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Implantação do sistema de produção enxuta na manutenção preventiva de filatórios open-end, utilizando técnicas
do TPM julho/2015
1 ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - 9ª Edição nº 010 Vol.01/2015 julho/2015
Implantação do sistema de produção enxuta na manutenção
preventiva de filatórios open-end, utilizando técnicas do TPM
Odara Cristhian Felix Volante – [email protected]
MBA Gestão da Qualidade e Engenharia da Produção
Instituto de Pós-Graduação – IPOG
Cuiabá, MT, 05 de setembro de 2014
Resumo
O artigo apresentado trata-se de um projeto de implantação do sistema de produção enxuta
em uma fiação open-end 100% algodão utilizando técnicas do TPM e ferramentas de
resolução de problema, iniciando o projeto pelo setor de manutenção, mais especificamente
pela manutenção preventiva dos filatórios open-end, devido ao longo tempo de máquina
parada, gerando alto prejuízo na produção. O projeto se deve a necessidade da empresa em
se diferenciar no mercado têxtil, que está cada vez mais competitivo, principalmente pelos
países asiáticos, e desta forma a empresa busca formas de reduzir custos, aumentar a
produtividade e melhorar a qualidade continuamente. O presente artigo tem como objetivo
implantar o sistema de produção enxuta, utilizando técnicas do TPM, para reduzir o tempo
da manutenção preventiva dos filatório open-end, ou seja, de máquina parada, através da
padronização das atividades e de pessoas, qualificação dos colaboradores de chão de
fábrica, assim dando a eles mais autonomia e otimizando o processo. Foram feitas análises
de tempos e métodos das manutenções para definir qual seria o melhor procedimento a se
adotar, utilizou o diagrama de causa e efeito para resolver os problemas que foram
apresentados em reuniões de brainstorming, e com isso montados um plano de ação
(5W1H).Com os resultados encontrados foi possível provar a viabilidade do projeto,
mostrando que através de organização e padronização é possível obter melhoras
significativas no processo produtivo, e sem altos investimentos.
Palavras chaves: Produção Enxuta. TPM. Manutenção preventiva.Padronização.
1. Introdução
Atualmente as organizações são impactadas diretamente pela acirrada competição
mercadológicas. A fim de manterem e alcançarem maiores vantagens competitivas, as
empresas buscam implementar sistemas que visam reduzir custos e propiciar maior satisfação
das necessidades de seus clientes.
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O setor têxtil tem sofrido com os efeitos da globalização do mercado, principalmente com os
países asiáticos, que possuem produtos com preços bem abaixo do mercado brasileiro. As
empresas brasileiras precisam procurar formas de melhorar seu desempenho, reduzindo
desperdícios, consequentemente reduzindo custos, aumentando a produtividade e melhorando
a qualidade.
Na busca em atender esses requisitos, as empresas estabelecem novos processos de
estruturação, tanto de maneira externa, tratando da relação com os clientes e os fornecedores,
quanto internamente, no que diz respeito às suas práticas de gestão, principalmente nas suas
linhas de produção, que são um dos principais fatores que compõem os custos dos produtos.
Um dos sistemas produtivos que mais tem se destacado atualmente entre as grandes indústrias
é a Produção Enxuta (PE), devido à busca constante nestas organizações por alinhar as novas
tecnologias de produção com práticas como Qualidade Total e o Just in Time (DUARTE et
al., 2011).
O artigo apresentado trata-se da adoção e implementação do sistema de produção enxuta em
uma indústria têxtil, mas especificamente em uma fiação open-end 100% algodão. O projeto
iniciará pelo setor de manutenção, na manutenção preventiva dos filatórios open-end,
posteriormente, se estenderá ao restante da indústria. O trabalho iniciou pelo setor de
manutenção devido ao grande tempo que as máquinas estavam ficando paradas, gerando
grandes desperdícios de produção.
A empresa onde é realizado o projeto possui o programa 5S implantado, que será um ponto
positivo na implantação da Produção Enxuta que facilitará na organização e padronização das
atividades. O projeto utiliza conceitos da PE, técnicas da TPM (Total Productive
Maintenance) – Manutenção Produtiva Total, análise de tempos e métodos, ferramentas de
resolução de problemas, como diagrama de causa e efeito, brainstorming e plano de ação
(5W1H).
O sistema de Produção Enxuta tem como objetivo eliminar todas as atividades que não
agregam valor ao produto final se destaca por ser uma alternativa para enfrentar a
concorrência.
Estudos realizados por Womack et al. (1992), Ohno (1997) e Liker (2005) mostram que um
dos maiores benefícios da produção enxuta para o aumento da produtividade das empresas
sem aumentar-se o investimento em novos recursos é a padronização da rotina e das
atividades em um ambiente de trabalho. Segundo Perin (2005), o processo quando
padronizado pode alcançar altos níveis de qualidade e de produtividade uma vez que o
resultado final é a obtenção de reprodução sistemática de uma “melhor prática” para a
atividade. A padronização assegura que cada operador no processo produtivo saiba o que
fazer, como fazer e quando fazer.
A produção enxuta (essa expressão foi definida pelo pesquisador do IMVP1 John
Krafick) é “enxuta” por utilizar menores quantidades de tudo em comparação com a
produção em massa: metade do esforço dos operários na fábrica, metade do esforço
para a fabricação, metade do investimento em ferramentas, metade das horas de
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planejamento para desenvolver novos produtos em metade do tempo. (WOMACK et
al. 1992).
Com isso, nos parece necessário investigar qual o melhor método de se realizar um
procedimento de padronização do trabalho, uma vez que hoje a teoria da produção enxuta
assume que o objetivo das empresas deve deixar de ser a ideia de se fazer a mesma quantidade
de produtos com menos recursos, incluindo aqui todos os recursos fabris como matérias
primas, máquinas e pessoas, e evoluir para um ideal de se fazer muito mais com a mesma
quantidade.
2. Produção Enxuta
Womack et al. (1992) resumem produção enxuta, em produção de grande variedade de
produtos, caracterizada por um curto lead time, alto nível de qualidade e eficiente uso dos
recursos, com a participação de toda a empresa, desde a alta direção até os operadores de chão
de fábrica, que passam a ter maior autonomia, e colaboração dos fornecedores,
principalmente, no desenvolvimento de produtos.
Shingo (1989) a define como “um sistema de absoluta eliminação de desperdícios”,
destacando os princípios apresentados a seguir:
i. Redução de custos através da eliminação de desperdícios - qualquer atividade que não
agrega valor ao produto final é considerada desperdício;
Ohno (1997) classifica os sete principais desperdícios em superprodução, espera, transporte,
excesso de processamento, estoques, movimentação e fabricação de peças e produtos
defeituosos, mais tarde adicionou o oitavo desperdício em pessoas subutilizadas. Shingo
(1989) destaca que essa redução de custos permite um aumento do lucro, que é fruto da
subtração do preço de venda, determinado pelo mercado, e seu custo de produção.
O estoque é um dos desperdícios mais críticos já que, ainda, escondem problemas dentro da
organização. Para sua diminuição, Åhlström (1998) sugere reduzir setup, usar manutenções
preventivas para aumentar a disponibilidade das máquinas e alteração de layout.
A eliminação dos estoques culminou no nascimento do conceito do Just in Time, que também
é um dos princípios segundo Shingo (1989).
ii. Just in Time (JIT) – suprimento com os itens certos, nas quantidades exatas e no
tempo certo.
iii. Produção puxada – liberação da produção somente com a confirmação do pedido do
cliente;
iv. Redução dos tempos de setup/changeover - tempos curtos para a preparação da linha,
quando da troca de produção, constitui um pré-requisito para a concretização da
produção puxada que é caracterizada pela alta diversidade e baixo volume;
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v. Eliminação de quebras e defeitos – prevenção de problemas em todo o processo;
vi. Nivelamento da produção – balanceamento entre o volume de trabalho a ser executado
com a capacidade (máquina/mão de obra) disponível;
vii. Automação - transferir a maioria das funções mentais do homem para as máquinas,
tornando-as capazes de detectar quaisquer anormalidades na produção.
Åhlström (1998) complementa a definição de Produção Enxuta com os princípios
apresentados a seguir:
i. Equipes multifuncionais
Os funcionários são divididos em equipes de trabalho, geralmente organizados em células de
manufatura, onde são responsáveis pela execução de todas as tarefas na fabricação das peças
daquele posto de trabalho. Também, realizam atividades indiretas como controle de qualidade
e gestão dos materias. Para isso, recebem vários tipos de treinamentos, transformando-se em
trabalhadores multifuncionais.
ii. Autonomia aos trabalhadores
Há a concessão de uma maior autonomia para os trabalhadores do chão de fábrica. Além de
reduzir os níveis de hierarquia numa organização, agilizam o processo de tomada de decisão.
iii. Líderes de equipe
A passagem de responsabilidades às equipes de trabalho multifuncionais deve ser feita através
dos líderes. Eles têm a função de conselheiros, motivadores e suporte.
iv. Sistemas de informação vertical
O fluxo de informação deve ser simples e confiável, disponibilizando-a rapidamente aos
usuários para um rápido retorno e ações corretivas.
v. Melhoria contínua
O último princípio prega a busca constante da perfeição, ou seja, aperfeiçoamento tanto do
processo como produtos através da aplicação de técnicas de resolução de problemas.
3. Manutenção
Atualmente, tem crescido bastante a preocupação com o sistema de manutenção das
empresas. Isso pode estar acontecendo pela conscientização do seu relevante impacto no
processo produtivo.
Segundo Ohno (1997), o valor do equipamento deve ser determinado pelo seu poder de
ganho, ou seja, pelo seu rendimento e não pelo tempo de uso ou idade. Assim, ressalta a
importância de uma eficiente manutenção.
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Existem diferentes estratégias para o gerenciamento da manutenção. Tradicionalmente, as
empresas trabalhavam com a manutenção reativa, ou seja, conserto dos equipamentos apenas
quando paravam de funcionar. Atualmente, tem sido comumente empregada a estratégia
proativa, incluindo a manutenção preventiva e preditiva que previnem defeitos antes mesmo
de ocorrerem (SWANSON, 2001).
As estratégias de manutenção existentes são:
3.1.Manutenção Corretiva
Também denominada de manutenção reativa, ela é realizada somente quando o defeito ocorre.
Chand e Shirvani (2000) destacam as seguintes desvantagens na sua adoção: paradas
inesperadas dos equipamentos com possibilidades de defeitos secundários, nenhum controle
das falhas para prevenção de futuros riscos e perda de produtividade com as taxas de esperas
para reparo.
3.2.Manutenção Preventiva
Segundo Nakajima (1989), esse tipo de manutenção baseia-se no tempo de uso, ou seja, em
intervalos fixos de tempo. Para Swanson (2001), esse tipo de manutenção possui a vantagem
de reduzir a probabilidade de defeito e aumentar o ciclo de vida dos equipamentos. Por outro
lado, tem a desvantagem de ter que interromper a produção em intervalos programados para a
execução dessa atividade.
3.3.Manutenção Preditiva
É a manutenção centrada na performance e no desempenho (Nakajima, 1989).
Semelhantemente à preventiva, reduz a probabilidade de defeitos. Porém, ao invés de ser
executada em intervalos fixos de tempo, são feitas somente quando a necessidade é iminente.
4. Manutenção Produtiva Total (TPM)
Como afirmam Yoshikazen (2002) e Takahashi e Osada (2000), a TPM – Total Productive
Maintenance ou Manutenção Produtiva Total surgiu no Japão, por volta de 1971, através do
aperfeiçoamento de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção,
prevenção da manutenção e engenharia de confiabilidade, visando à falha zero e quebra zero
dos equipamentos, paralelamente com o defeito zero nos produtos e perda zero no processo.
Takahashi e Osada (2000) definiram a TPM a partir de cinco objetivos básicos:
Maximização da plena utilização dos equipamentos;
Desenvolver um sistema de manutenção produtiva que leve como importância toda a
vida útil do equipamento;
Envolver todos os departamentos, planejamento, projeto, utilização e manutenção, na
implantação da TPM;
Envolver todos os empregados partindo da alta administração até os operadores do
chão-de-fábrica;
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Tornar a TPM uma metodologia visando à motivação da alta administração, por meio
do desenvolvimento de trabalhos autônomos de melhorias em compactos grupos.
Nakajima (1989) e Ribeiro (2001) afirmam que a TPM é compreendida por oito pilares que
sustentam a metodologia. São eles:
manutenção autônoma, baseado em treinamento prático e teórico aos operadores,
buscando o trabalho em equipe voltado à melhoria das rotinas de produção e
manutenção;
manutenção planejada, voltada à rotina de manutenções embasadas no tempo ou
condição da máquina, procurando a melhoria contínua da disponibilidade e
confiabilidade, além da redução de custos de manutenção;
educação e treinamento, abalizado em treinamentos técnicos e comportamentais para
flexibilidade, autonomia das equipes de trabalho e liderança;
melhoria específica, focada na eliminação dos defeitos crônicos dos equipamentos;
controle inicial, estabelecendo conceitos de melhorias afins de que os equipamentos
sejam construídos com alta confiabilidade e manutenabilidade;
manutenção da qualidade, interligando a confiabilidade à qualidade do produto e
atendimento à demanda;
áreas administrativas, elaborando conceitos de organização e eliminação de
desperdícios nos escritórios e serviços administrativos, que também interferem na
eficiência produtiva;
segurança, higiene e meio ambiente, focando a integridade física dos colaboradores,
reduzindo riscos de segurança e meio ambiente.
A manutenção produtiva total propõe a integração das atividades do departamento de
manutenção e produção, ao contrário do tradicional onde são tratadas de forma independente.
(NAKAJIMA, 1989)
5. Tempos e Métodos - Cronoánalise
Segundo Furlani (2014) o estudo de tempos e métodos pode ser definido como um estudo de
sistema que possui pontos identificáveis de entrada – transformação – saída, estabelecendo
padrões que facilitam as tomadas de decisões. Assim, pode-se favorecer o incremento da
produtividade e prover-se de informações de tempos com o objetivo de analisar e decidir
sobre qual o melhor método a ser utilizado nos trabalhos de produção.
O estudo de tempos e movimentos é um instrumento básico, o qual possui os seguintes
objetivos: eliminação do desperdício de esforço humano, adaptação dos operários à tarefa,
treinamento dos operários, especialização do operário e estabelecimento de normas de
execução do trabalho.
Conforme Barnes (1977), para o desenvolvimento do método preferido, algumas etapas são
seguidas:
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a) Definição e formulação do problema: Processo a ser estudado;
b) Análise do problema: Descrição do método atual com suas respectivas especificações e
restrições;
c) Avaliação do método atual: Ao encontrar soluções possíveis, deve-se realizar uma
avaliação para determinação de uma sequência de operações e procedimentos que mais se
aproximem da solução ideal;
d) Padronização do melhor método encontrado: Devem-se conservar fatores e condições de
trabalho, tais como, conjunto de movimentos do operador, dimensões, forma e qualidade do
material, ferramentas e dispositivos, após serem padronizados. Para se preservar os padrões
deve ser feito um registro do método padronizado da operação, fornecendo descrição
detalhada da operação que foi analisada. A determinação do tempo-padrão poderá ser usado
no planejamento e programação de estimativa de custos da mão-de-obra, poderá servir como
base para o plano de incentivos salariais e também para a área de planejamento e controle da
produção.
e) Treinamento dos operadores: Para a eficiência do método de trabalho é necessário que o
operador execute a operação da maneira pré-estabelecida. O treinamento é dado por pessoas
habilitadas, e algumas ferramentas como folhas de processo, gráficos, modelos e filmes
podem auxiliá-las durante este processo.
Segundo Barnes (1977), os equipamentos necessários à execução de um estudo de tempos
consistem em: um cronômetro; uma filmadora; uma prancheta para, e uma folha de
observações ou cronometragem (usada para o registro dos tempos, descrição da operação,
nome do operador, especificações do material e ferramentas, data e local do estudo).
6. Padronização
Na prática pode-se dizer que o processo de padronização se inicia na definição de um
problema. Coleta-se os dados relativos a onde ele poderia estar, escolhe uma atividade
específica de melhoria e então coleta dados sobre o que exatamente está errado. Planeja-se
uma solução e então coleta dados para ter certeza de que funciona, e então padroniza a nova
solução. A aplicação desta metodologia, conhecida como melhoria proativa, enfatiza as
“poucas e vitais” questões que terão maior impacto no negócio se forem aperfeiçoadas.
(SHIBA ET AL, 1997).
Na produção enxuta, estas questões “poucas e vitais” são consideradas os desperdícios.
Segundo Womack at al. (1992), a produção enxuta busca a perfeição, como o seu princípio
fundamental, sendo que eles entendem que as empresas devem buscar a perfeição por meio de
infinitas etapas. Fica claro, com a utilização do termo infinitas, de que se deve entender que
este processo não é pontual e tem uma visão de longo prazo. Logo, toda melhoria pode ser
refinada ainda mais. Assim, perfeição se dá quando um processo fornece puro valor,
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conforme definido pelo cliente, sem qualquer tipo de desperdício. Contudo, podemos nos
perder se a primeira melhoria não for padronizada antes de partirmos para a próxima.
7. Método Adotado
A metodologia adotada para o desenvolvimento do trabalho foi Pesquisa-Ação, que engloba a
participação dos pesquisadores juntamente com as pessoas envolvidas no processo a ser
estudado. As decisões tomadas são implementadas e analisadas ao longo da execução desse,
além disso, os pesquisadores são agentes externos que agem como facilitadores de ação e
reflexão dentro de uma organização.
Pesquisa-Ação é um tipo de pesquisa social com base empírica que é concebida e
realizada em estreita associação com uma ação ou com a resolução de um problema
coletivo e no qual os pesquisadores e os participantes representativos da situação ou
do problema estão envolvidos de modo cooperativo ou participativo. (THIOLLENT,
1998)
Heale (2003) considera cinco diferentes etapas na aplicação da Pesquisa-Ação: detecção do
problema, planejamento das ações, execução das atividades, análise dos resultados e reflexão
e reformulação da teoria. Afirma ainda, que cada etapa é um ciclo, similarmente ao ciclo de
aprendizado reflexivo, onde ocorre a ação direta seguida da reflexão crítica, avaliação e
síntese antes da inclusão de mais alterações.
A pesquisa-ação foi realizada em uma fiação open-end 100 % algodão, localizada no estado
do Mato Grosso, unidade de uma tradicional cooperativa do estado. Que tem como objetivo
implantar o sistema de produção enxuta em toda sua unidade, para reduzir desperdícios,
reduzir tempo de máquina parada, qualificar as equipes de trabalho, melhorar fluxo de
informação, etc.
O projeto de implantação iniciou-se pelo setor de manutenção, mas especificamente na
manutenção preventiva de filatório, que será nosso objeto de estudo, onde foi utilizado
técnicas do TPM, padronização das atividades, e ferramentas de resolução de problemas,
como diagrama de Ishikawa, brainstorming e 5W1H. Inicialmente foram levantados dados,
através de uma analise de tempos e métodos, e com os dados obtidos foi realizado o projeto.
8. Desenvolvimento
O projeto de implantação do sistema de produção enxuta partiu da alta gerência, que é
fundamental para execução e sucesso do projeto, pois tem o apoio incondicional. A partir de
então foi convocado em uma reunião lideres de todos os setores da indústria, sendo da
produção, qualidade, mecânica, elétrica, compras e planejamento. Na reunião foi passado o
objetivo, definido a equipe responsável e o líder do projeto, e foi decidido que iria iniciar pelo
setor de manutenção, devido aos longos tempos que estava sendo levado nas manutenções
preventivas e Setups, iniciando o trabalho pela manutenção preventiva dos filatórios que
estava durando cerca de 14 horas de máquina parada, ou seja, das 03h00min ás 17h00min,
gerando muito prejuízo para empresa.
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O projeto foi dividido da seguinte forma:
Definição do Problema: Com a necessidade de cada vez mais reduzir custo, melhorar a
produtividade e a qualidade do produto, viu-se a necessidade de implantar um sistema de
produção que visasse tudo isso, e chegou à conclusão que o melhor seria o sistema de
produção enxuta, já definido anteriormente. Devido ao longo tempo de duração da
manutenção preventiva, enxergou-se a oportunidade de iniciar o projeto de implantação, com
o objetivo de reduzir o tempo de máquina parada, eliminando todos os desperdícios durante o
processo.
Definição do Líder do projeto: O líder foi indicado pela gerência por ser um formador de
opinião e ter bastante conhecimento técnico de todo o processo.
Divulgação: Foi realizado uma reunião com todos os mecânicos e pessoas envolvidas nas
manutenções, apresentando o projeto, explicando o que é produção enxuta, os benefícios de
aplicar o sistema na rotina de trabalho, como seria feito no setor de manutenção, o que cada
um precisaria fazer, deixando bem claro que o objetivo não era mostrar erros e sim buscar
melhorias, e que todos eram peças fundamentais para o sucesso do projeto.
Descrição do procedimento: O líder do projeto juntamente com o responsável do setor,
descreveram todo o procedimento de como deve ser a manutenção, com o objetivo de
comparar a forma que estava sendo feito na prática e facilitar na visualização de possíveis
melhorias.
1ª Analise de tempos e métodos: Acompanhamento de todo processo de manutenção, desde a
preparação da máquina até a liberação da mesma, levantando o tempo de cada atividade, o
que não estava no procedimento, o numero de colaboradores, os turnos envolvidos, os pontos
que precisavam ser melhorados, como desperdícios, movimentação desnecessária, falta de
padronização, desorganização, e também identificação das atividades que poderiam ser feitas
com a máquina parada (setup interno em externo), etc.
Brainstorming: A partir da 1ª analise foi feito um diagrama de causa e efeito com todos os
problemas apresentados, e reunidos com toda equipe responsável, para juntos solucionar os
problemas apresentados, onde cada pessoa sugeria uma ou mais ação para cada problema, a
assim elaborando o plano de ação (5W1H).
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Figura 01: Diagrama de Causa e Efeito
Fonte: VOLANTE, (2014)
Plano de Ação (5W1H): Foi dividido o plano de ação entre os responsáveis do projeto, as
primeiras ações tomadas foram:
1. Criar um procedimento padrão para manutenção preventiva dos filatórios, através da
Instrução de Trabalho: Através das analises de tempos e métodos foi definido o
procedimento mais adequado, levando em consideração, o tempo e a qualidade das
atividades;
2. Padronizar a equipe de manutenção: Por ser uma máquina grande, exige um numero
grande de pessoas para estarem executando a manutenção, com isso além dos
mecânicos, pessoas de outros setores ajudam. Antes de padronizar, cada dia de
manutenção era um grupo diferente de pessoas, prejudicando na eficiência da
manutenção;
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3. Divulgar a equipe de manutenção para todos os setores: com o objetivo de não
escalarem essas pessoas para outras atividades em dia de manutenção;
4. Definir a atividade de cada membro da equipe: para equilibrar a quantidade de pessoas
por atividade, com objetivo de não sobrecarregar ninguém e para que cada um saiba o
que terá que fazer, dando maior autonomia ao colaborador;
5. Realizar treinamentos com todos os membros da equipe;
6. Definir tempo para cada atividade: através das analises de tempo e método com o
objetivo de se ter uma meta;
7. Definir um líder da manutenção;
8. Reunião com a equipe no inicio do turno: com o objetivo de passar qualquer
eventualidade que não esteja no procedimento;
9. Definir mecânico responsável para atendimento à produção: devido todos os
mecânicos estarem envolvidos na manutenção, ocorria de sair mais de um mecânico
para atender a produção, atrasando o processo;
10. Treinar o encarregado do turno e mais um colaborador polivalente para estar
auxiliando a produção nas ocorrências simples do turno: com objetivo de diminuir as
saídas do mecânico responsável da manutenção;
Analises de Tempos e métodos: Foram feitas mais três analises para acompanhar o
desenvolvimento do projeto, em cada analise se observou grandes melhoras, na quarta e
última analise todo o plano de ação já havia sido realizado e obteve uma melhora
significativa. Segue abaixo tabela comparativa das análises antes da Produção Enxuta (PE) e
depois.
Tabela 01: Comparativo Análises Tempos e Métodos
1ª Análise (Antes PE) 4ª Analise (Depois PE)
Horário - máquina
desligada
03:44 03:08
Horário - máquina ligada 18:20 11:20
Tempo Parada 14:36 08:12
Perca de Produção (Kg) -
Ne 16/1 T (Fio médio)
2184,20 Kg 1226,70 Kg
Perca de
Faturamento/manutenção
R$ 17.582,81 R$ 9.874,94
Perca de Faturamento
/Ano
R$ 562.650,00 R$ 315.998,00
OBS: Considerando 93% de Eficiência. Fonte: VOLANTE, (06/2014)
9. Conclusão
Com a aplicação do projeto foi possível otimizar a manutenção preventiva dos filatórios,
beneficiando todos os setores da fiação, principalmente a manutenção e a produção, a
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manutenção tem como vantagem uma equipe melhor treinada e organizada, podendo realizar
maior numero de atividades em dia de manutenção, e para a produção teve um aumento
significativo na eficiência produtiva, com a redução do tempo de máquina parada. Assim,
obtivemos um ganho quantitativo, reduzindo de 14 horas para 08 horas o tempo da
manutenção, e um ganho em faturamento de aproximadamente R$7.700,00 por manutenção,
afirmando a viabilidade do projeto.
A implementação do Sistema de produção enxuta, utilizando técnicas do TPM, mais o
programa 5S que já estava implantado na empresa, possibilitou reduções significativas no
tempo médio das manutenções preventivas dos filatórios, e esses resultados foram alçados por
meio da organização e padronização do processo, sem grandes investimentos e com retorno
significativo para empresa.
Todo o desenvolvimento do projeto só foi possível acontecer com a participação direta e real
de todos os responsáveis pela supervisão e coordenação, na busca desse objetivo, apoiando
incontestavelmente todas as ações necessárias para se chegar a um processo de excelência
operacional na manutenção de filatórios open-end, onde as pessoas envolvidas para executar
os procedimentos, tanto mecânicos como auxiliares de produção, devem estar tão
comprometidas com as metas e resultados como se fossem os próprios diretores/acionistas da
empresa, isso tudo com o comprometimento da alta gerência que é fundamental para a busca
constante de motivação da equipe.
Mesmo com o comprometimento total da alta gerência, no inicio do projeto houve situações
de conflito entre setores, principalmente entre produção e manutenção. Mas conforme eram
realizadas as ações de melhorias, e a alta gerência sempre junto, e o líder do projeto
mostrando os benefícios em cada ação, foram aceitando e participando efetivamente do
projeto.
De forma geral, pelas teorias e práticas apresentadas neste trabalho, a adoção de um sistema
de produção enxuta, possibilita uma produção mais estável, aumento da produtividade, equipe
mais motivada e redução de custos, que são elementos fundamentais para uma empresa ser
mais competitiva no mercado de hoje.
O sistema Produção Enxuta é um trabalho diário, que exige dedicação, comprometimento e
disciplina de todos os envolvidos, ainda há muito trabalho a ser feito, a primeira etapa já foi
concluída, agora é monitorar e em cada oportunidade estar melhorando, buscando sempre a
melhoria continua.
10. Referências
ÅHLSTRÖM, P. - Sequences in the implemetation of lean manufacturing - European
Management Journal, Vol.16, N. 3, pp. 327-334, 1998.
BARNES, R, M. Estudo de Movimentos e de Tempos, Projeto e Medida de Trabalho.
Tradução da 6ª edição Americana, Editora Edgard Blücher Ltda, 1977.
Implantação do sistema de produção enxuta na manutenção preventiva de filatórios open-end, utilizando técnicas
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