IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA 5S NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO

EM UMA INDÚSTRIA DE FABRICAÇÃO DE SERGIPE

Antonio K. A. Valença1, Vivian O. F. de Melo2

1 Faculdade de Administração e Negócios de Sergipe (FANESE)

2 Universidade Federal Rural de Pernambuco (UFRPE)

akavalenca@gmail.com; viviaanfariaas@gmail.com.

Resumo: O presente artigo tem por objetivo apresentar a aplicação da ferramenta

5S como proposta de melhoria na gestão da manutenção de máquinas e

equipamentos de uma indústria de fabricação localizada no estado de Sergipe. Com

a aplicação da ferramenta foi possível obter resultados como, organização da área

de trabalho, motivação dos operadores, reparos e manutenção preventiva de

equipamentos, sendo o principal deles a organização do layout onde colocavam-se

as matérias primas. Desse estudo, conclui-se que foi possível reduzir a taxa de

movimentação de insumos para a produção, melhoria e conservação dos

equipamentos, além de motivar os operadores a manterem um ambiente

organizado, conscientizando-os das suas obrigações ao final do período de trabalho

levando a uma organização e melhoria das atividades operacionais.

Palavras-Chave: Gestão da manutenção; Produtividade; Programa 5s; Qualidade.

1. Introdução

A gestão da manutenção evoluiu drasticamente ao longo dos anos, de tal

forma que muitas operações somente podem ser viabilizadas se o equipamento tiver

disponibilidade. Junto a isso, várias organizações elaboram programas de

conscientização para com seus operadores, visando uma autonomia e padronização

na execução de atividades rotineiras nesta área. Segundo Costa; Reis; Andrade

(2005), implantar programas de qualidade visando agregar valor aos produtos,

passou a ser a estratégia de muitas empresas na busca de se diferenciar e buscar

vantagem competitiva.

Embora a manutenção industrial, antes considerada como fator de custos e

gastos, possui aspectos que a caracteriza como sendo de serviços repetitivos e de

rotina, pura troca de peças, pouca técnica, improvisações e emergências. Contudo,

devido à sua elevada influência em paradas de máquinas, durante a produção, por

causas gerenciais e técnicas, vem sendo vista com novos olhos (SCHÜTZ, 2015).

Tendo em vista esses fatores, este trabalho tem como objetivo implementar o

programa 5S como proposta de melhoria na realização da manutenção dos

equipamentos e do ambiente organizacional de uma indústria de fabricação.

2. Referencial teórico

A manutenção existe para realizar os reparos de ferramentas e

equipamentos, de forma que possam estar aptos a manter suas funções operando

de maneira eficiente quando forem solicitados, evitando a degradação causada pelo

degaste natural do uso ou até mesmo pela aparência ruim do equipamento.

Vale ressaltar que, somente manter as condições de trabalho é insuficiente

para que haja um desenvolvimento na atividade, com isso a ideia de propor

melhorias que visam aumentar a produtividade também deve fazer parte do trabalho

dos departamentos de manutenção, além disso na fase do planejamento, o escopo

deve ser muito mais abrangente do que simplesmente manter as condições originais

dos equipamentos (SILVA, 2004).

Por ser uma prática importante, Giudicissi & Chiroli (2014) debatem que o

mau desempenho, não somente da atividade como também de uma organização

possui vários elementos, como descontentamento profissional, alta taxa de

rotatividade, desqualificação profissional, más condições de trabalho, entre outros

fatores que traz como efeito uma reflexão negativa no serviço e produtos oferecidos

ao cliente.

Silva (2004) afirma que com tantas mudanças, é necessária uma nova

postura para o homem de manutenção, exigindo novas atitudes e habilidades

pessoais, desde gerentes, engenheiros, supervisores e executantes, no que diz

respeito à conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e

o meio ambiente; da relação entre manutenção e qualidade do produto; da maior

pressão para se conseguir alta disponibilidade da instalação, garantindo uma prática

de qualidade e ao mesmo tempo buscando a redução de custos.

Para Pinto & Xavier (2001); Silva (2004) é natural que com essas novas

mudanças surjam resistências, que são naturais em qualquer processo produtivo,

principalmente na área da manutenção, porém as empresas não devem permanecer

nesse estado, que por ser lento é inadequado ao cenário atual, onde se precisam de

pessoas proativas e receptivas.

A manutenção e a qualidade precisam caminhar lado a lado para proporcionar

o cliente produtos de qualidade, pois os equipamentos necessitam estar em

condições viáveis para operar e produzir atendendo aos padrões e as normas, às

quais os clientes exigem. Werkema (1999), aborda a qualidade como sendo um

sistema de gerenciamento baseado na participação de todos os colaboradores de

uma empresa, dessa forma para que um produto ou serviço de qualidade atenda

perfeitamente, de forma confiável e acessível aos requisitos do cliente, todos devem

trabalhar em conjunto.

De acordo com Silva (2004), a Manutenção tem um papel preponderante

dentro do sistema de qualidade, decorrente de sua missão que é garantir a

disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um

programa de produção ou de serviço com preservação do meio ambiente,

confiabilidade, segurança e custos adequados.

Pinto & Xavier (2001) comentam que um programa de qualidade se inicia pela

implantação de um programa de 5S (organização, ordenação, limpeza,

asseio/higiene, disciplina), que pode ser definido como uma estratégia de

potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no bem comum, buscando

uma melhoria na qualidade, redução de custos, melhoria no atendimento ao cliente,

moral do grupo, aumento na segurança pessoal e das instalações.

O programa 5S é proveniente de cinco palavras de origem japonesa: seiri,

seiton, seiso, seiketsu e shitsuke, cada uma representando um senso componente

da metodologia (COUTINHO; AQUINO, 2016).

Seiri ou senso de Organização é caracterizado segundo Campos (2005)

como sendo a atitude de deixar na área de trabalho somente o que é extremamente

necessário, buscando eliminar aquilo considerado desnecessário ao exercício das

atividades.

Seiton ou senso de Ordenação consiste em dispor os itens de maneira fácil

para serem utilizadas, buscando a rapidez de acesso aos objetos e dados visando

economia de tempo e diminuição do esforço físico com movimentação

desnecessária (KNOREK; OLIVEIRA, 2016).

Seiso ou senso de Limpeza, segundo Coutinho; Aquino (2016) consiste na

prevenção de quebra de aparelhos, deterioração de peças e materiais, dentre

outros, por meio da manutenção da limpeza no ambiente.

Seiketsu ou senso de Higiene e Saúde exige uma mudança de cultura das

pessoas envolvidas, pois elas devem manter o ambiente trabalho de maneira

favorável para que seja possível realizar as atividades com maior desempenho

(KNOREK; OLIVEIRA, 2016).

Shitsuke ou senso de Autodisciplina consiste em manter o ambiente

saudável e organizado, de modo que toda a organização possa trabalhar

adequadamente cumprindo os padrões éticos, morais e técnicos (KNOREK;

OLIVEIRA, 2016).

3. Metodologia

Para este trabalho foi adotado o estudo de caso, visto que tal estratégia

abrange pontos específicos e, através destes pontos, levanta questionamentos do

objeto a ser estudado (YIN, 2010). Segundo Stake (1995, p. 236), ― o estudo de

caso não é uma escolha metodológica, mas uma escolha do objeto a ser estudado,

desta maneira, este deve disponibilizar uma oportunidade para que, o pesquisador e

demais interessados consigam ampliar seus conhecimentos.

A escolha da empresa bem como a aplicação da ferramenta 5S se deu devido

ao acesso de um dos autores à empresa durante o período de implementação, que,

consequentemente, originou o desenvolvimento do estudo, sendo realizado em uma

empresa do estado de Sergipe, que atua no mercado fabricação de peças e

manutenção de equipamentos para a indústria petrolífera e de mineração desde

1994. A empresa possui em torno de 12 funcionários no setor da produção, porém 6

fazia, parte d manutenção. A coleta de dados, se deu por meio de conversas

informais com os colaboradores da produção e observação das atividades que eles

executavam.

Com base no que fora observado e relatado pelos operadores, algumas

questões foram levantadas. Pretende-se com a implantação do programa responder

aos questionamentos que cada Senso representa (Quadro 1).

Sensos do 5S Questionamentos

Senso de Organização

Existe materiais e objetos em excesso

ou desnecessários na área de trabalho?

As bancadas possuem as ferramentas

necessárias à execução da atividade?

Senso de Ordenação

As matérias-primas estão dispostas

corretamente? Como estão classificados

esses insumos? Existe a possibilidade

de descarte de material? Se houver, é

possível reaproveitar alguns desses

materiais?

Senso de Limpeza

As máquinas e os equipamentos estão

em perfeito estado de uso? Como é feito

a limpeza e manutenção desses

equipamentos? Existe algum

procedimento? É emitido algum

documento?

Senso de Saúde e Higiene

Nas atividades de fabricação e

manutenção são utilizados os EPI’s

adequados? Nas manutenções,

especificamente, é isolado a área de

trabalho? As normas de segurança são

seguidas? A higiene do ambiente é

mantida diariamente? Como é feito a

limpeza?

Senso de Autodisciplina Todos conhecem e praticam o 5S? Qual

o grau de motivação tido pela produção?

Quadro 1 - Questionamentos a serem respondidos Fonte: Elaborado pelos autores

4. Resultados

A exposição dos resultados foi feita analisando cada senso separadamente,

desta forma fica mais clara a compreensão da situação da empresa, bem como os

ganhos obtidos em casa etapa de execução do trabalho.

4.1 Senso de Ordenação (Seiton)

O Senso de Ordenação foi aplicado na área onde estavam dispostas as

matérias-primas, que se localizavam no centro da fábrica e ficavam expostas no

chão por não terem um lugar apropriado para serem alocadas. Visando ordenar e

organizar esta área, foram listados os tipos de barras e tubos pelo diâmetro, chapas

e outros tipos de materiais que eram utilizados na produção.

Os materiais classificados como impossibilitados de uso ou pelo desgaste

seriam descartados, porém alguns tubos estavam em condições de serem

aproveitados. Com isso foi construído algumas estantes que serviriam para

sustentar os materiais, conforme Figura 1.

Figura 1 - Estante para matérias-primas Fonte: Autores

Na parte superior ficam alocadas as barras e tubos com diâmetros menores,

que são mais leves, enquanto na parte mediana e inferior são alocados os de médio

e grande diâmetro por serem mais pesados. Com isso além de ganhar espaço e

qualidade no armazenamento, evita-se movimentos exagerados que poderiam

prejudicar a saúde do operador, aperfeiçoa e facilita a retirada para uso.

4.2 Senso de Limpeza (Seiso)

Para o Senso de Limpeza, as três máquinas que eram mais usadas na

produção encontravam-se com muitos problemas, avarias e desgastes devido ao

constante uso e por não terem um procedimento de limpeza, bem como os

operadores não possuíam o hábito de limpeza. São elas o Torno Mecânico, Prensa

Hidráulica e Serra Fita.

O Torno chinês de modelo LA60911 660x2000, apesar da boa condição de

uso, precisava de uma manutenção preventiva, uma limpeza geral e uma pintura

para renovar a proteção contra ferrugem e outros agressores químicos. Para isso foi

desmontado pelo seu operador juntamente com a equipe de manutenção. Retirou-se

os componentes principais, desobstruiu-se algumas passagens que possuíam uma

quantidade anormal de graxa e isso atrapalhava o andar do carrinho com os

insertos. Foi consertada a bomba, responsável por eliminar o óleo solúvel para

lubrificação das peças que estão sendo usinadas. Por final, pintou-se aos

componentes e foi realizada a remontagem, Figura 2.

Figura 2 - Manutenção e limpeza do Torno Fonte: Autores

A prensa hidráulica Charlott 60 Ton, não estava com uma situação favorável

de uso, não era feita a manutenção aproximadamente há 10 meses ou mais, com

isso o estado dela estava deplorável. Foi realizada a troca do inserto do cilindro

principal, manutenção nos pistões de bombeamento do óleo, instalação de esfera na

válvula de retenção do cilindro e troca do manômetro, item de extrema importância.

Foram confeccionadas novas cantoneiras, pois as antigas estavam muito

danificadas pelo tempo de uso e nenhuma manutenção. Realizou-se uma limpeza

geral para a retirada de sujeira, graxa e outras substâncias e uma pintura para

proteção contra a corrosão, Figura 3.

Figura 3 - Manutenção e Limpeza na prensa Fonte: Autores (2016)

Na serra fita de modelo Romarfra RMF 250.E foi realizada uma atividade de

manutenção corretiva e recuperação do equipamento. A esfera do rolamento foi

trocada, já que se encontrava estourada, impossibilitando assim o uso da

capacidade máxima da máquina. Foi realizada a manutenção no cilindro

pneumático, assim possibilitando a serra operar sem precisar que o operador a

segure continuamente até cortar a peça e limpeza para retirada da sujeira, graxas e

outros tipos de substâncias, troca da bomba d’água, pois o como não estava

funcionando o operador era obrigado a segurar uma garrafa PET para lubrificar a

peça que estava sendo cortada, correndo risco de corte. Por fim, uma pintura de

recuperação e conservação do equipamento, evitado ações de agentes corrosivos,

Figura 4.

Figura 4 - Manutenção e limpeza da Serra Fita Fonte: Autores

Após essas atividades, foi emitido um documento elaborado pelo autor deste

trabalho e assinado pelo supervisor de produção da empresa atestando a

veracidade das atividades realizadas nos equipamentos.

4.3 Senso de Organização (Seiri)

A aplicação do Senso de Organização se deu, também, no local das matérias-

primas. Como já mencionado, existia uma quantidade muito grande de materiais

sem utilização e ocupando espaço onde poderia ser alocado outro tipo de material.

Então, foi feito algumas alterações de posicionamento das estantes e equipamentos,

Figura 5.

Em relação as bancadas dos operadores, alguns operadores já possuíam o

controle de suas ferramentas. A maioria das ferramentas se localizavam em um

armário ao lado de cada equipamento, então facilitava a seleção e o uso desses

materiais.

Figura 5 - Mudança do layout Fonte: Autores

Com essa mudança foi reduzido, a quantidade de movimentações para a

utilização dos insumos, o esforço dos operadores. A talha foi utilizada e fixada no

local, com isso agregou-se valor a atividade possibilitando agilidade na utilização

das matérias primas. Outro ponto importante foi a motivação dos operadores, pois

visualizavam um ambiente de trabalho que possibilitava executar suas atividades de

maneira favorável e eficiente.

4.4 Senso de Higiene e Saúde (Seiketsu)

A aplicação do Senso de Saúde tornou possível a análise dos possíveis itens

que podem prejudicar a saúde dos trabalhadores. Àqueles que visitam a fábrica,

devem ser submetidos também aos procedimentos de segurança. Itens como placas

de sinalização, informações no quadro de avisos, utilização corretamente dos EPI’s

necessários para as atividades diárias, acompanhamento da calibração dos

instrumentos e se os equipamentos de uso diários têm manuais de uso, limpeza e

conservação.

A fábrica dispunha de um técnico de segurança, que diariamente realizava as

verificações das normas de segurança e diálogo com os operadores, denominado

Diálogo Diário de Segurança (DDS).

4.5 Senso de Autodisciplina (Shitsuke)

No Senso da Autodisciplina, foi reforçada as reuniões diárias e verificado se

todos os procedimentos expostos no Programa 5s estavam sendo cumpridos pelos

operadores. Todos os operadores tinham conhecimento do programa 5S, porém

somente alguns os executavam, espera-se que após a implantação seja cumprido

os Sensos. Esse tipo de atitude permite uma liberdade do operador em manter sua

região de trabalho sempre organizada, fazendo a limpeza das máquinas que são

utilizadas gerando assim uma manutenção autônoma.

5. Conclusão

O presente trabalho apresentou os resultados da implantação do Programa 5s

na gestão da manutenção. A empresa, apesar de possuir operadores qualificados,

possuía um sério problema com organização e controles de manutenção dos seus

equipamentos, com isso vários problemas somavam a essa situação.

De certa forma a ferramenta 5s apresentou resultados rápidos na organização

do layout das matérias primas, na manutenção e limpeza das máquinas,

organização dos setores. Espera-se que com esse Programa os operadores deem

continuidade aos procedimentos e as atividades relacionadas a melhoria do seu

ambiente de trabalho.

Referências

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