primeira aula de colheita beneficiamento e … · o tamanho e a forma das células também...
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PRIMEIRA AULA DE
COLHEITA BENEFICIAMENTO
E ARMAZENAMENTO
DE PRODUTOS VEGETAIS
EMENTÁRIO Aspectos fisiológicos do desenvolvimento de
frutos e hortaliças.
Conceitos e importância da Pós colheita de produtos hortícolas e frutícolas nos aspectos econômicos locais.
Perdas pós-colheita frutas e hortaliças.
Princípios para aumentar a conservação frutas e hortaliças.
Estudo das principais técnicas de acondicionamento e armazenamento de frutas e hortaliças.
Conceitos e importância da pós colheita de
produtos cereais e grãos leguminosos nos
aspectos econômicos locais.
Rede armazenadora.
Fatores que afetam o armazenamento.
Morfologia dos grãos armazenados.
Os insetos que atacam os grãos
armazenados.
Combate às pragas e ratos.
Aeração e secagem dos grãos.
OBJETIVO
Detecção dos principais gargalos tecnológicos no
setor hortícola frente à manutenção da qualidade e
apresentação de sistemas reparadores de processos
impeditivos à exportação, exigências qualitativas
(barreiras alfandegárias) no mercado europeu e
americano, estudo do comportamento bioquímico
e fisiológico no desenvolvimento de produtos
hortícolas em pós-colheita, controle de qualidade
em produtos vegetais, envolvendo os processos de
padronização, classificação, conservação e
armazenamento.
ASPECTOS FISIOLÓGICOS DO
DESENVOLVIMENTO DE FRUTAS E
HORTALIÇAS
Após a colheita, as atividades metabólicas
como a respiração, transformações químicas
e bioquímicas e distúrbios fisiológicos não
são interrompidas e o controle desses fatores
é indispensável para se preservar a
qualidade dos produtos tanto para o
consumo de mesa quanto para a
industrialização.
Grande parte da produção de frutas e
hortaliças é perdida em virtude do não
emprego de técnicas adequadas de colheita,
transporte, armazenamento e industrialização
desses produtos.
Para um melhor entendimento das
transformações que ocorrem na fase pós
colheita de frutos, bem como os numerosos
fatores que interferem na vida pós colheita dos
frutos torna-se necessário o conhecimento da
fisiologia do desenvolvimento desses órgãos
vegetais.
Frutos - definição
A definição de frutos é bastante variável, de
acordo com o aspecto considerado. Os frutos
são o produto do desenvolvimento de flores ou
inflorescências das angiospermas.
Alguns são classificados como hortaliças mas,
sob o aspecto botânico, são frutos como o
tomate, berinjela, pepino, etc.
AS CÉLULAS E OS TECIDOS DOS
FRUTOS
Existe uma grande variedade de frutas e
hortaliças, pertencentes a numerosas
famílias, que são empregadas como matéria
prima na industrialização de compotas,
doces, conservas, etc.
Cada uma dessas famílias possui
características e propriedades, que devem
ser consideradas no momento da seleção.
Entretanto, apesar dessa diversidade,
existem características físicas, texturais e
anatômicas comuns aos diversos tipos de
frutas e hortaliças.
A textura de um vegetal varia dependendo
da turgidez, da coesão, tamanho e forma das
células, presença de tecidos de suporte e
composição da planta.
A turgidez de uma célula é dada pela
pressão exercida pelos sólidos presentes
sobre a parede celular. Essa pressão será
maior quanto mais concentrada for a célula
em substâncias osmoticamente ativas.
Esta propriedade está, também, relacionada
à permeabilidade do plasmalema e
elasticidade da parede celular. As paredes
celulares, por serem holopermeáveis,
podem tornar-se facilmente túrgidas ou
moles, de acordo com as mudanças
ocorridas no volume celular. Paredes
celulares rígidas e fortes mantêm uma
textura firme . Paredes grossas formam
tecidos fibrosos e duros.
O tipo de tecido de suporte é variável nas
frutas e hortaliças. A presença de
dominância do parênquima, nas plantas
jovens, torna-as suculentas e macias.
Com a diferenciação desse tecido, à
medida que as frutas e hortaliças se
desenvolvem, a sua textura vai se
modificando para dura e fibrosa, ou mesmo
originando um tecido de textura granular –
como na casca e polpa da goiaba.
O tamanho e a forma das células também
influenciam a textura.
As células pequenas - com pequeno espaço
intersticial – dão origem a uma massa compacta.
As células grandes – com grandes espaços
intercelulares – dão origem a uma textura
esponjosa.
Assim sendo, dependendo do grau de separação
das células, as frutas maduras apresentam uma
textura farinhenta (starchy) ou amanteigada.
Essas texturas estão associadas à coesão
das células e também, à qualidade e
quantidade de substâncias pécticas
presentes.
A presença de grandes quantidades de
substâncias pécticas insolúveis, torna a fruta
firme, bem dura depois de madura.
A composição das frutas também está
associada à textura. Entre os seus
componentes , é o amido que mais contribui
para a sua modificação.
Assim os frutos com grânulos de amido de
tamanho menor têm textura menos
farinhenta.
O comportamento do amido durante o
processamento, determina em grande parte,
a textura do produto final.
Estrutura das frutas e hortaliças
A organização interna das frutas e hortaliças é bastante complexa, e os compostos químicos encontram-se distribuídos em diversos tipos de tecidos formados por células.
Cada tipo de tecido é adaptado para exercer uma determinada função fisiológica. Os vegetais possuem três tipos diferentes de tecidos: epiderme, tecido central e tecido vascular.
Desenvolvimento fisiológico do fruto
O ciclo vital dos frutos inicia-se com a
fertilização , que é seguida por etapas
distintas: formação , crescimento,
maturação e senescência. Torna-se difícil
fazer uma diferenciação precisa entre a
mesmas.
Maturação , amadurecimento e
senescência Pré maturação : corresponde ao estádio de
desenvolvimento que antecede a maturação , geralmente inclui metade do período entre a floração e colheita.
Este estádio é caracterizado pelo extensivo aumento do volume. O fruto ainda não se encontra apto para o consumo.
A fase de pré maturação termina quando o desenvolvimento do fruto é apenas aceitável mas não é ótimo para consumo.
Maturação : o fruto emerge do estádio incompleto , atingindo crescimento pleno e máxima qualidade comestível. Grande parte do processo ocorre com o fruto ainda não colhido.
As principais mudanças que ocorrem durante a maturação são as seguintes:
- desenvolvimento das sementes
- mudanças na cor
- mudanças na taxa respiratória
- produção de etileno
- mudanças na textura
- mudanças químicas nos carboidratos, ácidos orgânicos , proteínas, etc.
Amadurecimento : corresponde ao
período final da maturação , durante o qual
o fruto apresenta-se completamente
desenvolvido , com estética , bem como
com qualidade comestível.
Em alguns frutos o amadurecimento pode
ocorrer tanto antes quanto após a colheita.
Senescência : período subsequente ao
amadurecimento , quando os processos
químicos de envelhecimento substituem as
trocas químicas do amadurecimento .
A senescência ocorre porque na fase final ,
a capacidade de síntese do vegetal é muito
limitada e dentro de um certo espaço de
tempo as transformações tendem para o lado
das degradações , o que determina a
perecibilidade do fruto.
Respiração
A respiração é o principal fenômeno fisiológico
de influência na conservação e qualidade de
frutos e vegetais ,sendo responsável pelo
suprimento de energia necessária a realização dos
processos metabólicos .
A reação típica da transformação de carboidrato
em gás carbônico é a seguinte:
C6H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + 673 Kcal
Frutas como o abacate , banana, mamão , manga ,
maçã , pêra e outras são denominadas
"climatéricas" e apresentam um rápido aumento
na atividade respiratória após a colheita até atingir
um máximo denominado "pico climatérico".
As frutas não climatéricas , como a laranja e a uva
, apresentam um declínio de respiração , mais ou
menos contínuo após a colheita .Neste caso as
transformações bioquímicas e físicas , tais como a
decomposição da clorofila e a síntese de
pigmentos são mais lentas.
As frutas climatéricas normalmente amadurecem na
árvore , com exceção do abacate . São normalmente
colhidas antes do pico climatérico e armazenadas
sob condições controladas , para se inibir a sua
maturação rápida.
A velocidade da respiração é um bom índice de
duração da fruta após a colheita . Altas taxas
respiratórias são normalmente relacionadas com um
período de armazenamento curto.
A respiração é afetada por alguns fatores
como temperatura , concentração de
oxigênio , concentração de gás carbônico ,
presença de etileno , estádio de maturidade.
CARACTERÍSTICAS DAS MATÉRIAS
PRIMAS PARA INDUSTRIALIZAÇÃO
A grande expansão demográfica que tem
ocorrido no mundo, aumentou de modo
expressivo, a demanda de alimentos pelo
homem.
Como grande parte dos alimentos é
perecível no seu estado natural, tornou se
indispensável o desenvolvimento de
tecnologias que pudessem conservá-los por
mais tempo.
Dessa forma os excedentes podem, hoje,
ser processados e conservados de forma
satisfatória, até o consumo.
Além disso, o alimento processado pode ser
distribuído para um maior número de
pessoas e por tempo mais prolongado.
O processamento das frutas e hortaliças tem como
vantagens:
• Aumentar a vida útil do alimento;
• Uniformizar a sua qualidade;
• Facilitar a sua distribuição;
• Facilitar seu preparo;
• Melhorar, em alguns casos, a sua
palatabilidade, digestibilidade e valor nutritivo;
• Melhorar a sua qualidade sanitária;
• Reduzir as perdas e aumentar a
disponibilidade.
As principais desvantagens são:
- Alterar as qualidades organolépticas do
alimento;
- Diminuir o seu valor nutritivo;
- Aumentar o seu custo.
Por ser um produto altamente complexo, é difícil
o controle de todas as variáveis, durante o
processamento do alimento. Portanto, por mais
sofisticadas que sejam as técnicas empregadas em
um processamento, o alimento final
industrializado, apresenta sempre características
organolépticas distintas daquelas que são próprias
do produto in natura.
Para o consumidor, o atributo mais importante é
a cor do alimento, pois dificilmente é aceito
aquele que não apresente a sua cor tradicional. O
aspecto de qualidade menos analisado pelo
consumidor, é seu valor nutritivo, sendo os
fatores que o influenciam a adquirir um produto
processado por ordem de importância:
• Preço
• A aparência ( cor e formato)
• gosto
• valor nutritivo
A qualidade desejada de uma fruta ou hortaliça
está relacionada com a finalidade a qual se
destina: para o consumo in natura, o para
industrialização.
As indústrias de alimentos, além de dispor de
seus próprios padrões de qualidade para a matéria
prima, devem considerar os padrões oficiais para
produtos acabados.
A importância da qualidade das frutas e
hortaliças, para obtenção de um bom produto
final, já é aceita pelas grandes indústrias, mas, na
maioria das pequenas indústrias, ainda prevalece
a ideia errônea de que o processamento adequado
pode corrigir a má qualidade da matéria-prima
empregada.
Principais características avaliadas
As características da matéria-prima
observadas em uma indústria são:
qualidades sensoriais (cor tamanho, forma,
brilho, defeitos, cheiro e sabor),
composição química e rendimento.
Cor
A intensidade e quantidade da cor de um
fruto ou hortaliça de qualquer tipo ou
variedade é determinante na aceitação do
produto, especialmente para consumo in
natura.
O atributo “cor” de um produto é,
geralmente, utilizado como indicação de
qualidade e maturação e, consequentemente,
determina o aroma, a textura, valor
nutritivo. A fim de facilitar a avaliação deste
item, existem cartelas com gradações de cor
para diversos tipos de produtos.
Nos vegetais são encontrados pigmentos
pertencentes a três classes principais:
carotenoides, antocianinas e clorofilas.
Os carotenoides são responsáveis pela cor
amarela das frutas maduras.
As antocianinas conferem as cores
vermelha e violeta aos vegetais, mas durante
o processamento essas cores passam
facilmente para as caldas ou salmouras,
proporcionando ao produto uma cor pálida.
Tamanho e forma
A seleção e classificação da matéria primam pelo tamanho e forma têm especial importância para indústria de vegetais, principalmente no aspecto uniformidade, caso as operações posteriores de processamento venham a ser executadas mecanicamente, pois a diversificação de tamanho e forma diminui sensivelmente a eficiência das máquinas de descascamento, corte, etc.
Para as frutas como o abacaxi e a laranja- que requerem máquinas específicas para o seu processamento- a seleção por tamanho e forma é indispensável.
Textura
A textura ou consistência do vegetal é de suma importância para a aceitação do produto final.
As frutas, conforme seu tipo, têm textura e consistência próprias- com as quais nossos sentidos estão acostumados- e os produtos processados , delas derivados, devem apresentar características semelhantes para serem bem aceitos.
Na textura, estão incluídos a firmeza, maciez, teor de suco, arenosidade, teor de fibras, sabor amiláceo, etc.
Os atributos de textura e consistência podem ser
medidos por meio de aparelhos próprios. Essa
medição é, muitas vezes, efetuada ainda no
campo, para determinar o ponto de colheita.
Para o processamento, prefere-se colher ou
empregar vegetais mais firmes do que os
destinados para o consumo in natura, pois eles
devem suportar o tratamento térmico.
Aroma/sabor
Cada tipo de fruta tem aroma e sabor
próprios, que são determinados, geralmente
por meio de análise sensorial.
As frutas tropicais são apreciadas pela
combinação de sabor e aroma, e o
processamento deve ser conduzido com
cuidado a fim de não se alterar essas
características.
Na colheita das frutas, seja para consumo in
natura ou, principalmente para
industrialização, deve-se selecionar as que
apresentarem maior sabor e aroma, a fim de
que as perdas sofridas com o produto não
anulem totalmente esse atributo no produto
final.
Defeitos
A quantidade e o tipo de defeitos presentes no
lote de frutas ou hortaliças determinam a sua
classificação. As industrias possuem, em geral,
um padrão que estabelece o número de defeitos
que pode ser tolerado, por classe. Lotes com
grande proporção de defeitos não devem ser
aceitos, pois isso indica geralmente, produto de
qualidade inferior.
Os defeitos podem ser de origem fisiológica ou
genética.
Os defeitos de origem fisiológica podem ser
decorrentes de mudanças climáticas, estresses
hídricos, práticas culturais impróprias, etc. Por
exemplo, o miolo verde em cenouras ocorre por
falta de cuidado em cobri-las com terra durante o
seu desenvolvimento.
A prevenção de defeitos genéticos é feita por
meio de seleção de variedades apropriadas para a
industrialização.
Dependendo do tipo de defeito apresentado
pela matéria-prima ou do tipo de
processamento a que será submetida, o
defeito poderá ser de pouca importância.
Por exemplo, a forma irregular da fruta não
é tão importante para a fabricação de
produtos onde ela sofrerá desintegração.
Variedade
A escolha da variedade apropriada para o
tipo de produto que se deseja é que irá,
muitas vezes determinar a qualidade do
produto final.
Vegetais com baixo teor de sólidos solúveis
não servem para desidratação.
Muitas vezes, variedades especiais de frutas
sem sementes ou com caroços menores são
desenvolvidas exclusivamente para
melhorar o rendimento no processamento.
Fatores que influenciam na
qualidade de frutas e hortaliças
Fatores pré-colheita
O trabalho dos técnicos na conservação pós colheita é basicamente preocupar-se com a manutenção da qualidade do produto até a chegada ao consumidor.
Desta forma , cuidados especiais devem ser observados desde o campo até o momento da colheita , onde os produtos devem ser tecnicamente manipulados e embalados , quer seja para o transporte , para o consumo direto ou para armazenamento.
Práticas culturais
A - Semeadura e espaçamento
B - Irrigação e fertilizantes
C - Seleção de variedades e melhoramento
genético
D - Aspectos fitossanitários
E - Uso de fitormônios
Fatores climáticos e ambientais
A. Temperatura e luz
B. Ventos e altitude
Fatores de colheita e manuseio
A colheita apresenta como principais objetivos a
retirada de produtos do campo em níveis
adequados de maturidade , com mínimo de danos
ou perdas , com maior rapidez possível e com
custo mínimo. Estes objetivos são melhor
atingidos através da colheita manual da maioria
dos frutos e hortaliças.
A colheita é um processo traumático , conduzindo a
formação de feridas no produto , exceto nos casos
relativamente raros de abscisão , nos quais o órgão
pode ser removido da planta mãe sem ferimento.
Após a colheita o produto perecível é geralmente
manuseado de forma rudimentar , o que acarreta
injúria física , que em geral induz a posteriores
deteriorações não só devido a causas fisiológicas
como também fitopatológicas .
Cuidados no manuseio
Os frutos que se destinam para
comercialização "in natura" devem ser
colhidos manualmente em baldes ou sacos ,
os quais são colocados em caixas maiores
para posterior transporte.
• As injúrias físicas dos frutos podem resultar
do procedimento incorreto na colheita como
queda excessiva dos frutos nos baldes ou
sacos, superenchimento desses "containers"
, pancadas contra galhos e escadas , falta de
cuidados na transferência dos frutos para as
caixas , etc.
Os produtos devem ser selecionados na
maturidade desejada de acordo com o
mercado a que se destinam .A maturidade de
colheita influencia a susceptibilidade ao
estrago por manuseio , o amadurecimento ,
a vida de prateleira e a disponibilidade para
o mercado.
Estádio de maturação
Um fruto está fisiologicamente maturo
quando todos os fatores físicos e químicos
envolvidos no processo de amadurecimento
estão presentes .A maturidade comercial se
refere a qualquer estádio durante o
desenvolvimento do fruto , determinado
pelo uso intensivo deste , pelo mercado
consumidor de frutas frescas ou pelas
indústrias.
O mamão por exemplo está fisiologicamente
maduro quando mostra mudança de cor na
sua superfície. Este mesmo mamão pode ser
considerado maduro comercialmente e pronto
para ser colhido no estádio verde se desejado.
O índice de maturidade comercial envolve
medidas de algumas características que
mudam quando o fruto amadurece .O critério
para determinação de estádio de maturação
de um fruto pode ser objetivo e/ou subjetivo.
Pré resfriamento
Para manter a qualidade e evitar o calor , o
produto deve ser colhido e removido do
campo o mais rápido possível .Uma vez
colhido , deverá ser protegido contra as
condições adversas de tempo como por
exemplo o uso da própria sombra das
árvores ou uso de folhas.
Embalagem e transporte
Embalagem
A escolha da embalagem e do método de
embalagem deve levar em consideração o tipo de
produto a ser transportado e o tipo de dano que
pode eventualmente ocorrer.
O uso de ”containers" corretamente elaborados
para a comercialização dos perecíveis pode
contribuir consideravelmente para a manutenção
de sua qualidade , em decorrência da redução de
danos físicos . A qualidade será mantida quando
as boas condições de embalagem forem
associadas com boas condições de transporte e
armazenamento.
OPERAÇÕES PRELIMINARES NO
PROCESSAMENTO
Seleção da matéria prima
Lavagem/sanificação
A lavagem nas indústrias de processamento de
frutas e hortaliças, tem a finalidade de remover a
sujidade grosseira e diminuir a carga microbiana,
ajudando a conservar melhor a matéria-prima.
As frutas e hortaliças vêm normalmente
contaminadas com terra, areia, galhos, cascas,
folhas, partes de insetos, resíduos de pesticidas e
fertilizantes, microrganismos, etc. Portanto, uma
limpeza efetiva é indispensável antes do
processamento, uma vez que os tratamentos
térmicos são previstos para uma carga
microbiana normal.
A matéria-prima com carga microbiana
excessiva requererá um tratamento térmico
drástico acima do estabelecido em tabelas para a
sua esterilização.
Os processos de limpeza não devem danificar a
superfície das frutas, devendo-se evitar a criação
de pontos suscetíveis à contaminação ou
escurecimento enzimático.
A área de limpeza em uma indústria de
processamento de frutas e hortaliças deve ser
espaçosa e clara , sendo dotada de um leiaute que
permita a fácil eliminação do material descartado.
Existem vários métodos de lavagem: por imersão,
agitação e borrifo. Normalmente nas indústrias,
utiliza-se uma associação desses métodos de
lavagem.
Lavagem por imersão
É o método de lavagem mais comum, apesar de
ser o menos eficiente. Tem a vantagem de não
exigir nenhum equipamento especial, bastando
um tanque provido de água.
A lavagem pode ser feita em água fria. A água
deve ser abundante e renovada constantemente.
Normalmente, a lavagem por imersão é associada
a outro tipo de lavagem para surtir melhor efeito.
Lavagem por agitação
A agitação da água de lavagem aumenta
sensivelmente a eficiência da limpeza da matéria-
prima.
A movimentação da água pode ser feita apor meio
de bombas ou ar comprimido. As hélices ou pás
utilizadas para agitação da água devem ser
protegidas, para se evitar o esmagamento das
frutas ou hortaliças.
Lavagem por borrifo
A lavagem por borrifo – ou aspersão – é o
método mais eficaz, desde que seja empregado
conjugado com a lavagem por imersão.
A sujeira mais grosseira deve ser previamente
removida pelo processo de lavagem por imersão.
A eficiência da limpeza, depende da
distância entre o bico de aspersão e o
material a ser lavado e, ainda , da pressão e
do volume de água empregados. Em geral,
quanto maior a pressão, mais eficiente será a
limpeza.
Os borrifadores são comumente, canos
perfurados, colocados nas partes superior e
inferior de uma calha móvel, providos de
bicos a intervalos regulares, que dirigem o
jato distribuindo a água uniformemente.
O produto a ser lavado deve ser rolado ou
agitado na calha para que toda a superfície
seja borrifada.
A eficiência do equipamento depende
diretamente da velocidade em que o
produto passa pelos jatos d’água. Uma alta
velocidade ou excesso de material,
impedem a exposição total da superfície aos
borrifos de água.
Lavagem por processos
combinados • A lavagem pela combinação de processos é a
mais eficiente, já existindo equipamentos que
combinam a imersão com aspersão.
• Utilizando-se a combinação de processos, as
frutas ficam bem limpas e ainda há a vantagem
de se poder reutilizar a última água de lavagem
nas etapas iniciais do processo – imersão – sendo
que, neste caso, deve-se fazer a análise
microbiológica da água para evitar-se
contaminação.
Desinfecção
• Após a lavagem deve-se colocar os vegetais
em imersão em água clorada, utilizando
concentração entre 100 e 200 ppm (mg/l) por
15 minutos;
Produtos recomendados:
- Hi-Clor (Halex-Histar) 200 ml para 10 litros de
água
- Virex (Johnson) 200 ml para 10 litros de água
- Milton (Marrel-Lepetit) 200 ml para 10 litros de
água
- Mikro-Clhor (Ecolab) 50 g para 10 litros de água
- Sumaveg (Lever) 50 g para 10 litros de água
- Aquatabs( Bayer) 2,5 gramas para 10 litros de água
Escorrer os resíduos eliminando o sobrenadante;
Enxaguar ou emergir em água,
Escorrer os resíduos, eliminando o sobrenadante.
Processos de descascamento
Muitas frutas e hortaliças são descascadas antes
do enlatamento, congelamento e mesmo a
desidratação.
Os métodos de descascamento são:
manual,
mecânico,
físico,
químico.
Método manual
É um método dispendioso, pois o
desperdício é grande, embora os resultados
sejam muito bons. Entretanto, devido ao alto
custo de máquinas, é o método mais adotado
pelas indústrias no Brasil.
Para facilitar o descascamento, muitas frutas são
submersas em água quente durante poucos
minutos – 2 ou 3 . Esse procedimento amolece as
cascas, e sua remoção pode ser feita com as mãos
como no caso do tomate e da batata doce.
Para o descascamento de mangas, recomenda-se
a imersão durante 5 minutos em água fervente.
Método mecânico
O descascamento pode ser feito pelo corte da pele, efetuado por meio de um equipamento em que a fruta gira, e a faca, ligeiramente apoiada, elimina a casca de modo mais ou menos regular.
A máquina deve ser regulada a fim de obter-se o máximo rendimento e eficiência, ou seja, de modo a retirar o mínimo de pele (bom rendimento) para se efetuar um descascamento apropriado (eficiência).
Esse tipo de descascamento é indicado para frutas uniformes e sem defeitos na pele.
Outro método mecânico de descascamento
é a raspagem da pele por abrasivos, o que é
bastante comum. O equipamento consiste
de um cilindro vertical com um disco
dotado de abrasivo no fundo, provido de
movimento circular. As paredes do cilindro
são também revestidas com material
abrasivo.
O descascamento é feito pelo atrito da pele
da fruta contra a parede do equipamento.
Método físico
Não se trata propriamente, de método de descascamento mas de pré tratamentos que irão auxiliar no descascamento posterior.
O tratamento pode empregar:
calor seco – trata-se do amendoim em forno quente, a 250 ºC, onde a casca resseca e se abre;
calor úmido – que é o mais empregado, podendo-se utilizar o vapor d’água ou água quente, com temperaturas superiores a 100 ºC.
frio – é o processo menos empregado, embora ofereça a vantagem de não afetar as características organolépticas do produto.
Método químico
No processo de descascamento químico, as frutas são submetidas a uma solução de lixívia, de concentração e temperaturas variáveis. O tempo de tratamento também varia de acordo com o tipo de fruta. A lixívia age sobre as camadas inferiores da pele permitindo a sua separação.
Geralmente emprega-se uma solução de NaOH (hidróxido de sódio) para o descascamento das frutas. Outra solução usada é a mistura de carbonato de sódio com NaOH, o que , entretanto é menos eficiente.
Para utilizar a solução de lixívia, deve-se
observar o seguinte:
NaOH é utilizado geralmente em escamas ou grãos
com 95% de pureza. Outros graus de pureza podem
ser empregados desde que seja feita a sua correção;
A concentração empregada deve ser de 1,5 a 2,0%,
podendo ser, no máximo, 20% mais forte para frutas
verdes e mais fraca para as frutas maduras ou
variedades dificilmente descascáveis por lixiviação;
A aplicação é sempre feita a quente – próximo ou no
ponto de ebulição.
• O tratamento prévio das frutas com água quente
ou vapor melhora a eficiência do descascamento
com lixívia.
• O tempo de tratamento varia de meio a um
minuto e meio, e depende do tipo de fruta e da
concentração e temperatura da lixívia, sendo
preferível um tratamento rápido com soda
concentrada a altas temperaturas.
O método convencional de descascamento
químico é feito por meio de máquinas cujo
princípio consiste em borrifar as frutas com uma
solução quente de lixívia diluída. Em seguida são
encaminhadas para uma seção de retenção, onde
o NaOH penetra nas frutas, sendo então lavadas
com água natural para a remoção da lixívia.
A primeira água a ser utilizada pode ser
reciclada, mas a última deve ser sempre
limpa e fria.
A imersão das frutas descascadas em ácido
clorídrico diluído – por poucos segundos-
ajuda a inativar as enzimas e acidificar o
meio.
Descaroçamento e corte
O descaroçamento e corte são feitos após o
descascamento.
As frutas ou legumes podem ser cortados em
fatias, metades, rodelas, tiras, cubos ou, mais
raramente, embalados inteiros.
Os objetivos do corte são:
Tornar o produto mais atrativo ao consumidor;
Propiciar um tratamento térmico eficiente;
Facilitar o enchimento da embalagem;
Assegurar o equilíbrio líquido/fruta ou legume.
Existem máquinas para descaroçar e fazer o corte
das frutas, mas muitas fábricas o fazem
manualmente.
Os principais tipos de corte são:
Tidbits – pedaços uniformes, de 8 a 13 mm de
espessura;
Metades – a fruta é cortada em duas partes
relativamente iguais;
Quartos – corte da fruta em quatro partes iguais;
Fatias – corte em seguimentos ou fatias relativamente
iguais;
Pedaços irregulares.
Branqueamento ou escaldamento
O branqueamento consiste no tratamento das
frutas e hortaliças com água quente ou vapor
vivo.
Após a lavagem, as frutas e hortaliças passam por
este processo, antes de serem enlatadas,
congeladas ou desidratadas.
Objetivos do branqueamento
Este tratamento é utilizado com a finalidade de:
a) remover gases oclusos – evita a pressão
dentro das latas durante o tratamento térmico,
permitindo o vácuo apropriado. A presença de
gases pode oxidar o alimento enlatado e atacar a
folha-de-flandres utilizada na confecção da lata;
b) amolecer a casca/produto – permite o
acomodamento melhor e, portanto, um maior
volume do produto nas embalagens;
c) inativar enzimas – é importante para se
conservar a boa aparência do alimento, porque as
enzimas provocam o seu escurecimento. O objetivo
principal do branqueamento é a inativação das
polifenoloxidases, que causam o seu escurecimento
oxidativo;
d) completar a limpeza;
e) eliminar odores e sabores desagradáveis;
Dependendo da temperatura, o branqueamento
pode auxiliar ou não a fixação da cor verde ou de
outras cores.
A eficiência do branqueamento pode ser
confirmada pelo teste da peroxidase, que é a
enzima mais resistente ao calor, se comparada a
outras enzimas presentes nas frutas.
Métodos de branqueamento
O branqueamento pode ser feito de dois
modos, a saber:
a) branqueamento em água – tem a
vantagem de ser um método mais uniforme e
mais econômico, porque a água rodeia todo o
produto e o vapor gasto no aquecimento da
água é menor que o necessário para aquecer o
produto. É mais efetivo para a remoção de
gases oclusos.
Apresenta como desvantagem, a
possibilidade de contaminação por
termófílos, porque na parte inferior do
tanque podem estar presentes resíduos de
material orgânico, e a temperatura não
excede 50 a 60ºC.
Além disso, a perda de substâncias
nutritivas e das características
organolépticas do produto é maior;
b) branqueamento com vapor – é
bastante eficiente, havendo pequena perda de
nutrientes, além de permitir ao produto maior
retenção das qualidades organolépticas.
Tempo e temperatura do
branqueamento
O tempo e a temperatura do branqueamento
variam para os diferentes produtos, sendo
que o método empregado também tem
influência.
O tempo gasto é, normalmente de 2 a 5
minutos, á temperatura de 100 ºC, podendo
variar desde segundos até 20 minutos, com
a temperatura oscilando entre 70 e 115 ºC.
Equipamentos de branqueamento
Existem branqueadores que utilizam água quente
e outros que usam vapor.
Os equipamentos clássicos com água, consistem
em um tambor de aço inoxidável contendo um
cilindro perfurado no centro, com movimento
rotatório e água aquecida – geralmente entre 87 e
98 ºC – circulando entre os tambores.
A duração normal de um branqueamento – 2 a 5
minutos- pode ser modificada controlando-se a
velocidade da espiral do branqueador.
Nos branqueadores a vapor, o produto colocado sobre uma esteira móvel passa por uma câmara de vapor.
Um dos branqueadores mais eficientes é do tipo IQB, que possibilita o branqueamento rápido de unidades em conjunto. Esse tipo de branqueador é constituído por uma seção de aquecimento ou câmara de vapor , onde apenas uma camada do produto, sobre uma esteira, passa de cada vez.
Nas pequenas indústrias, em que não é
possível adquirir equipamentos apropriados,
o branqueamento pode ser feito em tanques
simples de processamento, adaptados de
cestos perfurados removíveis. O produto a
ser branqueado é colocado nos cestos, que
são submersos nos tanques contendo água
quente, ou, são submetidos a jatos de vapor
controlados manualmente. Esse
procedimento não é muito eficiente e pode
causar alguns danos ao produto.
Existem métodos não convencionais para
branqueamento (microondas) mas os de
maior aplicação são aquele à base de água
quente e vapor.
Enchimento
O enchimento do produto processado em
embalagens adequadas é uma das etapas mais
importantes, visto que é com essa apresentação
que será posto à venda.
O enchimento deve ser preciso a fim de se
conseguir uma uniformidade tanto de peso como
de qualidade.
O volume de enchimento deve ser prefixado,
respeitando-se o espaço livre mínimo, porque,
durante o tratamento térmico o produto se dilata,
podendo deformar a embalagem ou mesmo
rompê-la – como no caso dos vidros.
Quando o espaço livre for muito grande, o
volume de oxigênio é maior, podendo causar
corrosão da lata e interferir na pasteurização, uma
vez que o oxigênio funciona como isolante
térmico.
Toda embalagem, antes do enchimento, deve ser
lavada ou tratada com água quente ou vapor.
Tipos de enchimento
Constituem tipos de enchimento : Normal – coloca-se o produto normalmente nas
embalagens;
A quente – o produto é pré aquecido, antes do enchimento. Geralmente o enchimento é feito à temperaturas superiores a 85 ºC.
Semi-asséptico – o produto praticamente estéril é colocado dentro de embalagens previamente limpas. O enchimento é feito em condições assépticas.
Asséptico – todas as embalagens, tampas e demais equipamentos utilizados no enchimento são previamente esterilizados com vapor superaquecido. O produto também é esterilizado e resfriado. O enchimento é feito em câmara asséptica.
Métodos de enchimento
Utilizam-se dois métodos de enchimento, a
saber:
a) enchimento manual
Este método de enchimento é utilizado
para produtos confeccionados com matéria
prima de tamanho e forma diversos, quando
cada embalagem deve conter um número
fixo de pedaços ou quando a disposição do
conteúdo é artesanal.
O enchimento manual permite uma
última inspeção do produto para controle
de qualidade. Quanto ao peso, a
embalagem pode ser controlada uma a
uma ou periodicamente.
Apesar do custo ser maior, muitas
indústrias, principalmente as pequenas,
usam o método de enchimento manual.
A colocação de salmouras ou caldas é
feita, geralmente, pelo método mecânico
Enchimento mecânico
É feito por meio de máquinas apropriadas, que
podem ser adaptadas para os diferentes produtos.
As enchedeiras devem ser precisas e efetuar um
enchimento uniforme sem espirrar o produto.
Devem permitir a adaptação de embalagens
diversas e regulagem da velocidade de
enchimento.
A adição de xaropes é feita por
xaropeiras/dosadoras.
Exaustão
É o pré aquecimento das latas ou vidros antes da sua esterilização.
A exaustão tem como principal objetivo a remoção do ar ou outros gases presentes no espaço livre existente entre o produto e o recipiente e, em conseqüência, a formação do vácuo.
A remoção do oxigênio diminui a corrosão das latas, a oxidação do produto e impede o crescimento das bactérias aeróbicas e anaeróbicas facultativas.
Outra função da exaustão é reduzir a
pressão interna do sistema, porque o ar
retido no espaço livre, dilata-se durante o
tratamento térmico, produzindo uma
pressão interna que poderá danificar o
produto, deformar a lata e romper a
recravação e até mesmo vidros.
A exaustão pode ser feita pelo pré-
aquecimento – com vapor d’água e em
equipamentos apropriados – dos recipientes
cheios e sem tampa. O aquecimento do
recipiente diminui a densidade do ar preso
no produto, fazendo com que este suba e
seja expulso. O vapor d’água no espaço
livre, em substituição ao ar, condensa-se
durante o resfriamento, produzindo um
vácuo parcial.
O pré-aquecimento tem ainda, a vantagem de auxiliar a acomodação do produto na embalagem e de servir como início do processo de esterilização.
A desvantagem do pré-aquecimento é a alteração das características organolépticas do produto.
A recravação das latas ou o fechamento das embalagens deve ocorrer imediatamente após a exaustão, para que esta seja eficiente. A temperatura na recravação também é importante, devendo ser o vácuo e o volume do espaço livre cada vez maiores, conforme o aumento da temperatura.
Existe uma relação ótima entre a altura do espaço
livre e o vácuo final:
Para recipientes de 0,5 a 1,0 kg, a altura é de
7 a 10 mm.
Para recipientes de 3 a 5 kg, a altura é de 12 a
15 mm.
Outro processo mais barato e viável de exaustão
é a injeção de vapor no espaço livre, no momento
que a tampa abaixa sobre o recipiente, durante a
recravação.
São desvantagens desse processo :
A não remoção do ar ocluso
Não poder ser aplicado em produtos secos
Não ter efeito de pré esterilização
O favorecimento de crescimento de fungos, pelo
fato de a água condensada sobre a superfície do
produto poder diluir a concentração do açúcar
nessa área.
Um sistema mais complexo de exaustão é o
vácuo mecânico. A recravação do recipiente com
a tampa apenas colocada em cima é feita em uma
câmara com vácuo. Uma vantagem desse
processo é preservar todas as características
sensoriais do produto, pois não há aplicação de
calor. Porém para os produtos que sofrerão
tratamento térmico posterior, não apresenta
grandes vantagens.
Resfriamento
Esta etapa é indispensável logo após o
branqueamento, para interromper o
tratamento térmico, a fim de evitar o
prolongamento do aquecimento do produto.
O resfriamento é feito com jatos de água
fria.
TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO
DE DOCES DE FRUTAS EM CALDA
E COMPOTAS
Introdução
A Legislação Brasileira de alimentos define compota
como sendo a conserva de frutas que foram pré-
cozidas em calda de açúcar antes de envasar.
Já os produtos que são envasados praticamente crus
são designados como frutas em calda. Entretanto,
ambos os termos são usados, indistintamente, para
designar os dois tipos de produtos.
Frutas em conserva
• Dentre os diversos produtos que podem
ser obtidos das frutas, consideram se
como de primeira linha as conservas de
frutas, que são produtos de larga
aceitação em todos os continentes.
Conservação de frutas
Fundamentos da conservação
A conservação de frutas, como a de qualquer
outro alimento, visa, em última análise, à
manutenção do maior número possível de suas
características naturais por um período de tempo
bem superior ao que se conseguiria com o
produto 'in natura'. Com isso, evitam-se enormes
perdas, regulariza-se a oferta e possibilita-se o
consumo de produtos em épocas diferentes das
suas respectivas safras.
Princípios da conservação
A deterioração dos alimentos pode ser
provocada por fatores diversos, tais como:
reações químicas (enzimáticas e não-
enzimáticas), ação de microrganismos, de
insetos, parasitas e roedores; ação do frio,
do calor, etc.
No combate a essas causas de deterioração,
a Tecnologia de Alimentos dispõe de
diversos recursos, como por exemplo:
a) A deterioração microbiana pode ser
inibida associando-se dois ou mais dos
seguintes procedimentos: boas práticas de
higiene; controle do pH; aplicação de calor;
diminuição da água disponível; utilização de
aditivos, etc.
b) No controle das reações químicas
indesejáveis, pode-se lançar mão dos
seguintes recursos: eliminação de oxigênio
(O2); alteração do pH, redução da
temperatura, utilização de embalagens
específicas, uso de aditivos, etc. No caso
específico das reações enzimáticas costuma-se
recorrer, também, à aplicação de calor.
Processamento
Ingredientes e aditivos
Os ingredientes básicos, necessários à fabricação
de frutas em conserva, são a própria fruta e a
calda (água + açúcar).
Além desses e dependendo do tipo de produto a
ser usado, podem ser usados outros ingredientes,
como glicose, suco de frutas, especiarias, licores,
outros.
Quanto aos aditivos, o mais utilizado, e indispensável em alguns casos, é o acidulante para redução do pH.
As frutas destinadas à fabricação de conservas devem apresentar, entreoutras, as seguintes características:
- tamanho e forma regulares;
- textura firme e resistente ao processamento térmico;
- elevado rendimento em pedaços de tamanhos uniformes;
- polpa que apresente cor intensa e uniforme;
- sabor e aroma agradáveis.
O açúcar é a matéria-prima auxiliar mais
importante na fabricação de frutas em
conserva; pequenas variações em suas
características podem resultar em um
produto final de qualidade inferior. É por
essa razão que se deve escolher bem a
marca e os fornecedores, dando-se
preferências àqueles cujos produtos tenha
características bem definidas. O açúcar
cristal é o mais indicado para a produção de
frutas em conserva.
Operações do processamento
Identificação e caracterização
a. Operações preliminares
· Recepção e estocagem
Ao chegarem às indústrias, as frutas devem
passar por uma pré-seleção quando então são
separadas aquelas que estão fora do padrão
de maturação e as que estão deterioradas.
Caso não sejam processadas
imediatamente, o que é desejável, as frutas
devem ser estocadas em lugares frescos e
ventilados para os casos de pequena demora
ou em câmaras de refrigeração, para os
casos de espera mais longa.
É importante lembrar que cada tipo de fruta requer condições específicas de refrigeração. Por isso não se aconselha o armazenamento conjunto de certos tipos de fruta.
· Lavagem
· Seleção e classificação
· Descascamento
Dependendo do tipo de fruta processada, o descascamento pode ser realizado por um dos seguintes métodos: manual; mecânico (abrasão); físico (água quente ou vapor); químico (imersão em solução de soda cáustica).
Corte e descaroçamento
b. Operações Básicas
Branqueamento ou escaldamento
Envase
Consiste em encher a embalagem com o
produto. Após o branqueamento, tem-se dois
caminhos principais a seguir: se o produto a ser
fabricado é uma compota, haverá necessidade
de cozimento da fruta em calda de açúcar, antes
do envase. Caso se trate do processamento de
fruta em calda, a fruta é envasada crua,
seguindo-se a adição do xarope.
• A operação de enchimento pode ser feita de forma
manual, semiautomática ou automática,
dependendo do produto. É importante manter um
nível constante de enchimento da embalagem,
pois um superenchimento dificulta a pasteurização
do produto, enquanto que o enchimento
insuficiente, além de não proporcionar boa
formação de vácuo, contraria as normas legais.
Adição da calda
As caldas para frutas em conserva
constituem-se, normalmente, de soluções de
sacarose. Entretanto, é comum e desejável a
substituição de parte desta por xarope de
glicose (o xarope dilui-se na solução de
sacarose) cujo efeito é conferir brilho e fazer
baixar o índice de doçura do produto final.
A adição de calda, que deve ser feita a
quente (75ºC) para favorecer o tratamento
térmico, propicia os seguintes efeitos e pode
ser executada manualmente ou através de
máquinas apropriadas, chamadas dosadeiras
ou xaropeiras:
- remove o ar das embalagens
- no tratamento térmico, facilita a transmissão
de calor
- realça o sabor dos produtos
Ao adicionar a calda, deve-se deixar um
espaço livre na embalagem, isto é, não se
deve enchê-la completamente. Esse espaço é
necessário para permitir a movimentação da
calda durante o aquecimento das
embalagens e, também, para poder absorver
a dilatação do produto, evitando o
transbordamento da calda – a legislação
determina que esse espaço livre na
embalagem não deve ser superior a 10% de
seu volume.
A calda deve ser mantida límpida e
transparente. Quando, por acaso, nela
aparecerem resíduos, o fabricante obriga-se
a fazer uma filtração, pois esses resíduos
depreciam a qualidade do produto final.
Deve-se fazer um controle cuidadoso da
concentração, para evitar grandes perdas no
caso de se utilizar caldas mais concentradas
que o necessário. Os instrumentos utilizados
para o controle da concentração são os
hidrômetros ou refratômetros, sendo esses
últimos de maior precisão.
É importante que a calda seja fervida, não
só para eliminar resíduos deSO2 e coagular
impurezas, como também, conforme já foi
dito, para que seja adicionada quente ao
produto.
Exaustão
O método mais simples consiste em se
manter os recipientes em banho-maria a 95-
98ºC, por cerca de 10-15 min. As
embalagens deverão estar com as tampas
nas suas posições sem, no entanto, estarem
completamente fechadas e a água do banho
deve atingir uma altura de cerca de 2/3 do
recipiente. Terminada a exaustão, os
recipientes são imediatamente fechados e
conduzidos ao tratamento térmico.
Fechamento das Embalagens
No caso de latas, usa-se uma recravadeira
comum que assegura o fechamento
hermético da lata, protegendo
adequadamente o alimento durante o
processo de esterilização, resfriamento e
estocagem. Existem recravadeiras manuais e
automáticas, com dispositivos que permitem
o fechamento de diversos tamanhos de latas.
Nas embalagens de vidro, o fechamento é
manual ou através de recravadeiras
apropriadas. O fechamento da embalagem é
uma operação importante e deve ser perfeito,
necessitando de um controle cuidadoso.
Tratamento Térmico
O tratamento térmico, que poderia confundir-se
com o branqueamento, na realidade, dele se
distingue por uma série de aspectos, sendo que o
principal relaciona-se ao objetivo com que é
executado. Enquanto no branqueamento, o
objetivo principal é inativar as enzimas, no
tratamento térmico, os objetivos principais são:
- eliminar a maioria dos microrganismos
presentes.
- melhorar, pelo cozimento, a textura, o sabor
e a aparência do produto.
No caso das frutas em conserva onde o pH é
menor que 4,5 consegue-se realizar um
tratamento térmico eficiente, utilizando-se água
com temperatura próxima do ponto de ebulição, à
pressão atmosférica. O tempo de tratamento
térmico varia em função do produto, tendo-se que
garantir a temperatura mínima de 85ºC no centro
dos pedaços de frutas. A penetração do calor no
produto depende de diversos fatores dentre os
quais se destacam: material de embalagem, tipo e
formato do produto, concentração da calda, nível
de enchimento do recipiente, tamanho da
embalagem e movimentação do recipiente.
Os equipamentos para tratamento térmico
variam, normalmente, em função do porte da
empresa. Nas pequenas indústrias, o tratamento
térmico costuma ser realizado em tanques
abertos, que operam à pressão atmosférica. Nas
indústrias de maior porte, podem ser encontrados
os esterilizadores abertos, contínuos, sem
agitação e os esterilizadores do tipo 'spin cooker',
que promovem a rotação da embalagem durante
o tratamento térmico.
Resfriamento
Esta etapa tem uma influência muito grande
na qualidade e esterilidade comercial do
produto, podendo ser considerada como uma
complementação do tratamento térmico.
Deve ser executada no menor tempo
possível e logo em seguida à esterilização.
Um resfriamento prolongado poderá causar
supercocção do produto, além de alterações
microbiológicas.
A temperatura final de resfriamento deve
estar entre 35-40ºC, o que provocará a
evaporação rápida da água ainda aderida à
embalagem. É importante, também, que a
água de resfriamento contenha de 1 a 2 ppm
de cloro livre, para que ela não se torne
agente de contaminação do produto
enquanto os vedantes da tampa estão
aquecidos e semifluidos.
No caso de produtos embalados em vidro, o
resfriamento deve ser mais cauteloso,
devendo ser conduzido de modo a evitar que
a água fria entre em contato com os vidros
quentes, o que levaria à quebra dos mesmos.
Portanto, deve-se resfriá-los misturando
água fria com a água quente do tratamento
térmico, de modo que a redução da
temperatura não seja tão rápida.
Estocagem
O ambiente de estocagem deve ser seco e
ventilado para evitar corrosão, manchas nos
rótulos e amolecimento das caixas de
papelão. Devem ser evitadas temperaturas
altas de estocagem (máximo de 38ºC).
Problemas durante o processamento
O produto final obtido pode apresentar
alterações resultantes de práticas
inadequadas durante o processamento.
Dessas alterações, as mais comuns são:
a) Estufamento das embalagens
Este tipo de alteração pode ser originado
por desenvolvimento de microrganismos,
por corrosão interna das latas, por
superenchimento ou por exaustão malfeita.
As alterações por razões microbiológicas geralmente devem-se aos seguintes fatores, atuando juntos ou isoladamente:
- grande espaço de tempo entre a recravação e o
tratamento térmico;
- contaminação do produto após fechamento mal
feito da embalagem;
- tratamento térmico insuficiente;
- más condições higiênicas do processo.
• É importante ressaltar que as alterações de
origem microbiológica nem sempre são
acompanhadas de estufamento da
embalagem. Nesses casos, servem como
indício de deterioração as alterações de
aparência, odor e pH do produto, bem como
o surgimento de depósitos e/ou turvação nas
caldas.
Quando o estufamento deve-se à corrosão
interna, ocorre a formação de manchas no
verniz, podendo evoluir para microfuros na
embalagem. Já o estufamento por
superenchimento pode estar caracterizado
quando o produto não apresenta alterações
de aparência, odor e pH e a embalagem
praticamente não dispõe de espaço livre.
b) Mudança de coloração
A cor dos produtos processados pode ser afetada
negativamente por fatores como:
Demora no resfriamento após o tratamento
térmico. Nesse caso alguns produtos podem
tornar-se rosados. São exemplos típicos dessa
alteração os pêssegos e as pêras enlatadas.
Presença de dióxido de enxofre nas frutas ou no
açúcar, isso pode levar à produção de gás
sulfídrico, de cheiro desagradável, além do
surgimento de manchas e depósitos pretos.
Avaliação da quantidade de produtos
A Resolução 5/79 da Câmara Técnica de
Alimentos estabelece normas de identidade para
frutas em conserva. Além dos aspectos já citados
no texto deste fascículo, destacam-se os seguintes:
- os produtos mistos (com 2 tipos de frutas) não
poderão conter menos de 30% de cada
componente, calculados sobre o peso líquido
drenado. Constituem exceção os produtos
contendo cereja, onde se permite um mínimo de
4% e o que contém uva, em que o limite é de
12%.
- em saladas de frutas, permite-se o máximo de 5
frutas diferentes, sendo que nenhuma delas pode
estar em quantidade inferior a 15% do peso
líquido drenado, com exceção de cerejas (mínimo
de 2%) e de uvas (mínimo de 6%).
- a concentração das caldas nas compotas deve
estar entre 40 e 65º Brix, após atingido o
equilíbrio calda - fruta. Nas frutas em calda, este
valor pode oscilar entre 14 e 40º Brix.
- quando da utilização de bebidas alcoólicas, o
teor alcoólico no produto final não poderá
exceder a 1,9º GL.
Geleias Fundamentos e princípios da conservação.
A conservação das geléias deve-se,
basicamente, aos seguintes fatores:
- Elevada concentração de açúcar, baixo
pH e o tratamento térmico aplicado ao
produto.
- Além desses fatores, são essenciais para a
estabilidade do produto as condições
higiênicas do processo e a utilização de
embalagens adequadas.
Processamento
Ingredientes e aditivos
Os elementos básicos na fabricação de
geléia são: açúcar, pectina, ácido e água.
Esses componentes, em condições e
quantidades apropriadas, são os responsáveis
pela formação da estrutura gelificada típica
do produto.
Frutas
As frutas devem estar no ponto ótimo de
maturação e devem ter bom aroma. Frutas
muito maduras têm mais dificuldades para
formar o gel, enquanto as muito verdes,
apesar de terem maior rendimento em
pectina, podem provocar aparecimento de
coloração castanha no produto final. Um
procedimento bastante comum é a mistura
de parte das frutas levemente verdes com as
frutas maduras.
Na fabricação de geléias, é normal o
aproveitamento do material descartado no
processamento de frutas em conserva
(pedaços, fatias, suco, etc.), que, mesmo sendo
de boa qualidade nutricional, não se presta
para aquele tipo de produto.
As frutas mais apropriadas para a fabricação
de geléias são aquelas naturalmente ácidas e
ricas em pectina. Entretanto, pode-se fabricar
geléias com outros tipos de frutas, desde que
se faça a complementação necessária de ácido
de pectina ou de ambos.
Por isso, é importante conhecer as características de cada fruta com relação aos teores de pectina e de acidez, antes de se proceder à fabricação da geléia. É comum utilizar-se a seguinte classificação:
- Frutas ricas em pectina e acidez; Exemplos: laranja-bahía, laranja-pera, limão siciliano, limão cidra, groselha
- Frutas ricas em pectina e médias em acidez; Exemplos: goiaba, marmelo, etc.
- Frutas médias em pectina e ricas em acidez; Exemplos: pitanga, nêspera, uva isabel, etc.
- Frutas médias em pectina e pobres em acidez; Exemplos: banana-nanica, maçã argentina.
- Frutas pobres em pectina e ricas em acidez; Exemplos: abacaxi, uva, etc.
- Frutas pobres em pectina e médias em acidez; Exemplos: caju, morango, carambola, etc.
- Frutas pobres em pectina e pobres em acidez; Exemplos: caqui, figo maduro, mamão, etc.
Teste do álcool
Existe em teste bastante prático, conhecido como "Teste do álcool", que permite estimar o teor de pectina presente em uma fruta. Extrai-se o suco da fruta e misturam-se, em um pires ou vidro de relógio, quantidades iguais de suco e de álcool etílico comercial (cerca de 5 ml). Se a mistura formar um gel firme, volumes iguais de açúcar e suco poderão ser usados para produzir a geléia. Se a massa for macia e não muito firme, deverão ser usadas 3 partes de açúcar para 4 partes de sucos e, se pequenos grumos isolados de pectina se formarem, somente uma parte de açúcar deverá ser usada para duas partes de suco.
Açúcar
A sacarose ou açúcar de cana é o açúcar mais empregado na fabricação de geléias. Entretanto, em concentrações acima de 65º Brix ela tende a sofrer cristalização. Esse fenômeno é evitado com a substituição parcial da sacarose por xarope de glicose ou por açúcar invertido. Este açúcar é obtido na cocção da sacarose em presença de ácidos, ou seja, parte dele se forma na própria fabricação da geléia. Todavia, em termos práticos, obtém-se melhor resultado adicionando-se xarope de glicose que, além de diminuir a cristalização, melhora o brilho e reduz o sabor adocicado.
Ácidos
Para se alcançar o pH necessário a uma
gelificação adequada, normalmente
necessita-se adicionar acidulantes ao
produto. Os ácidos mais comumente
empregados para esse fim são o ácido
cítrico, o málico e o tartárico, sendo que o
ácido cítrico é de longe o mais utilizado.
Pectina
O termo pectina engloba certos compostos
naturalmente presentes nos vegetais e que
apresentam propriedades de gelificação.
Comercialmente, as maiores fontes de pectina
são os resíduos das indústrias que processam
frutas cítricas ou maçãs. As pectinas costumam
ser classificadas em 2 grupos: as de alta
metoxilação e as de baixa metoxilação.
Pectinas de baixa metoxilação conseguem
formar gel com pouca quantidade de açúcar,
normalmente em presença de sais de cálcio.
• Uma outra característica importante de uma
pectina é a sua velocidade de gelificação. As
pectinas com maior grau de metoxilação são
aquelas que gelificam mais rapidamente,
sendo importante na fabricação de produtos
que contenham pedaços de frutas em
suspensão. Quanto às pectinas que gelificam
lentamente, pode-se dizer que são mais
indicadas para geléia cozida a vácuo ou nos
casos em que o produto sofre um
resfriamento parcial antes da embalagem.
• Um outro aspecto positivo da geleificação
lenta é que há mais tempo para a saída da
bolhas de ar do produto. Na fabricação de
geléias podem, ainda, ser utilizados outros
ingredientes opcionais como: vinagre, suco
de limão, mel, bebidas alcoólicas,
condimentos e especiarias.
A cocção do produto deve ser conduzida de
forma a despender apenas o tempo
necessário à obtenção das características
desejadas.
Cocções prolongadas depreciam a
coloração e o sabor do produto, além de
provocar inversão excessiva de sacarose,
degradação da pectina e desperdício de
energia.
Quando a cocção é feita à pressão
atmosférica (tachos abertos), é
recomendável a utilização de tachos
pequenos, que levam menos tempo de
cocção em relação aos tachos grandes.
Uma vez atingido o ponto de cocção
requerido, interrompe-se o aquecimento e
adiciona-se o ácido.
Essa precaução é tomada porque o
cozimento da pectina junto com o ácido
compromete a formação do gel. Nas geléias
processadas a vácuo, em que a temperatura
do processo é mais baixa, o ácido pode ser
adicionado antes do final da cocção.
Ainda com relação ao processo a vácuo, é
importante que se realize uma fervura à
pressão atmosférica antes do envase para
esterilizar o produto.
Existem vários métodos para se
determinar o ponto final de cocção, como
por exemplo a refratometria e a
temperatura de ebulição. Na refratometria,
determina-se o teor de sólidos solúveis por
meio de refratômetros.
O método que se baseia na temperatura de
ebulição permite concluir, através da
comparação em tabelas, a concentração de
sólidos solúveis do produto.
Envase
A embalagem mais utilizada para o envase
de geléias ainda é o vidro, devido,
principalmente, à possibilidade de
observação do produto pelo consumidor. As
embalagens plásticas, entretanto, vêm sendo
cada vez mais utilizadas.
A temperatura mínima recomendada para o
envase do produto é de 85ºC. Com essa
precaução evita-se o desenvolvimento de
microrganismos.
É fundamental que a temperatura e o teor
de sólidos solúveis do produto mantenham-
se constantes durante o envase. Com isso,
evita-se que haja grande variação de seu
peso nas embalagens.
Tratamento térmico e resfriamento
Os produtos envasados com temperatura
acima de 85ºC não necessitam de
tratamento térmico adicional, bastando
apenas fazer o fechamento das embalagens
e mantê-las invertidas por 3 a 5 minutos, a
fim de que a geléia quente esterilize o
espaço livre e a tampa. Essa técnica pode
não ser reforçada com a utilização do túnel
de exaustão descrita no item anterior.
Operações do processamento
O processamento de geléias repete as
operações de recepção, lavagem e
estocagem, que já foram descritas. Além
dessas, e dependendo do tipo de fruta e de
geléia a ser processada, podem ser
realizadas outras operações como
descascamento, corte em pedaços e
trituração, também já examinadas.
Frutas que tenham sido preservadas em SO2 devem ser previamente fervidas para eliminação do conservante.
A obtenção de suco pode ser feita de várias formas, como por exemplo: cozimento prévio (utilizando-se o mínimo de água possível); trituração seguida de peneiramento ou prensagem e outros.
Em alguns casos, o suco é ainda clarificado (peneirado ou filtrado) para permitir a obtenção de uma geléia mais transparente.
Operações básicas
Formulação e cocção
Obtido o suco da fruta, procede-se à formulação
do produto, que consiste no cálculo e pesagem das
quantidades adequadas de cada ingrediente. Se a
geléia for fabricada sem adição de pectina
comercial, deve-se calcular a quantidade de açúcar
com base no teste de álcool, citado anteriormente.
Feita a formulação, inicia-se a cocção da mistura
(suco + açúcar), que deve ser concentrada até o
ponto desejado.
Se, por outro lado, a geléia for fabricada
com adição de pectina, essa poderá ser
adicionada em pó ou solução. Na adição da
pectina em pó, costuma-se misturá-la antes
com uma quantidade de açúcar 5 a 10 vezes
maior.
É importante, também, que o Brix seja
inferior a 20 e que a temperatura esteja em
torno de 65 - 68ºC. A seguir, agita-se e
ferve-se a mistura por 3 minutos para,
depois, adicionar o restante do açúcar. A
adição da pectina em forma de solução tem
a vantagem de poder ser feita próximo do
final da cocção, além do fato de que sua
dissolução é mais fácil.
A quantidade de pectina a ser adicionada
depende de vários fatores mas, de um modo
geral, utiliza-se de 0,5 a 1,5% do peso da
geléia.
Na preparação da solução da pectina,
costuma-se usar a relação pectina: açúcar
na água proporção de 1:4:32, sendo que a
preparação da solução normalmente é feita
com água quente (70ºC) e com agitação.
No caso de, no envase, não ser garantida a
temperatura mínima, deve-se realizar um
tratamento térmico final no produto.
Este tratamento consiste, via de regra, em
manter o produto imerso em água com
temperatura próxima da ebulição por 20 a 30
minutos.
A seguir, procede-se ao resfriamento do
produto, que deve seguir as recomendações
já descritas no item anterior.
Problemas durante o
processamento
Na fabricação de geléias, podem surgir
diversos problemas decorrentes do
emprego inadequado das técnicas e/ou dos
insumos. Os problemas mais comuns que
ocorrem são os seguintes:
Deterioração microbiana do produto
O problema origina-se basicamente da
falta de condições higiênicas adequadas
e/ou falhas tecnológicas durante o
tratamento térmico e o envase.
Assim, fatores como ausência de vácuo,
utilização de recipientes contaminados,
baixo teor de sólidos solúveis e
armazenamento inadequado podem levar à
perda do produto por crescimento de
microrganismos.
Gelificação inadequada
A consistência das geléias pode ser
prejudicada por diversos fatores que levam
à formação gel fraco ou seu endurecimento.
Como responsável pela formação de gel
duro podemos citar: o excesso de pectina; o
baixo pH e o teor de sólidos solúveis muito
alto.
Já a falta de consistência do gel pode ser
causada por baixo teor de sólidos solúveis;
pH incorreto, tempo de cocção excessivo,
pectina insuficiente, inadequada,
deteriorada ou mal dissolvida.
Ocorrência de sinerese
O fenômeno de sinerese consiste na
exsudação de parte da água do produto,
ficando esta na forma de fina camada sobre
o gel, ou formando regiões de diferentes
consistências.
Os principais fatores que contribuem para
a ocorrência de sinerese são: baixo pH; alto
teor de cálcio (na água ou nos ingredientes);
temperatura baixa no enchimento e pectina
insuficiente, deteriorada ou mal dissolvida.
Formação de cristais
A cristalização de açúcares é um fenômeno
que altera o aspecto e a textura do produto,
sendo provocado, principalmente, pela
adição de pouco xarope de glicose, no caso
de geléias processadas a vácuo.
Doces em massa e em pasta
Os doces de frutas são produtos consumidos largamente em todas as camadas da população e cuja fabricação abrange desde o nível essencialmente doméstico até grandes produções industriais. Tecnologicamente, podemos classificar os doces em cremosos e de corte, sendo que os últimos apresentam como principal vantagem maior facilidade de conservação e de manuseio, por isso são menores as exigências quanto a embalagem, transporte e estocagem.
Analisando-se, comparativamente, os doces e as geléias, pode-se dizer que o processo de obtenção de doces é, via de regra, mais simples que o de geléias. Dentre o doces de maior consumo, temos a goiabada (cascão e fina) e a bananada.
Fundamentos e princípios da
conservação
Os doces conservam-se bem, principalmente devido aos seguintes fatores presentes no seu processamento: tratamento térmico do produto e alta concentração de açúcar. Esses fatores poderão ter suas ações reforçadas quando são auxiliadas por boas condições de higiene durante o processamento e embalagens e armazenamento adequado.
Processamento
Ingredientes e aditivos
Na fabricação de doces derivados de
vegetais, os componentes básicos são a
fruta (ou outra parte comestível do
vegetal) e o açúcar. Eventualmente, e
dependendo do tipo de doce, poderão ser
utilizados, também, ingredientes como
ácidos, pectina, água, mel, glicose,
especiarias e outros.
Operações do processamento
Operações preliminares
As operações preliminares de fabricação
de doces são, basicamente, as mesmas
utilizadas para geléias, com a ressalva de
que, no caso dos doces, nem sempre é
obrigatória a extração do suco da fruta e
muito menos a sua clarificação.
Aspectos de segurança Corrimão
Evitar áreas escorregadias
Sinalizar tráfego de empilhadeiras
Ter saídas de emergências
Empregar as normas de cor na segurança
(ABNT)
Vermelho - Equipamento de incêndio
Alaranjado - Parte móveis e perigosas
da máquina, faces internas de caixas protetoras
de dispositivos elétricos
Amarelo - Cuidado! (empilhadeiras,
fundos de avisos, meio fios, vigas baixas,
corrimão)
Verde - Segurança! (Caixa para
máscaras, sala de curativos, chuveiros de
segurança)
Púrpura - Radiações eletromagnéticas e
nucleares
Branco e preto - Para marcar corredores
de circulação, áreas destinadas a
armazenamento e coletores de resíduos.
Tubulações
Verde- Água
Azul - Ar comprimido
Amarelo - Gases não liqüefeitos
Preto - Inflamáveis de alta viscosidade (óleo
filóil)
Alumínio - Gases liqüefeitos e inflamáveis de
baixa viscosidade (óleo diesel, gasolina)
Cinza claro - Vácuo
Cinza escuro - Eletroduto
Branco - Vapor
NOÇÕES BÁSICAS DE HIGIENE PARA
MANIPULADORES DE ALIMENTOS
HIGIENE
- Todas as pessoas que trabalham com alimentos são
responsáveis, não só pela sua saúde, mas também
pela saúde, bem-estar e satisfação de seus clientes.
- Todos os funcionários das seções de alimentos
devem estar sempre atentos às condições de higiene
pessoal e de manipulação dos produtos.
HIGIENE PESSOAL
- Uma boa higiene pessoal é indispensável às
pessoas que manipulam alimentos.
Para isso é necessário:
- Lavar muito bem as mãos e antebraço (até a altura dos cotovelos) com detergente neutro, toda vez que for manipular alimentos.
- Manter as unhas sempre limpas e aparadas, sem esmalte ou base.
- Fazer a barba diariamente.
- Evitar uso de anéis, aliança, pulseiras e adornos.
- Manter o avental em uso sempre limpo.
- Usar contentores de cabelo.
- Utilizar luvas e máscaras descartáveis.
- Utilizar sempre sapatos fechados e antiderrapantes.
- Não espirrar ou tossir próximo aos alimentos.
- Evitar manipular alimentos se tiver ferimentos nas mãos.
- Evitar a utilização de “panos”, substituindo-os por papel toalha.
HIGIENE DOS EQUIPAMENTOS Assim como a higiene pessoal, a higiene dos
equipamentos é extremamente importante.
Cuidados especiais:
- Lavar com água e detergente neutro ou sabão bactericida, após o uso, as facas talheres, vasilhas e demais utensílios da seção.
- Limpar constantemente os equipamentos como bancadas, placas de altileno, etc...
- Desinfetar, após limpeza, os equipamentos, as paredes e o piso com solução de água sanitária.
- Efetuar com frequência a limpeza e higienização dos ralos,
LIXO
- Dê preferência às lixeiras com acionamento no pedal, para evitar contato manual com a tampa.
- Mantenha o lixo em recipiente limpo, revestido de saco plástico e sempre tampado, para evitar moscas, baratas e ratos.
- Proteja o lixo do sol, chuva e do acesso de animais e pessoas.
- Recolha o lixo toda vez que achar necessário (várias vezes ao dia).
- Não deixe o lixo passar a noite no estabelecimento, para evitar a presença de ratos e baratas.
- Nunca misture o lixo de banheiro com os demais lixos.
Pós colheita de café
• O café é um dos poucos produtos cujo valor cresce
muito com a melhoria da qualidade; um produto de
qualidade inferior pode sofrer redução significativa no
seu valor de comercialização. Os processos de
secagem e armazenagem contribuições expressivas
sobre a qualidade final do produto, sendo, portanto,
muito importante na escolha correta da infraestrutura
para atender a fase final da produção do café.
Os cuidados nas fases de colheita e preparo do café completam todas as atividades realizadas na lavoura.
Cafés cultivados de forma adequada, mas manejados de forma incorreta durante as fases de colheita e preparo irão produzir cafés de baixa qualidade.
O café arábica tem grande potencial para a produção de cafés finos (de boa qualidade), mas é preciso cuidados para se ter qualidade. A colheita e o preparo do café são fases decisivas para garantir a qualidade da bebida.
Deve-se lembrar que a fase de preparo do café inclui os processos de secagem, armazenamento, beneficiamento, torração e preparo da bebida.
Técnicas de preparo do fruto de café.
Duas técnicas são geralmente empregadas para preparo
do fruto: a via seca ou a via úmida. O processamento
por via seca é mais simples, requer um menor controle
durante a colheita e menores custos operacionais. Neste
caso todos os frutos são secos em terreiro,
imediatamente após colheita, ou em secadores
mecânicos, produzindo o café natural. Entretanto,
durante a secagem as condições climáticas locais
podem afetar de forma negativa a qualidade do produto.
Isto ocorre devido à ação de fungos e bactérias que
resultam em fermentações indesejáveis, que ocorrem na
mucilagem açucarada dos frutos.
Por sua vez, o processamento via úmida requer um
controle mais estrito em relação ao estágio de
amadurecimento dos frutos e pode incluir as etapas de
retirada da casca e da mucilagem, para se produzir o café
cereja despolpado, ou apenas a apenas a retirada da
casca, para produzir o café cereja descascado. O
processamento via úmida, além de reduzir a massa de
café a ser seca, diminui o volume do café a ser
beneficiado e reduz os riscos de fermentações
indesejáveis. A preparação dos cafés despolpados, a
partir de frutos maduros e com a eliminação rápida da
fonte de fermentação, resulta, se bem processada, em
cafés boa bebida, independentemente da região de
produção (Matiello, 2002).
PREPARO DO CAFÉ
Após a colheita os frutos devem ser esparramados o
mais rápido possível no terreiro, jamais ficando
amontoados no terreiro ou na lavoura, pois as
condições de umidade e temperatura presentes na
massa de café provocam fermentação dos frutos
comprometendo seriamente a qualidade do produto.
O café pode passar por duas formas de preparo: via
seca e via úmida. O preparo por via seca é o mais
comum no Brasil sendo que os frutos secos ficam
com a casca, enquanto que através da via úmida o
café é descascado e despolpado.
Frequentemente os produtores que preparam o
café pelo processo denominado “via seca”, ou
seco em terreiro, sofrem grandes prejuízos por
não conhecerem características da qualidade do
café produzido e as recomendações de como
conduzir corretamente o preparo do produto. O
processo "via úmida" é utilizado no Brasil em
regiões que apresentam problemas de qualidade
devido principalmente a condições de clima ruim
durante a produção e preparo dos frutos (fases
pré e pós-colheita) e, também, para se conseguir
sementes para novos plantios.
AÇÕES A SEREM ADOTADAS
PELO CAFEICULTOR
• 1) Fazer uma limpeza em todos os locais:
terreiros, tulhas ou armazéns e equipamentos:
secadores, máquinas de beneficiamento etc. Todos
devem estar bem limpos.
• 2) Iniciar a colheita quando estiver com mais de
80% de frutos maduros, utilizando lonas ou
peneiras.
3) Os frutos colhidos necessitam de abanação manual
para retirada das impurezas grosseiras, como folhas e
ramos. Depois de abanados e ensacados em sacos de
ráfia, precisam ser colocados à sombra até o transporte,
NO MESMO DIA, para secagem, evitando
FERMENTAÇÕES INDESEJÁVEIS.
OBS: O hábito de deixar o café na roça, ensacado ou
não, para depois leva-lo para o local de secagem tem
sido altamente prejudicial à qualidade do café, além da
expressiva perda de peso do produto. CAFÉ COLHID
ESTADO DE
MATURAÇÃO
TEOR DE ÁGUA
(%)
VERDE/
VERDE CANA 66 – 70
CEREJA
MADURO 50 – 65
PASSA
35 - 50
BÓIA / COCO 12 - 35
Fonte: Wilbaux
Frutos recém colhidos acondicionados em sacos por mais de 8 horas, atingem temperatura superior a 40cº, formando o defeito ardido.
• 4) Durante a secagem o café deve ser revolvido com o rodo durante todo o dia a cada hora. O trabalho deverá ser realizado em direção ao sol, sempre com a sombra à frente ou às costas.
• POSIÇÃO CORRETA PARA O REVOLVIMENTO DO CAFÉ (SOMBRA À FRENTE OU ÀS COSTAS DO OPERADOR)
• 5) Somente após meia seca o café deve ser amontoado ainda quente. Nesta fase de secagem o café não pode tomar chuva.
6) Recomenda-se o uso do secador de fogo indireto
com temperatura na massa do café inferior a: 60ºC –
CONILON 45ºC - ARÁBICA
OBS: A secagem do café em temperaturas elevadas,
acima dos parâmetros acima descritos, tem se
constituído em fator de grande prejuízo para o
cafeicutor.
7) Armazenamento em tulha revestida de madeira,
com pouca luz. UMIDADE: 13% CONILON 12%