evaluaciÓn del impacto tÉcnico econÓmico que … · departamento de ingenierÍa industrial...

1

Br. Melissa Muñoz

PUERTO ORDAZ, JUNIO DE 2009

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

““AANNTTOONNIIOO JJOOSSÉÉ DDEE SSUUCCRREE””

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

EVALUACIÓN DEL IMPACTO TÉCNICO ECONÓMICO QUE GENERA LA ADQUISICIÓN DE LOS CILÍNDROS

DE TRABAJO DE ALTO CROMO PARA EL USO EN EL HOT SKIN PASS MILL DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR

2



3





TRABAJO DE GRADO

Trabajo de Grado que se presenta ante el Departamento de Ingeniería

Industrial de la UNEXPO Vice-Rectorado Puerto Ordaz como requisito

indispensable para optar al título de Ingeniero Industrial

Br. Melissa Muñoz

Ing. Andrés E. Blanco MSc Tutor Académico

Ing. José G. Díaz Tutor Industrial

PUERTO ORDAZ, JUNIO DE 2009



4

MUÑOZ T, Melissa N.

“Evaluación del Impacto Técnico Económico que genera la adquisición de los Cilindros de Trabajo de Alto Cromo para el uso en el Hot Skin Pass Mill de Laminación en Caliente de Sidor”. 2009. Páginas 214 Trabajo de Grado Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial. Tutor Académico: Ing. Andrés E. Blanco Tutor Industrial: Ing. José G. Díaz Bibliografía página 192 Apéndices página 194 Anexos página 198 Capítulos: I. El Problema, II. Generalidades de la Empresa, III. Marco Teórico, IV. Marco Metodológico, V. Situación Actual, VI. Análisis y Resultados, Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía, Apéndices y Anexos

5

ACTA DE APROBACIÓN

En la Ciudad de Puerto Ordaz a los Diez días del mes de Junio de dos mil

nueve.

___________________________ _______________________

Ing. Andrés E. Blanco MSc Ing. José G. Díaz Tutor Académico Tutor Industrial ____________________ ____________________ Ing. Scandra Mora MSc Ing. Iván Turmero MSc Jurado Evaluador Jurado Evaluador





TRABAJO DE GRADO

Quienes suscriben, los tutores académico e industrial, para examinar

el Informe del Trabajo de Grado presentado por la Br. Melissa

Muñoz, portadora de la cédula de identidad Nº 17.209.300, titulado

“Evaluación del Impacto Técnico Económico que genera la

adquisición de los Cilindros de Trabajo de Alto Cromo para el

uso en el Hot Skin Pass Mill de Laminación en Caliente de

Sidor”, como requisito para la aprobación del Trabajo de Grado,

consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos

para tal efecto y por lo tanto lo declaramos: Aprobado.

6

DEDICATORIA

A mi Dios todo Poderoso por haberme dado la fuerza necesaria para iniciar y culminar con éxito mi Pasantía y estar conmigo en todo momento. A mis Padres, por ser parte de mi vida, por darme la oportunidad de surgir, por apoyarme para lograr mis metas, y que siempre han estado conmigo en todo momento y por brindarme su amor y cariño incondicional. Esto es por ustedes, Los amo. A mis hermanos, que a pesar de la distancia siempre han mostrado una gran preocupación por mi y han sido un gran motivo para seguir esforzándome al máximo y cada día motivándome alcanzar mis metas. Los quiero mucho. A mis sobrinos que aun les faltan camino por recorrer pero que siempre han estado pendiente de mi pese a la distancia, que esto les sirva de ejemplo y estimulo de que todos los sueños y metas si se hacen con esfuerzo y dedicación se pueden alcanzar. Dios los Bendiga siempre y los quiero mucho.

7

AGRADECIMIENTOS

A mi madre Ana Tudela y mi padre Nelson Muñoz, por su apoyo incondicional y estar conmigo en cada paso que doy y en los momentos que mas los he necesitado, por su dedicación y paciencia, LOS AMO.

A la Licenciada Marlene Reyes por permitirme haber realizado mi trabajo de pasantía dentro de la empresa, y a la Señora Josefina Marchena por haberme conseguido realizar la pasantía en Sidor, excelentes personas, de verdad mil gracias. A mi tutor Académico Andrés E. Blanco y mi tutor Industrial José G. Díaz, por haberme asesorado y ayudado en la realización de este trabajo de investigación. A todo el personal en general que labora en la línea Skin Pass por brindarme su completa colaboración en esta gran experiencia. A mis amigos por su amistad y cariño y que han servido de estimulo para lograr mi meta.

A todos mil gracias

8

EVALUACIÓN DEL IMPACTO TÉCNICO ECONÓMICO QUE GENERA LA

ADQUISICIÓN DE LOS CILINDROS DE TRABAJO DEL ALTO CROMO

PARA EL USO EN EL HOT SKIN PASS MILL

Autor: Melissa N. Muñoz T.

Tutor Académico: Ing. Andrés E. Blanco

Tutor Industrial: Ing. José G. Díaz

RESUMEN

Esta investigación tiene como finalidad realizar una Evaluación del Impacto Técnico Económico que genera la adquisición de los Cilindros de Trabajo de Alto Cromo para el uso en el Hot Skin Pass Mill de laminación en Caliente. Dicha investigación se llevó a cabo con el fin de analizar las propiedades mecánicas de los cilindros, el desgastes de los mismos y las demoras causada en la línea que perjudica la ejecución de las actividades de manera eficiente y de esta forma poder mejorar los métodos de trabajo al llevar al cabo el procedimiento de los cambios de cilindros; de igual manera analizar las ganancias y las posibles perdidas que generen la adquisición de estos cilindros. El estudio fue realizado aplicando un diseño de investigación no experimental, pues gran parte de la información se recabó a través de la observación directa y entrevistas realizadas a la muestra en estudio. Según los resultados obtenidos y el análisis realizado en este trabajo se concluye que se obtienen grandes ganancias con los cilindros de alto cromo porque a pesar de ser mas costoso que el de fundición tienen un mayor rendimiento y generan mayor producción, la productividad neta se verá beneficiada al utilizar los cilindros de alto cromo ya que las demoras producidas por cambios de cilindros o de reservas disminuirían a 16 min/día, ya que los cilindros de fundición son cambiados en cada turno mientras que los de alto cromo son cambiados 1 en cada 4 turnos por lo que se evita demoras en la línea al procesar con estos cilindros lo que contribuirá a mantener y aumentar los niveles de producción, generando ganancias para la empresa. Palabras Claves: Cilindros, Wkm, Demoras, Ganancias, Productividad, Rendimiento, Cambio de Cilindros, Producción, Procesos.





TRABAJO DE GRADO

9

ÍNDICE

DEDICATORIA………....………………………………….…………………….......VI

AGRADECIMIENTO..……………………………….……………………………...VII

RESUMEN.......................................................................................................VIII

INTRODUCCIÓN................................................................................................1

CAPÍTULO I. EL PROBLEMA……………………………………………………....3

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...…………………..…………………..3

2. ALCANCE...……. …….……………………………………………………....…5

3. DELIMITACION...……………...…...…………………………………….....…..6

4. LIMITACIONES....………………..…...………………………………...….…...6

5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL TRABAJO...………..…….……....6

6. OBJETIVOS……………………………………………………………………...7

6.1 OJETIVO GENERAL...…………………………………….…...………….7

6.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS...…….……………………………….……..7

CAPÍTULO II. GENERALIDADES DE LA EMPRESA…………………………...8

1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA……………….…………………….….8

2. UBICACIÓN DE LA EMPRESA………………………………………….…..14

3. MISIÓN……………………………………………………………………….…15

4. VISIÓN………………………………………………………………………..…16

5. OBJETIVOS DE LA EMPRESA………………………………………….…..16

6. VALORES……………………………………………………………………....16

7. POLÍTICA DE CALIDAD……………………………………………………...17

8. MEDIO AMBIENTE……………………………………………………….…...17

9. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA…………………………………………....18

10. PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE LA PLANTA

DE LAMINACIÓN EN CALIENTE...………………………………………...….19

11. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA HOT SKIN PASS MILL………………….22

10

12. PRINCIPALES ÁREAS DE SIDOR……………………………………….26

13. PRODUCTOS FABRICADOS POR LA EMPRESA SIDOR……………28

CAPÍTULO III. MARCO TEÓRICO…………………………………………….....32

1. PRODUCTIVIDAD...………………………………………………………….32

2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES...………………………………………35

3. CILINDROS...…………………………………………………………….……37

4. RECTIFICADOS…...…………………………………………………….……43

5. COSTOS...………………………………………………………………….….48

6. DEMORAS OPERATIVAS...……………………………………….………...60

7. CUENTAS DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS……………………………….61

8. RENDIMIENTO………………………………………………………………..63

9. ANÁLISIS OPERACIONAL………………………………………….……….67

10. MANEJO DE MATERIALES……………………………………….……….68

11. PRINCIPIO DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTO (PEM)………………....68

12. TÉCNICAS MÁS UTILIZADAS EN LA MEDICIÓN DEL TRABAJO…...70

13. MEDICIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO……………………..71

14. MANTENIMIENTO…………………………………………………………..72

15. DIAGRAMA DE PROCESO………………………………………………..72

16. DIAGRAMA DE PARETO…………………………………………………..74

17. ANÁLISIS FODA…………………………………………………………….75

CAPÍTULO IV. MARCO METODOLÓGICO…………………………….……….76

1. TIPO DE INVESTIGACIÓN……………………………………….………….76

2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………….…….77

3. POBLACIÓN Y MUESTRA…………………………………….…………….77

4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.…….78

5. PROCEDIMIENTOS………………………………………………….……….79

CAPÍTULO V. SITUACIÓN ACTUAL………………………………………...….81

11

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA LÍNEA SKIN PASS…………...……..82

2. CONDICIONES ACTUALES DE LOS CILINDROS DE TRABAJO EN

EL TREN SKIN PASS……………………………………………………….87

CAPÍTULO VI. ANÁLISIS Y RESULTADOS………………...………………..106

1. EVALUAR LAS VARIABLES MECÁNICAS DE LOS CILINDROS DE

ALTO CROMO……….…………………………………………………………110

2. ESTUDIAR Y ANALIZAR EL DESGASTE DE LA PAREJA DE

CILINDROS DE ALTO CROMO………………………………………………134

3. CAMBIO DE CILINDROS DE ALTO CROMO Y FUNDICIÓN EN EL

TREN SKIN PASS……………………………………………………………..146

4. APLICAR UN ESTUDIO ECONÓMICO PARA CONOCER LAS

POSIBLES GANANCIAS AL USAR LOS CILINDROS DE

ALTO CROMO…………………………………………………………...……..174

5. CUADRO COMPARATIVO DE LOS CILINDROS DE ALTO CROMO VS.

LOS CILINDROS DE FUNDICIÓN…………………………………………...181

6. ANÁLISIS FODA DE LA LÍNEA SKIN PASS , TALLER DE CILINDROS Y

LA GERENCIA DE LAMINACIÓN EN CALIENTE………………………….183

CONCLUSIONES………………………………………………………………...187

RECOMENDACIONES…………………………………………………………..189

BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………192

APÉNDICES……………………………………………………………………….194

ANEXOS…………………………………………………………………………....198

12

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Contenido Página

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

Ubicación Geográfica de Sidor

Estructura organizativa del complejo SIDOR

Proceso Productivo General de la Planta

Flujograma de Laminación en Caliente

Estructura organizativa de la gerencia de Laminación

en Caliente

Equipos de la línea Skin Pass

Estructura organizativa del Skin Pass

Mapa de Procesos del Skin Pass

Cilindros de Vástagos Reforzados

Juntas de émbolo, para presiones elevadas

Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas

Camisa de cilindro, de latón

Superficies de deslizamiento, de cromo

Vástago de acero anticorrosivo

Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero

anticorrosivo

Fijación por pies

Fijación por rosca

Brida anterior

Brida posterior

Brida anterior oscilante

Brida central oscilante

Brida posterior oscilante

Estructura de un cilindro neumático con

amortiguación de fin de carrera

Contribución Marginal

15

19

20

21

22

24

25

26

38

38

38

38

38

39

39

39

40

40

40

40

41

41

43

55

13

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

Punto de equilibrio

Estructuras de costos

Desarrollo del concepto de Rendimiento

Matriz FODA

Diagrama de proceso general de la línea Skin Pass

Identificación de Cilindros

ITR

Corrección ante ondulaciones

Acción ante flexión saturada

Marcas de cilindros

Modelo de ancho programado

Diagrama Gantt

57

59

66

75

84

88

111

120

121

121

122

164

14

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla Contenido Páginas

1

2

Tipos de Rectificados

General Electric

47

61

3 Clasificación de los cilindros según el tamaño de la

corona

90

4 Velocidades que trabajan los cilindros 91

5 Clasificación de los aceros de alto contenido en

cromo según AISA en función su composición

94

6 Descripción del personal actual 102

7 Formato de Registro de Operaciones de los Cilindros

de Alto Cromo

112

8 Constante K 113

9 Constante “m” y “n” 114

10 Dureza Relativa 114

11 Elongaciones según el producto 115

12

13

Total de Wkm Recorridos

Rangos de anchos

116

118

14 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 122









23 Registro rectificado de cilindro 60049 136

24 Registro rectificado de cilindro 60050 137

15

25 Rectificados según el diámetro del cilindro 60049 138

26 Rectificados según el diámetro del cilindro 60050 139

27 Registro de toneladas producidas 144

28 Registro de cambios de cilindros 146

29 Frecuencia por cambio de cilindros alto cromo 148

30 Frecuencia por cambio de cilindros de fundición 148

31 Tiempos medios de traslados o retiros de cilindros 152

32 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Traslado y

retiro de Cilindros

154

33

34

Tiempo Normal del Proceso de Traslado y Retiro de

cilindro

Tolerancias para el Traslado y retiro de cilindros

154

155

35 Tiempos medios de cambios de cilindros 158

36 Coeficiente de Velocidad del Proceso de cambio de

Cilindros

160

37

38

Tiempo Normal del Proceso de cambio de cilindro

Tolerancias para cambios de cilindros

161

161

39 Tiempo Estándar del Proceso de Producción

Cilindros

162

40 Demoras Inevitables 163

41 Tiempo Estándar del Proceso de Producción de

Cilindros

163

42 Cambio de Cilindro de alto cromo en cada turno 168

43 Frecuencia de cambio de cilindros y tiempo alto

cromo

168

44 Cambio de Cilindro de fundición en cada turno 168

45

46

47

Frecuencia de cambio de cilindros y tiempo fundición

Total en costo por cambios de cilindros en la línea

Skin Pass

Registro de los cilindros de Alto Cromo y Fundición

169

170

175

16

48 Cuadro Comparativo cilindros alto cromo vs cilindros

de Fundición

181

49 Análisis FODA de la línea de Skin Pass, Taller de

cilindro y la Gerencia de Laminación en Caliente

186

17

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico Contenido Página

1 Total de Wkm 117

2 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho

programado

123


programado

124


programado

125


programado

127


programado

128


programado

129


programado

130


programado

132


programado

133

11 Perfil de desgaste de la pareja de cilindros alto cromo 141

12 Último rectificados cilindros alto cromo 142

13 Total de Rectificado cilindros alto cromo 143

14 Toneladas de Producción 145

15 Traslado y retiro de Cilindros 153

16 Tiempo Promedio en Cambios de Cilindros 159

17 Demoras por Producción 167

18 Tiempos por demoras de cambio de cilindros 169

18

19 Demoras por Producción por 1 minuto de parada 173

20 Utilización neta 178

21 Rendimiento de los Cilindros de Alto Cromo y

fundición

179

22

23

Ganancias por Rendimiento

Comparación de los Cilindros de Alto Cromo Vs. Los

de Fundición

180

182

19

ÍNDICE DE APÉNDICES

Apéndice Contenido Página

1 Formato de Registro de Elongación y flexión de los

cilindros de Alto Cromo

95

2 Formato de Registro de Cambio de Cilindros en la

línea Skin Pass

96

3 Formato para Taller de Cilindros para los registros

de desbastes que se le hacen a los cilindros una vez

rectificados

ÍNDICE DE ANEXOS

97

Anexo Contenido Página

A

B

Tabla de calificación de Westinghouse

Tabla de Suplementos y Tolerancias

199

200

C Defectos en Bobinas originados por Cilindros 201

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

Señales manuales estandarizadas con operaciones

de grúas

Carro Porta Cilindros

Retiro de Gancho de la grúa C

Eslingar pinza o aparejo al gancho de la grúa

Colocar pinza o aparejo sobre los cilindros de trabajo

Trasladar cilindros de trabajo a plataforma

Retirar pines de la pinza o aparejo

204

205

205

206

206

207

207

208

208

209

20

N

O

P

Q

R

S

T

U

V

Traslado de Carro Transportador para ser colocado

los cilindros en la línea

Operador Skin Pass programando en sistema para

colocar los cilindros en la línea

Cilindros entrando al bastidor

Operador esperando que la pareja cilindros encajen

en su posición para laminar en la línea

Vista lateral de los cilindros entrando a la línea

Vista frontal de los cilindros entrando a la línea

Cilindros ya en la línea listos para procesar

Pareja de Cilindros en la línea una en la parte

superior y otra inferior

Cilindro de SKP en taller de cilindros en rectificación

Cilindro en el proceso de rectificación

Skin Pass establece nuevo récord de producción

Récord de producción en menos de 3 meses

209

210

210

211

211

212

212

213

214

21

INTRODUCCIÓN

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) es la principal

siderúrgica de Venezuela, de la región Andina y el Caribe. Su complejo

siderúrgico integrado está ubicado en la ciudad de Puerto Ordaz, Venezuela,

sobre el margen derecho del río Orinoco, lo cual le provee de una

localización privilegiada que le conecta directamente con el océano Atlántico.

Sidor se compone de un conjunto de plantas diferentes, como lo son Planta

de Pellas, HYLII, Midrex, Laminación en Caliente y en Frío, en esta se

encuentra el Skin Pass, es una línea operativa que tiene por finalidad

imprimir valor agregado nacional a la producción de bobinas laminadas en

caliente, a través del aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y

el efecto de quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.

Actualmente la línea Skin Pass ejecuta sus actividades en las bobinas

laminadas en caliente, a través del aplanamiento de las formas, es decir,

elimina las ondulaciones y el efecto de quebradura de una manera eficiente y

eficaz, sin embargo se requiere de un soporte técnico que establezca el

procedimiento correcto, y, por tal motivo este proyecto tiene como objeto

visualizar el impacto que genera la adquisición de los Cilindros de Trabajo de

Alto Cromo para el uso en el Hot Skin Pass Mill de Laminación en Caliente.

La finalidad de este estudio es evaluar las actividades en los Cambios de

Cilindros en la línea, con el propósito de conocer las demoras producidas en

el mismo y visualizar las toneladas que se dejan de producir por dichos

cambios, de igual manera conocer y evaluar las propiedades mecánicas de

los cilindros de alto cromo donde se incluyen los Wkm (Wear Kilometers) de

recorrido de los cilindros; el perfil de desgaste de la pareja de cilindros de

alto cromo desde sus inicios en la línea, como se lleva a cabo el proceso de

rectificación de los cilindros cuando presentan desgastes, determinar las

22

toneladas de producción de dichos cilindros, de igual manera analizar las

ganancias que generan los cilindros de alto cromo al procesar en la línea en

comparación con los cilindros de fundición.

El estudio fue realizado como un diseño de investigación de campo y

aplicación del método de estudio de tiempos para los cambios de cilindros

que se ejecutan en la línea Skin Pass. La metodología de evaluación y la

forma de presentación de los resultados del trabajo, sigue los lineamientos

establecidos por el Departamento de Ingeniería de Industrial de la Gerencia

Productos Planos en Caliente.

El desarrollo de este trabajo de investigación se presenta a través de la

siguiente estructura: Capítulo I: se expone el problema de la investigación.

Capítulo II: se detallan los aspectos referidos a la descripción de la empresa.

Capítulo III: se definen las bases teóricas. Capítulo IV: se explican los pasos

que se llevaron a cabo para la realización del estudio. Capítulo V: se describe

y se analiza la situación actual del problema planteado. Capítulo VI: se

presentan los análisis y resultados en base a los objetivos planteados.

Finalmente se presentan las conclusiones, recomendaciones y anexos.

23

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

A Continuación se presenta la descripción del problema en estudio, su

alcance, limitaciones y delimitaciones, justificación e importancia del trabajo y

los objetivos alcanzar.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El acero es el más importante, multifuncional y adaptable de los materiales.

Está presente y juega un papel esencial en infinidad de sectores y

aplicaciones. El acero ha contribuido notablemente al desarrollo y progreso

de la humanidad y mantendrá sin duda su papel prioritario en el futuro. El

material metálico acero es una aleación del hierro con otros elementos no

metálicos (carbono, silicio, fósforo, azufre, etc.) y metálicos (manganeso,

titanio, cromo, níquel, molibdeno, etc.).

Uno de los principales complejos siderúrgicos en Latinoamérica es Sidor.

Hoy es el principal productor de acero de este país y de la Comunidad

Andina. Esta planta es uno de los complejos más grandes de este tipo en el

mundo. Sus actividades abarcan desde la fabricación de acero hasta la

producción y comercialización de productos semielaborados (planchones,

lingotes y palanquillas), planos (laminados en caliente, frío, hojalata y hoja

cromada) y largos (barras y alambrón).

24

El Proceso de Laminación en Caliente (LAC) consiste en reducir el espesor

del planchón proveniente de la Colada Continua, transformándose en

bandas. Esto se realiza a través de una deformación a alta temperatura y un

enfriamiento forzado posterior para lograr una microestructura y propiedades

mecánicas en función del uso final (piezas estampadas, estructuras

soldadas, tubería, etc.).

Actualmente la planta de laminación en caliente específicamente el Hot Skin

Pass Mill: Conocido como Skin Pass, es una línea operativa que tiene por

finalidad dar valor agregado a la producción de bobinas laminadas en

caliente, a través de la laminación del material eliminando ondulaciones y

ligeras fisuras (Coil Break) que para determinadas aplicaciones, compromete

la apariencia del producto, o sea, mejora la planeza y optimiza las

propiedades mecánicas de las bobinas laminadas en caliente.

Uno de los mas importantes equipos con lo que cuentan son los Cilindros de

Trabajo los cuales se encargan de la laminación del material. Actualmente

los cilindros que se han usado han sido fabricados en Fundición lo cual hace

que se desgasten en periodos muy cortos donde se tiene que cambiar

constantemente, razón por la cual en periodos de prueba están usando de

Alto Cromo. El alto cromo es un cilindro más costoso que los de fundición

pero tienen un mayor rendimiento en la producción. Es por eso que se evalúa

el desempeño aumentando los Wkm, programados por ancho, obteniendo un

resultado satisfactorio, tanto para el impacto económico como el de

producción.

Para la evaluación del impacto técnico económico se puede ver que con los

cilindros de Alto Cromo da como resultado que la relación Costo-Beneficio

sea positivo; caso contrario con los cilindros de Fundición ya que estos

tienden con una gran frecuencia a desgastarse, dando como resultado la

25

realización de un mantenimiento dependiendo del caso; estos

mantenimientos generan un costo además de la perdida de tiempo por la

parada de la línea (menos tiempo en la producción) y esto genera menos

beneficios.

Con respecto a la producción se maneja de la misma manera al evaluar el

impacto económico, porque basándonos en la relación Tiempo- Producción

(mientras mayor tiempo activo, mayor será la producción) se puede observar

que con los Cilindros de Fundición hay mucho tiempo de demoras a

consecuencia de las paradas por causa de los constantes mantenimientos,

esto debido al desgaste o fisura de los mismos; en cambio con los Cilindros

de Alto cromo, la frecuencia de mantenimiento disminuye debido a las

propiedades del material.

En vista de lo antes mencionado y en función de evaluar la calidad de las

laminas que son procesadas por los cilindros de Alto Cromo, se requiere

realizar un estudio que permita conocer todo el proceso que se lleva a cabo

en la línea para que de esta manera se pueda visualizar los pro y contras que

ocurren al momento de procesar las láminas con estos cilindros y llevar a

cabo un análisis económico en cuanto al mantenimiento de estos cilindros las

ganancias y sus costos. Es necesario identificar las actividades, en que

situación presentan debilidades, para así tomar acciones correspondientes

por si llegan a presentarse algunas perdidas en cuanto al costo y aprovechar

al máximo el material embobinado.

2. ALCANCE

El presente trabajo de investigación se llevó a cabo en el área de laminación

en caliente específicamente en la línea Skin Pass abarcando todos los

sistemas, procesos, productos y su respectiva ubicación. Es importante

acotar que toda la información recolectada es gracias a los trabajadores que

26

laboran en esta área de la empresa de igual manera al personal de la

gerencia de laminación en caliente.

3. DELIMITACIONES

La elaboración del informe se llevó a cabo en el área de laminación en

caliente específicamente en la línea Skin Pass de la Empresa Siderúrgica del

Orinoco Alfredo Maneiro (Sidor).

4. LIMITACIONES

El análisis se realizo únicamente en el turno diurno a partir de las 7:00

a.m. – 3:00 p.m.

Para este estudio es necesario extraer los datos del Cilindro de Alto

Cromo, pero este, es utilizado con muy poca frecuencia en la línea.

5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL TRABAJO

El desarrollo de este trabajo permitirá conocer de manera técnica y segura, el

desempeño y la adquisición de los cilindros de Trabajo de Alto Cromo, siendo

este un material muy costoso en comparación con los de fundición pero con

un excelente rendimiento en la producción; se estará evaluando los impactos

económicos y de producción de este nuevo cilindro (para la línea Skin Pass).

Debido a la situación antes mencionada se justifica este estudio, ya que para

toda empresa es importante todo lo relacionado con la producción y la

economía de la misma.

27

6. OBJETIVOS

6.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar el impacto técnico económico que genera la adquisición de los

Cilindros de trabajo de Alto Cromo para el uso en el Hot Skin Pass Mill de

Laminación en Caliente de Sidor.

6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Describir el proceso de la línea Skin Pass.

2. Evaluar las Variables mecánicas de los Cilindros de Alto Cromo.

3. Evaluar y analizar el desgaste de los cilindros de alto cromo.

4. Comparar económicamente el mantenimiento de los cilindros y sus

costos.

5. Visualizar el tiempo de demoras producidas en el impacto del mismo

en el área de producción.

6. Proponer mejoras para las pautas de programación de los Cilindros de

alto Cromo.

28

CAPÍTULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

A continuación se presenta los antecedentes de la empresa Sidor, la

ubicación de la empresa, misión, visión, los objetivos de la empresa, la

estructura organizativa que conforma la empresa Sidor, el proceso productivo

de la planta de laminación en caliente, la descripción de la línea Hot Skin

Pass Mill, las principales áreas de Sidor y los productos fabricados por la

empresa Sidor.

1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La actividad industrial surge en Guayana a finales de los años 40 con la

explotación del mineral de hierro del cerro El Pao y, poco después El Cerro

Bolívar. Luego fueron otorgadas concesiones y construida la infraestructura

física para su aprovechamiento.

El mineral de hierro, luego de su extracción de las minas, era sometido a un

proceso de molienda y clasificación para luego ser exportado, como

consecuencia se decidió construir en territorio nacional una planta siderúrgica

capaz de transformar en acero gran parte del mineral de hierro que se

encontraba bajo explotación, y satisfacer en cantidad, calidad y variedad, las

necesidades de los principales sectores de la economía nacional, y en

particular los requerimientos de sus industrias del petróleo o de la

construcción.

29

La energía eléctrica que consume SIDOR proviene de las represas Macagua

y Guri, sobre el río Caroní, y el gas natural proviene de los campos petroleros

del oriente venezolano.

Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2838 hectáreas, de

las cuales 90 son techadas. Cuenta Además con un Terminal portuario de

1195 metros de longitud con capacidad para seis barcos de 20.000 toneladas

cada uno, atracados simultáneamente.

Finalmente la ubicación de la Siderúrgica en Guayana se debió

principalmente a la proximidad con los yacimientos de mineral de hierro y de

las fuentes energéticas, así como también a la facilidad de acceso a los

mercados mundiales a través de los canales de navegación del río Orinoco,

los cuales le dan interconexión con los principales mercados del mundo.

La Historia del Hierro en SIDOR, comienza en 1926 cuando se descubren los

primeros yacimientos de mineral de hierro en la región Guayana. Pero es

hasta 1950 cuando se comienza a hablar de la transformación del hierro en

acero en Venezuela con la instalación y puesta en marcha de una planta

siderúrgica en Antímano, Caracas (SIVENSA). En 1953 el Gobierno

Venezolano decide construir una planta siderúrgica en la región Guayana, y

se inician los estudios y planes de ejecución del proyecto siderúrgico.

En 1955 el Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la compañía

italiana Innocenti, para la construcción de una planta Siderúrgica con

capacidad de producción de 560.000 toneladas de lingotes de acero.

En 1957 se inicia en Matanzas la construcción y se modifica el contrato, para

aumentar la capacidad a 750.000 toneladas.

En 1958 se crea el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero; y la

Corporación Venezolana de Guayana.

30

En 1960 que se le asigna la función a ambos ente de supervisar la

construcción de la Planta Siderúrgica. La puesta en marcha de la Planta

Siderúrgica se realizó de manera escalonada:

En 1961, se inicia la producción de tubos sin costura con lingotes importados

y la de arrabio en los hornos eléctricos de reducción.

EL 9 de julio 1962 se realiza la primera colada de acero en el horno 1 de la

"Acería Siemens Martín" pero en 1963 se pone en marcha la instalación de

STRATEGIC-UDY.

En 1964 se crea la empresa CVG-Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR) y se

le confía la operación de la planta existente. En 1974 dadas las buenas

condiciones económicas del país se inicia la ampliación de SIDOR, el

llamado Plan IV (programas de ampliación), fue la denominación de un

proyecto de ampliación cuya finalidad era la de elevar la capacidad instalada

de producción de acero crudo de 1.200.000 a 4.800.000 toneladas métricas

anuales y aumentar la capacidad de los laminadores planos y no planos.

Dos grandes avances importantes de esta etapa cronológica estuvieron

representados por el inicio de las construcciones de las plantas de reducción

directa MIDREX y HyL contratadas con consorcios alemanes y mexicanos,

respectivamente.

El 18 de Enero de 1977 se inician las operaciones de la planta de deducción

directa MIDREX I y el 26 de Febrero de 1979 se pone en marcha la planta

MIDREX II.

El 11 de Noviembre de 1978 es finalmente inaugurado por el presidente de la

republica, el plan IV de Sidor; en cuya ejecución se utilizo tecnología

extranjera bajo la dirección de técnicos venezolanos en un tiempo record de

4 años. Con la puesta en marcha del complejo de reducción directa (Midrex I

y II, HyL I y II), la acería eléctrica, la colada continua de palanquillas y los

31

laminadores de barras y alambrones se concluye importantes logros de esta

etapa cronológica.

En 1989, con el plan de cierre de algunas instalaciones obsoletas, el proceso

de reconstrucción organizativa, la implantación de nuevos procesos de

información y la implementaron de importantes mejoras desde el punto de

vista tecnológico en algunos procesos productivos, la palabra reconversión

cabe perfectamente en esta etapa cronológica de la evolución histórica de

SIDOR. En esta onda de cambios en la empresa, se pone de manifiesto el

proyecto Arex- SBD aplicado al proceso de reducción directa basado en la

mezcla de gas natural y gas de proceso precalentado en un solo paso con

aire caliente. El gas es reformado por la acción catalítica del hierro del HRD

caliente, generando la totalidad de los gases reductores calientes necesarios

para precalentar y reducir el oxido de hierro de la carga antes de salir al

reactor. La operación industrial del modulo de reducción directa Sidor I,

comienza el 9 de Julio de 1991. La planta es capaz de obtener 74 toneladas

por hora si se emplea toda la capacidad de los compresores. Sin embargo la

tecnología Arex sigue en etapa de desarrollo industrial.

Ante la imposibilidad del estado para llevar a cabo exigentes inversiones que

requería SIDOR para poder seguir adelante y continuar a la par de las

siderúrgicas del mundo entero en medio de una economía global que

comenzaba a despertarse demandándole a las empresas de un importante

orden internacional, mayor capacidad de competencia en cuanto a calidad,

cumplimiento y costos; y es cuando el gobierno inicia el proceso de

privatización de las empresas básicas de Guayana, a través de los

organismos del estado, en el año de 1993 se aprueba el proyecto de ley de

privatización.

En Diciembre de 1994, el Consejo de Ministros aprueba el inicio de

Privatización de las Empresas Básicas, entre ellas SIDOR; y finalmente en

32

marzo de 1995 el Congreso de la República autoriza el inicio del Proceso de

Privatización.

Pero en 1997 el gobierno venezolano privatiza a través de licitación pública

que es ganada por el Consorcio Amazonia. En 1998 inicia su transformación

para alcanzar los mejores productos de acero del mundo.

En el 2000 la acería de planchones obtiene una producción superior a 2,4

millones de tonelada, cifra con la que supera la capacidad para la cual fue

diseñada en 1978.

En el 2001 se inaugura 3 nuevos hornos en la acería de planchones y se

concluye el proyecto de automatización del laminador caliente con una

inversión de más de 123 millones de dólares US$.

En el 2002 ocurre un record de producción de plantas de reducción directa,

acería de planchones, tren de alambrón y distintas instalaciones de

productos planos, entre ellas, el laminador de caliente, que supero la

capacidad de diseño, después de 27 años. Así mismo, la siderúrgica

estableció nuevas marcas en producción facturable total de alambrón y

laminados en caliente.

En el 2003 se cumplen cinco (5) años de gestión privada de SIDOR. Se firma

el segundo acuerdo de reestructuración financiera, con lo cual la deuda de

SIDOR se reduce de US$ 1.563 millones a US$ 791 millones. Este acuerdo

incluye un aporte de capital privado de US$ 133.5 millones e inversiones por

más de US$ 300 millones en los próximos cinco años, así como un aumento

en la participación accionaria estatal de 30% a 40,3%.

Para el 2005 lleva 7 años de gestión privada, el 5 de abril del mismo año

SIDOR posee una nueva línea de terminación y acabado de laminación en

caliente, conocida como Skin pass, que permite mejorar la forma y calidad de

33

los laminados en caliente para su venta directa, así como ampliar la gama de

productos de mayor valor agregado.

La inversión para la fabricación de los equipos principales y la instalación,

destinamos 18 millones de dólares, los equipos principales fueron fabricados

por Techint Italimpianti (unidad de negocios de líneas de procesos de Techint

Technologies), en asociación con la empresa fabricante de equipos de

laminación Mino.

Los productos con esta nueva instalación SIDOR esta en la capacidad de

ofrecer laminados en caliente con espesores entre 1,6 y 6,5 mm.; 640 y

1.270 mm. de ancho, y hasta 21 toneladas de paso máximo por bobina las

cuales serán destinadas para el uso:

Industria Automotriz

Relaminación en frío y galvanizado

Tubería soldada

Recipientes a presión

Hélices y tornillos sinfines

Implementos y maquinarias agrícola

Como parte de una estrategia que busca consolidar la presencia en

Venezuela y en los mercados internacionales y por decisión de la junta

directiva y de la asamblea de accionista, a partir del 2 de mayo del 2005

comenzó el nuevo uso de la razón social: SIDOR C.A en lugar de

SIDERURGICA DEL ORINOCO (SIDOR, C.A)

En la actualidad, la empresa atraviesa por un proceso de transición donde la

mayor parte del capital accionario le será atribuido al esta venezolano,

Mediante el decreto firmado se ordena la renacionalización de SIDOR, una

34

empresa que según la Presidencia venezolana es "estratégica para el

desarrollo de la nación".

En el 2006: Se instala una nueva planta de reducción directa HyL III.

En el 2007: En este año se iniciaron las pruebas en caliente del nuevo horno

de metalurgia secundaria.

En el 2008: El 9 de abril se reestabiliza SIDOR luego de 15 meses de

vencido el contrato colectivo de trabajo y de varias reuniones realizadas en

busca de las soluciones del conflicto, quedando así en manos del estado

Venezolano.

En el 2008: El 12 de Mayo el presidenta de la republica firma contrato

colectivo de los trabajadores de SIDOR, a la vez la nombra como empresa

socialista Alfredo Maneiro SIDOR.

1.1 SIDOR HOY

SIDOR Ha logrado colocar su nivel de producción en torno a más de 4,5

millones de toneladas por año, y aspira llegar este año a los 6 millones de

toneladas. Se constituye como el primer exportador del país. En la actualidad

un 60 % de la empresa es capital privado, un 21% pertenece al gobierno y el

19% fue adquirido por ex trabajadores y trabajadores activos de la empresa.

2. UBICACIÓN DE LA EMPRESA

Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) esta situada sobre la

margen derecha del Río Orinoco a 17 kilómetros de su confluencia con el Río

Caroní y a 300 kilómetros de la desembocadura del Orinoco sobre el

Atlántico. Conectada con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial-

35

marítima con el resto del mundo. SIDOR ocupa una extensión de 2.838

hectáreas, de las cuales 87 son techadas. Dicha localización permite a la

empresa el aprovechamiento de cuantiosos yacimientos de mineral de hierro,

la cercanía de una fuente hidráulica para la generación de energía eléctrica

(Macagua y Gurí), así como de gas natural provenientes de los campos

petroleros del oriente venezolano y la facilidad de transporte del río Orinoco

(ver Figura 1).

Fuente: Información recabada de Sidornet Figura 1. Ubicación Geográfica de SIDOR

3. MISIÓN

Creamos valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y

productividad conjunta, a través de una base industrial y tecnológica de alta

eficiencia y una red comercial global.

36

4. VISIÓN

Ser la empresa siderúrgica líder de América, comprometida con el desarrollo

de sus clientes, a la vanguardia en parámetros industriales y destacada por

la excelencia de sus recursos humanos.

5. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

Optimizar la producción en función de las exigencias, requerimientos y

necesidades del consumidor en cuanto a volumen, calidad y costo.

Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de sus

productos, cumpliendo con los requisitos del mercado y prestando a

sus clientes el mejor servicio.

Procesar el mineral de hierro para obtener productos semi-elaborados

y productos acabados de acero, los cuales son destinados a cubrir la

demanda del mercado nacional y gran parte del mercado

internacional.

Alcanzar una estructura financiera sana, tomando en cuenta las

necesidades de la empresa y las políticas financieras del país.

6. VALORES

Compromiso con el desarrollo de nuestros clientes.

Creación de valor para nuestros accionistas.

Cultura técnica, vocación industrial y visión de largo plazo.

Arraigo local, visión global.

Transparencia en la gestión.

Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

Excelencia y desarrollo de los recursos humanos.

37

Cuidado de la seguridad y condiciones de trabajo.

Compromiso con nuestras comunidades.

7. POLÍTICA DE CALIDAD

SIDOR compromete altos Estándares de Calidad en sus productos y

servicios, reconociendo que el cumplimiento con sus clientes y la superación

de las expectativas de los mismos, constituyen una responsabilidad de toda

la organización.

Para lo anterior, SIDOR establece lo siguiente:

Implementar y mejorar continuamente el Sistema de Gestión de

Calidad para obtener productos y servicios de excelencia.

Mantener comunicación transparente con los clientes, medir su nivel

de satisfacción y establecer relaciones de mutuo beneficio, que

aseguren competitividad y rentabilidad al negocio.

Generar relaciones confiables de largo plazo con nuestros

proveedores, evaluando la Calidad de sus productos y servicios.

Promover una cultura organizacional que priorice la planificación, la

integración, la calidad de vida y seguridad del personal, el bienestar de

las comunidades locales y la preservación del medio ambiente.

Capacitar, motivar y evaluar en forma permanente al recurso humano.

8. MEDIO AMBIENTE

SIDOR se encuentra frente al inicio de la implementación de su sistema de

Gestión Integrado de Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional (SGASSO),

conforme a lo establecido en su Política ASSO, basada en el principio de

desarrollo sostenible que integra todas las actividades relacionadas,

incluyendo a la comunidad y las generaciones futuras.

38

El sistema de gestión integrado es un conjunto de procedimientos y prácticas

que ayudan a SIDOR a mejorar permanentemente su desempeño ambiental

de acuerdo con los lineamientos de normas internacionales, como la ISO

14001 (Sistema de Gestión Ambiental) y la OHSAS 18001 (Sistema de

Gestión de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional). Asimismo se aplican

conceptos de eco-eficiencia y seguridad integral en todo el sistema, desde el

diseño de productos e inversión industrial, hasta el desarrollo de las

comunidades con las cuales interactúa.

9. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

La estructura organizativa de Sidor esta conformado por las distintas

direcciones (ver Figura 2).

Dirección de Asuntos Legales: Además de garantizar que la

empresa actúe dentro del marco legal nacional y el que regula el

comercio internacional, representa a la empresa ante terceros.

Dirección de Relaciones Institucionales: Promueve la imagen

institucional de la empresa, organiza y coordina las actividades de la

empresa en la comunidad.

Dirección Administrativa: Se encarga de actividades relacionadas

con la contabilidad y auditoria de la empresa, así como de organizar

los sistemas de computación.

Dirección Industrial: Se encarga de las actividades productivas.

Dirección Comercial: Pretende la comercialización y el despacho de

los productos de SIDOR, en óptimas condiciones.

39

Dirección de Abastecimiento: Debe obtener y suministrar los

materiales e insumos requeridos por la empresa.

Dirección de Finanzas: Administra y asegura el rendimiento de los

recursos financieros.

Fuente: Información suministrada por la página de Sidornet Figura 2. Estructura Organizativa del Complejo SIDOR

10. PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE LA PLANTA DE

LAMINACIÓN EN CALIENTE

Consta de una Acería de Planchones, un Proceso de Laminación en Caliente

y un Proceso de Laminación en Frío. A continuación se presenta un

diagrama que ayuda a visualizar como se lleva a cabo el la fabricación de los

productos planos de la empresa SIDOR (ver Figura 3).

40

Fuente: Información suministrada por la Gerencia de Laminación en Caliente Figura 3. Proceso Productivo general de la planta

10.1 FLUJOGRAMA DE LAMINACIÓN EN CALIENTE

El siguiente Flujograma que se presenta a continuación es el proceso de

producción de la materia que es el acero, que se lleva a cabo en la planta de

laminación en caliente (ver Figura 4).

41

Bobina

LAC para

Línea SKP

Nueva línea

Skin Pass

(SKP)

Bobina

producto

del SKP

Fuente: Información suministrada de Laminación en Caliente Figura 4. Flujograma de Laminación en Caliente

10.2 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE LAMINACIÓN

EN CALIENTE

El siguiente organigrama describe brevemente como esta conformada la

gerencia de Laminación en Caliente de SIDOR. La gerencia de laminación en

Caliente tiene la responsabilidad de velar por el buen desenvolvimiento de

las plantas que conforman el complejo de distribución SIDOR ya que en este

cae la mayor responsabilidad de las ventas de productos que se lleven a

cabo en cada una de las plantas de distribución (ver Figura 5).

Bobinas

LAC para

la venta

Bobinas

LAC para

LAF

Laminador en Caliente (LAC) Horno de

Recalentamiento Planchones Acería

Eléctrica

Chatarra

HRD

42

Fuente: Elaboración propia Figura 5. Estructura Organizativa de Gerencia de Laminación en Caliente

11. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA HOT SKIN PASS MILL

Conocido como Skin Pass, y para el uso de Sidor se utiliza la nomenclatura

SKP. Es una línea operativa que tiene por finalidad imprimir valor agregado

nacional a la producción de bobinas laminadas en caliente, a través del

aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y el efecto de

quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.

El Skin Pass tiene una capacidad instalada de 600mil toneladas anuales y

consta de una Estación Preparadora para el corte de la punta de la banda; el

Desenrollador; el Antiquebradura o “anticoilbrake”; una Niveladora con 5

43

rodillos para eliminar las ondulaciones de gran tamaño al inicio de la pieza;

una Brida de 3 rodillos para lograr la tensión en la entrada del bastidor, dos

fijos y uno que toma dos posiciones dependiendo del espesor de la pieza; el

Bastidor Skin Pass constituido por 2 cilindros de apoyo y dos de trabajo; la

Cizalla y Mesa de Inspección; el Enrollador y la Balanza.

La materia prima para el Skin Pass son bobinas en caliente ( ancho 630-

1280mm; espesor 1.6-6.65mm; fluencia ≤560 Mpa), que inician su proceso

en la zona de Preparación de Bobinas; en la que se prepara la punta,

además que es el lugar donde la pieza es identificada en el Sistema de

Preset; luego pasa sucesivamente al Desenrollador; la Niveladora y la Brida,

continua por el Bastidor en el que normalmente se da entre 1 y 2 % de

elongación, pero se puede obtener hasta 9% en algunos materiales, para ir

luego a la Cizalla, la mesa de Inspección y por ultimo es enrollada, flejada y

pesada.

11.1 PROCESO DE OPERACIÓN EN LA LÍNEA HOT SKIN PASS MILL

La operación del Skin Pass se opera de la siguiente manera:

1. Se corta la punta de la bobina en la estación preparadora y se

acondiciona con una curvatura positiva para mejorar el enhebre. Si se

detecta un problema de forma (bordes golpeados) la bobina es

descartada.

2. La bobina pasa, se enhebra en el mandril desenrrollador, luego pasa

por un conjunto de rodillos que se aplican sobre la cara superficial de

la banda que se conoce como Anticoilbrake, para eliminar el efecto de

quebradura.

44

3. La banda pasa a una maquina llamada niveladora con disposición de

5 rodillos motorizados para eliminar las ondulaciones de mayor

amplitud.

4. Se aumenta la tensión en la entrada de bastidor con la brida,

constituida por 3 rodillos motorizados revestidos de goma y se

corrigen las ondulaciones de menos amplitud. Finalmente en el

mandril enrrollador se conforma la bobina una vez procesada, para

luego ser embalada, pesada e identificada.

A continuación se presenta la identificación de cada uno de los equipos

que conforman la línea Skin Pass (ver Figura 6).

Fuente: Información suministrada por la Gerencia de Laminación en Caliente Figura 6. Equipos de la línea Skin Pass

Brida Mesa de Inspección Enrollador

Cizalla

de

Línea

Mandril

desenrollador

Niveladora

Bastidor

45

GERENTE

JEFE DE

DEPARTAMENTO

JEFE DE

SECTOR

Supervisor

A

Supervisor

B

Supervisor

C

Supervisor

D

A B C D

11.2 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA HOT SKIN PASS MILL

El siguiente organigrama describe brevemente como esta conformada el

personal que labora en la línea Skin Pass de laminación en Caliente (ver

Figura 7).

Fuente: Elaboración propia Figura 7. Estructura Organizativa del Skin Pass

46

11.3 MAPA DE PROCESO DEL SKIN PASS

El mapa de proceso que se presenta a continuación describe las entradas y

salidas de las bobinas que son procesadas en la línea (ver Figura 8).

Fuente: Información Suministrada de Intranet Sidor Figura 8. Mapa de Proceso Skin Pass

12. PRINCIPALES AREAS DE SIDOR

A continuación se presentan las principales áreas que conforman la empresa

Sidor, dichas áreas son las de Instalaciones y las Instalaciones auxiliares.

47

12.1 INSTALACIONES

Se extienden sobre una superficie de 2.838 hectáreas, cuenta con una

amplia red de comunicaciones de 80 Km. De carreteras pavimentadas, 160

Km. De vías férreas y acceso al mar por un Terminal portuario con capacidad

para atracar simultáneamente 6 barcos de 20.000 t. Cada uno. Además de

contar con edificaciones en las cuales se desarrollan las áreas

administrativas y de soporte al personal (comedores, servicio médico y

talleres centrales). Las instalaciones de producción con que cuenta SIDOR

son las siguientes:

SIDOR está compuesta por dos áreas:

1.- El área I, “Planta Vieja”, donde se encuentran las Instalaciones Originales

de la Planta. Estas son:

Terminal Portuario

TAVSA (Anteriormente Fabrica de Tubos).

Planta de Productos Planos.

2.- El Área II a la cual también se le llama “Planta Nueva o Plan IV” y

contiene las siguientes instalaciones:

Planta de Pellas.

Planta de Reducción Directa.

Acería Eléctrica y Colada Continua de Planchones.

Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas.

Planta de Cal.

Trenes de Barra y Alambrón.

48

12.2 INSTALACIONES AUXILIARES

Los servicios industriales y complementarios de la producción constituyen el

siguiente conjunto de instalaciones:

Sistema de Vapor.

Sistema Eléctrico.

Sistema de Recirculación de Agua.

Planta de Separación de Aire.

Red Ferroviaria.

Sistema Control de Contaminación Ambiental.

Plantas de Tratamiento de Aguas Negras.

Taller y Almacenes.

Centro de Investigaciones.

Sistema de Gas y Fuel-Oil.

Sistema de Mantenimiento.

13. PRODUCTOS FABRICADOS POR LA EMPRESA SIDOR

Los productos fabricados por la empresa Sidor están clasificados como

productos primarios, productos planos y productos largos, que se presenta a

continuación.

13.1 PRODUCTOS PRIMARIOS

Pella: Es un aglomerado de fino de material de hierro; de forma

aproximadamente esférica y granulometría determinada, obtenida con

el agregado de elementos aglomerantes, sometidos al final a procesos

49

de endurecimiento. La capacidad instalada en SIDOR para producir

pellas es de 12 millones de toneladas métricas anuales.

Hierro de reducción directa (HRD): Producto poroso obtenido de la

reducción directa de las pellas, que por su grado de metalización es

adecuado para emplearse, como un sustituto parcial o total de la

chatarra, directamente en los procesos de aceración.

Cal viva: Producto de la calcinación a elevadas temperaturas, de

caliza, cuyo componente principal es el óxido de calcio, y se utiliza

como aglutinante en la planta de pellas y como fundente en la acería.

También en el tratamiento de aguas negras para remoción de fósforo

y nitrógeno.

Cal hidratada: Producto derivado de la hidratación de la cal viva, cuyo

compuesto principal es el hidróxido de calcio; se utiliza en la siderurgia

como aglomerante en la elaboración de pellas y en el tratamiento de

aguas industriales.

13.2 PRODUCTOS PLANOS

Planchón: Producto semi-terminado de acero; de sección rectangular;

con espesor de 175 y 200 milímetros; ancho de 949 a 2.000 milímetros

y longitudes entre 5.000 y 12.500 milímetros. Se obtiene por colada

continua y es el insumo principal para la fabricación de productos

planos. Para producir planchones, SIDOR cuenta con tres máquinas

de colada continua con una capacidad instalada de 4.5 millones de

toneladas métricas al año.

Banda Laminada en caliente: Producto plano de acero que se

suministra en rollos y se obtiene por laminación en caliente de

planchones. Sus espesores varían, y van desde 2 hasta 12.5

milímetros y sus anchos desde 600 hasta 1.250 milímetros. Se utilizan

50

para la fabricación de tubos soldados, utensilios agrícolas, piezas

automotrices y en la industria metalmecánica en general.

Bobina Laminada en Caliente: Producto plano de acero, que se

suministra en bobinas. Se obtiene a partir de bandas laminadas en

caliente, a la cual se le efectúan procesos de acondicionamiento

superficial y/o dimensional. Sus espesores van desde 2 hasta 12

milímetros y sus anchos desde 600 hasta 1250 milímetros. Se utilizan

para fabricar recipientes a presión, tubería soldada, pletinas, piezas

automotrices y en la industria metalmecánica en general.

Bobina Decapada: Producto plano de acero, que se suministra en

rollos. Se obtiene a partir de la banda laminada en caliente a la cual se

le elimina el oxido de la superficie a través de un proceso químico de

ácido clorhídrico. El máximo espesor es de 5.5 milímetros.

Lamina en Caliente: Producto plano de acero, que se obtiene por el

corte de bandas y/o bobinas a la longitud requerida. Sus espesores

oscilan entre 2 y 9.5 milímetros y sus anchos de 600 hasta 1.250

milímetros y el largo entre 1.200 y 6.000 milímetros. Se utiliza en la

industria metalmecánica en general, principalmente en la fabricación

de recipientes a presión y piezas automotrices.

Bobina Cruda: Producto plano de acero que se suministra en rollos.

Se obtiene a partir de la bobina decapada la cual se procesa en los

laminadores en frío (Tandem) y es comercializada sin ser pasadas por

las líneas de recocido.

Bobina y Lámina en frío: Son productos planos de acero, que se

obtienen por laminación en frío de bobinas en caliente decapadas. Sus

espesores oscilan entre 0.20 y 2 milímetros; su ancho entre 600 y

1.220 milímetros y tienen longitudes (en el caso de las láminas) que

van desde 1.000 a 3.600 milímetros. Se utilizan para la fabricación de

láminas para techos, perfiles soldados, equipos de oficina, envases no

recubiertos, etc.

http://www.sidor.com/catalogo/Lam_Caliente.pdf

51

Láminas recubiertas: Son productos laminados en frío recubiertos de

estaño (hojalata) o de cromo (hoja cromada). Sus espesores están

entre de 0.20 a 0.40 milímetros; sus anchos entre 600 hasta 950

milímetros y tienen longitudes (en el caso de las láminas) entre 506 y

1.000 milímetros. Estos productos se utilizan fundamentalmente en la

fabricación de envases para alimentos, bebidas, aerosoles; tapas de

botellas, etc.

13.3 PRODUCTOS LARGOS

Palanquilla: Producto semi-terminado de acero, cuya sección

transversal es menor o igual 16.900 milímetros cuadrados. Se obtiene

por colada continua y se utiliza principalmente para fabricar barras,

cabillas y Alambrón y en la industria metalmecánica.

Barras: Producto de acero de sección uniforme, obtenido por

laminación en caliente de palanquillas. Su sección puede ser circular,

cuadrada, rectangular, hexagonal, etc. En la actualidad TERNIUM

SIDOR sólo fabrica barras de sección circular (Cabilla). Se utiliza en la

fabricación de ejes calibrados, piezas forjadas, elementos

estructurales, utensilios agrícolas y otros.

Alambrón: Producto de sección circular, presentado en rollos; que se

obtiene por laminación en caliente de palanquillas. Se usa

principalmente para fabricar alambre y mallas electro soldadas.

52

CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

A Continuación se presenta el marco teórico del trabajo, ya que con estos

conceptos se tiene mas conocimiento respecto al estudio que se esta

analizando, tomando como conceptos claves a cerca del rendimiento,

demoras operativas, productividad, cilindros, tipos de cilindros, ganancias y

perdidas, costos, mantenimiento, rectificados, análisis operacional entre

otros.

1. PRODUCTIVIDAD

La productividad ha llegado a ser un término común en los últimos años, la

reseña histórica de este concepto nos indica que fue la palabra de moda

tanto en el ámbito industrial, como en otras áreas del quehacer humano

durante las décadas de los 70 y 80.

Desde esas décadas, el término productividad ha sido aceptado en su

conceptualización básica por varios autores: Hunghes (1974); Mali, P. (1978);

Sumanth, D. (1979); Sinnk, S. (1981); Bain, D. (1982); Kopelman, R. (1988);

como:

“La relación entre salidas (Productos o servicios) y las entradas (Recursos

físicos) de un proceso”

En otras palabras:

53

Recursos

ervicioProducto/S

Entradas

SalidasdadProductivi

Es una relación entre cantidades y magnitudes, entre las salidas y las

entradas que se expresan en sus respectivas unidades. Entonces la

productividad es la relación entre la cantidad de Productos/Servicios

obtenidos de un proceso, y la cantidad de recursos consumidos para su

obtención.

1.1 FACTORES QUE AFECTAN A LA PRODUCTIVIDAD

1. Factores Externos

Incluyen la regulación del gobierno, competencia y demanda, están fuera del

control de la empresa, estos factores pueden afectar tanto el volumen de la

salida como a la distribución de la entrada.

Reglamentación del gobierno. La legislación obrera, las leyes proteccionistas

y las reglamentaciones fiscales inciden directamente o indirectamente sobre

la productividad.

La reglamentación para proporcionar equilibrio entre el progreso industrial y

las metas sociales deseadas, como un medio ambiente más limpio y lugares

de trabajo más seguros no se consideran contraproducentes. Cualquier

intento de reglamentar áreas diferentes de estas resulta generalmente

conflictivo y confuso.

2. Producto

Es un factor que puede influir grandemente en la productividad, usualmente

se reconoce que las investigaciones y desarrollo conducen a nuevas

tecnologías las cuales mejoran la productividad.

54

Investigación de Desarrollo

No todos están de acuerdo en que los gastos de investigación y desarrollo

repercuten necesariamente en la productividad, se dice que la mayor parte

de la investigación y desarrollo esta enfocada al desarrollo de productos y a

resolver problemas de ambiente más que al mejoramiento de la

productividad.

Sin embargo, es innegable que la inversión en este rubro genera cambios

importantes en la tecnología misma que repercute directamente en la

productividad.

Por otro lado demasiada innovación del producto puede disminuir la

innovación del proceso y conducir a una baja de la productividad. La

diversidad de productos puede conducir a una mayor productividad a través

de un aumento en las ventas, pero puede también reducir la productividad al

enfocarse en el proceso y olvidarse de las operaciones.

3. Procesos

Estos factores incluyen flujos del proceso, automatización, equipos y

selección de tipos de procesos. Si el tipo de procesos no se selecciona

adecuadamente de acuerdo con el producto y al mercado, pueden resultar

deficiencias. Dentro de un proceso dado existen muchas formas de organizar

el flujo de información, el material y los clientes. Estos flujos se pueden

mejorar con nuevos equipos de análisis de flujos de procesos, con

incrementos en la productividad.

4. Capacidad e Inventarios

La capacidad en exceso, es con frecuencia, un factor que contribuye a

reducir la productividad, la capacidad casi nunca puede ajustarse a la

55

demanda, pero la planeación cuidadosa de la capacidad puede reducir tanto

la capacidad en exceso como la capacidad insuficiente.

El inventario puede ser un impedimento o una ayuda para la productividad de

una empresa. Muy poco inventario puede conducir a la perdida de ventas,

volumen reducido y productividad más baja; Demasiado inventario producirá

costos más elevados de capital y menor productividad. La solución a este

problema, para empresas con manufactura repetitiva son los sistemas de

inventarios justo a tiempo.

5. Fuerza de Trabajo y Calidad

La fuerza de trabajo es tal vez el más importante de todos los factores, esta

asociado a un gran número de factores como: selección y ubicación,

capacitación, diseño del trabajo, supervisión, estructura organizacional,

remuneraciones, objetivos y sindicatos.

2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Bobina: Es el producto que se obtiene al someter una banda laminada en

caliente a cualquier proceso adicional que involucre corte transversal, corte

de extremo y/ o rebobinado.

Cilindros de trabajo: Elementos cilíndricos de acero fundido y tratados

térmicamente, cuya función es reducir el espesor y/o darle textura al material

durante el proceso de laminación.

Chatarra: Material que se genera como desperdicio en el proceso de

laminación y operaciones como corte y flejado (despuntes, flejes, encalles,

material cortado con soplete y otros).

56

Demoras Operativas: Es el tiempo improductivo debido a causa del

proceso.

Demoras No Operativas: Es el tiempo improductivo debido a causas

mecánicas, eléctricas, electrónicas, servicios, etc.

Despuntes: Trozos de material cortado en los extremos de las bobinas,

realizado con la cizalla de la línea.

Descarte: Es la cantidad de material que se le elimina cada bobina.

Eficiencia: Utilización racional de los recursos productivos, adecuándolos a

la tecnología existente.

Flejes: Insumo utilizado para el amarre de la bobina.

Hot Skin Pass Mill: Conocido como Skin Pass, y para el uso de Sidor se

utiliza la nomenclatura SKP. Es una línea operativa que tiene por finalidad

imprimir valor agregado nacional a la producción de bobinas laminadas en

caliente, a través del aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y

el efecto de quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.

Máquina flejadora: Máquina neumática de tipo manual que ejerce una

presión de amarre del fleje a la bobina, que produce unas muescas en la

grapa y el fleje que permite la unión de ambos elementos, finalmente corta el

fleje con una cuchilla que tiene incorporada. También existen las máquinas

que no producen las muescas que ajustan las grapas porque se compensan

utilizando una grapadora neumática.

57

Muestra: Porción representativa de un determinado material que se toma del

mismo para la verificación de sus características físicas y/o químicas.

Preparación de Muestras: Todos los procedimientos necesarios para

obtener una parte representativa de la calidad del material.

Puesta a mil: Es la cantidad consumida de un cierto recurso por unidad de

producto elaborado. Aplicable especialmente a la materia prima principal

consumida por cada unidad de la misma presente en el producto terminado.

Rendimiento: Es la cantidad de material directo necesario para obtener una

tonelada métrica de producto de primera.

Rendimiento Real: Es la relación de material directo utilizado realmente

para fabricar un determinado nivel de producción de producto de primera.

Rendimiento Estándar: Es la cantidad de material directo que se debe

utilizar para la obtención de un determinado nivel de producción de productos

de primera.

3. CILINDROS

En los sistemas hidráulicos y neumáticos la energía es transmitida a través

de tuberías. Esta energía es función del caudal y presión del aire o aceite

que circula en el sistema.

El cilindro es el dispositivo mas comúnmente utilizado para conversión de la

energía antes mencionada en energía mecánica.

La presión del fluido determina la fuerza de empuje de un cilindro, el caudal

de ese fluido es quien establece la velocidad de desplazamiento del mismo.

58

La combinación de fuerza y recorrido produce trabajo, y cuando este trabajo

es realizado en un determinado tiempo produce potencia. Ocasionalmente a

los cilindros se los llama "motores lineales".

3.1. EJECUCIONES ESPECIALES DE CILINDROS A continuación se presentan varios modelos de los distintos tipos de cilindros

que existen y como son ejecutados (ver Figura de la 9 a la 15).

Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica

Figura 9. Cilindros de vástago reforzado


Figura 10. Juntas de émbolo, para presiones elevadas


Figura 11. Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas


Figura 12. Camisa de cilindro, de latón


Figura 13. Superficies de deslizamiento, de cromo

59


Figura 14. Vástago de acero anticorrosivo


Figura 15. Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero anticorrosivo

3.2 FIJACIONES

El tipo de fijación depende del modo en que los cilindros se coloquen en

dispositivos y máquinas. Si el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir

equipado de los accesorios de montaje necesarios. De lo contrario, como

dichos accesorios se construyen según el sistema de piezas estandarizadas,

también más tarde puede efectuarse la transformación de un tipo de fijación

a otro. Este sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas que

utilizan a menudo el aire comprimido, puesto que basta combinar el cilindro

básico con las correspondientes piezas de fijación (ver Figura de la 16 a la

22).


Figura 16. Fijación por pies

60


Figura 17. Fijación por rosca


Figura 18. Brida anterior


Figura 19. Brida posterior


Figura 20. Brida anterior oscilante

61


Figura 21. Brida central oscilante


Figura 22. Brida posterior oscilante

3.3 CONSTITUCIÓN DE LOS CILINDROS

El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa

anterior con cojinete (manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete

y aro rascador; además, de piezas de unión y juntas.

El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero

embutido sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie

interior del tubo debe someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).

Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de

tubo de acero con superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones

especiales se emplean cuando los cilindros no se accionan con frecuencia o

para protegerlos de influencias corrosivas.

Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente

material de fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en

el tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.

62

El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero

contiene un determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión.

A deseo, el émbolo se somete a un tratamiento de temple. Su superficie se

comprime en un proceso de rodado entre discos planos. La profundidad de

asperezas del vástago es de 1 mm En general, las roscas se laminan al

objeto de prevenir el riesgo de roturas.

En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo

duro) o templado.

Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador

(5). De la guía de vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que

puede ser de bronce sinterizado o un casquillo metálico con revestimiento de

plástico.

Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este

impide que entren partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro.

Por eso, no se necesita emplear un fuelle.

El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.

Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación

estática, porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por

fricción en aplicaciones dinámicas (ver Figura 23).

63

Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica Figura 23. Estructura de un cilindro neumático con amortiguación de fin de carrera

4. RECTIFICADO

Es un procedimiento de conformación por arranque de viruta basado en la

acción cortante de unos cuerpos abrasivos llamados muelas. Una muela

cualquiera se compone del abrasivo propiamente dicho, en forma de granos,

y de un producto aglomerante cuya misión es aglutinarlo.

Tal como se ha dicho, el corte lo efectúan los granos abrasivos, cuya dureza

es superior a la del material que se trabaja, y cuyas aristas de corte

responden a las formas más variadas, aunque los ángulos de corte son

generalmente negativos.

La alta velocidad de corte desarrollada (ordinariamente muy superior a la de

otras máquinas-herramientas), junto con la capacidad de arrancar virutas

microscópicas, permite alcanzar precisiones y calidades superficiales

imposibles de obtener por otros procedimientos. Por esta razón, el rectificado

es un método de trabajo que se emplea para acabar piezas mecanizadas con

64

anterioridad a las demasías adecuadas (torneadas, fresadas, etc.), cuando

sus características mecánicas así lo aconsejan. El rectificado también resulta

imprescindible para mecanizar piezas de gran dureza superficial, como es el

caso de las piezas templadas.

4.1 CLASES DE RECTIFICADOS

El rectificado requiere como mínimo la conjunción de tres movimientos: el de

corte, realizado por la muela; el de avance o alimentación, realizado por la

pieza y el de penetración, que casi siempre lo efectúa la muela.

Por otro lado, el rectificado se aplica a superficies de revolución de

generatrices rectas (cilíndricas, cónicas) o curvas y también a superficies

planas.

En consecuencia, las diversas variedades de rectificados dependen de la

combinación armónica de los movimientos necesarios y de la naturaleza

geométrica de las superficies a trabajar.

A grandes rasgos, los rectificados más importantes son:

- Rectificado plano con muela frontal

- Rectificado plano con muela tangencial

- Rectificado cilíndrico exterior

- Rectificado cilíndrico interior

- Rectificado sin centros

- Rectificado de perfiles

65

Cuando el rectificado sirve para obtener las caras de corte de una

herramienta, entonces se denomina afilado y se realiza en máquinas

especializadas.

1. Rectificado plano con muela frontal

En este sistema el eje de la muela es perpendicular a la superficie que debe

rectificarse. Por consiguiente, la muela, que es cilíndrica, ataca la pieza por

su cara frontal, mientras gira a una velocidad de corte vm determinada

(movimiento de corte); al mismo tiempo avanza periódicamente en dirección

axial hacia la pieza, lo que constituye el movimiento de penetración av que

ocasiona la profundidad de pasada. La pieza se desplaza longitudinalmente a

una velocidad vp y transversalmente con un avance at si el ancho a rectificar

es mayor que el diámetro de la muela; no obstante, en algunas máquinas,

estos movimientos los realiza la muela.

2. Rectificado plano con muela tangencial

La disposición básica de este procedimiento es el paralelismo existente entre

el eje de la muela y la superficie a rectificar. La muela arranca la viruta

trabajando por su periferia, lográndose así rectificados de mayor calidad

superficial y precisión, debido al escaso contacto entre la pieza y la muela

que, teóricamente, se reduce a la tangencia de una superficie plana con la

cara lateral de un cilindro.

La muela está animada de un movimiento de rotación sobre su eje al mismo

tiempo que dispone de un desplazamiento vertical av al término de cada

pasada completa. Por su parte, la pieza se mueve longitudinalmente para

conseguir el avance o alimentación vp y también transversalmente at cuando

finaliza una pasada completa, en función del ancho de la muela y de la

calidad que se desea obtener.

66

3. Rectificado cilíndrico exterior

Este trabajo se efectúa mediante un movimiento de rotación de la muela vm

que, a su vez, dispone de otro transversal que origina la profundidad de

pasada at. La pieza gira sobre su eje vp y también tiene otro desplazamiento

rectilíneo, aunque ahora es longitudinal, al, para que toda pieza entre en

contacto con la muela. Cuando se trabaja por penetración radical (rectificado

en plongeé) dicho desplazamiento al no existe. Si la pieza a rectificar es

cónica en lugar de cilíndrica, los movimientos a efectuar no varían.

4. Rectificado cilíndrico interior

Los movimientos necesarios para el rectificado interior son idénticos al caso

anterior. Varía únicamente la disposición de la muela, que va montada en un

vástago, al aire, así como la forma de sujetar la pieza, que no debe ofrecer

ningún obstáculo a la penetración de la muela.

5. Rectificado sin centros

Es un procedimiento muy original. Consta de una muela de trabajo, que gira

a velocidad vm y de otra de menor diámetro, llamada muela de arrastre, que

se mueve en el mismo sentido que la primera y cuyo eje está ligeramente

inclinado.

La pieza a rectificar se encuentra aprisionada entre el par de muelas y una

regla de gran dureza, que la sostiene por su parte inferior. Dicha pieza, como

consecuencia de la disposición particular de la muela de arrastre

experimenta un avance longitudinal al mismo tiempo que gira sobre su eje.

6. Rectificado de perfiles

El rectificado de perfiles diversos exige la preparación previa de la muela a

emplear de modo que ésta adquiera la forma que se desea obtener. Por

67

consiguiente, la penetración de la muela sobre la pieza siempre será radial,

ya sea rectilíneo o circular el perfil que se trabaje.

7. Rectificados especiales

Se refieren a superficies especiales cuya rectificación suele ser problemática

y exige, casi siempre, el empleo de maquinaria específica. Tal es el caso del

rectificado de los filetes de una rosca, los flancos de los dientes de una rueda

dentada, el perfil de una leva, etc.

4.2 RECTIFICADORA: TIPOS PRINCIPALES

Como se sabe, las operaciones de rectificado se realizan en unas máquinas-

herramientas llamadas Rectificadoras. La diversidad de rectificados posibles

condiciona las características constructivas de las rectificadoras, de modo

que, según lo dicho, se puede establecer una clasificación orientativa de los

distintos modelos existentes, sin olvidar que ciertas máquinas tienen

capacidad universal, es decir, pueden efectuar varios rectificados (ver Tabla

1).

Tabla 1. Tipos de Rectificadoras

Rectificadora plana Rectificadora frontal De movimiento

rectilíneo

Rectificadora tangencial De movimiento circular

De movimiento

pendular

Rectificadora cilíndrica De exteriores

De interiores

Universal

Rectificadora sin centros

Rectificadora de perfiles

Rectificadoras especiales

De rosca, de dientes, de rueda dentada

Fuente: http://www.metalia.es/fichaarticulos.asp?id=27&sub=6

68

5. COSTOS

A continuación se presenta la descripción del concepto de costo, los tipos de

costos, la contribución marginal, punto de equilibrio, el precio de ventas y la

estructura de costos

5.1 CONCEPTO DE COSTO

Costo es el sacrificio, o esfuerzo económico que se debe realizar para lograr

un objetivo.

Los objetivos son aquellos de tipo operativos, como por ejemplo: pagar los

sueldos al personal de producción, comprar materiales, fabricar un producto,

venderlo, prestar un servicio, obtener fondos para financiarnos, administrar la

empresa, etc.

Si no se logra el objetivo deseado, decimos que tenemos una pérdida.

La mercadería que se deteriora por contaminación y queda inutilizada, es

una pérdida; porque, a pesar del esfuerzo económico no tiene un objetivo

determinado.

También es necesario precisar algunos conceptos que se utilizan para definir

y caracterizar aspectos relacionados con el tema que estamos analizando.

Por ejemplo: Desembolso, Amortizaciones e Inversión.

El costo es fundamentalmente un concepto económico, que influye en el

resultado de la empresa.

El desembolso es un concepto de tipo financiero, que forma parte del

manejo de dinero. Su incidencia está relacionada con los movimientos

(ingresos y egresos) de caja o tesorería.

69

Uno puede comprar un insumo mediante un pago en dinero (erogación), pero

hasta que ese insumo no sea incorporado al producto que se elabora y luego

se vende, no constituye un costo. Es un desembolso.

Hay bienes que se compran y que se utilizan en el sistema productivo, pero

que no se incorporan al producto como insumo, sino que se utilizan durante

un tiempo para ayudar en su elaboración. Por ejemplo: maquinarias, equipos,

instalaciones, bienes de uso, etc.

A estos bienes se les practica lo que se denomina amortización o

depreciación, por un importe que está relacionado con su vida útil, el

desgaste, la obsolescencia técnica, etc.; y se carga dicho importe en forma

proporcional al producto. Esto constituye un costo, aunque el desembolso se

hizo en el pasado.

La compra de una máquina o de una herramienta de trabajo generalmente

demanda un fuerte desembolso inicial que, si fuera tenido en cuenta en ese

momento para calcular los costos produciría una fuerte distorsión en los

mismos.

El método de la amortización evita ese problema, porque distribuye el gasto

inicial a lo largo de todo el período de vida útil del equipo.

La inversión es el costo que se encuentra a la espera de la actividad

empresarial que permitirá con el transcurso del tiempo, conseguir el objetivo

deseado.

Las inversiones en Equipos, Instalaciones, Muebles y Útiles, etc.; tendrán su

incidencia en los costos mediante el cálculo de las depreciaciones que se

realicen a lo largo de su vida útil.

70

5.2 TIPOS DE COSTOS

Es necesario clasificar los costos de acuerdo a categorías o grupos, de

manera tal que posean ciertas características comunes para poder realizar

los cálculos, el análisis y presentar la información que puede ser utilizada

para la toma de decisiones.

1. Clasificación según la función que cumplen:

a. Costo de producción

Son los que permiten obtener determinados bienes a partir de

otros, mediante el empleo de un proceso de transformación.

Por ejemplo:

Costo de la materia prima y materiales que intervienen

en el proceso productivo

Sueldos y cargas sociales del personal de producción.

Depreciaciones del equipo productivo.

Costo de los Servicios Públicos que intervienen en el

proceso productivo.

Costo de envases y embalajes.

Costos de almacenamiento, depósito y expedición.

b. Costo de comercialización

Es el costo que posibilita el proceso de venta de los bienes o

servicios a los clientes. Por ejemplo

Sueldos y cargas sociales del personal del área

comercial.

Comisiones sobre ventas.

Fletes, hasta el lugar de destino de la mercadería.

71

Seguros por el transporte de mercadería.

Promoción y Publicidad.

Servicios técnicos y garantías de post-ventas.

c. Costo de administración

Son aquellos costos necesarios para la gestión del negocio. Por

ejemplo:

Sueldos y cargas sociales del personal del área

administrativa y general de la empresa

Honorarios pagados por servicios profesionales.

Servicios Públicos correspondientes al área

administrativa.

Alquiler de oficina.

Papelería e insumos propios de la administración

d. Costo de financiación

Es el correspondiente a la obtención de fondos aplicados al

negocio. Por ejemplo:

Intereses pagados por préstamos.

Comisiones y otros gastos bancarios.

Impuestos derivados de las transacciones financieras.

2. Clasificación según su grado de variabilidad:

Esta clasificación es importante para la realización de estudios de

planificación y control de operaciones. Está vinculado con las

variaciones o no de los costos, según los niveles de actividad.

72

a. Costos fijos

Son aquellos costos cuyo importe permanece constante,

independiente del nivel de actividad de la empresa. Se pueden

identificar y llamar como costos de "mantener la empresa

abierta", de manera tal que se realice o no la producción, se

venda o no la mercadería o servicio, dichos costos igual deben

ser solventados por la empresa. Por ejemplo:

1. Alquileres

2. Amortizaciones o depreciaciones

3. Seguros

4. Impuestos fijos

5. Servicios Públicos (Luz, TE., Gas, etc.)

6. Sueldo y cargas sociales de encargados, supervisores,

gerentes, etc.

Costos variables

Son aquellos costos que varían en forma proporcional, de

acuerdo al nivel de producción o actividad de la empresa. Son

los costos por "producir" o "vender". Por ejemplo:

Mano de obra directa (a destajo, por producción o por

tanto).

Materias Primas directas.

Materiales e Insumos directos.

Impuestos específicos.

Envases, Embalajes y etiquetas.

Comisiones sobre ventas.

73

Clasificación según su asignación:

Costos directos

Son aquellos costos que se asigna directamente a una unidad

de producción. Por lo general se asimilan a los costos variables.

Costos indirectos

Son aquellos que no se pueden asignar directamente a un

producto o servicio, sino que se distribuyen entre las diversas

unidades productivas mediante algún criterio de reparto. En la

mayoría de los casos los costos indirectos son costos fijos.

Clasificación según su comportamiento

Costo variable unitario

Es el costo que se asigna directamente a cada unidad de

producto. Comprende la unidad de cada materia prima o

materiales utilizados para fabricar una unidad de producto

terminado, así como la unidad de mano de obra directa, la

unidad de envases y embalajes, la unidad de comisión por

ventas, etc.

Costo variable total

Es el costo que resulta de multiplicar el costo variable unitario

por la cantidad de productos fabricados o servicios vendidos en

un período determinado; sea éste mensual, anual o cualquier

otra periodicidad.

74

La fórmula del costo variable total es la siguiente:

Costo Variable Total = Costo Variable Unitario X Cantidad

Para el análisis de los costos variables, se parte de los valores

unitarios para llegar a los valores totales.

En los costos fijos el proceso es inverso, se parte de los costos

fijos totales para llegar a los costos fijos unitarios.

Costo fijo total

Es la suma de todos los costos fijos de la empresa

Costo fijo unitario

Es el costo fijo total dividido por la cantidad de productos

fabricados o servicios brindados.

Costo fijo Unitario = Costo Fijo Total / Cantidad

Costo total

Es la suma del Costo Variable más el Costo Fijo.

Se puede expresar en Valores Unitarios o en Valores Totales.

Costo Total unitario = Costo Variable unitario + Costo Fijo

unitario

Costo Total = Costo Variable Total + Costo Fijo Total

75

5.3 CONTRIBUCIÓN MARGINAL Y PUNTO DE EQUILIBRIO

5.3.1 Contribución Marginal

Se llama "contribución marginal" o "margen de contribución" a la diferencia

entre el Precio de Venta y el Costo Variable Unitario.

Contribución Marginal = Precio de Venta - Costo Variable Unitario

Se le llama "margen de contribución" porque muestra como "contribuyen" los

precios de los productos o servicios a cubrir los costos fijos y a generar

utilidad, que es la finalidad que persigue toda empresa (ver Figura 24).

Fuente: http://www.infomipyme.com/Docs/GT/Offline/Empresarios/costos.htm Figura 24. Contribución Marginal

Se pueden dar las siguientes alternativas:

1. Si la contribución marginal es "positiva", contribuye a absorber el costo

fijo y a dejar un "margen" para la utilidad o ganancia.

2. Cuando la contribución marginal es igual al costo fijo, y no deja

margen para la ganancia, se dice que la empresa está en su "punto de

equilibrio". No gana, ni pierde.

76

3. Cuando la contribución marginal no alcanza para cubrir los costos

fijos, la empresa puede seguir trabajando en el corto plazo, aunque la

actividad de resultado negativo. Porque esa contribución marginal

sirve para absorber parte de los costos fijos.

4. La situación más crítica se da cuando el "precio de venta" no cubre los

"costos variables", o sea que la "contribución marginal" es "negativa".

En este caso extremo, es cuando se debe tomar la decisión de no

continuar con la elaboración de un producto o servicio.

El concepto de "contribución marginal" es muy importante en las

decisiones de mantener, retirar o incorporar nuevos productos de la empresa,

por la incidencia que pueden tener los mismos en la absorción de los "costos

fijos" y la capacidad de "generar utilidades".

También es importante relacionar la "contribución marginal" de cada artículo

con las cantidades vendidas. Porque una empresa puede tener productos de

alta rotación con baja contribución marginal pero la ganancia total que

generan, supera ampliamente la de otros artículos que tienen mayor

"contribución marginal" pero menor venta y "menor ganancia total".

5.3.2 Punto de Equilibrio

Se dice que una Empresa está en su Punto de Equilibrio cuando no genera ni

Ganancias, ni Pérdidas. Es decir cuando el Beneficio es igual a cero.

Para un determinado costo fijo de la Empresa, y conocida la Contribución

Marginal de cada producto, se puede calcular las cantidades de productos o

servicios y el monto total de ventas necesario para no ganar ni perder; es

decir para estar en Equilibrio.

La fórmula para el cálculo, es la siguiente:

77

En el caso (a) el punto de equilibrio está expresado en cantidades de

producto. Y en el caso (b) en montos de venta (ver Figura 25).

Fuente: http://www.infomipyme.com/Docs/GT/Offline/Empresarios/costos.htm Figura 25. Punto de Equilibrio

(a) Área de Pérdida

(b) Área de Ganancia

5.4 EL PRECIO DE VENTA

El precio de venta es el valor de los productos o servicios que se venden a

los clientes.

La determinación de este valor, es una de las decisiones estratégicas más

importantes ya que, el precio, es uno de los elementos que los consumidores

tienen en cuenta a la hora de comprar lo que necesitan.

78

El cliente estará dispuesto a pagar por los bienes y servicios, lo que

considera un precio "justo", es decir, aquel que sea equivalente al nivel de

satisfacción de sus necesidades o deseos con la compra de dichos bienes o

servicios.

Por otro lado, la empresa espera, a través del precio, cubrir los costos y

obtener ganancias.

En la determinación del precio, es necesario tomar en cuenta los objetivos de

la empresa y la expectativa del cliente.

El precio de venta es igual al costo total del producto más la ganancia.

Precio de Venta = Costo Total unitario + Utilidad

5.5 ESTRUCTURA DE COSTOS

A continuación se presenta brevemente como esta estructurado los costos

donde se incluyen los costos variables, costos fijos, costo de venta total,

margen de utilidad y precio de venta (ver Figura 26).

79

COSTOS VARIABLES

Mano de obra directa Insumos directos Costos variables indirectos

COSTOS FIJOS

De Producción De Comercialización De Administración Financieros

COSTO DE VENTA TOTAL

MARGEN DE UTILIDAD

PRECIO DE VENTA

Fuente: http://www.infomipyme.com/Docs/GT/Offline/Empresarios/costos.htm

Figura 26. Estructura de costos

80

6. DEMORAS OPERATIVAS

Son todas las demoras relacionadas con el retraso en la llegada y giro del

equipo del tren en una estación inicial, el movimiento del equipo del tren

entre el depósito de servicio y la estación inicial y todas las demoras

relacionadas con la tripulación del tren, tales como brindar a sus miembros el

descanso necesario o cambiar de tripulación, como requieren las horas de la

ley de servicio federal. También se incluyen las demoras por operar por una

ruta alterna.

6.1 NÚMEROS DE CICLOS A ESTUDIAR

La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza

de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para

obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada

depende de ciertos procedimientos, tales como: fórmulas estadísticas

(Distribución t-Student), criterio de la Tabla Westinghouse, criterio de la

General Electric.

Criterio General Electric

Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de

la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los tiempos

de ejecución son largos (ver Tabla 2).

81

Tabla 2. General Electric

Tiempo de Ciclo en Minutos Número Recomendado de

Ciclos

0,10 200

0,25 100

0,50 60

0,75 40

1,00 30

2,00 20

2,00-5,00 15

5,00-10,00 10

10,00-20,00 8

20,00-40,00 5

40,00 o más 3

Fuente: http://www.elprisma.com

7. CUENTA DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS

Estado contable de una empresa en el que se reflejan los ingresos y gastos

que ha tenido la misma durante un determinado ejercicio o periodo de

tiempo. Documento complementario donde se informa detallada y

ordenadamente como se obtuvo la utilidad del ejercicio contable. Está

compuesto por las cuentas nominales, transitorias o de resultados, o sea las

cuentas de ingresos, gastos y costos. Los valores deben corresponder

exactamente a los valores que aparecen en el libro mayor y sus auxiliares, o

a los valores que aparecen en la sección de ganancias y pérdidas de la hoja

de trabajo.

http://es.mimi.hu/economia/estado_contable.html

http://es.mimi.hu/economia/gasto.html

82

7.1 CUENTAS QUE CONFORMAN EL ESTADO DE GANANCIAS Y

PÉRDIDAS

7.1.1 Ventas Brutas

Devoluciones en ventas

Bonificaciones y Descuentos en ventas

7.1.2 Ventas Netas

Inventario de mercancías (No es una Cuenta Nominal sino una cuenta Real,

pero es usada en el estado de ganancias y perdidas para determinar el costo

de ventas.)

Compras Brutas

Gastos de Compras

Costos de Compras Brutas

Devoluciones en Compras

Bonificaciones y Descuentos en Compras

Costos de Compras Netas

Mercancías disponibles

Inventario Actual

7.1.3 Costo de Ventas

Ganancia o pérdida brutas en ventas (resta de las ventas netas y el

costo de ventas).

Gastos operacionales

Gastos de ventas

Gastos de Administración

83

Ganancias o perdidas operacionales (Diferencia entre la ganancia

bruta en ventas y los gastos operacionales).

7.1.4 Otros Ingresos y Egresos

Ingresos:

Ingresos ganados, intereses ganados, comisiones beneficios, etc.

Egresos:

Gastos varios, sueldos y salarios, gastos de depreciación, etc.

(La diferencia entre ambos representa la ganancia o pérdida en otros

ingresos y egresos).

8. RENDIMIENTO

El rendimiento es un concepto asociado al trabajo realizado por las

máquinas.

Todo el mundo sabe que obtener un buen rendimiento supone obtener

buenos y esperados resultados con poco trabajo.

Las máquinas simples permiten obtener un rendimiento del 100 %. Reciben

energía mecánica y entregan energía mecánica (no cambian el tipo de

energía) y no tienen mecanismos.

El resto de las máquinas transforman un tipo de energía en otra (calor en

energía cinética, eléctrica, etc.) y sus rendimientos se alejan del 100% debido

a los rozamientos de sus piezas y a la imposibilidad de aprovechar todo el

calor para transformarlo en energía mecánica en los motores (imposibilidad

de la máquina ideal).

84

En Termodinámica se define el rendimiento en función del calor o de la

temperatura de los focos frío y caliente de una máquina térmica.

8.1 CONCEPTO DE RENDIMIENTO FINANCIERO

Aún cuando la cifra de beneficios es una medida importante de la actividad

realizada, no constituye, por sí sola, una medida de síntesis global, pues para

tenerla, es necesario relacionar los beneficios con la inversión necesaria

para obtenerlos. En este sentido, la relación entre la cifra de beneficios y el

capital invertido para crear esos beneficios es una de las medidas más

válidas y ampliamente utilizadas.

Tenemos pues el concepto de rendimiento expresado así:

Esta medida nos da el grado de eficacia operativa de todos los bienes y

derechos que constituyen el patrimonio de la empresa, o lo que es lo mismo,

de todos los recursos comprometidos en la empresa prescindiendo de la

procedencia de estos recursos (deuda o fondos propios). Precisamente, para

evitar la incidencia del aspecto financiero, se utiliza el beneficio antes de

intereses.

Con mucha frecuencia se utiliza esta medida para evaluar las operaciones

individuales dentro de un grupo de empresas o de una organización

divisional. En esta estructura, el responsable de la división tiene una

influencia decisiva sobre los recursos utilizados por la división, mientras que

es muy posible que no intervenga o lo haga poco en la financiación, que se

gestiona de forma centralizada.

85

Para que el porcentaje de rendimiento o de rentabilidad sea más significativo

debe utilizarse el promedio de inversión total o de fondos propios del período,

en lugar de la cifra de final del ejercicio.

8.1.1 Análisis e Interpretación del Rendimiento

O lo que es igual:

RENDIMIENTO = MARGEN SOBRE VENTAS x ROTACION DE

ACTIVO

Esta ecuación nos indica que hay dos formas de aumentar el rendimiento:

Aumentando el margen de beneficio, es decir, obteniendo más margen

por cada unidad monetaria de venta.

Aumentando la rotación del activo, lo que a su vez puede conseguirse

de dos formas:

Generando más ventas con la misma inversión.

Reduciendo la inversión para un determinado nivel de actividad.

8.2 DESARROLLO DEL CONCEPTO DE RENDIMIENTO

A continuación se presenta una tabla donde se incluyen los niveles de

análisis de rendimientos y el concepto propio de rendimiento (ver Figura 27).

86

Fuente: http://www.eumed.net/libros/2007a/255/27.htm Figura 27. Desarrollo de Rendimiento

En la parte superior del esquema tenemos el análisis del resultado

económico, que se planteará tal como hemos indicado en el capítulo anterior.

El concepto de rotación de activo lo tenemos aquí desglosado en sus dos

componentes: circulante y fijo. En el activo circulante nos encontramos con la

inversión en capital de trabajo. La rotación podremos medirla a través de los

ratios de rotación presentados en el análisis de la liquidez a corto plazo

(rotación de existencias, plazo de cobro de las cuentas a cobrar y días de

venta que supone el nivel del disponible).

Con respecto a la rotación del activo fijo, aunque con una perspectiva a largo

plazo es una relación lógica y útil, conviene tener en cuenta que a corto plazo

puede mostrar numerosas distorsiones debidas, por ejemplo, a nuevas

inversiones (los incrementos de activo fijo no suelen producirse de forma

gradual, sino en determinados momentos), a un posible exceso de capacidad

en algunas épocas, a un equipo industrial muy antiguo, etc.

87

Este análisis del rendimiento no solo tiene utilidad para estudiar una situación

pasada, sino también para evaluar las posibles alternativas futuras de una

empresa para mejorar su rendimiento. Es decir, el análisis del rendimiento de

una empresa puede poner de manifiesto sus puntos débiles y fuertes.

9. ANÁLISIS OPERACIONAL

Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos

productivos e improductivos de una operación con vistas a ser mejoradas,

permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los

costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades

de fabricación, administración y servicios.

9.1 ASPECTOS A CONSIDERAR

Los hechos deben examinarse como son y no como aparentan.

Rechazar ideas preconcebidas.

Atención continua y cuidadosa.

9.2 UTILIDAD

Origina un mejor método de trabajo.

Simplifica los procedimientos operacionales.

Maximiza el manejo de materiales.

Incrementa la efectividad de los equipos.

Aumenta la producción y disminuye el precio unitario.

Mejora la calidad del producto final.

Reduce los efectos de impericia laboral.

Mejora las condiciones de trabajo.

Minimiza la fatiga del operario.

88

10. MANEJO DE MATERIALES

En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión

del dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a

otro, es por ello que hay que tratar en primera instancia de eliminar o reducir

la manipulación de productos en base a los siguientes indicadores:

Demasiadas operaciones de carga y descarga.

Transporte manual de carga pesada.

Largos trayectos de materiales.

Congestionamientos de algunas zonas.

Y en segunda instancia, mejorar los procedimientos de transporte y su

manipulación, en base a los siguientes indicadores:

Incrementar el número de unidades a manipular cada vez.

Aprovechar la fuerza de la gravedad.

Disponer de los medios que faciliten el transporte.

Utilizar equipos de manipulación de materiales que tengan usos variados.

Realizar una buena selección del equipo de manejo de los materiales.

11. PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS (PEM)

Relacionado con los movimientos que ejecuta el operario, los cuales deben

ser: mínimos, simultáneos, simétricos, naturales, rítmicos, habituales,

continuos, etc.

89

11.1 MEDICIÓN DEL TRABAJO

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo

que invierte un trabajador calificado o una máquina, en llevar a cabo una

tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Se utiliza también para establecer tiempos tipo para la realización de un

trabajo.

11.2 PROCEDIMIENTO BÁSICO PARA LA MEDICIÓN DEL TRABAJO

1. Selección del trabajo que se va a estudiar.

2. Registro de todos los datos, los métodos y los elementos de trabajo

pertinentes.

3. Examen de los datos registrados y preparación de una clasificación

detallada para asegurarse de que se están utilizando los métodos y

movimientos más eficaces, separación de los elementos improductivos

de los productivos.

4. Medición de la cantidad de trabajo que corresponde a cada elemento en

tiempo.

5. Compilación o cálculo del tiempo tipo o normal de operación.

6. Definición exacta de la serie de actividades y los métodos de

funcionamiento con respecto a los cuales se ha compilado el tiempo y se

ha calculado el tiempo normal para las actividades y los métodos

especificados.

90

12. TÉCNICAS MÁS UTILIZADAS EN LA MEDICIÓN DEL TRABAJO

Las técnicas mas utilizadas en la medición del trabajo son los muestreos, las

ventajas del muestreo y las desventajas del muestreo que se presentan a

continuación.

12.1 MUESTREO DEL TRABAJO

Es una técnica para determinar el porcentaje de aparición de una actividad

determinada o una estimación del tiempo que se dedica al desempeño de

ésta, basándose en los resultados de una serie de observaciones, de corta

duración y al azar, que se llevan a cabo durante cierto período. Las

observaciones, además de ser realizadas en momentos escogidos al azar,

deben ser muchas para aumentar el nivel de seguridad de resultados de la

encuesta.

12.2 VENTAJAS DEL MUESTREO

Es menos costoso y de fácil manejo.

Un observador puede estudiar varios operarios o máquinas al mismo

tiempo.

Se toman períodos largos, menos variaciones en los resultados.

El estudio puede interpretarse en cualquier momento sin provocar

alteraciones.

No requiere de especialistas para realizar las observaciones.

No se requiere de un aparato para medir tiempo.

12.3 DESVENTAJAS DEL MUESTREO

El operario puede cambiar su rutina en el trabajo al ser observados.

91

No muestra información detallada.

No es económico para una máquina o para operarios o máquinas que

están esparcidos en grandes zonas.

No permite hacer cálculos, proyecciones o tabulaciones con respecto a

áreas, grupos o sectores pequeños de una población.

Efecto multiplicador del error y complicaciones que surgen del propio

procedimiento.

Preparación estadística y matemática del que realiza el muestreo.

13. MEDICIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

La eficacia de la administración de las operaciones puede mejorar

considerablemente si se establecen e implementan metas para evaluar y

mejorar el rendimiento de tales operaciones. Un prerrequisito esencial y

necesario para evaluar la productividad y el rendimiento es contar con

normas o estándares de trabajo. Una norma de trabajo especifica la

producción esperada de un trabajador calificado con un desempeño o

rendimiento estándar. Un trabajador calificado es aquel que ha adquirido las

habilidades, los conocimientos y otros atributos necesarios para llevar a cabo

el trabajo en cuestión de acuerdo con normas satisfactorias de cantidad,

calidad y seguridad. El rendimiento estándar corresponde a la tasa de

producción que un trabajador calificado alcanzará de manera normal, sin

excesiva fatiga, como promedio de la jornada de trabajo. Las normas de

trabajo se emplean generalmente para evaluar el rendimiento de los

trabajadores y las instalaciones, y para predecir, planear, programar y

controlar el trabajo, los costos y las operaciones. Las normas de trabajo son

necesarias para planear los recursos de mantenimiento, como el personal del

departamento de mantenimiento, y no seria posible desarrollar una

programación y control eficaces sin normas de trabajo confiables. Las

92

normas de trabajo para mantenimiento pueden elaborarse utilizando varias

técnicas de medición del trabajo.

14. MANTENIMIENTO

Se refiere al uso de un conjunto de prácticas técnico – gerenciales aplicadas

a los bienes físicos, a fin de garantizar su utilización con máxima

productividad y al menor costo.

14.1 COSTOS DE MANTENIMIENTO

Los costos de mantenimiento es la suma de todos los gastos incurridos para

su desempeño, durante un período de tiempo (un mes, un año).

Así podemos clasificarlo en costos directos y costos indirectos.

Los costos directos son aquellos que se producen como resultado directo de

los trabajos de mantenimiento, teniendo entre estos costos los siguientes:

Mano de obra utilizada, medida en horas-hombre y traducida a

bolívares.

Repuestos, medida en unidades y luego en bolívares.

Otros materiales, medidas en unidades y luego en bolívares.

Otros gastos generales como: energía eléctrica, administración, etc.,

también medidos en bolívares.

15. DIAGRAMA DE PROCESO

Contiene en general muchos mas detalles que el de operaciones. Este

diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto: distancias

recorridas, retrasos y almacenamiento temporales. Una vez expuestos estos

93

periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo

de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con

los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En el se utilizan los

símbolos además de los de operación e inspección.

15.1 SIMBOLOGÍA DE LOS DIAGRAMAS

Existen varios símbolos usados en la elaboración de diagramas, y que

abarcan todas las posibles situaciones que pueda presentarse, estos son:

- Operación : corresponde a una modificación intencional que se le hace

un objeto en cualquiera de sus características (físicas o químicas). También

cuando se prepara par otra operación, transporte, inspección o almacenaje;

igualmente, cuando se da o recibe información o se hace un planteamiento.

- Inspección : se da cuando se examina un objeto para su identificación o

se somete a verificación de cantidad o calidad.

-Transporte : indica movimiento de personal, materiales o equipos de un

lugar a otro, excepto cuando el movimiento forma parte de una operación o

es originado por el operario en el puesto de trabajo durante una operación o

inspección.

- Demora : ocurre cuando la planificación no permite la inmediata

ejecución de la acción planeada. Puede ser evitable (originadas por el

operario) o inevitable (propias del proceso).

- Almacenaje : ocurre cuando un objeto es protegido o guardado contra un

traslado no autorizado. Puede ser temporal (permanece un periodo breve en

94

el lugar y luego será utilizado) o permanente, el cual se caracteriza con la

ubicación final del producto.

- Combinado : indica operaciones realizadas conjuntamente o por el

mismo operario en el mismo puesto de trabajo.

16. DIAGRAMA DE PARETO

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas

clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por

medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar

las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Para la correcta identificación de los “Pocos Vitales”, es necesario que los

datos recolectados para elaborar el diagrama de pareto este en cantidad

adecuada, sean verdaderos y en un periodo de tiempo determinado.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, se puede

decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de

las causas solo resuelven el 20% del problema.

Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los "pocos

vitales" de los "muchos triviales". Una gráfica de Pareto es utilizada para

separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los

triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para

mejorar. Reducir los problemas más significativos (las barras más largas en

una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general que reducir los más

pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el

resto de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de

los problemas.

http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml#ANALIT

http://www.monografias.com/trabajos15/calidad-serv/calidad-serv.shtml#PLANT

95

17. ANÁLISIS FODA

El análisis FODA es una de las herramientas esenciales que provee de los

insumos necesarios al proceso de planeación estratégica, proporcionando la

información necesaria para la implantación de acciones y medidas

correctivas y la generación de nuevos o mejores proyectos de mejora.

En el proceso de análisis de las fortalezas, oportunidades, debilidades y

amenazas, Análisis FODA, se consideran los factores económicos, políticos,

sociales y culturales que representan las influencias del ámbito externo, que

inciden sobre el que hacer interno, ya que potencialmente pueden favorecer

o poner en riesgo el cumplimiento de la Misión institucional planteada en

cada organización. La previsión de esas oportunidades y amenazas posibilita

la construcción de escenarios anticipados que permitan reorientar el rumbo

de la organización.

Contando con las Oportunidades y Amenazas, las Debilidades y Fortalezas,

tenemos el material suficiente como para poder diseñar el plan estratégico,

es decir, para poder escribir los Objetivos Estratégicos y diseñar las

estrategias a mediano y largo plazo; las metas y las políticas a corto plazo

(ver Figura 28).

Fortalezas (F)

Debilidades(D)

Oportunidades (O)

FO

DO

Amenazas (A)

FA

DA

Fuente: Elaboración Propia Figura 28. Matriz FODA

96

CAPÍTULO IV

MARCO METODOLÓGICO

En este capitulo se describirán el marco metodológico del estudio a realizar,

es decir, se describirán el tipo de investigación, el diseño de la investigación,

población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección de datos, y los

procedimientos utilizados para llevar a cabo el estudio.

1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

El tipo de investigación realizada es descriptiva, de campo, evaluativo y

aplicada.

Es Descriptivo, ya que permite describir analizar e interpretar las distintas

actividades y procedimientos actuales que se realiza en la planta Skin Pass

indicando la realidad del problema, para así obtener un correcto diagnostico.

Es De Campo, ya que el estudio se realizó directamente en el área de trabajo

puesto que se aplicaron métodos y técnicas que permitieron la recolección de

datos e información directamente relacionada con el proceso.

Según Sabino A, Carlos (2002), Señala que:

La investigación de campo es la que se refiere a los métodos a emplear cuando los datos de interés se recogen de forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto de la investigación y su equipo, estos datos obtenidos directamente de las experiencias empíricas, son llamados primarios denominación que alude al hecho

97

que son de primera mano, originales producto de la investigación en

curso sin intermediación de ninguna naturaleza. (p.67).

La investigación es de tipo Aplicada, debido a que el objetivo principal es

diagnosticar y evaluar la problemática actual al momento de laminar el

material con los cilindros, poder garantizar las ganancias o pérdidas que se

obtienen al procesar con estos cilindros , obtener un mayor rendimiento y

aumentar la producción.

2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El diseño del presente informe es no experimental de campo, ya que la

información necesaria fue desarrollada en la misma área de estudio,

contando con la colaboración del personal operario de la planta encargados

específicamente de la línea Skin Pass.

3. POBLACIÓN Y MUESTRA

De acuerdo a Hernández R. (1997), una población se define “… como el

conjunto de todos los casos que concuerdan en una serie de

especificaciones.” (P.210)

Según lo antes citado, la población donde se obtendrá la información que

permitirá hacer el estudio esta constituida por todas las bobinas laminadas

con los cilíndros de alto cromo en los tres turnos.

Las muestras son las bobinas procesadas con los cilíndros de trabajo de alto

cromo en el turno de 7:00am- 3:00pm.

4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

98

4.1 REVISIÓN DE DOCUMENTOS, MANUALES, INTRANET E INTERNET

Esta relacionado con la revisión de documentos de la empresa, como los

procedimientos y el control de la documentación interna, intranet para la

información de la organización y el Internet para la documentación sobre los

procesos de inventario y almacenamiento.

4.2 OBSERVACIÓN DIRECTA

Esta técnica permitió determinar la secuencia de las actividades, rutinas,

personal requerido, los materiales, equipos, herramientas.

Entrevistas

Se procedió a realizar entrevistas no estructuradas a la muestra en estudio al

personal que labora en la línea Skin Pass con la finalidad de obtener una

información mas precisa y detallada sobre los procedimientos empleados por

el personal que labora en estas áreas, asi como también al personal que

trabaja en el área de mantenimiento, ingeniería y de procesos.

Materiales o Recursos

Lápiz y papel: recopilar los datos necesarios y útiles para este estudio,

provenientes tanto de la observación directa, como de otras fuentes

suministradas por la empresa.

Equipos de protección: utilizados para evitar los riesgos en el momento de

realizar las visitas al área de trabajo, entre ellas se pueden mencionar los

99

pantalones, camisas manga larga, lentes, botas de seguridad, protector

auditivo y casco de seguridad.

Cámara fotográfica digital: utilizada para la tomar de fotografías de los

equipos y procesos en cuestión, con el fin de ilustrar las operaciones

descritas en la línea Skin Pass y de esta manera poder visualizar de manera

más detallada la ejecución de las mismas.

Formatos: utilizados para vaciar la información concerniente a registro de

operaciones de los cilindros de trabajo de alto cromo.

Computador HP: empleada para la trascripción de la información necesaria

en el estudio.

5. PROCEDIMIENTO

Para la realización de esta investigación se siguió el siguiente procedimiento:

1. Conocimiento del funcionamiento de la línea Skin Pass en general.

2. Recolectar toda la información de la línea Skin Pass.

3. Comprender las diferentes actividades que realiza la línea Skin Pass.

4. Seleccionar las actividades a estudiar para evaluar el rendimiento de

los cilindros de alto cromo en el tren Skin Pass.

5. Realizar entrevistas no-estructuradas al personal que labora en el Skin

Pass de igual forma al personal de las áreas de operaciones,

mantenimiento y de ingeniería.

100

6. Diagnosticar e identificar las actividades de la línea como las entradas

y salidas del proceso actual.

7. Diseñar un formato para el registro de operaciones de los cilindros de

trabajo del Alto Cromo en el Hot Skin Pass Mill.

8. De acuerdo a las variables mecánicas se va a medir la flexión, y

elongación para determinar el rendimiento de los cilindros.

9. Para determinar el desgaste de los cilindros de fundición vs. los de alto

cromo se realizaran pruebas de igual Wkm por ancho.

10. Registro de las fechas de laminación de los cilindros de trabajo de alto

cromo visualizando su peso, ancho y espesor de la lamina en el tren

Hot Skin Pass Mill.

11. Establecer las posibles ganancias de los cilindros de alto cromo y sus

costos en cuanto al mantenimiento.

12. Elaboración de un formato para el registro de las demoras producidas

en los cambios de cilindros de fundición vs. los del alto cromo.

13. Proponer mejoras.

14. Establecimiento de Conclusiones y Recomendaciones.

15. Elaboración de informe final.

101

CAPÍTULO V

SITUACIÓN ACTUAL

El proceso de Laminación en Caliente comienza con la entrada del planchón

al horno, en el cual este se calienta y alcanza temperaturas superiores a los

1500 °C, una vez calentado y teniendo una temperatura óptima, este se

somete al proceso de descamación para eliminar todos los residuos

generados por la acción del calor en el horno. Finalizado este paso, el

planchón recibe su primera transformación, cuando este pasa a través del

cuarto Reversible, y es reducido su espesor de 175 mm a un rango

comprendido entre 24 y 30 mm aproximadamente. El nombre que recibe el

producto obtenido de esta fase es llamado Desbaste, y pasa a través de la

etapa de enfriamiento y el tren térmico para mantener la temperatura

requerida y este sufra su Segunda transformación por medio del tren

continuo en el cual, el producto obtenido es denominado banda cuyo espesor

oscila 1,8 y 12,5 mm Culminada esta fase la banda pasa a través de los

enrrolladores en donde finalmente se obtiene la bobina en caliente; que es la

materia prima del proceso de Laminación en Frío y para el tren Skin Pass.

La línea Skin Pass, tiene por finalidad imprimir valor agregado nacional a la

producción de bobinas laminadas en caliente, a través de la laminación de

material eliminando ondulaciones y ligeras fisuras (Coil Break) que para

determinadas aplicaciones, compromete a la apariencia del producto. Las

bobinas provienen del laminador y se procesan 2 tipos de materiales las

cuales son venta directa a Embalaje 1 (E1) y Embalaje (E2) y venta directa al

decapado. A continuación se presenta una breve descripción general de la

102

planta y el proceso que se lleva a cabo al hacer los cambios de cilindros en

la línea.

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA LÍNEA SKIN PASS

El Skin Pass es una caja de laminación cuyos objetivos fundamentales son

tres: la eliminación del “pailer” – zona existente al final del período elástico-,

la modificación de las características mecánicas del acero de la banda

laminada en caliente y mejorar el acabado superficial al eliminar las

ondulaciones propias del laminado en caliente.

A continuación se presentan las características del equipo es decir el tren

Skin Pass:

Ancho: 700 - 1250mm

Espesor: 1.8 - 6.35mm

Diámetro interno de entrada: 760mm

Diámetro externo de Salida: 760mm y 610mm

Límite de Resistencia del Material: 52Kg/mm x mm

Peso de bobina: 20t maximo

Fuerza de Laminación: 1200t maximo

Velocidad de la Línea: 400mts/min

Diámetro de Cilindro de trabajo :550 mm

Diámetro de Cilindro de Apoyo: 1000 mm

Para procesar cada pieza en el Skin Pass, se consideran 3 estados: el de

Enhebrado, Laminación y Desenhebrado. El Enhebrado se hace a baja

velocidad y se inicia cuando la pieza es posicionada en el Desenrollador,

finalizando cuando la punta ha dado aproximadamente 3 vueltas en el

Enrollador. A partir de este instante se pasa al estado de Laminación, se

aumenta la velocidad a la velocidad máxima, hasta que queda un número

103

mínimo de espiras en el Desenrollador, momento en el que se baja velocidad

y se pasa a la fase de Desenhebrado.

1.1 MODELO DE PRESET

A continuación se presentan el modelo utilizado para el manejo de controles

que se lleva a cabo actualmente en la línea Skin Pass y las variables.

1.1.1 Modos de operaciones On line

El sistema de Preset de la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro puede ser

operado de las siguientes maneras:

Modo Manual: el operador posiciona todas las variables que definen

el preset.

Modo Automático: el sistema calcula el preset que mejor se ajusta a

las condiciones de la banda a laminar permitiendo que el operador

pueda hacer pequeñas modificaciones en un rango válido. Parte de

estas modificaciones permitidas, es el poder de modificar la

elongación objetivo, luego de lo cual, el sistema re calculará el preset,

para el logro de dicha elongación.

1.1.2 Variables que Definen el Preset

El preset del Skin Pass lo definen las siguientes variables: Tensión del

Desenrollador; Posición de los dos rodillos superiores de la Niveladora;

posición de las Bridas; Tensión de Entrada al Bastidor o Tensión Trasera;

Tensión de Salida del Bastidor o Tensión Delantera, Fuerza y Flexión

aplicada en el Bastidor.

104

Para las Tensiones se da el valor en la condición de Enhebrado y en la

condición de laminación, para la Fuerza se da un valor en Vacío, uno en

Enhebrado y el valor en laminación. Para la flexión se da un valor en

Enhebrado y el valor de Flexión en fase de Laminación se maneja con un

modelo adaptativo desde el nivel 1. El nivel 1, se encarga de manejar las

rampas de paso de los valores de la fase de Enhebrado a la de Laminación.

1.2 DEFINICIÓN DE PRODUCTO EN EL SKIN PASS

Las variables que definen un producto en el Skin Pass son: el espesor y el

ancho de la banda, el código de acero, a través de la cual se determina la

fluencia del material, y la elongación objetivo; al cambiar una de estas

variables se considera un preset diferente. La fluencia del material, para la

mayoría de los aceros se tiene como resultado de ensayos de laboratorio.

La elongación objetivo es fijada por el Departamento de Productos, como

resultado de ensayos y pruebas de laboratorio a las que se sometieron una

gran variedad de materiales.

1.3 DIAGRAMA DE PROCESO GENERAL DE LA LÍNEA SKIN PASS

A continuación se presenta el diagrama de proceso de la línea Skin Pass

donde se diagnostica la situación actual de la línea y la materia prima que

son las bobinas para procesarla y garantizar planeza en las bandas (ver

Figura 29)

Diagrama de Procesos (Situación Actual) Pág. 1

Proceso: Laminar Bobinas. Garantizar planezas.

Subproceso: Recibir Bobinas.

Procedimientos: Diagnosticar la situación actual en la línea Skin Pass.

De

2

105

Carga de Bobina

Verifica Bobina

Descarga de Bobina

Retorno de la viga

Desenrollar lamina

Traslado de Bobina

Corte de Fleje

1

1

1

2

3

4

5

Retiro de

Fleje Rodillo de

Preparación

6

7

8

Descartar

Material

1

Descarte de material

2

1

Embocar Bobina

Bobina

Si

NO

Retira Fleje

Desenrollar Bobina

NO

Si Cortar láminas

T1

Desecho

4min

Verifica

1

9

3

2

2

T2

Bobina Preparada

10

11

12

13

Emboque

14

17

16

15

Si

NO Mesa de

Inspección Descartar

Material

Corte de láminas

3

Enrollar lámina

Carga de Bobina

Traslado de Bobina Descarga de Bobina mandril

desenrrollador Retorno de Carrito

Transportador Desenrollar Bobina

2.20min

3.19min

Descarte de material

2

Verifica Desenhebrado de bobina

Mandril enrrollador Acelera 30m/sg

Desecho

106

Resumen

24

4

4

3

4

3

Total 42

2

4

Enhebrado

18

19

20

21

22

23

24

Desenhebrado de bobina

Mandril enrrollador

7.39min

4

3

Desacelera

Mesa de Inspección

Verifica

Desenhebrado de bobina

Mandril enrrollador

Traslado de Bobina

Carga de Bobina

Descarga de Bobina

Flejado de Bobina

e identificación 4

T3

Traslado al patio de

Bobina En patio de Bobina

Fuente: Elaboración Propia. Figura 29. Diagrama de Proceso del Skin Pass

107

2. CONDICIONES ACTUALES DE LOS CILÍNDROS DE TRABAJO EN EL

TREN SKIN PASS

La línea Skin Pass cuenta con un equipo fundamental para llevar a cabo el

proceso de laminación del material y estas unidades son los cilindros de

Trabajo. Existen dos tipos de cilindros de trabajo que operan actualmente en

la línea que son los Cilindros de Fundición y lo Cilindros de Alto Cromo.

Los cilindros de trabajo es una herramienta primordial e imprescindible en el

proceso de Laminación y por ende la frecuencia de preparación y producción

de los mismos llevada a cabo en el Taller de Cilindros debe ser continua y se

realiza en función de la programación del laminador.

El mantenimiento es necesario realizarlo para eliminar los defectos

provenientes del proceso de la línea, ya sean grietas, marcas, entre otros

que surgen como consecuencia del proceso de laminado que tienen que ser

enviados directamente a rectificación.

Por lo antes expuesto se requiere evaluar la calidad de estos cilindros al

momento de ser laminadas las bobinas en la línea, el tiempo de duración que

los cilindros sean sometidos a dicho proceso, es decir, por cada cuanto turno

son cambiados estos cilindros y estos se preparen y queden en condiciones

óptimas operativas para laborar, es decir, cero defectos. También se requiere

determinar la velocidad con que trabaja (Wkm) para de esta manera estipular

el rendimientos de ellos y el costo que acarrea al hacerle mantenimiento a

los cilindros. Es importante acotar que pueden surgir Factores externos al

proceso, es decir que se puede llegar a laminar con cilindros que presenten

108

defectos, que puede ser causado por la acción del calor y la falla presentada

durante el proceso que se originan unas huellas a lo largo de la banda, lo

que causaría que la bobina se fabrique defectuosa y no con las normas de

calidad exigidas y requeridas por los clientes.

2.1 IDENTIFICACIÓN DE CILINDROS

Dentro del taller de cilindros utilizan una forma determinada de clasificar e

identificar los cilindros de acuerdo al bastidor.

A continuación se muestra en la Figura 30 una tabla de colores enumerando

a cada bastidor con el con el color al que le corresponde según el tipo de

cilindro.

Fuente: Suministrado por personal de Taller de Cilindros Figura 30. Tabla de Colores

Los cilindros en los extremos poseen una espiga identificada con el color que

le corresponde de acuerdo al Número de Bastidor. A su vez estos poseen

características diferentes de acuerdo al material, corona y diámetro con que

están elaborados.

2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS CILINDROS

a. Clasificación de Cilindros según tipo de Material con que están

elaborados:

Los cilindros colocados en los bastidores 1,2 y 3 son elaborados a base de

Cromo por tal motivo son muy resistentes y están localizados en estos

1 2 4 5 6

109

bastidores específicos puesto que su función principal es la de desbastar es

decir, reducir el espesor de la banda. Mientras que los cilindros colocados

en los bastidores 4,5 y 6 son hechos a base de una aleación de metales, y se

les denomina Cilindros de Fundición. Esta última clasificación tiene como

función dar el acabado final a la banda y por ende son los llamados cilindros

terminadores. Por esto su mantenimiento es mucho más riguroso que los de

cromo, y todo su proceso de producción específicamente la etapa del

rectificado debe cumplir con las normas de calidad exigidas por proceso de

Laminación en Caliente y frío que a su vez tiene como primera prioridad la

satisfacción del cliente. Por todo lo anteriormente explicado, el tiempo de

rectificación es mayor, lo que ocurre a consecuencia de que el proceso no

puede ser concluido, hasta que se eliminen todos los defectos que presenten

los cilindros cuando estos salen del tren Skin Pass, ya que de no llevarse a

cabo dicha rectificación las bobinas pueden presentar defectos tales como

huellas, marcas, entre otros (ver Anexo C).

b. Clasificación de los Cilindros según tamaño de la Corona del

Bastidor

Otra de las características que presentan los cilindros es la llamada corona,

el valor de esta varía de acuerdo al número de bastidor y por ende los

cilindros pertenecientes a cada uno de estos también deben poseer el mismo

tamaño de corona.

Este factor es importante tomarlo en cuenta en la etapa del rectificado puesto

que dependiendo de la dimensión de esta, es necesario ajustar la máquina al

tamaño de la misma para poder llevar a acabo el proceso de rectificación de

cilindros.

110

A continuación se muestra en la Tabla 3 el valor numérico correspondiente a

la corona según el tipo de bastidor.

Tabla 3. Clasificación de los Cilindros según el Tamaño de la Corona

Bastidores Corona (mm)

B1 0,17

B2 0,15

B3 0,12

B4 0,10

B5 0,05

B6 0,05

Fuente: Prácticas Operativas de Taller de Cilindros

c. Clasificación de los Cilindros según el Diámetro de cada

Bastidor:

La clasificación de los cilindros según el diámetro va a variar de acuerdo a la

línea de laminación que presente el programa del tren continuo. Los cilindros

cuando son adquiridos nuevos, estos son comprados con un diámetro

estándar de 645 mm y cuya vida útil termina cuando estos alcanzan 585 mm

de diámetro final. Pero en la línea Skin Pass los cilindros que son nuevos,

son adquiridos con un diámetro de 550mm (fundición) y 555mm (alto cromo)

teniendo una vida útil de 50mm y 55mm de diámetro final lo que equivale a

que estos cilindros pueden procesar mas de 200veces.

2.3 CILINDROS DE TRABAJO DE FUNDICIÓN Y ALTO CROMO

De acuerdo a las prácticas operativas al material del alcance se le garantiza

planeza, se debe tomar en cuenta los siguientes parámetros:

111

1.- Laminar material del alcance siempre y cuando no se superen los

siguientes límites de WKm. De lo contrario cambiar cilindros.

Tabla 4. Velocidades que trabajan los Cilindros

Fuente: Prácticas Operativas del Skin Pass

2.- Medir y registrar la altura de ondulación de cada pieza del alcance.

3.- Si se excede el valor de 15 mm en la altura de la onda y no se puede

corregir de inmediato, se debe detener el proceso y comunicarle al

Procesista para que se evalúe las causas de la onda y sean corregidas.

2.3.1 Cilindros de Trabajo de Fundición

Los cilindros de Fundición es una aleación de hierro carbono donde el

contenido de carbono supera el 2.2%. En las fundiciones todo el carbono se

encuentra combinado bajo la forma de cementita. El molde es hecho en

fundición en forma vertical, y vacían el líquido. Este líquido es colocado en

esta posición para que no quede en la superficie del cilindro.

Son normalmente aleaciones hipoeutécticas y se caracterizan por su poca

dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente quebradizas y difíciles

de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización

normal de las fundiciones, quedando reducido su empleo a aquellos casos

en los que no se precise ductilidad.

Desde la puesta en marcha de la línea, han venido utilizando dichos cilíndros

para obtener mayor planeza en las bandas. En el transcurso del proceso

Wkm en alto cromo Wkm en fundición

60 15

112

estos cilindros sufren desgastes en su superficie, es decir, presentan poca

dureza lo cual causa que estos deban ser cambiados por cada turno

teniendo un tiempo de interrupción de 8.06min/día en promedio para los dos

tipos de cilindros, generando así, demoras en el proceso.

Actualmente estos cilindros presentan una resistencia de 20 Wkm

produciendo por turno alrededor de 30 a 45 bobinas lo que equivale a 380

toneladas producidas, teniendo una vida útil de 50mm, es decir, puede

laminar más de 200 veces, y tienen un costo de 24200$/Cil.

2.3.2 Cilindros de Trabajo de Alto Cromo

Los cilindros de acero con alto contenido en cromo fueron introducidos en el

mercado a principios de 1980 por Chavanne-Kétin y son actualmente usados

universalmente (Werkin, 1993).

El cromo es uno de los elementos especiales mas empleados para la

fabricación de aceros aleados. Se suele emplear en cantidades diversas,

desde 0.3% a 30% según los casos. Aumenta la dureza y la resistencia de

los acero, mejora la templabilidad, disminuye las deformaciones en el temple,

aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.

En presencia de una cantidad suficiente de carbono el cromo tiende a formar

carburos, y, en cambio cuando el acero es de muy bajo contenido de

carbono, es soluble en la ferrita. Los carburos formados por estos elementos

no son siempre carburos simples; con bastante frecuencia se presentan

asociados con el carburo de hierro y a veces, forman carburos complejos de

dos o más elementos. La naturaleza de estos compuestos depende del

porcentaje de carbono y de contenido en elementos de aleación.

113

La presencia de cromo en el acero, además, al formar un film superficial de

su oxido, modifica la posición del hierro en la serie electroquímica. Así el

hierro, que sin cromo es anódico, pasa a comportarse catódicamente en

medios acuosos cuando el porcentaje de cromo es superior al 12% en peso.

Por este motivo, los aceros con más de 12% en cromo reciben el nombre de

acero inoxidable.

Actualmente estos cilindros quieren ser reemplazables a los cilindros de

fundición debido a su alta dureza y resistencia (80Wkm) al acero, es decir

que no sufren tantos desgastes en su superficie. Por esta razón estos

cilindros al comprobar su lote de prueba se observó que son cambiados de 3

a 4 turnos, lo que implica que no ocurren tantas interrupciones en la línea.

Cabe acotar que estos cilindros por cada turno al igual que los cilindros de

fundición se laminan alrededor de 30 a 45 bobinas dependiendo del ancho

produciendo alrededor de 2300toneladas. Dichos cilindros presentan una

vida útil de 55mm, es decir, que pueden procesar más de 200veces con

estos cilindros.

Es importante señalar que los dos tipos de cilindros que se están estudiando

prestan un diámetro de 555mm (alto cromo) y 550mm(fundición) cuando

están nuevos y una vez ya son utilizados en la línea al llegar con un diámetro

de 500mm es el último uso que le dan al mismo para luego llevar a cabo el

cambio de cilindro.

Los aceros de alto contenido en carbono y en cromo, son designados según

el sistema de clasificación AISI como aceros de herramientas del grupo “D”.

El cromo es el elemento de aleación que aparece en mayor cantidad (~12%),

pero el molibdeno, vanadio, níquel, manganeso, wolframio y cobalto pueden

114

ser añadidos en cantidades importantes, dando lugar a diversas calidades

del acero D (ver Tabla 5).

Tabla 5: clasificación de los aceros de alto contenido en cromo según AISI en función su composición. (Robert, 1998)

Fuente: http://www.tesisenred.net/TESIS_UOV/AVAILABLE/TDR-0119109-100524//UOV0044TIFP1de3.pdf

Tomando como parámetros que el costo de cada milímetro de rectificado

para ambos cilindros, luego de conversar con el Departamento de Costos se

encontró que el gasto por el servicio de rectificado donde se involucran el

costo de los cilindros y el servicio que se presta en el taller de cilindro es de

484$. Teniendo una vida útil de 55mm, lo que equivale a que estos cilindros

pueden procesar más de 200veces al igual que los de fundición. El costo

para este cilindro tiene un precio estimado de 26620$/Cil.

2.4 CAMBIO DE CILINDROS DE TRABAJO DE FUNDICIÓN Y ALTO

CROMO

Para llevar a cabo el proceso de Cambio de Cilindro, el operador debe cargar

sus EPP (Equipo de Protección Personal) ya que la actividad se realiza fuera

del área de trabajo. El tiempo promedio para llevar a cabo el Cambio de

Cilindro es de 8.06 min/día, y cada Cambio de Cilindro se efectúa de acuerdo

a distintas pruebas, cuando el cilindro presenta 500mm de diámetro, es el

último uso que le dan y son desechadas y luego se procede al respectivo

cambio ya programadas en el sistema. El Cambio de cilindro es generado

cuando ya cumple con el tonelaje requerido o por falta de planeza; de igual

115

forma se procede a cambiar el cilindro al momento de laminar, es decir,

cuando la banda es pasada a la línea con bastidor cerrado estas se adhieren

al cilindro y son marcados bien sea por tiza o porque la banda presentaba

defectos de grietas o bordes doblados y no fueron eliminados en la estación

preparadora y el operador de entrada no notifica al operador que se

encuentra procesando que la bobina va con defectos a la línea para que sea

descartada en la cizalla de línea y pasan la banda con bastidor cerrado y

marcan los cilindros, y es aquí donde se produce las demoras al momento de

llevar a cabo el mantenimiento de los cilindros al momento de ser

reparada(lijada o esmerilada). El cambio de cilindro que se presenta de la

siguiente manera.

El operador Técnico de Skin Pass debe:

1- Accionar el pulsante "Cambio de Cilindros ON" (ver Foto 1) ubicado en el

panel AP5 para iniciar el cambio de cilindros de trabajo automáticamente.

2- Seleccionar el Modo Automático en la pantalla Cambio de Cilindros/Modo

cambio de cilindros de trabajo del panel AP5 y presionar la opción "Inicio de

ciclo", (ver Foto 2) con lo cual automáticamente se baja el pass line.

116

3-Posicionar gancho de extracción accionando en el panel AP5 el selector

"Rodillo de trabajo extract" (ver Foto 3) y verificar en la pantalla "Cambio de

Cilindros" del panel que el gancho se encuentre en posición 100 (ver Foto

4), con lo cual el sistema sube los rieles de trabajo.

4- Bajar rieles plegables accionando desde el panel AP5 el pulsante "Rieles

plegables Bajar" (ver Foto 5), con lo cual se abre automáticamente las placas

axiales y se bajan los rieles plegables (ver Foto 6).

117

5- Posicionar carro porta cilindros accionando el pulsante "Carro cambio

rodillos viejos" (ver Fotos 7 y 8) realizar la extracción de cilindros

manualmente colocando el selector "Rodillo de trabajo extract" en posición

adelante (ver Foto 3), llevando los cilindros hasta el tope del carro porta

cilindros (ver Fotos 9 y 10).

6- Introducir cilindros nuevos. Posicionar de forma manual el carro porta

cilindros en posición de cilindros nuevos accionando el pulsante "Carro

cambio de rodillos nuevos" (ver Foto 11) y colocar el selector "Rodillo de

trabajo extract" en posición atrás (ver Foto 3) para introducir los cilindros de

trabajo nuevos dentro del bastidor hasta que lleguen al tope (ver Foto 12), de

manera automática se cerrarán las placas axiales; luego se debe accionar el

118

pulsante "Rieles plegables Subir" (ver Foto 13) con lo cual automáticamente

bajarán los rieles de trabajo y subirán los rieles plegables.

7- Colocar el gancho de extracción completamente retraído o en posición

cero (0) accionando el selector "Rodillo de trabajo extract" hasta la posición

cero (ver Foto 3).

119

8- Retirar carro porta cilindros accionando desde el panel loca AP5 el

pulsante "Carro cambia cilindros Fuera" (ver Foto 14).

9- Introducir en la pantalla "Datos del Cilindro/Bastidor 1 (ver Foto 16) los

datos de los cilindros nuevos: N° de cilindros, diámetro, rugosidad y corona.

En la pantalla "Causa del Cambio" se debe seleccionar la opción "Operativo"

y el tipo de material "Chapa fina", luego colocar la causa del cambio de los

cilindros. Automáticamente con estas acciones se posiciona el Pass Line.

10- Deshabilitar el cambio de cilindros oprimiendo el pulsante "Cambio de

Cilindros OFF" (ver Foto 17), activar la flexión accionando el pulsante

"Flexión on" (ver Foto 18) y en la pantalla de alta presión pulsar la opción "Oil

Mist/Arranque" (ver Foto 19) para encender el Oil Mist.

120

11- Calibrar el bastidor accionando desde el panel local AP5 el pulsante

"Calibración" (ver Foto 20) o presionar en la pantalla: General/Bastidor la

opción de "Calibrar Bastidor".

Los Cilindros para ser trasladados a la línea se ejecutan por medio de un

carro transportador que comúnmente es llamado carro porta cilindros que se

encarga de ubicar la pareja de cilindros cerca de los rieles plegables en el

bastidor para iniciar el proceso (ver Anexo E).

121

2.5 RECTIFICACIÓN EN TALLER DE CILINDRO DE LAMINACIÓN EN

FRÍO (LAF)

2.5.1 Actividades de la Máquina Rectificadora

Para realizar la descripción de las actividades de rectificado de cilindros tanto

de cromo como de fundición, se considera las siguientes premisas:

- El seguimiento se realizó sólo a aquellas máquinas dedicadas a la

producción de Cilindros de Trabajo de la línea Skin Pass, en este caso

comúnmente es utilizado para la rectificación de los cilindros alto cromo y

fundición la máquina RF-6. Actualmente en Taller de Cilindros existen 9

rectificadoras, 4 en taller 1 y 5 en taller 2, destinadas a rectificar aquellos

cilindros de trabajo que presenten defectos como: grietas, marcas,

vibraciones, entre otros.

- Las actividades de rectificado de cilindros de cromo y fundición son

operaciones que se evalúan por separado, ya que el tiempo empleado para

ejecutar estos dos tipos de rectificado es distinto. Los cilindros de cromo

como se ha mencionado a lo largo de todo el trabajo, son elaborados con un

material más resistente y por ende el tiempo que se emplea es menor.

Aunado a esto el tiempo que se invierte para rectificar la clasificación

restante es mayor a la anterior, esto ocurre porque el material con que estos

se encuentran fabricados es más delicado por ser una aleación de metales,

lo que genera que su producción sea de más cuidado, ya que no admite que

tenga defectos.

122

1) Rectificado de Cilindros de Cromo:

Para llevar a cabo esta actividad se traslada el cilindro de cromo por medio

de la grúa puente hasta la máquina rectificadora, aquí el técnico maquinista

se encarga de desmontar el cilindro de la grúa y colocarlo en la rectificadora,

en donde primeramente se alinea, luego se mide el nivel de desgaste que

presenta para luego dar inicio al rectificado, cuyo fin es eliminar los defectos

provenientes del proceso de laminación, para que finalmente quede

nuevamente en condiciones operativas y pueda ser reutilizado.

2) Rectificado de Cilindros de Fundición:

Para realizar esta actividad se realiza el procedimiento explicado

anteriormente, la única variante de esta operación es que el cilindro que se

rectifica es de fundición y no de cromo.

2.6 DESCRIPCIÓN DEL PERSONAL ACTUAL EN LA LÍNEA SKIN PASS

Actualmente el personal del Skin Pass, cumplen una jornada laboral de 8

horas por turno. Existen tres (3) turnos conformados cada uno por una

cuadrilla. La descripción del personal conformado por cada cuadrilla, se

describe en la Tabla 6 que se muestra a continuación:

Tabla 6. Descripción de Personal Actual de la línea Skin Pass

Cargo Cantidad

Supervisor 4

Operadores de línea 24

Operadores de Grúa 4

Total 32

Fuente: Suministrado por Skin Pass

123

2.7 TIEMPO ESTÁNDAR DEL PROCESO

La Línea Skin Pass del área de Laminación en Caliente, posee una

estandarización de los tiempos de cada actividad del proceso de preparación

de los mismos. El tiempo ejecutado en la Estación preparadora tomando los

elementos desde la viga de entrada hasta la bobina se encuentra lista para

ser pasada a la línea tienen un tiempo establecido de 2:05min/seg. Para la

Secuencia de Emboque donde la Bobina se embocará en el mandril

desenrollador girando en el sentido a la laminación, para garantizar el apriete

de las espiras internas de la bobina donde tienen un tiempo Estándar de

1:10min/seg. En la secuencia de Enhebrado el operador se encarga de

controlar y ejecutar todo el proceso completo para garantizar la planeza del

material, de igual manera debe controlar la desaceleración de la banda con

el fin de evitar roturas de banda; el tiempo establecido para esta secuencia

es de 5:25min/seg. Tomando en Cuenta cada tiempo ejecutado que se

ejecuta en la línea tienen un tiempo Estándar de 8:40min/seg en un tiempo

perfecto.

Es importante señalar que para la secuencia de Emboque y Enhebrado se

opera de manera manual y automática, de manera que se pudo observar que

cuando los operadores trabajan en la secuencia manual operan en un tiempo

menor que cuando ejecutan la secuencia en el automático. Esta acotación

fue comunicada a los operadores sobre esta situación, pero informaron de

que para ellos es más fácil realizar la operación de manera automática

porque no tienen que hacer tanto manejo de los controles mientras que en el

manual ocurre el manejo de controles.

124

2.8 DEMORAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y PARA EL CAMBIO

DE CILINDRO

En el proceso de producción y para el Cambio de cilindro se presentan

demoras en la etapa de Desmontaje y Montaje además del traslado de los

cilindros a Taller de cilindros.

1. Eléctricas: Estas constituyen el tiempo en que se encuentra

inoperativa la línea como consecuencia de fallas eléctricas.

2. Esperando Grúas: El tiempo de demora por espera de grúa,

constituye el periodo en que la línea esta detenida y sin poder

trasladar material para procesar y de igual manera que los cilindros,

esperando que la grúa retire el cilindro nuevo o usado, o por el

contrario, que la misma se encuentre realizando otras actividades.

3. Falta de operador: Actualmente la cuadrilla encargada de la línea son

6 personas donde 1 o 2 personas se encargan de llevar a cabo el

proceso de desmontaje y cambio de cilindros. Cuando uno de estos

falta a su jornada de trabajo o se ausenta por algún motivo, uno del

personal de la cuadrilla que desempeña otra labor se encarga de

hacer la suplencia a esta persona lo que puede traer como

consecuencia demoras en la línea.

4. Limpieza de Cilindros: Esta demora constituye el tiempo en el cual

se le realiza limpieza a los cilindros. Durante este período se procede

a lijar o a esmerilar la marca del cilindro.

125

5. Mecánica: Estas constituyen el tiempo en que permanece inoperativa

la línea como consecuencia de fallas mecánicas.

6. Parada de Mantenimiento: La parada de mantenimiento consiste en

el tiempo en que permanece inoperativa la línea por concepto de

mantenimiento programado de la misma.

126

CAPÍTULO VI

ANÁLISIS Y RESULTADOS

En este capítulo se presentan los resultados obtenidos del análisis de estudio

de métodos, los cuales fueron adquiridos a través del seguimiento de las

actividades realizadas en la línea Skin Pass de Laminación en Caliente.

Se ejecuta un estudio para el cálculo de los Wkm: Wear Kilometer

(Kilometraje Equivalente) por ancho programado durante sus operaciones.

Para esto fue necesario elaborar un formato para el operador que ocupa el

puesto de Calidad llevará el registro, tomando las variables de elongación, y

flexión que trabajan los cilíndros de alto cromo en la línea.

De igual manera se estudio las demoras que ocasionan al realizar los

cambios de cilindros y el costo generado por las interrupciones en la línea y

pedido del mismo. Todas estas pruebas fueron seleccionas previamente

durante la planificación para poder llevar a cabo estos estudios.

Para realizar el estudio se consideraron los siguientes aspectos:

1. Evaluar las variables mecánicas de los cilindros de alto cromo:

a) Se procede a realizar una ITR para que el personal del Skin Pass este

informado sobre el llenado del formato de las variables de flexión y

elongación.

127

b) Calcular los Wkm en el SKP donde están incluidas todas las variables

reales de tendencia.

c) Realizar pruebas de igual Wkm por ancho.

d) Comparar los datos obtenido a través de gráficos por medio de un

diagrama de pareto donde se toman las pruebas de los totales de Wkm

recorridos de acuerdo a las fechas programadas y la flexión con que trabajan

los cilindros de alto cromo en la línea.

2. Estudiar y analizar el desgaste de la pareja de cilindro de Alto Cromo:

a) Extraer datas de perfil de desgaste de los cilíndros.

b) Analizar los degastes y rectificados de la pareja de Cilindros de alto

cromo.

c) Calcular y analizar las toneladas de producción de los cilindros de alto

cromo y fundición.

d) Realizar Gráficos con los perfiles de desgastes de los Cilindros de alto

cromo

e) Realizar gráficos para hacer comparación de ambos cilindros por

toneladas producidas.

3. Cambio de Cilindro de alto Cromo y Fundición en el tren Skin Pass:

a) Realizar un Formato para llevar los registros de los cambios de

cilindros que se llevan a cabo en la línea.

b) Frecuencia por Cambio de Cilindros.

c) Demoras producidas por Cambio de Cilindros.

d) Estudiar y analizar los Costos que genera los Cambios de Cilindros de

Fundición y Alto Cromo.

128

4. Aplicar un estudio económico para conocer las posibles ganancias al usar

los cilindros de alto cromo:

a) Recopilar información por el costo de cada mm de rectificado de los

cilindros (Taller de Cilindro) donde se incluyan los costos de los cilindros y los

servicios.

b) Analizar las ganancias obtenidas por las demoras producidas por los

cambios de cilindros y su rendimiento.

c) Comparar los datos obtenidos por medio de gráficos y su respectivo

análisis.

Los datos necesarios para logra el cumplimiento de los objetivos se

obtuvieron mediante la observación directa, se utilizó un cronómetro

aplicando la lectura de tiempo continuo al momento de llevar a cabo los

cambios de cilíndros siguiendo el horario normal.

El seguimiento aplicado a las diferentes actividades dio como resultado

la recolección de datos e información que permitieron analizar las

actividades de la línea, para determinar las posibles ganancias y los tiempos

ejecutados para los cambios de cilíndros, el propósito de este análisis es la

identificación de los factores que influyen sobre la realización de las

actividades para posteriormente elaborar recomendaciones que mejoren la

efectividad de los cilíndros de Alto Cromo. Para la realización del estudio se

utilizaron tres tipos de tratamiento de la información que permitieron

representar los resultados:

Diagrama de Gantt: se utilizó para mostrar el desglose de las

actividades en elementos de ejecución y las demoras presentadas,

con sus respectivos tiempos.

129

Cuadros de Tiempos y formatos: se empleó para la representación

de los diferentes tratamientos de los Tiempos recopilados al momento

de llevar a cabo los cambios de cilindros; de igual manera, se elaboró

un formato para llevar un registro de la flexión, elongación que

trabajan los cilindros de alto cromo, permitiendo la elaboración de

conclusiones y recomendaciones acorde con los resultados.

Gráficos. A través de la utilización o la ayuda de gráficos se podrá

notar la evolución de las pruebas de flexión, elongación en Wkm,

pruebas en los perfiles de desgastes de los cilindros de alto cromo y

fundición, comparación de ambos cilindros en cuanto a toneladas

producidas, Wkm y la frecuencia por cambio de cilindros; y por ultimo

las ganancias obtenidas por demoras por cambio de cilindro y su

rendimiento.

Análisis FODA. Éste análisis será hecho de forma global tanto para el

personal técnico, es decir, las cuadrillas que labora en la línea que

influyen notablemente en la ejecución de las actividades así como el

personal Sidorista tal es el caso del personal de ingeniería,

programación, taller de cilindros y procesos que influyen notablemente

en la ejecución de las actividades de la línea por parte del personal

técnico del Skin Pass.

130

1. EVALUAR LAS VARIABLES MECÁNICAS DE LOS CILINDROS DE

ALTO CROMO

Para conocer las variables mecánicas de los cilindros se solicitó la

aprobación de una ITR (Instrucción Transitoria) para poder evaluar las

variables de flexión y elongación que presentan las láminas al ser

procesados con los cilindros de alto cromo y de esta manera poder

determinar los Wkm de recorrido que tienen los cilindros en cada turno. A

continuación se presenta los pasos a seguir para la elaboración de la ITR.

1.1 REALIZAR UNA ITR ELABORANDO UN FORMATO DONDE SE

INCLUYAN LAS VARIABLES DE FLEXIÓN Y ELONGACIÓN

Para la elaboración de este formato fue necesario elaborar una ITR(

Instrucción Transitoria) teniendo un periodo de validez de 3 meses o antes

dependiendo de cuanto tiempo se lleve a cabo el estudio por completo; esta

instrucción se incluyen a las practicas operativas de la línea Skin Pass de la

pagina de Sidornet. Para la realización de la ITR fue necesaria llevarla al

personal Sidorista que labora tanto en la línea como en la gerencia donde se

llevó a cabo la observación directa de los ingenieros de procesos, la revisión

de los jefes de departamento y de sector; para luego ser aprobado por el

personal encargado del ingeniero de proceso y por el jefe de departamento.

Luego de la aprobación de la ITR, es notificado a todos los supervisores de

las cuadrillas que se encargue de hacer el llenado del formato

específicamente el personal de Calidad, para evaluar la flexión y elongación

con que se trabaja con los cilindros de Alto Cromo. A continuación se

presenta la ITR aprobada y el formato (ver Figura 31 y Tabla 7).

131

Fuente: Documento Piso de Planta Skin Pass. Intranet de Sidor Figura 31. Instrucción Transitoria

132

Tabla 7. Formato de registro de operaciones de los Cilindros de Alto Cromo

Fuente: Elaboración Propia

133

1.2 CALCULAR LOS WKM EN EL SKP (SKIN PASS) DONDE ESTÁN

INCLUIDAS TODAS LAS VARIABLES REALES DE TENDENCIA

El Seguimiento de los Wkm de la línea es necesario evaluar el desempeño

de los cilindros de trabajo, específicamente, calidad Alto Cromo de manera

de poder incrementar la productividad en el Skin Pass.

El alcance a estudiar son todos los productos con ruta a SKP. Todas las

pruebas que se llevarán a cabo en la línea se harán cada 1 programa para

laminarlos en los 3 o 4 turnos correspondientes.

Para calcular los Wkm se tomarán en cuenta los parámetros del proceso a

controlar y la frecuencia con que trabajan los cilindros.

Cálculo WKm en el SKP

Para el cálculo del Wear Kilómetro es necesario:

Wkm = L * wear factor

Donde

wear_factor = k * (m + n * esp_bob) * dur relativa / 1000

Para "k" ver Tabla 8 de constante K

Tabla 8. Constante K

Fuente: Practicas Operativas Skin Pass - Sidornet

134

Para "m" y "n", ver Tabla 9 de Constante "m" y "n"

Tabla 9. Constante “m” y “n”


Para Dureza Relativa, ver Tabla 10 de Dureza Relativa

Tabla 10. Dureza Relativa

135


El cálculo de la longitud se realiza a través de la siguiente ecuación.

L = peso _ bobina / (anch_bob * esp_bob * 7,85)*1000*(1+ Elongación

(%))

En la Tabla 11 se puede ver las Elongaciones según el producto

Tabla 11. Elongaciones según el producto


136

Todos los datos de las bobinas procesadas fueron tomados por el Intranet,

en el sistema de gestión en línea, específicamente en los reportes de turnos,

donde se encuentran las variables de identificación de bobinas, peso, ancho,

espesor que se procesaron con los cilindros de alto cromo. La empresa Sidor

Trabaja con un programa interno llamado Emulación Mainframe Sidor, donde

se busca el Tace, que no es mas que el tipo de acero de las bobinas ya

programadas. El Tace es buscado con el propósito de poder saber la dureza

relativa de los cilindros.

De acuerdo a las 10 muestras obtenidas del estudio hecho en el SKP

específicamente con los cilindros de alto cromo, se presenta a continuación

los resultados de dichas muestras aplicando las fórmulas descritas

anteriormente. Este procedimiento consiste en utilizar fórmulas matemáticas

que aportan información necesaria para saber cuanto se puede incrementar

los Wkm por ancho programado (ver Tabla 12).

Tabla 12. Total de Wkm Recorridos

Pruebas Turnos Total Wkm Observación

05/11/08 -06/11/08 1-2 61 Tonelaje requerido

17/11/08- 18/11/08 1-2 112 Falta de Planeza

12/12/08 - 14/12/08 1-1 165 Falta de Planeza

20/12/08-21/12/08 2-1 166 Falta de Planeza

19/01/09- 21/01/09 2-1 168 Falta de Planeza

17/02/09- 19/02/09 3-3 170 Falta de Planeza

10/03/09 -11/03/09 2 -1 94 Tonelaje requerido

24/03/09-25/03/09 87 Tonelaje requerido

14/04/09-16/04/09 3-1 208 Tonelajes Requeridos

23/04/09 – 25/04/09 1 - 1 195 El día 24/04 turno 2 y turno 3 estuvo parada la línea por mantenimiento. Se retiro cilindro por

tonelajes requeridos.

Fuente: Intranet de Sidor – Laminación en Caliente

137

A continuación se muestra un gráfico con las variables de Pruebas Vs. Total

de Wkm de recorrido (ver Gráfico 1).

Fuente: Tabla 12 Gráfico 1. Total de Wkm

Análisis: De acuerdo a la gráfica se puede observar el total de recorrido que

tienen los cilindros en la línea de acuerdo a las fechas programadas.

Las pruebas tomadas para la fecha del 05/11/08-06/11/08, 10/03/09-

11/03/09, 24/03/09/25/03/09, los cilindros tuvieron poco recorrido de Wkm y

fueron retirados de la línea debido a que las bobinas que se tenían

programada para laminar con los cilindros en esa fecha cumplían con los

tonelajes requeridos y cambiaban de programa, es decir, se cambian los

conos de los cilindros.

138

1.3 REALIZAR PRUEBAS DE IGUAL WKM POR ANCHO

Las prácticas operativas tienen unos ítems donde establecen cada cuanto se

debe cambiar los conos de los cilindros, es decir están programados; para

llevar a cabo el proceso se deben tomar en cuenta las siguientes reglas:

La longitud de los conos de Laminación, debe ser de 90 Wkm como

máximo.

El material debe ser programado de mayor a menor ancho.

El salto de ancho en un programa debe ser de 25 mm, como mínimo,

en el entendido que se aplica entre dos rangos de ancho

consecutivos.

Se definen los siguientes rangos de ancho: (ver Tabla 13)

Tabla 13. Rangos de ancho

mm mm mm mm mm

1250 a 1225

1224 a 1200

1199 a 1175

1174 a 1150

1149 a 1125

1124 a 1100

1099 a 1075

1074 a 1050

1049 a 1025

1024 a 1000

999 a 975

974 a 950

949 a 925

924 a 900

899 a 875

874 a 850

849 a 825

824 a 800

799 a 775

774 a 750

749 a 725

724 a 700

699 a 675

674 a 650

649 a 625

624 a 600

Fuente: Intranet de Sidor, documento piso de planta-Laminación en Caliente (SKP)

Dentro de cada programa de Laminación se permiten 20 Wkm, como

máximo, en un mismo ancho.

Los saltos de espesores no influyen en la programación, sin embargo

es deseable que se programen de mayor a menor espesor.

Los programas de arranque después de una parada de mantenimiento

deben iniciar con espesores mayores ó iguales a 3,00 mm.

139

Es importante acotar que para poder analizar cada tipo de gráfico es

necesario tomar en cuenta que si se esta procesando una pieza, y se emplea

una flexión positiva indica que las piezas tienen defectos en los bordes, es

decir, se aplica flexión positiva para quitar la ondulación de la banda; y si la

pieza llega a la línea con ondulaciones centrales se aplica una flexión

negativa a la banda hasta corregir el defecto. Para aplicar una flexión en la

banda se aplica una fuerza lo que genera una presión, es decir, que para

llevar a cabo este proceso se requiere una disminución de fuerza para que

trabaje mas la corona en la banda en el centro, esto es en el caso que la

pieza presente ondulaciones en el centro. A medida que se van desgastando

los cilindros se requiere de una mayor fuerza, es decir, que los cilindros

requieren garantizar mas la planeza de las láminas por lo que se dice que a

mayor desgaste, mayor es la corrección que hay que hacerle a la pieza. A

continuación se presenta un cuadro donde especifica los tipos de

ondulaciones y la flexión que hay que aplicarle a la banda (ver Figura 32, 33

y 34).

141

Fuente: Intranet de Sidor- Documento Piso de planta- Laminación en Caliente (SKP) Figura 32. Corrección ante ondulaciones

Fuente: Intranet de Sidor- Documento Piso de planta- Laminación en Caliente (SKP) Figura 33. Acción ante flexión saturada

Fuente: Intranet de Sidor- Documento Piso de planta- Laminación en Caliente (SKP) Figura 34: Marcas de Cilindro

Para procesar con los cilindros se programan para pasar piezas con ancho

de 1250, y luego va disminuyendo su ancho hasta cumplir con el programa

142

completo, para esto se muestra un modelo similar a los anchos que se

programan para la línea (ver Figura 35).

Fuente: Elaboración Propia Figura 35. Modelo de ancho programado

Se toma en cuenta las 10 muestras con las fechas de pruebas con que se

trabajaron los cilindros en la línea (ver Tabla 12) se analizarán sólo las

variables de Ancho programados Vs. Flexión, y, Ancho Vs. Wkm que se

presentan a continuación (ver Figura Tabla 14 y Gráfico 2).

Tabla 14. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima

Anc. (mm) WKM Flexión mínima

1200 23,81242284 1

1100 16,71542182 0

1044 1,915815644 20

1000 13,06044121 10

935 5,896104381 2

Total general 61,4002059


1250mm – 1125mm 1124mm – 1000mm 999mm – 875mm 874mm – 750mm 749mm – 625mm 624mm – 600m

143

61,40

5,90

13,06

1,92

16,72

23,81

10

20

10

2

0

10

20

30

40

50

60

70

1200 1100 1044 1000 935 Total

general

WK

M

0

5

10

15

20

25

Fle

xió

n

WKM Flexión mínima

Fuente: Tabla 12 y Tabla 14 Gráfico 2. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado

Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que para la fecha

del día 05/11/08 -06/11/08 se tuvo un total de recorrido de 61.40Wkm.

Cuando se procesaron las piezas con un ancho de 1200 se tuvo un recorrido

de 23,81Wkm aplicando un porcentaje de flexión de 1%, y para las piezas

con ancho 1100 tuvo un recorrido de 16,72 Wkm con un porcentaje de 0%, la

cual nos indica que mientras menos flexión se le aplica a la banda es porque

mayor desgaste presentan los cilindros.

A continuación se presenta la tercera prueba hecha según los anchos, Wkm

y Flexión mínima de la fecha 17/11/08- 18/11/08 (ver Tabla 15 y Gráfico 3).

144


Anc. wkm Flexión mínima

1200 53,750078 -20

1100 2,5533346 40

1000 51,706897 -25

935 3,4929914 33

829 1,1983856 33



2,55

112,70

53,7551,71

3,491,20

40

3333

-25

-20

0

20

40

60

80

100

120

1200 1100 1000 935 829 Total general

WK

M

-30

-20

-10

0

10

20

30

40

50

Fle

xió

n

wkm Flexión mínima


Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que el total de

112.70 Wkm es el recorrido que tuvieron los cilindros al procesar todas la

piezas programadas con los anchos establecidos. Esta prueba fue realizada

en la fecha 17/11/08 – 18/11/08. Para la flexión tenemos que la lámina al

tener de recorrido de 53.75 Wkm se tuvo una flexión de -20 , la cual indica

que mientras mas recorrido tengan los cilindros presentan mayor desgastes y

145

al tener mayor desgaste se le aplica menos flexión hasta corregir el defecto

de ondulaciones en el centro de la banda.

A continuación se presenta la cuarta prueba hecha según los anchos, Wkm y

Flexión mínima de la fecha 12/12/08- 14/12/08 (ver Tabla 16 y ver Gráfico 4).


Anc. WKM

Flexión mínima

1235 74,5000479 -70

1200 26,1343438 0

1000 8,43522998 10

935 56,85 -10



Fuente: Tabla 12 y Tabla 16 Gráfico 4. Variables de Wkm Vs. Flexión según el ancho programado

146

Análisis: Para la fecha 12/12/08 – 14/12/08 los cilindros tienen un total de

recorrido de 165.92Wkm. Las piezas programadas con un ancho de 1235 se

tuvo un total de recorrido de 74.50 Wkm; de todos los anchos fue la que tuvo

mayor recorrido, por lo que lo cilindros llego a presentar un mayor desgaste,

y al tener un mayor desgaste se le aplica una flexión negativa mínima, y se le

aplica dicha flexión negativa a la banda para corregir el defecto.

A continuación se presenta la quinta prueba hecha según los anchos, Wkm y



Anc. Wkm

Flexión

Mínima

1220 9,52188048 28

1219 0,88710878 30

1215 0,43845934 30

1200 15,171851 29

1075 1,18123904 31

1050 16,0648986 30

1000 13,1982409 29

950 14,9856384 -14

942 41,8404669 -30

935 30,1234881 28

920 1,89875086 10

914 20,3460398 -70

829 1,25951985 10



147


Análisis: se inició la operación para la fecha 20/12/08 -21/12/08 con un total

de 166 Wkm de recorrido. El porcentaje de flexión positiva indica que las

piezas presentan defectos en los bordes, y se aplica dicha flexión para

corregir el defecto. Para el caso de la flexión -70 con un ancho de banda de

914 se tuvo un recorrido de 20 Wkm, la cual indica que mientras menos

flexión se le aplica a la banda es porque mas desgaste tienen los cilindros; y

se le aplica flexión (-) a la banda para corregir los defectos de ondulaciones

en el centro.

A continuación se presenta la sexta prueba hecha según los anchos, Wkm y


148


Ancho WKM Flexión mínima

1220-1200 26,0192996 31

1075 1,18 24

1050 16,064 13

1000 13 27

950-935 81,06 -82

900 27,24 -78

829 1,255 10

Total General 168



Análisis: la pareja de cilindro al tener un recorrido de 81.06 Wkm presentaba

un desgaste en el mismo, por lo que se le tuvo que aplicar una flexión

mínima de -82% con un ancho de banda de 950-935mm, y por consiguiente

se le aplica dicha flexión negativa a la banda para corregir el defecto de

ondulaciones en el centro. El total general que tuvieron los cilindros de

recorrido fue de 168 Wkm.

149

A continuación se presenta la séptima prueba hecha según los anchos, Wkm

y Flexión mínima de la fecha 10/03/09- 11/03/09 (ver Tabla 19 y ver Gráfico

7).


Datos

Anc. (mm) Cuenta de Wkm Cuenta de Flexión

1200 91 52

1090 1 1

(en blanco) 2

Total general 94 53


Fuente: Tabla 12 y Tabla19 Gráfico 7. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado

Análisis: Para la fecha 10/03/09- 11/03/09 se inició la operación con un total

de 94Wkm de recorrido, las piezas que fueron procesadas con un ancho de

1200mm tuvo un recorrido de 1Wkm lo que indica que los cilindros

presentaron al tener un mayor recorrido presentaron mayor desgastes por lo

que tuvieron que aplicarle una flexión mínima a la banda; caso contrario

150

ocurrió las piezas con ancho 1090mm que a pesar de que tuvieron poco

recorrido se le aplica una flexión mucho mayor a la banda.

A continuación se presenta la octava prueba hecha según los anchos, Wkm y



Datos

Anc. Cuenta de Wkm

Cuenta de Flexión

1075 17 16

1050 6 4

1000 61 38

(en blanco) 3

Total general 87 58



151

Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que los de 87 Wkm,

es el recorrido total que tuvieron los cilindros para la fecha 24/03/09-

25/03/09. Cuando la pareja de cilindros tiene de recorrido 17Wkm tiene una

flexión de 16% con un ancho de banda de 1075mm. Cuando se procesan

piezas con un ancho de 1050mm, tiene un recorrido de 6Wkm, se le aplica

una flexión del 4%, esto indica, que ya los cilindros iban presentando

desgastes en el mismo teniendo poco recorrido y una menor flexión, pero al

tener las bandas con un ancho 1000mm se incrementa la flexión de la banda

llegando a tener un recorrido de 61Wkm.

A continuación se presenta la novena prueba hecha según los anchos, Wkm


9).


Anc. Cuenta de Wkm Flexión

1230 12 11

1229 2 1

1220 4 3

1200 49 26

1199 5 5

1180 1 1

1150 2 2

1149 12 11

1136 2 1

1134 11 10

1120 1 1

1100 6 4

1088 20 17

1080 11 8

1020 2 2

Total general 208


152


Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que el total de 208

Wkm es el recorrido de la pareja de cilindros para la fecha 14/04/09-

16/04/09. Para la flexiones presentadas con un ancho de 1229 mm, 1180mm

1136mm y 1120, se tuvo un porcentaje de flexión mínima, debido a que la

pareja de cilindros presentaba desgastes para el ancho de 1200mm una

flexión positiva de 26% es decir, que a medida que el ancho iba

disminuyendo, se le aplicaba una menor flexión a las bandas.

A continuación se presenta la décima prueba hecha según los anchos, Wkm


10).

153


Datos

Anc. Cuenta de Wkm

Cuenta de Flexion

1230 3 2

1220 1 1

1215 23 19

1200 57 32

1120 1 1

1100 4 2

1080 6 5

1020 1 1

1015 29 27

1000 29 18

950 31 26

925 4 2

911 1 1

829 4 3

770 1 1

Total general 195 141



154

Análisis: La pareja de cilindros tienen un total de 195Wkm para la fecha

23/04/09 – 25/04/09. Todas las flexiones positivas que se le aplicaron a la

bandas la ejecutaron para quitarle el defecto de ondulaciones en los bordes.

De acuerdo a los anchos programados para cada bobina que se laminaron

indica que mientras menor es la flexión es porque mayor desgaste presentan

los cilindros.

2. ESTUDIAR Y ANALIZAR EL DESGASTE DE LA PAREJA DE

CILÍNDROS DE ALTO CROMO

Para llevar a cabo el estudio del los perfiles de desgastes de la pareja de

cilindros, se presenta a continuación los procedimientos a seguir para

analizar los rectificados y desgastes de la pareja de los mismos.

2.1 PERFIL DE DESGASTE DE LOS CILÍNDROS DE TRABAJO DE ALTO

CROMO

Para extraer la data del perfil de degastes de los cilindros se necesitó

recabar toda la información necesaria para conocer los dos parejas de

cilindros con los que se trabajan en la línea, y de esta manera poder

establecer la diferencia que hay entre el diámetro de unas con otras y

determinar la capacidad de producción de los cilindros.

Cabe acotar que todos estos datos fueron suministrados por el personal de

Taller de Cilindros de Laminación en Frío, que es donde precisamente llegan

los cilindros para su rectificación y de Ingeniería de la Gerencia de

Laminación en Frío donde llevan los registros. Esta información se toma con

la finalidad de estudiar cuanto es el desgastes que se le hace a estos

cilindros para poder determinar cuanto es la producción que se da desde el

155

año pasado hasta la fecha. Es importante saber que estos cilindros fueron

puestos en marcha en la línea desde Abril de 2008 donde se tomaran las

datas desde el mes mencionado hasta el mes de Abril 2009. Los cilindros

tienen un diámetro de 555mm y tienen una vida útil 55mm. La unidades

aplicadas para los diámetros en los cilindros son en micras, por lo que 1

micra equivale a 0.001mm. Dada las acotaciones al respecto se presentará a

continuación la data con todos los registros de las parejas de cilindros de

Trabajo de alto cromo con que se procesa en el SKP (ver Tabla 23 y Tabla

24).

156

Tabla 23. Registro de rectificado del cilindro 60049

Fuente: Información suministrada por Taller de Cilindro

Cilindro CicloDiametro_Entrad

a

Diametro

_Salida

Consumo

_Total

Consumo_Estima

do

Consumo_Def

ectoDefecto

Causa_Cam

bioTon Km Fecha_Rectificado

Situacion_R

ectificado

Sit_us_en

_rec

Fecha_Laminacio

nObservaciones

60049 1 550 550 0 0 15/04/2008 22:32 A Rectificar No

EL DIAMETRO

REAL ES DE

60049 1 555 554,2 0 0 0 16/04/2008 23:01 Rectificado Si - Ok

60049 2 554,2 554,08 0 0,04 0

Falta de

planeza 144 6,47 04/07/2008 21:55

A Espera de

Pareja No 04/07/2008 6:26

se bajo por

presentar

60049 2 554,35 554,29 0 0,04 0

Falta de

planeza 144 6,47 06/07/2008 12:36

A Espera de

Pareja No 04/07/2008 6:26 MARCAS

60049 2 554,29 554,08 0 0,04 0

Falta de

planeza 144 6,47 23/09/2008 22:06 A Montar No 04/07/2008 6:26

rerectificado sin

produccion

60049 3 554,25 554,2 0 0 0

Cambio de

Programa 0 0 07/10/2008 22:21 A Montar No 03/10/2008 4:04 MARCAS

60049 4 554,2 553,8 0 0 0

Falta de

planeza 0 0 13/11/2008 22:08 A Rectificar No 05/11/2008 4:42

FALTA

ACABADO...

60049 4 553,8 553,8 0 0

Falta de

planeza 0 0 14/11/2008 4:05

A Espera de

Pareja Si - Ok 05/11/2008 4:42

CILINDRO DE

ALTO CROMO

60049 5 553,8 553,7 0 0,6 0

Tonelaje

requerido 2005 106,86 21/11/2008 14:08 A Rectificar No 18/11/2008 7:52

presenta hueco

en la tabla le

60049 5 553,7 553,3 0 0,6 0

Tonelaje

requerido 2005 106,86 21/11/2008 23:01 Si - Ok 18/11/2008 7:52

60049 6 553,3 553 0 0,58 0

Falta de

planeza 1943 89,54 26/11/2008 15:01 A Montar Si - Ok 23/11/2008 21:54

60049 7 553 552,87 0 0,62 0

Falta de

planeza 2073 99,58 05/12/2008 22:21 A Rectificar No 01/12/2008 6:41

60049 7 552,8 552,8 0 0,62

Falta de


60049 8 552,8 552,6 0 1,09 0

Falta de

planeza 3620 161,16 17/12/2008 12:47

A Espera de

Pareja No 14/12/2008 5:36 presion

60049 8 552,6 552 0 1,09 0

Falta de


CILINDRO

RECTIFICADO

60049 9 552,06 552,06 0 0,41

Falta de

planeza 1374 0 10/01/2009 2:07

A Espera de

Pareja No 08/01/2009 14:45

60049 10 552,06 551,9 0 0,58 0

Falta de

planeza 1944 0 12/01/2009 21:53

A Espera de

Pareja Si - Ok 10/01/2009 21:48

60049 11 551,9 551,2 0 0,59 0

Falta de

planeza 1956 0 16/01/2009 1:40

A Espera de

Pareja No 14/01/2009 5:08

solo inspeccion

rectificados en

60049 12 551,2 551,2 0 0

Falta de

planeza 0 68,93 17/01/2009 5:05

A Espera de

Pareja No 16/01/2009 17:50

solo inspeccion

cilindros

60049 13 551,2 551,2 0 0,27

Tonelaje

requerido 916 0 18/01/2009 12:52 A Montar No 17/01/2009 18:21

60049 14 551,2 551,12 0 0 0

Marca por

Granalla 0 164,6 22/01/2009 13:35

A Espera de

Pareja No 21/01/2009 1:43

60049 15 551,12 550,8 0 0,57 0

Falta de

planeza 1902 0 25/01/2009 15:58

A Espera de

Pareja No 24/01/2009 4:54

SOLO

INSPECCION

60049 16 550,8 550,7 0 0,31 0

Tonelaje

requerido 1043 58,13 28/01/2009 10:35

A Espera de

Pareja No 27/01/2009 10:15

el diametro real

era de 550.90

60049 17 550,7 550,55 0 0,55 0

Tonelaje

requerido 1836 65,93 02/02/2009 6:23

A Espera de

Pareja No 31/01/2009 6:15

no se le pudo

darle acabado y

60049 17 550,55 550,33 0 0,55 0

Tonelaje

requerido 1836 65,93 06/02/2009 21:10

A Espera de

Pareja No 31/01/2009 6:15

60049 18 550,33 550,25 0 0 0

Abolladura

Exfoliacion 0 1,86 07/02/2009 13:22

A Espera de

Pareja No 07/02/2009 2:00

rectificados en

caliente solo

60049 19 550,25 550,1 0 0,53 0

Falta de

planeza 1756 58,08 08/02/2009 14:18

A Espera de

Pareja No 08/02/2009 9:18

rectificado en

caliente , solo

60049 20 550,1 549,9 0,1 0 0,1 Presion

Marcas Por

sombra 0 56,59 10/02/2009 10:30

A Espera de

Pareja No 09/02/2009 14:38

RECTIFICADOS

EN CALIENTE

60049 21 549,9 549,18 0,72 0,29 0,43 Presion

Falta de

planeza 971 41,41 14/02/2009 0:16

A Espera de

Pareja No 12/02/2009 7:31

rectificado en

caliente, solo

60049 22 549,18 549,18 0 0,33

Falta de

planeza 1105 64,38 19/02/2009 1:40

A Espera de

Pareja No 14/02/2009 20:59

solo se le hizo el

ingreso de

60049 23 549,18 549,18 0 0,24

Falta de

planeza 793 30,28 19/02/2009 22:34

A Espera de

Pareja No 19/02/2009 15:41

rectificados en

caliente , solo

60049 24 549,18 549,18 0 0,01

Falta de

planeza 27 1,14 20/02/2009 17:22

A Espera de

Pareja No 20/02/2009 17:03

lamino poco

material y por

60049 25 549,18 549,05 0,13 0,15

Marcas Por

sombra 497 20,97 22/02/2009 16:53

A Espera de

Pareja No 21/02/2009 13:54

RECTIFICADOS

EN CALIENTE,

60049 26 549,05 549,05 0 0,22

Falta de


solo se ingresa

al sistema...se

60049 27 549,05 548,96 0,09 0,62

Perdida de

rugosidad 2054 55,85 13/03/2009 20:08 A Montar No 11/03/2009 4:01

60049 28 548,96 548,82 0,14 0,58

Falta de


60049 28 548,82 548,8 0,02 0,44

Falta de


60049 28 548,8 548,6 0,2 0,42

Falta de


60049 29 548,6 548,53 0,07 0,37

Falta de

planeza 1247 56,57 25/03/2009 6:36 A Rectificar No 24/03/2009 23:43 dar acabado

60049 29 548,53 548,5 0,03 0,3

Falta de

planeza 1247 56,57 25/03/2009 13:22

A Espera de

Pareja No 24/03/2009 23:43

60049 30 548,5 548,17 0,33 0 0,33 Latigazo

Tonelaje

requerido 0 144,42 29/03/2009 5:12

A Espera de

Pareja No 28/03/2009 11:53

60049 31 548,17 548,05 0,12 0 0,12

Emparejami

ento

Marca por

Puntos 0 44,51 31/03/2009 4:06 A Montar No 30/03/2009 7:16

60049 32 548,05 548,05 0 0

Cambio de

Programa 0 0 01/04/2009 11:30 A Montar No 31/03/2009 22:32

60049 33 548,26 548,14 0 0 0

Abolladura

Exfoliacion 0 43,59 05/04/2009 11:18 A Montar Si - Ok 03/04/2009 23:17

60049 34 548,14 548,05 0 0,53 0

Tonelaje

requerido 1774 93,12 09/04/2009 12:30

A Espera de

Pareja No 07/04/2009 0:52

el diametro real

era de 548.22

60049 35 548,05 547,85 0,2 0,77 Exfoliacion 2554 141,24 12/04/2009 21:10

A Espera de

Pareja No 11/04/2009 14:52

60049 36 547,85 547,6 0,25 0,48

Falta de

planeza 1612 56,06 17/04/2009 1:12

A Espera de

Pareja No 14/04/2009 21:54

60049 37 547,6 547,42 0,18 0,07 0,11 Latigazo

Falta de

planeza 224 9,65 19/04/2009 22:45

A Espera de

Pareja No 17/04/2009 18:44

60049 37 547,42 547,24 0,18 0 0,18 Latigazo

Falta de

planeza 224 9,65 20/04/2009 2:10

A Espera de

Pareja No 17/04/2009 18:44

60049 38 547,24 547 0,24 0,31

Marcas por

sucio de la 1044 35,47 27/04/2009 17:27 A Montar No 25/04/2009 2:16

60049 39 547 547 0 0,16 ExfoliaciÃ³n 520 33,14 05/05/2009 1:28

A Espera de

Pareja No 30/04/2009 11:14

157

Tabla 24: Registro de rectificado del cilindro 60050

Fuente: Información suministrada por Taller de Cilindro

Cilindro CicloDiametro_Entrad

a

Diametro

_Salida

Consumo

_Total

Consumo_Estima

do

Consumo_Def

ectoDefecto

Causa_Cam

bioTon Km Fecha_Rectificado

Situacion_R

ectificado

Sit_us_en

_rec

Fecha_Laminacio

nObservaciones

60050 1 550 549,9 0,1 0 0,1 Presion 11/04/2008 20:19 Rectificado Si - Ok

60050 1 555 554,7 0 0 0 16/04/2008 23:01 Rectificado Si - Ok

60050 2 554,83 554,78 0 0,04 0

Falta de


ESTE

CILINDRO

60050 2 554,78 554,42 0 0,04 0

Falta de


cilindro de alto

cromo...dificil

60050 2 554,42 554,3 0 0,04 0

Falta de

planeza 144 6,47 23/09/2008 22:04

A Espera de

Pareja No 04/07/2008 6:26

rerectificado sin

produccion tenia

60050 3 554,3 554,1 0 0 0

Cambio de

Programa 0 0 07/10/2008 14:32 A Rectificar Si - Ok 03/10/2008 4:04

60050 3 554,35 554,3 0 0 0

Cambio de

Programa 0 0 07/10/2008 22:15

A Espera de

Pareja No 03/10/2008 4:04 MARCAS

60050 4 554,3 553,93 0 0 0

Falta de

planeza 0 0 14/11/2008 6:00 A Montar Si - Ok 05/11/2008 4:42

CILINDRO

ALTO CROMO

60050 5 553,93 553,85 0 0,6 0

Tonelaje

requerido 2005 106,86 21/11/2008 12:15

A Espera de

Pareja No 18/11/2008 7:52

presento huecos

en un extremo

60050 6 553,85 553,8 0 0,58 0

Falta de

planeza 1943 89,54 26/11/2008 3:06 A Rectificar No 23/11/2008 21:54 falta desbaste

60050 6 553,8 553,3 0 0,58 0

Falta de

planeza 1943 89,54 26/11/2008 15:01

A Espera de

Pareja Si - Ok 23/11/2008 21:54

cilindro de alto

cromo

60050 7 553,3 553 0 0,62 0

Falta de

planeza 2073 99,58 05/12/2008 5:54

A Espera de

Pareja No 01/12/2008 6:41

se baja por

quedar vibrado

60050 7 553 552,42 0 0,62 0

Falta de

planeza 2073 99,58 05/12/2008 22:14

A Espera de

Pareja No 01/12/2008 6:41

60050 8 552,42 552,42 0 1,09

Falta de


el diametro real

de ste cilindro es

60050 8 552,42 552,25 0 1,09 0

Falta de

planeza 3620 161,16 07/01/2009 2:11

A Espera de

Pareja No 14/12/2008 5:36

CILINDRO

RECTIFICADOS

60050 9 552,35 552,3 0 0,41 0

Falta de

planeza 1374 0 10/01/2009 2:09 A Montar No 08/01/2009 14:45

60050 10 552,3 552,1 0 0,58 0

Falta de

planeza 1944 0 12/01/2009 21:55 A Montar Si - Ok 10/01/2009 21:48

60050 11 552,1 552 0 0,59 0

Falta de


solo inspeccion

rectificados en

60050 12 552 551,8 0 0 0

Falta de


solo inspeccion

cilindros

60050 13 551,8 551,71 0 0,27 0

Tonelaje

requerido 916 0 18/01/2009 12:46

A Espera de

Pareja No 17/01/2009 18:21

60050 14 551,71 551,38 0 0 0

Marca por

Granalla 0 164,6 22/01/2009 13:38 A Montar No 21/01/2009 1:43

60050 15 551,38 551,16 0 0,57 0

Falta de


SOLO

INSPECCION

60050 16 551,16 551,05 0 0,31 0

Tonelaje

requerido 1043 58,13 28/01/2009 13:07 A Montar No 27/01/2009 10:15

el diametro real

era de 551.24 y

60050 17 551,05 550,3 0 0,55 0

Tonelaje


60050 18 550,3 550,3 0 0

Abolladura

Exfoliacion 0 1,86 07/02/2009 13:24 A Montar No 07/02/2009 2:00

rectificados en

caliente ,solo

60050 19 550,3 550,3 0 0,53

Falta de


rectificado en

caliente , solo

60050 20 550,3 550,3 0 0

Marcas Por

sombra 0 56,59 10/02/2009 10:31 A Montar No 09/02/2009 14:38

RECTIFICADOS

EN CALIENTE ,

60050 21 550,3 550,23 0 0,29 0

Falta de

planeza 971 41,41 14/02/2009 0:17 No 12/02/2009 7:31

rectificado en

caliente , solo

60050 22 550,23 550,23 0 0,33

Falta de


solo se le hizo el

ingreso de

60050 23 550,23 549,7 0,2 0,24

Falta de


rectificados en

caliente , solo

60050 24 549,7 549,7 0 0,01

Falta de


lamino poco

material y por

60050 25 549,7 549,5 0,2 0,15 0,05 Presion

Marcas Por

sombra 497 20,97 22/02/2009 16:55 A Montar No 21/02/2009 13:54

RECTICADOS

EN CALIENTE ,

60050 26 549,5 549,48 0,02 0,22

Falta de

planeza 745 40,49 24/02/2009 18:39

A Espera de

Pareja No 23/02/2009 7:31

solo se carga al

sistema...se

60050 27 549,48 549,35 0,13 0,62

Perdida de

rugosidad 2054 55,85 13/03/2009 19:17

A Espera de

Pareja No 11/03/2009 4:01

60050 28 549,35 549,25 0,1 0,58

Falta de

planeza 1932 69,26 19/03/2009 14:33

A Espera de

Pareja No 15/03/2009 18:27

60050 28 549,25 549,13 0,12 0,48

Falta de


60050 29 549,13 548,93 0,2 0,37

Falta de


60050 30 548,93 548,85 0,08 0 0,08 Latigazo

Tonelaje


60050 31 548,85 548,77 0,08 0 0,08 Latigazo

Marca por

Puntos 0 44,51 31/03/2009 2:06

A Espera de

Pareja No 30/03/2009 7:16

60050 32 548,77 548,7 0,07 0 0,07 Patinazo

Cambio de

Programa 0 0 01/04/2009 11:30

A Espera de

Pareja No 31/03/2009 22:32

60050 33 548,96 548,78 0 0 0

Abolladura

Exfoliacion 0 43,59 05/04/2009 11:16

A Espera de

Pareja Si - Ok 03/04/2009 23:17

60050 34 548,78 548,6 0,1 0,53

Tonelaje


60050 35 548,6 548,29 0,31 0,77 Exfoliacion 2554 141,24 12/04/2009 22:26 A Montar No 11/04/2009 14:52

cilindro de alto

cromo

60050 36 548,29 548 0,29 0,48

Falta de


60050 37 548 547,8 0,2 0,07 0,13 Presion

Falta de


60050 38 547,8 547,6 0,2 0,31

Marcas por

sucio de la 1044 35,47 27/04/2009 17:23

A Espera de

Pareja No 25/04/2009 2:16

60050 39 547,6 547,35 0,25 0,16 0,09 Patinazo ExfoliaciÃ³n 520 33,14 05/05/2009 3:32 A Montar No 30/04/2009 11:14

158

2.2 ANALIZAR LOS DEGASTES Y RECTIFICADOS DE LA PAREJA DE

CILINDROS DE ALTO CROMO

De acuerdo a los datos tabulados se seleccionan las variables de los

diámetros de entrada, diámetro de salida, Rectificado una vez trasladado a

taller de cilindro. Es importante acotar que se presentará dos tablas donde se

involucran en ellas todas las fechas que se hicieron los rectificados de estos

cilindros. Para poder conocer cual es el rectificado que le hacen a los

cilindros, se tomarán dos valores de cada diámetro y la diferencia entre ellas

es lo que rectificaron. A continuación se presenta el cuadro resumen con

todas las especificaciones ya expuestas de acuerdo a la causa por las que

fueron retiradas en la línea (ver Tabla 25 y Tabla 26)

Tabla 25. Rectificados del cilindro 60049

Cilindro 60049

Series Diámetros Actuales (mm)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

554.20 0.4

553.80

553.30 0.3

553.00

552.80 0.74

552.06

551.90 0.70

551.20

551.20 0.4

550.80

550.70 0.37

550.33

550.25 0.15

550.10

549.90 0.72

549.18

549.18 0

159

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

549.18

549.18 0.13

549.05

549.05 0.09

548.96

548.60 0.10

548.50

548.17 0.12

548.05

548.14 0.9

548.05

547.85 0.25

547.60

547.24 0.24

547.00

Total 5.46

Fuente: Información suministrada por el Dpto. de Ingeniería Laminación en Frío

Tabla 26. Rectificados del cilindro 60050

Cilindro 60050

Series Diámetro (mm)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

554.70 0.77

553.93

553.85 0.55

553.30

552.42 0.32

552.10

552.00 0.2

551.80

551.70 0.32

551.38

551.16 0.11

551.05

550.30 0

550.30

160

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

550.30 0.7

550.23

550.23 0.53

549.70

549.70 0.20

549.50

549.48 0.13

549.35

549.13 0.2

548.93

548.85 0.15

548.70

548.78 0.18

548.60

548.29 0.29

548.00

547.80 0.2

Total (mm) 4.13

Fuente: Información suministrada por el Dpto. de Ingeniería Laminación en Frío

Para poder visualizar el nivel de desgaste de la pareja de cilindros se

presenta a continuación (ver Gráfico 11)

161

Fuente: Tabla 25 y 26 Gráfico 11. Perfil de desgaste de la pareja de cilindros alto cromo

Análisis: De acuerdo a la gráfica obtenida se puede observar que a medida

que la pareja de cilindro es rectificada presentan un nivel de desgaste de

acuerdo al uso que se le vaya dando. Los cilindros cuando son rectificados

se deben principalmente a las marcas presentadas en el mismo, aunque

independiente si la pareja de cilindro llega al taller por cambio de programa y

no presentan marcas los cilindros son igualmente rectificados.

Es importante acotar que la pareja de cilindros actuales han sido rectificados

desde el año pasado hasta el mes de abril de 2009, donde el cilindro 60049

ha sido rectificado 32 veces, llegando a tener un diámetro de 547mm

actuales, mientras que el cilindro 60050 ha sido rectificado 31 rectificados,

presentando un diámetro de 547.600mm. A continuación se presenta un

gráfico donde se describe el nivel de rectificados de ambos cilindros (ver

Gráfico 12 y Gráfico 13).

162

Fuente: Tabla 25 y 26 Gráfico 12. Último Rectificado cilindros alto cromo

Análisis: A través del gráfico se puede notar las dos parejas de cilindros con

los valores de rectificados que se le han hecho, donde el cilindro 60049

actualmente tiene 547mm de rectificado mientras que el cilindro 60050 tiene

un diámetro de 547.60mm rectificados. Este gráfico indica que el cilindro

60049 ha sido rectificado varias veces, es decir, que presenta mayor

desgaste que el cilindro 547.60.

163

Fuente: Tabla 25 y 26 Gráfico 13. Total de Rectificado

Análisis: Los resultados muestran que el cilindro con la numerología 60049

presenta un total en rectificado de 5.46 mm desde el mes de abril del año

pasado hasta el presente año. Mientras que el cilindro 60050 tiene un total

de 4.13 mm en rectificado. El cilindro 60049 se puede observar que muestra

un mayor desgaste en comparación con el cilindro 60050. De acuerdo al

resultado se puede deducir entonces que el cilindro que presenta mayor

desgaste lo ubican la mayoría de las veces en la parte superior del bastidor

de la línea, esto se debe, a que las bobinas que provienen del laminador

presentan mayor desgaste y marcas.

164

2.3 CALCULAR Y ANALIZAR LAS TONELADAS DE PRODUCCIÓN DE

LOS CILINDROS DE ALTO CROMO Y FUNDICIÓN

Para saber la cantidad de toneladas producidas con los registro de datas

desde el año pasado hasta el presente año, el departamento de ingeniería de

la gerencia de laminación en frío lleva el control de registro de todas las

bobinas que fueron procesada con los cilindros de alto cromo. De manera

que para poder calcular la cantidad de toneladas procesadas para cada mes

se tomaron como variable los pesos de las bobinas, dichos pesos registrados

fueron divididos entre 1000 con el propósito de saber cuantas fueron las

toneladas procesadas en la línea.

A continuación se presenta una tabla resumen de la cantidad de toneladas

procesadas en la línea con los cilindros de alto cromo y fundición y su

respectivo gráfico (ver Tabla 27 y Gráfico 14)

Tabla 27. Registro de Toneladas producidas

ind_reproceso (Varios elementos)

clasificacion_material E

Suma de Toneladas

Mes Total

4/2008 31330,4

5/2008 29516,761

6/2008 27034,703

7/2008 35340,733

8/2008 24207,173

9/2008 25271,107

10/2008 33672,066

11/2008 33910,313

12/2008 17088,629

1/2009 38190,32

2/2009 19089,671

3/2009 21268,378

4/2009 46140,721



165

Fuente: Tabla 27

Gráfico 14. Toneladas de Producción

Análisis: Los resultados muestran el registro de mes a mes de la cantidad

de bobinas con que fueron procesadas en la línea Skin Pass con los

Cilindros de Trabajo de alto cromo y fundición. En el mes donde hubo poca

producción fue en el mes de Diciembre de 2008 con un total de 17088.629

toneladas, mientras que para el mes de abril del presente año tuvieron un

récord de toneladas procesadas en la línea, es decir, duplicó la producción

en comparación con el mes de abril de 2008 con un total de 46140.721

toneladas.

166

3. CAMBIOS DE CILINDROS DE ALTO CROMO Y FUNDICIÓN EN EL

TREN SKIN PASS

El procedimiento para llevar a cabo el cambio de cilindro es lo mismo para

ambos prototipos a diferencia de cada cilindro es cambiado constantemente

debido a las propiedades que contiene mientras que el otro tarda mas en

hacer el respectivo cambio, ya que presentan una mayor dureza.

3.1 REALIZAR UN FORMATO PARA LLEVAR LOS REGISTROS DE LOS

CAMBIOS DE CILINDROS QUE SE LLEVAN A CABO EN LA LÍNEA

Para llevar a cabo este estudio fue necesario elaborar un formato para poder

llevar los registros de las actividades efectuadas en los 3 turnos al momento

de realizar los cambios de cilindros. Estos registros fueron obtenidos en la

intranet de los turnos 1 y 3 que quedan plasmados en el sistema de las

demoras producidas en la línea, a diferencia del turno 2 que fueron tomados

los datos directos para ver los acontecimientos producidos al llevar a cabo la

operación, que se presenta en la Tabla 28.

Tabla 28. Registro de Cambio de Cilindros

Turno Inicio Fin Duración (Min.)

Comentarios

3 19:24:41 19:35:26 10:45 Falta de planeza

2 10:06:28 10:25:53 19:25 Falta de planeza

1 05:59:46 6:09:23 09:37 Falta de planeza

1 6:07:31 6:10:59 3:28 Falta de planeza

3 21:30:23 21:38:32 08:09 Cambio de Cono

1 01:02:57 01:10:48 07:51 Falta de planeza

3

19:05:36

19:12:10

06:34

Tonelajes requeridos.

Cumplimiento con el programa siguiente

1 1:24:17 1:33:43 09:28 Falta de planeza

1

2:48:37

2:53:28

04:51

Se cambia cilindro de trabajo por pasar

material de 1100mm Tace 32

167

3 18:58:00 19:05:35 07:35 Falta de planeza

2

8:59:07

9:13:49

14:42

Cambio de cilindro por tonelajes requeridos

1 5:16:26 5:28:16 11:50 Falta de planeza

3 19:52:45 20:09:54 17:09 Falta de planeza

3 19:58:19 20:09:29 11:10 Falta de planeza

2 14:45:29 14:53:08 07:39 Falta de planeza

1 23:07:02 23:34:01 26:59 Falta de planeza

1 2:44:02 2:50:02 6:00 Falta de planeza

2 13:17:24 13:33:46 16:22 Falta de planeza

3 19:32:51 19:43:37 10:46 Falta de planeza

1 05:06:45 05:18:08 11:23 Falta de planeza

Fuente: Apéndice 2

Todos los registros son tomados los tiempos al inicio de la operación y al final

y la diferencia entre ellas se determinaba las demoras producidas al

momento de realizar el cambio de cilindro, es decir, se toman las variables de

los turnos, la hora de inicio para el cambio de cilindro, hora final y las

demoras producidas.

3.2 FRECUENCIA POR CAMBIOS DE CILINDROS

Con los datos obtenidos a través del formato elaborado, se puede observar

con que frecuencia son cambiados los conos en la línea tomando como

eslabón las fechas y los turnos presentes en la línea.

Para poder comprender de manera mas fácil la frecuencia, se presentara a

continuación lo cálculos de Wkm y los turnos y las fechas en que son

cambiados los cilindros (ver Tabla 29 y 30)

168

Tabla 29. Frecuencia por cambio de cilindros de Alto Cromo

1 pareja de Cilindros de Alto Cromo

Turno Fecha

Ingreso: T2

Salida: T3

24/03/09

25/03/09

Fuente: Tabla 12

Tabla 30. Frecuencia por cambio de cilindros de Fundición

1 pareja de Cilindros de Fundición

Turno Fecha

Ingreso: T3

Salida: T1

25/03/09

26/03/09

Fuente: Tabla 12

Con estos datos se puede observar que los cilindros de Alto cromo se hacen

cambios de Cono cada 3 turnos; mientras que los de Fundición se realizan 1

cambio cada turno, esto es debido a que los cilindros de cromo presentan

mayor dureza mientras que los de fundición tienden a desgastarse o

marcarse más rápido.

3.3 DEMORAS PRODUCIDAS POR CAMBIO DE CILINDROS

Factores de Intervención en el Tiempo de Ejecución de la Actividad

Los factores que intervinieron en las actividades se encuentran divididos en

dos partes, factores presentados en el proceso de inicio de cada actividad y

desvíos presentados en la actividad.

169

Inicio de Actividad

El proceso se llevaba a cabo de manera eficaz siempre y cuando

tengan material para procesar en la línea.

Desviaciones de la Actividad

Las bobinas deben tener un tiempo de enfriamiento de 72 horas para

que puedan ser procesadas en el Skin Pass con una temperatura no

mayor de 55 °C.

Mantenimiento de la grúa puente por lo que atrasaba el proceso por

no llegar material a la línea.

Falta de material que no son enviados a la línea provenientes del

laminador en caliente.

Cilindro cambiado constantemente debido a varios eventos producidos

bien sea porque no garantizan planeza a las láminas, material

adherido a los cilindros por lo que marca el material, cambio de cono

por tonelajes requeridos.

Parada de la línea por mantenimiento.

Falla mecánica y/o eléctrica en la línea que tenían que reparar la

cuadrilla, en caso de que no estaban en manos de ellos repararlo

llamaban a personal especializado en el caso, solucionando el

problema existente.

3.3.1 Elementos de la Actividad

Los cilindros de trabajo del tren Skin Pass están formados por una pareja de

cilindros superior e inferior, los cuales están ubicados en 1 solo bastidor que

consta el Skin Pass encargados de reducir el espesor de las bandas, los

cuales le proporcionan el acabado final a la misma. Para este estudio se

tomaron en cuenta dos procesos:

170

a) Traslado o retiro de Cilindros: Esta actividad consiste en trasladar y

colocar la pareja de cilindros ya usados en la plataforma ubicada en la

línea férrea, es decir, a la salida de la línea, conjuntamente con la

sirena encendida. Este proceso se presenta en varios pasos que se

presenta a continuación:

1.- Retiro gancho c de la grúa: Esta etapa se inicia cuando El operador de

la grúa debe posicionar el gancho C en el soporte ubicado al lado de la vía

férrea y luego el operador encargado de la línea debe liberar el gancho C del

gancho de la grúa usando una pértiga de aluminio.

2.- Eslingar pinza o aparejo al gancho de la grúa: El operador de la grúa

debe bajar el gancho principal y el técnico Skin Pass debe levantar el

pasador de bloque giratorio de dicho gancho con una pértiga de aluminio,

posicionar el ancla del gancho de manera tal que se acople directamente con

el asa del aparejo o pinza para traslado de los cilindros de trabajo, luego

colocar nuevamente el pasador para que el ancla quede en una posición fija.

3- Colocar pinza o aparejo sobre los cilindros de trabajo. El operador de

la grúa debe colocar la pinza o el aparejo para traslado de cilindros de

trabajo sobre la pareja de cilindros a movilizar, luego el técnico Skin Pass

debe introducir los pines de la pinza o aparejo en los orificios de las cajas

lado operador y lado motor del cilindro de trabajo inferior.

4.- Trasladar cilindros de trabajo a plataforma. El operador de la grúa

debe izar, trasladar y colocar la pareja de cilindros de trabajo en la

plataforma ubicada a la salida de la línea, conjuntamente con la sirena

encendida.

171

5.- Retirar pines de la pinza o aparejo. El operador técnico Skin Pass debe

retirar los pines de las cajas inferiores del cilindro de trabajo tomándolos por

las asas de los mismos.

6.- Colocar pinza o aparejo sobre los cilindros de trabajo nuevos

ubicados. El operador de la grúa debe colocar la pinza para traslado de

cilindros sobre la pareja de cilindros nuevos ubicados en la plataforma, luego

el operador técnico Skin Pass debe introducir los pines en los orificios de las

cajas lado operador y lado motor del cilindro de trabajo inferior.

7.- Trasladar pareja de cilindros nuevos. El operador de la grúa debe izar,

trasladar y colocar la pareja de cilindros nuevos en el carro porta cilindros

ubicados al frente del bastidor conjuntamente con la sirena encendida.

8.- Colocar pinza o aparejo en el soporte porta pinza. El operador de la

grúa debe colocar la pinza en el porta pinza y el técnico Skin Pass usando

una pértiga de aluminio debe presionar el seguro de boca del gancho de la

grúa para que el operador de la grúa retire el gancho del asa de la pinza o

aparejo de traslado de cilindros. Luego, se debe colocar nuevamente el

gancho de la grúa con el seguro de boca hacia el lado derecho o viendo

hacia el patio de bobinas.

A continuación se muestran en la Tabla 31 Los tiempos medios de los

elementos encontrados en el proceso de traslado o retiro de cilindros:

172

Tabla 31. Tiempos Medios

Traslado o retiro Tamaño de la muestra Promedio (Min)

Retiro de Gancho de la grúa 10 0.30

Eslingar pinza al gancho de la grúa

10 0.40

Colocar pinza sobre los cilindros de trabajo

10 0.25

Traslado cilindro de trabajo a plataforma

10 1.01

Retirar pines de la pinza 10 0.30

Colocar pinza sobre los cilindros de trabajo nuevos ubicados

10 0.49

Trasladar pareja de cilindros nuevos

10 2.01

Colocar pinza en el soporte porta pinza

10 1.15

TOTAL 5,91

Fuente: Actividades del tren Skin Pass

El tiempo medio calculado es de 5,91 por ciclo en el proceso de traslado y retiro

por lo que según el Método General Electric, este valor se encuentra en el

rango comprendido entre 5,00-10,00 minutos por ciclos, por lo que el número de

ciclos recomendados para el estudio de tiempos es de 10, siendo aceptada la

muestra tomada.

En el gráfico que se muestra a continuación se observa que la operación que

representa mayor número de tiempo es la de extraer los anillos de seguridad

para posteriormente realizar el traslado de pareja de cilindros nuevos teniendo

un tiempo de 2,01 min.

173

Fuente: Tabla 31 Gráfico 15. Traslado y retiro de Cilindros

Los Tiempos Normales se obtienen con la siguiente fórmula:

iaConsistencsCondicioneEsfuerzoHabilidadVC 1

Donde;

:TN Tiempo Normal

:TM Tiempo Medio

:VC Coeficiente de Velocidad

Para establecer el coeficiente de velocidad de los elementos se basó en el

sistema desarrollado por Westinghouse Electric Corporation (Ver Anexo A).

Este sistema establece cuatro factores que son: Habilidad, Esfuerzo,

Condiciones de Trabajo y Consistencia. El coeficiente de Velocidad de cada

elemento se muestra en la Tabla 32, a continuación:

VCTMTN

174

Tabla 32. Coeficiente de Velocidad del Proceso de Traslado y retiro de Cilindros

Elementos Habilidad Esfuerzo Condiciones de Trabajo

Consistencia CV

1 Bueno C1

+0,05

Excelente B2

+0,08

Buenas C +0,02

Buena C +0,01

1,16

2 Excelente B2 +0,08

Excelente B2

+0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1,21


Excelente B2

+0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1,21


Excelente B2

+0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1,21

5 Bueno C1

+0,05

Excelente B2

+0,08

Buenas C +0,02

Buena C +0,01

1,16


Excelente B2

+0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1,21


Excelente B2

+0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1,21


Excelente B2

+0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1,21

Fuente: Actividades realizadas del tren Skin Pass

Los tiempos normales para cada elemento se pueden observar en la Tabla

33:

Tabla 33. Tiempo Normal del Proceso de Traslado y Retiro de cilindro

Elementos CV T Medio

(Min.) T Normal

(Min.)

1 1,16 0.30 0.35

2 1,21 0,40 0.48

3 1,21 0,25 0,30

4 1,21 1,01 1,22

5 1,16 0,30 0,35

6 1,21 0,49 0.59

7 1,21 2,01 2.43

8 1,21 1,15 1.39

Total 7.11

Fuente: Actividades realizadas del tren Skin Pass

175

Para determinar la evaluación de los suplementos o tolerancias se basó en

los efectos de las condiciones laborales establecido por la Oficina

Internacional del Trabajo que se muestra en la Tabla 34:

Tabla 34. Tolerancias - Traslado y retiro de cilindros

Tolerancias %

A. Constantes:

1. Tolerancia Personal

2. Tolerancia básica por fatiga

5

4

B. Variables:

1. Tolerancia por estar de pie

2. Tolerancia por posición no normal:

a. Ligeramente molesta

3. Condiciones Atmosféricas (calor y humedad) variables

4. Atención estricta

b. Trabajo fino o de gran cuidado

5. Nivel de ruido:

b. Intermitente – fuerte

6. Esfuerzo mental:

b. Proceso complicado o que requiere amplia atención

7. Monotonía:

b. Moderada

2

0

6

2

2

4

1

Total (%) 26

Fuente: Anexo B

El tiempo estándar del proceso de desmontaje de cilindros esta dado por:

TE= T Normal+Tolerancias (%T Normal)

TE= 7.11 + (7,11 * 0,26) = (7.11 +1,84) min

TE= 8.95 min 9,35min

176

b) Cambio de Cilindros: Esta etapa se inicia cuando ya los cilindros

nuevos están ubicados en el carro porta cilindros frente al bastidor y el

operador procede a manejar los controles de forma manual para llevar

a cabo el proceso de cambio de cilindro. Para el cambio de cilindro se

presentan los siguientes procedimientos:

1- Accionar el pulsante "Cambio de Cilindros ON", la cual esta ubicado en

el panel AP5 donde se encuentra los bastidores de la línea para iniciar el

cambio de cilindros de trabajo automáticamente.

2- Seleccionar el Modo Automático, en la pantalla Cambio de

Cilindros/Modo cambio de cilindros de trabajo del panel AP5 y presionar la

opción "Inicio de ciclo", con lo cual automáticamente se baja el pass line.

3- Posicionar gancho de extracción, consiste en accionar en el panel AP5

el selector "Rodillo de trabajo extract" y verificar en la pantalla "Cambio de

Cilindros" del panel que el gancho se encuentre en posición 100, con lo cual

el sistema sube los rieles de trabajo.

4- Bajar rieles plegables accionando desde el panel AP5 el

pulsante "Rieles plegables Bajar", con lo cual se abre automáticamente las

placas axiales y se bajan los rieles plegables.

5- Posicionar carro porta cilindros accionando el pulsante "Carro

cambio rodillos viejos" realizar la extracción de cilindros manualmente

colocando el selector "Rodillo de trabajo extract" en posición adelante,

llevando los cilindros hasta el tope del carro porta cilindros.

177

6- Introducir cilindros nuevos. Posicionar de forma manual el carro porta

cilindros en posición de cilindros nuevos accionando el pulsante "Carro

cambio de rodillos nuevos" y colocar el selector "Rodillo de trabajo extract"

en posición atrás para introducir los cilindros de trabajo nuevos dentro del

bastidor hasta que lleguen al tope, de manera automática se cerrarán las

placas axiales; luego se debe accionar el pulsante "Rieles plegables Subir"

con lo cual automáticamente bajarán los rieles de trabajo y subirán los rieles

plegables.

7- Colocar el gancho de extracción, completamente retraído o en posición

cero (0) accionando el selector "Rodillo de trabajo extract" hasta la posición

cero.

8- Retirar carro porta cilindros accionando desde el panel loca AP5 el

pulsante "Carro cambia cilindros Fuera".

9- Introducir en la pantalla "Datos del Cilindro/Bastidor 1, los datos de los

cilindros nuevos: N° de cilindros, diámetro, rugosidad y corona. En la pantalla

"Causa del Cambio" se debe seleccionar la opción "Operativo" y el tipo de

material "Chapa fina", luego colocar la causa del cambio de los cilindros.

Automáticamente con estas acciones se posiciona el Pass Line.

10- Deshabilitar el cambio de cilindros oprimiendo el pulsante "Cambio

de Cilindros OFF", activar la flexión accionando el pulsante "Flexión on" y

en la pantalla de alta presión pulsar la opción "Oil Mist/Arranque" para

encender el Oil Mist.

178

11- Calibrar el bastidor accionando desde el panel local AP5 el pulsante

"Calibración" o presionar en la pantalla: General/Bastidor la opción de

"Calibrar Bastidor".

A continuación se presenta la Tabla 35 con los tiempos medios de los

cambios elementos encontrados en el proceso de cambio de cilindro:

Tabla 35. Tiempos medios en Cambios de Cilindros

Actividades Tamaño de Muestra

Promedio (Min/Seg)

Accionar el pulsante "Cambio de Cilindros ON"

15 0.10

Seleccionar el Modo Automático

15 0.05

Posicionar gancho de extracción

15 0.31

Bajar rieles plegables accionando desde el panel AP5 el pulsante "Rieles plegables Bajar"

15 0.05

Posicionar carro porta cilindros accionando el pulsante "Carro cambio rodillos viejos"

15 1.05

Introducir cilindros nuevos. 15 0.31

Colocar el gancho de extracción

15 0.30

Retirar carro porta cilindros

15 0.30

Introducir en la pantalla "Datos del Cilindro/Bastidor 1

15 1.48

Deshabilitar el cambio de cilindros oprimiendo el pulsante "Cambio de Cilindros OFF"

15 1.39

Calibrar el bastidor accionando desde el panel local AP5 el pulsante "Calibración" o presionar en la pantalla

15 1.02

Total 6.36

Fuente: Elaboración propia

179

El tiempo medio calculado es de 6.36 por ciclo en el proceso de traslado y retiro

por lo que según el Método General Electric, este valor se encuentra en el

rango comprendido entre 2-5 minutos por ciclos, por lo que el número de ciclos

recomendados para el estudio de tiempos es de 15, siendo aceptada la muestra

tomada.

En el gráfico 16 que se muestra a continuación se observa que la operación que

representa mayor número de tiempo es la de extraer los anillos de seguridad

para posteriormente introducir los cilindros nuevos en un tiempo de 1.48min/

seg.

Fuente: Tabla 35 Gráfico 16. Tiempo Promedio en Cambios de Cilindros

Los Tiempos Normales se obtienen con la siguiente fórmula:

iaConsistencsCondicioneEsfuerzoHabilidadVC 1

Donde;

VCTMTN

180

:TN Tiempo Normal

:TM Tiempo Medio

:VC Coeficiente de Velocidad

Para establecer el coeficiente de velocidad de los elementos se basó en el

sistema desarrollado por Westinghouse Electric Corporation. Este sistema

establece cuatro factores que son: Habilidad, Esfuerzo, Condiciones de

Trabajo y Consistencia. El coeficiente de Velocidad de cada elemento se

muestra en la Tabla 36, a continuación:

Tabla 36. Coeficiente de Velocidad del Proceso de Cambio de Cilindros

Elementos Habilidad Esfuerzo Condiciones de Trabajo

Consistencia CV

1 Bueno C1

+0,05 Excelente

B2 +0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1.16


Excelente B2 +0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1.21

3 Bueno C1

+0,05 Excelente

B2 +0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1.16


Excelente B2 +0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1.21

5 Bueno C1

+0,05 Excelente

B2 +0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1.16

6 Bueno C1

+0,05 Excelente

B2 +0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1.16

7 Bueno C1

+0,05 Excelente

B2 +0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1.16

8 Bueno C1

+0,05 Excelente

B2 +0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1.16


Excelente B2 +0,08

Buenas C +0,02

Excelente B +0,03

1.21

10 Bueno C1

+0,05 Excelente

B2 +0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1.16

11 Bueno C1

+0,05 Excelente

B2 +0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1.16

Fuente: Anexo A

181

Los tiempos normales para cada elemento se pueden observar en la Tabla

37

Tabla 37. Tiempo Normal del Proceso de Cambio de cilindros

Elementos CV T Medio

(Min.) T Normal

(Seg.)

1 1.16 0.10 0.116

2 1.21 0.05 0.060

3 1.16 0.31 0.359

4 1.21 0.05 0.060

5 1.16 1.05 1.218

6 1.16 0.31 0.359

7 1.16 0.30 0.348

8 1.16 0.30 0.348

9 1.21 1.48 1.790

10 1.16 1.39 1.612

11 1.16 1.02 1.183

6.10


Para determinar la evaluación de los suplementos o tolerancias se basó en

los efectos de las condiciones laborales establecido por la Oficina

Internacional del Trabajo que se muestra en la Tabla 38:

Tabla 38. Tolerancias - Cambios de cilindros

Tolerancias %

A. Constantes:

1. Tolerancia Personal

2. Tolerancia básica por fatiga

5

4

B. Variables:

1. Tolerancia por estar de pie

2. Tolerancia por posición no normal:

a. Ligeramente molesta

3. Condiciones Atmosféricas (calor y humedad) variables

4. Atención estricta

b. Trabajo fino o de gran cuidado

5. Nivel de ruido:

b. Intermitente – fuerte

2

0

6

2

2

182

6. Esfuerzo mental:

b. Proceso complicado o que requiere amplia atención

7. Monotonía:

b. Moderada

4

1

Total (%) 26

Fuente: Anexo B

El tiempo estándar del proceso de Cambio de cilindros esta dado por:

TE= T Normal+Tolerancias (%T Normal)

TE= 6.10 + (6.10 * 0,26) = (6.10 +1.586) seg

TE= 7.68 seg 8.06min/seg

A continuación se muestra en la Tabla 39 el tiempo estándar de todo el

proceso de producción de cilindros de trabajo de tren continuo. El tiempo

estándar total mostrado es el seguimiento a una pareja de cilindros.

Tabla 39. Tiempo Estándar del Proceso de Producción Cilindros

FASES TIEMPO ESTÁNDAR

Cilindros Fundición(Min) TIEMPO ESTÁNDAR Cilindros Cromo(Min)

Traslado y Retiro de Cilindros

9,35 9,35

Cambio de Cilindro

8.06 8.06


3.3.1.1 Demoras Inevitables

Espera de Grúa: Esta demora es inevitable, puesto que en la línea

tiene solamente una (1) grúas tipo puente, y las mismas se encargan

de transportar los cilindros y las bobinas de un sitio a otro. Muchas

veces estas se encuentran en una de las áreas, y por ende se tardan

para realizar las actividades en las otras.

183

A continuación se muestra en la Tabla 40 los tiempos medios de las demoras

inevitables observadas durante el proceso de producción de cilindros.

Tabla 40. Demoras Inevitables

Demoras Tiempo Medio

(Min)

Demora por Espera de Grúa 8,50

Total 8,50


El promedio de las demoras inevitables presentadas durante el proceso se le

suman al tiempo estándar para establecer el tiempo estándar total de

producción de la línea, los cuales se presentan a continuación en la Tabla

41:

Tabla 41. Tiempo Estándar del Proceso de Producción de Cilindros

Fases Tiempo estándar

Traslado de cilindros(Min)

Tiempo estándar cambio de

cilindros(Min)

Tiempo Estándar 9.35 8.06

Demoras Inevitables 8,50 8,50

Total Tiempo Estándar 18.25 16.56


184

Para mostrar el desglose de las actividades en elementos de ejecución y las demoras presentadas, con sus

respectivos tiempos; se utilizó un Diagrama de Gantt que se muestra en la Figura 32:

Figura 36. Diagrama Gantt Fuente: Elaboración propia

NOTA: Todas las actividades que se ejecutan para realizar el cambio de cilindro donde contiene los tiempos

en 0minutos ese valor esta expresado en segundos, el tiempo en segundo el programa no los acepta. A

excepción de la actividad en posicionar los carros porta cilindros y las actividades 9, 10, 11 su tiempo esta

expresada en minutos por lo que toma los valores mostrados. La ejecución tiene un tiempo estándar de 8.06

minutos establecidos para llevar a cabo el proceso.

185

3.4 ESTUDIAR Y ANALIZAR LOS COSTOS QUE GENERA LOS CAMBIOS

DE CILINDROS DE FUNDICIÓN Y ALTO CROMO

Para llevar a cabo este estudio, primero se necesitó recabar toda la

información necesaria del personal de proceso, ingeniería y programación

para poder analizar los costos por demoras que generan al hacer los

cambios de cilindros.

De acuerdo a los datos facilitados por los departamentos de la gerencia de

Laminación en Caliente y Frío, se efectúan los cálculos de los costos por

demoras en cuanto al tiempo de interrupción por cambio de cilindros de

trabajo que es de 8.06 minutos ya calculados con anterioridad. Se toma

como permisa la productividad disponible de 63.50 t/hrs, la vida útil de los

dos cilindros, Alto Cromo (55mm) y Fundición (50mm), es decir, donde la

vida útil indica que los cilindros pueden ser procesados más de 200 veces, y

la contribución banda de Skin Pass es de 10$/t. Se tiene como datos los

valores en cuanto a la producción que generan estos cilindros en la línea y el

tiempo, se procede hacer la siguiente operación:

Costos por demoras de ambos cilindros:

Si se tiene como dato del tiempo de demora que se produce en la línea al

hacer el cambio de cilindro es de 8.06 minutos, se efectúa:

1 hora 60minutos

X 8.06 minutos

X= 0.134 hrs

Entonces;

186

0.134 Horas x 63.50 __t__ = 8.509 t

Hrs

Por lo tanto se tiene que cada vez que se lleva a cabo el proceso de cambio

de cilindros en la línea se dejan de producir 8.509 toneladas.

De acuerdo a las toneladas que se dejan de producir en la línea por cambio

de cilindros, se tiene el costo de la contribución de la banda, es decir, el valor

agregado que se le da a la producción, que es de 10$/t, entonces:

10 __$__ x 8.509 t = 85.09$ de valor agregado que se le da por contribución

t de banda luego de ser procesado en la línea.

Para poder determinar cuanto es el costo producción, se tiene como dato que

el precio por toneladas de acero en Sidor tienen un valor de 600$/t, y la

toneladas que se dejan de producir en la línea es de 8.509t a los 8.06

minutos por cada cambio de cilindro se tiene:

600__$__ x 8.509 t = 5105.4 $ t Análisis: De acuerdo al resultado obtenido se tiene que los 5105.4$ es el

costo de producción de la línea, es decir, lo que se deja de producir por 1

parada en el Skin Pass por cambio de cilindro a los 8.06 minutos.

Seguidamente se suman los costos por contribución de banda y el costo por

toneladas de producción, se tiene lo siguiente:

Contribución de Banda = 85.09$ +

Producción = _5105.4$__

5190.49$

187

Fuente: Elaboración Propia Gráfico 17. Demoras por Producción

Análisis: El grafico indica que el valor arrojado de 5190.49$ es el total en

costo de producción, es decir, lo que se deja de producir por la contribución

de banda y por paradas, la cual indica que por una parada en la línea de

8.06minutos por cambio de cilindro se pierde la cantidad dicha anteriormente.

En BsF equivale a 11159.55, utilizando el cambio oficial de 2.15 BsF/$.

Ahora bien, de acuerdo a los resultados obtenidos se procede a realizar los

cálculos correspondientes para ambos cilindros, es decir, saber cuanto es lo

que se ahorra en 1 semana con los cilindros de alto cromo y los de fundición.

Los datos son obtenidos de acuerdo a la Tabla 12 mostradas anteriormente.

Para llevar a cabo el análisis es necesario conocer con que frecuencia son

cambiados los cilindros, se selecciona una muestra para de poder observar

de manera más clara los minutos que se economizan en comparación de uno

con otro (ver Tabla 42 y Tabla 44).

188

Cilindros de Trabajo de Alto Cromo

Tabla 42: Cambio de Cilindro de alto cromo en cada turno

1 pareja de Cilíndros de Alto Cromo

Turno Fecha

Ingreso: T2 Salida: T3

24/03/09 25/03/09

Fuente: Tabla 12

De acuerdo a esta tabla observa la siguiente comparación: Los cilindros de

alto cromo son cambiados 1 cada 4 turnos. En una semana ocurren 5

cambios de cilindros. En la Tabla 43 se indican los tiempos y los costos por

demoras por lo que se aplica lo siguiente:

Tabla 43. Frecuencia de cambio de cilindros de alto cromo y tiempo

Semana

Turnos

Cambios de Cilindros

Tiempo por cambio de

cilindros(min)

Costo por

demoras($/sem)

1 4 5 8.06 5190.49


Cambios de Cilindros x Tiempo por cambio de Cilindros

5 x 8.06min

= 40.3 min

Cilindros de Trabajo de Fundición

Tabla 44: Cambio de Cilindro de fundición en cada turno

1 pareja de Cilíndros de Fundición

Turno Fecha

Ingreso: T3 Salida: T1

25/03/09 26/03/09

Fuente: Tabla 12

De acuerdo a esta tabla se analiza la siguiente comparación: Los cilindros de

Fundición son cambiados 1 cada turno. En una semana ocurren 21 cambios

de cilindros. En la Tabla 45 se tiene el tiempo y el costo por demoras:

189

Tabla 45: Frecuencia de cambio de cilindros de fundición y tiempo

Semana

Turnos

Cambios de Cilindros

Tiempo por cambio de

cilindros(min)

Costo por

demoras($/sem)

1 1 21 8.06 5190.49


Cambios de Cilindros x Tiempo por cambio de Cilindros

21 x 8.06min

= 169.26 min.

A continuación se presentan los minutos que se pierden en una semana por

cambios de cilindros en la línea tanto los de Alto Cromo como los de

Fundición se presenta el Gráfico 18, donde se observa detalladamente la

diferencia en minutos de una pareja de cilindros con respecto a otro.

Fuente: Elaboración Propia Gráfico 18. Tiempos por demoras de cambio de cilindros

Análisis: Se Observa que los cilindros de alto cromo tienen un menor tiempo

de demora producida por el cambio de cilindro de 40.3 minutos, mientras que

190

los de fundición tienen un tiempo superior de 169.26, es decir, que los de

fundición son cambiados con más frecuencia que los cilindros de alto cromo.

A continuación se presenta la Tabla 46 donde indica la diferencia en costo

por cada cambio de cilindro que se produce en la línea:

Tabla 46. Total en Costo por Cambios de Cilindros en la línea Skin Pass

Tipo de Cilindro Cambios de cilindros/semana

Costo/Cambio Total($/Sem)

Alto Cromo 5 5190.49$ 25952.45

Fundición 21 5190.49$ 109000.294

Fuente: Tabla 43 y Tabla 45

Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que los cilindros de

alto cromo tienen un costo de 25952.45$ y los cilindros de fundición tienen un

costo de 109000.29$, estos valores indican lo que se deja de producir en una

semana por un cambio de cilindro. Se puede observar que los cilindros de

alto cromo generan menos costos por parada que los de fundición. Desde

otro punto de vista se puede analizar que si la línea procesa con los cilindros

de alto cromo el ahorro de la empresa que genera al trabajar con estos

cilindros es de 83047.844 $/sem, mientras que si la línea procesa con los

cilindros de Fundición genera un perdida del monto ducho anteriormente.

Si se quiere saber cuanto es lo que se deja de producir en 1 año por un

cambio de cilindro en la línea se aplica lo siguiente:

Cilindros de Alto Cromo

___5 cambios__ x __52semanas__ x __5190.49$__ = 1349527.4$/año

Semanas 1 año cambio

Cilindros de Fundición

191

___21 cambios__ x __52semanas__ x __5190.49$__ = 5668015.08$/año

Semanas 1 año cambio

Análisis: Como se puede observar, los resultados obtenidos garantiza que

los cilindros de Alto Cromo generan una cantidad en costo inferior por 1

parada por cambio de cilindros en comparación con los cilindros de

Fundición.

Costos por demoras por 1 minuto de parada en la línea

1 hora 60minutos

X 1 minuto

X= 0.016 horas

Se efectúa la conversión a 1 minuto para saber cuanto es la pérdida en 1

minuto de parada en el SKP.

0.016 Hrs x 63.50 __t___ = 1.016 t

Hrs

Por lo tanto se tiene que por cada minuto de parada dejan de producir 1.016

toneladas generando perdidas en la línea.

De acuerdo a las toneladas que se dejan de producir en la línea por cambio

de cilindros, se tiene el costo de la contribución de la banda, es decir, el valor

agregado que se le da a la producción, que es de 10$/t, entonces:

10 __$__ x 1.016 t = 10.16$ de valor agregado que se le da por contribución

192

t de banda luego de ser procesado en la línea.

Para poder determinar cuanto es el costo producción, se tiene como dato que

el precio por toneladas de acero en Sidor tienen un valor de 600$/t, y la

toneladas que se dejan de producir en la línea es de 1.016t a los 8.06

minutos por cada cambio de cilindro se tiene:

600__$__ x 1.016 t = 609.6 $ t Análisis: De acuerdo al resultado obtenido se tiene que los 609.6$ es el

costo de producción de la línea, es decir, lo que se deja de producir por 1

minuto parada en la línea Skin Pass.

Seguidamente se suman los costos por contribución de banda y el costo por

toneladas de producción, se tiene lo siguiente:

Contribución de Banda = 10.16$ +

Producción = _ 609.6$__

619.76$

193

Fuente: Elaboración Propia Gráfico 19. Demoras por Producción por 1 minuto de parada

Análisis: El grafico indica que el valor arrojado de 619.76$ es el total en

costo de producción, es decir, lo que se deja de producir por la contribución

de banda y por paradas, la cual muestra que por cada minuto de parada en

la se pierde la cantidad dicha anteriormente. En BsF equivale a 1332.484$,

utilizando el cambio oficial de 2.15 BsF/$.

4. APLICAR UN ESTUDIO ECONÓMICO PARA CONOCER LAS

POSIBLES GANANCIAS AL USAR LOS CILINDROS DE ALTO CROMO

A continuación se presentan los datos necesarios para poder hacer los

cálculos correspondientes alas ganancias que generan la adquisición de los

cilindros de alto cromo en comparación con los cilindros de fundición.

4.1 RECOPILAR INFORMACIÓN POR EL COSTO DE CADA MM DE

RECTIFICADO DE LOS CILINDROS (TALLER DE CILINDRO DE LAF)

DONDE SE INCLUYAN LOS COSTOS DE LOS CILINDROS Y LOS

SERVICIOS

194

Todos los datos fueron suministrados por el departamento de costos de

laminación en caliente y frío, donde se encontró que los gastos por el servicio

de rectificado es el mismo para un cilindro de fundición como para uno de

alto cromo. Esto es transparente para el costeo del servicio prestado por el

Taller de Cilindros, por lo cual en este sentido nos informaron que el costo de

cada milímetro (mm) de rectificado de los cilindros tiene un costo de 484$.

Estos costos incluyen el servicio que el taller lleva a cabo para el proceso de

rectificado y el costo de los cilindros.

4.2 ANALIZAR LAS GANANCIAS OBTENIDAS POR LAS DEMORAS

PRODUCIDAS POR LOS CAMBIOS DE CILINDROS

Para hacer el análisis de las ganancias por demoras producidas en los

cambios de cilindros es necesario tomar en cuenta todos los datos

suministrado por el departamento de costos y de ingeniería, la cual por

políticas privadas no fue de fácil acceso obtenerlas. A continuación se

presentan en la Tabla 47 los datos para que de esta manera sean calculadas

las ganancias obtenidas en cada cilindro:

Tabla 47. Registro de lo Cilindros de Alto Cromo y Fundición

Unidad Valor

Ganancias en tiempo de interrupción para los cilindros

alto cromo.

Contribución Banda Skin Pass

Rendimiento Alto Cromo

Rendimiento Fundición

Costos de Cilindros Alto Cromo

Costos Cilindros de Fundición

Vida útil cilindros Alto Cromo

(min/día)

($/t)

(t/mm)

(t/mm)

($/cil)

($/cil)

(mm/cil)

16

10

10.010

3.254

26620

24200

55

195

Vida útil cilindros Fundición

Productividad Neta PEA 2009

Producción PEA 2009

(mm/cil)

(t/h)

(t/año)

50

95

308107

Fuente: Departamento de Ingeniería- Laminación en Caliente

El costo de ambos cilindros se saca de la siguiente manera:

Si la vida útil de lo cilindros de alto cromo es de 55mm y el de fundición es

de 50mm, y el costo por cada milímetro de rectificado de los ambos es de

484$/mm entonces tenemos:

50 mm x __484 $__ = 24200 $/Cil Cilindros de Fundición

mm

55 mm x __484 $__ = 26620 $/Cil Cilindros de Alto Cromo

mm

Cálculos:

a) Cilindros de Trabajo de Fundición

Ganancias en utilización neta

Ganancias = (8.06min/día) / (60min/h) x (95t/h) x (365días/año) x (10$/t)

Ganancias = 46580.08 $/año

Toneladas producidas

3254t/mm x 50mm = 162700t

Esto representa las toneladas de producción por los cilindros de fundición

según su vida útil garantizada.

196

Ganancias en Rendimientos de cilindros

Ganancias = (308.107t/año) / (3.254t/mm) x (24.200$/cil) / (50mm/cil)

Ganancias = 45827.84$/año

Total = Ganancias en utilización neta + Ganancias en rendimientos de

cilindros

Total Ganancias = 46580.08$/año + 45827.84$/año

Total de Ganancias = 92407.92 $/año

b) Cilindros de Trabajo de Alto Cromo

Ganancias en utilización neta

Los minutos ahorrados entre cambios de cilindros es de 16 minutos por lo

que se aplica el siguiente procedimiento matemático:

Ganancias = (16min/día) / (60min/h) x (95t/h) x (365días/año) x (10$/t)

Ganancias = 92466.66 $/año

Toneladas producidas

10010t/mm x 55mm = 550550 t

Esto representa las toneladas producidas por los cilindros de alto cromo por

cada milímetro de vida útil garantizada.

Ganancias en Rendimientos

Ganancias = (308.107t/año) / (10.010t/mm) x (26620$/cil) / (55mm/cil)

Ganancias = 14897.48$/año

197

Total = Ganancias en utilización neta + Ganancias en rendimientos de

cilindros

Total Ganancias = 92466.66 $/año + 14897.48 $/año

Total Ganancias = 107364.14 $/año

Total General en la utilización de ambos cilindros = Total Ganancias

Cilindros de Fundición + Total Ganancias Cilindros Alto Cromo

Total General en la utilización de ambos cilindros = 107364.14 $/año +

92407.92 $/año

Total General en la utilización de ambos cilindros = 199772.06 $/año

En resumen la ganancia de la implementación de cilindros de Alto Cromo en

sustitución de los de Fundición en el Hot Skin Pass, es de 14956.22 $/año,

con los siguientes componentes:

1. Por utilización neta (demoras por cambios de cilindros + falta de reserva):

Fundición: 46580.08$/año; Alto Cromo 92466.66 $/año


198

Gráfico 20. Utilización neta

Análisis: Se observa que los cilindros de fundición tienen un costo menor en

cuanto a las ganancias por utilización neta. En cambio con los de Alto

Cromo tienen una ganancia superior a la fundición debido a los minutos que

son ahorrados por cada cambio de cilindro de alto cromo lo que genera una

ganancia de 92466.66 $/año.

2. Por rendimiento de cilindros (toneladas de producción por milímetros

rectificados de cilindros): Fundición 45827.84$/año y alto cromo

14897.48$/año.

Fuente: Elaboración Propia Gráfico 21. Rendimiento de los Cilindros de Alto Cromo y fundición

Análisis: De acuerdo a la gráfica se puede notar a simple vista que los

cilindros de fundición se obtuvo un alto costo de rendimiento pero no es así,

porque si se sabe que los cilindros de alto cromo rinden mas por su vida útil

199

que tiene 55mm se dice entonces que los cilindros de alto cromo tienen un

costo menor en rendimiento ya que su rectificado no se hace constantemente

mientras que los de fundición debido a que son cambiados cada turno por

presentar marcas continuamente.

Fuente: Elaboración Propia Gráfico 22. Ganancias por Rendimiento

Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se puede observar que las

ganancias totales de ambos cilindros, donde los cilindros de alto cromo

tienen una mayor ganancia en comparación con los cilindros de fundición,

debido a que es un material que no presenta tanto desgaste, es decir, que no

son rectificados en cada turno y que rinden mas, y al tener un mayor

rendimiento generan una mayor producción en la línea, y al tener mayor

producción en la línea generan ganancias para la empresa.

200

5. CUADRO COMPARATIVO DE CILINDROS DE ALTO CROMO VS.

CILINDRO DE FUNDICIÓN

A continuación se presenta la siguiente tabla donde se describe las

especificaciones delos dos tipos de cilindros presenten en la línea Skin Pass

(ver Tabla 48)

Tabla 48. Cuadro Comparativo Cilindros Alto Cromo Vs. Cilindros de Fundición

Cilindros Alto Cromo Cilindros de Fundición

1. Inició sus operaciones en la línea en abril de 2008, es decir, tiene 1 año procesando en la línea

1. Desde la inauguración de la línea Skin Pass han procesado con estos cilindros.

2. Diámetro Exterior: 555mm 2. Diámetro Exterior: 550mm

3. Material: Acero aleado con alto contenido en cromo sin defectos según especificaciones del fabricante

3. Material: Acero aleado forjado sin defectos según especificaciones del fabricante

4. Método de fabricación: el proceso de cromado y refino debe garantizar la producción de material (acero) con niveles de inclusiones, gases y segregación tal que no perjudique la calidad del cilindro en su utilización y rendimiento

4. Método de fabricación: el proceso de fusión y refino debe garantizar la producción de material (acero) con niveles de inclusiones, gases y segregación tal que no perjudique la calidad del cilindro en su utilización y rendimiento

5. Mayor Dureza 5. Poca dureza

6. Tienen un resistencia de 81Wkm 6. Resistencia de 19.5 Wkm

7. Se Hace 1 Cambio cada 4 turnos 7. Cambio cada turno

8. En la semana se hace 5 Cambios 8. Se hacen 21 Cambios en 1 semana

9. Presentan pocos desgastes 9. Mayor Desgastes

10. Mayor Rendimiento 10. Menor Rendimiento

11. Mayor Producción 11. Menor Producción

12. Tienen un vida útil de 55mm 12. Tienen un vida útil de 50mm

13. Rendimiento de 10.010 t/mm 13. Rendimiento 3254t/mm

14. Tienen un costo en rectificado 26620$/cil 14. Tienen un costo de 24200$/cil

15. Ganancias al Procesar con los cilindros de Alto Cromo

15. Pocas Ganancia en comparación a los cilindros de alto cromo

16. Por cada Cambio de Cilindro se pierden 40.94 Toneladas.

16. En una semana se pierden 171.197 Toneladas en 1 semana por cambio de cilindro.

201

17. Presentan un costo por demora por cambios de cilindros de 25952.45$/sem.

17. Presentan un costo por demoras de cambio de cilindro de 109000.29$/sem.

18. Toneladas producidas de acuerdo a su vida útil es de 550550t

18. Toneladas producidas de acuerdo a su vida útil es de 162700t


Seguidamente se presenta el Gráfico 23 donde especifica de forma resumida

la comparación de los Cilindros de Alto Cromo vs los Cilindros de Fundición.

10,01

81

32

19,5

83,254

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Toneladas producidas por

cada mm de rectificado (MT)

WKM por ancho Frecuencia de cambio de

cilindro (Horas)

Alto cromo Fundición

Gráfico 23. Comparación de los Cilindros de Alto Cromo Vs los de Fundición Fuente: Elaboración Propia

Análisis: Los cilindros de Alto Cromo producirían 550550t/mm en su vida útil

triplicando la de los cilindros actuales. Permite alcanzar la capacidad

instalada en la línea, es decir, los cilindros de alto cromo incrementarán los

Wkm por ancho a 80, mientras que los de fundición tienen solo un

incremento de 20Wkm de recorrido. La frecuencia por cambio de cilindro se

verá beneficiada por la productividad neta al utilizar los cilindros, ya que se

ahorran 32 minutos en cada 4 turnos que son cambiados al procesar con los

202

cilindros de alto cromo, mientras que los de fundición no tiene disminución o

ahorro en los tiempos debido a que son cambiados los cilindros en 8.06

minutos en cada turno.

6. ANÁLISIS FODA DE LA LÍNEA SKIN PASS, TALLER DE CILINDRO Y

LA GERENCIA DE LAMINACION EN CALIENTE

A continuación se presenta un análisis FODA, donde se presentan las

características más relevantes que definen al personal que ejecuta las

actividades en la línea, se realizará de forma general para la Gerencia de

Laminación en Caliente y para Taller de Cilindros.

6.1 FORTALEZAS

Maneja tecnología moderna en sus sistemas de información.

Ambiente de trabajo adecuado.

Las cuadrillas presentes en la línea son personas calificadas, gente joven,

con gran preocupación y perseverancia para la realización de sus

actividades.

Se tiene autonomía para la programación y planeación de las tareas a

realizar como se crea más conveniente.

Autonomía en la planeación y programación de los Cambios de Cilindros.

203

Cuenta con un personal que presenta habilidades de liderazgo e

innovación en sus actividades.

Personal con conocimiento amplio en el desarrollo de las actividades en

la línea.

6.2 DEBILIDADES

Excesiva carga laboral en algunos cargos.

Descripciones de cargo no acorde con las responsabilidades reales de los

empleados.

Ausencia del personal encargado en el área de taller de cilindro para

verificar las causas originadas en el registro de rectificado ya que tienen un

descontrol o los datos no son los correctos.

Falta de información técnica en el sistema de la línea Skin Pass de los

cilindros con el defecto en particular de piel de naranja

Falta de información técnica requerida para la consulta en cuanto al

desgaste que se le hacen a los cilindros.

Se ejecutan muchos cambios de cilindros y limpiezas de los mismos

cuando trabajan con el programa de cilindros de Fundición, ocasionando

demoras en la línea.

6.3 OPORTUNIDADES

204

Mayor aprovechamiento de la fuerza laboral.

Buenas relaciones con las demás Gerencias de la empresa.

Capacitación del personal.

Aprovechamiento de la experiencia de su personal para ser compartida a

nuevos trabajadores.

6.4 AMENAZAS

Al realizar mantenimientos las cuadrillas quedan muy expuestas a

elementos hidráulicos y eléctricos exponiéndose a altos riesgos.

Datos registrados en el rectificado de los cilindros presentan desorden en

los informes, es decir, los datos de uno con otro no presentan concordancia.

No realizan rectificados en el tiempo programado ocasionando demoras

en la línea.

A continuación se presenta la matriz FODA donde especifica las fortalezas

amenazas, debilidades y oportunidades que tiene la línea Skin Pass, Taller

de Cilindros y la Gerencia de Laminación en Caliente (ver Tabla 49).

205

Tabla 49. Análisis FODA de la línea Skin Pass, Taller de cilindro y la Gerencia de Laminación en Caliente

FORTALEZAS

Maneja tecnología moderna en sus sistemas de información.

Ambiente de trabajo adecuado tanto en la gerencia como en la línea Skin Pass.

Las cuadrillas presentes en la línea son personas calificadas, gente joven, con gran preocupación y perseverancia para la realización de sus actividades.

Se tiene autonomía para la programación y planeación de las tareas a realizar como se crea más conveniente.

Autonomía en la planeación y programación de los cambios de cilindros.

Cuenta con un personal que presenta habilidades de liderazgo e innovación en sus actividades.

Personal con conocimiento amplio en el desarrollo de las actividades.

DEBILIDADES

Excesiva carga laboral en algunos cargos.

Descripciones de cargo no acorde con las responsabilidades reales de los empleados.

Ausencia del personal encargado en el área de Taller de cilindro para verificar las causas originadas en el registro de rectificado ya que tienen un descontrol o los datos no son los correctos.

Falta de información técnica en el sistema de la línea Skin Pass de los cilindros con el defecto en particular de piel de naranja

Falta de personal encargado de la grúa puente en la línea para el traslado y retiro de bobinas, chatarras y cilindros.

Falta de información técnica requerida para la consulta en cuanto a desgaste que se le hacen a los cilindros una vez rectificados.

Se ejecutan muchos cambios de cilindros y limpiezas de los mismos cuando trabajan con el programa de cilindros de Fundición, ocasionando demoras en la línea.

OPORTUNIDADES

Mayor aprovechamiento de la fuerza laboral.

Buenas relaciones con las demás Gerencias de la empresa.

Capacitación del personal. Aprovechamiento de la

experiencia de su personal para ser compartida a nuevos trabajadores.

FO

Capacitar a su personal por medio de cursos de desarrollo.

Realizar manuales de Procesos para las actividades de los diferentes cargos.

DO

Distribución equitativa de la carga laboral.

En cada turno tener a un personal de apoyo en caso de ausencia de algún trabajador de cuadrilla.

Crear un nuevo registro que se refleje los datos de los milímetros de desbaste que el maquinista le hace a los cilindros una vez rectificados.

Aumentar la solicitud de pedido de Cilindros de Alto Cromo para la línea.

Personal Skin Pass de la información exacta en el sistema sobre el retiro de los cilindros por defecto de piel de naranja.

AMENAZAS

Al realizar mantenimientos las cuadrillas quedan expuestas a elementos hidráulicos y eléctricos exponiéndose a altos riesgos.

Datos registrados en el rectificado de los cilindros presentan desorden en los

FA

Entrenar al Personal en caso que ocurra un incidente.

Capacitar al personal maquinista que lleve un registro claro y conciso para el rectificado de los cilindros.

Inspeccionar y verificar que el

DA

Evaluar los cargos existentes y las posiciones que los ocupan.

Evaluar y verificar los datos registrados para la rectificación de los cilindros.

206

informes, es decir, los datos de uno con otro no presentan concordancia

No realizan rectificados en el tiempo programado.

maquinista de taller de cilindro realice el rectificado programado para la línea Skin Pass.


CONCLUSIONES

Una vez realizado el estudio tiempo en el área de Skin Pass de Laminación

en Caliente en cuanto al proceso que se lleva a cabo con los cilindros de alto

cromo en comparación con los de Fundición se llegan a las siguientes

conclusiones:

1. Los cilindros de Alto Cromo incrementaran los WKM por ancho a 80,

cuadriplicando al de los cilindros anteriores.

2. La productividad neta se vera beneficiada al utilizar los cilindros de alto

cromo ya que las demoras por cambios de cilindros ó por falta de

reserva disminuirían 16 min. / día

3. El rendimiento de los cilindros de alto cromo triplicarían la producción

de los actuales al producir 10010 TM por mm de rectificado Vs. Las

3254 que producen los de fundición por mm de rectificado

4. A pesar de que los cilindros de alto cromo son mas costosos en

comparación con lo de fundición, generan una ganancia de

107364.14$ y los cilindros de fundición 92407.92$

207

5. Los Cilindros de Alto Cromo tienen una vida útil de (55mm) por lo que

pueden llegar a producir 550550t y los de Fundición al tener un vida

útil de 50mm pueden procesar 162700t.

6. Actualmente la pareja de cilindros de alto cromo han sido rectificados

32 veces presentando un nivel de rectificación de 547mm, lo que

demuestra que a la pareja de cilindros le quedan 47mm para procesar,

una vez lleguen a los 500mm son desechados.

7. La pareja de cilindro de alto cromo son cambiados en la línea 5 veces

a la semana, mientras que los cilindros de fundición son cambiados 21

veces, generando demoras en la línea en cuanto a las toneladas que

se dejan de producir por paradas.

8. En menos de 3 meses Skin Pass establece nuevo récord de

producción gracias al trabajo en equipo del personal de las diferentes

áreas involucradas, se logró una producción de más de 46.000mil

toneladas.

9. La realización de pruebas controladas con los cilindros de alto cromo,

significan mejoras importantes en la productividad permitiendo

cuadriplicar las toneladas procesadas por los cilindros.

208

RECOMENDACIONES

A fin de mejorar los problemas de retardos o demoras en el tiempo para el

cambio de cilindro y la frecuencia con que se cambian los cilindros en la línea

y sus ganancias, se registra las distintas actividades analizadas, donde se

formulan las siguientes recomendaciones:

1. Mejorar el sistema de mantenimiento de las distintas unidades y

equipos que son funcionales para realizar el trabajo, ya que con ello,

se disminuyen la frecuencia de pérdidas en el tiempo, además de

garantizar la calidad y rendimiento de las tareas del personal.

2. Evaluar aquellas actividades que registran demoras a fin de establecer

procedimientos estratégicos como el establecimiento de planes de

contingencia.

3. Velar y revisar los registros de los cilindros que son rectificados, ya

que algunos datos son incoherentes respecto al diámetro que

presentan a la entrada y salida del mismo.

4. Elaborar un formato donde se lleve las anotaciones de cuanto fue lo

que el maquinista de taller de cilindro midió, con cuantos milímetros de

diámetro llego a la rectificadora, y cuanto es lo que se desbasta, es

209

decir, cuanto es el consumo que le da al cilindro cuando presentan

defectos, y de esta manera tener un registro mas preciso de cuanto es

lo que le desbastaron a los cilindros.

5. Hacer revisiones en el plan de coordinación laboral entre las distintas

áreas de producción, con la finalidad de mancomunar esfuerzos que

permitan diagnosticar los problemas funcionales en relación a las

demoras, y así hacer del tiempo un aspecto operativo de importancia.

6. De acuerdo a los análisis y cálculos realizados en los cilindros de alto

cromo se sugiere que en la línea se trabaje con estos cilindros, ya que

a través de los estudios hechos se pudo confirmar de que a pesar de

que los cilindros de alto cromo son mas costosos en adquirirlos, es

razonable que se trabaje con estos cilindros en la línea ya que tienen

un mayor rendimiento y al tener un mayor rendimiento generan mayor

producción para la línea.

7. Mayor supervisión y realizar tomas físicas periódicas a la línea de

Taller de Cilindro de Laminación en Frío ya que las datas que se

presentan en el sistema no son las correctas por lo que se elaboró un

formato incluyendo la variable de desbastes que se la hacen a los

cilindros ya rectificados.

8. Una de las recomendaciones que es de importancia para la línea, es

que en el sistema no se encuentra el defecto llamado como piel de

naranja, este defecto, son marcas que quedan en los cilindros cuando

no quedan bien rectificado, y el operador para poder notificar este tipo

de defecto en particular no lo puede registrar en el sistema por lo que

tiene que colocar el mas común que es por falta de planeza; es por

210

eso que se requiere que en el sistema adicionen este tipo de defecto

en particular para el que maquinista al momento de rectificar los

cilindros sepa con exactitud a que se debió el retiro del cilindro para su

corrección.

9. Hacer el pedido de más cilindros de Alto Cromo para que en la línea

trabajen con dichos cilindros, ya que los mismos son confiables en

cuanto a la producción debido a que presentan pocos desgastes y no

son rectificados periódicamente en comparación con los cilindros de

fundición y generan ganancias.

10. Para poder trabajar con estos cilindros en la línea se sugiere que una

vez sean cambiados los cilindros debido a marcas presentadas en el

mismo, trabajar con los cilindros de fundición, hasta que sean

rectificados los cilindros de alto cromo y lo lleven a la línea

nuevamente.

11. Si se implanta o se cumple con el pedido de cilindros de alto cromo, se

sustituyen por los cilindros de fundición.

211

BIBLIOGRAFÍA

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Editorial Fundaca. Caracas – Venezuela.

2. BIERMAN H. y SMIDT S (1997): “El presupuesto de bienes de capital”

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gerencial. Editorial Prentice-Hall. México.

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9. ROJAS DE NARVÁEZ, Rosa (1997). Orientaciones Prácticas para la

Elaboración de Informes de Investigación. Ediciones UNEXPO. 2da Edición.

Puerto Ordaz.

10. SABINO, Carlos (2002). Proceso de Investigación. Editorial Panapo de

Venezuela, Nueva Edición. Caracas.

Páginas Electrónicas:

SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO SIDOR. (2007).

“Laminación en Caliente, subproceso Skin Pass”. Venezuela, 2007.

Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro SIDOR. [Documentos en

Línea]. Disponibles en: http://sidornet/

Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro SIDOR. [Documentos en

Línea]. Disponibles en:

http://sgl/po/po_vistas.aspx?id_práctica_operativa=MDPLPC08001&id

_nro_revision=1&id_area=872&ver_no_activos=true

http://sidornet/

http://sgl/po/po_vistas.aspx?id_práctica_operativa=MDPLPC08001&id_nro_revision=1&id_area=872&ver_no_activos=true

http://sgl/po/po_vistas.aspx?id_práctica_operativa=MDPLPC08001&id_nro_revision=1&id_area=872&ver_no_activos=true

214

Apéndice 1. Formato de Registro de Elongación y flexión de los

cilindros de Alto Cromo

Siderúrgica del Orinoco. Alfredo Maneiro. SIDOR Num: ITRLPC08061 - 01

Registro de Cilindros de trabajo de Alto Cromo Fecha: 06/02/2009

del tren Skin Pass Nivel: N3

Turno Cuadrilla

REGISTRO DE OPERACIÓNES DE LOS CILÍNDROS DE TRABAJO DE ALTO CROMO

PIEZAS ELONGACIÓN FLEXIÓN

1

2

3

4

5

6

7

8

9

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15

16

17

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19

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21

22

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27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

OBSERVACIONES

Datos del personal encargado de los registros de Cilindros de Alto Cromo

Fecha Técnico del Skp Supervisor

IDENTIFICACIÓN

215

Apéndice 2. Formato de Registro de Cambio de Cilindros en la línea

Skin Pass

216


Registro de Cambio de Cilindros Fecha: 06/02/2009

del tren Skin Pass Nivel: N3

Turno Cuadrilla

REGISTRO DE OPERACIÓNES DE LOS CAMBIOS DE CILINDROS

TURNO FIN DURACIÓN OBSERVACIONES

Datos del personal encargado de la línea


INICIO

Apéndice 3. Formato para Taller de Cilindros para los registros de

desbastes que se le hacen a los cilindros una vez rectificados


Registro de Rectificación y Desgastes de los Cilindros Fecha: 06/02/2009

de Trabajo en Taller de Cilindros Nivel: N3

Turno Cuadrilla

REGISTRO DE OPERACIÓNES DE RECTIFICACIÓN Y DESGASTES DE LOS CILINDROS

Id- Rectificadora Cilindros Ciclos Máquina Diámetro-Entrada Diámtreo-Salida Desbaste Causa-Cambio Observaciones

Datos del personal encargado de la línea


Id- Cilindros

218

Anexo A. Tabla de calificación de Westinghouse

Habilidad Factor Valor Esfuerzo Factor valor

219

Superior A1 0.15 Excesivo A1 0.13

Superior A1 0.13 Excesivo A2 0.12

Excelente B1 0.11 Excelente B1 0.10

Excelente B2 0.08 Excelente B2 0.08

Bueno C1 0.06 Bueno C1 0.05

Bueno C2 0.03 Bueno C2 0.02

Promedio D 0.00 Promedio D 0.00

Regular E1 -0.05 Regular E1 -0.04

Regular E2 -0.01 Regular E2 -0.08

Malo F1 -0.16 Malo F1 -0.12

Malo F2 -0.22 Malo F2 -0.17

Cond. De

trabajo

Factor Valor Consistencia Factor Valor

Ideal A 0.05 Perfecta A 0.04

Excelente B 0.04 Excelente B 0.03

Bueno C 0.02 Buena C 0.01

Promedio D 0.00 Promedio D 0.00

Regular E -0.03 Regular E -0.02

Malo F -0.07 Mala A -0.04

220

Anexo B. Tabla de Suplementos y Tolerancias

221

Anexo C: Defectos en Bobinas originados por Cilindros

a. Huellas

Se le llama huellas a aquellas marcas en alto o bajo relieve sobre la superficie de la banda, de forma irregular, y que se presenta repetitivamente a lo largo de la misma. La distancia entre dos impresiones dependerá del Ø del cilindro o rodillo- generador., el cual clasificará la huella como: huellas fuertes, zona de presión y huellas de impulsor. Detección: A simple vista sobre la superficie de la banda bien sea en la cara superior , inferior o en ambas caras. Posibles Confusiones: No hay posible confusión.

Causas de Origen Acciones Correctivas

-Incorporación de elementos extraños en la superficie de los rodillos,

motrices, de arrastre o de cilindros de trabajo.

-Cambio de cilindro defectuoso o limpieza de cilindro afectado.

-Desprendimiento de un pedazo de cilindro de trabajo del tren laminador

-Empleo de cilindros que tenga la dureza superficial adecuada

-Sobrelaminación en tren LSCC -Inspección y control frecuente del

estado superficial de cilindros o rodillos de proceso.

-Adecuada refrigeración de los cilindros durante la laminación.

Huellas producidas en Bobinas

222

b. Poros de Cascarilla

Son pequeñas cavides, abiertas a la superficie, de distribución irregular. Muchas veces aparecen alrededor de las escoria de cascarilla muy adherentes, que se ponen de manifiesto al desprenderse éstas. Detección: A simple vista al realizar inspección durante prueba larga Con ayuda de piedra esmeril o con decapado con HCl. Posibles Confusiones: Falla de Descamación / Escoria laminada


Sobrelaminación de cascarilla generada por: Atmósfera reductora en hornos Sobrecalentamiento Elevadas temperaturas de

laminación. Fuertes reducciones por

pasadas. Grietas en los cilindros. Falta de enfriamiento de los

cilindros. Deficiencia en sistemas de

descamación. Rugosidad en los cilindros.

Control de temperatura en la superficie del material.

Control de velocidades de laminación.

Evitar reducciones inadecuadas por pasadas.

Revisión periódica del sistema de enfriamiento de cilindros, con énfasis en: dispersión y geometría de rociado, limpieza de toberas y filtros, presión y caudal de agua.

.Procesamiento de material en atmósfera oxidante.

Poro de Cascarilla

223

c. Cascarilla Roja

Son finas capas superficiales adheridas al metal sólido o incrustaciones de restos de óxido de hierro de color rojizo; producidas durante el proceso de laminación, que se presenta en todo lo ancho y largo de la banda en forma irregular. Detección: A simple vista durante, durante la inspección de la prueba larga o durante el decapado. Posibles Confusiones: No hay confusión.


Tiempos excesivos de permanencia en el horno y atmósferas inadecuadas en hornos de calentamiento. Aceros con altos contenidos en

Si/Mn. Mala eliminación de cascarilla

formada en los hornos por incorrecto funcionamiento de los sistemas descamadores: difusores cegados, mal alineados, presiones de agua incorrectas.

Mantener un buen control de la atmósfera y calentamiento de hornos.

Control de contenido de Si y relación Mn/Si.

Garantizar un buen contacto entre los raspadores y cilindros de trabajo de manera que no pueda llegar agua de forma incontrolable a la superficie del desbaste o de la banda. Revisión y control de lo

sistemas descamadores. Control de presiones de

laminación. Usar irrigador de aire a la

entrada de la cizalla.

Bobinas presentando Cascarilla Roja

224

Anexo D. Señales manuales estandarizadas con operaciones de grúas

Anexo E. Carro Porta Cilindros

225

Anexo F. Retiro de Gancho de la grúa C

Anexo G. Eslingar pinza o aparejo al gancho de la grúa

226

Anexo H. Colocar pinza o aparejo sobre los cilindros de trabajo

Anexo I. Trasladar cilindros de trabajo a plataforma

227

Anexo J. Retirar pines de la pinza o aparejo

Anexo K. Traslado de Carro Transportador para ser colocado los

cilindros en la línea

228

Anexo L. Operador Skin Pass programando en sistema para colocar los

cilindros en la línea

Anexo M. Cilindros entrando al bastidor

229

Anexo N. Operador esperando que la pareja cilindros encajen en su

posición para laminar en la línea.

Anexo O. Vista lateral de los cilindros entrando a la línea

230

Anexo P. Vista frontal de los cilindros entrando a la línea

Anexo Q. Cilindros ya en la línea listos para procesar

231

Anexo R. Pareja de Cilindros en la línea una en la parte superior y otra

inferior

Anexos S. Cilindro de SKP (Skin Pass) en taller de cilindros en

rectificación

232

Anexos T. Cilindro en el proceso de rectificación

Anexo U. Skin Pass Establece nuevo récord de producción

233

Anexo V. Récord de producción en menos de 3 meses

evaluaciÓn del impacto tÉcnico econÓmico que … · departamento de ingenierÍa industrial...

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