implantaÇÃo teÓrica do programa 5s no centro...

IMPLANTAÇÃO TEÓRICA DO

PROGRAMA 5S NO CENTRO DE

TRANSFORMAÇÃO DE MATERIAIS DA

UTFPR - CÂMPUS PONTA GROSSA

Fernanda Brekailo (UTFPR )

[email protected]

Michele Mugnaine (UTFPR )

[email protected]

ALAN WAGNER PEREIRA (UTFPR )

[email protected]

Bruno Hermannus Kugler (UTFPR )

[email protected]

Evandro Eduardo Broday (UTFPR )

[email protected]

O artigo apresenta implantação teórica do programa 5S no Centro de

Transformação de Materiais da UTFPR - Câmpus Ponta Grossa. A

partir do estudo do ambiente, perceberam-se problemas como grande

acúmulo de resíduos, armazenamento das ferrameentas de trabalho e

da matéria-prima inadequados e armazenamento de materiais e

equipamentos inúteis nos cantos do laboratório, acumulando sujeira e

dificultando a realização de atividades de limpeza. A partir destas

condições observadas foi proposta a implantação do programa 5S,

visando a organização, limpeza e conservação do laboratório. A

elaboração de um novo layout para o laboratório, a classificação dos

materiais em relação a sua frequência de uso e a proposta de atitudes

que eliminem resíduos e mantenham o laboratório limpo e adequado

para o uso foram algumas das medidas apresentadas buscando maior

produtividade e aproveitamento do ambiente do laboratório. Verificou-

se que a adoção do programa 5S pode trazer ganhos significativos

para o ambiente, tanto para o trabalhador como para a empresa.

Palavras-chaves: Programa 5S, Gestão da Qualidade, Melhoria no

Ambiente de Trabalho, Otimização de Processo, Processo de

Fundição.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



2

1. Introdução

Após a abertura do mercado brasileiro em 1990, diversas empresas tiveram que se adaptar aos

novos produtos que surgiam. Essa adaptação exigiu adequações tecnológicas sem precedentes

na história da indústria brasileira (BIZELLI [2002] apud GAVIOLI et al., 2009). Dessa forma,

surge uma nova forma de competitividade. Os níveis diferenciação dos produtos são mínimos

e cada empresa deve ter um diferencial, a fim de lucrar com seus produtos. Uma alternativa

para isso é a redução de custos.

Dessa forma faz-se necessário um estudo e posterior aplicação de algum método para alcançar

esta redução de custos de maneira eficaz, trazendo vantagem competitiva para a empresa

sobre a concorrência. (GAVIOLI et al., 2009).

Um método que se destaca atualmente nas organizações é o programa 5S, que demonstra ser

eficiente e de baixo custo. O programa 5S é extremamente relevante para as organizações

produtivas perante o cenário atual de competitividade, sendo constante a busca por melhorias

de desempenho e qualidade, redução de custos e ambiente de trabalho propício para a

realização das atividades de produção. A implantação do 5S resulta em melhorias de

qualidade, organização e otimização em qualquer empresa, independentemente do ramo ou

porte.

Sua utilidade surgiu logo após a 2ª Guerra Mundial, com a necessidade de combater a sujeira

das fábricas e desorganização estrutural sofrida pelo Japão. O país estava destruído, sem

recursos e com sua população em pânico. O fato de o Japão reerguer-se utilizando como base

o programa 5S mostra a força que essa ferramenta tem se for bem utilizada (BONAZZA,

2012).

O programa 5S tem como objetivo conscientizar a todos da importância da qualidade no

ambiente de trabalho. Trata-se de uma filosofia, de uma nova cultura, que necessita contar

com o comprometimento e participação das equipes de trabalho (ZANINI, 2009), sendo o

quinto senso (autodisciplina) determinante para o sucesso do programa (CORREIA et al,

2010).



3

O presente artigo destina-se a apresentar a experiência da implantação do programa 5S no

Centro de Termo Transformação de Materiais, instalado no Câmpus Ponta Grossa da

Universidade Tecnológica Federal do Paraná, que teve como objetivo a melhoria do ambiente

e do processo produtivo através da implantação do sistema 5S.

2. Referencial Teórico

Segundo sua origem, cinco palavras japonesas deram significado ao 5S: seiri, seiton, seiso,

seiketsu e shitsuke, que significam, respectivamente: senso de utilização, senso de ordenação,

senso de limpeza, senso de saúde/asseio e senso de autodisciplina (WERKEMA, [2006] apud

CORREIA et al., 2010).

2.1. SEIRI – Senso de Utilização

O senso de utilização consiste em classificar todos os itens e classificá-los de acordo com seu

grau de necessidade e frequência de uso. Os itens desnecessários para o processo devem ser

retirados do local. Também se deve observar se as quantidades dos materiais estão adequadas

às necessidades (GANDRA et al., 2006).

As vantagens da aplicação do seiri incluem a liberação de espaço físico, eliminação de

compras desnecessárias com itens duplicados, facilidade de locomoção, melhora no ambiente

de trabalho além de evitar acidentes (BENEMANN, 2012).

2.2. SEITON – Senso de Ordenação

O senso de ordenação propõe uma melhor localização dos materiais, equipamentos,

ferramentas, utensílios, informações e dados, buscando locais apropriados para estocar

guardar e dispor, facilitando e agilizando o processo produtivo.

Os resultados esperados a partir da implantação do senso de ordenação é o maior controle

sobre o laboratório e sobre o processo produtivo, uma melhor administração do tempo e

possibilitar que as pessoas encontrem com mais facilidade os materiais e as informações que

precisam (BENEMANN, 2012).



4

2.3. SEISO – Senso de Limpeza

O seiso ou senso de limpeza consiste em eliminar a sujeira ou os objetos estranhos pra manter

todo o ambiente de trabalho limpo. Também engloba manter os dados e as informações

atualizadas para garantir a correta tomada de decisões e inspecionar as instalações máquinas e

equipamentos, para garantir que estejam nas melhores condições de uso possíveis.

A ação mais importante não consiste na limpeza do local, mas sim em não sujá-lo. Para isso

os focos de sujeira devem ser identificados e eliminados, bloqueados ou ao menos atenuados.

Sua aplicação é bastante simples e proporciona muitos benefícios, como melhoria da saúde

física e mental, melhoria da imagem interna e externa do local de trabalho, diminui a

necessidade de manutenção, pois ajuda na preservação dos equipamentos, os desperdícios são

eliminados ou reduzidos e o ambiente fica mais agradável e sadio, melhorando a satisfação

das pessoas que utilizam ou trabalham no ambiente.

2.4. SEIKETSU – Senso de Asseio

O senso de asseio ou de saúde consiste em criar e manter as condições de trabalho sempre

favoráveis à saúde física e mental. Consiste em eliminar fatores que possam atuar

negativamente sobre os funcionários no ambiente de trabalho (FUNCAMP, 2012).

Os resultados iniciais do senso de saúde, segundo Canto (2006), são: melhoria de criatividade,

moral e satisfação das pessoas ao realizarem suas tarefas, contribuindo para o bem-estar de

todos; e, melhoria significativa do clima organizacional, gerando uma participação mais

proativa no processo de solução de problemas.

O senso de asseio permite a melhoria na produtividade e na qualidade de vida, bem como

diminuição do absenteísmo. A saúde do ambiente traz satisfação e motivação pessoal, previne

e controla o stress, danos e acidentes (BENEMANN, 2012).

2.5. SHITSUKE – Senso de Autodisciplina

O senso de autodisciplina está vinculado à manutenção do programa 5S, pois consiste em

desenvolver o hábito de conservar as melhorias obtidas, visando sempre a novos desafios. Ter



5

senso de autodisciplina é criar o hábito de observar e seguir normas, regras, procedimentos,

atender especificações, sejam elas escritas ou informais (BENEMANN, 2012).

Consiste em conscientizar as pessoas da necessidade de buscar o autodesenvolvimento e

consolidadas as melhorias alcançadas com a prática dos 4S anteriores (FUNCAMP, 2012). Ao

se atingir o quinto senso, considerado o mais importante de todos, pode-se constatar os

seguintes resultados positivos: altos níveis de qualidade pessoal e ambiental; manifestação

espontânea de criatividade em grupo ao realizar suas tarefas; diminuição dos acidentes;

redução do desperdício; conservação de energia física e mental; melhoria do clima

organizacional; e, satisfação coletiva (CANTO, 2006).

3. Descrição da empresa

O Centro de Termo Transformação de Materiais, comumente conhecido como Laboratório de

Fundição, é um dos laboratórios da UTFPR - Câmpus Ponta Grossa. O Centro de Termo

Transformação de Materiais possui uma área física de 382,29 m². Sua principal atividade é a

fundição de alumínio reciclado, oriundo principalmente de latinhas, que corresponde a

aproximadamente 90% de todo o material fundido.

Além do alumínio, pequenas quantidades de cobre são fundidas ocasionalmente. O

laboratório, porém, possui capacidade para fundir quase todos os tipos de materiais, mas isso

não costuma ser feito devido ao custo mais elevado, à falta de matéria-prima para produção de

outros materiais, pela facilidade da fundição do alumínio em relação a outras ligas, e por

motivos de segurança, principalmente para os alunos.

3.1. Processo Produtivo

Os processos de produção realizados no Centro de Termo Transformação de Materiais são,

em principal, dois processos: fundição em areia verde e fundição por Shell molding.

O processo de Shell molding é pouco utilizado, sua aplicação é mais para a área de pesquisa

de professores e de alunos de iniciação científica. O Shell molding consiste na aplicação de

areia com resina sobre o modelo. O modelo é aquecido e a areia com a resina endurecem

formando uma “casca” que será o molde para a fundição (CEFET-SC, 2007). Entretanto, no



6

laboratório o principal processo de fundição é o processo de fundição em areia verde,

realizado apenas para fins didáticos.

O processo de fundição em areia verde, segundo Chiavirini (1986), começa com o projeto,

onde há especificações de forma, medidas, material, tolerância e acabamento. A partir destas

informações, elabora-se o modelo, uma réplica do produto final em madeira ou isopor. Após a

fabricação do modelo, prepara-se a areia para a fabricação do molde. A areia é preparada com

a adição de argila, água e outros aditivos e então é compactada manualmente, dentro da caixa

de moldagem contendo o modelo, para a formação do molde.

Com o molde concluído, o metal é fundido e vazado no molde. Após o resfriamento, o molde

é destruído e a peça passa por uma limpeza grosseira, corte de canais, e pela uma limpeza

superficial.

3.2. Layout do laboratório

Durante a realização deste estudo, foi feito o levantamento dos materiais e equipamentos

presentes no laboratório, suas condições e disposição. No laboratório de fundição é visível a

presença de grande quantidade de sujeira. Poeira, areia, pedaços de madeira e restos de metais

e escoria estão espalhados pelo chão, nas mesas, nas estantes e nos equipamentos.

A areia não é armazenada de uma maneira que favoreça a limpeza, pois grande parte dela fica

amontoada em cima de lonas no chão, sendo facilmente espalhada para o restante do

laboratório pelo vento e pela passagem de pessoas. As caixas e moldes de areia também não

são manuseados com o devido cuidado, principalmente na desmontagem, com uma

quantidade considerável de areia sendo derrubada no chão e nas mesas.

Os materiais e equipamentos inúteis estão armazenados nos cantos do laboratório,

acumulando sujeira e dificultando a realização de atividades de limpeza. O layout do

laboratório antes da implantação do 5S pode ser visto no anexo A.

4. Implantação do programa 5S

4.1. Aplicação do senso de utilização



7

No laboratório de fundição foi estudado o senso de utilização de acordo com a frequência e

necessidade de uso, classificando os objetos de acordo com o organograma abaixo:

Figura 1 – Organograma de frequência e necessidade de uso de objetos

Fonte: Adaptado de GANDRA et al., 2006

A partir da classificação pré-estabelecida pelo organograma, os objetos encontrados no

laboratório foram classificados, como mostra o quadro 1:

Quadro 1 – Classificação dos objetos do laboratório de acordo com a frequência de uso



8

Fonte: Autoria própria

5.2. Aplicação do senso de ordenação

Pode-se considerar como principal ferramenta para este senso a utilização dos layouts. Layout

é a disposição física dos equipamentos, incluindo o espaço necessário para a movimentação

de material e de pessoas, armazenamento e todas as outras atividades dentro do processo

produtivos (BORGES, 2001).

Buscando a aplicação do senso de ordenação, foi elaborado o layout do estado atual do

laboratório de fundição (Anexo A). Ao analisar o layout atual, perceberam-se problemas de

disposição, organização e limpeza. Buscou-se resolver os problemas de disposição e limpeza

com a elaboração de um novo layout (Anexo B).

5.3. Aplicação do senso de limpeza



9

A primeira etapa na aplicação do senso de limpeza é a analise das fontes de resíduos presentes

no laboratório e após, as causas de acúmulo destes resíduos.

Pode-se observar que, no laboratório, as causas de formação e acúmulo de resíduos são

diversas, mas algumas se sobressaem. Primeiro, devido a uma questão de falta de

conscientização dos usuários; as pessoas chegam, encontram o laboratório sujo, utilizam-no e

deixam-no sujo porque ele estava assim anteriormente, então acreditam que não é sua

responsabilidade fazer a limpeza.

Outro problema detectado é a falta de uma melhor organização que permita a instalação de

recipientes mais adequados onde possam ser armazenados resíduos e outras formas de lixos

gerados, até que eles sejam descartados.

O processo da fundição também gera alguns resíduos, que nem sempre são adequadamente

descartados, contribuindo para o aumento da sujeira. Além disso, algumas das etapas após a

fundição são geradoras de resíduos, como a rebarbação (remoção de material excedente), o

jateamento e a limpeza com ar comprimido, que se não forem jogados em local adequado

contribuem bastante para o aumento da sujeira.

Para começar a resolver o problema é necessário, primeiramente, trabalhar em conjunto com

os outros sensos, principalmente os de utilização e de ordenação, que permitirão uma melhor

organização e facilitarão muito as atividades de limpeza iniciais.

Depois, é necessário informar e educar os usuários do laboratório, pois são eles os

responsáveis diretos pela maior parte da sujeira que é gerada. Para isso podem ser usadas

placas informativas sobre a importância da limpeza, e os professores devem ser informados

sobre sua importância e incentivados a manter essa limpeza, depois repassar essa ideia para

seus alunos e verificar se estão sendo cumpridas.

Todos os usuários devem ficar cientes de que devem limpar os equipamentos após seu uso,

contribuindo assim para a melhor conservação destes e deixando-os prontos para a próxima

pessoa que precisar utilizá-los. Isso pode ser feito junto com as placas informativas e com as

orientações dos professores para os alunos.

A compra de lixeiras para coleta seletiva de materiais menores, e de contêineres ou lixeiras de

tamanho grande também deve ser analisada, para que seja possível uma destinação e

armazenamento mais adequados para os resíduos e sobras gerados pelo laboratório.



10

A areia deve ser retirada do chão e armazenada dentro dos tambores ou de outros recipientes

adequados. As latinhas de alumínio e outras matérias-primas também devem ficar

armazenadas dentro dos tambores.

Comprar vassouras, pincéis e outros equipamentos e produtos de limpeza, para que seja

possível a realização de uma limpeza adequada das máquinas e equipamentos.

Todos os usuários do laboratório devem ficar atentos aos sinais de que as máquinas estejam

com algum problema, como a presença de ruídos estranhos ou falhas, e informar os

responsáveis, para que possa ser realizada a manutenção o mais breve possível, antes que o

problema se agrave.

Algum painel ou estante deve ser instalado, onde fosse possível deixar disponíveis as

informações sobre o processo para consulta, principalmente as referentes à areia e ao processo

de fundição.

Estas ações, se aplicadas, poderiam trazer muitos benefícios para o laboratório,

principalmente com uma melhor conservação dos equipamentos, que falhar com bastante

frequência, facilitaria o processo e melhoraria o ambiente aumentando a satisfação daqueles

que o utilizam.

5.4. Aplicação do senso de asseio

O primeiro passo para que se possa aplicar o senso de asseio é a anterior aplicação e

consolidação dos três primeiros sensos: utilização, organização e limpeza.

A partir daí, o senso de saúde será cumprido quando tiverem sido criadas condições

favoráveis à saúde física e mental, garantindo um ambiente não agressivo e livre de agentes

poluentes de qualquer forma, abrangendo até a forma visual (GAVIOLI et al, 2009). Podem-

se propor os seguintes procedimentos comuns para isto:

Manter limpos, higienizados e organizados os locais de uso comum, visando a

aplicação dos três primeiros sensos;

Eliminar as condições inseguras, observando as práticas de segurança no trabalho e um

clima de respeito mútuo nas diversas relações;

Padronizar os procedimentos, segui-los e respeitá-los;



11

Cuidar para que as informações e comunicados sejam claras, de fácil leitura e

compreensão;

Humanizar o local de trabalho, difundindo material educativo sobre saúde e higiene;

Evitar todas as formas de poluição, garantindo que o ambiente não seja agressivo e

esteja livre de agentes poluentes;

Zelar pela higiene pessoal e ter posicionamento ético, cultivando um clima de respeito

mútuo nas diversas relações como forma de manter boas condições nas áreas comuns.

5.5. Aplicação do senso de autodisciplina

Para que o senso de autodisciplina seja aplicado é preciso praticar os sensos de utilização,

organização, limpeza e asseio, com consequente melhoria da qualidade de vida das pessoas.

Deve-se fazer dessas práticas um hábito, transformando o 5S num modo de vida. A garantia

da autodisciplina virá através de uma mudança de hábitos e de comportamentos.

Podem-se utilizar os seguintes procedimentos comuns para pratica do 5º senso:

Treinamento, repetição, insistência e persistência;

Crítica construtiva;

Compartilhar visão e valores;

Educar para a criatividade;

Planejar com foco no processo;

Melhorar a comunicação em geral;

Treinar com empenho e persistência.

Um procedimento eficiente para manutenção do senso é a adoção de um processo de

avaliação ou auditoria em todas as áreas envolvidas com o laboratório. Por exemplo, realizar

mensalmente uma autoavaliação do departamento, que permite que os próprios usuários sejam

capazes de identificar possíveis problemas no ambiente do laboratório e tratá-los

adequadamente para manutenção do programa.



12

O senso de autodisciplina só existirá realmente quando cada um exercer seu papel para a

melhoria do ambiente de trabalho, do desempenho e da saúde pessoal, sem que ninguém o

cobre por isso.

6. Resultados Obtidos

6.1. Layout proposto

O layout proposto apresenta uma disposição física do laboratório regida pela ordem do

processo produtivo. Os materiais, utensílios e equipamentos utilizados em uma etapa estão

concentrados. Isto torna o processo mais ágil, diminuindo perdas de tempo por deslocamento.

Os moldes e modelos já confeccionados devem ser recolhidos de todo o laboratório e

concentrados em um mesmo lugar. Os modelos em estantes e os moldes em pallets. A areia

que está no chão deve ser armazenada em tambores, evitando desperdícios e sujeira, assim

como a sucata de alumínio. Dessa maneira, o segundo layout foi elaborado, buscando

amenizar os desperdícios de tempo, material e, consequentemente, a maior eficiência do

processo. O layout proposto pode ser visto no anexo B.

6.2. O programa 5S e um ambiente de trabalho melhor

Em qualquer organização humana, o programa 5S prepara o ambiente para mudanças

profundas, por ser de simples compreensão, fácil aplicação e de resultados visíveis e

imediatos. Os benefícios deste programa são diversos, como por exemplo:

Processos otimizados e racionalizados, visando produtividade;

Ambiente que proporciona maior bem estar para os funcionários;

Melhoria nas relações interpessoais;

Eliminação de desperdícios, excessos, má administração do tempo, custos

desnecessários;

Reciclagem de recursos escassos;

Melhoria no fluxo de pessoas e materiais;

Maior qualidade em produtos e serviços;



13

Maior segurança.

Quando aplicado com persistência e convencimento o programa 5S apresenta resultados

surpreendentes, criando um ambiente de trabalho melhor uma vez que o que vai mudar é a

mentalidade e o comportamento das pessoas envolvidas. Não é preciso mudar de trabalho,

mas sim o modo de trabalhar. O resultado é o melhor desempenho profissional e de serviços,

com reflexo direto na satisfação dos usuários e na produção (BASTOS, 2012).

Para se colocar todos os sensos em prática é necessária uma equipe onde cada integrante

exerça papel fundamental para o crescimento do programa, onde todas as pessoas estejam

engajadas no cumprimento dos objetivos propostos. Em um programa de qualidade como este

o que vale é o espírito de equipe, quando várias pessoas se unem com um objetivo em

comum, que, nesse caso, é exatamente alcançar os benefícios do programa (BONAZZA,

2012).

A questão mais importante é a valorização do ser humano. Os funcionários valorizam muito

as oportunidades que lhe são oferecidas e que permitem sua participação e iniciativa, a fim de

desenvolver suas potencialidades, e com isso podendo até avançar em termos de carreira

profissional.

O programa 5S visa mudar a maneira de pensar das pessoas, levando-as a um melhor

comportamento, tornando-se uma nova maneira de conduzir a empresa para otimização de

recursos, tendo como consequência ganhos financeiros efetivos (CAMPOS [1999] apud

GAVIOLI, 2009).

7. Considerações Finais

O programa 5S, como pode-se perceber ao longo da realização deste estudo, melhora a

produtividade dos funcionários, evitando desperdícios de todos os tipos. Permite aperfeiçoar

aspectos como organização, limpeza e padronização. Se a empresa busca acompanhar as

mudanças da economia mundial, ela precisa buscar também o aumento de produtividade e

redução de custos através de uma manufatura enxuta e ambiente adequado de trabalho

(ZANINI, 2009).



14

A aplicação do programa no laboratório de fundição do Câmpus Ponta Grossa da

Universidade Tecnológica Federal do Paraná mostra como esta filosofia pode melhorar o

ambiente e o processo produtivo.

Trazer os cinco sensos para a realidade da empresa pode dar um virada muito positiva na

eficiência do trabalho e potencializar os resultados evitando problemas e riscos (PEREIRA,

2011). Porém, para conseguir atingir todos estes benefícios, é preciso muito mais que

implantá-lo; é preciso manter sempre a chama acesa. Além de implantar é muito importante a

manutenção do programa (BONAZZA, 2012).

Aliado a manutenção, para que o programa alcance sucesso,é necessário a dedicação de todos

da empresa. Mas só há dedicação e afinco quando as pessoas se comprometem com aquilo

que estão fazendo, e só há comprometimento quando há participação. Para aplicação do 5S é

necessária uma modificação do comportamento dos colaboradores, do contrário, não poderá

ser concluído. O programa 5S não é somente um evento episódico de limpeza, mas uma nova

maneira de conduzir a empresa com ganhos efetivos de produtividade (FALCONI, 2004).

Somente quando os integrantes se sentirem orgulhosos por terem construído um local de

trabalho digno e se dispuserem a melhorá-lo continuamente será compreendida a verdadeira

essência do 5S.

REFERÊNCIAS

BASTOS, Rogério de Melo. 5: o Ambiente da Qualidade. Disponível em:

<http://www.rstrainingrural.com.br/artigos/5s_qualidade.pdf>. Acesso em: out. 2012.

BENEMANN, Raphael Roveda. Considerações sobre a utilização do Programa 5S.

Disponível em: <http://www.cyber7.com.br/index.php/artigos/18-consideracoes-sobre-a-

utilizacao-do-programa-5s>. Acesso em: out. 2012.

BONAZZA, Hudson. Programa 5S. Disponível em: <http://hudsonbonazza.files.wordpress.

com/2012/06/apostila5s.pdf>. Acesso em: out. 2012.

BORGES, Fabrício Quadros. Layout. Publicado em: Lato & Senso, Belém, v.2, n. 2, p. 5,

dez, 2001. Disponível em: <http://www.uff.br/sta/textos/ar022.pdf> Acesso em: out. 2012.

CANTO, Liliam Caroline Cardoso. et al. Implantação do sistema 5S no setor de

armazenagem de uma empresa de pequeno porte do sul de Santa Catarina. In: XXVI

Encontro Nacional De Engenharia De Produção, 2006.



15

CHIAVIRINI, Vicente. Tecnologia Mecânica. 2 ed. São Paulo: McGraw-Hilll, 1986.

CORREIA, Balbina Raquel de Brito. et al. Implantação do Programa 5s em um Setor de

Injeção Termoplástica sob Aspectos da Melhoria Contínua. In: XXX Encontro Nacional

De Engenharia De Produção, 2010.

FALCONI, Vicente. TQC – Controle Total da Qualidade. 2.ed. Minas Gerais: INDG, 2004.

256 p.

GANDRA, Marco Aurélio et al. Programa 5S na Fábrica. CEFET-MG. BELO

HORIZONTE – MG, 2006. Disponível em: <http://www.leadempresarial.com.br/

site_lead/imagens_arquivos/academica/Programa%205S%20na%20Fabrica.pdf>. Acesso em:

out. 2012.

GAVIOLI, Giovana. et al. Aplicação do Programa 5s em um Sistema de Gestão de

Estoques de uma Indústria de Eletrodomésticos e seus Impactos na Racionalização de

Recursos. Disponível em: <http://www.simpoi.fgvsp.br/arquivo/2009/artigos/E2009

_T00383_PCN76566.pdf>. Acesso em: out. 2012.

FUNCAMP. Manual Programa 5S Disponível em: <http://www.funcamp.unica

mp.br/intranet/rh /programa5s/MANUAL_5S.pdf>. Acesso em: out. 2012.

PEREIRA, Magali. A importância do 5S dentro da sua empresa. Disponível em: <http://w

ww.sucessonews.com.br/a-importancia-do-5s-dentro-na-sua-empresa/>. Acesso em: out. 2012

ZANINI, Edinilson. A Importância do 5S para as Empresas. Disponível em:

<http://www.edigital.com.br/index.php?option=com_content&view=article&id=113:a-

importancia-do-5s-para-as-empresas&catid=31:gestao&Itemid=46>. Acesso em: out. 2012



16

ANEXO A - Layout Inicial



17



18

ANEXO B - Layout Proposto



19

implantaÇÃo teÓrica do programa 5s no centro...

Documents