desenvolvimento de sistemas gerenciais de qualidade.pdf

Brasília-DF.

Desenvolvimento De sistemas Gerenciais De QualiDaDe

Elaboração

Elizabeth Bianchi Wojslaw

Produção

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário

APRESENTAÇÃO ................................................................................................................................. 5

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA .................................................................... 6

INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8

UNIDADE I

CONCEITO DE QUALIDADE .................................................................................................................. 13

CAPÍTULO 1

PILARES DA QUALIDADE E FERRAMENTAS DE GESTÃO DA QUALIDADE ...................................... 13

CAPÍTULO 2

DEFINIÇÃO DA QUALIDADE DE ALIMENTOS ............................................................................. 47

CAPÍTULO 3

DIFERENÇA ENTRE QUALIDADE DE ALIMENTOS E SEGURANÇA DE ALIMENTOS .......................... 51

CAPÍTULO 4

SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS ....................................... 53

CAPÍTULO 5

HISTÓRIA DA QUALIDADE DE ALIMENTOS ................................................................................. 59

UNIDADE II

BOAS PRÁTICAS NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS ................................................................................... 69

CAPÍTULO 1

DEFINIÇÕES ........................................................................................................................... 69

CAPÍTULO 2

BASE LEGAL ......................................................................................................................... 104

CAPÍTULO 3

MANUAL DE BOAS PRÁTICAS .................................................................................................. 109

CAPÍTULO 4

ESTRATÉGIAS DE IMPLANTAÇÃO ............................................................................................ 111

CAPÍTULO 5

POP/PPHO ........................................................................................................................... 116

CAPÍTULO 6

CONTROLE INTEGRADO DE PRAGAS – CIP ............................................................................ 130

UNIDADE III

CERTIFICAÇÕES DE QUALIDADE ........................................................................................................ 141

CAPÍTULO 1

APPCC (HACCP) .................................................................................................................. 143

CAPÍTULO 2

ISO ...................................................................................................................................... 162

CAPÍTULO 3

PNQ ................................................................................................................................... 178

CAPÍTULO 4

ACREDITAÇÃO HOSPITALAR ................................................................................................. 181

UNIDADE IV

COMITÊ DA QUALIDADE .................................................................................................................... 187

CAPÍTULO 1

FORMAÇÃO DE RECURSOS HUMANOS ................................................................................. 187

CAPÍTULO 2

MULTIDISCIPLINARIEDADE .................................................................................................... 191

CAPÍTULO 3

CAPACITAÇÃO DA EQUIPE ................................................................................................... 193

PARA (NÃO) FINALIZAR ................................................................................................................... 198

REFERÊNCIAS ................................................................................................................................ 199

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Apresentação

Caro aluno

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da Educação a Distância – EaD.

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.

Conselho Editorial

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Organização do Caderno de Estudos e Pesquisa

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para aprofundar os estudos com leituras e pesquisas complementares.

A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de Estudos e Pesquisa.

Provocação

Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes

mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor

conteudista.

Para refletir

Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita

sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante

que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As

reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.

Praticando

Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

o processo de aprendizagem do aluno.

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Atenção

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.

Saiba mais

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.

Sintetizando

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.

Exercício de fixação

Atividades que buscam reforçar a assimilação e fixação dos períodos que o autor/

conteudista achar mais relevante em relação a aprendizagem de seu módulo (não

há registro de menção).

Avaliação Final

Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

que visam verificar a aprendizagem do curso (há registro de menção). É a única

atividade do curso que vale nota, ou seja, é a atividade que o aluno fará para saber

se pode ou não receber a certificação.

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.

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Introdução

Vive-se hoje a era do conhecimento, já que não basta produzir ou prestar serviços. O profissional precisa conhecer profundamente o mercado em que atua, a fim de posicionar-se à frente de seus concorrentes e preparar-se para a chegada de novos competidores, tornando o conhecimento um ativo precioso no ambiente organizacional, como competência essencial ao planejamento estratégico.

A revolução da informação também promove o aumento do nível de escolaridade, aliada à tendência de expansão das fronteiras tecnológicas e da automação dos processos, constituindo os fatores primários que impulsionam as transformações e o intenso movimento em busca da qualidade.

As organizações têm de produzir produtos de qualidade, não mais como uma estratégia de diferenciação no mercado, mas como uma condição de preexistência (OLIVEIRA et al., 2004).

Muito embora a preocupação com a qualidade dos produtos oferecidos aos clientes não seja coisa recente, mas sim remonte aos primórdios da humanidade, anteriormente à era cristã, a atual ampliação de sua abrangência nas atividades organizacionais pode também ser percebida em responsabilidades que se agregam à área, como qualidade ambiental e qualidade de vida, ética e valores – hoje imprescindíveis e objeto de normas diversas e regulamentações nacionais e internacionais, evidenciando a crescente e, por que não dizer, moderna conscientização da sociedade, que impõe demandas e exerce pressões complementares (MARSHALL et al., 2003).

Embora hoje a qualidade seja um termo que passou a fazer parte do jargão das organizações, no Brasil e nos demais países em desenvolvimento há ainda um longo caminho a ser percorrido, em virtude do atraso no acesso e implantação desses conceitos imprescindíveis, o que pode ser justificado por razões históricas e econômicas.

Mas também mesmo nos países desenvolvidos a principal diferença entre a abordagem do início do século XX e a atual é que a qualidade agora está relacionada às necessidades e aos anseios dos clientes. Seja qual for o porte da empresa, nela estão inseridos os programas de qualidade e de melhoria de processos, na maioria dos setores econômicos. Porém, sob este enfoque, não importa fazer o melhor produto com os melhores processos, se o que se faz não vai ao encontro do consumidor, líder de todos os processos organizacionais (CERQUEIRA NETO, 1991).

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Neste contexto, os profissionais futuristas da área de alimentos focam no novo milênio um mundo com muito mais pessoas, de um lado com demandas crescentes de elementos nutricionalmente compatíveis ao ser humano e, em contrapartida, a diminuição da terra cultivável, com consequências urgentes da necessidade de abundância dos gêneros alimentícios fáceis de cultivo que, ao mesmo tempo, possibilitem a agilidade de preparo e a praticidade de consumo e ingestão.

Os consumidores necessitarão de alimentos nutritivos, custeáveis, fáceis de preparar, pobres em açúcares e gorduras, e saborosos. Evidentemente, os alimentos também deverão ser seguros, livres de contaminação microbiana e outros agentes. Nas nações em desenvolvimento, as pessoas terão ainda uma maior necessidade de alimentos com essas qualidades, pois, caso não ocorram mudanças nas condições atuais, elas continuarão a enfrentar carências alimentares desastrosas (SIZER; WHITNEY, 2003).

Neste cenário atual o controle de qualidade dos alimentos requer a criação de sistemas de gestão para o monitoramento de todo o processo produtivo, desde as atividades da agroindústria nas demandas necessárias ao setor industrial e varejista, passando pela seleção da matéria-prima e contemplando as tecnologias apropriadas às várias fases de processamento, até o seu consumo final.

Sob o aspecto funcional e em sentido amplo, qualidade deve ser considerada como uma especificação ou um grupo de especificações dentro de determinados limites ou tolerâncias, que devem ser atendidas. É um importante aspecto da produção de alimentos e normalmente considerada como grau de excelência.

Para garantir a segurança e inocuidade do alimento alguns métodos e técnicas são empregados, dentre os principais estão: Análise de Perigo em Pontos Críticos de Controle (APPCC) ou HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a Certificação ISO Série 9000. A credibilidade das organizações que manipulam e/ou fabricam alimentos perante os consumidores nacionais e internacionais e os órgãos fiscalizadores está veiculada à qualidade e segurança oferecida pelo produto, o que contribui para a sua maior competitividade em uma economia globalizada (LOVATTI, 2004).

Por outro lado, a implantação desses sistemas preconiza a aplicação de medidas preventivas e corretivas e o envolvimento da equipe para seu êxito exigindo a obediência de uma série de etapas que devem ser desenvolvidas e constantemente reavaliadas. Portanto, se constitui em um mecanismo contínuo, onde o resultado final almejado necessita estar bastante sintonizado com os colaboradores, podendo-se dizer que, nos dias de hoje, a qualidade está muito mais associada à percepção de excelência dos serviços.

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E quando se fala de serviços, fala-se basicamente de pessoas. A qualidade do elemento humano representa o grande diferencial contemporâneo e, neste sentido, prover treinamento adequado pode significar o êxito do empreendimento e, até mesmo, da própria empresa.

É inquestionável o fato de que são múltiplos os métodos e ferramentas que auxiliam na gestão da qualidade nas empresas. Porém, não existe hierarquia entre eles, mas sim, aqueles que melhor se adaptam às necessidades específicas e pontuais de cada organização, cujos processos e gestão são continuamente reformulados, o que determina o alcance dos patamares de competitividade e, consequentemente, a sobrevivência da empresa (MARSHALL et al., 2003).

O que realmente importa é que as empresas precisam definir uma sistemática para gerenciar seus processos. As que não o fazem estão fadadas ao fracasso.

Objetivos

» Promover a visão abrangente e atual de gestão de qualidade, especialmente a aplicabilidade de seus conceitos como modelos de excelência para conduzir os sistemas de produção de alimentos.

» Preparar os participantes para o comportamento de gestores incumbidos da implementação e monitoramento de programas de melhoria contínua em suas áreas e empresas, objetivando o alcance do nível de excelência.

» Capacitar os participantes para a aplicação das ferramentas para a Segurança de Alimentos em sistemas existentes, que garantam a qualidade final do produto ou serviço, entendendo sua importância na gestão de negócios nos diversos segmentos da área de alimentação.

» Compreender os conceitos e as metodologias para a elaboração de POP/SSOP e do Manual de Boas Práticas de Fabricação de Alimentos, obtendo resultados efetivos e diminuição de riscos.

» Propiciar processos de elaboração de programas de controle de pragas eficiente, minimizando riscos aos consumidores e ao meio ambiente.

» Adequar cumprimento dos SSOP específicos em desinfestação, obtendo resultados efetivos em reduzir riscos.

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» Compreender a sistemática, os requisitos e a metodologia para Certificações da Qualidade: Normas ISO, Sistema HACCP, PNQ, Acreditação Hospitalar.

» Conhecer os princípios que norteiam a aplicação do Sistema APPCC avaliando o grau de conformidade das atividades de produção de alimentos, propiciando condições de elaboração de plano de ações corretivas para as não conformidades.

» Aliar requisitos mandatórios em GMP, HACCP e Normas ISO.

» Conhecer os processos voltados à prática da qualidade por meio das pessoas, especialmente a capacitação de equipes com atuação multidisciplinar na implementação, avaliação, controle, monitoramento e ações corretivas dos Sistemas de Qualidade de Alimentos.

» Contribuir com a implementação da melhoria contínua nas organizações.

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UNIDADE ICONCEITO DE QUALIDADE

CAPÍTULO 1Pilares da Qualidade e Ferramentas de Gestão da Qualidade

Campos Falconi (1992) relata que, ao trabalhar na implantação da Qualidade Total em várias empresas brasileiras, percebeu que muitas das dificuldades na condução do processo eram causadas por falta de estudo, considerando que as pessoas não gostam muito de ler, mas gostam de trabalhar em grupo.

Para eliminar essa dificuldade, sugeriu e mencionou bons resultados a partir da utilização do estudo em grupo, denominando-o de “Método da Cumbuca”, cujo procedimento deverá ocorrer conforme a sequência a seguir::

1. forme um grupo de 4 (mínimo) a 6 (máximo) pessoas da sua empresa ou área de atuação;

2. faça um encontro semanal de 2 horas (num mesmo dia e hora da semana). Por exemplo: quintas feiras às 16 horas;

3. a sala deve conter transparências de todas as figuras e tabelas de textos, processos e sistemas relativos ao conteúdo escrito previamente definido, com enfoque nos Sistemas de Gestão da Qualidade, e copiado aos participantes para conhecimento. Deve também conter uma cumbuca com papéis onde é escrito o nome de cada participante;

4. todos os membros do grupo estudam um capítulo, toda semana. Um dos membros do grupo é sorteado na hora do encontro para apresentar o tema da semana aos outros. Como todos estudaram para apresentar, a discussão geralmente é muito boa;

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UNIDADE I │ CONCEITO DE QUALIDADE

5. caso o apresentador não tenha estudado, a reunião é desfeita. Não se deve sortear ou indicar outro, nem mesmo aceitar voluntários para apresentar. O método é fundamentado no compromisso de todos estudarem.

6. Após o sorteio, o nome retorna à cumbuca. Uma pessoa que apresentar um capítulo em uma semana poderá ser sorteado na próxima.

Conceitos básicos

Fundamentos

Durante longo tempo associou-se melhoria da qualidade ao aumento de custos dos produtos. Porém, quando de fato há aumento significativo da qualidade, paralelamente tem-se aumento da produtividade e ganhos relativos. Trabalhar com qualidade evita o desperdício de recursos, reduz o tempo de produção, gera menos estresse e mais satisfação ao trabalhador, esteja ele na instância em que estiver da empresa.

Em geral, o conceito de qualidade está ligado aos seguintes fatores: à redução de custos, ao aumento de produtividade e à satisfação dos clientes. Desta forma, os custos da qualidade são, na verdade, decorrentes da falta de qualidade e, em uma visão imediatista, podem ser evitados por meio dos seguintes procedimentos.

» Melhorar o que está ruim: custos de prevenção (identificação de problemas potenciais com os processos e produtos).

» Preservar o que se faz de bom: custos de avaliação (checagem de erros durante e após a fabricação do produto).

» Fazer certo desde a primeira vez: custos de falhas internas (defeitos e falhas ocorridos nos produtos ainda na fábrica) e custos de falhas externas (resultantes de problemas após a entrega dos produtos no mercado).

» Desperdiçar menos: custos de retrabalho, envolvendo a busca de soluções emergenciais além de perdas de insumos e tempo, durante o processo.

Segundo Andrade (1999), “[...] o tamanho da sua qualidade é comparável ao elo mais fraco da sua produção”, fundamentando a promoção da qualidade total na tripla adaptação entre o homem e o trabalho, ou seja:

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CONCEITO DE QUALIDADE │ UNIDADE I

Figura 1 – O Processo da Tripla Adaptação.

HOMEM

TRABALHOHOMEM

Fonte: Andrade,1999.

» Do Homem ao Trabalho: treinamento, rotina, orientação e motivação.

» Do Trabalho ao Homem: método e processo, layout, condições (equipamentos e utensílios).

» Do Homem ao Homem: relacionamento, socialização, ambiente e clima, motivação.

Há grande variedade de conceitos e definições de qualidade na literatura especializada de todas as áreas; porém, a partir desta multiplicidade de critérios, Garvin (2002) identificou cinco abordagens principais para definir qualidade: abordagem transcendental, abordagem fundamentada no produto, abordagem fundamentada no usuário, abordagem fundamentada na produção e abordagem fundamentada no valor.

» Abordagem Transcendental: uma condição de excelência que implica ótima qualidade, distinta de má qualidade, implica buscar, cada vez mais, o alto padrão, em vez de se contentar com o malfeito ou fraudulento. Dessa forma, fica claro que qualidade é sinônimo de excelência absoluta e universalmente reconhecível, com alto nível de realização e reconhecível apenas pela experiência. Não é uma ideia ou uma coisa concreta, qualquer que seja a natureza da qualidade, ela é intrínseca ao produto ou serviço e vai além do entendimento das pessoas, pois elas reconhecem- na quando a veem, ou seja, “... embora não se possa definir qualidade, sabe-se que ela o é” (PIRSIG, 1974). Exemplo: relógio suíço.

» Abordagem Fundamentada no Produto: considera que a qualidade é uma variável precisa e mensurável, sendo que suas oscilações refletem as diferenças nas quantidades de algum ingrediente ou atributo desejado.

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Os produtos podem ser classificados de acordo com a quantidade do

atributo desejado, sendo que tais critérios de classificação devem ser

os mesmos para todos os usuários, para não haver ambiguidade e

não levar em consideração as diferenças pessoais inerentes ao ser

humano. Assim, as aplicações desta forma de abordagem da qualidade

são bem-vindas a partir de características de fácil mensuração, como

a durabilidade. Por outro lado, a abordagem fundamentada no produto

deixa a desejar quando a qualidade é uma questão estética, por exemplo,

já que esta característica é variável de pessoa para pessoa (OLIVEIRA et al., 2004). Exemplo: quantidade de recheio em um produto alimentício.

» Abordagem Fundamentada no Usuário: sua premissa básica é que a

qualidade está diante dos olhos de quem a observa, ou em outras palavras, a

qualidade de um produto depende até que ponto ele se ajusta aos padrões

das preferências do consumidor, admitindo-se que cada ser humano

tenha diferentes desejos e necessidades. Também trata de uma visão

pessoal e, portanto, subjetiva da qualidade. O desafio desta abordagem

é discernir as preferências individuais variáveis ao produto de forma

que se possa definir qualidade para o mercado, e não simplesmente

um sinal de supervalorização dos atributos do produto que conferem,

intuitivamente, a satisfação do cliente. Um produto que maximize a

satisfação é preferível a outro que satisfaça menos, porém isso não

implica que ele seja necessariamente melhor.

Qualidade é a adequação ao uso (JURAN, 1974). Exemplo: novo sabor da Coca-Cola

Zero.

» Abordagem Fundamentada na Produção: qualidade é o grau em que

o produto está de acordo com os critérios especificados no projeto,

ou seja, qualquer desvio deste implica queda de qualidade (CROSBY,

1979). Essa premissa pouco enfatiza o elo entre produto e consumidor,

mas sim as características de conformidade do produto que, por sua

vez, serão determinadas por meio de possíveis falhas nos projetos, com

propostas de alternativas. Promove a ênfase no controle do processo

através de técnicas estatísticas que determinam a amplitude dos limites

aceitáveis. Assim, impedir defeitos é mais barato que corrigir falhas,

então essas técnicas estão mais voltadas à redução de custos. Qualidade

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consiste na capacidade de satisfazer desejos (DEMING, 1968). Exemplo:

produto feito sob encomenda.

» Abordagem Fundamentada no Valor: define a qualidade em termos de custo e preço, e é tida como um passo adiante em relação às anteriores. Um produto com qualidade oferece desempenho ou conformidade a preço ou custo aceitável e, pelo fato de trabalhar com estes dois conceitos relacionados, também é de difícil aplicação prática, já que seus limites não são bem definidos, além de depender das necessidades de cada cliente. “Qualidade é o grau de excelência a um preço aceitável e o controle da variabilidade a um custo aceitável”. (BROH, 1982). Exemplo: iPhone.

Este conjunto de abordagens e dimensões, quando relacionados entre si, nos permite estabelecer critérios generalistas de avaliação da qualidade. Veja o quadro a seguir:

Quadro 1 – Abordagens e dimensões da qualidade, adaptação de Garvin (2002)

Abordagens DimensõesTranscendental Qualidade percebidaProduto Desempenho, característicasUsuário (Consumidor) Estética, qualidade percebida, características, desempenho, atendimentoProdução Conformidade, confiabilidadeValor Durabilidade

É a partir destas avaliações que, por exemplo, duas empresas do mesmo ramo podem atuar em nichos diferentes, uma frisando a qualidade percebida (Canetas Mont Blanc) e a outra, o desempenho (Canetas Bic). Atuar em nichos inexplorados pelas empresas existentes é uma boa estratégia para lançar um produto no mercado.

(Fonte: <http://www1.folha.uol.com.br/fsp/ilustrad/fq0204200711.htm >)

Gestão da Qualidade

A Gestão da Qualidade, assim como a própria Qualidade, possui diversos conceitos, pois muitos autores e pensadores estabeleceram suas definições e correntes, de acordo com pontos de vista observados. Os conceitos aqui apresentados não são únicos, nem se esgotam aqui. São antes de tudo referências básicas e introdutórias que identificam a Gestão da Qualidade como as atividades coordenadas para dirigir e controlar uma organização, prevendo especialmente a eliminação ou a simplificação de processos que não adicionam valor ao produto, e organizadas sob a forma de um Sistema que estabelece políticas e estratégias para atingir estes objetivos.

Tais políticas e estratégias são compostas por um conjunto de partes que se interagem e se interdependem, contando com o comprometimento de todos na busca do objetivo

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de conquistar a excelência nos processos e produtos da empresa, possibilitando seu aprimoramento contínuo: são os Sistemas de Gestão da Qualidade.

Na Gestão Estratégica da Qualidade são os clientes e não os departamentos internos que determinam se o produto ou serviço é ou não aceitável, ou seja, a qualidade é definida em relação aos concorrentes e não aos padrões fixos internos, e não se desvia de seu real foco: necessidades dos clientes. Assim, a preocupação com as especificações e com a excelência do controle do processo passou ao segundo plano e só após criteriosa identificação das necessidades dos usuários é que receberão a atenção necessária (OLIVEIRA et al., 2004).

Nesta nova perspectiva alguns elementos passam a receber maior importância dentro das políticas e estratégias da qualidade de produtos e serviços, constituindo-se em ferramentas indispensáveis para suplantar os níveis de excelência por meio da melhoria contínua.

» Pesquisa de mercado: avaliar a qualidade exigida pelo cliente e estabelecer parâmetros para os resultados almejados.

» Produtos e serviços da concorrência: comparação, avaliação e adequação.

» Expectativas e comportamento dos clientes: interpretação para a linguagem e aplicação prática.

» Custos do ciclo de vida: preços iniciais mais gastos com atendimento e manutenção durante o uso (custos totais para os usuários).

» Reclamações dos clientes: passam a ser valiosas como fonte de informação do mercado.

Estabelecidas as metas de qualidade como alvos móveis em função da modificação das necessidades do consumidor, devem ser reformuladas em níveis cada vez mais altos na organização, com dedicação constante de todos os membros da empresa, especialmente da alta cúpula, ao processo de melhoria.

Um dos aspectos mais importantes, senão o mais diretivo e o que mais orienta, para o pleno exercício da liderança compartilhada é o estabelecimento de Missão, Visão e Valores da empresa.

Missão, Visão e Valores são os três pilares de sustentação de uma empresa quando o assunto é Qualidade e, consequentemente, refletem a importância da Qualidade para a empresa.

Mas, afinal, o que são esses temas exatamente e como defini-los?

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Missão

Basicamente, a missão descreve a finalidade da empresa, o motivo de sua existência, a razão pela qual se considera necessária ao mercado e a maneira como quer ser vista por ele. Perceba que é mais do que apenas descrever o que a empresa faz: “Fabricar alimentos congelados”, por exemplo, não deve ser visto como uma missão. Isso apenas diz o que a organização produz.

“Participar da vida das pessoas, oferecendo alimentos saborosos, com qualidade, inovação e a preços acessíveis, em escala mundial” – Agora sim, temos um enunciado de missão que destaca a empresa como diferencial e dá orgulho a quem participa desse trabalho!

Visão

Futuro é a palavra que norteia esse tema. Mas um futuro realista, objetivo. Afinal, não daria para levar a sério uma visão do tipo: “Pretendemos nos tornar o único fabricante de alimentos congelados do mundo”. A visão da empresa deve levar a quem lê a possibilidade de se tornar real em um futuro próximo. É o objetivo maior e principal da empresa, aquele que deve ser considerado por todos como um destino certo a partir do momento em que cada um faça a sua parte do processo. Exemplo: “Sermos uma das maiores empresas de alimentos do mundo, admirada por suas marcas, inovação e resultados, contribuindo para um mundo melhor e sustentável”.

Valores

Devem ser definidos primeiro para servirem de base ao desenvolvimento da Missão e da Visão da empresa. Da mesma maneira que uma pessoa ou família tem seus valores estabelecidos, como honestidade, ética, educação com os mais velhos, respeito ao próximo etc., uma empresa também os tem. Ela deve pautar sua existência por valores semelhantes aos desejáveis em uma pessoa. Esses valores devem ser coerentes com as necessidades de seus clientes e outras partes interessadas, como os funcionários, os fornecedores, a comunidade e demais grupos envolvidos.

Ao exprimir os valores, não existe necessidade de grandes explicações. Na maioria das vezes, uma palavra basta para cada um. Por exemplo, se um dos valores da empresa é definido como “ética”, o próprio termo é suficiente para que todos entendam. Credibilidade, comprometimento, integridade, respeito ao meio ambiente, enfim, devem ser citados os principais princípios que norteiam verdadeiramente a cultura da empresa.

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Valores devem ser permanentes e passam a constituir a base de tudo, a espinha dorsal da empresa. Missão e Visão podem mudar, dependendo do contexto, da área de atuação, da linha de produtos e/ ou serviços, dos objetivos atingidos e de outras características dinâmicas e temporais. Há empresas que, anualmente, apresentam uma visão diferente, novos alvos e objetivos de curto prazo. Nestas, a Visão é muito dinâmica, e isso não cabe a todo tipo de organização.

Essas intenções e diretrizes globais de uma organização, relativas à qualidade, devem ser formalmente expressas pela alta direção deixando claros os objetivos pretendidos e denominam-se Política da Qualidade (NBR ISO 9000:2000). Deve explicitar de forma sintética o compromisso da alta administração com a qualidade, servindo como guia filosófico para as ações gerenciais, técnicas e operacionais. Também possibilita a divulgação para os clientes externos do comprometimento da empresa para com a qualidade.

Portanto, fica evidente que as atividades da função qualidade não devem ser centralizadas em um Departamento da Qualidade, mas sim exercidas com o apoio e a intervenção direta de todos os colaboradores da empresa.

Tais políticas e estratégias são compostas por um conjunto de partes que se interagem e se interdependem, contando com o comprometimento de todos na busca do objetivo de conquistar a excelência nos processos e produtos da empresa, possibilitando seu aprimoramento contínuo: são os Sistemas de Gestão da Qualidade.

Figura 2 – Configuração do Sistema Empresarial.

Mão de Obra

Material

Capital

Informação

Processo

I N P U T

O u

T P U T

PRODUTO

SERVIÇOS

Retroalimentação

Fonte: (OLIVEIRA et al., 2004).

Os sistemas são compostos pelos seguintes elementos: entradas (inputs), processamento, saídas (outputs) e retroalimentação.

Por sua vez, os sistemas da qualidade são um conjunto de sistemas dinamicamente interrelacionados, formando uma atividade que atua diretamente sobre entradas e,

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após o processamento, transforma-as em saídas, tendo sempre por objetivo assegurar que seus produtos e que seus diversos processos que o compõem correspondam às expectativas dos clientes internos e externos e às necessidades dos usuários.

Ciclo PDCA

Mas não basta padronizar processos, métodos e insumos. É preciso melhorá-los continuamente e com esse objetivo a gestão da qualidade inclui um sistema de gestão composto por princípios, técnicas, métodos e ferramentas. Estes devem estar voltados à filosofia de melhoramento contínuo (kaizen), que pode ser representada pelo Ciclo PDCA e seus desdobramentos, fim de se alcançar a satisfação e a superação das expectativas de todas as partes envolvidas: clientes, acionistas, fornecedores, sociedade e colaboradores (MARSHALL et al., 2003).

O ciclo PDCA é um método gerencial também conhecido como ciclo de Shewhart, seu idealizador na década de 1920, ou ciclo de Deming, que foi o responsável por seu desenvolvimento e reconhecimento a partir da década de 1950. Foi introduzido no Japão após a segunda guerra e tem por princípio tornar mais claros e ágeis os processos envolvidos na execução da gestão, como, por exemplo, na gestão da qualidade, dividindo-a em quatro principais passos.

O ciclo começa pelo planejamento, em seguida a ação ou conjunto de ações planejadas são executadas, checa-se o que foi feito, se estava de acordo com o planejado, constantemente e repetidamente (ciclicamente) e toma-se uma ação para eliminar ou ao menos minimizar defeitos no produto ou na execução.

Os passos são os seguintes:

» Plan (planejamento): estabelecer missão, visão, objetivos (metas), procedimentos e processos (metodologias) necessários para atingir os resultados.

» Do (execução): realizar, executar as atividades.

» Check (verificação): monitorar e avaliar periodicamente os resultados, avaliar processos e resultados, confrontando-os com o planejado, objetivos, especificações e estado desejado, consolidando as informações, eventualmente confeccionando relatórios.

» Act (ação): agir de acordo com o avaliado e de acordo com os relatórios, eventualmente determinar e confeccionar novos planos de ação, de forma a melhorar a qualidade, eficiência e eficácia, aprimorando a execução e corrigindo eventuais falhas.

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Figura 3 – Ciclo PDCA.

A (ACTION) P

(PLAN)DEFINIR

AS METAS DEFINIR

OS METODOS QUE PERMITIRÃO

ATINGIR AS METAS PROPOSTAS

ATUAR CORRETIVAMENTE

VERIFICAR OS RESULTADOS DA TAREFA EXECUTADA

EXECUTAR A TAREFA (COLETAR

DADOS)

EDUCAR E TREINAR

(DO) D

(CHECK) C

Fonte: Disponível em: <https://sites.google.com/site/planejaweb/pdca>. Acesso em: 10 mar. de 2015.

Passo 1: PLANEJAR (PLAN)

Esse passo é estabelecido com base nas diretrizes da empresa. Quando traçamos um plano, temos três pontos importantes para considerar.

a. Estabelecer os objetivos e metas sobre os itens de controle. Normalmente, são desdobramentos do planejamento estratégico e representam requisitos do cliente, ou parâmetros e características de produtos, serviços e processos.

b. Estabelecer o caminho para atingi-los.

c. Decidir quais os métodos a serem usados para alcançá-los (contemplam os procedimentos e as orientações técnicas necessárias para se atingirem as metas).

Após definidas as metas e os objetivos, deve-se estabelecer uma metodologia adequada para atingir os resultados. Há dois tipos de metas: metas para manter e metas para melhorar.

Metas para manter

Exemplos de metas para manter : Atender ao telefone sempre antes do terceiro sinal. Estas metas podem também ser chamadas de “metas padrão”. Teríamos, então,

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qualidade padrão, custo padrão, prazo padrão, etc. O plano para se atingir a meta padrão é o Procedimento Operacional Padrão (POP). O conjunto de procedimentos operacionais padrão é o próprio planejamento operacional da empresa. Segundo Bertolino (2010), a partir do momento em que os objetivos relatados no planejamento (P) forem alcançados, padroniza-se a sistemática utilizada substituindo-se, então, o planejamento por S (standart), ou seja, operacionalmente, assume-se como padrão o planejamento que resultou em sucesso. Caso a execução do planejamento não atinja os objetivos esperados, é preciso analisar a causa do fracasso e replanejar, corrigindo a estratégia, reexecutar e reverificar. Portanto neste caso, P não pode ser substituído por S, pois novos padrões devem ser buscados em direção a uma maior satisfação dos clientes, já que os anseios quanto destes em relação aos produtos são mutáveis. Assim os gestores devem, eventualmente, substituir o S pelo P, almejando girar o PDCA em direção a níveis mais elevados, como mostra a Figura 4.

Figura 4 – PDCA como ferramenta de gerenciamento da qualidade.

Fonte: (BERTOLINO, 2010).

Metas para melhorar

Exemplos de metas para melhorar: reduzir o desperdício em 100 unidades para 90 unidades em um mês ou Aumentar a produtividade em 15% até dezembro.

De modo a atingir novas metas ou novos resultados, a “maneira de trabalhar” deve ser modificada, por exemplo, uma ação possível seria modificar os Procedimentos Operacionais Padrão (método e processo para a garantia de atingimento de metas padrão).

24


Passo 2: EXECUTAR O PLANO (DO)

Esse passo pode ser abordado em três importantes pontos:

a. treinar no trabalho o método a ser empregado;

b. executar o método;

c. coletar os dados para verificação do processo.

Neste passo devem ser executadas as tarefas exatamente como estão previstas nos planos.

Passo 3: VERIFICAR OS RESULTADOS (CHECK)

Neste passo, examinamos o processo e avaliamos os resultados obtidos:

a. verificar se o trabalho está sendo realizado de acordo com o padrão;

b. verificar se os valores medidos variaram, e comparar os resultados com o padrão;

c. verificar se os itens de controle correspondem com os valores dos bjetivos.

Passo 4: FAZER AÇÕES CORRETIVAS (ACT)

Tomar ações baseadas nos resultados apresentados no passo 3.

a. Se o trabalho desviar do padrão, tomar ações para corrigir.

b. Se um resultado estiver fora do padrão, investigar as causas e tomar ações para prevenir e corrigi-lo.

c. Melhorar o sistema de trabalho e o método.

Porém, não basta girar o PDCA com constância de propósito, também é preciso ser coerente. É importante que as pessoas trabalhem juntas com compreensão mútua das ações e de como colocá- las em prática, para que as pessoas não sigam mal orientadas, independentemente de bem- intencionadas, enfraquecendo seus esforços e, muitas vezes, trabalhando para fins conflitantes (DEMING, 1990).

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Para otimizar a prática da melhoria contínua e criar a estrutura de padronização por toda a empresa, a alta administração tem que estar insatisfeita com o desempenho passado, e precisa ter coragem para mudar, alterando seu próprio estilo de administração, onde nem os colaboradores nem os dirigentes agem sozinhos (MARSHALL et al., 2004).

Ciclo PDCA para melhorias

O gerenciamento da melhoria situa-se no nível estratégico buscando a sobrevivência e o crescimento do negócio, buscando a eficácia organizacional e, portanto, é de responsabilidade da alta administração. Deve propiciar o apoio ao cumprimento das políticas, buscando as novas práticas em detrimento das antigas, especialmente visando aumentar o valor agregado do produto ou serviço oferecido.

Já o gerenciamento da rotina é um método de gestão de responsabilidade dos colaboradores e busca a eficiência organizacional por meio da obediência aos padrões de trabalho, para evitar alterações ou mudanças que possam comprometer os níveis de qualidade estabelecidos sendo, portanto, necessário educar e treinar todos os colaboradores. Preconiza a utilização do ciclo PDCA para promover a melhoria contínua a partir dos objetivos gerenciais, de nível estratégico.

» Agregar valor: aumentar o número de características que são apreciadas pelo cliente para o produto ou serviço em questão.

Ciclo PDCA na análise e solução de problemas

Essa é uma das aplicações mais usuais do PDCA, pois permite a realização do controle de qualidade em toda a empresa. É um método de gerenciamento que deve ser dominado por todos na organização, pois promove o tratamento adequado dos problemas, a padronização da melhoria contínua e o desenvolvimento de oportunidades.

O ciclo PDCA deve ser desdobrado em etapas ou passos (normalmente conhecido por MASP – método de análise e solução de problemas). O resultado com o qual não se está satisfeito é o efeito indesejado de um processo, ou mesmo uma meta que não foi alcançada, ou seja, um problema.

Para um mesmo problema pode haver uma série de causas, as quais, identificadas, e em seguida controladas e eliminadas, farão com que o problema seja eliminado e fique sob controle (GARVIN, 1992).

26


Ao utilizar o desdobramento do ciclo PDCA na análise de problemas, a

equipe de melhoria passa a seguir numa metodologia estruturada que

permite evitar que sejam tomadas decisões precipitadas a cerca do

problema, propiciando o seu claro entendimento, permitindo optar

pelo caminho mais rápido e de melhor custo-benefício, esgotando

todas as possíveis soluções. (MARSHALL et al., 2004)

Passos:

1. Identificação do problema: selecionar o problema a solucionar; levantar

as perdas atuais e as possibilidades de ganhos; nomear os responsáveis e

a equipe, propondo data-limite para sua conclusão.

2. Observação: Entender o problema, bem como seu histórico e frequência de

ocorrência; observar as características no local (ambiente, instrumentos,

treinamento, padrões confiáveis, entre outras).

3. Análise: identificar e selecionar as causas mais prováveis do problema.

4. Plano de Ação: elaborar a estratégia da ação e o plano de ação.

5. Ação: divulgar o plano de ação, treinar e capacitar as pessoas

(comprometimento); executar e acompanhar a ação, registrando os

resultados; coletar dados.

6. Verificação: comparar os resultados com as metas esperadas, verificando

a continuidade ou não do problema; retornar ao passo 2, caso os

resultados não tenham sido alcançados; listar os eventuais efeitos

secundários.

7. Padronização: elaborar ou alterar o padrão; comunicar internamente as

alterações; educar e treinar todos os envolvidos no novo padrão.

8. Conclusão: registrar os avanços obtidos pelo grupo; relacionar

os problemas remanescentes; planejar a solução dos problemas

remanescentes, voltando a executar o ciclo PDCA; refletir sobre o

trabalho, visando à melhoria contínua.

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Figura 5 – Ciclo PDCA para Melhorias (“QC STORY”)

CONCLUSÃOIDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA

OBSERVAÇÃO

ANÁLISE DO PROCESSO

PLANO DE AÇÃO

AÇÃOVERIFICAÇÃO

PADRONIZAÇÃO

8

A

C D

P

1 2

3

4

56

7

Fonte: (CAMPOS FALCONI, 1994)

Ferramentas da Qualidade

Em todos os passos do método PDCA e em cada uma de suas etapas utilizam-se várias ferramentas para garantir o entendimento dos problemas, tais como: diagrama de causa e efeito, lista de verificações, estratificação, diagrama de Pareto, brainstorming, plano de ação, entre outras, já que a literatura refere-se a dezenas delas, para as mais diversas finalidades e com nomenclaturas variadas.

Porém, por si só, tais ferramentas não garantem a solução dos problemas, mas sim o entendimento destes. É necessário que todos os colaboradores estejam comprometidos e conheçam profundamente o processo ou o serviço a ser melhorado.

A simplicidade das ferramentas utilizadas é outro aspecto muito importante, pois propicia fácil aplicação e entendimento por parte de todos na solução do problema, reforçando também o comprometimento da equipe através da responsabilidade pelas soluções adotadas. Porém, algumas ferramentas necessitam de base fortemente estatística para serem implementadas ou interpretadas, exigindo uma capacitação maior para sua aplicação.

A aplicação da administração da qualidade mediante o uso das técnicas estatísticas envolve quatro fases básicas:

1. coleta de dados;

2. demonstração dos dados;

3. interpretações dos dados;

4. decisão baseada sobre a demonstração dos dados.

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As principais ferramentas com o uso de técnicas estatísticas na qualidade são:

» estratificação;

» folha de verificação (checklist);

» histograma;

» análise de Pareto.

E as principais ferramentas do processo decisório são:

» diagrama de causa e efeito;

» brainstorming;

» fluxograma.

Coleta de Dados para Aplicação das Ferramentas da Qualidade

Os dados a serem coletados são elementos totalmente numéricos ou bastante intuitivos, conforme definido pelo aplicador, desde que sejam facilmente verificados e utilizáveis, baseados em observações, medições ou contagem, para iniciar uma ação de melhoria. Em qualquer atividade, a condição necessária para uma coleta de dados realmente eficaz é um bom planejamento, ou seja:

a. Quais as informações desejadas?

b. Quem vai levantar as informações?

c. Quando e por qual período ocorrerá o levantamento de dados?

d. Qual a quantidade e o tipo de amostragem?

e. Onde serão coletados os dados?

f. Como serão coletados os dados e efetuados os registros?

Etapas

1. Fazer o planejamento.

2. Elaborar a folha de verificação (checklist) na qual os dados serão

registrados, observando, inclusive, a forma de condensar e apresentar os

dados – se exequíveis e se necessários.

29


3. Instruir quem for coletar os dados, suprindo-o de todos os materiais

necessários.

4. Coletar os dados.

5. Fazer a estratificação.

6. Analisar os resultados.

Estratificação

É a fase que permite separar, com base em um critério predeterminado, os dados em

categorias ou grupos, para um estudo mais aprofundado de seus elementos. É muito

usada no estudo das causas e normalmente é apresentada por meio de gráfico de linhas

ou colunas, ou tabelas. Exemplo:

Tabela 1 – Exemplo de coleta de dados para estratificação.

Motivos Esteira 1 Esteira 2 Esteira 3 Esteira 4

Ovos quebrados 10 7 5 22

Ovos sujos 3 2 8 13

Outros defeitos 5 1 2 8

Total 18 10 15 43

Fonte: (Adaptado de ANDRADE, 1999)

Figura 6 – Gráficos de Desdobramento dos Dados Estratificados.

Fonte: (Adaptada de ANDRADE, 1999)

30


Lista de Verificação (simples e frequência)

É uma ferramenta criada para colher dados em uma pesquisa ou de uma observação científica, quantificando a frequência com que esses dados ocorrem, em certo período de tempo, por meio de lista de itens preestabelecidos que serão marcados a partir do momento em que forem realizados ou avaliados. Porém, sem considerar pesos ou ainda níveis de importância relativa entre os eventos, o que pode ser fundamental para uma análise mais apurada.

» A Lista de Verificação Simples é usada para certificação de que os passos ou itens preestabelecidos foram cumpridos ou para avaliação do nível em que eles estão.

Como usar:

Determinar exatamente quais os itens que precisam ser verificados, como a ordem de uma tarefa, e quais os pontos que devem ser examinados. Montar um formulário onde aquele que for preencher possa marcar um “X” ao lado do item verificador ou no critério estabelecido de avaliação (exemplo: ruim, regular, bom e excelente).

Exemplo de Lista de Verificação Simples:

Objetivo: avaliar a “Ordem Mantida” na implantação do programa 5Ss na empresa.

Marque um “X” na resposta correspondente ao item.

<http://www.dequi.eel.usp.br/~barcza/FerramentasDaQualidadeSEBRAE.pdf>

Lista de verificação – ordem mantida

Tabela 2 – Exemplo de Lista de Verificação Simples

Como está a Ordem Mantida Nunca Na maioria das vezes SempreAs tarefas estão sendo executadas conforme o determinado?

Todos deixam o local de trabalho em ordem?

Todos observam e cumprem as normas da empresa?

Todos usam corretamente os uniformes, as ferramentas, as máquinas e os demais equipamentos?Todos colaboram para a manutenção da “Ordem Mantida”?

Os prazos estão sendo cumpridos?

Os horários são obedecidos?

Nossos produtos e serviços respeitam as normas e as exigências legais?

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Como está a Ordem Mantida Nunca Na maioria das vezes SempreOs materiais estão sendo guardados corretamente?

O que é combinado em reunião é cumprido?

Os planos de trabalho são cumpridos?

As pessoas têm demonstrado interesse em aprender coisas novas?

As pessoas respeitam as normas de segurança?

Existe respeito entre os colegas?

Fonte: disponível em: <http://www.dequi.eel.usp.br/~barcza/FerramentasDaQualidadeSEBRAE.pdf>.

» A Lista de Verificação de Frequência é usada para determinar

quantas vezes ocorre um evento ao longo de um período de tempo

determinado. Neste instrumento, podem ser colhidas informações dos

eventos que estão acontecendo ou daqueles que já aconteceram. Sua

finalidade é o acompanhamento de dados e não a sua análise, pois

normalmente indica qual é o problema e permite observar, entre outros,

os seguintes aspectos: tempo e frequência das ocorrências do evento

analisado, impactos e custos de determinadas operações ao longo de

certo período de tempo.

Como usar

Determinar exatamente o que deve ser observado. Definir o período

durante o qual os dados serão coletados. Construir um formulário

simples e de fácil manuseio para anotar os dados. Fazer a coleta de

dados, registrando a frequência de cada item que é observado. Somar a

frequência de cada item e registrar na coluna Total.

Exemplo de Lista de Verificação de Frequência

Problema: reclamação de falta de itens do cardápio diário nas refeições

transportadas em embalagens individuais.

Período: 1 semana.

Processo: montagem de marmitas para transporte.

Responsável: Sr. X.

Período: 1o/3/2012 a 5/3/2012.

Total de refeições transportadas: 698.

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Tabela 3 – Exemplo de Lista de Verificação de Frequência.

Reclamação Frequência Total

Falta do prato principal ///// ///// ///// // 17

Falta da guarnição 1 ///// ///// ///// ///// ///// ///// /// 33

Falta da guarnição 2 ///// /// 08

Porção incompleta ///// ///// ///// ///// ///// ///// ///// /// 38

Total 96


Diagrama de Pareto

É uma das ferramentas mais eficientes para encontrar problemas. É um gráfico de

barras construído a partir de um processo de coleta de dados (normalmente folha de

verificação) que apresenta os itens e a classe na ordem dos números de ocorrências,

apresentando a soma total acumulada. Permite visualizar diversos elementos de um

problema auxiliando na determinação das prioridades para solução através das

frequências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos

problemas, pois na maioria das vezes há muitos problemas menores diante de outros

mais graves.

É representado por barras dispostas em ordem decrescente, com a causa principal

vista do lado esquerdo do diagrama, e as causas menores são mostradas em ordem

decrescente ao lado direito. Cada barra representa uma causa exibindo a relevante

causa com a contribuição de cada uma em relação à total, classificando os problemas

da qualidade em “poucos vitais” e “muitos triviais”, e denominou-o de Análise de

Pareto.

Demonstrou que a maior parte dos defeitos, falhas, reclamações e seus custos

provêm de um número pequeno de causas. Se essas causas forem identificadas e

corrigidas torna-se possível a eliminação de quase todas as perdas. É uma questão

de prioridade.

O princípio de Pareto é também é conhecido pela proporção “80/20”, pois “É comum

que 80% dos problemas resultem de cerca de apenas 20% das causas potenciais”

(CERQUEIRA NETO, 1991).

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Como construir (pré-requisitos):

a. definir o problema sob estudo;

b. colocar os dados sobre os problemas;

c. estratificar os dados por categoria;

d. calcular as frequências relativas e acumuladas para cada categoria,

sendo que a acumulada será mostrada no eixo vertical e à direita;

e. listar as categorias/tipos em ordem decrescente de frequência e fazer

uma tabela comparativa;

f. com base nos dados da tabela, construir um gráfico demonstrando a

frequência de cada categoria.

Exemplo: elaboração e utilização do Gráfico de Pareto para a análise de reclamações

dos usuários quanto ao serviço do restaurante.

a. Definir universo – número e classificação de reclamações efetuadas por

usuários do restaurante.

b. Características – por número de reclamantes e por tipo de reclamação.

c. Planejamento – processo de coleta: Folha de Registro de Reclamações

e Folha de Registro Geral.

d. Realização – eis o quadro armado.

Quadro 2 – Exemplo de coleta de dados para elaboração do Gráfico de Pareto

Reclamações Quantidade Percentual

Cardápio pouco atrativo 9 11,8

Excessivo barulho interno 34 44,7

Mau atendimento 8 10,5

Dificuldades em achar lugar vago 15 19,7

Outras 10 13,1

TOTAL 76 100 (99,8%)

Fonte: (Adaptada de ANDRADE,1999)

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Figura 7 – Gráfico de Pareto, conforme Abordagem dos Dados no Exemplo em Questão.

Fonte: (Segundo ANDRADE, 1999)

Observações

» É indesejável que o item “outros” tenha percentagem muito alta. Se isso acontecer, é provável que os itens não estejam classificados de forma adequada, sendo preciso rever o método de classificação. Essa coluna fica sempre à direita das demais.

» Se um item parece de simples solução, deve ser atacado imediatamente, mesmo que tenha menor importância relativa. Como o gráfico de Pareto objetiva a eficiente solução do problema, exige que ataquemos somente os valores vitais. Se determinado item parece ter importância relativa menor, mas pode ser resolvido por medida corretiva simples, deve servir como exemplo de eficiência na solução de problemas.

» Após a identificação do problema com o Gráfico de Pareto por sintomas, é necessário identificar as causas para que o problema possa ser resolvido. Por isso, é importantíssimo fazer um Gráfico de Pareto por causas, caso se queira algum processo.

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Vantagens

A análise de Pareto

» permite a visualização dos diversos elementos de um problema, ajudando a classificá-los e priorizá-los (FALCONI CAMPOS, 1992);

» permite a rápida visualização dos 80% mais representativos;

» facilita o direcionamento de esforços;

» pode ser usado indefinidamente, possibilitando a introdução de um processo de melhoria contínua na Organização;

» permite, a consciência pelo “Princípio de Pareto”, ao gerente conseguir ótimos resultados com poucas ações.

Desvantagens:

» existe uma tendência em se deixar os “20% triviais” em segundo plano. Isso gera a possibilidade de Qualidade 80% e não 100%;

» não é uma ferramenta de fácil aplicação: Você pode pensar que sabe, mas na hora de fazer pode mudar de opinião.

» nem sempre a causa que provoca não conformidade, mas cujo custo de reparo seja pequeno, será aquela a ser priorizada. É o caso dos trinta rasgos no assento x uma trinca no avião. É preciso levar em consideração o custo em um gráfico específico e, por isso, ele não é completo.

Histograma

São gráficos de barras verticais que mostram a variação ou distribuição de uma característica dentro de um universo ou amostra de universo. Universo é um conjunto de elementos com características comuns; amostra é um conjunto de unidades representativas do universo e, muitas vezes, para ser representativa, tem de ser selecionada de forma aleatória.

O histograma foi desenvolvido por Guerry em 1833 para descrever sua análise de dados sobre crime. Desde então, os histogramas têm sido aplicados para descrever os dados nas mais diversas áreas.

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É uma ferramenta que nos possibilita conhecer as características de um processo

ou um lote de produto permitindo uma visão geral da variação de um conjunto de

dados. A maneira como esses dados se distribuem contribui de uma forma decisiva na

identificação dos dados. Eles descrevem a frequência com que variam os processos e a

forma de distribuição dos dados como um todo.

Quando usar o histograma

São várias as aplicações dos histogramas, tais como:

» verificar o número de produto não conforme.

» determinar a dispersão dos valores de medidas em peças.

» em processos que necessitam ações corretivas.

» para encontrar e mostrar por meio de gráfico o número de unidade

por cada categoria.

Exemplo: elaboração do histograma levando-se em conta a capacidade máxima de

ocupação do restaurante em 150 pessoas, medindo a sua ocupação durante o período

do almoço e localizando períodos de estrangulamento.

a. Definir universo – ocupação do restaurante.

b. Características – 5 faixas de horários de distribuição; contagem do

número de usuários.

c. Planejamento – processo de coleta: contagem simples, folha de registro.

d. Realização.

Tabela 4 – Exemplo de processo para coleta de dados para elaboração de histograma

Usuários Horário (h)

10h30 11h00 11h30 12h00 12h30 13h00

Resultados 64 108 147 189 75 42


37


Figura 8 – Histograma, conforme Abordagem dos Dados no Exemplo em Questão

1 2 3 4 5 6

Resultados

Resultados

0

50

100

150


Diagrama de Causa e Efeito (espinha de peixe)

O Diagrama de Causa e Efeito (ou Espinha de peixe) é uma técnica largamente utilizada, que mostra a relação entre um efeito e as possíveis causas que podem estar contribuindo para que ele ocorra. Tem aparência final semelhante a uma espinha de peixe na qual cada vértebra representa uma família de causas. As famílias mais comuns são:

1. máquinas e equipamentos;

2. métodos e processos;

3. materiais e insumos;

4. mão de obra.

Em outra relação denominada “7Ms”, observamos (ANDRADE, 1999):

1. mão de obra;

2. materiais;

3. máquinas e instrumentos;

4. métodos;

5. medições;

6. memória (registros e controles);

7. meio ambiente ou ambiente.

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Construído com a aparência de uma espinha de peixe, essa ferramenta foi aplicada,

pela primeira vez, em 1953, no Japão, pelo professor da Universidade de Tóquio, Kaoru

Ishikawa, para sintetizar as opiniões de engenheiros de uma fábrica quando estes

discutem problemas de qualidade.

Deve ser usado quando o objetivo é identificar, explorar ou ressaltar as diversas causas que

contribuem para a ocorrência de um determinado efeito, unindo equipes e salientando

a importância de cada participação, quando então é extremamente eficaz na forma de

atividade de grupo.

Como construir

» Estabelecer claramente o problema (efeito) a ser analisado.

» Desenhar uma seta horizontal apontando para a direita e escrever o

problema no interior de um retângulo localizado na ponta da seta.

» Fazer um brainstorming (ver na página 36 desta apostila) para identificar

o maior número possível de causas que possam estar contribuindo para

gerar o problema, perguntando “Por que isto está acontecendo?”.

» Agrupar as causas em categorias. Uma forma muito utilizada de

agrupamento é o 4M: Máquina, Mão de Obra, Método e Materiais. Porém,

pode-se agrupar conforme análise do aplicador.

» Escrever cada causa sobre uma seta horizontal, que aponta para a seta

da família correspondente.

» Escrever a causa da causa sobre uma seta oblíqua que aponta para a seta

da causa principal.

» Para melhor compreensão do problema, busque as subcausas das causas

já identificadas ou faça outros diagramas de causa e efeito para cada uma

das causas encontradas. Neste caso, seriam encontradas as causas das

causas.

Exemplo: baixa produtividade como problema a ser analisado a partir

da elaboração do diagrama de Ishigawa.

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Figura 9 – Diagrama de Ishigawa ou Causa e Efeito.

MATERIAL

ferro em bombina

atraso na entrega

falta de manutenção

desempenho

demora para consertar

condição ergonômica de trabalho

inadequada

falta de treinamento

operadores de máquinas não especializados

rotatividade elevada

deficiência no controle de execução dos serviços

deficiência em E.P.I

baias distantes fluxo desorganizado

layoutespaço físico mal utilizado

indefinição das prioriodades

programação

erro na qualidade

plano de corte

controle

identificação das ferragens

conferência dos ferros deficientes

mal elaboradoromaneio

erro no detalhe da aramadura

execução de serviços não programados

sem roletes

bancada de alimentaçãoprojeto mal detalhado

indefinição de áreas para executar atividades

iluminação

externa deficienteremuneração sem tarefa

MÃO DE OBRA

MEIO AMBIENTE

MÁQUINA MÉTODO

BAIXA PRODUTIVIDADE

Fonte: Disponível em: <http://www.eps.ufsc.br/disserta96/maues/index/index.htm>. Acesso em: 28 set. 2012.

Fluxograma ou Diagrama de Fluxo

Representação gráfica da sequência de atividades de um processo. Além da sequência das atividades, o fluxograma mostra o que é realizado em cada etapa, os materiais ou serviços que entram e saem do processo, as decisões que devem ser tomadas e as pessoas envolvidas (cadeia/ cliente/fornecedor), o que facilita sua visualização e análise. Desta forma, são muito utilizados para a melhoria e padronização dos processos, tanto na área de serviços como na indústria, sendo muito úteis para treinar pessoas sobre novos procedimentos e padrões operacionais, uma vez que as atividades são expostas de forma lógica e de fácil entendimento (ANDRADE, 1999).

O fluxograma torna mais fácil a análise de um processo à identificação:

» das entradas e de seus fornecedores;

» das saídas e de seus clientes;

» de pontos críticos do processo.

Símbolos

O fluxograma utiliza um conjunto de símbolos para representar as etapas do processo, as pessoas ou os setores envolvidos, a sequência das operações e a circulação dos dados e dos documentos. Os símbolos mais comumente utilizados são os seguintes:

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Figura 10 – Símbolos Utilizados na Elaboração de Fluxogramas.

Conector

Fluxo do produto, documento, informação

Transporte

Processo

Armazenagem

Adição de matéria-prima

Decisão/opção/inspeção

Fonte: DIsponível em: <http://www.infoescola.com/administracao_/fluxograma/>. Acesso em: 28 set. 2012.

Conector: une vários fluxogramas.

Fluxo do Produto, documento, informação: indica a sequência das etapas e do ritmo do processo.

Transporte: indica movimentação de material.

Processo: indica uma etapa do processo. A etapa e quem a executa são registradas no interior do retângulo.

Armazenagem: indica um produto que está armazenado ao longo da cadeia do processo, e pode ser adicionado.

Adição de matéria-prima: indica a entrada da matéria-prima na etapa do processo.

Decisão/ opção / inspeção: indica o ponto em que a decisão deve ser tomada. A questão é escrita dentro do losango, duas setas, saindo do losango mostram a direção do processo em função da resposta (geralmente, as respostas são SIM e NÃO).

Como construir

» Defina o processo a ser desenhado. Escolha um processo que crie o produto ou o serviço mais importante, do ponto de vista do cliente.

» Elabore um macrofluxo do processo, identificando os seus grandes blocos de atividades.

» Monte, para a elaboração do fluxograma, um grupo, composto pelas pessoas envolvidas nas atividades do processo.

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» Detalhe as etapas do processo e descreva as atividades e os produtos ou os serviços que compõem cada uma delas.

» Identifique os responsáveis pela realização de cada atividade identificada.

» Cheque se o fluxograma desenhado corresponde à forma como o processo é executado e faça correções, se necessário.

Exemplo: fluxograma de preparações quentes com preparo de véspera, na Figura 10.

Figura 11 – Exemplo de Fluxograma de Preparo de Alimentos.

Diagrama de preparações quentes com preparo de véspera

INGREDIENTES INGREDIENTES

PRÉ- PREPARO

COCÇÃO (ASSAR, FRITAR, COZER)

COCÇÃO

ADIÇÂO DO MOLHO

RESFRIAMENTO

ARMAZENAMENTO REFRIGERADO

REAQUECIMENTO

MONTAGEM

DISTRIBUIÇÃO / TRANSPORTE

MOLHO

Fonte: (Adaptado de ARRUDA, 1997).

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Brainstorming

O brainstorming (tempestade de ideias) é um processo de grupo em que os indivíduos emitem ideias de forma livre, sem críticas, ao menor espaço de tempo possível. É recomendável que a participação seja voluntária e os grupos sejam formados por um número entre 5 e 12 pessoas, com a participação de facilitadores treinados para lidar com grupos. Apesar de ser uma dinâmica de grupo, pode ser utilizado individualmente.

Seu principal propósito é propiciar o lançamento original de ideias sem inibições, buscando a diversidade de opiniões e o comprometimento a partir da criatividade do grupo. Deve ser utilizada para o conhecimento de um quadro global completo sobre o problema a ser atacado, ou para o melhor entendimento de suas causas.

Desta forma, o grupo é estimulado a romper seus limites e paradigmas, principais entraves à criatividade, o que permite avanços significativos na geração de ideias e soluções dos problemas.

Como preparar a reunião de brainstorming:

» Antes da reunião: definir no convite claramente o assunto a ser tratado.

» No início da reunião: informar os participantes as “regras do jogo” e explicar claramente o assunto a ser tratado pelo grupo.

» Durante a reunião: estimular a geração do maior número possível de ideias.

» Ao final da reunião ou posteriormente: oferecer oportunidade para o grupo analisar criticamente as ideias apresentadas eliminando, agrupando, reagrupando, redefinindo e classificando de forma exequível e prioritária as ideias apresentadas.

Regras para o desenvolvimento do brainstorming:

» Descontração – ficar à vontade.

» Participação – sentar-se em círculo, para todos se verem.

» Definir o tema – esclarecer o que deve ser criado.

» Rodadas completas – passar a palavra de um a um, sem pular ninguém.

» Deixar passar – se faltar ideia, apenas dizer: “passo”.

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» Sem censura – é proibido criticar qualquer ideia.

» Anotar – gravar ou escrever todas as ideias.

» Hora certa – combinar o tempo de duração da sessão e parar apenas na hora combinada.

» Etapa seguinte – em outro momento ou dia, descrever todas as ideias e priorizá-las em importância, abrangência, exequibilidade ou agradabilidade.

Plano de Ação

É um método que permite definir o mais claramente possível um problema, uma causa, dando compromisso e cumprimento a realização das soluções encontradas, tornando-se instrumento de responsabilidade coletiva e individual. Pode ser utilizado quando não há necessidade de se descrever de maneira completa o tratamento de um problema e os limites da sua solução.

De forma simples, a utilização do Plano de Ação permite assegurar que as informações básicas e fundamentais sobre um assunto sejam claramente definidas, proporcionando uma lista de compromissos, definição de atividades, prazos e cumprimentos, possibilitando ao gestor melhor gerenciar suas tarefas e seu tempo/prazos.

Essa ferramenta também é denominada de 4Q1POC ou 5W2H, devido à natureza de sua aplicabilidade, conforme a o quadro 3, já que as informações são obtidas ao se responder de maneira completa as seguintes perguntas:

Quadro 3 – Aplicação do 4Q1POC (ou 5W2H).

4Q1POC 5W2H AbordagensO QUÊ?

QUEM?

QUANDO?

ONDE?

POR QUÊ?

COMO?

QUANTO?

WHAT?

WHO?

WHEN?

WHERE?

WHY?

HOW?

HOW MUCH?

É o assunto tratado.

Quem será o responsável pela ação a ser preconizada.

Qual a data-limite? Até quando? Duração e frequência?

Local da ação?

Quais os objetivos? Qual a justificativa? Por que fazer?

Quais as etapas? Planejamento do fluxo ou do processo?

Quanto custará esta etapa ou atividade? Previsão / Custo real.


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Figura 12 – Exemplo Prático Lúdico de Plano de Ação, segundo os conceitos de 4Q1POC (5W2H)

Fonte: Disponível em: <http://www2.portoseguro.ifba.edu.br/doc_professores/roselandia_rocha/ONQ/FERRAMENTAS%20DA%20QUALIDADE%20-%20AULA%2001.pdf>.

Foram listadas as principais ferramentas da Qualidade, sobretudo as que conferem controle estatístico de processos. Cabe ressaltar que a literatura é extensa e os autores indicam outras ferramentas e mitologias diversas, que poderão ser adaptadas para a identificação e análise de problemas, ou sua melhoria. Desta forma, são apresentadas na tabela a seguir a relação entre cada uma das ferramentas anteriormente detalhadas.

Quadro 4 – Relação entre as principais ferramentas da qualidade segundo Andrade, 1985

Ferramentas Folha de

Verificação

Diagrama de

Pareto

Diagrama de

Causa e Efeito

Histograma Fluxograma

Folha de Verificação x x x

Diagrama de Pareto x x x

Diagrama de Causa e

Efeito

x x x

Histograma x x x

Fluxograma

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Figura 13 – Utilização das Ferramentas da Qualidade no Ciclo PDCA.

Quando utilizar as ferramentas da qualidade?

FerramentasCiclo

P D C A

Brainstorming X O

Plano de Ação X X O

Coleta de dados/Estratificação X X X O

Diagrama de Pareto X X O

Diagrama de Causa e Efeito X X X

Fluxograma X X X

Onde: “X” – Aplicação Típica

“O” – Aplicação Eventual


Métodos específicos de gestão

Outras metodologias acabaram surgindo para complementar ou facilitar a execução das funções, além de dar agilidade e evitar desperdício de tempo ou para organizar novas técnicas. Os métodos de gestão representam um conjunto de práticas para uso no sistema de gestão das empresas, que são implantados pelas diversas áreas da organização na medida em que surgem necessidades específicas. Segundo Marshall, 2003, e Oliveira et al., 2004, podem ser destacados os seguintes métodos:

5S – O instrumento 5S é definido pelas palavras japonesas Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke ou em português Descarte, Arrumação, Limpeza, Saúde e Disciplina, utilizado com a finalidade de melhorar a qualidade de vida dos funcionários, aumentar a produtividade da organização, diminuir desperdícios e reduzir custos.

Análise de modo e de efeito das falhas (FMEA) – Seu objetivo é identificar, definir, priorizar e reduzir potenciais falhas o mais cedo possível, diminuindo as chances de sua ocorrência tanto nos clientes internos como externos.

Controle estatístico do processo (CEP) – Controla a variação média e desvio padrão de uma determinada grandeza utilizando as cartas de controle. Objetiva manter os processos dentro dos limites estabelecidos.

Seis Sigma – É uma abordagem de melhoria da qualidade dos produtos ou serviços, aproximando da perfeição, é utilizado para medição da qualidade, e combina as melhores ferramentas entre as já apresentadas, com a ruptura do pensamento gerencial. A chave principal do Seis Sigma é identificar o desempenho métrico, coletando e analisando dados, o uso dos dados como ferramenta de gestão para melhoria do ambiente de

Plan – estudar um processo e planejar aprimoramento.

Do – fazer, implementar a mudança.

Control – observar os defeitos.

Action – estudar os resultados.

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trabalho. A medição e análise estatística dos dados é o centro da abordagem do Seis Sigmas, e seu foco é reduzir a variação na medição da qualidade.

QFD – Quality Funcion Deplyment. Antes considerada como uma ferramenta que traz benefícios positivos para projetos, seu atual valor potencial é auxiliar no desenvolvimento de produtos. Essa ferramenta é poderosa para o planejamento e design de técnicas de produtos traduzindo as necessidades e restrições de manufatura para os atributos e especificações dos produtos. O QFD melhora o conhecimento de engenharia, produtividade, qualidade e reduz custos de manufatura e tempo de desenvolvimento de produtos.

Benchmarkind – Utilizada para identificar as causas dos processos e conhecida também como tempestade de ideias, essa ferramenta consiste em reunir um grupo de pessoas que deem ideias, opiniões e voz para o grupo, elas têm que se sentirem relaxadas, pois isso estimula o surgimento de ideias e posteriormente os membros avaliam essas ideias categorizando-as e priorizando as áreas de melhoria.

Reengenharia – É uma ferramenta com o objetivo de facilitar e disseminar a busca pelas melhores práticas conduzindo as empresas a maximização da performance empresarial. Pode ser entendido como um atalho para a excelência, pois evita que as empresas caiam em armadilhas e cometam erros comuns. Considerada também como um processo sistemático de avaliação dos produtos, serviços e processos de trabalho das organizações mais renomadas, que podem ser tomadas como melhores práticas, buscando a melhoria organizacional.

Kaizen (do japonês 改善, mudança para melhor) – É uma palavra de origem japonesa com o significado de melhoria contínua, gradual, na vida em geral (pessoal, familiar, social e no trabalho). Partindo do princípio de que o tempo é o melhor indicador isolado de competitividade, atua de forma ampla para reconhecer e eliminar os desperdícios existentes na empresa, sejam em processos produtivos já existentes ou em fase de projeto, produtos novos, manutenção de máquinas ou, ainda, processos administrativos. “Hoje melhor do que ontem, amanhã melhor do que hoje!”. Para o kaizen, é sempre possível fazer melhor, nenhum dia deve passar sem que alguma melhoria tenha sido implantada, seja ela na estrutura da empresa ou no indivíduo. sua metodologia traz resultados concretos, tanto qualitativamente, quanto quantitativamente, em um curto espaço de tempo e a um baixo custo (que, consequentemente, aumenta a lucratividade), apoiados na sinergia gerada por uma equipe reunida para alcançar metas estabelecidas pela direção da empresa.

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CAPÍTULO 2Definição da Qualidade de Alimentos

A qualidade do alimento é um conceito complexo, que frequentemente é medido por meio de índices relacionados aos valores nutricionais, biológicos e às características físico-químicas. Porém, quando a qualidade do alimento é definida em termos de grau de excelência nenhuma destas medidas serve como índices adequados de qualidade (CARDELLO, 1995).

Isso porque uma coleção de ensinamentos básicos e aplicados para o entendimento da transformação de produtos vegetais e animais com o objetivo de alimentar o ser humano não se restringe à produção, fabricação, conservação e uso dos alimentos propriamente ditos, mas abrange uma somatória de conhecimentos para entender as alterações que a matéria-prima sofre até o consumo final, onde são necessárias técnicas adequadas em todas as fases dessas modificações (cadeia agroalimentar), visando à consequente disponibilização dos elementos assimiláveis pelo organismo humano.

O consumidor moderno vem apresentando mudanças em seus hábitos alimentares que são fruto da padronização de práticas de consumo, preocupação com a qualidade e aspectos de saúde, o que tem implicações na valorização dos atributos que caracterizam as escolhas e decisões. Aquele que antes baseava sua compra em aspectos de variedade, fixação de preços e valor da marca passou a adotar um comportamento diferente, avaliando também as características intrínsecas, como a qualidade dos produtos, o valor nutritivo e aspectos ambientais. As suas preocupações não estão limitadas apenas a aspectos comerciais e econômicos – quando a decisão de compra é fortemente condicionada pelo preço e pelos atributos tangíveis dos produtos. O consumidor se posiciona como um indivíduo preocupado com a saúde e o bem-estar, tanto seus como dos seus familiares, como do ambiente em que vive e, por extensão, da própria sociedade (LIMA FILHO, 2001).

Os autores que se propõem a fazer uma abordagem teórica nestes aspectos visam conceituar a qualidade do alimento a partir destas preferências do consumidor segundo os supostos atributos de qualidade, determinados pelos bens de crença de caráter sociocultural, e também analisando a definição da qualidade dos produtos com base nos conceitos do sistema agroalimentar (BECKER, 1999).

Neste sentido, no meio técnico e acadêmico a definição de qualidade de alimentos recebe conotações das diversas disciplinas envolvidas na cadeia alimentar, sempre sob a premissa comum de que a boa alimentação seja o fator determinante da qualidade de vida dos indivíduos.

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O acelerado avanço tecnológico e dos processos industriais permite o desenvolvimento de grande variedade de produtos alimentícios oferecidos pelos fabricantes. Tais produtos apresentam as mesmas especificações técnicas, resultando em padrões de qualidade semelhantes, o que elimina seus diferenciais físicos. Os canais de distribuição são praticamente os mesmos e o investimento em comunicação mercadológica revelam-se bastante próximos e resultam em pressões idênticas na demanda.

E na medida em que a oferta de produtos e serviços tende a uma crescente padronização, os profissionais de alimentos defrontam-se com um consumidor mais informado, mais crítico e com maior participação social, graças também ao desenvolvimento das modernas tecnologias de comunicação e informação, que facilitam a ele o maior acesso às diversificações.

Esta condição favorece o surgimento de produtos diferenciados, com mais características competitivas, que respondam a novas demandas de consumo e representem soluções adequadas para desejos e necessidades de consumidores potenciais em nichos de mercados emergentes. Por exemplo, atributos de qualidade relativos às informações adicionais na embalagem passaram a ser de grande importância para o consumidor (LIMA FILHO, 2001).

A partir da reforma de 1992, a União Europeia desenvolveu sua política agrícola na direção da qualidade e não necessariamente da quantidade, impulsionando outros países, inclusive o Brasil, às novas diretrizes e demandas relacionadas à segurança e qualidade de alimentos. A UE foi levada a criar ou desenvolver regras comuns adaptadas aos diferentes aspectos da qualidade. Multiplicaram- se aspectos legais sobre a segurança sanitária e sobre a rotulagem, bem como sobre dispositivos de comercialização dos bens alimentares relacionados ao Codex Alimentarius. A UE também pôs em prática conceitos mais específicos, tais como a proteção das regras de origem, indicações geográficas e certificados de especificidade. Em outra vertente, a promoção da agricultura biológica desenvolveu-se paralelamente à tomada de consciência quanto à necessidade de se desenvolver práticas agrícolas não nocivas ao meio ambiente agregando, assim, mais atributos ao conceito da qualidade de alimentos.

Portanto, a qualidade de alimentos apresenta características intrínsecas e extrínsecas aos produtos. A primeira tange aos aspectos referentes às necessidades físicas e psicológicas individuais e sociais, enquanto a segunda faz menção à qualidade percebida pelo consumidor. Um alimento de qualidade é seguro, livre de elementos ou substâncias nocivas, e que, de maneira consistente, atende às necessidades do consumidor em termos de conveniência, de propriedades funcionais, nutritivas e de higiene; atende também aos conceitos preconizados na legislação pertinente, e informa o consumidor quanto aos cuidados e modos de preservação de preparo e ingestão (LIMA FILHO et.al., 2003).

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Apesar de a qualidade do produto final depender dos insumos, métodos e processos, promovendo a avaliação subjetiva positiva pelo consumidor ao final da cadeia agroalimentar, segundo Becker (1999), é a qualidade de crença (produtos conhecidos) que é vista pelo consumidor como parâmetro para aferir a qualidade e classificar o alimento de acordo com suas preferências, determinando inclusão do mesmo em seus hábitos de consumo. A qualidade de experiência é fruto de padrões de mensuração e de definição que convergem para atributos sensoriais de qualidade, e também de atributos intrínsecos e extrínsecos ao produto, tidos como importantes para o consumidor.

Assim, a Figura 14 demonstra o conjunto de qualidades extrínsecas e intrínsecas na formação da qualidade de seleção, que juntamente com os atributos sensoriais define a qualidade de experiência, constituída por todos os produtos experimentados e existentes no campo de significação do consumidor.

Figura 14 – Classificação Padrão de Qualidade do Alimento.

Higiene

Resíduos Tóxicos

Contaminação

Controle Oficial

Origem

Produção Orgânica

Certificação

Padrões de

Medida

Qualidade

Extrínseca

Qualidade

Ixtrínseca

Atributos

Sensoriais

Padrões de

Definição

Política de Qualidade

Qualidade de Seleção Qualidade de Experiência

Fonte: (Adaptada de BECKER, 1999)

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A Lei Orgânica de Segurança Alimentar e Nutricional enfatiza a importância da garantia do direito de todos ao acesso regular e permanente a alimentos de qualidade.

Desta forma, a qualidade na produção de alimentos é determinada por várias dimensões. Uma refeição nutricionalmente equilibrada está disposta no fato de que o alimento deve ser capaz de oferecer ao organismo os nutrientes energéticos, os minerais, as vitaminas e a água, satisfazendo as necessidades fisiológicas do ser humano. A dimensão regulamentar da qualidade diz respeito às obrigações do produto relacionadas à legislação vigente. Já a dimensão sensorial da qualidade está relacionada com a capacidade do alimento em proporcionar prazer, o que está relacionado com suas características físicas. Mais recentemente, um aspecto muito discutido e indispensável a ser considerado é a sustentabilidade, um processo de transformação no qual a exploração dos recursos deve ser de forma ecologicamente sustentável e com impactos sociais e ambientais positivos (PROENÇA, 2005).

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CAPÍTULO 3Diferença entre Qualidade de Alimentos e Segurança de Alimentos

É frequente a utilização confusa de conceitos tão distintos como Qualidade de Alimentos e Segurança de Alimentos, como sendo sinônimos e expressivos de uma mesma realidade. Na verdade, este equívoco é inclusive notado como originado de pessoas com algum tipo de responsabilidade na informação veiculada, seja na imprensa, na atividade diária de operadores e entidades do ramo alimentar ou, até mesmo, em empresas que lhes prestam serviços de assessoria ou consultoria. Assim, vamos deixar claro os limites e as diferenças destes conceitos.

Qualidade de Alimentos reflete a satisfação de requisitos dados por um conjunto de características intrínsecas e inerentes ao produto ou serviço alimentar selecionado ou consumido por um cliente, isto é, de acordo com os gostos, expectativas e critérios valorizados, este conceito reporta-se ao conjunto de atributos de um alimento ou serviço que o tornam preferido na sua escolha por parte do consumidor.

Segurança de Alimentos é a garantia de oferta e serviço de alimentos inócuos e salubres, isto é, não susceptíveis de criar qualquer tipo de doença no consumidor ou de se apresentarem em más condições, reportando-se às exigências legais aplicáveis ao setor.

Um exemplo prático poderá ser o seguinte: um indivíduo conhecedor dos requisitos legais, bem como de todas as regras de higiene alimentar, boas práticas de fabricação e conceitos específicos de segurança alimentar, pode sentir-se perfeitamente capaz de preparar, finalizar acondicionando adequadamente em uma apresentação atraente, e servir uma preparação perfeitamente segura a qualquer cliente, sem que, com isso, resulte em algum efeito ou reação adversa do organismo consumidor (Segurança de Alimentos).

No entanto, isso não garante que a habilidade culinária atinja, ao menos, os níveis básicos, tornando o resultado final agradável nos quesitos organolépticos, sensitivos, cognitivos e psicológicos ou compatíveis ao gosto pessoal. Não é possível, desta forma, certificar àquele que preparou que o cliente tenha se sentido satisfeito e realizado, e que voltará a procurá-lo (Qualidade Alimentar).

(Fonte: <http://pontocriticocontrolo.blogspot.com.br/2008/06/segurana-alimentar-ou-qualidade.html>)

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Portanto, segurança de alimentos é um conceito indicativo de que o alimento não causará dano ao consumidor quando preparado ou consumido de acordo com a finalidade à qual se destina (ABNT NBR ISSO 22000:2006), e tem por objetivo a proteção e a preservação da saúde humana dos riscos apresentados por possíveis perigos presentes nos alimentos.

Perigo à segurança de alimentos é um agente biológico, químico ou físico ou condição especial do alimento capaz de causar um efeito adverso à saúde do consumidor. Vários fatores interferem para a manifestação dos perigos, destacando-se a sua severidade, a sua concentração e a predisposição do consumidor (idade, estado de saúde, uso de medicamentos que baixem a imunidade, gravidez, entre outros).

Na avaliação de um perigo deve-se considerar também o risco. No contexto de segurança de alimentos, risco significa a probabilidade de ocorrência de um efeito adverso à saúde (por exemplo, ficar doente) e a severidade desse efeito (ausência ao trabalho, internação, morte, e assim por diante) quando há exposição ao perigo específico.

Os perigos podem ter diversas origens e procedências, desde a obtenção da matéria-prima até as etapas de todos os elos da cadeia produtiva, fazendo com que, em todos esses elos, desde toda a produção primária até a mesa, seja necessária a aplicação das medidas sanitárias e de higiene, permitindo a ausência desses perigos em níveis que possam comprometer a saúde, ou seja, um produto inócuo.

Portanto, os programas de gestão de riscos, nos quais se aplicam as medidas sanitárias para o controle dos perigos, são as ferramentas utilizadas para a segurança de alimentos. São eles: Programas de Pré-Requisitos (PPRs), Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e Sistema de Qualidade/Gestão Integrada, que serão abordados mais à frente.

Segurança Alimentar e Nutricional significa garantir a todos

condições de acesso a alimentos básicos, de qualidade suficiente, de

modo permanente e sem comprometer o acesso a outras necessidades

essenciais, com base em práticas alimentares saudáveis, contribuindo

assim, para uma existência digna, em um contexto de desenvolvimento

integral da pessoa humana.

(Disponível em: <http://www.direitoshumanos.usp.br/index.php>. Acesso em: 2 out. 2012).

Portanto, pode-se afirmar que:

Segurança Alimentar = Programa de Boas Práticas de Fabricação + APPCC (HACCP)

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CAPÍTULO 4Sistema de Gestão da Qualidade na Produção de Alimentos

“Só fazemos melhor aquilo que, repetidamente, insistimos em melhorar.

A busca da excelência não deve ser um objetivo, e sim um hábito.”

Aristóteles

Figura 15 – Diagrama de Implantação de Sistemas de Gestão da Qualidade.

CONSCIENTIZAÇÃO PELA NECESSIDADE DA PRÁTICA DA

QUALIDADE TOTAL

ESTRUTURAÇÃO DO ESCRITÓRIO DA

QUALIDADE

ANÁLISES SETORIAIS E DE

SEUS PRODUTOS

DEFINIÇÃO DE METAS, FIXAÇÃO

DE ITENS

DESENVOLVIMENTO ESTRUTURAL

ORGANOGRAMA FUNÇÕES

PROGRAMAS DE CULTURA

DA QUALIDADE

PONTOS

FRACOSPLANEJAMENTO ESTRATÉGICO

PROJETOS DE MELHORIAS

PDCA

SDCA

ELABORAÇÃO DE POP´s

E CONFECÇÃO DE MANUAIS

INÍCIO DOS PROCESSOS DE CERTIFICAÇÃO

PADRÕES

DE

QUALIDADE

CONTROLE DE RESULTADOS

ANÁLISE DE ANOMALIAS

PONTOS

FORTES

MISSÃO E VALORES

Sistema de Implantação da Gestão pela Qualidade Total

Fonte: (Segundo ANDRADE, 1999)

O escopo para a implantação dos Sistemas de Gestão da Qualidade de Alimentos proposto por Andrade, 1999, foi esquematizado na Figura 14, onde os Planos de Ação a serem implementados em cada uma das etapas deverão ser embasados nas seguintes dimensões:

a. Qualidade intrínseca – Já comentada anteriormente, em sentido amplo, refere- se especificamente às características inerentes ao produto (ou serviço) e daí o nome de intrínsecas, capazes de fornecer satisfação ao cliente. Isto implica uma série de aspectos tais como: características organolépticas, nutricionais e microbiológicas.

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b. Custo – Custo, preço do produto ou serviço. Naturalmente que, quanto menor o preço do produto ou serviço, maior será a satisfação do consumidor. Mas isso não implica em uma relação linear perfeita. Acontece que um elemento fundamental é o conceito de valor, ou seja, o que o consumidor estaria disposto a pagar pelo produto (ou serviço). Portanto, seu preço deverá levar em conta o valor que o produto ou serviço tem para o usuário. O ideal é que o preço seja igual ou algo menor ao valor estabelecido.

c. Entrega – Local certo, prazo certo, quantidade certa, produto certo.

d. Moral – Ética dos colaboradores que constituem a equipe de trabalho. Refere--se à disposição e motivação que os empregados da empresa manifestam. Para que isto aconteça, a empresa deve se esforçar para pagar-lhes bem, respeitando-os como seres humanos e dando-lhes a oportunidade de crescer como pessoas e no trabalho, vivendo uma vida feliz (CAMPOS FALCONI, 1992). Uma das formas de avaliar o moral é através do nível de absenteísmo.

e. Segurança – Voltada aos clientes internos e clientes externos, e envolve a segurança do usuário, do produto e dos colaboradores.

Os conceitos apresentados quando às metodologias, ferramentas e sistemas de gestão, contemplam as etapas de processamento como fatores estruturais área de alimentos, e serão apresentados a seguir com o objetivo de melhor visualização e identificação das suas bases de ação para o estabelecimento de metas e harmonização de recursos, visando elucidar as ações do gestor durante a atuação prática. Porém, nenhum dos elementos de gestão é totalmente independente dos demais e o não atendimento de um deles é capaz de comprometer grandemente a capacidade de fornecimento de um produto na qualidade e inocuidade esperada.

Os Sistemas de Gestão da Qualidade, portanto, são uma maneira de dirigir e controlar uma organização no que diz respeito à qualidade e segurança de alimentos. Dentro de uma indústria alimentícia ou serviço de alimentos, os requisitos básicos a serem atendidos estão atrelados ao atendimento das expectativas de consumidores finais e clientes dentro da cadeia de produção.

Estes requisitos atravessam uma rede de necessidades muito abrangentes que começam com requisitos legais e de ordem econômica como, por exemplo, volume/peso, rendimento, rotulagem apropriada, estabilidade durante vida de prateleira declarada, nível máximo de aditivos e contaminantes, teor mínimo de nutrientes, e terminam com

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o atendimento de características/especificações que atendam um mercado ou cliente singular (serviços de alimentos, por exemplo), como atributos sensoriais no caso de consumidores finais e propriedades físico-químicas e reológicas no caso de indústrias.

No mercado existe uma série de normas reconhecidas internacionalmente relacionadas ao sistema de gestão na indústria de alimentos e todas elas se baseiam no atendimento de especificações e na garantia da segurança de alimentos. Uma série de pilares deve estar implementada para sustentar as necessidades estabelecidas entre clientes e fornecedores. Devem ser considerados os seguintes pontos-chave para uma gestão eficaz:

1. Matérias-primas e fornecedores – Desde o desenvolvimento do produto, deve- se estabelecer especificações claras e métodos de análise confiáveis para confirmação dos resultados. A organização deve implementar uma sistemática de seleção de fornecedores e estabelecer controles contínuos para avaliar se o nível de qualidade e segurança dos materiais recebidos é mantido. Para este monitoramento, critérios de avaliação devem ser estabelecidos. Quando da necessidade de avaliar algum parâmetro através de análises laboratoriais, os laboratórios internos, do próprio fornecedor ou terceirizados, devem atender mínimos requisitos de Boas Práticas Laboratoriais. Conhecer as condições de fabricação do fornecedor e monitorar no dia a dia o nível de qualidade e segurança dos insumos recebidos.

2. Infraestrutura e ambiente de trabalho – Englobam o atendimento às Boas Práticas de Fabricação quanto às condições prediais e instalações adequadas para assegurar uma operação livre de fontes de contaminação. Essas fontes de contaminação são amplamente descritas nas legislações brasileiras da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) e em códigos internacionais como o Codex Alimentarius. Equipamentos devem ter um adequado design e devem ser constituídos de materiais inertes. Esta preocupação deve existir desde o momento da compra de equipamentos novos, bem como na manutenção de peças de equipamentos existentes na empresa. As áreas envolvidas no gerenciamento de equipamentos e instalações (ex.: engenharia ou manutenção) devem estar conscientes da importância desta adequação para a segurança dos alimentos.

3. Outros elementos considerados essenciais, incluem utilidades – controle dos serviços de abastecimento de água, vapor, energia etc.;

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manutenção – programa de manutenção preventiva e controle das manutenções corretivas através de plano de manutenção e registros de ocorrências e ações tomadas; calibração – calibração e verificação dos equipamentos e instrumentos que necessitam garantir um resultado confiável de medição fundamentado em um procedimento adequado e plano de calibração, sendo que registros devem ser mantidos para estas atividades; controle de pragas – implementação de medidas de controle para evitar o acesso de pragas das áreas externas principalmente nos locais de produção e armazenamento; controle de contaminantes – estabelecer sistemática para o manuseio adequado de produtos químicos, tratamento adequado dos resíduos, controles que previnam contaminação cruzada por alergênicos desde o recebimento até o armazenamento do produto final, controle de vidros e plásticos rígidos por meio de políticas e verificação e controle de acessos para evitar atos terroristas ou sabotagem.

4. Controle de processo – Os parâmetros de processo devem ser rigorosamente controlados e monitorados, tanto os relacionados aos atributos de qualidade quanto à segurança de alimentos. Sistemáticas de trabalho preventivas permitem a tomada rápida de ações, segregando os produtos não conformes, minimizando perdas e evitando retrabalho. Destacamos aqui a importância de se naturalmente incorporar ao sistema de gestão os Pontos Críticos de Controle, identificados no plano APPCC, quando aplicável. Processos previamente validados asseguram a eficácia dos controles estabelecidos. O Controle Estatístico de Processo permite prever tendências de desvios.

5. Práticas operacionais – As boas práticas de fabricação são um pré-requisito para a implementação do APPCC e envolvem principalmente educação de pessoal. Deve-se estabelecer controle de contaminação cruzada, tais como áreas segregadas, fluxo de processo e pessoas previamente definido e em cumprimento, programação de produção; estabelecer procedimento para reprocesso de forma que exista uma análise do risco deste ao produto final; estabelecer métodos de higienização (equipamentos/ utensílios/ instalações) que proporcionem ambiente apropriado para o processo, sendo que este método deve estar descrito em procedimento documentado e deve incluir informações sobre a verificação de sua eficácia; manter higiene pessoal adequada de todos os envolvidos no sistema, incluindo hábitos higiênicos, vestimenta adequada, controle de lavagem de uniformes e avaliação de saúde.

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6. Capacitação de pessoal e definição de responsabilidades – Entendimento e domínio daquilo que se faz reduzem a possibilidade de falhas. As competências das pessoas que exercem os cargos devem estar definidas como requisitos de acordo com as responsabilidades exigidas pelo cargo. Uma vez definidas estas competências, a empresa deve manter registros do atendimento ou busca ao atendimento a estes requisitos. Cabe à organização dedicar tempo e recursos no planejamento e execução de ações de capacitação, que não se restringem a treinamentos. É importante que as responsabilidades de cada pessoa envolvida no sistema estejam definidas. Especialmente daquelas pessoas responsáveis por liberar ou condenar produtos, aprovar laudos de recebimento de materiais, tomar ações corretivas e correções e aprovar a execução do procedimento de Recall. As pessoas indicadas devem ter autonomia para realizar ações cabíveis em nome da qualidade e segurança dos alimentos.

7. Comunicação com clientes e consumidores – Estabelecer canais de comunicação com os clientes e consumidores para possibilitar a inserção de melhorias e correções necessárias ao sistema/ processo/ produto, através do entendimento de solicitações e reclamações. É fundamental ser capaz de entregar o prometido ao cliente quando alguma especificação atípica for solicitada, incluindo aquelas referentes à legislação do país de destino do produto.

8. Rastreabilidade – A recuperação das informações do controle de processo, origem das matérias-primas e destino do produto acabado demonstram domínio de todo o sistema e possibilitam acionamento das pontas da cadeia, em caso de ocorrências que levem ao recolhimento ou chamada pública. A retenção de amostras pode ser de particular utilidade em casos de anormalidades identificadas no pós-venda. Uma sistemática de rastreabilidade deve ser elaborada, implementada e testada periodicamente.

9. Distribuição – Muito da qualidade e segurança do produto pode se perder nas mãos de transportadores ou centros de distribuição que não cumprem procedimentos adequados. É importante avaliar sempre as condições e métodos de transporte, de acordo com as características do produto a ser transportado. Controles devem ser estabelecidos para evitar a perda de qualidade e garantir a inocuidade dos produtos.

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10. Ciclo de aprendizagem – Analisar as causas de não conformidades detectadas (seja por meio de auditorias, ocorrências do dia a dia ou reclamações) e eliminá-las de maneira permanente do sistema proporcionam o amadurecimento e melhoria contínua do sistema. Implementar indicadores e metodologias de autoavaliação do sistema é uma ótima ferramenta para a melhoria e amadurecimento do mesmo. As transformações geradas passam a movimentar o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act).

11. Confiabilidade e preservação de informações – Meios físicos ou eletrônicos documentam controles essenciais para a empresa. Destaca-se que muitas organizações têm cometido o erro de inchar suas estruturas gerando desnecessário volume de registros que pouco contribuem para a gestão. Manter documentados somente os procedimentos necessários e registros que demonstrem a realização das atividades/controles/verificação. Sistemas automatizados devem ser validados e possuir proteção das informações.

12. Comprometimento dos altos níveis hierárquicos – Garantir que os altos níveis hierárquicos da organização estejam conscientes sobre os benefícios de se manter um sistema de gestão de qualidade e segurança de alimentos, assegurando a disponibilidade de recursos para a implementação e manutenção do sistema. Assegurar que somente produtos seguros e dentro do padrão especificado de qualidade alcancem o mercado. Entender que esta posição pode significar a condenação de lotes, retrabalho, investimentos em infraestrutura e pessoal, bem como a mudança profunda na cultura da organização. Tais condutas requerem compromisso incondicional, e participação ativa no entendimento e aprimoramento do sistema.

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CAPÍTULO 5História da Qualidade de Alimentos

A história das civilizações está pautada no atendimento das necessidades e expectativas do ser humano e na constante busca pela saúde. Formas de controle sobre o exercício da Medicina, o meio ambiente, os medicamentos e os alimentos existiram desde as mais antigas eras. As sociedades, nos seus mais diversos modos de produção e de vida social, vêm tentando exercer controles sobre os elementos essenciais à vida em coletividade e que possam gerar ameaças à saúde.

Na Índia, no ano 300 a.C., uma lei proibiu a adulteração de alimentos, medicamentos e perfumes, fato que destaca a preocupação do poder público com os alimentos. Se há 300 anos a.C. já havia a preocupação com os alimentos, hoje é evidente e necessária para a sobrevivência das sociedades, segundo Mackray (1980).

Na Inglaterra, no ano 1202, houve a divulgação da primeira legislação voltada ao controle de alimentos: uma lei que proibia a adulteração do pão com o uso de ingredientes que aumentassem o volume da massa, pois essa era uma prática muito comum na época. Também neste período iniciaram-se as apreensões e retiradas de alimentos estragados do comércio, com o surgimento de uma lei que fixava multas para quem expusesse ou vendesse peixes deteriorados.

Outras leis também foram criadas para a proteção do consumidor, de acordo com Mackray (1980). Entre elas, a lei que proibia a venda de animais doentes a qual, igualando este ato às ilegalidades ocorridas na época, passou a considerar essa prática também como crime passível de sanções, até que em 1248 foi decretada a inspeção sanitária prévia de animais destinados ao abate para consumo humano.

Vigilância Sanitária

Segundo Rozen (1994), o termo vigilância sanitária surgiu pela primeira vez em Veneza, após algumas medidas estabelecidas e adotadas em 1348, onde teve início a vigilância sanitária que objetivava impedir a entrada de epidemias e pestes nas cidades.

Estabeleceu-se a inspeção nas embarcações e cargas, especialmente quando infectadas ou com suspeitas, em que até os passageiros seriam colocados sob o regime de quarentena, expostos ao ar e à luz solar, pois nesta época Veneza era um importante porto de entrada de produtos para a Europa e, consequentemente, de doença também.

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Germano (2001) afirma que o termo vigilância sanitária tem sua origem na denominação “polícia sanitária”, que a partir do século XVIII controlava o exercício profissional e o saneamento, visando evitar a propagação de doenças.

Costa (1986) afirma que, no Brasil, a preocupação com a saúde e também com a qualidade dos alimentos iniciou-se somente em 1808, com a chegada da família real portuguesa, concomitantemente às mudanças relacionadas às necessidades de aumentar a produção e defender a terra. Iniciou-se então a preocupação com a saúde da população, passando o Brasil também a fazer parte das rotas comerciais inglesas e de outras nações amigas, com o aumento em número e fluxo de embarcações, passageiros e de mercadorias em circulação na costa brasileira.

Cresceram também as necessidades do país em termos de controle sanitário, visando ao controle de doenças epidêmicas, melhores condições de aceitação dos produtos importados de outras nações e aceitação dos produtos internos no mercado internacional. Foram definidas normas para o controle sanitário nos portos e o estabelecimento da quarentena, ou seja, o isolamento de passageiros com doenças contagiosas, o controle de alimentos, bem como a inspeção de matadouros, açougues públicos, drogas e medicamentos.

A concepção das entidades de pesquisas de saúde pública, nos últimos anos do século XIX, foi fundamental para o início das práticas de Vigilância Sanitária. Fatores relacionados ao crescimento da produção de alimentos e medicamentos nos Estados Unidos também impulsionaram as denúncias de adulterações que, concomitantemente, colaboraram para a cobrança dos consumidores de todo o mundo.

Com a Primeira Guerra Mundial, a indústria brasileira foi estimulada pelas exportações e pela baixa oferta no mercado internacional, isso devido aos países fornecedores estarem distribuindo produtos para os países que se encontravam em guerra.

Em 1920, o senso demonstrava que havia mais de treze mil estabelecimentos industriais no Brasil, dos quais 40% eram da área de alimentos e, mais especificamente, a maior parte das empresas estava na indústria de congelamento de carnes destinadas ao mercado europeu (PRADO JR, 1981). A partir desse período, iniciou-se um processo de regulamentação dos serviços para o segmento de alimentos quando, ainda em 1920, criou-se por meio da publicação do Decreto no 3.987 o Departamento Nacional de Saúde Pública (DNSP) que, dentre suas atribuições, estava a de estabelecer o controle nos hotéis, mercados, açougues e restaurantes.

O DNSP tinha como responsabilidade a fiscalização de todas as empresas do segmento alimentício. Com sua criação vieram legislações que estabeleciam penas que poderiam ser multas ou, dependendo da infração, até mesmo prisões inafiançáveis para falsificadores de alimentos e outros produtos sob seu controle.

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Surgiu, então, na área dos alimentos o Decreto no 19.604/1931, reafirmando como crime submetido às penalidades previstas no Código Penal dar, vender e expor ao consumo público gêneros alimentícios fraudados ou estragados.

Segundo Rozenfeld (2000), após a Segunda Guerra Mundial, houve a criação da Organização Mundial de Saúde (OMS), que tinha como premissa proclamar a saúde como um dos direitos humanos fundamentais para sua existência, e estimulava o aprimoramento da legislação sanitária.

No Brasil, com a queda de Getúlio Vargas em 1945, iniciou-se um intenso movimento de entrada de recursos estrangeiros, com a vinda das indústrias químicas, farmacêuticas e alimentícias para o Brasil, fato que obrigou o governo a criar, em 1953, o Ministério da Saúde (MS) e no ano seguinte o

Laboratório Central de Controle de Drogas e Medicamentos (LCCDM) para a realização de análises e estabelecimento de padrões de qualidade para todas as empresas.

Em 1961, o LCCDM incorporou outras atribuições, como a área de alimentos, tendo então a atribuição da análise prévia e do registro de produtos alimentícios, passando a ter a denominação de Laboratório Central de Controle de Drogas, Medicamentos e Alimentos (LCCDMA).

Em 1964, o país passou a ser conduzido sob o regime da Ditadura Militar, quando houve um aumento significativo da abrangência da ação da Vigilância Sanitária, com a inclusão de novos objetos e práticas de controle, acompanhando o crescimento da produção e do consumo de produtos e serviços de interesse sanitário.

Segundo Piovesan (2002), no ano de 1967 foi decretado o Código Brasileiro de Alimentos (CBA), pelo Decreto-Lei no 209/1967. Esse Código continha as normas de defesa e proteção da saúde tanto individual quanto coletiva, desde a produção até o consumo dos alimentos. Cerca de dois anos depois, o Decreto-Lei no 986/1969 revogou o CBA, e introduziu o conceito de padrão de identidade e qualidade e instituiu as normas básicas sobre alimentos, em vigor até hoje. O Decreto no 79.056/1976 formalizou a nova estrutura do Ministério da Saúde, de forma que o campo do controle sanitário passou à condição de secretaria ministerial – a Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária (SNVS).

Piovesan (2002) afirma também que a década de 1980 foi marcada pela retomada dos movimentos ao exercício da cidadania e à redemocratização. A sociedade brasileira lutava por eleições diretas para a Presidência da República e pela instalação da Assembleia Nacional Constituinte. Esse período também foi muito importante para pôr suas marcas na história da Vigilância Sanitária, que se tornaria mais conhecida.

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Alguns questionamentos levaram à estruturação de inúmeros órgãos estatais ou da sociedade civil, como o Conselho de Defesa do Consumidor (CDC), o Programa de Defesa do Consumidor (PROCON), as delegacias e comissões, o Instituto Brasileiro de Defesa do Consumidor (IDEC).

Com a promulgação da Constituição Federal de 1988, o Brasil passou a ter elucidadas as definições de algumas responsabilidades as quais, mesmo após vários decretos, até então não estavam bem definidas, como a questão do acesso à saúde e as responsabilidades relacionadas à alimentação, destacando, ainda, a vigilância sanitária como obrigação do estado.

Saúde é direito de todos e dever do Estado, garantido mediante políticas sociais e econômicas que visem à redução do risco de doença e de outros agravos, e ao acesso universal e igualitário às nações e serviços para sua promoção, proteção e recuperação (BRASIL, 1988).

Vários fatos no passado levaram à efetivação de normas e práticas técnicas com a publicação de algumas leis. Entre as principais estão a Lei no 8.078/1990, que estabelece normas de proteção e defesa do consumidor, a Lei no 8.080/1990, que organiza o Sistema Único de Saúde (SUS), a Portaria no 1.565/1994, que define o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária, formando as bases para a descentralização de serviços e ações; e a Portaria no 1.428/1993 que aprovou as diretrizes e regulamentos para a Vigilância de alimentos.

A Lei no 8.080/1990, do Sistema Único de Saúde (SUS), inaugurou uma nova condição jurídico- formal para a Vigilância Sanitária, destacando a abrangência das ações de vigilância ao incluir, entre as competências do SUS, a vigilância de produtos, de serviços, dos ambientes e dos processos de trabalho, através de execução direta ou mediante a participação de outros setores. Essa lei define Vigilância Sanitária no artigo 6o, parágrafo 1o da seguinte forma:

Entende-se por vigilância sanitária um conjunto de ações capazes de

eliminar, diminuir ou prevenir riscos à saúde e intervir nos problemas

sanitários decorrentes do meio ambiente, da produção e circulação de

bens e da prestação de serviços de interesse da saúde, abrangendo:

I – o controle de bens de consumo que, direta ou indiretamente, se

relacionam com a saúde, compreendidas todas as etapas e processo da

produção ao consumo; e,

II – o controle da prestação de serviços que se relacionam direta ou

indiretamente com a saúde. (BRASIL, 1990).

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Essa definição mostra a amplitude das ações da Vigilância Sanitária e a natureza constitucional preventiva em sua concepção.

Todos os produtos e serviços disponibilizados no mercado alimentício de consumo não podem apresentar qualquer risco à saúde ou à segurança dos consumidores, com exceção daqueles riscos considerados normais e previsíveis em decorrência de sua natureza e utilização, obrigando-se os fornecedores a informar sobre tais riscos (PIOVESAN, 2002).

A Portaria no 710/1999 do Ministério da Saúde aprovou a Política Nacional de Alimentação e Nutrição, entre seus propósitos estão “[...] a garantia da qualidade dos alimentos colocados para consumo no país, a promoção de práticas alimentares saudáveis e a prevenção e controle de distúrbios nutricionais”. A Portaria evidencia a garantia de segurança e qualidade de alimentos e de prestação de serviços, dispondo o seguinte: o redirecionamento e fortalecimento das ações de vigilância sanitária serão focos de atenção especial na busca da garantia da segurança e da qualidade dos produtos e da prestação de serviços na área de alimentos.

Essas ações constituem, assim, instrumento básico na preservação de atributos relacionados com o valor nutricional e com os critérios de qualidade sanitária dos alimentos na prestação de serviços neste âmbito, com vistas à proteção da saúde do consumidor, dentro da perspectiva do direito humano à alimentação e nutrição adequadas. Tal questão é particularmente importante em face, principalmente, das constantes reciclagens nas tecnologias de controle dos perigos que percorrem toda a cadeia alimentar. (BRASIL, 1999b).

Em 27 de janeiro de 1999 foi aprovada a Lei no 9.782, que aponta sobre o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária, criando a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) em substituição à Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária. A ANVISA tem por finalidade institucional promover a proteção da saúde da população por intermédio do controle sanitário, desde a produção até a comercialização de produtos e serviços, submetidos à Vigilância Sanitária, representando um grande avanço e, na prática, muito importante para a saúde e a qualidade de vida de toda a população.

Segundo a ANVISA, estão submetidos hoje ao controle e à fiscalização da vigilância sanitária alimentos, bebidas, águas envasadas, seus insumos, suas embalagens, aditivos alimentares, limites de contaminantes orgânicos, resíduos de agrotóxicos e de medicamentos veterinários, instalações físicas, equipamentos, tecnologias, ambientes e procedimentos envolvidos em todas as fases dos processos de produção, incluindo a destinação dos respectivos resíduos que venha a ocorrer devido à produção.

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Na área de alimentos a ação do poder público é de suma importância, pois objetiva diminuir os riscos de transmissão de doenças por produtos alimentícios de má qualidade higiênico-sanitária, por meio da fiscalização e orientação. Com relação à ANVISA e suas congêneres nos estados e municípios, “é imprescindível o papel educativo que estes órgãos têm de desenvolver, com a finalidade de orientar, de um lado, os que trabalham oferecendo produtos e do outro, aqueles que os consomem” (GERMANO, 2001).

É necessário manter a fiscalização sobre os estabelecimentos que comercializam alimentos in natura e industrializados, bem como aqueles que servem alimentos prontos para consumo, isolados ou compondo refeições completas em nível comercial ou industrial. Também outros estabelecimentos, como açougues, peixarias, supermercados, feiras livres, padarias, fast foods, bares, lanchonetes, entre outros, devem obedecer a regras e padrões previstos em leis e decretos nos âmbitos municipal, estadual e federal. Em todos estes a vigilância deve exercer a fiscalização em relação à qualidade e ao prazo de validade dos produtos estocados e/ou colocados à venda, bem como à adequação das embalagens e às condições de higiene pessoal.

Contexto Internacional da Qualidade de Alimentos

No contexto internacional, principalmente nas discussões científicas e tecnológicas e naquelas que subsidiam a concepção de normas e regulamentos para o comércio internacional, questões relativas à segurança ocupam lugar de destaque. “A segurança dos alimentos foi reconhecida pela World Health Organization – WHO (2002) e por seus Estados membros como uma prioridade da saúde pública durante a 53a World Health Assembly, em maio de 2000. Desta reunião, resultou a elaboração de uma estratégia global de segurança dos alimentos a fim de reduzir a incidência de doenças de origem alimentar” (PERETTI; ARAÚJO, 2010).

Os atributos de qualidade dos alimentos tornaram-se, também, um requisito comercial em função da referida demanda crescente por produtos elaborados (isto é, com serviços neles incorporados), e da preocupação com a segurança dos alimentos (BELIK; MALUF, 2000).

No panorama mundial o papel do Estado na gestão da segurança passou por algumas modificações na última década, quando houve a transição dos modelos propostos pelos sistemas de qualidade, que hoje passou a ser fundamentado na análise de riscos, proporcionando uma atuação preventiva para medidas regulatórias de segurança nos âmbitos internacional e nacional.

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Isto porque, inicialmente, a maioria dos sistemas de regulação da segurança dos alimentos estava fundamentada em definições legais de alimentos inseguros, seguida pelo recolhimento dos alimentos não conformes do mercado e na aplicação de sanções às partes responsáveis. Porém, este sistema tradicional não atende aos desafios atuais da segurança do alimento, que exige uma abordagem preventiva em vez de corretiva. Essas principais alterações de características no controle de qualidade e suas formas são apresentadas na Quadro 5.

Quadro 5 – Evolução do Conceito de Controle da Qualidade.

Época Forma de controle Característica do controlePré-Revolução Industrial Artesão Acompanhamento de todas as etapas

Pós-Revolução Industrial Inspeção Reativa

1920-1930 Controle estatístico do processo Corretiva

1950-1960 Garantia da qualidade Preventiva

1980 Gestão da qualidade Preditiva

Fonte: (PERETTI; ARAÚJO, 2010).

O termo Codex Alimentarius é uma expressão latina que significa código alimentar. A partir do começo da década 1960, a área de alimentos passou a sofrer influência do Codex Alimentarius, o qual consiste em uma coletânea de padrões reconhecidos internacionalmente, contendo códigos de conduta, orientações e outras recomendações relativas à produção de alimentos e segurança alimentar, organizando o comércio internacional de forma segura (ROZENFELD, 2000).

O Codex Alimentarius é um fórum internacional de normalização de alimentos estabelecido pela Organização das Nações Unidas por meio da FAO (Food and Agriculture Organization) e da Organização Mundial de Saúde (OMS), criado em 1963 com o objetivo de proteger a saúde dos consumidores e assegurar práticas equitativas no comércio regional e internacional de alimentos (BRASIL, 2006). A Comissão também promove a coordenação de todas as normas alimentares, trabalho realizado por organizações internacionais, governamentais e não governamentais, e é composta por 165 países.

As normas Codex abrangem os principais alimentos, sejam estes processados, semiprocessados ou crus, e também abrangem substâncias/produtos que são utilizados na elaboração dos alimentos. As diretrizes do Codex abrangem os aspectos de higiene e as propriedades nutricionais dos alimentos, incluindo o código de práticas e normas de:

» aditivos alimentares;

» pesticidas;

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» resíduos de medicamentos veterinários;

» substâncias contaminantes;

» rotulagem;

» classificação;

» métodos de amostragem;

» análises de riscos.

Desde a criação, o Codex gerou investigações científicas e contribuiu para que aumentasse consideravelmente a consciência da comunidade internacional acerca de temas fundamentais, como a inocuidade dos alimentos e a saúde pública (BRASIL, 2006).

Os padrões de segurança alimentar são definidos de acordo com a Aplicação de Medidas Sanitárias e Fitosanitárias (SPS) definidos pela Organização Mundial do Comércio (OMS), como aqueles relacionados aos aditivos alimentares, contaminantes (incluindo drogas veterinárias e pesticidas), os métodos de análise e amostragem e os códigos e manuais de práticas de higiene, sendo que todos estes parâmetros são usados como referência pela OMC (SENAI, 2000).

Segundo Belik e Maluf (2000), as entidades de defesa dos consumidores lutam pela garantia dos seguintes direitos no que diz respeito à qualidade dos alimentos:

» direito de acesso a alimentos seguros;

» direito à informação, inclusive face ao risco de informações erradas e mesmo enganosas;

» direito a reclamar e à justa compensação por danos;

» direito a uma educação alimentar que dote o consumidor de habilidades e conhecimentos que permitam escolher e consumir de forma segura e adequada os alimentos, com vistas à introdução de práticas saudáveis de alimentação;

» direito de ser escutado, por meio da participação dos consumidores na formulação de políticas públicas, na avaliação de normas e regulamentos e na implementação de ações relativas aos alimentos;

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» direito a um ambiente saudável com vistas a promover um consumo sustentável, em função dos impactos ambientais da produção, do processamento e do consumo (no aspecto do descarte) de alimentos.

As entidades de consumidores também vêm tendo destacado papel em campanhas de segurança alimentar, notadamente na mais recente delas ligada aos produtos OGMs (Organismos Geneticamente Modificados).

A higiene dos alimentos representa a maior atividade do Codex desde o estabelecimento do Comitê do Codex Alimentarius (CCA). Como a higiene dos alimentos é bem mais controlada nas etapas de produção e processamento, o principal objetivo dessa comissão tem sido as Práticas de Higiene, em vez dos padrões microbiológicos do produto acabado (SENAI, 2000). Desta forma, em 1997, o Codex adotou a aplicação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) como ferramenta importante para identificar perigos e estabelecer um esquema de controle, em que a prevenção é a base da norma (SENAI, 2000).

O Sistema APPCC é recomendado por organismos internacionais como a Organização Mundial do Comércio (OMC), Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO), Organização Mundial da Saúde (OMS), Mercado Comum do Sul (Mercosul), e exigido pela

Comunidade Europeia e pelos Estados Unidos. No Brasil, o Ministério da Saúde e o Ministério da Agricultura e Abastecimento preconizam a adoção do Sistema APPCC pelas indústrias alimentícias (MAPA, 2005).

A ANVISA participa do Projeto APPCC conveniada ao SENAI, desenvolvido para garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor (BRASIL, 2006). Uma das ações do Projeto é a criação do Sistema APPCC, que tem como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação e a Resolução RDC 275 (2002) sobre Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO).

No âmbito da alimentação coletiva, a atuação dos profissionais envolvidos deve garantir que o objetivo de Segurança Alimentar seja atingido para que o produto elaborado possa ser considerado aceitável para a proteção do consumidor, apresentando, assim, na pior das hipóteses, níveis máximos de tolerância dos perigos (contaminantes microbiológicos, físicos ou químicos). Um objetivo de Segurança Alimentar deve ser alcançável, portanto, não apenas por meio das práticas agrícolas, mas especialmente pelas metodologias de preparo e produção de alimentos que garantam as Boas Práticas de Higiene e a aplicação dos princípios da APPCC/HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle/ Health Analisys Critical Control Points).

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Sites recomendados para consulta e estudo

<www.anvisa.gov.br>

<www.cvs.saude.sp.gov.br>

<www.codexalimentarius.net>

<www.nap.edu>

<www.fda.gov>

<www.vm.cfsan.fda.gov>

<www.usda.gov>

<www.foodsafety.org>

<jecfa.ilsi.org>

<www.alimentos.senai.br/appcc>

<europa.eu.int/eur-lex>

<www.ctaa.embrapa.br>

<www.mct.gov.br/ctnbiotec>

<acd.ufrj.br/consume>

<www.fao.org>

<www.gmp1st.com>

<www.access.gpo.gov/nara>

<www.cdc.gov>

<www.inspection.gc.ca>

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UNIDADE IIBOAS PRÁTICAS

NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS

CAPÍTULO 1Definições

Um povo com alimentação de má qualidade é um povo sem saúde,

portanto, ao divulgar as ações de vigilância sanitária caminha-se para

a formação de uma consciência coletiva, onde o exercício da cidadania

é fundamental... Nenhuma forma de controle alimentar é eficaz sem

o apoio da maioria dos interessados e o respaldo da opinião pública

bem informada. Na verdade, educação deve preceder à lei, pois esta

isoladamente não melhora a higiene dos alimentos.

(GERMANO, 2001)

A Portaria no 1428/1993 define o conceito das Boas Práticas como o conjunto de normas de procedimentos para atingir um determinado Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) de um produto e/ou de um serviço na área de alimentos, cuja eficácia e efetividade deve ser avaliada por meio da inspeção e/ou da investigação. Estão também inclusos neste critério outros produtos, tais como: as bebidas, aditivos, embalagens, utensílios e materiais em contato com alimentos.

Os Padrões de Identidade e Qualidade são adotados pelo estabelecimento produtor para caracterizar a excelência do produto e/ou das matérias-primas a serem utilizadas e, juntamente com os demais quesitos, constituem-se nos fundamentos das diretrizes para o estabelecimento das boas práticas de fabricação.

Na prática, conforme comentado anteriormente, as ferramentas para a gestão da segurança de alimentos são: Programas de Pré-Requisitos (PPRs – englobam o estabelecimento dos critérios que definem as Boas Práticas de Fabricação, e visam principalmente à gestão dos riscos); Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC – visam principalmente à gestão dos perigos) e Sistemas da Qualidade/Gestão Integrada, que são programas de que necessitam da aplicação das medidas sanitárias para efetivação, conforme exposto a seguir.

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UNIDADE II │ BOAS PRÁTICAS NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS

Programas de Pré-Requisitos (PPRs)

Os PPRs são as atividades necessárias para manter a adequação do ambiente do ponto de vista higiênico, ao longo da cadeia produtiva, ou seja, resultando, ao final de todas as etapas, alimentos seguros para o consumo humano (ABNT NBR ISSO 22000:2006). São definidos conforme a natureza da cadeia produtiva, podendo incluir Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de Produção (BPP), Boas Práticas de Agricultura (BPA), Boas Prática Veterinárias (BPV), Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Boas Práticas de Comercialização (BPC) (GAVA, 2008).

Portanto, as Boas Práticas (BPs) são procedimentos a serem utilizados na produção de alimentos visando à prevenção dos perigos. Tais procedimentos obedecem a uma sequência de regras básicas pré-determinadas para a garantia da produção higiênica dos alimentos, as quais são os fundamentos de outros programas de gerenciamento de segurança de alimentos. Como exemplo desses programas podemos citar o Sistema APPCC e a ISO 22000.

A redução dos perigos de natureza química, física ou biológica está condicionada à implantação dos Programas de BPs. Partindo da premissa de que o risco zero na produção e transformação de alimentos é impraticável, a gestão de riscos consiste em determinar “como” e “em até que nível” a exposição ao risco pode e deve ser gerenciada, ou seja, conhecimento do risco, da magnitude de seu efeito e das condições que favorecem os agravos e danos à saúde é essencial para a gestão da segurança do consumidor, bem como da saúde pública.

Porém, não apenas o aspecto saúde deve ser considerado na gestão do risco: outros fatores como o custo do produto seguro, os hábitos de consumo e a disponibilidade de tecnologia também devem ser levados em consideração. Sendo assim, em uma visão mais ampla, somente o Estado pode avaliar imparcialmente a viabilidade e as consequências da introdução de programas e leis que impliquem em ganhos no nível de segurança. Consequentemente, são geradas medidas de controle sanitário tais como legislação e intensificação da inspeção sanitária, determinação de obrigatoriedade de registro ou certificação de determinado produto ou serviço (PAS, 2004). Por outro lado, responsabilidade do setor produtivo é o gerenciamento dos riscos relacionados aos produtos sob sua responsabilidade.

No caso das PAS (sigla para Especificação para Avaliação Pública, em português), podemos citar a PAS 223 e a PAS 96, de 2011 e 2014 respectivamente. Segundo a Lloyd’s Register, a PAS 223 foi criada por representantes de grandes empresas internacionais de alimentos, bebidas e embalagem (tais como Nestlé, Danone, Unilever, Tetra Pak e outras) especificamente para tratar dos PPR’s na segurança dos alimentos em projetos

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BOAS PRÁTICAS NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS │ UNIDADE II

e na produção de embalagens para alimentos e bebidas, elaborada com a intenção de ser utilizada juntamente com a ISO 22000, a norma internacional de sistemas de gestão da segurança dos alimentos através da cadeia de suprimentos que será discutida no Capítulo 13. Após preencher algumas lacunas do ISO 22000, é possível requisitar a certificação PAS 223 + ISO 22000, assegurando que a empresa está atualizada quanto as melhores práticas reconhecidas por essas indústrias.

Recentemente, foi publicada pelo BSI (British Standards Institution) a mais nova versão do PAS 96 – Guide to protecting and defending food and drink from deliberate attack – que em português podemos traduzir e sintetizar como um Guia para a prevenção contra o bioterrorismo, muito relacionada ao conceito de food safety. Vale ressaltar, que diferentemente do PAS 223, o PAS 96 não é uma norma certificável. Ela traz orientações para as organizações e suas cadeias produtivas de alimentos que incluem abordagens e procedimentos a serem adotados para prevenir os riscos de fraude ou outras formas de ataque intencionais. Nesta versão de 2014 está aprofundado o conceito de TACCP (Threat Assessment Critical Control Points) que na versão anterior, de 2010, havia sido somente introdutória, fornecendo novos conceitos sobre tipos de ameaça, agentes e critérios para avaliação de riscos.

No Brasil, o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) e o Ministério da Saúde (MS) adotaram, como Boas Práticas de Fabricação (BPF) os Princípios Gerais do Codex para Higiene dos Alimentos, ou seja:

1. produção primária;

2. instalações e área;

3. manutenção preventiva, limpeza e sanificação das instalações;

4. higiene pessoal, saúde e segurança dos trabalhadores;

5. controle operacional;

6. transporte;

7. treinamento e capacitação;

8. informações ao consumidor.

Segundo Gelli (2002), tais Princípios Gerais do Codex para Higiene dos Alimentos apresentam parâmetros bastante abrangentes e analíticos, envolvendo especialmente aspectos preditivos, de forma a buscar toda e qualquer possibilidade de

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comprometimento da segurança alimentar em todas as etapas da cadeia produtiva, conforme apresentado nos tópicos a seguir, servindo como um guia para a elaboração do Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF), auditorias de qualidade de alimentos, avaliação, implantação e gestão de processos.

Produção primária

Seu manejo deverá incluir os seguintes cuidados de forma a não introduzir uma ameaça ao alimento e sua adequação ao consumo, inclusive nos estágios posteriores da cadeia alimentar: as áreas nas quais as características do meio ambiente possam representar ameaças; o controle de contaminantes, pragas e doenças de animais e vegetais; as práticas e medidas que assegurem que o alimento foi produzido sob condições de higiene adequadas, observando:

a. Higiene ambiental: neste quesito as possíveis fontes de contaminação ambiental devem ser avaliadas, deve-se considerar, em especial, que a produção primária de alimentos não deve ser realizada em áreas onde a presença de substâncias potencialmente perigosas pode levar a um nível inaceitável destas no alimento.

b. Produção higiênica de matérias-primas alimentícias: inclui identificar qualquer ponto específico das atividades de produção primária onde possa existir uma grande probabilidade de contaminação e tomar medidas cabíveis para minimizar esta probabilidade: controlar a contaminação pelo solo, água, ração, fertilizantes, pesticidas, drogas veterinárias ou qualquer outro agente usado na produção primária; controlar a saúde de plantas e animais de forma que não representem uma ameaça à saúde humana por consumo de alimentos ou que afetem adversamente a adequacidade do produto e proteger as matérias-primas da contaminação fecal e outras.

c. Processamento, manuseio, armazenamento e transporte: separar materiais que são obviamente impróprios para o consumo humano dos produtos e ingredientes alimentícios e descartar todo material rejeitado de forma higiênica; proteger os ingredientes alimentícios da contaminação por pragas, substâncias químicas, contaminantes físicos e microbianos e outras substâncias indesejáveis durante o processamento, estocagem, conservação, manuseio e transporte; tomar medidas para controlar a temperatura e a umidade para prevenir alterações ou deteriorações dos ingredientes/produtos.

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d. Limpeza, manutenção, higiene pessoal: qualquer limpeza e manutenção necessárias nas instalações devem ser efetivamente realizadas, bem como a manutenção da adequada higiene pessoal.

Instalações e área

Localização

Estabelecimento

Desde o momento da decisão a respeito do local de construção dos estabelecimentos alimentares, devem ser consideradas as potenciais fontes de contaminação existentes, bem como da efetividade de qualquer medida razoável que deva ser tomada para proteger os alimentos. O local escolhido deve estar situado longe de: áreas com meio ambiente poluído e atividades industriais que representem séria ameaça de contaminação do alimento; áreas sujeitas a enchentes, a menos que tenham sido adotadas medidas de salvaguarda; áreas propensas a infestações e pragas; áreas que não permitam a remoção facilitada, completa e efetiva de dejetos, tanto sólidos como líquidos.

Equipamentos

A instalação destes deve permitir: manutenção e limpeza adequadas; funcionamento de acordo com a finalidade de uso e facilidade das boas práticas de higiene, bem como monitoramento das mesmas.

Edifícios e salas

Projeto e layout

Devem permitir as boas práticas de higiene, inclusive proteção contra a contaminação cruzada dos produtos alimentícios durante o processamento. A prevenção da contaminação cruzada deve considerar: separação adequada das atividades por meios físicos ou outras medidas efetivas, passíveis de contaminações cruzadas; edifícios e instalações projetados com fluxo regular do processamento, desde o recebimento dos produtos crus, até a finalização e distribuição do produto acabado para facilitar as operações higiênicas. É recomendável que se disponha de diagrama de fluxo de processo.

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Estruturas e instalações internas

Os estabelecimentos de alimentos devem ser construídos com estruturas em materiais duráveis e de fácil limpeza, desinfecção e manutenção. Para a proteção dos alimentos, as seguintes condições devem ser satisfeitas:

» todas as superfícies (paredes, divisórias, pisos, entre outros) devem ser impermeáveis, em material não tóxico;

» paredes e divisórias devem ter superfície lisa até uma altura adequada;

» pisos devem ser construídos de forma a permitir uma drenagem e limpeza adequadas;

» forros e outros acessórios fixos em posições elevadas devem ser construídos e acabados de forma a minimizar o acúmulo de sujeiras e de condensações de vapor, não devendo desprender partículas;

» janelas devem ser de fácil limpeza, construídas de forma a minimizar o acúmulo de sujeiras e, nas áreas de produção de alimentos, devem estar protegidas por telas à prova de insetos, removíveis e laváveis; ou vedadas quando necessário.

» portas devem ter superfície lisa, não absorvente, fáceis de lavar e de desinfetar;

» superfícies que entram em contato com os alimentos devem estar em condições adequadas, serem duráveis, de fácil limpeza, manutenção e desinfecção. Devem ser feitas de material liso, não absorvente, não tóxico e inerte para alimentos, detergentes e desinfetantes, nas condições operacionais normais;

» os acabamentos na parte externa do estabelecimento devem ser projetados, construídos e mantidos para prevenir a entrada de contaminantes e de pragas, por ausência de aberturas e entradas não protegidas; entradas de ar adequadamente localizadas e teto, paredes e fundamentos sob manutenção constantes, para evitar acidentes;

» os sistemas de drenagem e de esgoto devem estar equipados com tampas e ventilações adequadas;

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» o estabelecimento deve ser projetado e construído de tal maneira que não ocorra contaminação cruzada entre o sistema de esgoto ou qualquer outro sistema efluente de descarte, no estabelecimento;

» os efluentes ou linhas de esgoto não devem passar diretamente sobre ou através das áreas de produção, a menos que estejam sob controle, para evitar contaminações.

Instalações temporárias/móveis e máquinas de venda

Referem-se aos pontos de venda, vendas móveis e veículos de venda ambulante, assim como locais onde se manipulam alimentos em caráter temporário, como barracas, tendas e marquises. Tais estruturas devem estar situadas, ser projetadas e construídas de forma a evitar, na medida do possível, a contaminação de alimentos e a infestação por pragas. Qualquer perigo ao alimento, relacionado a estes dispositivos de venda e manipulação, deverá ser controlado adequadamente para garantir o alimento seguro.

Equipamentos

Considerações de estrutura dos equipamentos

Os equipamentos e recipientes, não os descartáveis, que entrem em contato com os alimentos devem ser projetados e construídos de forma a assegurar que possam ser limpos, desinfetados e mantidos de forma adequada a evitar a contaminação dos alimentos. Os equipamentos devem ser passíveis de desmontagem de suas partes para permitir manutenção, limpeza, desinfecção, monitorização e também para verificação da infestação por pragas.

Devem dispor de programas de manutenção preventiva específicos e efetivos, fornecidos pelos respectivos fabricantes, por escrito, para garantir que o equipamento passa por manutenção periódica e está em condições de uso, evitando assim condições que afetem os alimentos que nele sejam processados, incluindo:

» listagem de equipamentos que necessitem de manutenção regular;

» procedimentos e frequência da manutenção (por exemplo: inspeção, ajustes e reposição de partes do equipamento), com base no manual do fabricante do mesmo ou equivalente, ou com base nas condições operacionais que podem afetar as condições do equipamento;

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» respectivos programas de manutenção preventiva;

» os procedimentos de manutenção dos equipamentos devem garantir que nenhum perigo potencial físico ou químico aconteça, como, por exemplo, consertos inadequados, camadas de ferrugem e de tinta e excesso de lubrificação.

Controle do alimento/equipamento para monitorização

Além dos manejos anteriormente citados, os equipamentos usados para cozinhar, tratar termicamente, resfriar, manter ou congelar devem ser projetados com o objetivo que o alimento alcance a temperatura necessária, o mais rapidamente possível, tanto para fins de segurança como de adequacidade do produto.

Tais equipamentos devem ser projetados para permitir que a temperatura e/ou umidade sejam controladas e monitoradas, permitindo adequação à segurança do alimento, visando à:

» eliminação ou redução, a níveis seguros, dos micro-organismos e/ou suas toxinas que ofereçam riscos ou sejam indesejáveis, ou que sua sobrevivência e multiplicação sejam efetivamente controladas; e

» temperatura e outras condições necessárias para a segurança e adequacidade do produto, de modo que eles possam ser rapidamente alcançados e mantidos.

Devem ser elaborados também protocolos escritos, incluindo métodos de calibração e respectiva frequência, que devem ser estabelecidos pelo fabricante para o controle e/ou monitoramento de equipamentos, os quais possam afetar a segurança do alimento. A manutenção e a calibração do equipamento devem ser de responsabilidade de pessoal devidamente treinado.

Recipientes para lixo e outros materiais de descarte

Os recipientes para lixo e substâncias de descarte ou perigosas devem estar especificamente identificados, ser construídos de forma adequada e, quando apropriado, feito em material impermeável. Os recipientes usados para conter substâncias perigosas devem estar identificados e, quando apropriado, trancados de forma a evitar a contaminação maliciosa ou acidental do produto.

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Outros elementos indispensáveis

Suprimento de água

O adequado abastecimento de água potável deve proporcionar facilidades para o

controle de sua estocagem, distribuição e temperatura e deve estar disponível onde

for necessário para garantir a segurança e a adequacidade do alimento, e deve atender

aos padrões especificados na legislação quanto à potabilidade.

» água não potável que nunca entra em contato com o alimento (para

uso, por exemplo, no controle de incêndio) deve dispor de sistema de

distribuição separado;

» o sistema de água não potável deve estar devidamente identificado e não

pode ser conectado ou permitir refluxo ao sistema de água potável, além

de que: não pode haver conexão cruzada entre os suprimentos de água

potável e não potável, e todas as mangueiras, torneiras e outras fontes

semelhantes de contaminação possível são projetadas para evitar retro

fluxo ou retro sifonagem;

» os reservatórios de água devem ser adequadamente projetados,

construídos de forma a evitar contaminação, e serem mantidos tampados;

» o volume, pressão e temperatura da água potável devem ser em

concordância para todas as necessidades de limpeza;

» as substâncias químicas utilizadas para o tratamento de mesma não

podem ser causa de contaminação química da água;

» o tratamento químico deve ser monitorado e controlado;

» a água de recirculação deve ser tratada, monitorada e mantida da forma

mais apropriada, de acordo com a finalidade de uso. A água de recirculação

deve dispor de um sistema de distribuição separado e identificado;

» o gelo usado como ingrediente ou em contato direto com o alimento deve

ser fabricado com água potável e protegido de contaminação.

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Esgoto e disposição de lixo

Os sistemas de esgoto e de disposição de lixo são imprescindíveis e devem ser projetados e construídos de forma a não oferecer riscos de contaminação do alimento e da água potável.

Limpeza

Para a limpeza de alimentos, utensílios e equipamentos devem ser previstas instalações próprias adequadas, ou seja:

» devem dispor de suprimento de água quente e fria, quando indicado;

» devem ser construídas com materiais resistentes à corrosão, fáceis de limpar, com disponibilidade de água potável na temperatura indicada para a substância química de limpeza em uso;

» os equipamentos para limpeza e desinfecção devem estar devidamente separados das áreas de estocagem, processamento e embalagem do produto, para evitar contaminação.

Vestiários e sanitários

Devem ser disponibilizadas condições que possam garantir apropriada higiene pessoal, para evitar a contaminação de alimentos através dos manipuladores.

» meios adequados de lavagem e secagem higiênica das mãos, incluindo pias para lavagem e suprimento de água quente e fria (ou com temperatura controlada);

» lavatórios adequadamente projetados para higienização;

» locais adequados para troca de roupa do pessoal.

Controle da temperatura

Dependendo da natureza da operação a qual é submetido o produto, devem estar disponíveis meios adequados para aquecer, resfriar, cozer, refrigerar, congelar e manter os alimentos refrigerados ou congelados, para monitorar a temperatura dos alimentos e, quando necessário, para controlar a temperatura do ambiente, de forma a garantir a segurança do alimento.

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Qualidade do ar e da ventilação

Os sistemas de ventilação devem ser projetados e construídos com o objetivo de que o ar não circule de uma área contaminada para uma área limpa e possa ser devidamente mantido e limpo. A ventilação natural ou mecânica, se necessária, por meio de meios específicos projetados e instalados para tal, visa:

» minimizar a contaminação da aérea dos alimentos, por exemplo, por aspersão e/ou gotículas de condensação;

» controlar a temperatura ambiental;

» controlar odores que podem afetar o alimento.

Iluminação

Iluminação natural ou artificial deve ser adequada a garantir que as operações sejam conduzidas de maneira higiênica. A iluminação não deve mascarar ou permitir confundir cores, com intensidade apropriada para a natureza da operação, de forma a possibilitar a inspeção visual dos produtos e instrumentos de monitoramento. As lâmpadas fixas devem estar protegidas contra quedas e explosões, de forma a garantir que o alimento não seja contaminado, nesses casos.

Estocagem

Devem estar disponíveis facilidades adequadas à estocagem de alimentos, ingredientes e substâncias químicas não alimentícias em locais seguros e separados dos alimentos, como materiais de limpeza, lubrificantes e combustíveis, devendo:

» permitir limpeza e manutenção adequadas;

» evitar o acesso e instalação de pragas;

» permitir que o alimento seja efetivamente protegido da contaminação durante a estocagem;

» evitar ou minimizar a deterioração do produto pelo ambiente (por controle de temperatura e umidade). Os ingredientes que necessitam de refrigeração devem ser mantidos a 4°C ou menos, devidamente monitorados. Os ingredientes congelados devem ser mantidos sob

temperaturas que não permitam o descongelamento;

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» os ingredientes e materiais de embalagem devem ser manipulados e

mantidos de forma a evitar danos e/ou contaminação;

» os ingredientes devem ser controlados para prevenir deterioração

e alteração, bem como controle dos prazos de validade nas

embalagens;

» os ingredientes sensíveis à umidade e os materiais de embalagem devem

ser conservados sob condições adequadas, para prevenir a deterioração;

» as substâncias químicas não alimentícias devem ser recebidas e

conservadas em área bem ventilada e seca, e quando utilizadas nas

áreas de manipulação de alimentos devem evitar a contaminação destes

ou de superfícies, materiais ou recipientes que entrem em contato com

alimentos;

» as substâncias químicas não alimentícias devem ser estocadas em áreas

específicas, para que não haja possibilidade de contaminação cruzada

através de alimentos ou superfícies que entrem em contato com alimentos;

» as substâncias químicas devem ser guardadas em recipientes limpos e

corretamente etiquetados, além de serem distribuídas e manuseadas

somente pelo pessoal autorizado e devidamente treinado;

» os produtos acabados são manuseados e estocados sob condições que

evitem a contaminação;

» a rotatividade do estoque deve ser controlada para evitar a deterioração

dos produtos estocados;

» os alimentos devolvidos com suspeita de alterações devem ser claramente

identificados e isolados em uma área designada e identificada para

descarte;

» os produtos acabados devem ser estocados e manuseados de forma

a evitar danos como, por exemplo, através do controle da altura de

empilhamento e possíveis danos por bases de apoio de empilhadeiras.

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Manutenção preventiva, limpeza e sanificação das instalações

Manutenção e limpeza

Considerações de manutenção e limpeza

As áreas físicas e os equipamentos devem ser mantidos em estado de adequação ou reparo e em condições para: facilitar todos os procedimentos de sanificação; funcionar como esperado, particularmente nas etapas críticas; prevenir a contaminação do produto alimentício como, por exemplos partículas de metal, lascas de plásticos, descamações e substâncias químicas.

A limpeza deve remover os resíduos de alimentos e sujidades que são fontes de contaminação. Dependendo da natureza do produto alimentício deverão ser apropriados os métodos para limpeza e sanificação necessários, bem como a desinfecção após a limpeza.

As substâncias químicas de limpeza, industrializadas, devem ser cuidadosamente manuseadas e utilizadas, sempre de acordo com as instruções do fabricante, e devem ser armazenadas em recipientes identificados para evitar o risco de contaminar o alimento.

Procedimentos e métodos de limpeza

A limpeza poderá ser efetuada por meio da combinação ou não de métodos físicos (escovas e/ou fluxo turbulento), métodos químicos (uso de detergentes, álcalis ou ácidos). Os procedimentos de limpeza envolvem:

» remoção de partículas grandes das superfícies;

» aplicação de solução detergente;

» enxague com água que atenda aos estabelecidos no item “Gerenciamento de Lixo”, para remoção das sujidades;

» desinfecção, quando necessária. Deve-se considerar ainda:

› os equipamentos para limpeza e desinfecção devem ser projetados para as finalidades de uso e mantidos em condições adequadas;

› o sistema de sanificação deve ser conduzido de forma a não contaminar os produtos alimentícios e as embalagens durante ou após a limpeza, sanificação e pulverização de resíduos químicos e outros;

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› a produção só deve começar depois que os requerimentos de sanificação tenham sido completados.

Programas de limpeza

Os programas de limpeza devem assegurar adequação de limpeza a todas as áreas e equipamentos do estabelecimento, bem como da desinfecção, quando esta for aplicável; devem ser monitorados continuamente para verificar a adequação e efetividade e, sempre que necessário, serem documentados (GELLI, 2002).

Quando os programas de limpeza são estabelecidos por escrito, devem especificar:

» áreas, itens dos equipamentos e utensílios que devem ser limpos;

» responsabilidades das tarefas especiais;

» método e frequência da limpeza;

» formas de monitoramento.

Quando apropriados, os programas devem ser estabelecidos através de consultorias por especialistas. Os programas de limpeza e de sanitização devem ser especificados, por escrito, para cada equipamento, o que inclui:

» o nome da pessoa responsável;

» a frequência dessa atividade;

» as substâncias químicas e respectivas concentrações usadas;

» as necessidades de temperatura;

» os procedimentos para limpeza e sanitização como descrito a seguir.

Limpeza fora dos equipamentos (COP = Cleaned Out of Place), ou limpeza manual:

» identificação dos equipamentos e utensílios;

» instruções para desmontagem/remontagem como requerido para a limpeza e a inspeção;

» identificação das partes dos equipamentos que requerem atenção especial;

» métodos de limpeza, sanitização e enxágue.

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Limpeza no equipamento (CIP = Cleaned in Place):

» identificação dos equipamentos e/ou linhas;

» instruções estabelecidas CIP;

» método de limpeza, sanitização e enxague;

» instruções para desmontagem/remontagem como necessário para a limpeza e a inspeção.

Deve haver também, por escrito, um programa de limpeza e de desinfecção para as instalações (áreas para preparo, processamento e armazenamento), que identifique as áreas a serem limpas, os métodos de limpeza a serem utilizados, a pessoa responsável por cada uma das atividades e a frequência dessas atividades. Neste documento também devem ser especificados os procedimentos especiais de sanificação e de manutenção da limpeza necessárias durante o processamento, como por exemplo, a retirada de resíduos de produtos em caso de derramamento ou outros acidentes.

Sistema de controle de pragas

Considerações gerais

As pragas constituem-se em uma das principais ameaças à segurança e adequação dos produtos alimentícios. As infestações podem ocorrer onde existem ambientes para reprodução com suprimentos de alimentos. As boas práticas de higiene em geral devem ser cumpridas para evitar a manutenção de ambientes que permitam a infestação por pragas. Os controles integrados podem diminuir a possibilidade de infestação através de boa sanificação, inspeção de materiais recebidos e monitoragem, assim limitando a necessidade de pesticidas.

Prevenindo o acesso

As instalações devem ser mantidas em boas condições de reparo para prevenir o acesso de pragas e para eliminar os possíveis sítios de reprodução. Aberturas, drenagens e outra rachas, por onde as pragas podem ter acesso, devem ser mantidas seladas. Telas podem reduzir o problema da entrada de pragas através de janelas, portas e ventiladores. As áreas externas devem ser bem cuidadas e livres de entulhos ou materiais em desuso, e isentas de animais.

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Nidificação e infestação

As fontes potenciais de alimento devem ser estocadas em recipientes à prova de pragas e/ou mantidas acima do piso e afastadas das paredes. Quando apropriado, refugo e desperdício devem ser conservados em recipientes vedados, à prova de pragas.

Monitoramento e detecção

O estabelecimento e a área ao redor devem ser examinados regularmente para detectar evidências de infestação.

Erradicação

A infestação por pragas deve ser tratada de imediato, sem afetar a segurança e adequação do produto para consumo. O programa para controle de pragas deve ser estabelecido por escrito e incluir:

» nome da pessoa e o operador responsável pelo controle de pragas;

» nome da empresa responsável pelo controle de pragas ou o nome da pessoa contratada para o programa;

» lista das substâncias químicas usadas, sua concentração, os locais onde foram aplicadas, o método e a frequência da aplicação;

» um mapa da localização de armadilhas;

» o tipo e a frequência da inspeção para verificar a efetividade do programa;

» os pesticidas usados devem ser aprovados pelas autoridades regulamentares e devem ser usados segundo as instruções do rótulo;

» aves e outros animais, outros que não os destinados ao abate, devem ser excluídos do estabelecimento.

Gerenciamento de lixo

A remoção e a estocagem do lixo dependem de uma previsão adequada. Não é permitido o acúmulo de lixo nas áreas de manipulação, estocagem e outras áreas de serviço que lidam com o produto alimentício, no limite máximo da possibilidade operacional. E ainda dependem de:

» estocagem e manutenção do lixo e material de refugo em condições adequadas, antes de sua retirada do estabelecimento;

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» recipientes/instalações físicas devidamente designados e claramente identificados, para prevenir contaminações;

» recipientes para o lixo à prova de quebra e mantidos tampados.

Após a remoção do lixo, os recipientes devem ser limpos e sanitizados com a frequência devida para minimizar seu potencial de contaminação.

Monitorização efetiva

O sistema de sanificação deve ser monitorado, auditado e verificado, por exemplo, pela inspeção pré-operacional ou por amostragens para fins de análise microbiológica do meio ambiente e das superfícies que entram em contato com os produtos alimentícios, para avaliar a efetividade dos procedimentos. Devem ser constantemente reavaliados e readaptados para refletir a mudança de circunstâncias adversas.

Higiene pessoal, saúde e segurança dos trabalhadores

Condição de saúde

Devem ser afastadas das áreas de manipulação de produtos alimentícios as pessoas que sejam portadoras ou que, sabidamente, apresentem alguma doença, seja por suspeita ou constatação efetiva, visando eliminar os possíveis riscos de contaminar o produto. Qualquer pessoa assim afetada deve comunicar imediatamente esta condição ao gerente/supervisor.

O manipulador de alimentos deverá realizar exames médicos na condição de indicações clínicas ou epidemiológicas, considerando que:

» os funcionários devem estar cientes do dever de avisar seus superiores, quando da possível ocorrência de uma doença transmissível que possa ser veiculada por alimentos;

» os funcionários que apresentarem cortes ou lesões ou ferimentos abertos não devem entrar em contato com alimentos ou superfícies que entrarão em contato e, caso esta prática seja realmente necessária, deverão ser utilizadas proteções à prova d’água aos ferimentos ou lesões como, por exemplo, luvas de borracha.

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Doenças e lesões

Doenças infectocontagiosas ou suas possibilidades de ocorrência devem ser comunicadas aos superiores hierárquicos, de forma que o encaminhamento ao médico e possível exclusão da área de manipulação de alimentos devem ser considerados, por exemplo: hepatite viral A (icterícia), diarreia, infecção gastrointestinal, vômito, febre, infecções naso-faríngeas com febre, infecções de pele, irritações, cortes infeccionados, lesões e feridas, secreções nos ouvidos, olhos ou nariz, entre outros.

Limpeza pessoal

Os manipuladores de alimentos devem ser primorosos em termos de higiene e limpeza pessoal e, sempre que necessário, usar roupas de proteção, touca e botas adequadas. A lavagem de mãos deve ocorrer sempre que a higiene pessoal possa afetar a segurança alimentar, como:

» no início das atividades de manipulação de alimentos;

» imediatamente após usar o banheiro (vaso sanitário);

» após manipular produtos crus ou qualquer outro produto contaminado, que possam resultar na contaminação de outros produtos alimentícios.

Considerações quanto à higiene pessoal

» Ao entrar nas áreas de manipulação de alimentos, todas as pessoas devem lavar suas mãos, bem como antes de iniciar seus serviços, após manipular material contaminado, após acidentes e após usar as instalações do banheiro. Para minimizar a contaminação microbiológica, é recomendável que os empregados utilizem soluções desinfetantes para imergir as mãos;

» Roupas protetoras, toucas, botas e/ou luvas necessárias às atividades devem ser usadas de maneira correta e mantidas e trocadas convenientemente, para garantir as condições sanitárias.

Comportamento pessoal

» Devem ser evitados os comportamentos que possam resultar na contaminação dos produtos alimentícios, como: mastigar ou comer, fumar, cuspir, espirrar ou tossir sobre os alimentos, equipamentos,

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utensílios ou bancadas. Esses comportamentos também devem ser proibidos nas áreas de manipulação;

» Joias, bijuterias, relógios, pingentes, brincos e similares não devem ser usados ou levados até as áreas de manipulação, se apresentam uma ameaça à segurança e adequacidade para o consumo dos produtos alimentícios;

» Qualquer comportamento que possa resultar na contaminação do alimento, como comer, fumar, mascar chicletes ou práticas não higiênicas como cuspir, deve ser proibido nas áreas de manipulação de produtos alimentícios;

» Itens de uso pessoal e roupas usadas em via pública não devem ser mantidos nas áreas de manipulação e devem ser guardados de maneira a evitar contaminações.

Visitantes

Devem vestir roupas protetoras e observar a higiene pessoal, sempre que necessário, ao entrar nas áreas de processamento e estocagem de alimentos, e o acesso de pessoas e visitantes deve ser controlado visando à prevenção de contaminações. O sistema de movimentação e locomoção dos empregados não deve resultar na contaminação cruzada dos produtos.

Controle operacional

Controle dos perigos

Os perigos devem ser controlados pelos operadores por meio do uso de sistemas como o APPCC, da seguinte forma:

» identificar qualquer etapa da operação que seja crítica para a segurança e adequacidade do produto;

» implementar procedimentos de controle efetivo para estas etapas;

» monitorar os procedimentos de controle para garantir sua eficiência contínua;

» rever os procedimentos de controle periodicamente ou sempre que houver mudança operacional.

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Os procedimentos de controle devem ser simples, tais como verificação da rotatividade do estoque, equipamentos para calibração e distribuição correta de carga das unidades de refrigeração. Em alguns casos, é necessário um sistema baseado em parecer de especialistas devidamente documentados. É conveniente a elaboração e aplicação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.

Exemplos de Procedimentos de controle gerais: uso de aditivos alimentares, formulações, rotulagem, processo térmico, controle microbiano, entre outros, da seguinte forma:

Aditivos alimentares: a inadequação de uso dos aditivos alimentares pode resultar em perigo químico ou biológico, e as boas práticas incluem:

» garantir que todo aditivo usado seja permitido para uso no alimento em particular e que cumpre com os requisitos legais para alimentos;

» estabelecer que todo aditivo alimentar seja grau FCC (Food Chemical Codex) ou equivalente;

» dispor de todas as especificações de todos os aditivos alimentares;

» obter a certificação/conformidade do seu fornecedor para cada aditivo/ingrediente alimentar de acordo com os requerimentos legais;

» verificar e demonstrar que os aditivos alimentares estão sendo usados dentro dos limites máximos especificados na legislação de alimentos: identificação clara dos aditivos, pesagem criteriosa, homogeneidade correta através de misturação adequada.

Rotulagem: o produtor deve garantir que as informações do rótulo representam exatamente a composição do produto, incluindo alérgenos, com o objetivo de informar e proteger os segmentos da população que possam ter de excluir determinados produtos alimentícios da sua alimentação. Os procedimentos devem garantir que a rotulagem informe exatamente a formulação e composição do produto, como: revisão de rótulo novo ou da rotulagem recebida para correção/exatidão, mudanças/ substituições da formulação.

Formulações: devem ser controlados os fatores críticos especificados nas formulações durante o preparo e mistura para evitar perigos físicos, químicos, nutricionais e biológicos. O controle inadequado dos fatores críticos relacionados à preparação/mistura do produto pode resultar em subprocessamento, formação de toxinas, presença de alergenos não declarados, violação dos níveis de aditivos alimentares ou perigos nutricionais.

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Processo térmico: também devem ser controlados os fatores críticos identificados na validação do processo:

» controle do tamanho das partes de subdivisão, como de cubos, de moagem e de fatiamento;

» controle da temperatura de tratamento como aquecimento, branqueamento (mudanças na textura), descongelamento e resfriamento;

» controle da umidade, como na reidratação e concentração (viscosidade, Brix);

» controle da porção, como pesagem; controle volumétrico (metragem);

» controle do pH/acidez, como medida de pH, acidez titulável.

Controle microbiano do preparo/mistura: controle do binômio tempo x temperatura durante o preparo, mistura e manutenção de materiais sob processamento, evitando as condições que favoreçam ou permitam o desenvolvimento excessivo dos micro-organismos ou da produção de enterotoxinas.

Aspectos-chaves dos sistemas de controle

Controle da temperatura

É uma das causas mais comuns de enfermidades transmitidas por alimentos ou de deterioração, e incluem tempo e temperatura de cocção, resfriamento, processamento e conservação. Os sistemas devem funcionar para garantir que a temperatura está controlada efetivamente, onde quer que seja crítica para a segurança e adequação do produto alimentício, considerando:

» a natureza do produto, como atividade de água, pH em relação à carga microbiana inicial;

» o tempo de vida útil/desejável do produto;

» o método de processamento e de embalagem;

» os possíveis tratamentos antes do consumo do produto (cocção e outro processamento ou produto pronto para o consumo);

» os limites toleráveis das variações de tempo e/ou temperatura especificados.

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Os dispositivos para registro de temperatura devem ser avaliados e testados em intervalos regulares para verificar exatidão de registro.

Etapas específicas do processo

Outras etapas do processo que podem contribuir para o perigo incluem: resfriamento, processo térmico, irradiação, secagem, preservação química, embalagem a vácuo ou em atmosfera modificada.

Especificações microbiológicas e outras

O gerenciamento do sistema descrito no item A oferece uma maneira efetiva de garantir a segurança e a adequação do alimento. Quando são usadas especificações microbiológicas, químicas e físicas em qualquer sistema de controle, estas devem ser baseadas em princípios científicos consistentes e devem ser estabelecidos, quando aplicável, os procedimentos de monitorização e as ações corretivas.

Contaminação cruzada por micro-organismos

Os micro-organismos podem ser transferidos de um produto alimentício para outro, tanto por contato direto como por manipuladores, superfícies de contato ou pelo ar. Produtos crus ou subprocessados devem ser efetivamente separados dos alimentos prontos para consumo, por separação efetiva de limpeza, se necessário incluir desinfecção.

Restrição e controle ao acesso às áreas de processamento, onde os riscos são particularmente altos. O acesso às áreas de processamento pode ser permitido por via de barreiras. O pessoal deve vestir roupas protetoras limpas, incluindo botas, e lavar as mãos, antes de entrar. As superfícies, utensílios, equipamentos, acessórios e peças devem ser constantemente limpos e, quando necessário, desinfetados após contato com produtos crus.

Contaminação física e química

Os sistemas devem estar funcionando para prevenir a contaminação do alimento por materiais como vidro ou lascas de metais do maquinário, pó, vapores tóxicos ou perigosos e substâncias químicas indesejáveis. Quando necessário, deve-se utilizar dispositivos para a detecção ou avaliação da presença destas.

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Exigências para o Recebimento de Materiais

Nenhum produto cru ou ingrediente que sabidamente contenham

parasitos, micro-organismos indesejáveis, pesticidas, drogas

veterinárias ou substâncias tóxicas, decompostas ou estranhas que

não podem ser reduzidas a níveis aceitáveis por separação e/ou

processamento normais, podem ser aceitos em um estabelecimento.

Quando aplicável, as especificações dos materiais crus devem ser

identificadas e estabelecidas.

(GELLI, 2002)

A prevenção dos perigos à saúde começa com o controle dos materiais recebidos, deve haver sistemas de inspeção e seleção dos produtos e ingredientes crus antes do processamento. Quando necessário, devem ser realizadas análises laboratoriais para estabelecer riscos para o consumo, sendo que somente os materiais e ingredientes crus adequados devem ser usados.

Deve haver rotatividade efetiva nos estoques de materiais e ingredientes crus.

Os ingredientes recebidos deverão ser controlados por meio de um dos seguintes programas ou seus equivalentes (as 3 primeiras opções aplicam-se a ingredientes que possam ser críticos, e para os quais o processamento posterior não é suficiente para eliminar o perigo. A quarta opção aplica-se a ingredientes que aparentemente não impactam a segurança do alimento):

1a opção – Avaliação periódica dos ingredientes recebidos:

» especificações escritas para os ingredientes;

» especificações de compra, incluindo sistemas para o cumprimento da legislação alimentar;

» manutenção de histórico documentado da conformidade das especificações para cada fornecedor, com resultados analíticos;

» certificado de análise para cada lote (código indicativo);

» coleta de amostra estatisticamente representativa deve ser efetuada para verificar exatidão do certificado de análise com frequência programada;

» histórico de cumprimento de especificações deve ser estabelecido, sempre que haja mudança de fornecedor, de origem de ingredientes

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de um fornecedor conhecido ou quando a avaliação eventual não for concordante com o certificado de análise.

2a opção – Inspeção de 100% dos lotes:

» especificações escritas para os ingredientes;

» certificado de analise de cada lote (código indicativo);

» cada lote recebido deve ser amostrado de acordo com o plano de amostragem pré-determinado e analisado para verificar a compatibilidade às especificações.

3a opção – Certificação do fornecedor.

Havendo concordância do produtor em aceitar a certificação do fornecedor, devem ser seguidos os seguintes requisitos mínimos:

» especificações para os ingredientes, por escrito;

» documentação para demonstrar conhecimento adequado do processo do fornecedor, tais como fluxo de processo, avaliação no local, identificação de pontos críticos para controle, ações corretivas e procedimentos de verificação;

» dados que demonstrem a capacidade de processo do fornecedor para a elaboração dentro das especificações;

» monitorização periódica para verificar o cumprimento das especificações;

» realização de auditorias no fornecedor para validar a condição do seu programa de certificação.

4a opção – Especificações solicitadas.

Quando a partir de suas características acredita-se que os ingredientes recebidos não oferecem risco à segurança dos alimentos:

» especificações documentadas por escrito para estes ingredientes;

» especificações para a comercialização deverá incluir critério sobre concordância com a legislação alimentar;

» garantia do fornecedor de que o ingrediente está de acordo com as especificações.

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Ingredientes em desacordo

Quando os ingredientes não estão de acordo com as especificações, deve-se investigar e identificar as causas primárias. Se os ingredientes não cumprem com as especificações, mas não foram usados, não se considera uma infração; entretanto, se não cumpre e foram usados, deverão ser efetivados os procedimentos para correção ou descarte completo.

Embalagem

Materiais ou gases utilizados para embalagem do produto devem ser não tóxicos e não representar uma ameaça à segurança do alimento, sob as condições especificadas de armazenamento e uso. Caso a embalagem seja reciclável deverá ser durável, fácil de limpar e desinfetar, se for o caso. O controle dos materiais de embalagem que são recebidos do fornecedor deve ter por base procedimentos similares aos descritos nas opções anteriores.

Água

Água em contato com produto alimentício

Somente água potável (que cumpre os requisitos da legislação quanto a esta característica) na manipulação e processamento de produtos alimentícios ou, caso contrário, somente para a produção de vapor, para refrigeração, controle de incêndio e outras finalidades similares, desde que não relacionadas com os produtos alimentícios.

A água a ser reutilizada deve ser tratada e mantida em condições ideais a prevenir riscos à segurança, além de que o processo de tratamento deve ser monitorado. O mesmo deve ocorrer com a água de recirculação que não recebeu tratamento e a água recuperada de processos como evaporação e secagem. Além disso:

» implementar a prática regular e documentada de análise da água (produtor e município), para confirmação dos critérios de potabilidade; águas de outras origens que não o sistema de abastecimento público precisam ser tratadas segundo a necessidade e testadas para garantir sua condição de potável;

» não pode haver contaminação cruzada entre os suprimentos de água potável e não potável (as mangueiras, torneiras ou similares, possíveis fontes de contaminação, devem ser projetadas para evitar retro sifonagem ou fluxo);

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» para os reservatórios de água, o projeto, a construção e a manutenção devem ter a finalidade de evitar a contaminação como, por exemplo, o uso de tampas fixas;

» controlar para que o volume, a temperatura e a pressão da água potável sejam adequados para todas as operações, incluindo a usada para a necessária limpeza;

» quando do uso de tratamento químico, este não pode resultar em resíduos de substância química a níveis inaceitáveis na água assim tratada, e este deve ser monitorado e controlado para verificar a concentração desejada da substância e para prevenir a contaminação.

Como ingrediente

A água potável deve ser usada sempre que necessário para assegurar que o alimento não seja contaminado.

Gelo e vapor

O gelo deve ser fabricado com água que cumpre os expostos no item “Outros Elementos Indispensáveis” e juntamente com o vapor deve ser produzido, manuseado e estocado de forma a estar protegido de contaminações.

O vapor usado em contato direto com o produto ou com as superfícies que entram em contato com o produto não pode representar uma ameaça à segurança e adequação do alimento. E ainda:

» o gelo usado como ingrediente ou em contato direto com o alimento deve ser fabricado com água potável e estar protegido de contaminações;

» o “boiler” deve ser testado com frequência e o tratamento químico deve ser controlado para evitar contaminações;

» o suprimento de vapor deve ser gerado a partir de água potável e deve ser adequado de forma a cumprir com os requisitos operacionais;

» os sifões devem existir em número suficiente para garantir a remoção adequada da condensação de vapor e para a eliminação de materiais estranhos.

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Gerenciamento e supervisão

Devem ser compatíveis às dimensões e natureza das atividades e dos tipos de produtos alimentícios envolvidos. Os gestores devem ter o conhecimento suficiente dos princípios e práticas de higiene de alimentos, bem como condições de julgarem riscos potenciais, adotarem ações preventivas e corretivas adequadas e assegurarem a monitoragem e a supervisão necessárias.

Documentação e registros

Os registros adequados de processamento, produção e distribuição

devem ser mantidos e retidos por um período de tempo maior que o do

prazo de validade do produto. A documentação confere credibilidade

e demonstra a efetividade do sistema de controle da segurança do

produto alimentício.

(GELLI, 2002)

Requisitos gerais dos registros, segundo Gelli (2002):

» os registros devem ser legíveis, permanentes e exatos para refletir o evento, condição ou atividade;

» erros ou mudanças devem ser identificados de maneira tal que o registro original seja claro, por exemplo, por um cancelamento com um risco simples antes de iniciar a correção/mudança;

» cada nova anotação registrada deve ser feita pelo responsável no momento em que o evento específico ocorreu, e o registro completo deve ser datado e assinado pela pessoa responsável;

» os registros críticos devem ser assinados e datados pela pessoa qualificada designada pelo gestor antes da distribuição do produto como, por exemplo, os registros relacionados com a adequação do processamento térmico e no término do fechamento hermético. Todos os outros registros devem ser revistos com a devida frequência para permitir uma indicação, o mais cedo possível, de deficiências potenciais sérias;

» os registros devem ser mantidos por um ano depois de expirar a data contida no rótulo ou embalagem ou, caso não haja esta data, por dois anos após a venda do produto;

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» os registros devem ser mantidos pela planta produtora e devem estar disponíveis, quando solicitados.

Procedimentos para recolhimento (recall)

Os gestores devem assegurar que todos os procedimentos estão sendo cumpridos, visando prevenir qualquer perigo à segurança do produto, possibilitando recolher do mercado, completa e rapidamente, qualquer lote implicado de produto acabado.

Os produtos elaborados sob condições similares e que também podem apresentar um perigo similar à saúde pública devem ser retirados, e também deve ser considerada a necessidade de aviso público. Tais produtos após recolhidos devem ser mantidos em supervisão até que sejam destruídos, usados para outras finalidades que não para consumo humano ou reprocessados, de forma que sua segurança seja garantida.

» Designação dos responsáveis pelo recolhimento.

» Os papéis e as responsabilidades da coordenação e da implementação do recolhimento.

» Quais os métodos a serem utilizados para identificar, localizar e controlar o produto recolhido.

» Quais os requerimentos para investigar outros produtos que possam estar afetados pelo perigo e que devem também ser recolhidos.

» Quais os procedimentos para monitorar a efetividade do recolhimento (verificação no nível apropriado de distribuição, especificado na informação de recolhimento).

» As informações relativas ao recolhimento devem incluir: a quantidade produzida, por inventário e distribuição; nome, tamanho, código ou número do lote recolhido; área de distribuição do produto (local, nacional, internacional) e, claro, as razões para o recolhimento.

Código de identificação do produto

Cada produto pré-embalado deve ter um código ou número de lote marcado, permanente e legível, além de uma data de validade ou “consumir até”, na rotulagem; o significado exato das marcas de código usadas também deve estar disponível.

97


Necessidade de capacitação para o recolhimento – procedimentos

O produtor deve ser capaz de fornecer informações exatas e em tempo hábil para possibilitar a pronta identificação e retirada do mercado de qualquer produto não conforme, podendo demonstrar tais meios da seguinte forma:

» registro de nomes, endereços e telefones dos revendedores do lote;

» registro da produção, inventário e distribuição por lote;

» testes periódicos para verificar a adequada capacidade dos procedimentos estabelecidos para identificação e controle rápido de um código de lote de um produto potencialmente afetado, bem como da quantidade produzida do mesmo, por inventário, assim como sua distribuição;

» qualquer deficiência nos procedimentos de recolhimento deve ser identificada e corrigida.

Registro de distribuição

A rastreabilidade de um lote do produto produzido, ou de um número de código deste, em particular, deve ser possibilitada por meio de registros de distribuição que contenham informações tais como:

» identificação e tamanho do produto;

» número de lote ou código;

» quantidade;

» nomes, endereços e telefones dos revendedores do nível inicial de distribuição do produto.

Transporte

Generalidades

O tipo de carregamento ou recipientes necessários depende da natureza do produto alimentício e das condições de transporte que requerem e devem garantir que os produtos alimentícios estejam adequadamente protegidos.

98


Requerimentos

Quando necessário, o carregamento ou recipientes devem ser projetados e construídos de forma que:

» não contaminem o alimento;

» favoreçam e facilitem a limpeza e a desinfecção, sempre que necessárias;

» possibilitem, quando necessário, a separação efetiva de produtos alimentícios diferentes ou destes com produtos não alimentícios;

» possibilitem os meios de proteção efetiva contra contaminações (poeira, insetos, gases e outros);

» mantenham as condições necessárias durante o período de trânsito (temperatura, umidade, pressão, atmosfera modificada etc.), visando proteger o produto alimentício contra desenvolvimento microbiano e deterioração, e também permitam a verificação frequente de tais condições por meio de aferições periódicas;

» sejam transportados e devidamente monitorados a 4ºC ou menos os alimentos que necessitam de refrigeração; já os congelados devem ser transportados em temperatura que não permita o descongelamento;

» sejam transportados sob condições que previnam os perigos microbiológicos, físicos e químicos os produtos alimentícios.

Uso e manutenção

Os veículos e os contêineres para o transporte de alimentos devem ser mantidos em condições apropriadas de limpeza, reparo e manutenção, e quando utilizados para transportar alimentos diferentes ou não alimentos devem ser efetivamente limpos e desinfetados (caso seja necessário) entre as cargas/descargas; além disso:

» as unidades de transporte devem ser inspecionadas pelo produtor entre as cargas e descargas para assegurar que está livre de contaminações e adequadas para o transporte de alimentos, e deve ser disponibilizado um programa que demonstre a adequação da limpeza e sanificação (ex.: procedimentos por escrito de limpeza e sanificação disponíveis para as transportadoras);

99


» no caso de uma mesma transportadora ser utilizada em uso duplicado,

ou seja, para cargas de alimentos e de não alimentos, os procedimentos

devem ser executados para restringir o transporte de não alimentos, ou

então, por seleção dos que não oferecem risco a uma carga subsequente

de produto alimentício, após uma limpeza aceitável;

» devem ser adequados todos os procedimentos evitando danificar ou

contaminar os alimentos durantes o carregamento, arrumação e descarga;

» os tanques dos “bulks” devem ser projetados e construídos para permitir a

completa drenagem e para evitar a contaminação;

» os materiais usados para o transporte, de propriedade das transportadoras,

devem ser adequados para o contato com os alimentos.

Transporte e distribuição

Os segmentos de transporte e de distribuição são bastante

diversificados. Em muitos casos, as firmas transportadoras podem estar

manuseando uma variedade de produtos, além dos alimentícios, o que

contribui para a complexidade da situação. A primeira etapa é identificar

as circunstâncias que possam indicar um risco significativo à saúde,

como manipulação inadequada de produtos sensíveis ou ineficiência de

limpeza/sanificação dos veículos de transporte. Por exemplo, o controle

inadequado da temperatura durante o transporte e a distribuição pode

contribuir para o desenvolvimento de micro- organismos, formação

de micotoxinas, alteração e/ou deterioração de certos produtos. Um

recente exemplo de práticas inapropriadas serve de base para estas

necessidades. Neste caso, um surto recente de salmonelose nos Estados

Unidos teve como causa a carga de sorvete pasteurizado em um tanque

que, antes, havia carregado ovos crus, líquidos, não pasteurizados. Este

exemplo ilustra a importância de evitar contaminações.

(GELLI, 2002)

Os planos APPCC desenvolvidos pela indústria de alimentos devem considerar o

controle da temperatura e a contaminação durante o transporte de alimentos.

100


Treinamento e capacitação

Informações e responsabilidades

A veiculação de informações e responsabilidades é de suma importância à aplicação das condutas de higiene dos alimentos. Antes do início de cada tarefa, cada um deve ser informado sobre o objetivo de seu papel para a proteção dos alimentos contra contaminações ou alterações. Para isso, faz-se necessário que todos tenham os conhecimentos e habilitações suficientes que conduzam à manipulação higiênica dos alimentos. Isso inclui instruções sobre as técnicas de manipulação segura em relação às substâncias químicas potencialmente perigosas.

Programas de treinamento

Cursos sobre higiene pessoal e higiene de alimentos deverão ser programados para os manipuladores de alimentos, abordando os seguintes fatores:

» características da natureza do produto alimentício, principalmente as condições que possibilitam o desenvolvimento de micro-organismos patogênicos e deteriorantes;

» características das fases de manuseio e embalagem, e as possibilidades de contaminação no decorrer do processo;

» fases entre o final do processamento, ou seja, alimento pronto, até o consumo ao qual se destina, incluindo as condições ideais de manutenção do produto e o período de tempo esperado nesse intervalo;

» complexidade das tarefas identificadas para o processo de fabricação deve ser compatível ao conteúdo do treinamento;

» funcionários treinados devem entender a importância do controle dos pontos críticos pelos quais são responsáveis, seus limites críticos, os procedimentos para a monitoragem, as ações a serem adotadas, caso os limites não sejam cumpridos, e os registros que devem ser mantidos;

» também devem ser treinados os responsáveis pela manutenção dos equipamentos que podem causar impacto na segurança do alimento, para que sejam capazes de identificar as deficiências que possam ser revertidas em não segurança, além de tomar as medidas corretivas

101


apropriadas, sejam estes funcionários da própria empresa produtora

ou de empresas contratadas com a finalidade de manutenção de

equipamentos;

» os funcionários executantes e os gestores dos programas de sanificação

devem ser treinados adequadamente para entenderem os princípios e os

métodos necessários para uma limpeza e sanificação eficientes e eficazes;

» sempre que necessário devem ser ministrados treinamentos adicionais

visando garantir a atualização dos conhecimentos relativos aos equipamentos

e aos processos tecnológicos, em programas desenvolvidos com exclusividade

para tais objetivos.

Instruções e supervisões

Avaliações periódicas da efetividade do treinamento e dos programas instrucionais

deverão ser realizadas, incluindo supervisões rotineiras e avaliações que assegurem

que os procedimentos estão sendo conduzidos com eficiência. Todos os gestores dos

processos que envolvem a produção de alimentos deverão deter os conhecimentos

necessários dos princípios e práticas de higiene, além de serem capazes de

julgar potenciais riscos e as consequentes ações necessárias para reverter não

conformidades.

Reforços de treinamento

É necessário que os programas de treinamento sejam constantemente revisados e

atualizados, reforçando aos manipuladores de alimentos a necessidade de estarem

atentos a todos os procedimentos necessários à segurança do alimento e sua adequação

ao consumo. Portanto, os programas de treinamento deverão ser ministrados da

seguinte forma:

» desde o início do contrato de trabalho e, inclusive, passando por

reciclagens constantes, devem ser ministrados treinamentos sobre

higiene pessoal e manipulação higiênica de produtos alimentícios para

todos os manipuladores;

» estes treinamentos iniciais deverão ser reforçados e atualizados em

períodos regulares.

102


Informações ao consumidor

Identificação do lote

Constitui-se em requisito fundamental para adequada rotação do estoque, bem como para o recolhimento do produto, sendo que a marcação permanente do produtor de origem e o lote devem constar em cada uma das embalagens dos produtos alimentícios. A identificação dos lotes deverá basear-se nos Padrões Gerais do Codex para Rotulagem de Produtos Pré-Embalados (Codex General Standard for the Labelling of Pre-packages Foods – CODEX STAN 1-1985).

Informações sobre o produto

“Todos os produtos alimentícios devem estar acompanhados ou levar informações adequadas de forma a permitir que a próxima pessoa da cadeia alimentar manipule, remova, armazene, prepare e use o produto com segurança e corretamente” (GELLI, 2002).

Rotulagem

Os produtos alimentícios pré-embalados devem fornecer instruções claras para permitir que a próxima pessoa da cadeia alimentar possa manusear, dispor, armazenar e usar o produto com segurança, sendo que os cuidados com a rotulagem deverão ser baseados nos Padrões Gerais do Codex para Rotulagem de Alimentos Pré-Embalados.

Educação do consumidor

Para os consumidores, é fundamental que os programas de educação em saúde permitam a compreensão da importância da higiene dos alimentos, bem como as características e instruções relativas ao alimento em questão, possibilitando a escolha dos produtos com base nas informações que os acompanham. Os consumidores também devem estar informados sobre a relação entre o controle de tempo/temperatura e as enfermidades transmitidas por alimentos.

No contexto dos quesitos que envolvem as Boas Práticas de Fabricação existe uma grande preocupação da ANVISA em relação à preparação dos recursos humanos. A equipe de segurança de alimentos e o pessoal responsável por todas as atividades relacionadas devem ter formação adequada, treinamento, habilidades e experiência, com o objetivo de assegurar, além das competências necessárias para o monitoramento e ações corretivas necessárias ao sistema de segurança de alimentos, a comunicação efetiva entre os envolvidos em todo o processo. Cursos de preparação estão sendo incentivados em todo

103


país para capacitar profissionais de nível superior e, inclusive, os de nível médio, não só no sentido de se integrarem às ações dos serviços púbicos, mas principalmente para atuarem como agentes multiplicadores de informações no campo da saúde pública. (GERMANO, 2001; GAVA, 2008).

Os Princípios Gerais são considerados pré-requisitos para o desenvolvimento do sistema APPCC, são etapas universais ou específicas (estas quando dentro do estabelecimento produtor), e se aplicam aos Governos, às indústrias e aos consumidores, desde a produção primária até o consumo final, identificando os controles-chaves de cada etapa da cadeia produtiva de alimentos, conforme recomendação do APPCC, e de acordo com as Diretrizes para a aplicação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, comentadas anteriormente (GELLI, 2002).

Como é fundamental que todos os perigos sejam identificados e adequadamente controlados em todas as etapas da cadeia de alimentos, isto também torna essencial a necessidade de comunicação entre clientes e fornecedores.

A preocupação com a segurança dos alimentos intensifica-se concomitantemente ao crescimento da produção e ao desenvolvimento de novas tecnologias, entre todos os aspectos qualitativos dos produtos alimentícios o conceito de segurança relaciona-se à proteção e à preservação da vida e da saúde humana, por meio dos riscos representados por perigos possíveis de estarem presentes nos alimentos.

Assim, a segurança do produto depende dos níveis aceitáveis do

perigo no alimento, ou seja, do nível de proteção necessário para a saúde

do consumidor.

Um alimento ou bebida é considerado seguro quando, ao longo de

sua cadeia produtiva, são adotadas medidas sanitárias e de higiene

efetivas e eficazes, que não permitem a presença de riscos em níveis

acima dos tolerados pelo consumidor, sempre e quando os produtos

forem usados nas condições indicadas e para os fins a que se destinam.

(PERETTI; ARAÚJO, 2010)

Os Programas de Boas Práticas de Fabricação também são chamados de GMP, sigla que significa Good Manufacturing Practices, e sua implantação está baseada na elaboração de um Manual de Boas Práticas de Fabricação (BPF), bem como na elaboração de Procedimentos Operacionais e de Instruções de Trabalho.

104

CAPÍTULO 2Base legal

O Brasil como país signatário do Codex utiliza as normas internacionais como referência para as normas brasileiras que norteiam a produção de alimentos, publicadas pela ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária) e pelo MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento), sendo a atuação destes dois órgãos delimitada pela natureza de seus produtos: alimentos de origem animal e seus fabricantes são monitorados pelo DIPOA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal), enquanto as bebidas e vinagres são monitorados pelo DIV (Departamento de Inspeção Vegetal), ambos ligados ao MAPA. Os demais produtos e estabelecimentos, a comercialização no ponto de venda, o uso de aditivos, a rotulagem são de competência da ANVISA.

A gestão da segurança de alimentos é desempenhada principalmente pelo Estado e pelo setor produtivo, pois a maior parte dos consumidores ainda não detém completamente os conceitos sobre riscos e segurança de alimentos, necessários à gestão em nível social (PAS, 2004).

O direito à aquisição de alimentos seguros aos consumidores garantido pelo artigo 6o do Capítulo III do Código de Defesa do Consumidor – CDC (BRASIL, 1990), que também define que a responsabilidade sobre a segurança dos produtos disponibilizados ao consumidor é do fabricante, produtor, construtor, nacional ou estrangeiro, e do importador, e todos aqueles que respondem, independentemente da existência de culpa, pela reparação dos danos causados aos consumidores por defeitos decorrentes de projeto, fabricação, construção, montagem, fórmulas, manipulação, apresentação ou acondicionamento de seus produtos, bem como por informações insuficientes ou inadequadas sobre sua utilização e riscos.

Legislação sanitária federal

A legislação sanitária federal regulamenta essas medidas em caráter geral, aplicável a todo o tipo de estabelecimento ou indústria de alimentos e específico, voltadas às indústrias que processam determinadas categorias de alimentos. Ainda em âmbito federal, temos:

Legislação geral

Portaria MS no 1.428, de 26 de novembro de 1993, do Ministério da Saúde – Precursora na regulamentação desse tema, essa Portaria dispõe, entre outras matérias,

105


sobre as diretrizes gerais para o estabelecimento de Boas Práticas de Produção e

Prestação de Serviços na área de alimentos.

Portaria MAPA no 368, de 4 de setembro de 1997, do Ministério da Agricultura

e Abastecimento – Aprova o Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-

Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos elaboradores/

industrializadores de alimentos.

Portaria SVS/MS no 326, de 30 de julho de 1997 – Baseada no Código Internacional

Recomendado de Práticas: Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos CAC/VOL.

A, Ed. 2 (1985), do Codex Alimentarius, e harmonizada no Mercosul, essa Portaria

estabelece os requisitos gerais sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas

de Fabricação para estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos.

Resolução – RDC no 275, de 21 de outubro de 2002 – Essa Resolução foi

desenvolvida com o propósito de atualizar a legislação geral, introduzindo o controle

contínuo das BPF e dos Procedimentos Operacionais Padronizados, além de promover

a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico de

verificação das BPF. Portanto, é ato normativo complementar à Portaria SVS/MS no

326/1997.

Entre as principais atribuições legais que comandam a Vigilância Sanitária, em especial

a área de alimentos, destaca-se a Resolução de Diretoria Colegiada (RDC) no 216, de

15/9/2004, que dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de

Alimentação (BRASIL, 2004).

Essa legislação federal pode ser complementada pelos órgãos de vigilância sanitária

estaduais, distrital e municipais, visando abranger requisitos inerentes às realidades

locais e promover a melhoria das condições higiênico-sanitárias dos serviços de

alimentação. Tal matéria encontra-se disponível em: <http://portal.anvisa.gov.br/

wps/content/Anvisa+Portal/Anvisa/Inicio/ Alimento/>.

Também do Ministério da Saúde – MS no 45 de 20 de maio de 2002, surgiu como uma

necessidade de complementar o regulamento técnico das Boas Práticas de Fabricação,

e dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados

Aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos (POPs) e

a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/

Industrializadores de Alimentos.

106


Na esfera estadual, cada Estado tem sua legislação própria. Por exemplo, a Lei no

10.083, de 23 de setembro de 1998, dispõe sobre o Código Sanitário do Estado de São Paulo.

Também no Estado de São Paulo, com base no método HACCP, a Portaria no MS – 1.428 do Ministério da Saúde foi regulamentada pelo Centro de Vigilância do Estado de São Paulo da Secretaria do Estado da Saúde, por meio da Resolução no SS – 38, de 27/2/1996 e da Portaria no CVS – 5, de 9 de abril de 2013, que aprova o regulamento técnico sobre boas práticas para estabelecimentos comerciais comerciais de alimentos e para serviços de alimentação, bem como o roteiro de inspeção a ser seguido pela vigilância sanitária do estado.

Da mesma forma, a Lei Orgânica dos Municípios determina que cada município controle e fiscalize o comércio de alimentos na esfera municipal, quando houver recursos necessários. Visando exercer a função de estabelecer as diretrizes de prevenção contra a ocorrência de surtos de toxinfecção alimentar para as empresas produtoras de alimentos e para os estabelecimentos comerciais de varejo. Nas demais localidades, a responsabilidade pela fiscalização sanitária dos estabelecimentos de varejo é variável segundo a região e respectiva legislação. É importante compreender que cada profissional deverá ficar atento às portarias, normas e leis em geral de seu próprio estado e município, já que sempre estão em constante modificação, complementando ou revogando leis anteriores.

No município de São Paulo, a Consulta Pública SEMAB (Secretaria Municipal de Abastecimento)/São Paulo 001, de 24 de maio de 2002, estabelece os Parâmetros e Critérios para o Controle Higiênico-Sanitário em Estabelecimentos de Alimentos e define a obrigatoriedade da Responsabilidade Técnica:

Os estabelecimentos que fabriquem, embalem, importem, as cozinhas

industriais e Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN), Unidades de

Nutrição e Dietética (UND), os supermercados, os estabelecimentos que

preparem pratos prontos para o consumo, conservados sob refrigeração

ou congelamento, com venda direta ao consumidor, deverão possuir

responsável técnico legalmente habilitado. O contrato de trabalho ou

de prestação de serviços entre a empresa e o responsável técnico deve

permanecer no estabelecimento para ser apresentado à autoridade

sanitária municipal, sempre que solicitado.

(Fonte:<http://www3.prefeitura.sp.gov.br/cadlem/secretarias/negocios_juridicos/

cadlem/integra.asp?alt=24052002C%20000082002SEMAB%20DIMA%20%20

&secr=19&depto=210&descr_tipo=COMUNICADO>)

107


Por outro lado, a globalização da economia brasileira e a abertura ao mercado internacional condicionam as empresas a patamares mais elevados de flexibilização e especialização para o atendimento do cliente em todo o território nacional. É razoável que se pense que a prioridade de gestão das estratégias de qualidade, nos tempos atuais, seja promover melhorias contínuas no processo produtivo. Mas, deve-se ter em mente, sempre, que tais melhorias objetivam desenvolver o melhor atendimento ao cliente (PALADINI, 1995).

Legislação recomendada para estudo e consulta

» Codex Alimentarius

» Lei no 1.283, de 18/12/1950

» Decreto no 986, de 21/10/1969

» Lei no 7.967, de 22/12/1989

» Lei no 8.078, de 11/9/1990

» Lei no 8.080, de 19/9/1990

» Portaria no 1.428, de 26/11/1993

» NR-7 da Portaria no 24, de 29/12/1994

» Portaria MS no 326, de 30/7/1997

» Portaria MAA no 368, de 4/9/1997

» Portaria no 42, de 14/1/1998

» Portaria MA no 46, de 10/2/1998

» Portaria no 685, de 27/8/1998

» Lei no 9.782, de 26/1/1999

» Lei no 9.832, de 14/9/1999

» Resolução RDC – 63, de 6/7/2000

» Portaria no 1.469, de 29/12/2000

108





» Resolução no 23, de 15/3/2001

» Instrução Normativa no 51, de 14/8/2002

» Projeto APPCC

» Programa Nacional de Monitoramento da Qualidade Sanitária de

Alimentos

» Resolução SSP – 41, de 30/3/1988

» Portaria CVS – 15, de 7/11/1991

» Resolução SS – 38, de 27/2/1996

» Portaria CVS – 8, de 6/3/1996


» Lei no 10.083, de 23/9/1998


» Decreto no 25.544, de 14/3/1988

» Lei no 11.728, de 22/2/1995

» Decreto no 35.911, de 26/2/1996

» Decreto no 36.152, de 13/6/1996

» Lei no 12.268, de 19/12/1996

109

CAPÍTULO 3Manual de Boas Práticas

A elaboração do Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF) deverá conter todos os itens exigidos, especificando as etapas imprescindíveis para a produção, monitoramento, sistemas de registros, controle, avaliação e correção de não conformidades, durante todas as etapas da produção às quais se refere, inclusive a inserção do referido processamento na cadeia agroalimentar.

O Manual deve ser elaborado pela própria empresa evidenciando a maneira como o produtor atende às normas de BPF. Entre os procedimentos, os mais importantes são os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), os quais, por focarem itens mais críticos nas BPF, são considerados pré-requisitos fundamentais para a implementação do Sistema APPCC, e por isso, em vários países são considerados como pré-APPCC, já que neles são aplicados alguns dos princípios do Sistema como, por exemplo, monitoramento das ações corretivas, dos registros e das ações de verificação para garantir sua eficácia (GAVA, 2009). A figura a seguir esquematiza o conteúdo do MBPF.

Figura 16 – Conteúdo Proposto para o Manual de Boas Práticas para Sistemas de Produção de Alimentos.

Crontrole no Mercado

Controle de Qualidade

Produção

Higiene de Alimento

Higiene Ambientes

Higiene Pessoal

Saúde dos Manipuladores

Qualidade da Água

Instalações e Edificações

PROGRAMA DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO DE ALIMENTOS

Fonte: Adaptado de GELLI, 2002.

As recomendações para o desenvolvimento do conteúdo e preenchimento dos procedimentos em cada uma das partes do MBPF baseiam-se na aplicação dos

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Programas de Pré-Requisitos (PPRs), baseados nos conceitos de 5W2H (ou 4Q1POC), ou seja:

» monitoramento (O quê? Como? Quando? Quem?);

» registro;

» ações corretivas;

» verificação (O quê? Como? Quando? Quem?).

111

CAPÍTULO 4Estratégias de implantação

Nutricionistas, agrônomos, microbiologistas, biólogos, farmacêuticos, médicos veterinários e técnicos em alimentos, entre outros, compõem a gama de especialistas da área de segurança de alimentos preparados técnica e didaticamente para atuarem em diversos segmentos da cadeia produtiva, incluindo desde a indústria até a área de consumo e serviços (fast food, restaurantes, supermercados, caterings, hospitais, escolas, bares, padarias, entre outros), visando à avaliação e adequação dos processos, à análise e adaptabilidade da legislação e normas técnicas, bem como ao desenvolvimento de treinamento de equipes e consultoria de mercado.

Esses profissionais concentram sua atuação profissional em empresas e organizações públicas e privadas, compondo desde comissões de estudos da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) para a elaboração de normas, até a formação da equipe de consultores e multiplicadores de instituições referenciadas, tais como ANVISA, SENAI, SENAC e SEBRAE, entre outras que, por sua vez, exercem influência significativa na implantação de melhorias tecnológicas.

Dessa forma, independentemente da aplicabilidade dos conceitos e técnicas a serem utilizadas para a elaboração do Manual de Boas Práticas de Fabricação de Alimentos, o objetivo desses profissionais é atender as particularidades de cada empresa, organização ou serviço, estabelecendo as estratégias, conteúdo e a sistemática de implantação do Manual de forma personalizada.

Usualmente, o roteiro proposto para a implantação do MBPF, com base na Portaria MS n0 1428/1993 é o seguinte:

ROTEIRO PARA DESENVOLVIMENTO MANUAL DE BOAS PRÁTICAS (Disponível em: <www. bioqualitas.com.br>. Acesso em: 4 out. 2012).

1. Identificação da Empresa

1.1 Razão social.

1.2 Endereço.

1.3 Nome do responsável técnico / CR.

1.4 Autorização de funcionamento (cópia).

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1.4.1 Certificado de Inspeção Sanitária.

1.4.2 Alvará.

1.4.3 Caderneta Sanitária.

1.4.4 Taxa de Inspeção Sanitária (IPTU/m2).

1.4.5 Horário de funcionamento da Empresa.

1.5 Produtos fabricados com os respectivos números de registro – protocolo.

2. Recursos Humanos

2.1 Qual o procedimento na admissão de funcionários?

– número de funcionários totais (por sexo);

– número de funcionários das linhas de produção;

– número de funcionários qualificados.

2.1.1 Qual o procedimento para treinamento sanitário (conduta ou práticas de higiene pessoal etc.)?

2.1.2 Qual o procedimento para avaliação médica (periodicidade, quem decide a necessidade de reavaliação etc.)?

2.1.3 Qual o procedimento para o uso de uniforme (modelo, cor, material, número para cada funcionário, gorro, máscara, calçados, avental, número de mudas para funcionários, se existe uniforme específico para função ou área específica tais como: serviços em câmaras frigoríficas, salas estéreis ou de fabricação de certos tipos de medicamentos etc.)?

2.1.4 Qual o procedimento para a alimentação dos funcionários?

2.1.5 Qual o procedimento de capacitação dos funcionários?

2.1.6 Qual o procedimento utilizado na segurança do trabalho?

3. Condições Ambientais

3.1 Internas.

3.2 Externas.

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4. Instalações e Edificações

Descrever:

4.1 Tipo de construção e material empregado em cada setor.

4.2 Distribuição das áreas (discriminada por setores e em m2).

4.3 Sistema de exaustão.

4.4 Sistema de ventilação.

4.5 Sistema de água e outros fluidos.

4.6 Sistema de esgoto.

4.7 Sistemas elétrico e de iluminação.

4.8 Temperatura das salas de produção.

4.9 Lixo e dejetos (local da guarda e destino).

4.10 Anexar o layout da Empresa (incluindo equipamentos e processamento).

5. Equipamentos

5.1 Descrever os equipamentos existentes e suas especificações.

5.2 Identificar quais os procedimentos quanto à limpeza, esterilização, uso correto e especificar a manutenção, aferição dos equipamentos de produção e controle.

6. Sanitização

Quais os procedimentos quanto à sanitização de utensílios, do maquinário, do ambiente (programas, metodologia aplicada, produtos etc.)?

6.1 Controle de pragas (ratos, insetos etc.);

6.2 Quais os procedimentos adotados (periodicidade)?

6.3 Qual a firma que executa o serviço, seu número de registro junto a FEEMA?

7. Produção

7.1 Matéria-prima.

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7.2 Procedimento adotado (procedência, registro, transporte, recepção, acondicionamento, estocarem e controle de qualidade).

7.3 Processo de fabricação.

7.4 Quais os procedimentos adotados para a fabricação de produtos?

7.5 Fazer constar do manual fluxograma da produção de cada categoria de produtos e as medidas de controle correspondentes.

7.6 Citar as etapas críticas do processo de produção de cada categoria de produtos e as medidas de controle correspondentes.

8. Embalagem e Rotulagem

8.1 Qual o procedimento na aquisição das embalagens e rótulos?

8.2 Qual o sistema utilizado para embalar os produtos (manual, automatizado, terceirizado etc.)?

8.3 Qual o procedimento no controle de qualidade das embalagens?

8.4 Armazenamento e distribuição do produto final.

8.5 Qual o procedimento adotado no armazenamento (temperatura, aeração, ventilação, iluminação, empilhamento etc.)?

8.6 Qual o procedimento adotado na distribuição (registro de distribuição, segundo o lote, partida, data de expedição, meio de transporte, destino etc.)?

9. Controle de Qualidade

Descrever detalhadamente: Qual o procedimento no controle de qualidade do produto final (são realizadas análises em laboratório? É próprio? Credenciado? A frequência e tipo das análises, métodos analíticos utilizados, registro das análises etc.)?

10. Controle no Mercado

10.1 Qual o procedimento adotado para a retirada imediata do produto no mercado?

10.2 Qual o destino dos produtos recolhidos (se possui área separada e devidamente identificada para o armazenamento dos produtos recolhidos; se os produtos recolhidos são reprocessados; se os produtos recolhidos são

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inutilizados; se existem comprovantes de inutilização dos produtos e materiais reprovados etc.)?

11. Recomendações Finais

Ao final das considerações, uma observação muito importante é que o MBPF deverá ser assinado pelo(s) proprietário(s) da indústria/empresa/estabelecimento, nome legível e número da Carteira de Identidade ou por seu preposto, desde que conste no Manual a procuração reconhecida em Cartório.

Como resultado, o Manual de Boas Práticas deverá ser a reprodução fiel da realidade atual da Empresa.

116

CAPÍTULO 5POP/PPHO

O Ciclo PDCA é o instrumento de observação e amadurecimento contínuo dos processos, e tem se mostrado uma metodologia eficaz na gestão dos Sistemas da Qualidade.

Quando o processo tem por objetivo a manutenção dos resultados num certo nível desejado (nível de controle) é designado por SDCA, cujas fases podem ser explicadas da seguinte forma: “S” (de standard ou padrão), ou seja, o estabelecimento de Metas Padrão e de Procedimentos Operacionais Padrão (POP); “D” – treinamento e supervisão do trabalho, avaliação para saber se todos os “POP” estão sendo cumpridos na execução das tarefas; “C” – verificação da efetividade dos “POP”, avaliando se a meta foi ou não alcançada; “A” – caso a meta não tenha sido atingida, adotar ação corretiva removendo os sintomas, agindo nas causas. (Disponível em: <http://www.fam2011.com. br/site/revista/pdf/ed8/art04.pdf>. Acesso em: 5 out. 2012)

A aplicabilidade dessa importante ferramenta da gestão da qualidade foi sedimentada pela legislação brasileira, na área de alimentos. Por sua vez, a RDC no 275/2002 do Ministério da Saúde define Procedimento Operacional Padronizado – POP: são normas para se executar uma tarefa, por meio dele obtém-se informações sobre o que fazer como fazer, os cuidados a serem tomados, as atividades e procedimentos antes, durante e após o processo, e as correções a serem feitas. Tais normas servem para nos dizer como o controle deverá ser feito, passo a passo, identificando os riscos que possam comprometer o controle, mostrando as formas de monitorar o processo. Ele também deve especificar o responsável pelas atividades. A RDC no 275 afirma também que outras nomenclaturas podem ser utilizadas para contemplar procedimentos de controle que atendam aos requisitos dessa Resolução.

O Plano PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional), ou na forma americana Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP), surgiu pela primeira vez na Resolução 10 de 22 de maio de 2003/MAPA como etapa preliminar na implantação do programa APPCC. Passa a constituir o compromisso formal da empresa com a higiene, devendo ser escrito e assinado pela sua administração geral e seu responsável técnico, que passam a responsabilizar-se pela sua implantação e fiel cumprimento, incluindo: treinamento e capacitação de pessoal; condução dos procedimentos antes, durante e após as operações; monitoramento e avaliações rotineiras dos procedimentos e de sua eficiência; e revisão das ações corretivas e preventivas em situações de desvios e alterações tecnológicas dos processos industriais (MATIAS, 2007). (Disponível em: <http://dx.doi. org/10.1590/S0101-20612007000500017>. Acesso em: 6 out. 2012)

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Por fornecer parâmetros para a identificação, avaliação e controle dos perigos que

são significativos para a segurança do alimento, o Sistema APPCC constitui-se em

uma ferramenta de controle do processamento dos alimentos e não do ambiente, das

instalações ou da higiene, tornando então necessária a implantação de programas que

enfoquem todos esses aspectos ambientais e de higiene (SENAI, 2001).

Estes são os chamados Programas de Pré-Requisitos para o APPCC: Boas Práticas

(BP) e Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO/SSOP). Os Programas

de Pré-Requisitos (PPHO/SSOP) são sistemas de higiene e sanitização documentados,

cujo objetivo é que as empresas que elaboram, fracionam, envasam, armazenam ou

distribuam alimentos cumpram com os procedimentos obrigatórios de acordo com a

legislação vigente. São medidas de controle, ou seja, ações ou atividades que podem ser

utilizadas para prevenir ou eliminar um perigo à segurança do alimento, ou reduzi-lo a

um nível aceitável.

A Portaria MAPA no 328/1997 institui o regulamento técnico para a adoção das

condições higiênico- sanitárias e de boas práticas para estabelecimentos produtores e

industrializadores de alimentos, regulamentando a obrigatoriedade na elaboração dos

PPHO, resgatando a origem dos Sanitation Standard Operating Procedures/SSOP,

estabelecidos nos Estados Unidos.

As Boas Práticas também são especificadas por diferentes siglas, pois dependendo da

área à qual se aplicam apresentam-se, por exemplo: BPF – Boas Práticas de Fabricação

(citada nas Portarias MS no 326 e no 1428); BPP – Boas Práticas de Produção (citada na

Portaria MS no 1428); BPMP – Boas Práticas de Manipulação e Processamento (citada

na CVS-5, no estado de São Paulo); BPPNe – Boas Práticas de Preparação de Nutrição

Enteral (citada na Resolução MS RDC no 63/2000, anexo II); BPH – Boas Práticas de

Higiene (citada no Código de Práticas de Higiene), entre outras (SENAI, 2001).

Definições

A RDC no 275/2002 do Ministério da Saúde regulamenta e dá obrigatoriedade no

cumprimento e elaboração dos POPs, e apresenta os importantes conceitos para a

elaboração e a implementação dos POPs:

» Limpeza: operação de remoção de todas as sujidades, substâncias ou

elementos indesejáveis.

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» Desinfecção: operação que envolve a aplicação de métodos ou agentes químicos capazes de reduzir a carga microbiana a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

» Higienização: operação que engloba a aplicação das duas etapas anteriores, ou seja, limpeza, seguida de desinfecção.

» Antissepsia: operação que visa à redução da carga microbiana presente na pele, por meio da utilização de agentes químicos aplicados após as etapas de lavagem, enxágue e secagem das mãos.

» Controle integrado de pragas: sistema que visa impedir a atração, o abrigo, o acesso ou a proliferação dos vetores e pragas urbanas que comprometam a segurança do alimento, por meio da adoção de medidas preventivas e corretivas.

» Programa de recolhimento de alimentos: conjunto de procedimentos que visam ao recolhimento efetivo e ao apropriado destino final de possíveis lotes de alimentos com suspeita ou comprovação de capacidade de danos à saúde, que por ventura tenham sido expostos à comercialização.

» Resíduos: são todos os elementos e materiais originários das fases de processamento, bem como de outras áreas do estabelecimento, a serem descartados.

» Manual de Boas Práticas de Fabricação: é um documento descritivo das operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, ao menos, os requisitos sanitários das edificações e instalações, bem como os procedimentos para a manutenção e higienização destas, inclusive os equipamentos e os utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, o controle da higiene e saúde dos manipuladores e o controle e garantia de qualidade do produto final.

Elaboração do POP/PPHO

A RDC no 275/2002 ainda institui como obrigatória a elaboração e implementação dos seguintes POPs que são imprescindíveis para a documentação de tudo que é realizado para a prevenção e controle de riscos.

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a. Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios.

b. Controle de potabilidade da água.

c. Higiene e saúde dos manipuladores.

d. Manejo dos resíduos.

e. Manutenção preventiva e calibração dos equipamentos.

f. Controle integrado de vetores e pragas urbanas.

g. Seleção de matérias-primas, ingredientes e embalagens.

h. Programa de recolhimento de alimentos (recall).

As bases para a elaboração e conteúdo da documentação dos POP / PPHO deverão seguir as recomendações da legislação e os conceitos apresentados no Capítulo 1 da Unidade II quanto aos princípios gerais de práticas de higiene. Também o “Projeto Mesa” (SEBRAE, 2001), por meio do “Programa Alimentos Seguros – PAS”, apresenta a aplicação detalhada do Programa de Pré- Requisitos (BPF/GMP) para a elaboração desses documentos pela publicação “Elementos de apoio: boas práticas e sistema APPCC”.

Desta forma, para melhor entendimento da aplicabilidade prática a partir de tais premissas, foi elaborado o exemplo de modelo simplificado de POP apresentado a seguir, com o conteúdo básico necessário à adequação das exigências sanitárias, o qual se refere ao Procedimento Operacional Padronizado – 1: Higiene das Instalações, Equipamentos, Ambientes e Utensílios, tomando-se por parâmetro um restaurante comercial fictício da cidade de São Paulo.

PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO

CÓDIGO: LPG-POP-1PÁGINA: 1 DE 12REVISÃO: No 0DATA: 19/5/2008

TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.

I – OBJETIVO:

Estabelecer os procedimentos a serem adotados para manter a limpeza e desinfecção das instalações, equipamentos, móveis e utensílios.

II – CAMPO DE APLICAÇÃO:

Este procedimento aplica-se a todas as instalações, equipamentos, móveis e utensílios do serviço de alimentação do restaurante (apor o nome do estabelecimento).

DEFINIÇÕES:

Higienização: procedimentos de limpeza e desinfecção.

Desinfecção (sanitização): é a redução, através de agentes químicos ou físicos, do número de micro-organismos de forma que impeça a contaminação do alimento que se prepara.

Checklist de controle de pontos críticos: registros contendo os requisitos que devem ser verificados para controle de pontos de perigo.

IT: Instruções de Trabalho.

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IV – REFERÊNCIAS:

Resolução RDC No 275 de 20/10/2002.

Resolução RDC No 216 de 15/9/2004.

Portaria CVS no 5, de 9 /4/2013

Portaria no 1.210 de 2/8/2006

Programa de Alimento Seguro – PAS.

V – RESPONSABILIDADE:

O administrador de restaurante, Sr. (apor o nome do profissional) é responsável por acompanhar e assegurar o cumprimento deste POP.

Os funcionários do restaurante são responsáveis pela aplicação dos procedimentos descritos neste POP.

VI – DESCRIÇÃO DOS PROCEDIMENTOS:

A higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios de todas as áreas de produção é realizada periodicamente, ou de acordo com a necessidade descrita nos fluxogramas de higienização.

As fichas de higienização de equipamentos e áreas descrevendo a técnica, produto e responsável estão apresentadas no anexo IT 1.

Elaboração Aprovação

Departamento de Qualidade e Segurança Alimenta Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar

PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADOCÓDIGO: LPG-POP-1

PÁGINA: 2 DE 12

REVISÃO: No 0

DATA: 19/5/2008


São afixados fluxogramas para orientação aos funcionários quanto ao processo de higienização de equipamentos, utensílios e áreas na unidade de alimentação.

VII – MONITORAMENTO

Higiene de ambiente, equipamentos, móveis e utensílios.

Inspecionar através de observação visual a eficiência do processo.

Aplicação dos checklists de controle de pontos críticos:

» Higiene do Ambiente;

» Higiene dos Equipamentos;

» Higiene dos Utensílios.

VIII – REGISTROS:

IDENTIFICAÇÃO INDEXAÇÃO PERIODICIDADE ARQUIVO ATIVO

Checklist de Controle de Pontos Críticos – Higiene Ambiente

Cronológico Mensal 3 meses

Checklist de Controle de Pontos Críticos – Higiene Equipamentos


Checklist de Controle de Pontos Críticos – Higiene Utensílios


IX – AÇÕES CORRETIVAS:

Desvios encontrados na higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios de todas as áreas de produção: Procede-se a higienização imediata ou no final do turno, de acordo com a avaliação de risco que o desvio interfira na operacionalização do processo produtivo.

Procede-se à orientação imediata para o funcionário responsável e verificar necessidade de novos treinamentos.


Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar

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CÓDIGO: LPG-POP-1

PÁGINA: 3 DE 12

REVISÃO: No 0

DATA: 19/5/2008


X – VERIFICAÇÃO:

Mensalmente, a verificação é realizada pelo administrador de restaurante, evidenciada por assinatura e data nos Checklist de Controle de Pontos Críticos.

XI – ANEXOS:

Anexo 1 – IT 1 - Fichas técnicas de higienização de instalações, equipamentos e utensílios.

Anexo 2 – Checklist Controle de Pontos Críticos

Higiene do Ambiente; Higiene dos Equipamentos; Higiene dos Utensílios

XII – REVISÕES:

Revisão Responsável Data Páginas




CÓDIGO: LPG-POP-1

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REVISÃO: No 0

DATA: 19/5/2008


ANEXO 1 – INSTRUÇÕES DE TRABALHO – FICHAS TÉCNICAS DE HIGIENIZAÇÃO DE INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS.

ROTINA DE HIGIENIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS

EQUIPAMENTO INSTRUÇÕES PARA O TRABALHOPRODUTO QUÍMICO

FREQUÊNCIA RESP.

REFRIGERADOR / CONGELADOR

» Manter a higienização das portas com auxílio de pano descartável e solução detergente.

Detergente neutro.

Diariamente. Funcionário ou cargo

» Não realizar a limpeza de todos os equipamentos ao mesmo tempo. É necessário transferir os alimentos para outro equipamento antes de iniciar a limpeza.

» Desligar o equipamento da tomada em tempo hábil para que ocorra o degelo natural.

» Retirar as prateleiras e higienizar com solução de água e detergente. Se necessário, deixar de molho em solução de detergente para desprender os resíduos.

» Higienizar as paredes internas e externas com solução de água e detergente, atentando para as borrachas de vedação.

» Enxaguar e secar com pano descartável.

» Finalizar com álcool 70%.

» Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e avental de PVC.

Detergente neutro

Solução Álcool 70%.

Semanalmente Funcionário ou cargo

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FREQUÊNCIA RESP.

CHAPAS DO FOGÃO

» Desligar o equipamento.

» Raspar as incrustações, aplicar produto específico.

» Aquecer o equipamento a 40 °C por 15 minutos e esfregar o equipamento com esponja fibraço.

» Retirar as sujidades com água.

» Enxaguar e secar com o auxílio de panos descartáveis limpos

Desincrustrante Após cada utilização

Funcionário ou cargo




CÓDIGO: LPG-POP-1

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REVISÃO: No 0

DATA: 19/5/2008



FREQUÊNCIA RESP.

FOGÃO /

PAREDES INTERNAS E EXTERNAS

» Retirar os resíduos da parte interna com raspador de metal ou faca sem fio.

» Aplicar produto específico e deixar agir por aproximadamente 10 minutos.

» Esfregar com esponja fibraço, detergente e água. E enxaguar.


Detergente neutro

Desincrustante

Diariamente, ao final do turno.


FOGÃO /

BANDEJAS

» Retirar do fogão.

» Escorrer os resíduos e gordura no lixo.

» Lavar com detergente, esponja e água corrente.

» Enxaguar e secar com pano descartável.

» Não apoiar a bandeja diretamente no piso.


Detergente neutro



FOGÃO /

GRELHAS

» Retirar do fogão.

» Lavar com detergente, escova e água corrente.

» Retirar o excesso de água, recolocar no fogão e acender para secar complemente.

» Manter os queimadores cobertos em caso de peças que puderem ser removidas.


Detergente neutro



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FREQUÊNCIA RESP.

COIFA /

EXAUSTOR

» Retirar o excesso de gordura da canaleta de escoamento, com auxílio de pano descartável e detergente.

» Utilizar higienização úmida com pano descartável e solução detergente para manutenção da limpeza.

Detergente neutro

Diariamente Funcionário ou cargo

» Higienizar internamente e externamente com produto desincrustante.

» Retirar os filtros e esfrega-los com escova, água quente e detergente.

» Enxaguar em água corrente e secar.

» Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas, avental de PVC, máscara e óculos de proteção.

Detergente neutro

Desincrustante

Semanalmente. Funcionário ou cargo




CÓDIGO: LPG-POP-1

PÁGINA: 6 DE 12

REVISÃO: No 0

DATA: 19/5/2008



FREQUÊNCIA RESP.

FORNO / SALAMANDRA

» Verificar se o equipamento está desligado.

» Retirar os resíduos das paredes internas e externas com raspador de metal.

» Utilizar higienização úmida com esponja e solução detergente e pano descartável.

» Utilizar produto desincrustante, se necessário e deixá-lo agir por 10 minutos.

» Remover as grelhas e lavar com detergente, escova e água. Se necessário, usar produto desincrustante.

» Enxaguar e secar.

» Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas, avental de PVC e máscara.

Detergente neutro

Desincrustante


CALDEIRÕES » Verificar se o equipamento esta desligado.

» Lavar imediatamente após o uso.

» Encher com um pouco de água para retirar os resíduos alimentares de seu interior.

» Esfregar interna e externamente c/ esponja e detergente.

» Enxaguar, retirando todos os resíduos do interior.

Detergente neutro Diariamente, ao final do turno


CORTADOR MANUAL DE LEGUMES

» Desmontar o equipamento retirando as partes moveis, esfregando com solução detergente. Se necessário, manter em solução de água + detergente para retirada dos resíduos.

» Esfregar as partes fixas com esponja embebida em solução de detergente.

» Enxaguar e secar.

» Montar e cobrir com plástico.

Detergente neutro Após cada uso Funcionário ou cargo

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FREQUÊNCIA RESP.

MOEDOR DE CARNES / AMACIADOR DE CARNES

» Desligar o equipamento, retirar as partes removíveis para uma completa higienização e coloca-las imersas em solução detergente e água quente.

» Lavar todas as peças com esponja e/ou escova e detergente, em seguida enxaguá-las em água corrente.

» Passar esponja embebida em água e detergente em toda base, tomando cuidado para não cair água na parte elétrica.

» Passar esponja embebida em água limpa, retirando todo o resíduo de detergente, completando com pano descartável umedecido.

» Montar o equipamento, deixar secar naturalmente e guardar em local apropriado coberto com saco plástico.

» Antes do uso, borrifar com álcool 70%.

Detergente neutro

Solução Álcool 70%

Após cada uso Funcionário ou cargo




CÓDIGO: LPG-POP-1

PÁGINA: 7 DE 12

REVISÃO: No 0

DATA: 19/05/2008



FREQUÊNCIA RESP.

LIQUIDIFICADOR


» Retirar peças removíveis para uma completa higienização.

» Retirar os resíduos com auxílio de água e esponja, se necessário deixá-las de molho.

» Enxaguar em água corrente.

» Para as peças não removíveis, retirar todos os resíduos de alimentos com esponja embebida em água e detergente. Passar em seguida esponja embebida em água limpa, retirando todo o resíduo de detergente, complementando a limpeza com pano descartável umedecido.

» Cuidado para não molhar a parte elétrica e o motor.

» Montar o equipamento, e deixar secar naturalmente.

» Manter coberto com saco plástico em local apropriado.

» Borrifar álcool 70% antes do uso.

Detergente neutro

Solução Álcool 70%


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FREQUÊNCIA RESP.

MÁQUINA DE LAVAR LOUÇA


» Limpar tanques, braços e grelhas, retirando os resíduos de alimentos.

» Lavar externamente com esponja macia embebida em solução de detergente.


Detergente neutro Diariamente, após final do turno


» Realizar o processo descrito acima.

» Retirar as cortinas internas e lavá-las com solução de água e detergente.

» Lavar o interior da máquina com esponja e solução detergente.

» Enxaguar todo o produto e resíduos com água corrente.

Detergente neutro Semanalmente Funcionário ou cargo

» Manter o balcão limpo, retirando os resíduos com auxílio de pano descartável úmido.


Durante preparo de refeições





CÓDIGO: LPG-POP-1

PÁGINA: 8 DE 12

REVISÃO: No 0

DATA: 19/5/2008



FREQUÊNCIA RESP.

CORTADOR DE FRIOS

» Desligar o equipamento, retirar as partes removíveis para uma completa higienização e colocá-las imersas em solução detergente.

» Levantar a alavanca lateral (atentar para não molhar a parte elétrica).

» Lavar todas as peças com esponja e detergente, com cuidado ao manusear a lâmina.

» Higienizar a base e as partes externas com esponja e detergente, enxaguando com pano descartável úmido.

» Montar o equipamento, secar com pano descartável e cobrir com plástico.


Detergente neutro e álcool 70%

Após cada uso Funcionário que utilizou

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FREQUÊNCIA RESP.

BALCÃO REFRIGERADO

» Desligar e retirar os resíduos com auxílio de esponja embebida em solução detergente.

» Esfregar interna e externamente com esponja macia embebida em solução de detergente.

» Retirar o excesso de detergente e posteriormente secar com pano descartável.

» Partes em vidro e granito: polir com pano descartável embebido em álcool.

Detergente neutro

Sol. Álcool 70%

Polidor de inox

Diariamente, após final do turno

Semanalmente


» Manter o balcão limpo, retirando os resíduos com auxílio de pano descartável úmido.


Durante a distribuição das refeições





CÓDIGO: LPG-POP-1

PÁGINA: 9 DE 12

REVISÃO: No 0

DATA: 19/5/2008


CÂMARAS FRIGORÍFICAS

» Manter a limpeza e a ordem interna das câmaras, retirando os resíduos do piso e das prateleiras.

» Se necessário, utilizar o processo de higienização úmida.

» Manter a limpeza externa de portas e trincos.

Solução clorada Diariamente Funcionário ou cargo


» Retirar todos os produtos mantendo-os sob refrigeração.

» Esfregar com solução detergente paredes, forro e piso.

» Retirar as prateleiras para higienização completa.

» Enxaguar com água em abundância.

» Retirar o excesso de água e desinfetar com solução clorada.

» Secar na seguinte ordem – forro, prateleiras, parede e piso.

» Ligar a câmara e deixar atingir a temperatura por uns 15 minutos e após guardar os produtos

Detergente neutro

Solução clorada

Semanalmente Funcionário ou cargo

MÁQUINA DE CAFÉ

» Retirar partes removíveis, lavando com água, esponja e detergente.

» Com escova de nylon retirar todos os resíduos de café do bocal de saída da água quente.

» Higienizar superfícies internas e externas com esponja e solução detergente.

» Enxaguar e desinfetar com álcool 70% e passar papel toalha ou pano descartável para evitar manchas ou fiapos.

Detergente neutro

Sol. Álcool 70%


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BATEDEIRA


» Retirar as partes removíveis para uma completa higienização. Com auxílio de esponja e detergente lavar todas as peças, e se necessário, deixá-las de molho.


» Para as peças não removíveis, esfregar com esponja macia e detergente, atentando para não molhar as partes elétricas. Passar em seguida a esponja embebida em água limpa, retirando todo o resíduo de detergente, completando a limpeza com pano descartável umedecido.

» Remontar o equipamento, deixar secar naturalmente e guardar em local apropriado coberto com saco plástico.


Detergente neutro

Sol. Álcool 70%


PASS TROUGHT

» Desligar e retirar os resíduos com auxílio de pano descartável embebido em solução detergente.

» Aplicar o desincrustante, utilizando esponja.

» Esfregar interna e externamente com esponja macia embebida em solução de detergente tomando cuidado para não cair água nas partes elétricas.

» Retirar o excesso de detergente com esponja limpa e úmida completando com pano descartável.

» Secar naturalmente.

» Superfície externa, polir com pano descartável e álcool 70%.


Detergente neutro

Desincrustante e álcool 70%

Diariamente, após final do turno

ASG

Visto do responsável _________________________ Data _______________________




CÓDIGO: LPG-POP-1PÁGINA: 10 DE 12REVISÃO: No 0DATA: 19/5/2008


ROTINA DE HIGIENIZAÇÃO DE INSTALAÇÕES

ÁREA INSTRUÇÕES DE TRABALHOPRODUTO QUÍMICO

FREQUÊNCIA RESP.

RECEPÇÃO

» Manter o piso limpo, seco e área organizada.

» Lavar o piso, esfregando com vassoura e solução detergente. Finalizar com solução clorada (125 ml água sanitária p/ 10L de água).

» Utilizar para a realização desta atividade botas de borracha, luvas de borracha e avental plástico.

Detergente neutro;

Sol. Clorada

» Diariamente, durante todo o período

» No final de cada turno

Funcionário ou cargo.

ESTOQUE

» Manter o piso limpo, através de higienização úmida (rodo e pano).

» Lavar o piso, esfregando com vassoura e solução detergente. Finalizar com solução clorada (125 ml água sanitária p/ 10L de água), manter por 15 min. e enxaguar.

» Azulejos e interruptores: higienizar com esponja e solução detergente. Finalizar com solução desinfetante.

» Prateleiras: Retirar toda a mercadoria e lavar as prateleiras com esponja embebida em água e detergente. Secar e finalizar com álcool 70%.

» Utilizar para a realização desta atividade botas de borracha, luvas de borracha e avental plástico.

Detergente neutro;

Sol. Clorada

Sol. Álcool 70%.

» Diariamente, durante todo o período

» Quinzenalmente

» Semanalmente ou quando se fizer necessário



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ÁREA INSTRUÇÕES DE TRABALHOPRODUTO QUÍMICO

FREQUÊNCIA RESP.

PRODUÇÃO

(Áreas de Pré-Preparo e Produção, Distribuição, Lavagem de panelas, Devolução de Pratos, Vestiários e Sanitários).

» Manter o piso limpo e seco, através de higienização úmida (balde de água com detergente e pano) e área organizada durante e após o serviço.

» Lavar o piso, esfregando com vassoura e solução detergente. Finalizar com solução clorada (125 ml água sanitária p/ 10L de água), manter por 15 min. Enxaguar e secar.

» Ralos (grelhas): retirar as grades de proteção, recolher resíduos e esfregar com vassoura e sabão. Finalizar com solução clorada.

» Azulejos das áreas próximas à manipulação: higienizar com esponja e solução detergente. Finalizar com solução desinfetante.

» Bancadas: higienizar com esponja embebida em solução detergente, enxaguar, secar com pano descartável e finalizar borrifando álcool 70%.

» Interruptores e tomadas: higienizar com esponja e solução detergente.

» Prateleiras: lavar com esponja embebida em água e detergente. Secar álcool 70%.

» Janelas (internamente): Lavar com esponja e solução detergente. Retirar o resíduo com pano úmido. Finalizar com pano embebido em álcool.


Detergente neutro;

Sol. Clorada;

Sol. Álcool 70%.

» Durante todo o período

» No final do 1o turno

» No final do 1o turno

» Diariamente

» Antes e após cada uso

» Mensalmente

» Semanalmente, ou quando necessário

» Quinzenalmente




SALÃO

» Manter o piso limpo, através de higienização úmida (balde de água com detergente e pano, ou mop).

» Lavar o piso, na área de distribuição, esfregando com vassoura e solução detergente.

» Paredes e interruptores: higienizar com esponja e solução detergente.

» Mesas e cadeiras: higienizar com pano descartável e solução detergente.

» Mesas e cadeiras: higienizar com esponja e solução detergente, retirar o excesso de detergente com pano descartável e secar.

Detergente neutro.

Sol. Álcool 70%

» Durante todo o período

» Diariamente

» Mensalmente

» Diariamente

» Mensalmente


Visto do responsável _____________________________ Data __________________________




CÓDIGO: LPG-POP-1

PÁGINA: 11 DE 12

REVISÃO: No 0

DATA: 19/05/2008


ROTINA DE HIGIENIZAÇÃO DE UTENSÍLIOS

UTENSÍLIO INSTRUÇÕES DE TRABALHOPRODUTO QUÍMICO

FREQUÊNCIA RESP.

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UTENSÍLIOS DE DISTRIBUIÇÃO

» Em máquina de lavar

» Retirar o resto-ingestão utilizando uma luva de borracha.

» Realizar pré-lavagem utilizando uma esponja embebida em uma solução de detergente.

» Colocar os utensílios nos racks.

» Introduzir os racks na máquina de lavar.

» Retirar os utensílios. Caso não esteja totalmente seca, realizar a desinfecção conforme procedimento de desinfecção.

» Os talheres deverão permanecer imersos em solução de água mais detergente, até o momento de serem colocados nos racks.


» Colocar na máquina.

Detergente neutro

Sol. Álcool 70%

Durante todo o período

Funcionário

ou cargo

UTENSÍLIOS DE COZINHA

(escumadeiras, espátulas, conchas, panelas, assadeiras).

» Remover os resíduos utilizando esponja e raspador de metal.

» Desengordurar os utensílios, mergulhando a esponja ou a escovinha em solução detergente durante a remoção das sujidades. Se necessário, deixar o utensílio de molho em água + detergente.


» Ensaboar o utensílio (com detergente) fazendo uso de esponja.


» Guardar em local limpo.

» Higienizar e desinfetar todos os utensílios antes de serem utilizados.


Detergente neutro

Sol. Álcool 70%

Durante todo o período


Visto do responsável ______________________________ Data _________________




CÓDIGO: LPG-POP-1

PÁGINA: 12 DE 12

REVISÃO: No 0

DATA: 19/5/2008


ANEXO 2 – CHECKLIST DE CONTROLE DE PONTOS CRÍTICOS

HIGIENE DE AMBIENTES(Deverão ser incluídos nesta sequência os fluxogramas com a identificação dos PCCS – pontos críticos de controle – referentes à higiene dos ambientes, higiene dos equipamentos e higiene dos utensílios)



Fonte: (adaptado de ARRUDA, 1997)

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CAPÍTULO 6Controle Integrado de Pragas – CIP

Legislação

Conforme apresentado no Capítulo 5 da Unidade II, o Procedimento Operacional Padronizado – POP, estabelecido nas normas legais a partir de 2002 com a RDC no

275 de 21 de outubro de 2002/ ANVISA, é um procedimento escrito de forma objetiva que instrui sequências para a realização de operações rotineiras e específicas, sendo estabelecido entre seus oito pontos principais o Controle Integrado de Vetores e Pragas Urbanas.

Ampliar os conhecimentos sobre as pragas urbanas passou a ser uma necessidade criada pela legislação dentro das agroindústrias, para poderem desenvolver documentos necessários e exigidos pelos Ministérios da Saúde e Agricultura, que requer também a atenção de seus Responsáveis Técnicos (RTs).

No período compreendido entre 1997 e 2002, o controle de pragas podia ser desenvolvido pelos próprios funcionários da empresa, fossem estas agroindústrias ou estabelecimentos de manipulação, preparo e venda de alimentos prontos (restaurantes, lanchonetes, supermercados, entre outros). Muitas destas já se preocupavam com esta questão visando aos padrões da qualidade de seus produtos alimentícios. Porém, após a publicação das RDC no 275/2002 e 216/2004, a contratação de uma empresa especialista em controle de pragas urbanas para essas organizações passou a ser obrigatória. As desintetizadoras passaram ser regulamentadas pela RDC no 18/2000 (MATIAS, 2007).

Sérios problemas com insetos e animais infestantes urbanos são frequentes, e geram a busca incessante por programas de controle que satisfaçam as necessidades das agroindústrias como em empresas processadoras de alimentos.

A Portaria MS no 1.428/1993, que estabelece as Diretrizes as Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos, foi a precursora em relacionar o controle de pragas urbanas com a qualidade do alimento oferecido à população, sedimentando a visão holística necessária aos critérios de controle de qualidade de alimentos. Isto porque a inclusão do controle de pragas neste contexto, por ser um elemento contaminante extremamente importante, não pode ser excluída.

Com a publicação das Portarias MS no 326/1997 e MAPA no 368/1997, o controle de pragas adquiriu maior evidência, e os RTs passaram a ter acrescida a responsabilidade

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perante o controle de pragas urbanas, inclusive também agregaram todas as responsabilidades a ele conferidas por lei em tudo o que se refere ao controle destes agentes. Até que com a publicação da Resolução RDC MS no 275/2000, o RT deixou de ser responsável pelo controle de ações operacionais com uso de produtos químicos destinados ao controle de pragas urbanas. Essas ações passaram à responsabilidade das empresas prestadoras de serviço de dedetização e desinsetização.

A RDC MS no 275/2000 preconiza que os POPs referentes ao controle integrado de vetores e pragas contemplem as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. Para a adoção de controle químico, a responsabilidade passa a ser de empresas especializadas, portanto não mais designada ao RT da atividade de alimentos, e o estabelecimento deve apresentar comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação sanitária específica. Porém, a implantação de ações físicas para o controle de ratos e insetos poderá ser realizada pela própria empresa de alimentos sob a coordenação, supervisão, avaliação e implementação do RT.

Entretanto, isto não tira do RT da contratante a responsabilidade pelas ações da empresa terceirizada, o qual é corresponsável legal de todas as ações que ocorrerem dentro do seu ambiente de atuação. Além disso, a elaboração do POP sobre o controle de pragas urbanas que deverá ser feito pelo RT da empresa de alimentos, e neste documento deverá constar, se for o caso, a necessidade de controle químico e consequentemente da contratação de uma desinsetizadora.

A Resolução RCD MAPA no 10/2003 institui o programa genérico de procedimento padrão de higiene operacional – PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e derivados que funcionam sob o regime do DIPOA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal), como etapa preliminar e essencial dos programas de segurança alimentar do tipo APPCC nas seguintes categorias funcionais: entreposto-usina, usina de beneficiamento, fábrica de laticínios, granja leiteira e entreposto de laticínios.

Consequentemente intensificam-se as ações voltadas à qualidade total na cadeia alimentar, preconizada pela Portaria MS no 1.428/1993, pois passou a ser obrigatório o controle de pragas na ponta da cadeia, no caso a granja leiteira, podendo este controle, inclusive, ser realizado pelo próprio produtor rural. Essa legislação incluiu também algumas análises que sempre foram extremamente importantes na melhoria das medidas de controle de pragas, mas não detinham muita importância: a temporariedade do controle (o que significa que um programa de controle é permanente) e a

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preocupação com o ambiente circunvizinho. Isso significa que os programas de controle de pragas devem ser contínuos, para monitorização e detecção dos vetores envolvidos, por meio do exame regular das áreas internas e circunvizinhança do estabelecimento, visando diminuir os riscos de contaminação (MATIAS, 2007).

Na maioria das vezes, ratos e insetos se estabelecem do lado de fora das áreas de produção, onde mantém sua vagilidade, seu nicho, sua biologia, sua família, onde nidificam, indo ao interior apenas para encontrar alimento: são as redes de esgoto, rede de água pluvial, calhas elétricas, vegetação, fontes de água, depósitos de lenha, entulhos, pedras amontoadas, lixo, habitações etc. Os conceitos preventivos e corretivos estão presentes em diferentes instrumentos legais, caracterizando a necessidade de atividades físicas como elemento auxiliar no controle de pragas.

Informações contraditórias estão sempre presentes no que se refere ao controle de pragas, principalmente por desconhecimento. Estas normas legais estão resolvendo esse problema. Uma destas contradições é a norma estabelecida sem definição de sua origem, mas de uso rotineiro nos frigoríficos, a proibição do uso de inseticidas e raticidas nas áreas internas.

A RDC MS no 216 estabelece que, quando da aplicação do controle químico, a empresa especializada deve estabelecer procedimentos pré-tratamento e pós-tratamento a fim de evitar a contaminação dos alimentos, equipamentos e utensílios. Quando aplicável, os equipamentos e os utensílios, antes de serem reutilizados, devem ser higienizados para a remoção dos resíduos de produtos desinfestantes. Portanto, é permitido o uso de inseticidas e/ou raticidas no interior dos estabelecimentos tendo-se cuidado para a não contaminação dos alimentos, muito embora muitas empresas ou agroindústrias não os utilizem nas áreas internas.

A legislação também torna obrigatório o controle de ratos e insetos nos veículos que transportam alimentos industrializados e elaborados, e os locais onde ficam armazenados, fechando o círculo de proteção alimentar, porém observa-se a não inclusão do alimento in natura (produção de ovos, aves, suínos, hortifruti e outros).

Nestes casos, não há nenhuma citação de obrigatoriedade de controle

de forma explícita, mas, nas entrelinhas da legislação em vigor, a partir

da Portaria no 1.428 – ANVISA, esta obrigatoriedade existe, é legal e,

portanto inserida no contexto de obrigatoriedade legal de controle sob

pena de sofrer as sanções penais previstas em lei.

(MATIAS, 2007).

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Quanto aos cuidados na contratação de empresas prestadoras de serviços de dedetização e desinsetização, a contratante deverá observar se a contratada está legalmente estabelecida e seguindo o determinado na RDC 18, ou seja:

» se o RT da contratada está dentro daqueles permitidos em lei: biólogo, engenheiro agrônomo, engenheiro florestal, engenheiro químico, farmacêutico, médico-veterinário e químico, Técnico Industrial ou Técnico Agrícola de nível médio ou de segundo grau;

» se a contratada está registrada e se paga o Conselho do profissional RT;

» usa-se apenas produtos registrados no Ministério da Saúde;

» e se está devidamente licenciada junto à autoridade sanitária ou ambiental competente. Para isto, verificar junto aos órgãos de saúde e ambiental do município onde a contratada está sediada;

» informações mínimas obrigatórias da contratada à contratante, após execução do serviço de controle de pragas: nome do cliente; endereço do imóvel; praga(s) alvo; grupo(s) químico(s) do(s) produto(s) utilizado(s); nome e concentração de uso do princípio ativo e quantidade do produto aplicado na área; nome do responsável técnico com o número do seu registro no Conselho correspondente; número do telefone do Centro de Informação Toxicológica mais próximo e endereço e telefone da Empresa Especializada contratada.

Controles

No século XX, com a descoberta dos produtos químicos tóxicos (arsênico, estricnina e outros) que passaram a ser usados para o controle de roedores, veio a preocupação quanto à toxicidade desses elementos também para as outras espécies de seres vivos, por apresentarem perigos graves à saúde humana e animal. Um salto qualitativo foi dado com a descoberta dos anticoagulantes específicos, capazes de matar por hemorragia interna após certo período de ingestão. Depois com o desenvolvimento de novos produtos surgiram os raticidas de ação crônica ou dose única, de ação mais rápida que os anteriores, de dose múltipla. Os mais perigosos, de ação aguda, por não disporem de antídotos, são proibidos (GIORDANO, 2004) (Disponível em: <http://www.ciencialivre.pro. br/media/8aab98309035f72ffff8235ffffd523.pdf>. Acesso em: 6 out. 2012)

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Por isso, o controle químico requer muita atenção, pois envolve manipulação de princípios ativos que exigem conhecimentos técnicos e cuidados de segurança, e assim deve ser realizado por pessoal treinado e competente.

Até mesmo os métodos de controle físico, como armadilhas, também requerem um conjunto de detalhes de instalação para uma boa eficiência, bem como os aparelhos de ultrassom que, se não forem reposicionados periodicamente, perdem sua eficiência.

Mas, por mais tecnologia moderna que possa surgir, a redução das infestações somente ocorre significativamente na ocorrência de dois fatores fundamentais: limpeza dos ambientes e proteção física, com a identificação dos fatores que favorecem a infestação, a instalação e a proliferação dos agentes e, em especial, o gerenciamento de fatores que dificultam o controle.

Outras formas de controle envolvem a utilização de medidas para o ataque do agente agressor em todas as fases do seu ciclo biológico, como por exemplo a preservação de grãos contra o ataque de insetos que, por sua vez, utiliza medidas que visam alcançar o controle em todas as suas fases de crescimento: ovo, larva, pupa e adulto. Já o processo de expurgo é feito com a utilização de gases fumigantes que penetram na massa de grãos matando os insetos dentro ou fora das sementes. Diversas variáveis definem a eficiência do tratamento: temperatura, umidade, impurezas e qualidade dos grãos.

Riscos residuais podem ser presentes na utilização de outros métodos que incluem a nebulização, pulverização e o polvilhamento com inseticidas, podendo levar a grãos desinfestados, mas contaminados.

Controle integrado – um novo conceito

O uso indiscriminado de elementos químicos, bem como suas falhas técnicas de aplicação devido a problemas técnicos decorrentes de equipamentos inadequados, seleção e/ou concentração equivocada dos princípios ativos, entre outros, podem levar a reduções aparentes dos focos e o resurgimento destes após algum período e até mesmo a adaptação das pragas aos efeitos tóxicos.

Para os aplicadores, é necessário acompanhamento médico, treinamento regular e específico e conscientização sobre os riscos de contaminação de produtos e ambientes, bem como os seus próprios, em caso de eventuais procedimentos incorretos.

Também devem ser previstos: proteção dos equipamentos, clima, tempo de permanência do princípio ativo das áreas, periodicidade mais adequada, uso de produtos legalmente

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indicados e sua toxicologia, seleção correta de empresas idôneas e tecnicamente aptas, descarte de embalagens etc. (GIORDANO, 2004). (Disponível em: <http://www.ciencialivre.pro.br/media/8aab98309035f72ffff8235ffffd523.pdf>. Acesso em: 6 out. de 2012)

Por meio da agricultura intensiva com o manejo integrado de pragas (MIP), foram constatados os caminhos para o emprego das concentrações corretas dos químicos, com eficácia, baixo custo e garantia da redução das contaminações, bem como da incorporação de recomendações preventivas e corretivas, cujo objetivo é impedir que pragas ambientais se instalem e gerem danos significativos.

As medidas preventivas compreendem trabalhos de educação das pessoas e a implementação de Boas Práticas de Fabricação. As medidas corretivas, por sua vez, compreendem a instalação de barreiras físicas que impeçam o acesso das pragas e a colocação de armadilhas, para captura e identificação das espécies infestantes (MATIAS, 2007).

As etapas de implantação do Controle Integrado de Pragas – CIP são, segundo Giordano (2004):

1. setorização das instalações em setores, definindo um responsável pelo

programa, em cada área (normalmente, o próprio líder do setor);

2. avaliação do nível de criticidade em cada uma dessas áreas, de acordo

com os trabalhos nelas executados, que poderão originar infestações

mais ou menos críticas. São dados níveis de criticidade 1, 2 ou 3; A, B ou

C, entre outros;

3. criação da força-tarefa contra as pragas a combater: grupo

multidisciplinar em cada instalação, com o apoio da gerência para a

implementação e continuidade do programa;

4. implantação de um sistema de registros técnicos documentados,

para o efetivo de monitoramento. São tais históricos que determinarão

os parâmetros de coordenação e ajuste do Programa Integrado, com

adequação às normas de qualidade ISO 9000 e ISO 14.000;

5. caracterização das pragas que infestam os setores, ou os grãos na

armazenagem, aplicando conhecimento básico da morfologia dos

roedores, insetos rasteiros e voadores, carunchos, traças, pragas típicas

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da região etc. Registrar este perfil em formulário desenvolvido para

cada instalação, incluindo dados de observação de focos, resultados de

inspeções próprias e indícios obtidos pelas armadilhas;

6. embasamento de todo o trabalho devem ser as ações preventivas de

limpeza, higiene e arrumação, descritas nas Boas Práticas de Fabricação

(BPF/GMP), nos princípios de Housekeeping, nas boas técnicas de

armazenagem, nas orientações de Análise de Riscos e Pontos Críticos de

Controle (HACCP), nas legislações de higiene, entre outros;

7. monitoramento, onde são definidas as melhores ações preventivas,

os detalhes das inspeções de controle e as técnicas de tratamento,

equipamentos e produtos mais eficazes para o conjunto de ocorrências.

Durante o monitoramento são detectadas as tendências de focos e danos.

Também segundo Ciarelli, as recomendações de Boas Práticas relativas ao CIP, de forma

geral, são as seguintes (Disponível em: <http://www.sbcc.com.br/revistas_pdfs/

ed%2022/22Controle%20Pragas_flavia.pdf>. Acesso em: 10 out. 2012):

» Instalações: não devem ter possíveis pontos de entrada de insetos no

ambiente, como falhas de vedação em tubulações, ralos sem proteção,

portas e janelas mal vedadas, azulejos mal assentados ou quebrados;

acúmulo de água em drenos, ralos ou caixas de inspeção, vazamentos

em dutos de água e torneiras, falhas na manipulação e guarda de lixo;

presença de entulho, materiais fora de uso, caixas e embalagens mal

armazenadas; mato e gramas não aparados; estrados com presença de

infestações por cupim ou broca; nem juntas de mais 1 cm nas portas.

Deve haver limpeza e inspeção diária na área de armazenagem; paredes

e superfícies lisas, com juntas de dilatação; alicerces providos de chapas

metálicas nas junções com paredes, onde o acesso de roedores seja

viável; linhas de esgoto e efluentes totalmente isoladas. Devem ser

afastados das imediações os aterros sanitários, matadouros, pântanos,

águas paradas, criadouros de porcos, lagoas de decantação com material

orgânico decomposto etc.;

» Iluminação: deve existir boa iluminação em todas as áreas; as lâmpadas

fluorescentes das áreas externas próximas às portas devem ser trocadas

por luz de sódio; lâmpadas de luz de mercúrio podem ser utilizadas

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externamente desde que longe de portas, agindo como atrativas de

insetos noturnos voadores;

» Áreas de estocagem: manter distância mínima de 30 cm entre as paredes

e os pallets de produtos, e entre o piso e os pallets, distância mínima de

20 cm; quaisquer sinais de roeduras, fezes, trilhas, pegadas e ninhos de

roedores devem ser notificados, bem como mudas de pele, pena, ovos,

odores de pragas etc; os produtos armazenados devem obedecer ao PEPS

(primeiro que entra é o primeiro que sai); a temperatura e ventilação de

silos devem obedecer às recomendações técnicas para cada produto, bem

como a umidade dos materiais armazenados e a umidade relativa

do ar; não devem existir sacarias abertas com vazamento de produtos;

silos, paióis, tulhas e os armazéns devem ser periodicamente esvaziados,

limpos, higienizados, desinsetizados e secos;

» Áreas externas: locais de acesso devem ter telas ou cortinas plásticas;

não devem existir resíduos que sirvam de alimento a aves, roedores e

insetos; devem ser desenvolvidos programas de limpeza e higiene

junto aos funcionários, familiares e comunidade; poeira e materiais

deteriorados devem ser retirados; é recomendável o uso de cortinas

de ar nos acessos; evitar árvores e postes ao lado de armazéns; são

proibidos gatos, cães etc.; áreas de enchente e passíveis de inundações

devem ter monitoramento de casos de leptospirose; áreas com morcego,

controle contra a eventual espécie hematófaga; roedores mortos devem

ser incinerados ou enterrados;

» Controle físico: armadilhas luminosas devem ser providas de bandeja ou

adesivo que previna queda de insetos eletrocutados nos equipamentos;

armadilhas de mola ou adesivas devem ser instaladas em bases próprias

que evitem contaminação do ambiente pela praga capturada; ao instalar

ratoeiras, aplicar com antecedência inseticida contra os ectoparasitas que

habitam no rato enquanto com sangue quente e que irão contaminar a

área limítrofe quando da captura; para a iscagem, empregar recipientes

próprios, sinalizados e mapeados, instalados em áreas de não produção;

o lixo deve ser devidamente acondicionado e retirado com frequência;

quaisquer indícios de fungos, casulos e teias, larvas ou traças, trilhas e

grãos atacados devem ser notificados; a melhor isca é o roedor que

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determinará, mas entre as opções citam-se: toucinho, salame, mortadela,

maçã, banana, coco, melão, manteiga, batata-doce, queijo, mamão etc.;

» Produtos químicos tóxicos: quaisquer produtos utilizados no combate as

pragas devem ser armazenados em local isolado, identificado, e com

acesso controlado; devem ter registro liberado pelo órgão técnico federal

(DISAD) para uso; dispor de técnico conhecedor dos princípios ativos;

não utilizar produtos de alta toxicidade; nos casos de fumigação, atentar

para todos os requisitos de segurança necessários; manter estreito contato

técnico com os laboratórios e fabricantes de praguicidas para troca de

informações e atualização;

» Elaborar um manual técnico: registrar todas as atividades,

responsabilidades, históricos e ações corretivas do programa; esse

documento é obrigatório; veículos e embalagens recebidos devem ser

inspecionados; divulgar a educação sanitária a todos os envolvidos com a

fabricação e operações de produtos alimentícios; atender a toda legislação

pertinente.

Controle de Pragas – Aspecto Ambiental

Inicialmente, os serviços das antigas “dedetizadoras” se limitavam à pulverização de

inseticidas, propondo a “exterminação” de todos os problemas por meio da utilização

de produtos cada vez mais agressivos. A evolução técnica atual exige novas posturas,

e sedimenta-se a necessidade de profissionalismo, empresas e pessoal realmente

detentores de tecnologias e princípios de trabalho que atendam às exigências de

Qualidade, Segurança e Eficácia no Controle de Pragas, que agora evolui, por

meio de um processo de melhorias contínuas, para o Controle Integrado de Pragas

Urbanas – CIP.

A visão atual é preventiva, em que a utilização dos praguicidas deverá incorporar

a detalhada verificação dos riscos e benefícios e, em indústrias e armazéns, o

monitoramento de higiene implica várias etapas. Pode-se iniciar com os trabalhos

participativos de Housekeeping (5S), passando à aplicação das recomendações das

Boas Práticas de Fabricação (BPF/GMP). Em um estágio mais avançado, culmina-se

com as técnicas de Análise de Risco e Pontos Críticos de Controle (APPCC / HACCP),

que rastreiam situações não conformes (GIORDANO, 2004).

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Figura 17 – Controle Integrado de Pragas

Fonte: (

CONTROLE INTEGRADO

DE PRAGAS

MEDIDAS CORRETIVAS

Armadilhas Barreiras

MEDIDAS PREVENTIVAS

BPF

Educação

CONTROLE QUÍMICO

Desinsetização

Desratização

Adaptada de GIORDANO, 2004. Disponível em: <http://www.ciencialivre.pro.br/media/8aab98309035f72ffff8235ffffd523.pdf>. Acesso em: 6 out. de 2012)

Conforme esquematizado na Figura 17, embora embasado na implementação de ações preventivas (BPF/GMP e Educação) e corretivas (barreiras e armadilhas), o Controle Integrado requer também ação dos praguicidas com menor impacto residual no ambiente, rastreabilidade nos tratamentos, descarte de embalagens, qualificação do pessoal, certificação dos procedimentos, entre outras, que farão parte das atividades dos profissionais dos envolvidos. O emprego de fumigantes, raticidas, inseticidas bem como de outros agentes tóxicos em instalações que processam alimentos ou produtos de risco, desde já, deve ser visto com estes novos critérios.

Dessa forma, segundo o mesmo autor, os Requisitos para Implantação do Controle Integrado de Pragas Urbanas são:

1. conhecimento das instalações;

2. conhecimento sobre as pragas;

3. avaliação do ecossistema;

4. mapeamento das instalações por pontos críticos;

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5. avaliação do equilíbrio de riscos e benefícios do controle;

6. formação de grupo para coordenação;

7. determinação de equipe apta para o controle operacional;

8. sistema adequado de monitoramento;

9. embasamento de Boas Práticas de fabricação (BPF/GMP).

Na esfera mundial, desde 1984, a FAO, a OMS e PNUMA (Programa de las Naciones Unidas para el Médio Ambiente) frisam: “Deverá sempre ter-se em conta que os inseticidas constituem um complemento, mas nunca poderão substituir as Boas Práticas de Higiene nos estabelecimentos de alimentação”.

A legislação brasileira determina um conjunto de diretrizes que atualmente é ainda mais reforçado com a introdução da série ISO 14.000, tida como a “ISO verde”, a qual incorpora questões de uso e segurança de produtos, controles e procedimentos de operações, registros e documentos, instruções aos clientes e assistência técnica, eliminação/redução de riscos, rotulagem, auditorias, entre outras, passando a ter uma importância determinante nos trabalhos que envolvem o Controle de Pragas.

A necessidade do desenvolvimento de mercado com tolerância zero para as contaminações estimula parcerias e intensifica as relações técnicas para o atendimento às premissas de produtividade (custo x danos x eficácia) e minimização de riscos à Qualidade e Ecologia.

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UNIDADE IIICERTIFICAÇÕES DE QUALIDADE

A segurança dos alimentos deve ser uma exigência para todos os intervenientes no setor agroalimentar. Os princípios das BPF/GMP são aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos, incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos alimentos, os serviços de alimentação coletiva, os sistemas de distribuição e manuseamento e a utilização do alimento pelo consumidor.

Neste contexto, surge a Certificação que visa, entre outros aspetos, reforçar a proteção da saúde humana e o consequente grau de confiança dos consumidores.

A certificação é um dos mecanismos de garantia de qualidade que pode ser usado nos sistemas de produção de alimentos como uma forma de transmitir informações sobre a segurança do produto baseada em um documento ou certificado formal. A importância dos Sistemas de Certificações consiste no fato de que desde a agricultura e o agronegócio, passando pela cadeia alimentar até a mesa do consumidor, faz do setor de produção de alimentos propulsor de atividades de grande importância para o Brasil e para a economia mundial, afetando direta ou indiretamente a qualidade de vida de muitas pessoas.

Além disso, há um crescimento da preocupação dos consumidores quanto à qualidade dos alimentos que consomem, principalmente em relação aos atributos não perceptíveis que podem ter impacto sobre a saúde, especialmente diante da ocorrência de episódios veiculados pela mídia envolvendo alimentos, capazes de ocasionar desconfiança entre os consumidores como, por exemplo, o caso da “vaca louca” nos países europeus, ou os artigos e reportagens que envolvem os alimentos transgênicos. Ou seja, o consumidor anseia por informações corretas a respeito dos alimentos disponíveis para seu consumo.

Os custos associados aos processos de certificação são variáveis que devem ser analisadas em relação aos benefícios de sua aplicação, e incluem:

» a certificação, para as empresas, pode constituir-se como um instrumento para o gerenciamento e a garantia dos padrões de identidade e qualidade de seus produtos;

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UNIDADE III │ CERTIFICAÇÕES DE QUALIDADE

» a certificação, para os consumidores, pode, por exemplo, informar e garantir que os produtos certificados possuem os atributos intrínsecos procurados, proporcionando assim maior segurança em relação ao seu consumo.

De uma maneira muito prática, pode-se afirmar que o credenciamento comprova e atesta que a empresa faz o que diz que faz, e tem excelência técnica para tal.

Assim, os certificados ou selos de qualidade são utilizados em diversos

países, inclusive no Brasil, com o intuito de diferenciar produtos ou

unidades de produção de alimentos. São considerados mecanismos de

regulação da qualidade, que podem ser concedidos por organismos

governamentais, credenciados a eles ou ainda por organizações não

governamentais. Os motivos para a certificação são os mais diversos

possíveis, destacando-se: demanda de clientes internacionais,

imagem dos produtos junto aos clientes, demanda de consumidores

mais exigentes ou ainda agregar valor ao produto ou serviço. Os

procedimentos para concessão dos certificados variam, especialmente

considerando-se a esfera de concessão (âmbito governamental ou

associações do setor produtivo).

(PERRETI; ARAÚJO, 2010).

O objeto e os critérios da certificação adotados pelas empresas e pelos órgãos certificadores para os produtos são variáveis, porém, em geral, os parâmetros adotados comumente enfocam o produto, o processo de produção ou o sistema de gestão na cadeia produtiva de alimentos. E por certificação de produto e processo, entende-se a avaliação de conformidade envolvendo ferramentas tais como ensaios (análises) e auditorias a fim de comprovar o atendimento a requisitos pré-definidos. A certificação de sistema de gestão refere-se à avaliação do modelo de gestão da qualidade ou gestão ambiental adotado por determinada organização, por meio da realização de auditorias (PERRETI; ARAÚJO, 2010).

Entre as certificações adotadas para a área de qualidade de alimentos, serão abordadas especialmente aquelas que adotam as ferramentas de gestão de perigos como requisitos para certificação.

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CAPÍTULO 1APPCC (HACCP)

Conceito e terminologia

O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC ou HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points, como é conhecido internacionalmente) – é um sistema preventivo que busca a produção de alimentos inócuos, uma ferramenta de gestão com base científica. Este princípio está sustentado na aplicação de conceitos técnicos e científicos na produção e manuseio dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor, garantindo o controle dos perigos de forma preventiva. Ou seja, são identificadas as etapas e os pontos nos quais os perigos podem ser controlados, por meio da prevenção da contaminação, da eliminação ou redução de perigos a níveis aceitáveis, de forma efetiva e eficaz, ao longo de toda a cadeia alimentar (recebimento, produção, processamento, distribuição e consumo), e ainda privilegia os objetivos da empresa, com relação à posição e competitividade de mercado; produtividade; controle de desperdícios; organização e limpeza.

Os princípios do APPCC são aplicáveis a toda e qualquer atividade relacionada com alimentos, considerando todos os elos da cadeia produtiva, incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos alimentos, os serviços de alimentação coletiva, os sistemas de distribuição e manuseamento e a utilização do alimento pelo consumidor, identificando, avaliando e controlando os perigos que são significativos para a segurança dos alimentos. E, tal como as Boas Práticas, seguem as Diretrizes do Codex Alimentarius (GAVA, 2008).

O APPCC foi criado nos Estados Unidos pela NASA (National Aeronautics and Space Asministration), na década de 60 do século XX, durante as viagens espaciais, fundamentado na prioridade de saúde dos astronautas, para eliminar a possibilidade de ocorrências de doenças durante a permanência no espaço. Como as doenças transmitidas pelos alimentos foram consideradas as mais preocupantes, foi escolhida a Companhia Pillbury, uma empresa incumbida de desenvolver um sistema de controle efetivo que garantisse um suprimento de alimentos seguros para o programa espacial, a qual constatou que haveria a necessidade de estabelecer controles considerando todas as etapas de produção da indústria de alimentos.

Em 1991, o Sistema APPCC foi publicado pelo Codex Alimentarius com o objetivo de reduzir as DTA’s (Doenças Transmitidas por Alimentos), originando no Brasil,

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em 2002, a NBR 14900 da ABNT. Mesmo atualmente, após a substituição da NBR 14900:2002 (APPCC) pela NBR ISO 22000:2006 (descrita no Capítulo 13), o Sistema APPCC destina-se a ser cada vez mais usado pelas empresas (GAVA, 2008).

As seguintes terminologias e respectivas definições são aplicáveis ao Sistema APPCC (GELLI, 2002):

APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Porém, o termo em inglês Hazard Analysis Critical Control Point não é de tradução consensual. Existem traduções diferentes, como “Análise de Perigos, Pontos e Controles Críticos”.

Plano APPCC – É o documento escrito, com base nos princípios do APPCC, o qual descreve os procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle de um processo, visando à segurança (inocuidade) do alimento em questão. É específico para o produto (ou até mesmo grupo de produtos/preparações), ou para determinado processo. É um documento formal, e deve ser revisto sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação no processo ou incorporação de novos ingredientes.

Sistema APPCC – É o resultado da implantação da sequência lógica para a elaboração do plano APPCC.

Equipe APPCC – É o termo que qualifica o grupo de pessoas responsável pelo desenvolvimento do plano APPCC.

Validação do Plano APPCC – Constitui-se na revisão inicial, feita visando assegurar que todos os elementos do plano APPCC estejam corretos e exatos.

Perigo – Um agente microbiológico, químico e/ou físico que torna o alimento não seguro para consumo.

Risco – É a estimativa da possibilidade da manifestação do perigo. Deve ser considerado em várias dimensões da cadeia produtiva, tais como: em termos de saúde pública (perigos de maior expressão), no âmbito da indústria (queixas de consumidores, resultados não conformes de análises de produtos) e, especialmente, em cada etapa do processo (possibilidade de não controle do risco/ perigo).

Severidade – É proporcionada pelas consequências da manifestação do perigo no consumidor, por exemplo: a severidade de um perigo (agente) pode ser alta (risco de morte do afetado, como a toxina botulínica e a infecção por Salmonella typhi), média (doença que pode deixar sequelas, como a salmonelose) e baixa (doenças autolimitantes, sem sequelas e risco de morte do consumidor, como a toxina estafilocócica). O grau de

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CERTIFICAÇÕES DE QUALIDADE │ UNIDADE III

severidade é proposto pela International Commission on Microbiological Specifications for Foods – ICMSF.

Análise de Riscos – Engloba as etapas de avaliação (identificação e caracterização do perigo, e avaliação da exposição ao mesmo), gerenciamento (englobando os objetivos de saúde) e comunicação de riscos.

Segurança (inocuidade) Alimentar – Diz respeito à efetividade do controle de perigos. “O termo ‘inocuidade’ pode ser alternativo ao termo ‘segurança’, desde que a inocuidade não seja entendida como condição de ausência de perigos, mas de controle dos mesmos (gerenciamento), até níveis seguros à saúde” (GELLI, 2002).

Programas de Pré-Requisitos – São as etapas ou procedimentos que controlam as condições físicas e ambientais e que são condições básicas e necessárias para manter a ambientação higiênica ao longo da cadeia produtiva. Sem esses fundamentos não há produção segura. São constituídos por Códigos de Práticas de Higiene ou Boas Práticas, que são próprios para cada segmento da cadeia produtiva de alimentos, como: Boas Práticas Veterinárias (BPV), Boas Práticas Agrícolas (BPA), Boas Práticas de Distribuição (BPD), entre outros, incluindo programas de seleção de fornecedores de matérias-primas e ingredientes, de limpeza e desinfecção, de treinamento de pessoal, de recolhimento (recall), e assim por diante.

Controle (1o enfoque) – No sentido de “verbo”, refere-se à ação a ser exercida para o gerenciamento das condições de uma etapa ou operação para cumprir os critérios e limites estabelecidos.

Controle (2o enfoque) – No sentido de “substantivo”, diz respeito ao objetivo a ser alcançado, pois se refere à condição na qual os procedimentos operacionais são corretamente cumpridos, tornando possível que os critérios e limites operacionais sejam plenamente alcançados.

Ponto de Controle (PC) – É definido como a fase, ou o ponto, ou o local, ou a atitude pessoal, etapa ou procedimento que permita controlar fatores que interferem com os perigos biológicos, químicos ou físicos.

Ponto e Controle Críticos ou Ponto Crítico de Controle (PCC) – É exatamente o ponto, ou a etapa ou o procedimento no qual o controle é aplicado, permitida a prevenção, eliminação ou redução de perigo(s) a níveis aceitáveis. Portanto, percebe-se que, tanto em relação ao conceito, como na aplicação real, tanto o ponto como o controle (verbo) são críticos.

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Árvore Decisória para Determinar o PCC – Diz respeito à sequência de perguntas formuladas, cujas respostas podem determinar se um ponto de controle é, de fato, um ponto e controle críticos.

Medidas Preventivas – São elementos de natureza química, física ou outra, que são reconhecidos como efetivos para o controle de um perigo/risco identificado, com base na ciência e na experimentação.

Limite Crítico – É o critério que tem de ser cumprido para cada medida preventiva (medida do controle) associada a um ponto e controle críticos, qualificando o aceitável do inaceitável.

Desvio – Quando ocorre perda ou falha no cumprimento do limite crítico, estas são denominadas de “desvios”, e podem ocorrer quando não há alcance do limite crítico; ou quando as medições mostram que o limite crítico ou não foi atingido, ou foi ultrapassado.

Monitorização – É a condução ou o acompanhamento de uma sequência planejada de observações e medições para garantir que um PCC está sob controle, e o registro necessário foi efetuado precisamente, servindo para avaliações e para uso futuro de verificação do Sistema APPCC.

Monitorização Contínua – É a coleção e registro de dados de forma ininterrupta como, por exemplo, a temperatura aferida e registrada mecanicamente.

Ações Corretivas – São os procedimentos a serem seguidos com o objetivo de retomar o controle após a ocorrência de desvios, determinados com bases científicas e experimentais, que programam a destinação do produto em fase de elaboração após constatação de desvio do limite crítico, visando à retomada da operação de forma segura.

Verificação – Corresponde ao uso de métodos, de procedimentos ou de testes, além dos usados para a monitorização, que comprovam se o sistema está de acordo com o Plano APPCC e/ou para verificar se o plano necessita de modificação ou revalidação.

Registro – É um documento específico para anotações dos dados ou resultados específicos. Os registros permitem comprovar e efetivar a aplicação do Sistema APPCC.

Aplicação do Sistema APPCC (HACCP)

A principal recomendação define que, ao serem estabelecidos os perigos, estes representem risco e severidade significativos para a saúde pública, e que o seu controle tenha impacto na garantia da inocuidade do alimento analisado, conforme esquematizado na Figura 18. Isso diferencia os aspectos concernentes à segurança

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daqueles relativos à qualidade. As “árvores de decisão” do APPCC são uma sequência de perguntas que auxiliam na identificação dos perigos (ARRUDA, 2001 in BRYAN, 1996).

Figura 18 – Conceitos do Sistema APPCC.

AP + PCCAnálise de Perigos

Perigos biológicos, químicos e fisicos

Identificação

Prevenção, Redução ou Eliminação

Pontos Críticosde controle

Fonte: (Adaptada de ARRUDA, 1997)

Em síntese, os objetivos do APPCC quando aplicado à cadeia produtiva deve garantir que os alimentos:

» sejam elaborados sem perigos à saúde;

» tenham PIQ (Padrão de Identidade e Qualidade) uniformes;

» atendam às Legislações sanitárias;

» sejam elaborados sem perdas de matérias-primas;

» sejam competitivos nos mercados nacional e internacional;

» atendam os crescentes níveis de exigências do consumidor.

Da mesma forma, os benefícios de aplicação do sistema são visíveis nos seguintes aspectos:

» alimentos seguros;

» uso inteligente das análises laboratoriais;

» produção responsável e eficaz;

» credibilidade;

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» rastreabilidade;

» diminuição dos custos operacionais;

» maior competitividade;

» controle preventivo do produto final;

» certificação do processo.

Portanto, pode-se afirmar que as BPF (GMP), sedimentadas pelo SSOP (POPs),

permitem o controle sanitário nos ambientes onde ocorre o processo. Já o APPCC

tem por objetivo o controle do processo. E, da mesma forma, tanto as BPF (GMP)

como o gerenciamento dos POPs e a implantação do Sistema APPCC são exemplos de

ferramentas de gestão dos perigos.

A gestão de perigos envolve a determinação de “o quê” deve ser gerenciado. O

conhecimento do perigo e de suas características é de extrema importância para uma

gestão que visa à saúde do consumidor. Outras características e vantagens do sistema

APPCC, segundo Arruda (2001), são:

» enfatiza a atenção em operações críticas, em que o controle é essencial,

diferindo do conceito de inspeção tradicional, voltada para avaliação de

fatores de natureza estética ou para o atendimento de normas, muitas

vezes, sem significado maior no aspecto de saúde pública;

» é lógico e compreensível porque ele considera os ingredientes,

processos e uso subsequente dos produtos;

» é um método contínuo, uma vez que os problemas são detectados no

momento em que ocorrem e podem sofrer ações corretivas imediatas;

» é sistemático por ser completo, abrangendo todas as operações, processos

e medidas de controle, reduzindo, assim, os riscos de ocorrência de

enfermidades veiculadas pelos alimentos.

Em uma visão macro, ou seja, envolvendo o Estado e o Setor Produtivo, a Figura 19

representa a relação entre a gestão de riscos e a gestão de perigos como ferramentas da

qualidade capazes de embasar os processos das Certificações.

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Figura 19 – Gestão de Segurança, Gestão de Riscos e Gestão de Perigos.

Gestão de Segurança = Gestão de Riscos + Gestão de Perigos

Controle da Qualidade

BPF= POP

Gestão de PerigoGarantia de Qualidade APPCC

Sistema de Gestão da Qualidade:Setor Produtivo

Gestão de Riscos:Estado e Setor Produtivo

Fonte: (PERETTI; ARAÚJO, 2010).

Na Figura 19, observa-se que o Estado é o responsável pela gestão dos riscos à saúde pública, gerados na produção e comercialização de alimentos. O setor produtivo executa basicamente a gestão de perigos, e para isso utiliza ferramentas de gestão de perigos tais como as BPF, incluindo o POP, como parte do controle de qualidade do processo de produção, e ainda o sistema APPCC, visando à garantia da qualidade, sobretudo da segurança dos alimentos disponibilizados ao mercado consumidor.

O Estado também atua como mediador das relações de consumo, monitorando a qualidade de produtos e serviços, e intervém por meio de regulamentos técnicos ou ações fiscais a fim de preservar a saúde pública. Essa intervenção utiliza-se de indicadores para a realização de programas de monitoramento de produtos pela Vigilância Sanitária e também pelo Inmetro.

Além das Boas Práticas de Fabricação inseridas nos Sistemas de Gestão da Qualidade, as ações do setor produtivo envolvem também a concessão de Certificações de Qualidade aos produtos ou aos estabelecimentos. “Esta ação merece destaque uma vez que, fora do âmbito governamental, não está sujeita a nenhum tipo de controle no que diz respeito aos mecanismos de avaliação de conformidade empregados, aos tipos de requisitos

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utilizados para certificação ou à forma de apresentação destes certificados ou selos nos rótulos ou propagandas” (PERETTI; ARAÚJO, 2010).

A gestão de riscos é de responsabilidade de diferentes níveis de gerenciamento de alimentos. É exercida pelos órgãos públicos responsáveis pela saúde, pelos produtores de alimentos e pelos responsáveis de cada elo da cadeia de produção. A gestão tem por objetivo a proteção da saúde humana, por meio da garantia do alimento seguro ao final da cadeia produtiva.

Desta forma, o gestor, mesmo não sendo o responsável direto pelo controle em programas e práticas de higiene, tem como objetivo a busca da eficiência e da eficácia dos mesmos. O gestor é o profissional que levanta questões e busca respostas sobre o comportamento do agente, para quantificar o seu controle e dispor de elementos sobre os perigos e as condições que interferem com os mesmos, selecionando assim as opções de controle (GELLI, 2003).

A dinâmica do Sistema APPCC depende da atividade em equipe, por isso o treinamento e a capacitação do pessoal na sua implementação é um grande desafio que não pode ser centralizado em uma só pessoa, mas sim na interação do grupo, como chefes, supervisores, funcionários do setor operacional e outros, incluindo os que efetivamente realizam as etapas chaves do processo para que o controle seja real e efetivo. De forma alguma, isso significa quebra de hierarquia, pelo contrário, evidencia que existe uma equipe com objetivos comuns, coordenada e mantida em constante avaliação e responsabilidade individual, conhecendo os perigos e as fases do processamento e, especialmente, seu efetivo controle.

O Plano APPCC deve ser elaborado, portanto, por profissionais multidisciplinares, trabalhando juntamente, de forma integrada, ao pessoal de execução e controle das etapas do Sistema. São necessários conhecimentos específicos do local e do processo, como suas características, desempenho da equipe, dos fornecedores e dos equipamentos e, por isso, o desenvolvimento dos programas são personalizados e exclusivos a cada organismo, seja público ou privado.

Também é premissa de que em situações de risco, a decisão seja tomada de imediato para a retomada do controle, não havendo, portanto, justificativas para aguardar instruções e implementar as medidas corretivas. Tudo isso implica em mudanças de comportamento, em manutenção de equipe estruturada e preparada para a análise e elaboração do plano, sua revisão (verificação) e melhorias constantes.

É necessária a interação entre a ciência e a tecnologia, no nível de produção, o que também é outro desafio. Segundo Gelli (2002):

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As universidades, os institutos de pesquisa, os órgãos públicos

encarregados da regulamentação e do controle, os órgãos de proteção

do consumidor e outros, devem interagir para que as possibilidades

e conhecimentos já existentes sejam aplicados de forma a alcançar o

controle dos riscos de perigos. O risco é obrigatoriamente controlado

pelo Sistema, mesmo quando o perigo não é eliminado.

Princípios do Sistema APPCC (HACCP)

O Sistema é composto de 7 princípios:

Princípio 1 – Identificação dos perigos e estabelecimento de medidas preventivas. Objetivo: determinar, a partir da definição de perigo,

» como conduzir uma análise de perigos;

» como identificar perigos significativos;

» o que são medidas preventivas;

» como identificar as medidas preventivas.

O perigo é um agente de natureza biológica, química ou física com potencial para afetar a saúde do consumidor (agravo à saúde pública).

» Análise do perigo: relacionar os perigos de prováveis ocorrências desde a procedência das matérias-primas e ingredientes, incluindo nesta análise cada etapa do processo de transformação do produto, como: a possibilidade de sobrevivência, multiplicação e recontaminação do produto nas etapas de conservação, transporte, exposição à venda e condições de preparo e uso. Devem ser considerados todos os perigos significativos de fato (ou seja, aqueles que estão verdadeiramente relacionados ao produto e ao processo em questão), a serem reunidos em uma lista.

» Medidas preventivas: com base nos perigos identificados, deverão ser caracterizadas as medidas preventivas fundamentadas na literatura científica e tecnológica: estudos, discussões, análises, estudo, conhecimento da origem e procedência dos perigos, fatores aplicáveis para sua identificação e o seu controle e, por fim, a seleção das medidas preventivas efetivas para os perigos em questão. Exemplo: processamento térmico para a redução ou eliminação de bactérias patogênicas; instalação de detectores de metais para detecção de perigos físicos etc. Caso essa

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análise seja deficiente, todos os demais princípios do Sistema APPCC será falho e o objetivo de inocuidade do Sistema não será atingido.

» Registrar em formulário específico os perigos e respectivas medidas preventivas (todas as etapas e ingredientes do produto devem constar neste formulário), e ainda: qual ingrediente ou etapa e, para cada um deles, o(s) perigo(s) potencial(s) relacionado(s); a justificativa da escolha e a justificativa de por que o perigo foi considerado significativo; qual a medida que pode ser usada na prevenção do perigo significativo e, finalmente, se a etapa é um PCC.

Princípio 2 – Identificação dos PCCs – Pontos e Controles Críticos (ou Pontos Críticos de Controle). Objetivos: identificar e caracterizar os PCCs:

» a partir da definição de PCC;

» considerando a relação entre o perigo significativo e o PCC;

» usando a árvore decisória.

› Um PCC é o ponto ou etapa que permite a adoção de ações adequadas e específicas ao provável objeto de contaminação, visando à prevenção por meio da eliminação/redução. Por isso nem todos os pontos, etapas ou procedimentos são críticos para a segurança (inocuidade) do produto, embora todos os pontos tenham que ser controlados. Dependendo dos perigos significativos e das medidas preventivas, serão definidos os PCs e os PCCs, ou seja, quando os perigos significativos podem ser eliminados no ponto ou etapa considerado, este ponto pode ser considerado um PCC. Exemplo: o recurso tempo x temperatura pode ser suficiente para destruir micro-organismos patogênicos, portanto a etapa ou ponto do fluxograma corresponde a um PCC; da mesma forma, a eliminação e monitorização dos fragmentos metálicos a partir de um detector de metal determina que ponto ou etapa corresponde a um PCC.

› Porém, há situações em que o ponto e o controle podem não ser críticos, mas seguem sendo um ponto de controle. Deve-se considerar que, dependendo da condição e situação da área de produção, do tipo de produto e condições de procedência da matéria-prima, de falhas de equipamentos e outras, um PC pode ser considerado um PCC ou vice-versa. Por isso, um PCC identificado para um produto na sua área de

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produção pode não corresponder, necessariamente, a um mesmo PCC de outra planta, pois o controle pode não corresponder à mesma etapa ou ao mesmo procedimento e características favoráveis (Programa de Pré- Requisitos mais eficaz, por exemplo) em cada área produtiva podem minimizar a existência de perigos significativos que ocorram em outra área.

› A aplicação da árvore decisória e a resposta a seus quesitos é uma forma de identificação dos PCCs, mas que também necessita do conhecimento especializado do fluxograma e do processamento do produto, para que as informações resultantes sejam verdadeiras.

Figura 20 – Árvore Decisória para Identificação dos PCs e PCCs.

Fonte:

O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?

Modificar etapa, processo ou produto

Existem medidas preventivas para o perigo?

O perigo é controlado pelo Programa de Prerrequisito?

O controle desta etapa é necessário para a segurança?

Não é um PCC

É um PCC

Esta etapa elimina ou reduz o perigo a níveis aceitáveis?

Uma etapa subsequente eliminará ou reduzirá o perigo a níveis aceitáveis?

SIM

SIM

SIM

SIM

SIM

NÃONÃO

NÃO

NÃO

NÃO

NÃO

Árvore Decisória

Disponível em: <http://www2.ufpa.br/rcientifica/ed_anteriores/pdf/ed_03_caac.pdf>. Acesso em: 10 out. 2012.

* Analisar e considerar a possibilidade de aplicar um ou mais Princípios do Sistema APPCC para o controle do perigo (PC).

Na Árvore Decisória, esquematizada na Figura 20, a identificação de uma etapa como um PCC está relacionada com a existência de uma medida preventiva para o

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perigo significativo em questão. Portanto, a diferenciação entre PC e PCC depende da possibilidade de estabelecer limites críticos que garantam o controle, bem como da etapa frente ao perigo significativo em questão, na qual se pode ou não aplicar medidas preventivas que eliminem/reduzam este perigo.

Princípio 3 – Estabeleça limites críticos para a medida preventiva associada a cada PCC.

Objetivo: para fins de aplicação deste princípio, é necessário:

» estabelecer como se define um limite crítico, e este em função do PCC;

» buscar informações sobre o limite crítico.

› Um limite crítico corresponde ao requisito usado para assegurar que um processamento está dirigido para a segurança. Quando ocorre desvio do limite crítico durante o processamento, deve-se imediatamente realizar a ação corretiva correspondente, para que a garantia da segurança do produto seja mantida e constante. É obrigatório que qualquer desvio seja corrigido assim que constatado. Dependendo das características da etapa, a primeira atitude é a parada do processo. Aferição/calibração dos equipamentos de medição, bem como treinamento inadequado dos responsáveis podem comprometer leituras confiáveis dos limites críticos.

› Embora existam muitas informações para o estabelecimento do limite crítico, que pode ou não ser fundamentado em evidências científicas, pode ocorrer de não ter sido determinado ou não ser conhecido. Nessas condições deve-se buscar informações ou realizar testes rigorosos para estabelecer estes critérios.

Princípio 4 – Estabelecer os procedimentos para monitorização do PCC, e também os procedimentos para ajuste do processo por meio da utilização destes resultados.

Objetivos:

» O que é monitorar e o porquê da sua necessidade?

» Quais métodos e equipamentos são usados para monitorar um limite crítico?

» Com que frequência deve ser realizada a monitorização?

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» Quem deve monitorar?

› Monitorar é conduzir uma sequência de observações ou medidas para garantir que um PCC está sob controle, visando gerar um registro correto para uso futuro, na fase de verificação do APPCC, e sua finalidade é constatar o cumprimento do limite crítico e, consequentemente, da aplicação das medidas corretivas planejadas; permite dar garantias da inocuidade do produto acabado, ou de que o produto foi processado conforme estabelecido pelo plano.

› O processo de monitorização dos PCCs deve identificar, em formulário próprio, por escrito: o que deve ser monitorado (pH, tempo/temperatura, acidez, embalagem, dizeres de rotulagem, certificado de origem durante recepção etc.); como o limite crítico e as medidas preventivas vão ser monitoradas (tira indicadora de pH, termômetro, observação visual, viscosidade, Aw, observação etc.); com que frequência será realizada a monitorização e quem é o responsável pelos procedimentos. Todos os envolvidos devem ter conhecimento destes dados (supervisores, gerentes, operadores etc.).

› Os responsáveis pela monitorização podem ser os funcionários da linha de produção, os operadores de equipamentos, os supervisores, o pessoal da manutenção ou ainda o pessoal da garantia da qualidade. Devem estar treinados para a técnica de monitorização, cientes da importância da monitorização do PCC, registrando dados com fidelidade e no tempo exato, e reportando prontamente qualquer infração ao limite crítico para que a ação corretiva possa ser imediatamente aplicada.

› O plano APPCC deve estabelecer, por escrito, por meio de formulário ou de outra forma, o quê, como, frequência e quem, para identificar e caracterizar a monitorização do PCC identificado para o perigo em questão. Essas questões devem ser de conhecimento dos envolvidos em todos os níveis (supervisores, gerentes, operadores etc.). É importante também neste princípio o treinamento constante e reciclado do pessoal responsável.

› Importantes também são os equipamentos necessários para as determinações de tempo/temperatura, de pH e de outros, bem como um programa de calibração desses aparelhos ou de soluções químicas, para assegurar que as leituras de monitorização são fiéis. Tanto a

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calibração como a avaliação do treinamento dos responsáveis devem estar registradas.

› Todo registro de monitorização é um documento do processamento do produto e, portanto, deve ser assinado por aquele que o realizou, sendo utilizados por ocasião de fiscalização ou inspeção, e também estar disponível ao acesso da equipe do APPCC, pois é a forma mais eficiente de se avaliar o processo, o produto e o lote de produção.

Princípio 5 – Estabelecimento dos procedimentos de ação corretiva na ocorrência de um desvio do limite crítico.

Objetivos:

» o que é ação corretiva?

» quais os procedimentos para a ação corretiva para o produto e para o processo?

» quais os procedimentos para os produtos que não podem ser corrigidos?

» registro adequado das ações corretivas.

› Ação corretiva é um procedimento a ser seguido quando o limite crítico não é atingido devido a alguma falha no processo, e deve ocorrer sempre que tais falhas forem detectadas. Deverá ser capaz de restaurar o controle do processo.

› A ação corretiva deve ser estabelecida em função do conhecimento de todo o processo ou etapa, sendo predeterminada e registrada em formulário de controle.

› A ação corretiva deve também determinar como será tratado o produto que resultou em não aproveitável (disposição, rejeição, diversificação para a linha de produção, descarte, reprocessamento, em casos mais drásticos a destruição, entre outros).

› O objetivo principal é estabelecer um programa que permita identificação rápida do desvio do limite crítico. Exemplo: caso a monitorização mostrar que a temperatura de um pasteurizador está abaixo do limite crítico, o leite subprocessado pode retornar para reprocessamento e, imediatamente, deve ser determinada a falha da

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operação e ser procedido o reparo do equipamento, se necessário, para restabelecer o controle e continuar a produção.

› Toda ação corretiva deve estar registrada em formulário específico, contendo: identificação do produto (descrição e quantidade do produto); descrição do desvio; ação corretiva tomada, incluindo o destino final do produto afetado; nome do responsável pela ação corretiva e resultado da avaliação, quando necessário.

Princípio 6 – Estabelecimento dos procedimentos de verificação (registro dos procedimentos que documentam o sistema APPCC).

Objetivo: é necessário determinar

» quais são os registros necessários para o plano APPCC e quais dão base científica à sua elaboração?

» quando monitorar as informações registradas?

» como utilizar e como revisar os registros?

› Os registros devem ser precisos, pois informam que os limites críticos foram obedecidos e que as ações ou medidas corretivas foram tomadas, quando necessário.

› Quatro tipos de registro são necessários e indispensáveis: do plano APPCC e os documentos que foram usados para o seu desenvolvimento (descrição dos perigos, limites críticos relacionados, fluxograma); da monitorização dos PCCs; das ações corretivas; das atividades relacionadas com a verificação do sistema (lista dos integrantes da equipe APPCC e suas responsabilidades, cumprimento dos Programas de Pré-Requisitos/Boas Práticas). A monitorização dos registros tem por finalidade afirmar o controle dos PCCs e suas possíveis alterações.

› Periodicamente, deve ser revisado por um representante ou pelo próprio gerente, certificando que o controle dos perigos está de acordo com o plano APPCC. Os registros também são formas básicas de comunicação entre operadores, supervisores e gerentes sobre o cumprimento do plano, incluindo as informações necessárias para as atividades de inspeção/fiscalização e certificação de processos, e suas análises contêm informações valiosas sobre os pontos fortes e os pontos fracos do processo.

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Princípio 7 – Estabelecimento dos procedimentos de registro para verificar que o plano APPCC está funcionando corretamente.

Objetivos:

» definição e os desdobramentos (componentes) do termo verificação.

» quais as funções da verificação no plano APPCC?

» qual a definição do termo “validação” e quais suas funções?

› Verificação significa utilizar, além dos métodos de monitorização, outros métodos, procedimentos e testes que determinem se o Sistema APPCC está de acordo com o Plano APPCC, ou se o plano necessita de modificação e revalidação. É também uma forma de assegurar a efetividade do plano e a garantia de segurança.

› Os componentes da verificação são: validação, revalidação, análise, aferição, auditoria, comprovação, certificação. O plano APPCC deve incluir a verificação dos procedimentos de cada PCC para que evolua e seja modificado à medida que sejam alcançados níveis adequados de experiência e novas informações. A verificação é realizada para avaliações relacionadas com a descrição do produto e do fluxograma do processo.

› A validação, na verdade, é uma parte de toda a verificação, e permite a garantia de que o plano APPCC identifica e controla todos os perigos significativos relacionados. Inclui a revisão de todas as atividades relacionadas com a análise dos perigos, a determinação dos PCCs, a determinação do limite crítico, a adequação da monitorização e do programa de ações corretivas, a manutenção dos registros e do resultado da verificação.

› Por sua vez, auditoria deve estar prevista no plano APPCC para ser exercida em nível interno da indústria, mas pode também ser externa, contratada segundo os interesses dos dirigentes da indústria, mas principalmente é uma atividade a ser desempenhada pelos órgãos públicos, responsáveis pelo controle de alimentos.

De acordo com Gelli (2002):

As auditorias e validações feitas pelos órgãos oficiais incluem: revisar o

plano, assim como qualquer modificação posterior; revisar os registros

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de monitorização de PCCs; revisar os registros das ações corretivas;

revisar os registros de verificação; inspecionar as operações para

determinar se o plano está sendo seguido e registrado de forma correta

e exata; coletar amostras ao acaso para análise.

Etapas para implantação do Sistema APPCC (HACCP)

A implantação do Sistema APPCC segue as seguintes etapas, como sequência lógica (PERETTI; ARAÚJO, 2010; PAS, 2004; GELLI, 2002; SENAI/DN, 2000):

1. reunião dos membros da equipe APPCC;

2. descrição das características do produto;

3. identificação do uso intencional do produto;

4. construção do diagrama de fluxo (fluxograma) do processo;

5. verificação in loco do diagrama de fluxo (confirmação);

6. identificação de todos os perigos relacionando-os a cada etapa operacional e às respectivas medidas preventivas para o controle do(s) perigos(s) – Princípio 1;

7. determinação dos pontos e controles críticos – Princípio 2;

8. estabelecimento do limite crítico de cada PCC – Princípio 3;

9. estabelecimento do procedimento de monitorização – Princípio 4;

10. estabelecimento dos procedimentos de ações corretivas – Princípio 5;

11. estabelecimento dos procedimentos de registros – Princípio 6;

12. estabelecimento dos procedimentos de verificação – Princípio 7.

Nas etapas preliminares para a implantação do Sistema APPCC, é de suma importância o envolvimento dos da alta direção e gerências de todos os níveis da empresa antes mesmo de compor a equipe que deverá estabelecer o Plano APPCC; e antes de iniciar as etapas de implantação, os responsáveis de maior hierarquia devem informar a todos sobre a decisão tomada, elevando o comprometimento de todos como fundamental.

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A sequência das etapas de implantação do Sistema APPCC é a seguinte:

Etapa 1: tem por objetivo compor a equipe responsável pela formulação do plano APPCC e pela formulação dos estudos que envolverão o processo. A equipe deve ser multidisciplinar, considerando que cada um dos envolvidos possa contribuir com a identificação dos perigos e a determinação dos PCCs, incluindo: funcionários da produção, responsáveis pelos programas de sanificação, de garantia de qualidade, os microbiologistas de alimentos, o pessoal relacionado à engenharia de processo, o pessoal da equipe de inspeção e supervisão e outros. A equipe APPCC não deve ser muito numerosa, para compor participação ativa inclusive nas reuniões, e ter número condizente às necessidades da correta avaliação do produto. Deverá ser eleito um coordenador da equipe, que será o mediador do grupo junto à direção da empresa, bem como o responsável pela agenda de reuniões e pela disponibilidade dos documentos (revistas científicas, dados científicos, catálogo de equipamentos, dados de controle de processos, resultado de análises laboratoriais, teor de queixas de consumidores ou usuários etc.) aos demais membros da equipe e outros.

Etapa 2: nesta etapa, a equipe APPCC deverá descrever cada produto, de forma a melhor encaminhar a identificação dos possíveis perigos. Tal descrição deve incluir tanto os ingredientes como as embalagens e rotulagem do produto e as características mais significativas do produto final, como inocuidade, embalagem, validade, condições de armazenamento, métodos de distribuição, pH, Aw, e outros.

Etapa 3: a intenção de uso (caracterização dos consumidores aos quais se destina), o tempo de vida de prateleira, a forma de comercialização e os controles relacionados com a distribuição devem ser determinados, de preferência em formulário adequado e devem ser mantidos como documento de base para fins de revisão/modificação sempre que necessário. A importância desta etapa reside, principalmente, na resistência de determinados grupos populacionais aos perigos alimentares (bebês, idosos, gestantes, entre outros).

Etapa 4: corresponde à elaboração do diagrama de fluxo do processo (fluxograma), pois é mais ágil e certeiro para identificar as vias de contaminação potencial, sugerir controles e discutir os assuntos correlatos. A elaboração do fluxograma, em que cada etapa é analisada em detalhes, é também uma revisão geral do fluxo de processamento, desde a entrada da matéria-prima (dos produtos crus e ingredientes) até a sua expedição final, incluindo as etapas de distribuição, exposição à venda e formas de consumo. Durante a elaboração, que deve ser realizada dentro da própria área física, onde estão instalados os equipamentos, espaços de armazenamento de matérias-primas, embalagens e insumos, bem como destino dos dejetos, vestiários, escritórios, locais para manutenção de equipamentos e áreas de apoio, deve-se considerar a possível intromissão de perigos

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no fluxo detalhado em andamento e, consequentemente, identificar os pontos críticos e controles necessários (planta física, fluxo de pessoas, acessos externos etc.).

Etapa 5: nesta fase, por meio de uma verificação no local da operação, a equipe APPCC deverá verificar a exatidão das informações e avaliar a necessidade de alterações, ao mesmo tempo em que documenta as modificações. Da primeira até a quinta etapa é quando ocorre a finalização da caracterização do produto (ou grupo de produtos). Isto porque como os princípios do APPCC podem ser aplicados a outros programas (controle de pragas, Boas Práticas de Fabricação, limpeza e desinfecção, controle de fornecedores, avaliação de matérias-primas, entre outros), é necessária também a sequência de cumprimento das etapas de 1 a 5.

Etapa 6: esta etapa corresponde ao Princípio 1, ou seja, é quando há a identificação e listagem dos perigos e a caracterização das respectivas medidas preventivas.

Etapa 7: esta etapa da sequência corresponde ao Princípio 2, ou seja, a fase de identificação dos PCCs, sendo recomendável a utilização da árvore decisória como instrumento facilitador para análise.

Etapa 8: corresponde ao Princípio 3, ou seja, a caracterização dos limites críticos, buscando assegurar o melhor controle dos perigos significativos identificados.

Etapa 9: corresponde ao Princípio 4 – Monitorização. Nesta fase, devem ser identificados: o quê? Como? Por quem? Com qual frequência a monitorização estabelecida para o limite crítico será realizada? Quais os registros a serem efetuados (formulários próprios definidos) pelo responsável que deverá ser identificado, bem como seu adequado treinamento e a aferição dos instrumentos determinados? Dessa forma, é possível assegurar que a monitorização segue os rigores do Sistema APPCC.

Etapa 10: corresponde ao Princípio 5 – Definir quais as ações a serem tomadas para a correção dos desvios dos limites críticos estabelecidos, bem como seus formulários específicos para proceder ao registro dos procedimentos corretivos.

Etapa 11: corresponde ao Princípio 6 – Cada etapa do Plano APPCC requer a efetivação dos registros a serem estabelecidos nesta fase. Sem os registros dos dados necessários, não há como avaliar se o Sistema APPCC foi desenvolvido adequadamente e cumpre os objetivos aos quais se propõe.

Etapa 12: corresponde ao Princípio 7 – Nesta fase, ocorre a avaliação do plano, por meio da verificação da qualificação do Plano APPCC implantado e do pessoal envolvido em seu funcionamento. Esta verificação ocorre através da validação e da auditoria e tem bases científicas para confirmar a adequação e o efetivo funcionamento do Plano APPCC.

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CAPÍTULO 2ISO

Segundo Gava (2008), além do sistema APPCC outros programas e sistemas também objetivam garantir o controle dos perigos, especialmente aqueles relacionados à implantação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos, como a ISO série 9000 e ISO 22000, os quais estabelecem sistemas de gestão para a garantia dos processos e das análises, incluindo também critérios de segurança.

Esses demais sistemas de garantia de qualidade, como a série ISO 9000, são compatíveis ao sistema APPCC. No entanto, a série ISO busca a qualidade como um todo, incluindo a qualidade do produto final, e o sistema APPCC tem por objetivo a segurança do alimento. Dessa forma, deve-se ter atenção ao verificar se a aplicação da série ISO está permitindo o gerenciamento adequado dos perigos e respectivos riscos. É importante observar que o sistema APPCC necessita de pré-requisitos (Código de Práticas de Higiene – Boas Práticas), que devem ser eficientes para que o Sistema possa ser implantado e alcance a eficiência e eficácia necessária para a garantia da inocuidade dos alimentos.

No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é a responsável pela implementação da ISO junto às entidades públicas e privadas.

A ABNT foi fundada em 28 de setembro de 1940. É uma entidade privada e sem fins lucrativos. Tem a missão de prover a sociedade brasileira de conhecimento sistematizado, contribuindo para o desenvolvimento científico e tecnológico, proteção do meio ambiente e defesa do consumidor, por meio de documentos normativos, que visam à produção, à comercialização e ao uso de bens e serviços de forma competitiva e sustentável nos mercados interno e externo.

Nestes mais de 70 anos, a ABNT constituiu um acervo com cerca 10 mil normas desenvolvidas a partir da demanda da sociedade. A entidade mantém 58 comitês técnicos, com foco nas mais diversas áreas de atividades. No próprio site da organização (www.abnt.org.br), gratuitamente, os projetos de Normas Brasileiras e do Mercosul são colocados para apreciação pública por meio da Consulta Nacional, um mecanismo aberto a toda a sociedade.

Desde 1992, a ABNT é reconhecida como Foro Nacional de Normalização,

por meio de Resolução do Conmetro (Conselho Nacional de Metrologia).

É membro fundador da ISO (International Organization for

Standardization), da Comissão Pan-Americana de Normas Técnicas

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(Copant) e da Associação Mercosul de Normalização (AMN) e representa

ainda no Brasil a IEC (International Electrotechnical Commission).

A ABNT é também um organismo de certificação acreditado junto

ao Inmetro para certificar produtos, serviços e sistemas de gestão.

Desde que iniciou a atividade de certificação, em 1950, a entidade vem

desenvolvendo inúmeros programas de avaliação da conformidade,

apropriados a diversas áreas da sociedade brasileira, de acordo com

modelos internacionalmente aceitos e desenvolvidos no âmbito do

Comitê de Avaliação da Conformidade (CASCO) da ISO.

(Disponível em: <http://www.abnt.org.br/m5.asp?cod_noticia=7&cod_pagina=962>)

História, conceitos, definições

A ISO, cuja sigla significa International Organization for Standardization, é uma entidade não governamental criada em 1947, por 158 países, com sede em Genebra – Suiça, cujo objetivo é promover, no mundo, o desenvolvimento da normalização e atividades relacionadas com a intenção de facilitar o intercâmbio internacional de bens e de serviços e para desenvolver a cooperação nas esferas intelectual, científica, tecnológica e de atividade econômica.

As normas ISO 9000 não conferem qualidade extra a um produto (ou serviço), garantem apenas que o produto (ou serviço) apresentará sempre as mesmas características, e podem ser divididas em dois tipos (OLIVEIRA et al., 2009):

» diretrizes para seleção e uso das normas (ISO 9000) e para a implementação de um sistema de gestão de qualidade (ISO 9004). Essa última usa frases do tipo: “O sistema de qualidade deve...”;

» normas contratuais (ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003). Chamadas assim por se tratarem de modelos para contratos entre fornecedor (que é a empresa em questão) e cliente. Utilizam frases do tipo: “O fornecedor deve...”.

Elementos da ISO

A série de normas ISO 9000 baseia-se em 20 elementos ou critérios que englobam vários aspectos da gestão de qualidade. Apenas a ISO 9001 exige que todos os 20 elementos estejam presentes no sistema da qualidade. Segue uma breve descrição dos 20 elementos das normas ISO 9000.

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1. Responsabilidade da administração: requer que a política de qualidade seja definida, documentada, comunicada, implementada e mantida. Além disso, requer que se designe um representante da administração para coordenar e controlar o sistema da qualidade.

2. Sistema da qualidade: deve ser documentado na forma de um manual e ser implementado.

3. Análise crítica de contratos: os requisitos contratuais devem estar completos e bem definidos. A empresa deve assegurar que tenha todos os recursos necessários para atender às exigências contratuais.

4. Controle de projeto: todas as atividades referentes a projetos (planejamento, métodos para revisão, mudanças, verificações etc.) devem ser documentadas.

5. Controle de documentos: requer procedimentos para controlar a geração, distribuição, mudança e revisão em todos os documentos.

6. Aquisição: deve-se garantir que as matérias-primas atendam às exigências especificadas. Deve haver procedimentos para a avaliação de fornecedores.

7. Produtos fornecidos pelo cliente: deve-se assegurar que estes produtos sejam adequados ao uso.

8. Identificação e rastreabilidade do produto: requer a identificação do produto por item, série ou lote durante todos os estágios da produção, entrega e instalação.

9. Controle de processos: requer que todas as fases de processamento de um produto sejam controladas (por procedimentos, normas etc.) e documentadas.

10. Inspeção e ensaios: requer que as matérias-primas sejam inspecionadas (por procedimentos documentados) antes de sua utilização.

11. Equipamentos de inspeção, medição e ensaios: requer procedimentos para a calibração/aferição, o controle e a manutenção destes equipamentos.

12. Situação da inspeção e ensaios: deve haver, no produto, algum indicador que demonstre por quais inspeções e ensaios ele passou e se foi aprovado ou não.

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13. Controle de produto não conforme: requer procedimentos para assegurar que o produto não conforme aos requisitos especificados é impedido de ser utilizado inadvertidamente.

14. Ação corretiva: exige a investigação e análise das causas de produtos não conformes e adoção de medidas para prevenir a reincidência destas não conformidades.

15. Manuseio, armazenamento, embalagem e expedição: requer a existência de procedimentos para o manuseio, o armazenamento, a embalagem e a expedição dos produtos.

16. Registros da qualidade: devem ser mantidos registros da qualidade ao longo de todo o processo de produção. Estes devem ser devidamente arquivados e protegidos contra danos e extravios.

17. Auditorias internas da qualidade: deve-se implantar um sistema de avaliação do programa da qualidade.

18. Treinamento: devem ser estabelecidos programas de treinamento para manter, atualizar e ampliar os conhecimentos e as habilidades dos funcionários.

19. Assistência técnica: requer procedimentos para garantir aos clientes a assistência.

20. Técnicas estatísticas: devem ser utilizadas técnicas estatísticas adequadas para verificar a aceitabilidade da capacidade do processo e as características do produto (NBR ISO 9001:2000).

Documentação

O sistema de documentação exigido pode ser hierarquizado em quatro níveis:

» o nível I, de abordagem geral, consiste basicamente no manual da qualidade da empresa. Este expõe e define, entre outros, a política de gestão da qualidade, o sistema da qualidade, a estrutura organizacional e as responsabilidades;

» o nível II é constituído pelos manuais de procedimentos. Estes listam todos os procedimentos usados na empresa e também definem as responsabilidades (quem deve fazer o quê e quando). Estes manuais

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abrangem todos os elementos do sistema de qualidade utilizados pela empresa (análise de contratos, aquisição, controle de processos, inspeção e ensaios etc.);

» os documentos de nível III abrangem as instruções operacionais básicas que identificam como se deve proceder para o eficaz funcionamento do sistema. Estas instruções envolvem métodos de inspeção, cronogramas de trabalho, especificações, desenhos, instruções de trabalho etc.;

» o nível IV consiste nos registros da qualidade, entre os quais podemos citar os resultados de inspeções, os registros de aferição, as ordens de compra, a lista de fornecedores etc. Estes registros são as evidências de que as instruções (nível III) foram seguidas.

(Disponível em: <http://academiaplatonica.com.br/2011/gestao/iso-90012008-sistemas-

de-gestao-da-qualidade-requisitos-0-introducao/>. Acesso em: 03/10/2012>)

Ações básicas para implantação

» Conscientização.

» Curso sobre Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ).

» Organização do Sistema da Qualidade.

» Modelagem dos Processos.

» Seminários para Apresentação dos Requisitos da Norma ISO 9001:2000.

» Padronização dos Processos.

» Elaboração dos Procedimentos Sistêmicos.

» Elaboração do Manual da Qualidade.

» Assistência à Empresa.

» Auditorias Internas da Qualidade.

» Verificação do SGQ.

» Preparativos para Certificação.

» Acompanhamento da Pré-Auditoria.

» Ajustes no SGQ.

» Acompanhamento da Auditoria de Certificação.

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Auditoria

Os sistemas de gestão da qualidade propostos (baseados nas normas da ISO série 9000) são avaliados por auditorias. Entre as características dessas auditorias, podemos citar as seguintes:

» são autorizadas pela administração superior;

» têm avaliações de práticas reais, evidentes, comparadas com requisitos estabelecidos;

» têm métodos e objetivos específicos;

» são programadas com antecedência;

» são realizadas com prévio conhecimento e na presença das pessoas cujo trabalho será auditado;

» são realizadas por pessoal experiente, treinado e independente da área auditada;

» são examinados os resultados e recomendações e, em seguida, acompanhados para verificar o cumprimento das ações corretivas;

» não têm ação punitiva, mas corretiva e de aprimoramento.

As auditorias podem ser classificadas quanto ao tipo, à finalidade e à empresa auditada (NBR ISO 9001:2000).

a. Quanto ao tipo, temos:

› auditoria de adequação: é uma auditoria para avaliar a documentação do sistema implantado, comparando-o com os padrões especificados pelas normas ISO;

› auditoria de conformidade: neste tipo de auditoria, o auditor deve procurar a evidência de que o auditado está trabalhando de acordo com as instruções documentadas.

b. Quanto à finalidade, temos:

› auditoria do sistema: dá ênfase aos aspectos de documentação e organização do sistema da qualidade;

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› auditoria de processo: avalia a execução (projeto, fabricação, construção, montagem etc.) de um processo ou serviço;

› auditoria do produto: dá ênfase à reinspeção do produto pronto e à análise de registros dos resultados dos ensaios, testes e inspeção.

c. Quanto às empresas auditadas, temos:

› auditoria interna: é a auditoria realizada sob a responsabilidade da própria empresa (organização), em que os auditores devem ser totalmente independentes do setor/serviço a ser auditado. A vantagem desse tipo de auditoria é que os auditores e os auditados sentem-se mais à vontade para discutir internamente os resultados;

› auditoria externa: é a auditoria realizada sob a responsabilidade de uma empresa independente da que está sendo auditada. A vantagem é o caráter de independência associado à experiência trazida pelos auditores de outras organizações.

É uma auditoria externa que avalia se uma empresa (ou processo) está apta a receber o certificado da série ISO 9000. A empresa certificada é periodicamente avaliada por auditorias de acompanhamento (realizadas de 6 em 6 meses). Essas auditorias são feitas para verificar se a empresa continua atendendo aos requisitos estabelecidos e verificados em auditorias anteriores. No caso de a empresa não atender aos requisitos estabelecidos anteriormente, duas atitudes podem ser tomadas pelo órgão certificador:

» Se forem encontradas não conformidades razoáveis, é determinado um prazo para uma nova auditoria.

» Se forem encontradas não conformidades graves, a empresa pode perder o certificado.

Normas ISO 22000

A ABNT NBR ISO 22000 – Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos tem auxiliado as organizações no gerenciamento de processos seguros e estimulará a comunicação interativa envolvendo desde o produtor até o consumidor final. É uma Norma Internacional que estabelece requisitos para um sistema de gestão de segurança na cadeia de suprimento de alimentos, e foi adotada como Norma Brasileira em 2006. Tradução idêntica da ISO 22000:2005, a Norma Brasileira foi elaborada com a participação de representantes de todos os setores envolvidos na cadeia produtiva.

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Com amplo espectro, abrange desde os fabricantes de alimentos para animais e produtores primários, até processadores de alimentos para consumo humano, operadores de transporte e estocagem, distribuidores varejistas e serviços de alimentação, incluindo organizações inter-relacionadas, tais como fabricantes de equipamentos, materiais de embalagem, produtos de limpeza, aditivos e ingredientes.

(Disponível em: <http://www.abnt.org.br/m5.asp?cod_noticia=7&cod_pagina=962>.

Acesso em: 3/10/2012)

A ABNT NBR ISO 22000 contempla quatro elementos-chave para a segurança de alimentos:

» comunicação interativa;

» gestão de sistema;

» programa de pré-requisitos;

» princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), metodologia reconhecida internacionalmente e recomendada pela Comissão do Codex Alimentarius.

Referência para toda a cadeia produtiva de alimentos, a ABNT NBR ISO 22000 agrega valor às organizações. Entre os benefícios resultantes de sua implementação, destacam-se:

» melhor comunicação entre os parceiros comerciais;

» melhorias do sistema de documentação;

» facilidades de planejamento e inspeção;

» melhoria na eficiência e controle das ameaças à segurança alimentar;

» contempla todas as medidas de controle face à análise de perigos;

» favorece o gerenciamento sistemático dos programas de pré-requisitos;

» amplitude de aplicabilidade, pois a norma é focada em resultados finais;

» favorece a tomada de decisões, desde suas bases de aplicação;

» controle focado nos pontos necessários;

» economia em pesquisas, devido à redução da frequência de auditorias do sistema.

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A ABNT NBR 22000:2006 substitui a ABNT NBR 14900 – Sistema de Gestão da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – Segurança de alimentos, publicada em 2002. Atualmente, a ABNT/CEET de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle está trabalhando na versão brasileira da norma ISO 22005 – Traceability in the feed and food chain – General principles and guidance for system design and development (Rastreabilidade no alimento e na cadeia alimentar – Princípios gerais e guia para planejamento e desenvolvimento de sistema).

(Fonte: <http://www.abnt.org.br/m5.asp?cod_noticia=7&cod_pagina=962>)

Portanto, Gava (2008) refere que a evolução dos critérios e parâmetros da qualidade de alimentos ocorreu até os dias atuais da seguinte forma.

» Até os anos 1980: Controle de Qualidade – Controle de produto e serviços, averiguando a conformidade com as especificações por meio de análises e testes com os resultados finais, obtidos por amostragem. Porém, isso não eliminava os problemas e o produto final fora dos padrões estabelecidos era por fim rejeitado, gerando prejuízos. As deficiências apontavam incertezas dos processos de amostragem, desperdícios e aumento do risco aos consumidores.

» A partir de 1990: Garantia da Qualidade – Controle de processo, preventivo (GMP/HACCP), com o desenvolvimento de metodologias para controle durante o processo, em que a ISO 9000 garante o cumprimento dos requisitos exigidos pelo cliente (1987/1994). A gestão da qualidade passa a ser focada em dois aspectos: Controle da Qualidade (atendimento dos requisitos preestabelecidos) e Garantia da Qualidade (confiança intrínseca ao atendimento desses requisitos). A qualidade passou a ser vista não como um elo isolado dentro da cadeia produtiva, mas sim definida ao longo de toda a cadeia de valor.

» A partir de 2000: Gestão da Qualidade – Controle de processo, preventivo ISO 9000/2000 que visa garantir o cumprimento dos requisitos exigidos pelos clientes e superá-los. Foco no cliente. A NBR ISO 9001:2000 especifica requisitos para um sistema de gestão da qualidade que podem ser usados para aplicação interna, para certificação, ou para fins contratuais (ABNT, 2005). O caminho para excelência é traduzido pelos princípios da Qualidade Total e ISO 14000 (GMP e HACCP obrigatório para certificação).

» NBR ISO 22000:2006 (Brasil): especifica requisitos para o sistema de gestão de segurança de alimentos em todas as fases da cadeia alimentar,

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a partir da criação, em 2005, da ISO 22000. Englobam os princípios do APPCC, preconizado pelo Codex Alimentarius, harmonizados ao gerenciamento da qualidade ISO 9001, juntamente com os requisitos fundamentais das Boas Práticas Agrícolas, BPF, PPHO e POPs.

» Sistema de Gestão Integrada (SGI): proporcionando a visão clara das responsabilidades, constitui-se na atual busca contínua da excelência da organização empresarial, enfocando todas as partes envolvidas (consumidores, fornecedores, colaboradores, acionistas, e sociedade em geral), desde a identificação das necessidades do mercado até o total atendimento dos requisitos da norma. Evoluiu a partir do Sistema de Gestão da Qualidade (NBR ISO 9000:2005 e NBR ISO 22000), incluindo do Sistema de Gestão Ambiental (NBR ISO 14000), o Sistema de Gestão e Responsabilidade Social (ISO 26000) e a Gestão de Segurança e Saúde do Trabalhador (OHSAS 18001 – Occupational Health and Safety Assessment Series ou Avaliação de Saúde e Segurança Ocupacional) (GAVA, 2008).

Ainda com relação à segurança alimentar, de acordo com a Lloyd’s Register em 2013, a certificação FSSC 22000 foi desenvolvida por fabricantes com base na ISSO 22000 para produtos perecíveis, animais ou vegetais, de longa duração nas prateleiras e ingredientes como aditivos, vitaminas e culturas biológicas, combinadas com as especificações técnicas (PAS, por exemplo) e requisitos adicionais reconhecidos pela GFSI – Global Food Safety Iniciative. Esta mesma organização reconhece também a BRC (British Retail Consortium) como uma norma global cuja certificação demonstra competência em matéria de APPCC, higiene, segurança alimentar e sistemas de qualidade em geral (SGS Brasil, 2015).

A ISO 26000 é a certificação que busca o compromisso da organização em contribuir para o desenvolvimento econômico sustentável, ou seja, trabalhando com a sociedade para contribuir com a melhoria da qualidade de vida (empregados, famílias e comunidade local), com foco na postura preventiva frente às questões do meio ambiente, saúde ocupacional e segurança.

Portanto, podem ser citadas como atuais características dos Sistemas da Qualidade:

» conscientização;

» equipe multifuncional;

» mudança de comportamento;

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» comprometimento;

» melhoria ambiental (física/clima);

» padronização;

» qualidade assegurada;

» excelência;

» melhoria continuada;

» qualidade de vida.

Normas ISO 14000

Em 1996, foi criada a série de normas ISO 14000 correspodentes ao Sistema de Gestão Ambienal (SGA) e apresenta diretrizes para Auditorias Ambientais, Avaliação do Desempenho Ambiental, Rotulagem Ambiental e Análise do Ciclo de Vida dos Produtos, permitindo que a empresa formule práticas e metas que levem em conta os requisitos legais e aos impactos ambientais. Sua finalidade é o equilíbrio das poluições ambientais e a prevenção das mesmas com as necessidades sociais e econômicas. Desde sua criação, o número de organizações certificadas tem crescido proporcionalmente às certificações da ISO 9000. Entretanto, vale resssaltar que o ISO 14000 não estabelece requisitos absolutos para o desempenho ambiental, além do comprometimento de atender à legislação e do compromisso com a melhoria contínua, não garantindo resultados ambientais excelentes. Isso devido ao fato de que duas organizações que possuem atividades similares podem atender aos requisitos da norma mesmo apresentando níveis de desempenho ambientais diferentes.

Dentre os benefícios às organizações certificadas podemos destacar:

» Garantia de implementação política: a ISO 4001 pressiona a empresa a superar a inércia de ações, colocando ideias que antes permaneciam somente no papel a objetivos e metas reais.

» Consistência mundial para competição internacional: fornece um mecanismo de gestão ambiental em locais onde essas políticas são mínimas ou inexistentes, padronizando as organizações a um nível global.

» Satisfação do cliente: principalmente nos casos de bens duráveis, onde as normas ISO estão mais disseminadas.

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» Custos reduzidos: a prevenção da poluição reduz os custos cortando as despesas com matérias-primas e gastos com eventuais multas ambientais, além de diminuir os custos com o descarte de resíduos.

» Melhoria da imagem pública: reação positiva da comunidade, auxiliando na aceitabilidade da organização e dos seus produtos e/ou serviços.

A Série ISO 14000 é composta por várias normas, sendo as principais:

» ISO 14001: trata do Sistema de Gestão Ambiental (SGA), sendo direcionada à certificação por terceiras partes.

» ISO 14004: trata do Sistema de Gestão Ambiental, sendo destinada ao uso interno da Empresa, ou seja, corresponde ao suporte da gestão ambiental.

» ISO 14010: são normas sobre as Auditorias Ambientais. São elas que asseguram credibilidade a todo processo de certificação ambiental, visando às auditorias de terceiras partes, nas quais se verificam os compromissos estabelecidos pela empresa em seu Sistema de Gestão Ambiental. Esta, substituída pela norma ISO 19011 em 2002.

» ISO 14031: são normas sobre Desempenho Ambiental, que estabelecem as diretrizes para medição, análise e definição do desempenho ambiental de uma organização, a fim de assegurar o SGA.

» ISO 14020: são normas sobre Rotulagem Ambiental, estabelecendo orientações para a expressão das características ambientais dos produtos das empresas, de forma que os rótulos ressaltem as características ambientais do produto.

» ISO 14040: são normas sobre a Análise do Ciclo de Vida, estabelecendo as interações entre as atividades produtivas e o meio ambiente. Analisa o impacto causado pelos produtos, processos e serviços relacionados desde a extração dos recursos naturais até a disposição final.

» ISO 14050: definição de toda a terminologia utilizada em todas as normas citadas anteriormente.

» Guia ISO 64: corresponde à norma sobre Aspectos Ambientais nos Produtos, destinando-se àqueles que elaboram normas técnicas para produtos. Seu objetivo é orientar o projeto de determinado produto, a fim de que ele seja menos agressivo ao meio ambiente.

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Normas ISO 26000

No início dos anos 2000, surgiu a necessidade de uma ferramenta capaz de integrar a maneira como as organizações afetam o mundo a sua volta. Mesmo reconhecendo que havia respostas para os problemas relacionados ao assunto, era preciso estruturá-las.

A ISO 26000 surge então para ser a primeira norma internacional de Responsabilidade Social Empresarial. Ela começou a ser desenvolvida em 2005 e sua versão final será publicada no final 2010. O documento tem como objetivo traçar diretrizes para ajudar empresas de diferentes portes, origens e localidades na implantação e desenvolvimento de políticas baseadas na sustentabilidade (EcoD, 2013).A norma internacional tem como proposta servir como um importante guia para as corporações e não como uma certificação em si. Os princípios desta norma podem ser descritos como sendo: responsabilidade, transparência, comportamento ético, consideração pelas partes interessadas, legalidade, normas internacionais e direitos humanos. Os temas centrais segundo o INMETRO em 2015 são:

» Governança organizacional: trata de processos e estruturas de tomada de decisão, delegação de poder e controle. O tema é, ao mesmo tempo, algo sobre o qual a organização deve agir e uma forma de incorporar os princípios e práticas da responsabilidade social à sua forma de atuação cotidiana.

» Direitos humanos: resolução de queixas e situações de risco para os direitos humanos, como evitar a discriminação e grupos vulneráveis, garantindo os direitos civis, políticos, econômicos, sociais e culturais.

» Práticas trabalhistas: refere-se aos empregos diretos, terceirizados ou mesmo autônomo. Inclui as relações de trabalho e proteção social, diálogo social, saúde e segurança do trabalho, além do desenvolvimento humano e treinamentos.

» Meio ambiente: inclui a prevenção da poluição, uso sustentável de recursos, mitigação e adaptação às mudanças climáticas, proteção ao meio ambiente, bem como sua biodiversidade.

» Práticas leais de operação: compreendem práticas anticorrupção, envolvimento político responsável, concorrência leal, promoção da responsabilidade social na cadeia de valor e respeito aos direitos de propriedade.

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» Questões dos consumidores: inclui marketing leal, informações baseadas em fatos e não tendenciosas, proteção à saúde e à segurança do consumidor, consumo sustentável, atendimento, suporte e privacidade de dados do consumidor.

» Envolvimento e desenvolvimento da comunidade: refere-se ao envolvimento da comunidade, educação e cultura, geração de emprego e capacitação, desenvolvimento tecnológico, geração de renda e investimentos sociais.

Com ideias muito próximas à ISO 26000, porém mais específicas, baseadas em convenções da Organização Internacional do Trabalho (OIT), a Social Accountability International (SAI) criou a norma SA 8000 para a avaliação da responsabilidade social para empresas fornecedoras e vendedoras. Ela trouxe todos os requisitos e a metodologia de auditoria adequada para a avaliação das condições do local de trabalho. Estas condições incluem o trabalho infantil, trabalhos forçados, saúde e segurança no trabalho, liberdade de associação, discriminação, práticas disciplinares, carga horária, benefícios e as responsabilidades da gerência em manter e melhorar as condições de trabalho.

OHSAS 18001

A OHSAS 18001 consiste em um Sistema de Gestão, assim como a ISO 9000 e ISO 14000, porém com o foco voltado para a saúde e segurança ocupacional. Em outras palavras, a OHSAS 18001 é uma ferramenta que permite uma empresa atingir e sistematicamente controlar e melhorar o nível do desempenho da Saúde e Segurança do Trabalho por ela mesma estabelecido. (PROFORT, 2015).

OHSAS é a sigla em inglês para Occupational Health and Safety Assessment Series ou, Série de Avaliação de Saúde e Segurança Ocupacional. A norma expõe os requisitos mínimos para a construção de uma gestão de Segurança e Saúde Ocupacional (SSO) onde a organização deve estudar os perigos e riscos do trabalho aos quais os trabalhadores (próprios ou terceiros) serão expostos (UK National Standards Body, 2007).

Segundo a UK National Standards Body, os critérios de desempenho e a abrangência são estipulados pela própria organização, que deve definir qual o nível de detalhamento e a exigência desejada a atingir na gestão de segurança. As etapas do processo incluem (não exclusivamente):

1. O desenvolvimento da política.

2. O planejamento, que pode ser fracionado em: identificação dos perigos; avaliação dos riscos; determinação dos controles e; apontamento dos requisitos legais.

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3. Implementação e operação, tais como: definição dos recursos e suas funções; definição do quadro de competências e treinamento; comunicação com os empregados e a participação dos mesmos em todas as etapas dos processos; dentre outras.

4. Verificação e controle: monitoramento e medição do desempenho; avaliação do atendimento; investigação dos incidentes, das não conformidades e das ações preventivas e/ou corretivas; auditoria interna; entre outros.

5. Análise crítica pela direção.

Vale ressaltar que este sistema implementa um processo dinâmico, de melhoramento contínuo da área de Saúde e Segurança do Trabalho, baseado na avaliação e implementação de ações corretivas, cujos parâmetros chaves, como dito anteriormente, serão estabelecidos pela empresa, com base na sua própria política de higiene e segurança.

Atualizações

Com o mundo em constante desenvolvimento e com mudanças cada vez mais rápidas, a atualização de qualquer padrão ou certificado é sempre necessária. De acordo com as diretivas da ISO, as suas normas passam por um processo de revisão para determinar se devem ser mantidas, alteradas ou descontinuadas. Dentre as normas que serão atualizadas no fim deste ano de 2015, estão a ISO 9001 e a ISO 14001, cujas publicações estão previstas para setembro e julho, respectivamente. Espera-se que em setembro de 2016 seja publicada também a ISO 45001, que substituirá a atual OHSAS 18001. Assim, até o final de 2016, todas as normas mais utilizadas estarão alinhadas pela mesma estrutura de alto nível e um conjunto de requisitos comuns. O período de transição das organizações para as novas normas é de até 3 anos após a data das publicações.

Atualmente a nova versão da ISO 9001 está publicada como um Draft International Standard (DIS), para revisão pública. Esta versão oferece uma visão sobre os principais elementos que podem ser esperados quando a norma for finalmente lançada.

Segundo Gustavo Tavares da DNV, algumas das diferenças notáveis da ISO 9001:2015 são:

» Pensamento baseado em risco como base para o sistema de gestão. Ao invés de uma abordagem única para todos os requisitos da norma, ela desafia a

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organização a analisar riscos, com a finalidade de planejar um sistema de gestão da qualidade mais adequado.

» Uma visão mais ampla sobre a gestão de riscos e oportunidades através da determinação sistemática e monitoramento de seu contexto de negócios, e as necessidades e expectativas das partes interessadas. Proporcionando uma melhor oportunidade para aprimorar o sistema de gestão da qualidade e sua capacidade de alcançar os resultados pretendidos.

» Ênfase na liderança e comprometimento da alta administração para assumir a responsabilidade da eficácia do sistema de gestão da qualidade.

» Mais foco nos objetivos como incentivo a melhorias, e planejamento para alcançá-los.

» Os requisitos relacionados com os recursos necessários estão agrupados e mais abrangentes.

» Atenção maior ao controle de processos, produtos e serviços externos. Refletindo a realidade atual, onde as organizações operam em um ambiente mais complexo de processos terceirizados e cadeias de fornecimento.

» Maior ênfase no planejamento e controle de mudanças, incluindo mudanças exigidas nos processos e mudanças necessárias no sistema de gestão.

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CAPÍTULO 3PNQ

As organizações buscam investir continuamente na melhoria de sua gestão, visando ao aumento de sua competitividade e à diferenciação no mercado, pois o aquecimento da economia brasileira e o constante crescimento do país têm favorecido demandas relativas ao empreendedorismo, à inovação e ao desenvolvimento das empresas.

Uma das ferramentas mais eficazes para mensurar o grau de maturidade da gestão, principalmente a gestão da qualidade na organização, é a prática periódica de avaliações que, quando bem conduzidas por meio de critérios respaldados em bases cientificamente comprovadas, resultam em um diagnóstico objetivo capaz de refletir o gerenciamento de processos em toda a cadeia de negócios, apontando o que tem sido feito adequadamente e as ações que precisam de melhoria.

Assim, a prática periódica das avaliações é um instrumento que funciona como referencial para a implantação de um programa de excelência da gestão em todos os aspectos, além de possibilitar a criação de planos de ação e acompanhamento de seu desempenho, e melhorar a produtividade, a competitividade e a visibilidade da empresa no mercado em que atua. Então, abre-se espaço para que ela seja reconhecida por adotar um sistema de gestão alinhado aos princípios do Modelo de Excelência da Gestão (MEG).

O Prêmio Nacional da Qualidade (PNQ) é o modelo de gestão da qualidade proposto pela Fundação Nacional da Qualidade (FNQ), de grande credibilidade e amplitude. É uma das maneiras da organização avaliar o grau de maturidade da sua gestão quando, em uma primeira etapa, a empresa se submete a uma análise aprofundada baseada nos critérios do MEG, por meio da autoavaliação, ao descrever suas práticas em todas as áreas e processos, o que instiga e conduz a reflexões precisas, tendo em vista seus principais focos e resultados. Os colaboradores passam a focar objetivos comuns e disseminar a cultura interna do aprendizado, onde todos estão engajados na busca da excelência, práticas estas adotadas por empresas seletas e de classe mundial.

Além da etapa de autoavaliação, a empresa que se candidata ao PNQ também passa por uma análise rigorosa feita por examinadores voluntários e capacitados pela Fundação Nacional da Qualidade (FNQ). O resultado dessas análises conduzidas pela FNQ é um material rico em informações: dados compilados referentes aos pontos fortes e às oportunidades de melhorias dos sistemas adotados pela organização, que podem servir de referencial para o caminho da excelência. (Fonte: <http://www.fnq.org.br>)

A Fundação Nacional da Qualidade (FNQ) é uma entidade privada e sem fins lucrativos, instituída no Brasil, em 1991, por 39 organizações privadas

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e públicas, para administrar o PNQ e representá-lo institucionalmente nos fóruns internacionais. Sua missão está associada à promoção da conscientização para a qualidade e a produtividade das empresas produtoras de bens e serviços, e à facilitação da troca de informações sobre práticas modernas e bem-sucedidas de gestão empresarial.

(MARSHALL et al., 2003)

Isso significa promover ações que busquem o atendimento pleno do modelo de gestão que atenda aos critérios do MEG, os quais são editados pela FNQ e revisados anualmente por profissionais e acadêmicos de diversas áreas, inclusive com intercâmbio de informações com fundações internacionais que mantêm premiações semelhantes em nível mundial.

Comprova-se, assim, que as estratégias das empresas brasileiras objetivam a constante procura por aperfeiçoamento, inovação e desenvolvimento. E promover periodicamente a avaliação da gestão surge como a chave para o sucesso das companhias, ao contribuir com a implementação de um sistema de gestão voltado para a conquista de resultados que possam propiciar a sustentabilidade e perenidade das organizações.

Figura 21 – Pirâmide da Qualidade.

Fonte: adaptado de: <http://www.flavorfood.com.br/PDF/ellen_lopes.pdf>. Acesso em: 10 out. 2012.

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A Figura 21 esquematiza os passos a serem seguidos para a excelência da qualidade, cujas bases fundamentam-se nas ferramentas, nos métodos e atributos técnicos de gestão, comentados anteriormente. Assim o PNQ estimula a melhoria da qualidade da gestão nas organizações brasileiras, reconhecendo anualmente aquelas que atingiram o nível de desempenho “classe mundial”, ou seja, as organizações que se destacaram pela excelência da gestão de suas práticas e respectivos resultados, promovendo, interna e externamente, a reputação de excelência dos produtos e serviços brasileiros, divulgando as práticas exemplares de gestão e, consequentemente, contribuindo para a melhoria da qualidade de vida do povo brasileiro.

A 20a edição do PNQ ocorrida em 2011 teve quinze participantes, o maior número desde sua criação em 1991, sendo quatro empresas eleitas, estas da área de serviços e manufatura. Desde 2003, os diversos setores e ramos de atividades foram subdivididos em cinco categorias de premiação, de acordo com o setor e o porte:

» grandes empresas (aquelas com mais de 500 pessoas em sua força de trabalho);

» médias empresas (aquelas com 51 a 500 colaboradores);

» pequenas e microempresas (organizações com 50 ou menos colaboradores);

» órgãos da administração pública federal (Executivo, Legislativo e Judiciário);

» organizações de direito privado sem fins lucrativos.

São elegíveis organizações nacionais e estrangeiras, sociedades de economia mista, abertas ou não, limitadas ou outras formas legais. As organizações elegíveis que desejam participar do PNQ devem elaborar um relatório de gestão abordando todos os itens de avaliação dos critérios de excelência, fornecendo informações sobre os enfoques adotados em seus sistemas de gestão e os resultados alcançados, informações estas que permitem à FNQ verificar se as candidatas possuem práticas de gestão exemplares, comparáveis aos referenciais de excelência que possam servir de estímulo às outras organizações instaladas no território nacional.

Após análise crítica da banca examinadora da FNQ (especialistas qualificados provenientes de diversos setores de atividades), todas as candidatas, premiadas ou não, recebem um relatório de avaliação contendo os detalhes do processo, a distribuição percentual das pontuações globais das demais candidatas, as pontuações obtidas em cada item de avaliação, os pontos fortes do sistema de gestão apresentado, e suas oportunidades de melhoria. (Fonte: <http://www.fnq.org.br>)

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CAPÍTULO 4 Acreditação Hospitalar

A missão essencial das instituições hospitalares é atender a seus

pacientes da forma mais adequada. Por isso, todo hospital deve

preocupar-se com a melhoria permanente da qualidade de sua gestão

e assistência, buscando uma integração harmônica das áreas médica,

tecnológica, administrativa, econômica, assistencial e, se for o caso, de

docência e pesquisa.

(Disponível em: <http://www.fiocruz.br/biosseguranca/Bis/manuais/02_0060_M.pdf>)

Com o passar do tempo, as organizações tiveram de se adaptar às exigências de um mercado globalizado e dinâmico. Tais exigências envolvem conceitos de eficiência e eficácia, otimização de recursos, lucratividade, qualidade, entre outros. Os clientes, atualmente, são quem determinam o quanto deve ser pago por tal produto ou serviço, bem como o tipo de produto que deseja consumir. Ao se tratar de organizações ligadas à saúde, as exigências não poderiam ser diferentes e isto leva ao desenvolvimento de programas que visam ao melhor atendimento das necessidades sociais.

Toda instituição hospitalar, dada a sua missão essencial a favor do ser humano, deve preocupar-se com a melhoria permanente, de tal forma que consiga uma integração harmônica das áreas médica, tecnológica, administrativa, econômica e assistencial.

Neste sentido, a acreditação hospitalar é uma espécie de ramificação do programa de qualidade total, porém direcionada a instituições da área da saúde. É uma certificação semelhante ao ISO, mas exclusiva para instituições de saúde, por meio de um método de avaliação voluntário, periódico e reservado dos recursos institucionais de cada hospital para garantir a qualidade da assistência por meio de padrões previamente definidos. Não é uma forma de fiscalização, mas sim um programa de educação continuada. Na ISO, a avaliação do processo é feita por técnicos especializados na área administrativa. Já na Acreditação, a comissão avaliadora é composta por médicos, enfermeiros e administradores hospitalares, entre outros, em uma equipe multidisciplinar que permite a avaliação global.

Além da avaliação dentro dos padrões da ISO, na Acreditação todos os setores são avaliados, inclusive os terceirizados, e o escopo dos itens de verificação contempla os investimentos em treinamento e em educação continuada. A Acreditação ainda acrescenta uma avaliação global dos recursos institucionais por meio de padrões previamente aceitos, conforme a Organização Pan-Americana da Saúde (OPAS),

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Organização Mundial de Saúde (OMS) e Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), incluindo também a legislação brasileira. E assim, toda organização prestadora de serviços de saúde pode aderir à certificação da Acreditação Hospitalar.

Para o atendimento das necessidades do cliente, satisfazendo-o e procurando superar suas expectativas, faz-se necessário identificar quais são as exigências desse consumidor do produto ou serviço. Quando a qualidade excede a expectativa dos clientes, o serviço é percebido como excepcional e um dos fatores constantemente em evidência é o envolvimento de todos os indivíduos da organização, independentemente do cargo ou função que exerçam, os quais devem possuir a motivação necessária para produzir qualidade, pois nisso se fundamenta a obtenção da produtividade significativamente aperfeiçoada.

Campos (1994) define o controle da qualidade total (TQC) “como o controle exercido por todas as pessoas para a satisfação das necessidades de todas as pessoas”. As pessoas no desempenho de suas funções são as que afetam diretamente a qualidade do produto ou serviço que produzem, pois elas mantêm a interface com o cliente e estes se encontram dentro do processo de produção.

E no caso da saúde, o escopo da qualidade em serviços obviamente vai além da qualidade dos cuidados ao paciente, mas também inclui o impacto sobre a família e sobre a comunidade. Com essas bases os administradores hospitalares utilizam a acreditação hospitalar cuja finalidade é melhor avaliar os serviços e aperfeiçoá-los. O projeto de acreditação hospitalar avalia, padroniza e melhora os recursos da instituição, quer de sua estrutura, quer de seus processos procurando obter melhores resultados. Diz-se que um estabelecimento hospitalar é acreditado quando seus recursos, processos e resultados possuem qualidade pelo menos satisfatória. (Fonte: <abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2003_TR0207_1201.pdf>)

Mas, por que participar de um programa de Acreditação? Por meio da Acreditação Hospitalar, a instituição de saúde tem a possibilidade de realizar um diagnóstico objetivo acerca do desempenho de seus processos, tanto para as atividades de cuidado direto ao paciente e aquelas de natureza administrativa.

A partir do diagnóstico e com o desenvolvimento do processo de educação, de acordo com o Manual de Padrões de Acreditação Hospitalar (BRASIL, MS, 2002), é possível discutir com critérios os resultados da avaliação e desenvolver um plano de ação capaz de promover a efetiva melhoria do desempenho da instituição hospitalar, a partir da abrangência de todos os seus serviços e segmentos. Sua formulação teve por objetivo servir de guia às instituições e órgãos avaliadores, quando fossem elaborar seus próprios manuais, sem estabelecer paradigmas. Trata-se de uma publicação direcionada a

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hospitais públicos e privados, que reúne uma série de orientações sobre práticas e métodos a serem adotados pelas instituições para que elas atinjam os padrões mínimos exigidos pela Organização Nacional de Acreditação (ONA).

A ONA é a certificadora da Acreditação Hospitalar, dando suporte qualitativo à assistência na saúde brasileira. O objetivo dessa Organização é, juntamente ao Ministério da Saúde e com abrangência nacional, promover a melhoria da qualidade da saúde e sua assistência, bem como a regulamentação de todo o processo, o estímulo à criação de entidades acreditadoras e seu credenciamento, a definição das normas básicas do processo, e o controle e a avaliação do processo de acreditação hospitalar no país.

Diversas empresas especializadas em consultoria, existentes no Brasil, podem orientar na busca pela certificação. Também muitos fornecedores hospitalares, de diversos setores de atuação, já estão adequando seus procedimentos e processos, nas respectivas atividades-fim, às exigências técnicas da ONA e podem agregar conhecimento aos administradores hospitalares no processo de busca da certificação em cada área.

Assim, com base na avaliação dos padrões de referência desejáveis, construídos por peritos e previamente divulgados, e também com base nos indicadores, isto é, os instrumentos que o avaliador usará para constatar se os padrões foram observados ou se estão presentes na instituição, desenvolvem-se as etapas da acreditação hospitalar como uma metodologia que visa apreciar a qualidade da assistência médico-hospitalar em todos os serviços de um hospital. E, neste cenário, o Manual Brasileiro de Acreditação Hospitalar é um instrumento suficientemente flexível, que poderá ser progressivamente modificado conforme a frequência do seu uso, tornando-se mais apropriado às características dos hospitais brasileiros, de maneira a adaptar-se às pronunciadas diferenças entre as várias regiões geográficas do Brasil, às distintas complexidades dos hospitais e ao processo evolutivo da ciência e da administração dos hospitais.

Vantagens da Acreditação Hospitalar

1. Segurança para os pacientes e profissionais.

2. Qualidade da Assistência.

3. Construção de equipes e melhoria contínua.

4. Importante e útil instrumento de gerenciamento.

5. Possibilidade de desenvolver as atividades dentro de critérios e objetivos concretos adaptados à realidade brasileira.

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6. O caminho para a melhoria contínua.

7. No futuro, representará um diferencial de mercado, uma marca reconhecida pelos usuários.

Metodologia do Processo de Acreditação Hospitalar

O primeiro passo é mobilizar e motivar toda a equipe ao objetivo, às metas e, especialmente, às melhorias esperadas ao longo de todo o processo de implementação da Acreditação Hospitalar. Desta forma, dependendo do porte da unidade e da adesão da equipe, a conquista do título de hospital acreditado pode demorar entre 6 meses e 1 ano. Nesta fase, palestras e cursos são importantes para envolver todos os funcionários no novo ambiente de melhoria contínua. A seguir, são escolhidos os facilitadores (funcionários encarregados de fazer o processo acontecer no dia a dia da organização).

O Manual Brasileiro de Acreditação Hospitalar é instrumento utilizado para a avaliação da qualidade das instituições de saúde, e é composto de seções e subseções que dispõem as atividades essenciais para o desenvolvimento assistencial, de gestão e operacional em uma instituição de saúde hospitalar. Foi desenvolvido para apreciar a qualidade da assistência à saúde em todas as Organizações Prestadoras de Serviços Hospitalares. É referencial nacional para ser utilizado pelas Instituições Acreditadoras, credenciadas pela Organização Nacional de Acreditação (ONA). (Fonte: <http://www.fiocruz.br/biosseguranca/Bis/manuais/02_0060_M.pdf>)

São sete seções a serem avaliadas, as quais serão como guias de apoio para o início do projeto e compreendem:

» liderança e administração;

» serviços profissionais e organização de assistência;

» serviços de atenção ao paciente/cliente;

» serviços de apoio e diagnóstico;

» serviços de apoio técnico e abastecimento;

» serviços de apoio administrativo e infraestrutura;

» ensino e pesquisa.

Nas subseções, existem os padrões definidos segundo três níveis, do mais simples ao mais complexo, do inicial ao mais desenvolvido e sempre com um processo de incorporação dos requisitos anteriores de menor complexidade. Para cada nível são definidos itens de

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verificação que norteiam a visita e a preparação da Organização Prestadora de Serviços Hospitalares para a Acreditação.

Padrões

Os padrões descritos apresentam as respectivas definições e, dentro de cada uma destas, as respectivas listas de itens de verificação, os quais, por sua vez, possibilitam a identificação precisa do que se busca avaliar e a concordância com o padrão inicialmente estabelecido.

A intenção de cada padrão explica a importância deste: o padrão enuncia as expectativas que devem ser cumpridas para fins de acreditação hospitalar. O enunciado do padrão oferece sua intenção, explicando a justificativa, o significado e a importância da norma.

A coleta de dados usa como método a observação direta no local, além de contatos com os profissionais dos diversos serviços. Todos os padrões são organizados de acordo com graus de satisfação ou complexidade crescentes e correlacionados entre si, ou seja, para alcançar um nível de qualidade superior, os níveis anteriores devem ter sido satisfeitos, obrigatoriamente.

Níveis

Para identificar o nível determinado por cada item inicia-se a avaliação pelos níveis inferiores, até encontrar o nível cujas exigências não estão totalmente satisfeitas. Essas exigências, quando se referem a um mesmo padrão de qualidade, são indivisíveis e, quando uma dessas exigências não estiver satisfeita, deverá ser considerado apenas o nível imediatamente anterior atendido para a qualificação final.

Nível 1: suas exigências contemplam o atendimento aos requisitos básicos da qualidade na assistência prestada ao cliente, nas especialidades e serviços do hospital, com os recursos humanos compatíveis com a complexidade, qualificação adequada dos profissionais e responsável técnico com habilitação correspondente para as áreas de atuação institucional.

Nível 2: evidencia a adoção do planejamento na organização da assistência hospitalar, quanto à documentação, corpo funcional, treinamento, controle, estatísticas básicas para a tomada de decisão clínica e gerencial e práticas de auditoria interna. O nível 2 é orientado pelos seguintes princípios: existência de normas, rotinas e procedimentos documentados e aplicados; evidências da introdução e utilização de uma lógica de melhoria dos processos nas ações de assistência e nos procedimentos médico-sanitários e evidências de atuação focalizada no cliente/paciente.

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Nível 3: engloba políticas institucionais de melhoria contínua nos aspectos de estrutura, inovações tecnologias, atualização técnico-profissional, ações assistenciais e procedimentos médico-sanitários. Evidências claras de utilização da tecnologia da informação, disseminação global e sistêmica de rotinas padronizadas e avaliadas com foco na busca da excelência. Este nível é orientado pelos seguintes princípios:

Buscar evidências de vários ciclos de melhoria de todas as áreas

atingindo a organização de modo global e sistêmico; utilização de um

sistema de informação institucional consistente, baseado em taxas e

indicadores, que permitam análises comparativas com referenciais

adequados e obtenção de informação estatística que mostre tendências

positivas e sustentação de resultados, e ainda a utilização de sistemas

de aferição do grau de satisfação dos clientes (internos e externos) e

existência de um programa institucional da qualidade e produtividade

implantado, com evidencias de impacto sistêmico.

(Disponível em: <abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2003_TR0207_1201.pdf>)

Itens de verificação

Constituem-se nas fontes onde os avaliadores efetuam as consultas e verificam a existência das provas, deixando claro que o hospital apresenta indicadores que cumpre com um determinado padrão e em que nível. Essas fontes podem ser: qualquer documento do hospital, entrevistas com as chefias de cada uma das áreas, funcionários, clientes e familiares, prontuários médicos, registros dos pacientes, entre outras. E com relação aos resultados destas avaliações, podem-se apresentar em quatro situações.

» Não acreditado: não atendido aos padrões e níveis mínimos exigidos.

» Acreditado: conformidade com os padrões definidos no nível 1.

» Acreditado pleno: conformidade com os padrões definidos no nível 2.

» Acreditado com excelência: conformidade com os padrões definidos no nível 3.

Os verdadeiros líderes das instituições de saúde que souberem aproveitar esse estímulo para a melhoria contínua introduzirão novos conceitos sobre a missão social da organização, oferecendo serviços de excelente qualidade, em que a responsabilidade não é individual, mas de todos os funcionários do hospital. É imprescindível constatar se a instituição de saúde está realmente cumprindo com as exigências de sua comunidade.

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UNIDADE IVCOMITÊ DA QUALIDADE

CAPÍTULO 1Formação de Recursos Humanos

Conforme comentado nos capítulos anteriores, as inovações tecnológicas modificam

o perfil do trabalho e do emprego; com a globalização, novos formatos de empresas

e modelos de gestão passaram a ser inseridos nas empresas como forma estratégica:

contratos temporários, terceirizações, organizações virtuais, projetos transacionais,

teletrabalho, entre outros. Por isso, os procedimentos e estratégias de gestão do trabalho

têm apresentado mudanças importantes, onde uma das correntes motivacionais

preconiza a necessidade de envolver, incentivar e motivar a participação da força de

trabalho, comprometendo as pessoas com os objetivos organizacionais e com o próprio

trabalho, de forma flexível e cooperativa (OLIVEIRA et al., 2004).

Orientar o futuro de uma organização voltado à qualidade requer a inserção de valores

que guiem os empregados rumo à situação desejada, proporcionando-lhes a vivência

de objetivos concretos, para os quais direcionem suas ações. Neste sentido, a empresa

pode organizar um grupo de pessoas para auxiliar nesse desafio da mudança cultural

dentro do seu contexto, o que requer, especialmente, o envolvimento da alta direção.

A implantação dos Programas da Qualidade Total, ou do Sistema APPCC, ou as

certificações pelas normas ISO requerem a necessidade de um planejamento detalhado

que também deve contar com um comitê diretivo, também chamado de comitê da

qualidade, o qual pode ser formado por auditores internos (pessoas fundamentadas

e envolvidas diretamente nas atividades do processo de transição do sistema),

representantes da diretoria e gestores da empresa. Sob os conceitos da gestão

corporativa, a empresa ainda pode escolher a participação de consultores e auditores

independentes, tanto para a formação, quanto na participação efetiva do comitê. A

própria formação do comitê da qualidade envia uma mensagem a toda a organização

sobre a importância da qualidade na gestão da empresa.

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UNIDADE IV │ COMITÊ DA QUALIDADE

As principais atividades, tarefas e responsabilidades de um comitê da qualidade e da liderança da organização para trilhar os caminhos da gestão pela qualidade total em busca da excelência são:

» identificar e quantificar as principais áreas de desperdício;

» avaliar as ocorrências, reclamações, sugestões e elogios dos clientes, envolvendo também as não conformidades;

» avaliar a posição atual da empresa, no mercado de atuação e no ambiente interno;

» desenvolver um plano de implementação associado aos métodos de mudança;

» avaliar e planejar cursos de treinamento, educação para a qualidade e capacitação;

» integrar os esforços de melhorias, sugerindo investimentos, ações preventivas e melhoria contínua;

» motivar e incentivar as pessoas a atuarem e trabalhares de acordo com o novo processo;

» alinhar o sistema de motivação x recompensa x benefícios e gestão por competências com os esforços coletivos de melhoria contínua;

» identificar e prover os recursos necessários;

» atuar como orientadores permanentes, ativos e líderes da qualidade;

» implementar os principais projetos orientados pela alta administração;

» desenvolver e assimilar indicadores de desempenho voltados às estratégias da qualidade e da empresa.

(Fonte: <http://www.consultoriamcn.com.br/print_posts.asp?id=68>)

A liderança é um dos fatores fundamentais nos projetos de Gestão da Qualidade Total e deve ser o foco do comitê da qualidade, sendo atributo obrigatório desses executivos e gestores obstinados e realmente voltados à incessante busca da excelência, com capacitação para a criação de uma cultura empresarial saudável internamente, com atitudes focadas em:

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COMITÊ DA QUALIDADE │ UNIDADE IV

a. Viver a estratégia de voltar a Empresa para o Cliente:

disseminando a filosofia da qualidade em todos os níveis da empresa

sob o foco no cliente de forma permanente, transmitindo a necessidade

de mudança, provando-a com atitudes e não apenas com palavras, como

importância da estratégia para a sobrevivência da empresa, provando

que carregam a qualidade dentro de si.

b. Transmitir a estratégia por toda a Empresa: verdadeiros líderes

comprometidos com o alcance de altos níveis de qualidade promovem

a disseminação contínua da filosofia da organização, respaldados por

um processo de comunicação eficiente sobre as premissas referentes à

estratégia. Visando à obtenção de resultados, eles falam, mas também

escutam muito as pessoas durante o processo.

c. Acreditar e investir nas pessoas: os líderes têm a consciência de que

o artigo mais precioso de que dispõem para o sucesso de todo o processo

é o ser humano, por isso promovem treinamento para o pessoal, lhes

delegam responsabilidades e poder de decisão como, até mesmo, estratégia

motivacional. Estão cientes da existência de um grande potencial de

aprendizado na força de trabalho, o qual deve evoluir constantemente

como quesito para ser utilizado da melhor forma possível.

d. Ser eterno estudante: os membros do comitê da qualidade devem estar

continuamente envolvidos no aprendizado de novas tecnologias e métodos

melhores visando ao aperfeiçoamento dos processos organizacionais, e

assim exigirem padrões e metas cada vez mais elevados, acreditando na

gestão do conhecimento. “Querem ditar o ritmo da competição e entendem

que aderir à aprendizagem é o caminho mais correto nesse sentido.”

(Fonte: <http://www.consultoriamcn.com.br/print_posts.asp?id=68>)

e. Colocar o Cliente em primeiro lugar: dedicar-se dia e noite à

essencial tarefa de satisfazer às expectativas e necessidades de Clientes.

Acreditam que o mais importante para uma Organização é ouvir seus

Clientes. Para esses líderes, ser um exemplo para seus liderados e

demonstrar essa prioridade para eles é se tornar uma luz para a resolução

de problemas e na antecipação das soluções que os Clientes necessitam

da Empresa.

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f. Fazer a equipe trabalhar: o comitê da qualidade utiliza a força do trabalho em grupo como determinante do compromisso com o cliente, e como instrumento de comunicação entre este e a empresa.

g. Manter a direção certa: tais líderes estão cientes de que o processo que envolve as mudanças estratégicas é longo, intermitente, contínuo e requer a participação e colaboração de toda a organização, pois implementar uma cultura voltada à qualidade requer empreendimento de muito esforços, coragem, paciência e perseverança para evitar desvios do rumo e dos objetivos.

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CAPÍTULO 2Multidisciplinariedade

Normalmente, a formação de um Comitê da Qualidade ocorre no início do processo de implantação das sistemáticas de gestão da cultura de excelência e do processo de certificação, e é constituído por profissionais representantes de diversas áreas ou setores da empresa. Como vimos, seu principal papel é conduzir as políticas da qualidade dentro da organização em uma atuação macro para a multiplicação dos conhecimentos e disseminação da cultura da qualidade.

O termo Comitê refere-se a um grupo de pessoas extraídas de um grupo maior, com forte empenho nos objetivos inicialmente determinados e função de liderança, o que lhes confere força para a tomada de decisões em nome dos demais e, de forma geral, podem ou não, além das atividades focadas na organização e nos sistemas da qualidade que envolvem seus propósitos, também exercer funções em entidades de cunho político (partidos, governo e parlamentos, sindicatos e movimentos sociais). “O comitê tem ideia diferente da de comissão, enquanto este último trata de assuntos e temas específicos normalmente durante um tempo indeterminado, o comitê é um órgão permanente e trabalha gerenciando diversos temas dentro de um grupo”. (Fonte: <http://www.anbqualidade.com.br/2010/01/formacao-de-comite-da-qualidade.html>)

Portanto, a multidisciplinaridade é uma premissa para a criação do comitê da qualidade e envolve profissionais com formações técnicas diversas relativas ao produto/processo, experiências profissionais sólidas (inclusive dentro da cultura da própria organização) e perfil pessoal com algumas características fundamentais, a saber: pessoas que tenham poder decisório dentro dos objetivos do sistema, bem como espírito de liderança, capacidade para o trabalho em equipe e, principalmente, interesse real pela melhoria do negócio.

O comitê terá grande influência nas tomadas de decisões da empresa, e visa não somente à satisfação do cliente, mas também ao lucro da empresa. Inicialmente, a escolha mais óbvia e que costuma mais se adequar à cobertura das características citadas é a formação do Comitê da Qualidade a partir dos diretores e gerentes da organização, líderes e pessoas envolvidas tecnicamente com a produção e o processo. Porém, não é interessante, nem indicado, reunir apenas o alto escalão em um projeto que deve estar pulverizado na cultura organizacional, buscando atingir todos os níveis da empresa e também não permitir a conotação de que a qualidade tem características e premissas apenas determinadas pela alta hierarquia.

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No decorrer do processo de implementação, a formação do comitê poderá ser alterada e, portanto, deverá ser flexível, em função das necessidades observadas no projeto ou da participação efetiva dos membros. O gestor principal do comitê é quem tem autoridade para convocar ou afastar alguém da equipe e deve usar essa autoridade com muito critério e imparcialidade, o que deve ficar claro para todos desde o início. Deve-se também considerar a possibilidade de convidar pessoas e profissionais para participações eventuais relacionadas a um tema específico, por estarem capacitadas a colaborar com ele.

A proposta da multidisciplinaridade é, portanto, pautada na necessidade de se estabelecer um comitê da qualidade com características dinâmicas, participativas e flexíveis. Para envolver a todos deve ser mutante, mesclando pessoas e profissionais de todos os níveis, aptos a contribuir na gestão da qualidade, pois o comitê não deve, jamais, apresentar características de uma equipe fixa e intocável.

Assim, esse enfoque faz com que o comitê da qualidade também não seja visto como aquele centralizador e responsável exclusivo e perene por todos os fatos e ocorrências relacionados ao Sistema de Gestão da Qualidade e, muito menos, deverá centralizar as ações e as atitudes envolvidas, mas sim, a escolha de seus participantes deverá envolver pessoas comprometidas e responsáveis pelas tomadas de decisões que servirão para agilizar e, até mesmo, fortalecer a implantação do Sistema de Gestão da Qualidade na organização. (Fonte: <http://www.qualiblog.com.br/o-comite-da-qualidade/>)

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CAPÍTULO 3Capacitação da Equipe

Os investimentos em recursos humanos garantem alto nível de polivalência e plurifuncionalidade à força de trabalho, possibilitando que as inovações a serem implementadas ocorram de forma eficaz. Isso requer uma verdadeira revolução nos valores humanos e culturais da empresa, que possibilite a criação de um ambiente organizacional com uma hierarquia menor, possibilitado por trabalhadores mais qualificados, com estruturas mais flexíveis e valores éticos que orientem as aplicações crescentes de tecnologia e ciência. Por isso, é necessário mudar as pessoas, além do ambiente organizacional, pois “a qualidade começa com a educação e termina com a educação”, considerando que a empresa constitui-se em um ambiente muito dinâmico em termos de velocidade de mudanças e informações, gerando conhecimento interdisciplinar e permanente (OLIVEIRA et al., 2004).

Conforme já comentado nos capítulos referentes às ferramentas da qualidade e suas aplicações, a capacitação das equipes por meio do educar, treinar, e comprometer mediante motivação são ações que fazem parte, inclusive, da segunda fase do Ciclo PDCA, tanto nos processos de gestão que envolvem manter ou estabelecer os processos (POPs e PPHO) como na gerência para melhorias dos sistemas já em andamento (PDCA, também para o tratamento de não conformidades). Portanto, a capacitação da equipe pode ser definida como a premissa que possibilita a prática da qualidade pelas pessoas (ANDRADE, 1999).

Andrade (1999) afirma ainda que capacitar pessoas é também desenvolver os recursos humanos no contexto da gestão pela qualidade, e deve envolver os seguintes fatores:

» valorização do ser humano;

» capacitação para o trabalho;

» educação e cultura (adquirir conhecimentos práticos, técnicos, inovadores ou rotineiros);

» desenvolver habilidades;

» motivação no trabalho;

» satisfação com o trabalho.

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As pessoas passam a maior parte do seu tempo útil de vida nas empresas não apenas em busca de remuneração digna, mas também espaço e oportunidades de mostrar suas aptidões, crescer profissionalmente e verem seus esforços reconhecidos.

O comportamento humano é determinado por necessidades, desejos, tendências e impulsos, os quais são os determinantes dos motivos que, por sua vez, podem ser conscientes ou inconscientes. Também ocorre que toda necessidade cria um estado de tensão no indivíduo, ou seja, uma predisposição à ação que, não necessariamente, pode apresentar direção específica. Por outro lado, a motivação é determinada pelo comportamento dirigido aos objetivos que podem satisfazer às necessidades do indivíduo.

Assim, dentro de uma organização o comportamento das pessoas pode ser determinado por fatores e estímulos internos ou externos que influenciam decisivamente este comportamento individual. São eles:

» hereditariedade, educação e cultura: personalidade, formação pessoal, percepção, atitudes, motivação, emoções e valores pessoais;

» meio ambiente: estrutura organizacional, sistemas de recompensas e punições, influências dos colegas de trabalho, políticas, punições, demandas da família, mudanças tecnológicas, programas de desenvolvimento de Recursos Humanos, condições de trabalho, condições sociais e relacionamento interpessoal. Desta forma, o ciclo motivacional é acionado por estímulos representados por incentivos que a organização deve oferecer aos seus funcionários para promover e/ou manter a cooperação ou a contribuição. As principais fontes de incentivos são: salários e benefícios (sociais e econômicos), recompensas, prêmios de produtividade, gratificações, participações nos lucros e promoções.

Em contrapartida, a contribuição é o retorno que cada funcionário oferece à organização e está relacionado ao trabalho, dedicação, esforço, desempenho, assiduidade, pontualidade e lealdade.

Também o sistema de incentivo monetário pode ser adotado como fator de impulso motivacional, pois determina o comportamento das pessoas dentro da organização. Nesse sistema, o objetivo é fazer que o salário do funcionário possa variar na proporção de algum critério de desempenho, seja este relativo ao indivíduo somente, a um grupo ou internamente à organização como um todo. Esses critérios podem incluir a produtividade, os lucros, o faturamento e também a relação dos custos e benefícios.

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Porém, “a motivação é uma força que se encontra no interior de cada pessoa e que pode estar ligada a um desejo. Uma pessoa não pode jamais motivar outra, o que se pode fazer é estimular a outra. A probabilidade de que uma pessoa siga uma orientação de ação desejável está diretamente ligada à força de um desejo”. (Fonte: <http://pt.scribd.com/doc/20851024/7292316-Administracao-e-Gestao-Da-Qualidade>)

Quase sempre as consequências comportamentais proporcionadas pelos incentivos monetários são positivas, mas o mesmo não ocorre com as psicológicas e sociais. Apesar de ser incontestável que a essência da motivação, individual ou em equipes seja fazer com que o indivíduo perceba que seu trabalho está relacionado a algo que é importante para ele, essas considerações são significativas quando se relacionam à capacitação das equipes, pois se compreendermos o que leva uma pessoa a agir, pode-se influenciar o seu rendimento. (Fonte: <http://pt.scribd.com/doc/20851024/7292316-Administracao-e-Gestao-Da-Qualidade>)

Mais motivado e com mais conhecimento e habilidades desenvolvidas, interagem em maior conscientização, favorecendo a mudança no pensar e no proceder. O treinamento em grupo e o treinamento em trabalho influenciam o desenvolvimento mútua e individualmente (ANDRADE, 1999).

Desta forma, o papel da liderança na capacitação das equipes é conduzir as pessoas às novas situações e para as mudanças necessárias, responsabilizando-se pelo conhecimento através do conhecimento e da educação continuada e, de maneira sintética, deverá ser conduzida por meio dos seguintes passos:

» ministrar conhecimentos dos temas específicos às questões envolvidas à qualidade e às ferramentas do processo, incluindo metas e objetivos;

» aplicar o conhecimento individual, no próprio local de trabalho;

» demonstrar na prática, permitindo a execução (treinamento prático, supervisionando, acompanhando, orientando e direcionando);

» animar e incentivar a perseguir resultados (por exemplo, por meio de elogios e apoio ao crescimento individual e do grupo).

O planejamento e gerenciamento da educação e treinamento devem ser estabelecidos de forma clara e com atribuições identificadas em um sistema específico que contemple todo o processo (CAMPOS, 1992). Os treinamentos podem ser realizados por meio da utilização de vários recursos de aprendizagem, tais como reuniões, workshops, palestras e seminários nas diversas áreas de atuação que compõem os Sistemas de Gestão da Qualidade, cujo conteúdo programático poderá estar voltado ao andamento e às fases do

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Plano da Qualidade, como também enfocando os temas técnicos pertinentes à atuação de todas as áreas da empresa, conforme as necessidades forem preestabelecidas, além daquelas identificadas no decorrer da implementação do sistema.

Os treinamentos poderão fornecer subsídios técnicos nos aspectos relacionados à gestão, à legislação pertinente, à regularização ambiental, às tecnologias e metodologias voltadas à especificidade das operações, e na implantação de programas estratégicos, buscando o engajamento de todo o corpo diretivo e operacional na busca da excelência, minimização de desperdícios, melhoria da imagem corporativa, entre outros. (Fonte: <http://sare.unianhanguera.edu.br/index.php/rcger/article/viewFile/1008/861>)

Alguns métodos de gestão da qualidade têm a propriedade de estimular a motivação quando implantados, já que se constituem em sistemas participativos, como por exemplo: Círculo do Controle da Qualidade (CCQ), Programa 5S e Sistema de Sugestões. Isto porque, os CCQs são desenvolvidos a partir da formação de pequenos grupos, voluntários ou não, que são estimulados a desenvolver atividades conjuntas de controle e melhoria da qualidade em suas respectivas áreas de trabalho e/ou em outras áreas da empresa, facilitando o entrosamento e as possibilidades da contribuição individual efetiva, entre os membros que os compõem (ANDRADE, 1999).

Já o Programa 5S, sendo uma filosofia voltada para a mobilização dos colaboradores por meio da promoção de mudanças no ambiente de trabalho, incluindo a eliminação de desperdícios, arrumação e limpeza de áreas e departamentos, atua como instrumento importante para a união da força de trabalho. Entre seus objetivos destaca-se mudar a maneira de pensar dessas pessoas, visando à melhoria do comportamento durante toda a vida, tanto no aspecto profissional quanto pessoal. Além disso, incentiva a capacidade criativa de cada colaborador da empresa, onde os grupos de trabalho são formados com espontaneidade. Todos trabalham juntos desobstruindo áreas, eliminando materiais e objetos em desuso, realocando itens para posterior utilização ou descarte (MARSHAL, 2003).

O 5S facilita o acesso a objetos e informações, conserva melhor o ambiente e equipamentos, previne e reduz acidentes, aumentando a produtividade e reduzindo custos. Ao mesmo tempo, estimula a participação em todos os níveis, desenvolve o espírito de equipe, desenvolve lideranças e melhora a motivação.

Por sua vez, o Sistema de Sugestões incentiva, analisa, avalia, reconhece e premia sugestões individuais ou em grupo que se destinam à simplificação das tarefas, solução de pequenos problemas, identificação de oportunidades e melhoria de resultados (ANDRADE, 1999).

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Neste sentido, “a contribuição da área de recursos humanos para a obtenção da qualidade é decisiva e direta, uma vez que o treinamento é um dos seus itens principais. Segurança, higiene, medicina do trabalho e integração de novos empregados também são atividades importantes nesse processo, devendo estar devidamente estruturados” (OLIVEIRA et al., 2004). Juntamente com a equipe da qualidade, cabe à gestão de recursos humanos coordenar a elaboração dos procedimentos de administração da força de trabalho e do treinamento desta, além de disseminar a política da qualidade na estrutura organizacional visando assegurar que todas as funções sejam exercidas após o treinamento eficiente e eficaz de seus funcionários.

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Para (não) Finalizar

É fato que não existe apenas um caminho como metodologia para a implantação do processo da qualidade que confira garantias de sucesso, e inúmeras são as dificuldades com relação à implantação e ao gerenciamento da qualidade nas organizações devido à complexidade das teorias, diversidade de suas ferramentas, da capacitação do sistema e da necessidade do engajamento de todos.

Ao mesmo tempo, a sobrevivência das empresas no contexto atual de competitividade e globalização somente é possível quando determinados patamares de qualidade são alcançados e as empresas que não se preocupam seriamente com a qualidade dos seus produtos e serviços, e não colocam a satisfação dos clientes no patamar principal, estão propícias ao fracasso.

Comprovadamente já sedimentadas, as possibilidades proporcionadas pela busca da excelência e pelo controle total da qualidade dos processos produtivos constituem-se como alternativas indispensáveis para o crescimento e desenvolvimento organizacional, em que os Sistemas de Gestão da Qualidade, mesmo demandando esforço para implantação, são altamente compensatórios.

São diversas as ferramentas e os métodos que auxiliam na gestão da qualidade e não existe hierarquia entre eles, porém o conhecimento de seus princípios e objetivos é fundamental para a definição daqueles que melhor se adaptam às necessidades específicas e temporais em cada empresa, conforme abordado no decorrer deste Caderno de Estudos, além de que, para todas as temáticas apresentadas, não se tratam de modelos acabados e, também por serem dinâmicos, devem ser continuamente reformulados em sua gestão, para não caírem na obsolência.

Assim, os profissionais que conduzem as mudanças nas empresas devem ter domínio sobre esses conceitos e suas aplicabilidades, atualizarem-se constantemente, estarem comprometidos na utilização da linguagem do negócio para terem assertividade na seleção e inserção das ferramentas e métodos de gestão no dia a dia das organizações em que atuam.

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