melhoria do projeto de um aplicador de cola com...

MELHORIA DO PROJETO DE UM

APLICADOR DE COLA COM O APOIO

DOS MÉTODOS AV, DFMA E FMEA

Carla Cristina Amodio Estorilio (UTfPR)

[email protected]

Vitor Miranda de Souza (UTfPR)

[email protected]

Sara Zuluaga Mazo (UTfPR)

[email protected]

Adriano Pereira Balau (UTfPR)

[email protected]

Esse artigo apresenta uma revisão do projeto de uma pistola

aplicadora de silicone através da aplicação de três métodos: AV

(Analise de Valor), DFMA (Design for Manufacturing and

Assembly/Projeto para Fabricação e Montagem) e FMEA (Failure

Mode and Effect Analysis/Analise dos Modos de Falha e seus Efeitos),

visando melhorar os custos e a qualidade do produto. Primeiramente,

a pistola foi testada para a compreensão do seu funcionamento e, em

seguida, foi desmontada para a identificação de seus componentes e

funções no conjunto. Os primeiros métodos aplicados foram a Análise

de Valor e o DFMA. Após as alterações de projeto definidas, o novo

projeto foi submetido ao FMEA de projeto. Entre os resultados, o

projeto apresentou a eliminação de vários componentes e modificações

na carcaça, gerando uma estimativa de redução de custo de 9%, além

de tornar mais confiável a função de cobrir os mecanismos internos.

Palavras-chaves: AV, DFMA, FMEA, projeto de produto

XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no

Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.



2

1. Introdução

O desenvolvimento de produto é considerado um processo cada vez mais crítico para a

competitividade das empresas. O lançamento eficaz de novos produtos e a melhoria daqueles

já existentes fazem parte do processo de desenvolvimento de produtos (ROZENFELD et al.,

2006).

Existem muitos métodos de apoio para auxiliar na revisão de projetos de produtos industriais,

entre eles pode-se citar a AV, que segundo Basso (1991), contribui para agregar mais valor ao

produto, através do incremento de funções e reduções de custos. O DFMA é outro método

muito utilizado, que segundo Huang (1996), apóia revisões de projeto visando simplificar a

manufatura e a montagem do produto, reduzindo, conseqüentemente, os seus custos. O FMEA

é um método amplamente divulgado, principalmente junto às indústrias do ramo automotivo,

em função da norma ISO/TS 16949, o qual visa identificar e minimizar as falhas potenciais do

produto durante o uso, ainda na etapa de projeto. Além destes métodos, existem muitos outros

citados na literatura, porém, esse estudo aborda a combinação destes três, visando melhorar o

projeto de um produto em comercialização.

Para isso, este trabalho apresenta a revisão de projeto de uma pistola aplicadora de cola com o

apoio dos três métodos supracitados: AV, DFMA e FMEA. Primeiramente, a pistola foi

testada para a compreensão do seu funcionamento e, em seguida, foi desmontada para a

identificação de seus componentes e funções no conjunto. Os primeiros métodos aplicados

foram, portanto, a Análise de Valor e o DFMA. Após as alterações de projeto, resultantes

destes dois métodos, o FMEA de projeto foi aplicado, visando obter um produto mais

confiável.

2. Métodos de apoio ao projeto de produto

Os métodos utilizados neste trabalho são descritos brevemente, visando apresentar a

finalidade de cada um e a sua forma de aplicação.

2.1 Análise de valor (AV)

Segundo Csillag (1995), a Análise de Valor constitui em uma abordagem original para reduzir

custos de produção de bens e serviços e aumentar o valor para o usuário. Ela consiste em

identificar as funções de um produto, avaliá-las e finalmente propor uma forma alternativa de

desempenhá-las de maneira mais conveniente e eficaz do que a conhecida.

A Análise de Valor foi sistematizada no final da década de 1940 pelo norte-americano

Lawrence D. Miles, que publicou um trabalho no qual examinava o valor global de um

produto na busca de alternativas de menor custo para as suas funções, mantendo as

características de desempenho requeridas pelo usuário e identificando desperdícios

(PANDOLFO, 2007).

Para Selig (1993), uma função pode ser realizada de diversas maneiras, mas a Análise de

Valor visa à obtenção da função da melhor maneira e com o menor custo possível. O

importante é o valor adicionado ao produto através de suas funções, associado ao custo dessa

adição.

A Análise de Valor é um método que visa obter um custo mínimo para a realização de uma

determinada função. Isso pode ser obtido pela identificação das funções de cada componente,

as quais são explicitadas através de um verbo e um substantivo. Por exemplo: a função da

porta de um carro seria “permitir acesso” ao seu interior.



3

Segundo Csillag (1995), as primeiras aplicações de Análise de Valor foram feitas com

produtos simples, respondendo as seguintes perguntas:

a) Qual é o item;

b) O que desempenha o item;

c) Quanto custa o item;

d) De que outra maneira pode ser desempenhada a função;

e) A que custo.

Para a aplicação prática deste método, Csillag (1995) descreve o plano de trabalho criado por

Miles. No entanto, sua aplicação pode ser flexível, de acordo com as circunstâncias. As etapas

sugeridas pelo autor são as seguintes:

Fase de orientação, através de uma análise do produto em questão, o mesmo é avaliado e

deve ser decidido / verificado a) o que deve ser desempenhado, b) quais são os desejos, c)

quais as reais necessidades do consumidor e d) quais são as características e propriedades

desejadas quanto ao peso, dimensões, aparência, vida desejada;

Fase de informação, onde deverão ser coletados todos os fatos e informações disponíveis

sobre: custos, quantidade, fornecedores, investimentos, métodos de manufatura,

informações sobre o mercado fornecedor, controle de qualidade, embalagem, etc. As

funções devem ser estabelecidas, definidas e avaliadas;

Fase Criativa, na qual são geradas alternativas que permitam a eliminação de funções

desnecessárias ou maneiras mais simples de satisfazer a função requerida, com a consulta a

especialistas. No final, chega-se a uma lista de alternativas;

Fase da Análise, onde, para cada idéia, uma cuidadosa análise irá indicar a resposta

adequada do que falta para funcionar. No fim desta fase, são decididas quais alternativas

deverão ser estudadas e incorporadas ao projeto.

O método de Miles ainda apresenta mais três etapas (Planejamento do Programa, Execução do

Programa e Conclusões), que são pertinentes a casos onde a Análise de Valor se estende até a

linha de fabricação, o que vai além do escopo deste trabalho. Neste caso, a Análise de Valor

foi dada como completa quando as idéias resultantes da aplicação do método foram atingidas

e documentadas.

2.2 Projeto para Manufatura e Montagem (DFMA)

Através da aplicação da técnica do DFMA, pode-se identificar como os recursos disponíveis

na produção podem interferir no sucesso do projeto. Todas as características do produto

devem ser analisadas com o objetivo de aproveitar melhor os recursos industriais da empresa.

O projeto deve ser revisto, visando simplificar a fabricação e a montagem do produto, com

conseqüente redução dos custos de fabricação. Essas alterações não devem interferir no

atendimento das necessidades dos clientes.

Este método foi aplicado à pistola aplicadora de cola baseando-se nas diretrizes sugeridas por

Boothroyd, Dewhurst e Knight, (2002). São elas:

Projetar para um número mínimo de partes;

Desenvolver projetos modulares;

Enfatizar a padronização;

Projetar componentes multifuncionais;

Projetar componentes de fácil fabricação;

Evitar componentes de fixação (parafusos e outros);



4

Eliminar ajustes desnecessários;

Reduzir o número de partes de um produto;

Facilitar a manipulação e montagem das partes restantes;

Simplificar a estrutura do produto para reduzir custos de montagem.

O método consiste em revisar o projeto do produto, considerando essas e outras diretrizes que

contribuam para a simplificação da fabricação e da montagem.

2.3 Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA)

Segundo Palady (1997), a Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos é uma técnica que

oferece três funções distintas:

a) Efetuar prognóstico de problemas;

b) Procedimento para desenvolvimento e execução de projetos, processos ou serviços, novos

ou revisitados;

c) Diário do projeto, processo ou serviço.

O FMEA é uma das técnicas mais eficientes para prevenção de problemas e identificação das

soluções mais eficazes em termos de custos, a fim de prevenir esses problemas. Também

oferece uma abordagem estruturada para avaliação, condução e atualização do

desenvolvimento de projetos e processos, considerando diversas áreas da organização.

Segundo Toledo e Amaral (2006), as análises com FMEA são classificadas em dois tipos:

FMEA de produto ou FMEA de projeto é um método que considera as falhas que poderão

ocorrer com o produto dentro das especificações de projeto. O objetivo desta análise é

evitar falhas no produto, decorrentes do projeto;

FMEA de processo é um método que considera as falhas no planejamento e execução do

processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas no processo de fabricação e

montagem do produto, tendo como base as não conformidades do produto com as

especificações de projeto;

FMEA de sistema é um método que considera as falhas nos procedimentos

administrativos. Nele analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o

objetivo de diminuir os riscos de falha.

Considerando que esse trabalho aborda apenas o FMEA de projeto, os demais serão

desconsiderados nesse trabalho. Sendo assim, a aplicação do método consiste, inicialmente,

na formação de um grupo multidisciplinar que esteja apto a identificar, no produto em

questão:

As funções dos sistemas/subsistemas/componentes;

Os tipos de falhas que podem ocorrer para cada sistema/subsistema/componente;

Os efeitos e a possíveis causas destas falhas.

Em seguida, para cada falha são atribuídos índices para os quesitos de severidade, ocorrência

e detecção, conforme a Tabela 1. Estes índices são, posteriormente, multiplicados entre si,

gerando um número de prioridade de risco (NPR ou RPN, em inglês), estabelecendo uma

classificação dos riscos associados. A partir desta classificação, ações corretivas são

definidas para os maiores riscos de falha, com o objetivo de diminuir o NPR.

Severidade Ocorrência Detecção



5

Nível Descrição Nível Descrição Nível Descrição

1 Problema de aspecto 1 1 a cada

1000 10 Não detectável

2 Mal funcionamento da

pistola 2

1 a cada

100 7

Métodos atuais têm dificuldades de

detectar o problema

3 Perda de funcionamento da

pistola 3 1 a cada 10 4

Métodos atuais podem detectar o

problema

4 Risco de danos para o

cliente 5 1 a cada 1 1

Métodos atuais detectam o

problema

Fonte: Adaptado de Arabian-Hoseynabadi; Oraee; Tavner (2010)

Tabela 1 - Índices de avaliação para montagem de tabela de FMEA

O próximo item apresenta a estrutura metodológica da pesquisa, a qual orientou o

direcionamento deste trabalho.

3. Metodologia da pesquisa

Considerando o objetivo deste trabalho, que era o de testar três métodos de apoio no projeto

de um produto, visando melhorar seu custo, qualidade e confiabilidade, primeiramente

definiu-se o produto a ser submetido aos métodos escolhidos: AV, DFMA e FMEA de

projeto.

O grupo definiu como regra que o produto deveria ter mais de 20 componentes, para que se

pudesse trabalhar com os métodos, com várias opções de modificações e ajustes. Baseado

nisso, definiu-se que a pistola de cola (ver Figura 01) foi escolhida, pois continha vinte e nove

componentes, além de grande potencial para melhorias em termos de custo e qualidade.

Após escolhido o produto, o mesmo foi testado em uso e, após, foi realizada a desmontagem

completa do produto, a catalogação de seus componentes e a compreensão da estrutura do

produto, incluindo seus componentes e subsistemas. Com essas informações, foi elaborada

uma estrutura do tipo árvore e sua respectiva BOM (Bill of materials - Lista de materiais).

Figura 1 - Aplicador automático de cola

A partir da estrutura do produto, partiu-se para a Análise de Valor. A estruturação da

atividade foi baseada em um modelo de aplicação conforme Csillag (1995). Para cada

componente foi determinada a sua função (através de um verbo e um substantivo) e se esta

seria básica ou secundária. Também foi obtido o custo de cada componente que exercia uma

função, visando compreender o custo das funções no produto. Posteriormente, foi verificado

se a função seria ou não necessária no produto. O ideal é manter as funções prioritárias para



6

os clientes, ainda que tenham um peso alto no custo do produto, e reduzir as funções

consideradas menos relevantes ou desnecessárias pelos clientes e que, as vezes, tem um peso

alto no custo do produto final.

A seguir, várias perguntas foram feitas para cada componente que exercia uma função

diferente, conforme Back et al. (2008), visando reduzir o custo geral do produto, considerando

todas as funções. Também pode ser focada com mais ênfase as funções menos prioritárias

para os clientes, porém, nesse trabalho visou-se questionar o custo geral, considerando todas

as funções. Ou seja, foram feitas questões do tipo: Este elemento pode ser eliminado?; Pode

ser combinado com outros elementos?; Pode ser decomposto em partes mais simples?; Pode

ser utilizada uma parte normalizada?; Pode ser utilizado um componente normalizado?; Pode

ser utilizado um material mais barato?; Pode ser utilizado menos material?; Pode ser

desperdiçada menos matéria?; Pode ser comprado mais barato?; Pode ser reduzido o nível de

refugo?; Podem ser afrouxados os limites?; Pode ser economizado no acabamento?; Podem

ser simplificados os métodos?; O risco de erro pode ser reduzido? e outras. Posteriormente,

todas as perguntas foram organizadas em uma planilha. Finalmente, estes questionamentos

levaram a equipe a assumir algumas premissas de trabalho, principalmente de processo de

fabricação, fluxo produtivo e fornecimento de componentes. Foram identificadas algumas

oportunidades de redução de custo e de melhoria na qualidade do produto. Estas

oportunidades foram consolidadas separadamente para análise dos potenciais ganhos e

impactos com as modificações.

Terminada a fase de Análise de Valor, o produto foi analisado sob a ótica do DFMA, a partir

de algumas diretrizes previamente citadas – Boothroyd, Dewhurst e Knight (2002). Porém,

antes de iniciar a aplicação do DFMA, foi realizado um comparativo entre as diretrizes

utilizadas na AV e com as diretrizes sugeridas para o DFMA, visando verificar a existência de

questionamentos similares entre os dois métodos. Após este cruzamento, apenas os itens que

não haviam sido questionados através da análise com a AV foram levados em consideração.

Após a aplicação dos dois métodos descritos acima, o produto foi objeto de uma análise com

o FMEA de projeto, que buscou identificar os possíveis modos de falhas do produto em uso,

para que os mesmos fossem evitados.

4. Aplicação dos métodos AV, DFMA e FMEA de projeto

Antes de iniciar a aplicação dos métodos, foi realizada a compreensão do produto em uso e a

desmontagem do mesmo. Quanto à utilização da pistola, a seqüência de fotos mostradas na

Figura 2 mostra as funcionalidades da mesma durante o uso. A Tabela 2 mostra a estrutura

dos sistemas, subsistemas e componentes da pistola, após a desmontagem.



7

Figura 2 – Pistola durante utilização e suas funcionalidades

Nível/Cód. Nome do componente

1 Pistola de aplicação de silicone completa

10 Refil de silicone

11 Arame de apoio

12 Adesivo de identificação

13 Pistola

131 Cobertura direita

132 Cobertura esquerda

133 Anel laranja emborrachado

134 Mecanismo de gatilho

1341 Gatilho

1342 Alavanca

1343 Mola

1344 Guia refil de cola

1345 Engate refil

1346 Pino de encaixe

1347 Receptáculo do refil

135 Subconj. Resistencia elétrica

1351 Condutor metálico fundido

1352 Guia redutor borracha

1353 Mola circular

1354 Película isolante

1355 Placa metálica suporte

1356 Cerâmica

5002 Parafuso phillips

136 Fio eletricidade

1361 Capa de borracha

1362 Tomada elétrica

1363 Encaixe de borracha



8

1364 Fio elétrico vermelho

1365 Fio elétrico preto

1366 Encapado para solda

1367 Arame elétrico capa transparente

1368 Contato metálico

5001 Parafuso phillips

Tabela 2 – Organização da estrutura do produto

4.1. Aplicação da Análise de Valor (AV)

A síntese da análise realizada conforme AV está descrita parcialmente na Tabela 3. As

colunas “n/d” e “b/s” significam respectivamente uma avaliação se o componente é

“necessário ou desnecessário” e se é “básico (se sua retirada prejudicaria a função principal

do produto) ou secundário”. Os “S e N” da Tabela 3 significam “Sim e Não”. Cada

componente analisado conforme a sua função está explicitado através de um “verbo e um

substantivo” que represente a sua função.

No. Denominação n/d b/s

Função

Est

e el

emen

to p

od

e

ser

elim

ina

do

?

Po

de

ser

com

bin

ad

o

com

ou

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elem

ento

s?

Po

de

ser

dec

om

po

sto

em

pa

rtes

ma

is s

imp

les?

Verbo Substantivo

1 Pistola de aplicação de

silicone completa

n b

10 Refil de Silicone n b Abastecer Silicone N S N

11 Arame de Apoio d s Uniformizar Aplicação S S N

12 Adesivo de

Identificação

n s

Mostrar

Informações S S S

13 Pistola n b

131 Cobertura Direita n s Cobrir Mecanismos N S N

132 Cobertura Esquerda n s Cobrir Mecanismos N S N

133 Anel laranja

emborrachado

d s Conferir Atrito

S S N

134 Mecanismo de gatilho d b

134

1 Gatilho

n b

Acionar

Mecanismo N N N

134

2 Alavanca

d b

Transmitir

Movimento S S N

134

3 Mola

d b

Gerar

Força S S N

134

4 Guia refil de cola

d b

Transmitir

Força S S N

134

5 Engate refil

d b

Travar

Refil de cola S S N

134

6 Pino de encaixe

d b

Fixar

Engate S S N



9

Tabela 2 – Análise de valor para os componentes

Os itens identificados como oportunidades após a compilação da Tabela 2 foram separados e

estão resumidos na Tabela 3.

Solução descritiva por parte Layout – antes e depois (croqui) Análise impactos (prós e

contras)

Coberturas (substituição

dos parafusos por

grampos de fixação)

- Menos 6 parafusos por

produto

- Menos tempo de

parafusamento

- Mais material na injeção

- Mudança no molde de

injeção

Arame de apoio –

substituir por aletas

externas

- Eliminação do processo

de montagem

- Eliminação de

componente arame de

apoio



injeção

Anel de borracha –

eliminar


de montagem

- Eliminação de

componente anel de

borracha



injeção

Guia redutor de borracha

- eliminar


de montagem

- Eliminação de

componente guia red. de

borracha



injeção

Mola circular - eliminar


de montagem

- Eliminação de

componente guia red. de

borracha



injeção



10

Película isolante –

substituir por outro

conceito

- Diminuir o tempo de

montagem

- Troca de material por

outro normalizado,

diminuição de material

- diminuir chance de erro,

melhoria qualidade

processo

Placa metálica: agrupar

com outros componentes

elétricos ou usar contato

mais rígido

- Menos tempo montagem

- possibilidade eliminar um

componente

- possivel diminuir material

Incluir na cobertura um

protetor de quebra de fio

– eliminar protetor de

borracha atual

- Menos tempo montagem

- Eliminação de

componente

Ajuste por interferência

- Menos tempo de

montagem

- Componente

- Peso conjunto

- Ajuste de molde de

fundição para permitir

interferência.

Tabela 3 – Matriz para análise e recomendações

4.2. Aplicação do DFMA

O resultado do cruzamento das diretrizes do DFMA com a AV encontra-se na Tabela 4. O

único item que não havia sido verificado pela AV foi o item 2 – “Desenvolver projetos

modulares”, que significa desenvolver componentes que se encaixam em outros produtos da

empresa, compondo outros produtos. Neste caso, porém, a equipe deste trabalho não teve

acesso às informações sobre outros produtos produzidos pelo fabricante da pistola, portanto,

este item não foi considerado. Os demais, como mostrado na Tabela 4, já haviam sido

considerados no projeto através da AV e, portanto, não foram novamente revistos.

Premissa DFMA Verificado em AV (S/N)?

1. Projetar para um número mínimo de partes S

2. Desenvolver projetos modulares N

3. Enfatizar a padronização S

4. Projetar componentes multifuncionais S

5. Projetar componentes de fácil fabricação S

6. Evitar componentes de fixação (parafusos e

outros) S

7. Eliminar ajustes desnecessários S

8. Reduzir o número de partes de um produto S

9. Facilitar a manipulação e montagem das

partes restantes S



11

10. Simplificar a estrutura do produto para

reduzir custos de montagem S

Tabela 4 – Itens do DFMA já considerados com o método Análise de Valor

4.3. Aplicação do FMEA

O FMEA foi aplicado integralmente na pistola estudada, visando torná-la mais confiável

durante o uso, seguindo os procedimentos expostos no item 2.3. A tabela resultante da análise

FMEA encontra-se no Anexo 1.

Considerando a análise com o FMEA, podem-se observar alguns pontos de destaque, os quais

visaram tornar a pistola mais confiável durante o uso. São elas:

A fragilidade da modificação proposta previamente, relacionada à substituição dos

parafusos por clipes plásticos. Esta nova avaliação resultou em uma ação de colocar

reforços metálicos nos clipes para aumentar a elasticidade e evitar a quebra dos clipes;

A troca dos filamentos pelo fio de eletricidade tornou-se inviável funcionalmente, uma vez

que os filamentos têm a função de, através do aumento da resistência elétrica do conjunto,

produzir calor. Portanto, os filamentos não podem ser suprimidos já que exercem uma

função vital para o funcionamento da pistola; sem esta resistência, o aquecimento não

acontece e, conseqüentemente, a cola não derrete e não tem fluidez, inutilizando a pistola.

Sendo assim, esta ação foi cancelada e ficou devidamente registrada no FMEA para que,

posteriormente, este conhecimento possa ser compartilhado com os profissionais que

futuramente possam ser questionados a respeito de idéias de economia nesse sentido.

5. Conclusões

O presente artigo demonstrou, através do uso de três métodos de apoio ao projeto do produto,

formas estruturadas de aperfeiçoar o projeto de um produto, sendo testados em uma pistola

aplicadora de cola a quente. Os métodos aplicados foram a Análise de Valor (AV), o Projeto

para Manufatura e Montagem (DFMA) e a Análise dos Efeitos e Modos de Falha (FMEA).

Com a AV pode-se perceber o que é relevante em termos de funções do produto, do ponto de

vista do consumidor. Com este método foram identificadas oportunidades de redução de custo

e de melhoria da qualidade do produto como, por exemplo, a eliminação do uso de parafusos

durante a montagem final das coberturas, com as quais se estima reduções de custos na ordem

de 9%. Posteriormente, o produto foi analisado sob a ótica do DFMA, onde foi verificado que

muitas das alterações propostas por este método já haviam sido contempladas com a Análise

de Valor. Em seguida, com o FMEA de projeto foram identificados os riscos de falha,

associados à utilização do produto pelo usuário, os quais, em geral, foram de baixo impacto.

Porém, a sua aplicação foi fundamental para impedir duas modificações resultantes da AV, as

quais inviabilizariam a funcionalidade do produto: uma relacionada aos clipes plásticos e a

outra estava relacionada à troca dos filamentos. Esse trabalho confirmou a hipótese de que

vários métodos aplicados conjuntamente são mais eficazes do que um método isolado, pois

cada método aborda uma questão relacionada ao projeto, tornando, portanto, a análise mais

completa e eficaz.



12

Referências

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Effects Analysis (FMEA) for wind turbines. International journal of electrical power and

energy systems. Vol. 32, n.7, p. 817 – 824, 2010.

BACK, N.; OGLIARI, A.; DIAS, A. & DA SILVA, J.C. Projeto Integrado de Produtos:

Planejamento, Concepção e Modelagem. 1.ed. São Paulo: Manole , 2008.

BASSO, J.L. Engenharia e analise do valor mais as abordagens da administração,

contabilidade e gerenciamento do valor: um guia prático para aplicação: interfaces de EAVx

JIT x TQM e outros programas. 1. ed. Sao Paulo: Imam, p.194, 1991.

BOOTHROYD, G., DEWHURST, P. & KNIGHT, P., Product Design for Manufacture

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CSILLAG, J. M. Análise do Valor: método do valor: engenharia do valor, gerenciamento do

valor, redução de custos, racionalização administrativa. 4. ed. São Paulo: Atlas, 1995.

HUANG, G. Q. Design for X: concurrent engineering imperatives. 1. ed. Londres :Chapman

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PALADY, P. Analise dos Modos de Falha e Efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes

que ocorram, 1. ed. São Paulo: IMAM, p. 270, 1997.

PANDOLFO, A.; SELIG, P.M.; MARCONDES, L.; KUREK, J.; BRANDLI, L.;

BRANDLI, L. & LUBLO, R. Modelo para avaliação e comparação de projetos de

habitação com base no valor. Revista Gestão e Produção. Vol.14, n.3, 2007.

ROZENFELD, H.; FORCELLINI, F.A.; AMARAL, D.C.; DE TOLEDO, J.C.; DA

SILVA, S.; ALLIPRANDINI, D.H. & SCALICE, R. Gestão de desenvolvimento de

produtos: Uma referência para melhoria do processo. São Paulo: Saraiva, 2006

SELIG, P. M. Gerência e avaliação do valor agregado empresarial. Tese (Doutorado em Engenharia de

Produção e Sistemas). Universidade Federal de Santa Catarina, 1993.

TOLEDO, J.C. & AMARAL, D.C. FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. 1 ed.,

GEPEQ – Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade. São Carlos, UFSCar, p.4, 2005



13

ANEXO 1 – TABELA

FMEA DE PROJETO

Mo

do

(s)

Efe

ito

(s)

Ca

usa

(s)

OG

DR

OG

DR

Mal fu

ncio

nam

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ento

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14

416

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Estira

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Oxid

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22

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1342 -

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Quebra

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424

0

1344 -

Guia

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eto

rna

Quebra

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0

134 -

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mo d

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vam

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mo n

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eto

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Encava

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23

424

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1345 -

Engate

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Tra

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Desecaix

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isto

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134 -

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32

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