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GERENCIAMENTO DE RISCOS DE ACIDENTES EM

UMA EMPRESA DE CONSTRUÇÃO CÍVIL

Área temática: Gestão de Riscos e Crise

Emerson Cláudio Silva

[email protected]

Ualison Rébula de Oliveira

[email protected]

Resumo: Este artigo é um estudo de caso em uma construtora, de construção e montagem industrial, que

teve em seu processo produtivo muitos acidentes na fase inicial (2011 e 2012) e foram reduzindo nos últimos

anos (2013 e 2014). Este estudo utilizou o banco de dados gerados pela comunicação de acidente do

trabalho (CAT) emitidas e análise e investigação dos acidentes pela empresa. Foram utilizadas quatro

técnicas de gerenciamento de riscos reversa e complementares entre si, para a estratificação dos setores que

ocorreram maior número para o menor número de acidentes, a classificação e categorização das causas

básicas do setor com maior número de acidentes e por fim a reestruturação do mapeamento de processo

deste setor com as novas medidas implementadas. Constatou-se que o setor construção civil foi a que teve

mais acidentes, e os subsetores que possuem maior número de prioridades-risco (RPN) são desforma e

concretagem.

Palavras-chaves:

ISSN 1984-9354

2

1. INTRODUÇÃO

1.1 Contextualização do Problema

De acordo com o Guia de Análise de Acidentes do Trabalho do Ministério do

Trabalho e Emprego (MTE) publicado em 2010, que analisou no período de 2004 a 2008 um

total de 2.884.798 acidentes de trabalho no território nacional. Estima-se que tais eventos

possam custar mais de 4% do Produto Interno Bruto – PIB por ano. Estes dados demonstram

o quão são representativos os acidentes de trabalho no lucro das empresas e na previdência

social, sendo assim este artigo tem como proposta reanalisar todos os acidentes ocorridos na

construção e montagem da empresa em epígrafe, durante o período de janeiro de 2011 a

dezembro de 2014, excetuando-se os acidentes de trajeto, tendo em vista que estes fogem as

regras/ procedimentos e boas práticas adotadas e implementadas pela empresa pesquisada.

De acordo com o Anuário Estatístico da Previdência Social 2013 (AEPS), ocorreram

no setor da Construção 40.465 acidentes, excluídos os acidentes de trajeto, de um total de

432.254 acidentes do trabalho, no ano anterior, 2012 foram 426.284, percebe-se um aumento

no número de acidentes do trabalho típico, representando um aumento de 9,86%.

Os acidentes são informações que colaboram para a melhoria continua dos processos e

da própria segurança do sistema, criando oportunidade coletiva de aprendizagem Ballardin

(2008), Dekker (2002), Zocchio (2002), Binder, Monteau, Almeida, (1996), Woods et al,

(1994), entretanto se estes eventos ocorrem com bastante reincidência de suas causas básicas,

demonstra que tal investigação não está tendo um papel importante para o aprimoramento dos

processos.

De acordo Freitas et al (2001) nos últimos anos tem se revelado cada vez mais a

ineficiência das abordagens de investigações de acidentes de trabalho tendo um mero papel de

manter determinadas estratégias de controle das relações sociais de trabalho pelas empresas

do que um efetivo gerenciamento dos riscos no processo de produção.

1.2 Objetivos da Pesquisa

A pesquisa tem como objetivo principal classificar e categorizar as causas básicas, dos

acidentes de trabalho típico ocorridos, no período de 2011 a 2014 em uma empresa de

construção e montagem eletromecânica no interior do Estado do Rio de Janeiro.

Como objetivos específicos, pretende-se demonstrar que essas técnicas podem ser

utilizadas de forma complementar, utilizando seus conceitos básicos e aplicações práticas,

para a realização da categorização das causas básicas dos acidentes do trabalho ocorridos,

mapear através do organograma da estrutura analítica do processo os subsetores que mais

3

tiveram a ocorrência de acidentes, e por fim, elaborar fluxograma destes subsetores críticos,

para a política de Segurança e Saúde Ocupacional da construtora, com as atividades/medidas

de prevenção inseridas.

Desta forma, propõe a inserção de novas medidas preventivas no mapeamento de

processo para os subsetores que mais colaboraram para o não cumprimento dos indicadores de

segurança do trabalho, em especial a taxa de frequência sem afastamento (TFSA), taxa de

frequência com afastamento (TFCA) e a taxa de gravidade (TG) da política de segurança e

saúde ocupacional (SSO).

1.3 Relevância e Justificativa da pesquisa

Os acidentes do trabalho representam perdas significativas para os trabalhadores e

seus familiares, para o governo e principalmente para as empresas, que além de arcar com

todos os custos do acidente de trabalho, ficam com sua imagem marcada negativamente junto

ao governo, clientes e familiares. O estudo das causas de acidentes de trabalho torna-se cada

vez mais importante dentro das empresas, tendo em vista, que podem, além de levantar as

verdadeiras causas e os impactos dentro e fora da empresa, trazer sugestões para melhorias no

processo de trabalho, estabelecendo melhorias nas normas e procedimentos de prevenção de

acidentes Ballardin (2008).

Dessa forma, este trabalho propõe a utilização das técnicas de análise e avaliação de

riscos ocupacionais de modo reverso e complementar das causas básicas dos acidentes, na

construção e montagem eletromecânica, de todos os acidentes ocorridos no período estudado1.

Este método inicia dos efeitos das falhas, acidentes com e sem afastamento, e suas respectivas

causas básicas. Identificado o processo/setor, é elaborado um fluxograma da sequência

produtiva, com tarefas e medidas de prevenção de acidentes, dos subsetores com maior

incidência de eventos não desejados, que impactam a politica de segurança e saúde

ocupacional da empresa.

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Nesta seção procurou-se mostrar uma revisão bibliográfica sobre acidente de trabalho,

FMEA, a Metodologia de Análise de Pareto e o Mapeamento de Processo, utilizadas neste

para estabelecer qual o subsetor ou subsetores mais críticos em acidentes de trabalho.

2.1 Acidentes do trabalho

Conforme o art. 19 da lei 8.213 o acidente de trabalho:

1 Durante todo o período da pesquisa ocorreram 127 acidentes, destes 12 acidentes são com afastamento e 115

sem afastamento, nesta relação de acidentes com afastamento ocorreu um acidente com grave consequência.

4

Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a

serviço da empresa ou pelo exercício do trabalho dos segurados

referidos no inciso VII do art. 11 desta Lei, provocando lesão corporal

ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução,

permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho.

§ 1º A empresa é responsável pela adoção e uso das medidas

coletivas e individuais de proteção e segurança da saúde do

trabalhador.

§ 2º Constitui contravenção penal, punível com multa, deixar a

empresa de cumprir as normas de segurança e higiene do trabalho.

§ 3º É dever da empresa prestar informações pormenorizadas

sobre os riscos da operação a executar e do produto a manipular.

Conforme Zocchio (2001) o acidente de trabalho é um evento anormal e indesejável,

que ocorre durante o labor do trabalhador e interrompe a tarefa. No local onde ocorre, ele

prejudica outras atividades, provoca danos à integridade e à saúde dos trabalhadores, e de

acordo com o grau das lesões e/ou morte, provocam prejuízos às empregadoras, colaborando

também para o desequilíbrio socioeconômico do país.

No âmbito jurídico, Diniz (2007) define o acidente de trabalho como sendo um evento

danoso, resultado do exercício do trabalho, que provoca no empregado, direta ou

indiretamente, lesão corporal, perturbação funcional ou doença que determine morte, perda

total ou parcial, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho.

Relacionando as causas dos acidentes de trabalho com as falhas no processo de

trabalho, Oliveira et al (2012), diz que as fontes de falhas são numerosas e originam-se da

própria organização ou em seu ambiente. Pode-se atribuir como fonte do acidente as falhas no

processo, não se resumindo a essas, pois geralmente são determinadas por um ou mais fatores,

como desgaste de diversos mecanismos, isolado ou não, seus diversos modos de falha,

condições ambientais, administrativas e comportamentais, que em combinação ou isolado

propiciam ao evento indesejado.

Segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT) a construção civil é o setor

que apresenta os maiores números de acidentes de trabalho. Um dos setores mais propensos a

graves acidentes de trabalho é a indústria da construção, onde os colabores em seu labor estão

expostos a diversos riscos e danos a saúde, provando a hospitalização, incapacidade e até

mesmo a morte (Lana et al, 2014; YI et al., 2012). Caracterizada por modificações dos

5

cenários e ambientes constantes, utilização de diferentes recursos, empregos informais,

condições precárias de trabalho acentuadas por ruídos, vibração, exposição diretamente ao

tempo e poeira (Lana et al, 2014; Pinto et al., 2011).

2.2 Mapeamento dos Processos

Maciel (2007) esclarece que o que se toma sob o rótulo de análise de redes é resultado

do desenvolvimento de métodos apropriados para o exame de dados relacionais, que reflete

nas ligações entre atores e permitem a construção e o mapeamento da estrutura em que se dá

ação social.

Partindo do princípio de Maciel (2007), que o que se toma sob o rótulo de análise de

redes é resultado do desenvolvimento de métodos apropriados para o exame de dados, que

refletem as ligações entre atores e permitem a construção e o mapeamento da estrutura em que

se dá a ação social. Pode-se substituir a palavra rede, descrita por ele, por processo levando

em consideração suas inter-relações e suas respectivas fases, que descritas de forma gráfica

mostram o modelo de mapeamento de processo, descrito por Tseng et al. (1999).

Segundo Tseng et al. (1999), o Mapeamento de Processos deve ser apresentado sob a

forma de uma linguagem gráfica que permita: expor os detalhes do processo de modo gradual

e controlado; descrever o processo com precisão; focar a atenção nas interfaces do mapa do

processo; e fornecer uma análise de processos consistente com o vocabulário do projeto.

Um processo é um grupo de atividades realizadas numa sequência lógica com o

objetivo de produzir um bem ou um serviço que tem valor para um grupo específico de

clientes (Hammer e Champy, 1994). De acordo com Oliveira et al. (2012) e Pinho et al.

(2006), quando se conhece o processo melhora a percepção das falhas, tendo em vista que o

entendimento do desenvolvimento das atividades do processo dá a empresa uma compreensão

mais clara das tarefas executadas no negócio. Para tanto, recomenda-se a técnica de

Mapeamento de Processos (OLIVEIRA et al, 2012; HUNT, 1996).

Neste sentido, optou-se neste trabalho pela utilização do fluxograma. Uma vez que o

fluxograma é uma representação esquemática de um processo.

2.3 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

A ferramenta FMEA, segundo Yang et al. (2006), é uma metodologia sistemática que

permite prever as possíveis falhas potenciais de um sistema, projeto e/ou processo, cujo

objetivo é eliminar ou minimizar os riscos isolados ou associados, e, consequentemente,

eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. A análise é feita, baseada na

melhor opinião de especialistas e informações históricas para itens semelhantes, e em todas as

http://pt.wikipedia.org/wiki/Processo

6

maneiras que cada componente ou subsistema pode não cumprir a sua função pretendida

(ARVANITOYANNIS et al, 2007; JAMES, 1998).

De acordo com Sharma et al (2005), o FMEA é uma abordagem estruturada, de baixo

para cima, que começa com os potenciais modos de falha conhecidos em um nível e investiga

o efeito sobre o próximo nível/ subsistema, deste modo, uma análise FMEA completa de um

sistema, muitas vezes se estende por todos os níveis na hierarquia, sempre se dá de baixo para

cima(veja a Figura 1).

Modo de Falha Modo de FalhaModo de Falha Modo de Falha

Adaptado de SHARMA et al (2005)

Figura 01: Estrutura hierárquica de um sistema

Fonte: Shafiee et al. (2014)

Segundo Pillay e Wang (2003), o processo para a realização de um FMEA pode ser

dividido em várias etapas:

1º Coletar as informações e função do processo: desenvolver uma boa compreensão sobre o

que o processo deve realizar quando está em operando corretamente; dividir o sistema em

atividades usando esquemas para identificar as relações entre as atividades, e finalmente,

preparar uma lista completa para cada atividade;

2º Identificar os modos de falha de cada atividade;

3º Considerar como os modos de falha podem afetar o desempenho das tarefas, atividades, e

todo o processo. Excluindo se o desempenho foi afetado;

4º Identificar as tensões operacionais e ambientais que causam falhas;

5º Estimar a probabilidade de falha de ocorrência, e encontrar a classificação de ocorrência

(O) usando a escala de 10 pontos;

6º Categorizar o nível de risco de cada falha, e encontrar a classificação de severidade (S)

usando a escala de 10 pontos;

7º Identificar os esquemas de controle atuais para detectar ou prevenir uma determinada

causa de falha, e encontrar o ranking de detecção (D) usando a escala de 10 pontos;

8º Calcula-se o número de prioridades-risco (RPN) que é definido como o produto da

ocorrência (O), a severidade (S) e de detecção (D) de uma falha, ou seja, RPN = O×S×D;

7

9º Valores Posto da RPN que estão entre 1 e 1000 para descobrir as falhas com maiores

riscos para a correção;

10º Desenvolver recomendações (ações preventivas ou corretivas) para melhorar o

desempenho do sistema;

11º Preparar relatório resumindo a análise do FMEA num formato tabular.

A Prioridade de Risco (RPN) é uma medida do risco do processo, e é utilizada neste

trabalho para priorizar as ocorrências dos acidentes em cada processo. De acordo com

Hoseynabadi et al (2010), nos casos em que as NPR’s apresentam índices alto, a equipe deve

concentrar seus esforços na redução dos riscos calculados através de ações corretivas. Neste

sentido, deve-se consultar os quadros de índice de severidade, ocorrência e detecção do QS

9000 para se calcular o NPR.

A FMEA neste artigo será utilizada a partir dos acidentes, ou seja, do efeito, sendo

assim os modos de falhas não são elencados, e sim, as causas básicas de que culminou na

falha, para esta pesquisa falhas são iguais a acidentes do trabalho com e sem afastamento.

2.4 Método de Análise de Pareto

De acordo Falconi (1992) análise de Pareto é um recurso gráfico utilizado para

estabelecer uma ordenação nas causas de perdas que devem ser sanadas, ou seja, consiste num

gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências da maior para a menor, ou seja,

permite visualizar e identificar as falhas, problemas, acidentes e suas causas de maior número

de ocorrência propiciando ao a análise mais detalhada do problema e consequentemente a

mitigação e/ ou eliminação de destes. Sua origem decorre de estudos do economista italiano

Pareto e Juran.

Para Vasconcelos e Queiroz (2010) é um gráfico de barras verticais que identifica a

informação sobre um ou diversos temas estudados, de tal forma que indique a relevância

destes. É possível identificar e classificar suas causas ou seus efeitos e o número de causas ou

de efeitos. A informação organizada a partir desta ferramenta pode auxiliar no

estabelecimento das falhas viáveis e mais recorrentes dentro de um processo.

Segundo Souza (2007), a construção do Gráfico de Pareto, dá-se inicialmente através

de informações contidas numa planilha, ou um banco de dados, que se deseja analisar. Estas

informações podem ser as causas para o problema levantado ou identificado, para

posteriormente, desenvolver um gráfico que permitirá visualizar melhor estes dados gerados.

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Esta ferramenta é muito utilizada na identificação de um problema ou problemas,

priorizando e classificando-os, entretanto sempre relacionando com o tema a ser estudado,

pode ser a qualidade de produtos e serviços, entre outros.

Falconi (1992) elenca os sete passos para construir o gráfico de Pareto, adaptando-o

para identificar as causas e os acidentes:

1º Formar uma tabela listando as causas e sua frequência como uma porcentagem;

2º Organizar as linhas na ordem decrescente de importância das causas, ou seja, a causa

mais importante primeiro;

3º Adicione uma coluna de percentual acumulado para a série;

4º Insira as causas no eixo X em formato de barras e o percentual acumulado no eixo Y, em

formato de linha;

5º Alinha do eixo Y forma uma curva;

6º Verifique na linha o percentual acumulado dos fatores em relação ao total;

7º Insira uma linha vertical em 80% do eixo y. Esta linha tem a função de separar as causas

importantes, que ficam à esquerda da linha, das causas menos importantes ou triviais, que

ficam à direita.

Desta forma, nesta pesquisa a metodologia de Pareto é utilizado para quantificar e

demonstrar, em um gráfico, quais os subsetores que mais ocorreram acidentes e em outro

gráfico, as causas básicas que mais contribuíram para a ocorrência de acidentes no período de

realização da pesquisa.

3 METODOLOGIA

Esse artigo caracteriza-se em uma pesquisa descritiva, que apresenta informações

resumidas dos dados contidos em relatórios e ferramentas de análise de investigação de

acidentes. Os dados apresentados através de gráficos e tabelas foram obtidos mediante

levantamento de campo exploratório, que visa proporcionarão pesquisador maior

conhecimento sobre o problema pesquisado em perspectiva, neste caso, os acidentes ocorridos

no empreendimento (MATTAR, 2001).

Como estratégia de pesquisa, optou-se pelo estudo de caso, precedido por um

levantamento bibliográfico sobre as técnicas de gerenciamento de riscos, Ballardin (2008).

Para realização desta pesquisa, utilizaram-se quatro técnicas que possuem propósitos bem

definidos e complementares entre si, tendo em vista que cada uma possui peculiaridades

próprias.

9

Neste escopo, foram investigados 127 (cento e vinte e sete) acidentes, com suas

respectivas causas, ordenando-os de forma decrescente, ou seja, de maior ocorrência para o de

menor ocorrência, categorizando e identificando a disciplina que possui maior incidência.

Após a realização deste levantamento, propôs-se a inserção do fluxograma com tarefas de

cunho preventivo ausente antes desta análise e colaborava para o não cumprimento da meta.

Conforme Gonçalves e Dias (2011), a análise dos acidentes de trabalho é executada

com base numa concepção “unicausal”, ou seja, as causas dos acidentes são associadas ao

fator técnico ou humano, ou “multicausal”, são resultados da interação entre o operador e

outros componentes da situação de trabalho, claro que atrelado aos fatores elencados.

De acordo com Binder et al (1997), a Análise de Árvore de Causa (ADC) é uma

ferramenta adequada para ser utilizada na investigação de acidente, tendo em vista que este

método engloba dois conceitos. O de variação, este é a mudança ocorrida em relação ao

funcionamento habitual do processo, considerada indispensável à ocorrência do acidente e o

conceito de atividade, este é composto de quatro componentes: o indivíduo; a tarefa; o

material e o meio de trabalho (MT).

A empresa, objeto deste estudo, possui um grupo interdisciplinar, cujos cargos e

funções dos participantes alteram de acordo com a gravidade do acidente. Os 127 (cento e

vinte e sete) acidentes levantados nesta pesquisa foram investigados, conforme quadro abaixo:

Quadro 01: Procedimento de investigação da empresa A

Classe 0 Classe 1 Classe 2 Classe 3 Classe 4

Não há comissão a) Encarregado/especialista da

atividade/área;

b) 1 resp. da CIPA;

c) 1 resp. do SMS;

d) 1 resp. da saúde.

a) Encarregado/ supervisor;

b) 1 resp. da CIPA;

c) 1 resp.do SMS;

d) 1 resp. da saúde;

e) Coordenador da área;

f) Gerente da área;

g) Representante da Cliente.

Fonte: Procedimento de Investigação da Empresa (2015)

A metodologia de falhas reversa inicia com a utilização da ADC, a qual subsidiou um

banco de dados com todas as informações sobre os acidentes, entretanto o que fazer com toda

informação gerada por estas investigações? As ações eram realmente eficazes? Em resposta a

este questionamento surgiu a demanda de identificar as causas básicas e os setores com maior

número de acidentes. Estes dados puros não eram suficientes para uma análise detalhada,

conforme se exige na avaliação de eficácia. Para tanto era necessária outras técnicas que se

complementassem para que pudesse chegar as causas básicas com maior incidência, sendo

assim era necessário iniciar com uma ferramenta que permitiria a identificação e estratificação

dos setores em ordem decrescente, para esta etapa a metodologia de Pareto se encaixou

10

perfeitamente, permitindo ao autor a categorizar o setor, mas para esta era importante uma

ferramenta que permitisse a categorização das causas básicas dos acidentes estratificados e ao

mesmo tempo propor as medidas preventivas, sendo assim a metodologia FMEA era a mais

indicada.

Para o lançamento dos valores da severidade na tabela da FMEA foi determinado que

os acidentes sem afastamento, tem peso de 1 a 5, de acordo com a lesão sofrida pelo

acidentado e para os acidentes com afastamento serão de 6 a 9 e 10 para acidente fatal.

Para a detecção se leva em conta o tipo de causa básica, onde a comunicação dos

trabalhadores, o comportamento, liderança, treinamento e outras que o fator humano não se

mensura e controla terá o maior peso, sempre levando em consideração o número de vezes

que este repete.

Para o lançamento de dados da ocorrência se levou em consideração o percentual de

que cada disciplina possui no gráfico de Pareto, ou seja, a quantidade de acidentes ocorridos

por disciplina, neste caso foi utilizado o número máximo 6, para a disciplina que possui maior

percentual.

O mapeamento de processo é a técnica mais utilizada para identificar uma seqüência

produtiva, este será utilizado através de fluxograma como última etapa da pesquisa, cuja

finalidade é mapear os subsetores, com tarefas preventivas, que colaboram com a prevenção e

mitigação das falhas que culminaram nestes acidentes.

4 RESULTADOS DA PESQUISA

A pesquisa inicia com os dados obtidos a partir da análise e investigação dos acidentes

que ocorreu através da metodologia da árvore de causas. Esta foi adotada pela empresa, por

proporcionar ao investigador uma visão sistêmica e sem juízo de valor. Para Benner (1978), a

teoria das ramificações dos eventos mostra que o acidente passa ser considerada multifatorial,

a análise do acidente é realizada sob ponto de vista estatístico e a partir da definição de uma

variável independente (fator). Dessa forma, os dados podem ser analisados de forma a estimar

as probabilidades de um acidente com base nas influências das variáveis, sem criar juízo de

valor ou culpa do empregado.

Com o banco de dados gerados pelas análise dos acidentes, foi possível criar o Gráfico

de Pareto dos setores, o qual este aponta o setor da civil como o que mais ocorreu acidentes de

trabalho com ou sem afastamento, conforme ilustra gráfico 1.

11

Gráfico 01: Acidentes por Setor

Fonte: Relatórios de investigação da Empresa (2015)

A estratificação dos setores denota que a civil colaborou com 30%, o andaime com

20% e a estrutura metálica com 10% dos acidentes ocorridos. Conforme proposta inicial o

setor com maior percentual é decomposto em subsetores para categorizar o mais crítico.

Segundo Ballardin (2008) e Hollnagel (2003) o acidente é uma seqüência de eventos

paralelos ou em série que ocorrem em virtude das causas básicas, identificando e

estratificando estas, é possível determinar qual a que mais ocorreu e definir o peso de cada

uma, como pode ser visto no gráfico de Pareto 2 a seguir.

Gráfico 02: Causas Básicas


12

Num processo de trabalho, em que as pessoas têm seu envolvimento como fator

preponderante Binder (1997), o resultado não poderia ser diferente do que foi apresentado

pelo gráfico 02, ou seja, a falta de percepção de riscos com 20% (vinte por cento),

procedimento com 13% (treze por cento), falha no planejamento com 13% (treze por cento), e

outras causas contribuíram com menos de 10% (dez por cento) cada, essas causas são todas

voltadas para a condição psico-fisiológicos dos trabalhadores, corroborando com as

afirmações de Gonçalves e Dias (2011).

Após a identificação do setor e das causas básicas com maior incidência pelo Gráfico

de Pareto, pode-se reduzir o grupo de dados que se deseja analisar, neste caso a execução da

próxima etapa, categorizar os subsetores do setor identificado.

Nesta etapa a tabela FMEA foi adaptada para que todos os subsetores e tarefas da

construção civil pudessem ser categorizados, ou seja, identificar o subsetor mais crítico ou os

subsetores mais críticos.

É importante ressaltar que a severidade terá maior peso para os acidentes com

afastamento, onde os acidentados que ficaram mais tempo afastados. O quadro 2, demonstra a

aplicação da técnica FMEA adaptada para este pesquisa.

Quadro 02: FMEA

Subsetor Tarefa Tipo de

acidente

Causas

Básicas Controles atuais

Índices Ação Corretiva e/ou Preventiva

Recomendada O D S RPN

Central de

carpintaria

Montagem

e

Desmontag

em de

formas e

outros

materiais

Sem

afastame

nto

Falha no

planejamento

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 5 5 150

Elaboração de folha tarefa;

Procedimento de Produção com

SMS; Reunião de interface.

Falha na

percepção de

risco

Campanhas;

Treinamento. 6 6 5 180

Treinamento percepção de riscos,

movimentação man. de cargas,

ferramentas; projeto padrinho.

Comportame

ntal (fatores

pessoais,

distração,

cansaço

físico,

negligencia).

Treinamento;

Inspeção de

rotina; DDPS;

Audicomp

Campanhas.

6 8 4 192

Teste psicológico; Treinamento;

Carta de princípios da empresa;

Inspeção multidisciplinar.

Estaca

Hélice

Contínua

Colocação

da

Armadura

Sem

afastame

nto

Falha no

planejamento

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

5 7 2 70




Comportame

ntal (fatores

pessoais,

distração,

cansaço

físico,

negligencia).

Treinamento;

Inspeção de

rotina; DDPS;

Audicomp;

Campanhas.

6 8 3 144




Escavação,

aterro,

reaterro e

compactaçã

o

Escavação

mecânica

e/ou

manual

Sem

afastame

nto

Equipamento

/ Ferramenta

inadequado.

Inspeção;

manutenção;

Planilha de

controle de

manutenção e

inspeção.

6 4 3 72

Criar sistemática de inspeção/

elaboração de AST/ Checklist

para atividade

Falha na

comunicação

Procedimento;

treinamento. 6 9 3 162

Criar sistemática de trabalho;

Equipamento/ ferramenta

adequada.

Forma,

escorament

o,

Descimbra

mento e

desforma

Dimensões

das formas

Sem

afastame

nto

Treinamento

(falta/

ineficaz)

Controle dos

contratados;

Monitoramento e

controle de lista

de presença;

Avaliação de

ineficácia.

6 6 4 144

Fluxograma de contratação com

todos os cursos por disciplinas

antes da contratação; Revisão da

LNT com apoio da área

específica.

Falha na

percepção de

risco

Campanhas;





Forma,

escorament

o,

Descimbra

mento e

desforma

Dimensões

das formas

Sem

afastame

nto

Falha no

planejamento

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 7 4 168




Descimbra

mento

Sem

afastame

nto

Falha na

percepção de

risco

Campanhas;





XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 13 e 14 de agosto de 2015

14


acidente

Causas




Desforma

Com

afastame

nto

(fratura

mão)

Falha da

supervisão

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 7 6 252

Teste específico para liderança,

antes da contratação; Reunião

Gerencial; Treinamento de

liderança.

Treinamento

(falta/

ineficaz)

Controle dos

contratados;

Monitoramento e

controle de lista

de presença;

Avaliação de

eficácia.

6 6 6 216





específica.

Falha na

percepção de

risco

Campanhas;





Montagem

de

armadura

Limpeza

Sem

afastame

nto

Condição

insegura

Controle dos

processos;

Inspeção de

campo; APR.

6 8 3 144

Análise do local de trabalho por

equipe interdisciplinar (SMS e

líder), antes da tarefa.

Dobrament

o

Sem

afastame

nto

Comportame

ntal (fatores

pessoais,

distração,

cansaço

físico,

negligencia).

Treinamento;

Inspeção de

rotina; DDPS;

Audicomp

Campanhas.

6 8 3 144




Concretage

m

Transporte

do

Concreto

Sem

afastame

nto

Falha na

comunicação

Procedimento;




adequada.

Falha da

supervisão

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 7 3 126




liderança.

Concretage

m

Com

afastame

nto

(Fratura

mão)

Falha da

supervisão

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 7 7 294




liderança.

Concretage

m

Concretage

m

Com

afastame

nto

(Fratura

mão)

Treinamento

(falta/

ineficaz)

Controle dos

contratados;

Monitoramento e

controle de lista

de presença;

Avaliação de

eficácia.

6 6 7 252





específica.

Falha na

percepção de

risco

Campanhas;






15


acidente

Causas




Montagem

de

Elementos

Estruturais

Pré-

Moldados

Transporte

e

Armazena

mento

Sem

afastame

nto

Falha no

planejamento

Procedimento;

treinamento;Curso

de liderança;

Gestão de

produtividade.

6 7 3 126




Falha na

comunicação

Procedimento;




adequada.

Falha na

percepção de

risco

Campanhas;



movimentação manual de cargas,


Manuseio

e

Descarrega

mento

Sem

afastame

nto

Sinalização

ou acesso

(inadequada/

inexistente)

Treinamento;

DDPS; Inspeção

de rotina;

Campanhas.

6 7 4 168 Avaliação periódica do local de

trabalho; Reunião de produção.

Falha no

planejamento

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 7 4 168




Uso

inadequado

de EPI

Treinamento;

Campanhas;

DDPS; Inspeção

de rotina;

6 3 4 72

Treinamento em uso de EPI;

Inspeção de Rotina; Tabela

EPIXFUNÇÂO no almoxarifado.

Grauteame

nto

Execução

de forma

Sem

afastame

nto

Falha da

supervisão

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 7 3 126




liderança.

Treinamento

(falta/

ineficaz)

Controle dos

contratados;

Monitoramento e

controle de lista

de presença;

Avaliação de

eficácia.

6 6 3 108





específica.

Grauteame

nto

Aplicação

do graute;

Sem

afastame

nto

Falha no

Planejamento

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 7 4 168




Edificações

/

Arquitetura

Colocação

de louças,

metais e

acessórios

Sem

afastame

nto

Falha no

Planejamento

Procedimento;

treinamento;

Curso de

liderança; Gestão

de produtividade.

6 7 4 168




Ocorrência (O)

Detecção (D)

Severidade (S)

Improvável 1

Alta 1

Apenas

perceptível 1

Muito pequena 2 a 3

Moderada 2 a 3

Pouca

importância 2 a 3


16


acidente

Causas




Moderada 4 a 6

Pequena 4 a 6

Moderada 4 a 6

Alta 7 a 8

Muito

pequena 7 a 8

Grave 7 a 8

Alarmante 9 a 10

Improváv

el 9 a 10

Gravíssima 9 a 10

Graus de Prioridade de Risco

(RPN) Baixo - 1 a 100

Moderado -

101 a 300 Alto - 301 a 1000


Com objetivo de demonstrar a aplicação da técnica FMEA, proposta deste artigo, os dois

subsetores críticos da construção civil, ou seja, que tiveram o maior RPN, são concretagem e forma,

escoramento, descimbramento e desforma.

Com os dados obtidos pela FMEA o subsetor de concretagem foi o mais crítico. Após reuniões

com os especialistas da área, análise da sequência produtiva inicial foi elaborado o fluxograma do

processo de concretagem, neste foram inseridas tarefas que permitiram os executantes a perceber ações

simples que propiciaram a prevenção de acidentes.

A seguir, o fluxograma processo produtivo de concretagem com as tarefas preventivas, assim

denominadas pela equipe, em azul para destacar das existentes, conforme figura 3.


17

Figura 3: Fluxograma da atividade crítica 1

Fonte: Elaboração própria (2015)

Com os dados obtidos pela FMEA o subsetor de forma, escoramento, descimbramento e

desforma foi o segundo mais crítico. Foi realizada reunião com os especialistas e foi proposta a

elaboração de um novo fluxograma para mapear a sequência produtiva deste subsetor.

Com este novo fluxograma foi possível melhorar a visão sistêmica do processo pelos

executantes, carpinteiros, ajudantes e liderança, reduzir os eventos e também os resíduos gerados, pois

tarefas simples como analisar o projeto passou a ser realizada. Neste fluxograma foram também

inseridas tarefas que visão a prevenção de acidentes, estas em azul, como demonstra a figura 4 .


18

Figura 4: Fluxograma da atividade crítica 2

Fonte: Elaboração própria (2015)

5 ANÁLISE DA PESQUISA

Através das informações extraídas na aplicação da metodologia de falhas reversa foi possível

perceber a sequência produtiva através dos fluxogramas, as causas básicas com maior incidência, os

subsetores críticos dos processos estudados, a estratificação dos setores e por fim todos os acidentes

ocorridos no período. Estas técnicas se complementaram permitindo aprofundar nas análises

realizadas.

A ADC propiciou o start ou o início para uso das ferramentas propostas, pois sem estes dados,

o Gráfico de Pareto estaria descartado. Como a proposta deste artigo é a identificação dos setores com

maior número de acidentes e a categorização dos subsetores críticos, esta metodologia foi essencial

para esta pesquisa.

O Gráfico de Pareto 01 mostra que a disciplina com 30% do total de acidentes com e sem

afastamento é a civil, entretanto somente estes dados não proporcionam uma pesquisa bem estruturada

e fundamentada, pois se há acidente houve falhas nos bloqueios existes ou adotados pela empresa e é

neste contexto que a FMEA é essencial para a conclusão do estudo.


19

A FMEA neste artigo foi adaptada, para a pesquisa em questão, uma vez que a aplicação deste

se inicia através dos efeitos. O modo de falha foi substituído pela causa básica, e foi inserido o

processo e todos os outros itens foram mantidos.

Com base nas informações extraídas da aplicação da FMEA percebe-se que 80% das causas

básicas, que culminaram nos acidentes são vinculadas ao comportamento e condições psico-

fisiológicas do trabalhador, sendo as menos representativas as falhas de manutenção ou equipamentos,

e por fim a condição de trabalho quase não colaborou para os acidentes. Neste sentido observa-se aqui

um ponto de atenção para com os trabalhadores que estão inseridos neste contexto, como a formação

acadêmica e profissional. Percebe-se que as medidas de controles existentes foram insuficientes.

O Mapeamento de Processo em tela tem como finalidade identificar e mapear processo

executivo das etapas construtivas dos subsetores críticos, consequentemente, que colaborou com o

desvio dos indicadores (taxa de frequência com e/ ou sem afastamento) da empresa, neste propiciou

inserir tarefas simples e propiciaram um trabalho seguro.


20

6 CONCLUSÕES

Diante dos resultados obtidos, verifica-se que é possível e viável a aplicação das quatro

técnicas de gerenciamento de riscos de forma complementar e reversa, pois propiciaram a identificação

dos subsetores críticos com eficácia, assim como propiciou também as novas medidas de controle

atrelado as causas básicas.

Durante a aplicação das ferramentas complementares foi possível identificar que os subsetores

críticos para a política de segurança e saúde ocupacional foi a concretagem, pois a sua categorização

foi 294 e a segunda mais crítica foi o subsetor de forma, escoramento, descimbramento e desforma

com a categorização de 252.

E ainda percebe-se que a aplicação do mapeamento de processo como a última técnica

utilizada, através de fluxograma para subsetor identificado como crítico, foi fundamental para

demonstrar da sequência hierárquica das tarefas destes e das ações preventivas neste processo, para

mitigar as falhas e eliminação da reincidência dos acidentes do trabalho.


21

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