comportamento bem parecidos com os mostrados nos grficos da

Figura 46. A nica mudana apresentada foi justamente os valores numricos dessas

variaes.

As Tabelas 10 e 11 mostram os dados do processo e os valores de energia de

soldagem respectivamente, sendo que esses resultados influenciaram muito napenetrao e largura de soldagem apresentadas nas macrografias.


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Tabela 10: Dados do processo FCAW.



soldagem (mm/s)Eficincia doProcesso (n)

Tenso (V)

170 4,67 0,95 26,00210 6,00 0,95 22,00240 6,00 0,95 22,00180 4,67 0,95 28,00

Tabela 11: Energias de soldagem FCAW.



soldagem (J/mm)

FCAW1 899,142 731,503 836,004 1025,27

O arco formado tambm se mostrou bem concentrado e luminoso, sem

sofrer grandes variaes (o que provocaria distores nos cordes). Isso se deve as

caractersticas particulares do processo, sendo o mesmo realizado mecanicamente, o que

reduz a chance de incluir descontinuidades na solda. Porm, trata-se de um processo

com adio de arame tubular (que possui fluxo e gera escria), fator esse que aumenta o

risco do aparecimento de defeitos.

A gerao de fumos foi praticamente nula. possvel notar tambm que h

uma maior facilidade em se manter a proteo da poa de fuso em trabalhos de campo,

sendo que esta feita atravs da queima do fluxo interno.

Pde-se perceber que a soldagem FCAW um processo bem verstil que

acumula as principais vantagens da soldagem MIG/MAG (altos fatores de trabalho, alta

taxa de deposio com produtividade elevada) e da soldagem com eletrodos revestidos

(versatilidade, possibilidade de ajustes da composio qumica do metal de solda e

facilidade de operao em campo).


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A Figura 47 mostra os corpos de prova j soldados pelo processo FCAW.

Figura 47.Descontinuidades superficiais encontrados nas chapas aps a soldagem com FCAW.



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possvel observar que os cordes de solda dos quatros corpos de prova so

de boa qualidade, sendo que visivelmente (a olho nu), todos eles apresentam poucos

defeitos, mesmo com a presena do fluxo do arame tubular (que possui as mesmas

funes do revestimento) do eletrodo revestido. De forma geral, foram observados

apenas leves defeitos superficiais: pequenos pontos de porosidade, um ponto de falta de

fuso e uma quantidade pequena de respingos.

No que se refere distribuio dos respingos por alcance e tamanho, o

arame tubular gera respingos maiores e mais prximos ao cordo de solda, enquanto que

o macio gera respingos mais finos e a distribuio ocorre de forma mais irregular entre

toda a superfcie da chapa de uma forma mais dispersa. Em uma anlise preliminar e

sem muitos critrios, os respingos do arame tubular apresentaram remoo mais fcil.

Utiliza-se um arame tubular fornecido em bobinas (carretis), com o fluxo

em forma de um p no interior deste arame. Esse fluxo composto por diversos

elementos e tem a funo de melhorar as caractersticas metalrgicas do cordo de solda

e, em alguns casos, formar a atmosfera que protege a poa de fuso dos efeitos nocivos

do ar ambiente.

A escria, assim como no processo ER tem por objetivo sobrenadar a poa

de fuso protegendo o processo de solidificao do cordo das intempries do meio j

que neste tempo a proteo gasosa j sessou alm de garantir uma solidificao

relativamente uniforme.

Outras porosidades muito pequenas foram identificadas ao longo dos

cordes, essas podem ser resultantes de vrios fatores externos ao processo gerando

instabilidade entre vrios outros fatores possveis.

De forma geral, os cordes de solda apresentaram um bom aspecto

superficial. Alm disso, no se identificou a presena de demais defeitos relacionados a

descontinuidades dimensionais, estruturais entre outros.


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4 chapas de ao carbono soldadas com FCAW variando algunsparmetros, que so os corpos de prova analisados anteriormente nesse trabalho.



1200.





Primeiramente, as quatro chapas anteriormente soldadas com o FCAW

foram cortadas na cortadora metalogrfica. Em seguida, elas foram lixadas utilizando

lixas dagua partindo da maior granulometria at a mais baixa (150 at a 1200)

mudando de direo em 90 a cada troca de lixa. Prosseguindo, as chapas foram

atacadas com o reagente cido nital (concentrao 10%) por meio de leves passadas

com algodo umedecido nessa substncia, lavando-as posteriormente em gua corrente

e secando-as com um secador de cabelo comum para revelar a sua macroestrutura. Para

finalizar, foi feita a captura das imagens por meio do scanner das regies soldadas para

fazer a anlise macroestrutural.


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Figura 48.Macrografias do processo FCAW.


Os parmetros de soldagem do processo FCAW so praticamente os

mesmos utilizados no GMAW com algumas poucas mudanas, como por exemplo otipo de arame, que aqui tubular enquanto que no MAG macio entre outros detalhes.

A medida em que se aumentou a velocidade de alimentao de arame e a

velocidade de soldagem diminuiu-se a penetrao. O mesmo vlido para a DBCP,

onde a medida que seu valor foi maior, diminuiu-se tambm a penetrao.

Os valores de profundidade de penetrao variaram consideravelmente ao

longo dos corpos de pr

relatório de soldagem 2 pronto grupo. ailton, artur, danilo, joanyson, jurandir e marcos

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