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INSTITUTO DE MATERIAIS CERÂMICOS R. Irmão Moretto nº 75 – Bom Princípio – RS – Brasil – CEP 95765-000

(+55)54-36341100 – www.ucs.br/site/imc

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GOVERNO DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL

SECRETARIA DO DESENVOLVIMENTO ECONÔMICO, CIÊNCIA E

TECNOLOGIA

PROGRAMA DE APOIO AOS POLOS TECNOLÓGICOS

POLO DE INOVAÇÃO TECNOLÓGICA DO VALE DO CAÍ

Boletim Técnico

Desenvolvimento de Componentes Cerâmicos

de Elevado Desempenho Térmico e Acústico Convênio: 54/2013

Processo: 492-25.00/13-7

Equipe executora:

Dr.–Ing. Robinson C. D. Cruz (Coordenador) Dr. Sérgio G. Echeverrigaray

Dra. Janete E. Zorzi Dr. Cláudio A. Perottoni

Dr. André Luis Martinotto M.Sc. Maira Finkler

Eng. Arthur Susin Neto Eng. Ângelo P. Titton

Eng. Daniel Golle Eng. Kátia de Oliveira



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1. INTRODUÇÃO

A indústria da construção civil tem sofrido transformações de grande magnitude

desde a década de 1990, catapultadas pela mudança no perfil dos consumidores

sensibilizados por questões ambientais, de sustentabilidade e por alterações na

legislação e padrões técnicos, o que obrigou as construtoras e fabricantes de materiais

a incorporar a avaliação do desempenho dos seus produtos na estratégia de

desenvolvimento tecnológico e comercial das empresas.

As mudanças mais recentes estão relacionadas com duas normas técnicas

nacionais de grande impacto tanto na especificação de técnicas de avaliação de

desempenho térmico e acústico aplicáveis a edificações, quanto na normatização dos

respectivos critérios de avaliação: as ABNT NBR 15220 [1] e 15575 [2]. Essas normas

vêm mimetizar um movimento de efeito semelhante ocorrido na Europa após a

segunda Guerra Mundial. No final da Segunda Guerra boa parte da Europa encontrava-

se arrasada, com cidades e áreas urbanas completamente destruídas. Nos anos

seguintes, para recuperar as cidades e retomar o desenvolvimento socioeconômico dos

países e comunidades afetados, foi implementado um vigoroso processo de

reconstrução. O desafio tecnológico na ocasião era desenvolver e viabilizar novas

técnicas e sistemas construtivos, capazes de reduzir o tempo para a construção de

edifícios sem comprometer a qualidade. Esse foi o motivo para a criação, em 1953, do

Conseil International Du Bâtiment (CIB – Conselho Internacional de Construção), com a

missão adicional de promover a troca de dados e informações entre países, divulgar

pesquisas e novos sistemas construtivos.

Foi o marco inicial do movimento de busca de qualidade no setor da construção

civil. A partir de então foram realizadas muitas pesquisas focadas em qualidade e

novas diretrizes foram implementadas, com destaque para a ISO 6241:1984 [3]

“Performance Standards in Building” (Avaliação de Desempenho de Edifícios, em

tradução livre). Essa norma possibilitar dimensionar o desempenho de edificações e,

portanto, contribuiu significativamente para melhorar a qualidade dos produtos da

indústria da construção civil. Outro marco do movimento pela qualidade em geral foi a

publicação da ISO 9001 [4] em 1987, e das suas sucessivas revisões. A norma

estabeleceu um modelo de conformidade, a partir de requisitos obrigatórios, para a



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avaliação dos sistemas de gestão da qualidade implementados em empresas,

independentemente do porte e da área de atuação, o que também causou melhoria

generalizada na indústria da construção civil, dentre outras tantas.

No Brasil, contudo, a evolução da qualidade na construção civil não ocorreu no

mesmo passo do experimentado pela comunidade internacional, particularmente nos

países desenvolvidos. Somente no ano 2000 foi dado importante passo nesse sentido,

com o lançamento, pelo Governo Federal, do Sistema de Avaliação da Conformidade

de Empresas de Serviços e Obras da Construção Civil (SiAC), dentro do escopo do

Programa Brasileiro da Qualidade e da Produtividade no Habitat (PBQP-H). Em 2005,

com a adesão das instituições financeiras públicas e privadas que fomentam recursos

para a construção civil ao SiAC, as construtoras foram demandadas a implementar

sistemas de gestão da qualidade capazes de cumprir com os requisitos do PBQP-H e

isso desencadeou uma grande mobilização no setor.

A ABNT NBR 15220 – Desempenho Térmico de Edificações Habitacionais

Unifamiliares de Interesse Social [1], é consequência de movimento iniciado em 1991,

durante o Primeiro Encontro Nacional sobre Normalização em Uso Racional de Energia

e Conforto Ambiental em Edificações (Florianópolis, SC). A terceira parte da norma

contém o Zoneamento Bioclimático Brasileiro, (Figura 1, atualmente em revisão) e

apresenta recomendações quanto ao desempenho térmico de habitações unifamiliares

de interesse social aplicáveis na fase de projeto. Paralelamente ao Zoneamento

Bioclimático Brasileiro, a NBR 15220 faz recomendações de diretrizes construtivas e

detalhamento de estratégias de condicionamento térmico passivo, com base em

parâmetros e condições de contorno fixados. Desde sua publicação a norma tem

exigido uma importante melhoria no desempenho térmico das habitações populares no

país.



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Figura 1. Zoneamento Bioclimático Brasileiro [1].

Em fevereiro de 2013, a ABNT publicou a NBR 15575 – Edificações

habitacionais – Desempenho [2], com a finalidade de promover o atendimento às

exigências dos usuários de edificações habitacionais, independente do porte e de suas

características. A norma estabelece um diferencial nos processos de medição do

desempenho de construções de edificações, uma vez que contém disposições

aplicáveis a sistemas que compõem edificações habitacionais projetados, construídos,

operados e submetidos a intervenções de manutenção que atendam às instruções

específicas do respectivo manual de operação, uso e manutenção.

De acordo com a Dra. Maria de Fátima Ferreira Neto [3], a NBR 15575

despertou muita polêmica na indústria da construção civil, principalmente por tratar do

isolamento térmico e acústico de sistemas construtivos diversos. Embora estabeleça

parâmetros acústicos modestos, comparativamente aos vigentes na Argentina, Chile e

países desenvolvidos, a norma trouxe grande preocupação a fabricantes de materiais e

construtoras. Segundo a pesquisadora, esta versão de norma técnica “... ao contrário



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da prescritiva, não diz como fazer, mas estabelece parâmetros de desempenho. Seu

objetivo é garantir condições de habitabilidade ao imóvel no tocante ao isolamento

acústico e a vários outros aspectos dos sistemas que compõem a edificação”.

Pesquisas de avaliação do desempenho de alguns produtos cerâmicos em edificações,

realizado recentemente pela pesquisadora [4, 5], demonstraram que os tipos mais

comuns de blocos cerâmicos fabricados no país não atendem os requisitos de

desempenho acústico da NBR 15575.

A norma estabelece exigências acústicas que afetam fachada, piso, cobertura,

paredes internas da unidade habitacional, paredes entre unidades e corredores e áreas

comuns. Relativamente a lajes, a norma não especifica a espessura, mas determina

que ela deva atender critério de nível de ruído originado em impacto, ficando a cargo

da construtora a especificação da espessura que atenda à exigência.

Comparativamente aos países desenvolvidos, ou mesmo a Argentina e Chile (Figura

2), pode-se afirmar que o Brasil está sensivelmente defasado em termos de normas de

desempenho para isolamento acústico. Apesar de a norma brasileira ser mais branda

em exigências do que as vigentes naqueles países, os fabricantes de materiais e as

construtoras se queixaram da dificuldade em cumpri-la. Em razão dessas queixas,

apesar de ter sido aprovada em 2008, a norma somente entrou em vigor em 2013.

A respeito da posição de fabricantes de materiais e construtoras em relação à

nova norma, a pesquisadora opina que “... construtores e fabricantes terão que sair da

zona de conforto. Eles estavam tranquilos até agora, ninguém exigia muita coisa e as

obras eram poucas. Se eles quiserem construir, vão ter que atender os parâmetros

obrigatórios. Se o material que eles usam não atende, terão que buscar outros” [3].



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Figura 2. Comparação entre critérios de desempenho acústico (ruído aéreo) brasileiro e

de alguns países que utilizam o mesmo parâmetro de avaliação [3].

No que diz respeito à indústria cerâmica do Estado do Rio Grande do Sul e

particularmente ao polo cerâmico do Vale do Caí, os efeitos das normas NBR 15220 [1]

e NBR 15575 [2] representam concomitantemente uma ameaça e uma oportunidade. A

ameaça está relacionada com as especificações de materiais na fase do projeto das

edificações: os projetistas não têm à disposição abundantes produtos cerâmicos

certificados que permitam o cumprimento dos critérios normativos de desempenho

térmico e acústico, ainda que cumpram com as exigências das normas técnicas de

desempenho estrutural e demais pertinentes aplicáveis a produtos acabados. Setores

concorrentes ao cerâmico, como o de concreto e de sintéticos (EPS) já desenvolveram

soluções que permitem sua utilização e atendimentos as novas normas, a indústria

cerâmica nacional e estadual vêm sofrendo retração de mercado, o que compromete a

sua sustentabilidade econômica a médio e longo prazo.

A despeito das vantagens intrínsecas de materiais cerâmicos no desempenho

térmico e acústico comparativamente a outros materiais, a filosofia de avaliação do

desempenho incorporado às novas normas foca no resultado do sistema construtivo no

qual o produto está inserido, e não nas suas propriedades individuais. Dessa forma, o

melhor resultado sempre será o obtido com a correta combinação entres materiais e



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processos, o que abre enorme espaço para a pesquisa e desenvolvimento de

materiais, e de combinações entre eles, que atendam aos requisitos de desempenho

em edificações.

A oportunidade, por outro lado, está associada ao desenvolvimento, pela

indústria cerâmica, de produtos inovadores e que possam ser utilizados,

individualmente, combinados entre si ou a outros materiais em sistemas construtivos e

projetos com exigências de desempenho térmico e acústico. As vantagens intrínsecas

dos materiais cerâmicos em relação a desempenho térmico e acústico, aliadas a

produtos de valor agregado superior desenvolvidos especificamente para otimizar tal

desempenho, pode reposicionar a indústria cerâmica como fornecedor qualificado da

indústria da construção civil.

A eficiência de certos materiais cerâmicos utilizados como isolantes térmicos e

acústicos é conhecida há séculos e está diretamente relacionada à sua composição

mineralógica e às características físicas do corpo cerâmico (microestrutura). Em se

tratando de desempenho térmico, as propriedades refratárias naturais de algumas

fases cristalinas formadas no tratamento térmico de argilas (silicatos na sua maior

parte) sempre garantiram uma posição privilegiada no rol dos materiais resistentes ao

fogo e com propriedades isolantes. A combinação entre fases cristalinas de elevada

inércia térmica e uma microestrutura contendo certo volume de espaços vazios (poros)

confere aos produtos cerâmicos a sua característica refratariedade.

Em se tratando de isolamento acústico, o desempenho dos materiais cerâmicos

como amortecedores de ruídos externos está diretamente relacionado com as suas

características físicas. O som pode ser atenuado por reflexão, o que exige densidade

do material atenuador, e dissipação, o que exige a presença de imperfeições no

componente atenuador, como por exemplo: poros.

O desenvolvimento de estruturas porosas em componentes cerâmicos pode ser

realizado com a inclusão de materiais orgânicos, com tamanhos e formatos

controlados, à massa cerâmica durante as etapas de mistura ou homogeneização.

Esses materiais entram em combustão ou degradação durante a etapa de queima e

deixam seus negativos (poros) no interior dos componentes cerâmicos. O aumento da

porosidade repercute também no aumento da absorção de água nessa classe de



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produtos. A norma vigente para blocos (ABNT NBR 15270/2005 [6]) limita como

máximo para absorção de água 22 %m. Portanto, há um limite de porosidade que deve

ser respeitado (avaliando a absorção de água) para não desqualificar os blocos em

quesitos de desempenho estrutural.

Neste projeto buscamos pesquisar e desenvolver corpos cerâmicos com

características físicas e mineralógicas que permitam a fabricação, a partir das matérias-

primas regionais, de produtos de elevado desempenho térmico e acústico para a

indústria da construção civil, de modo que os sistemas construtivos nos quais venham

a tomar parte sejam capazes de cumprir os requisitos das normas nacionais.

2. PRINCÍPIOS DE ATENUAÇÃO TÉRMICA E ACÚSTICA

Transferência de calor

A transferência de calor dá-se por condução, convecção e radiação. Do ponto de

vista do isolamento térmico de habitações, especial atenção é dada à redução da

transferência de calor por condução. Duas propriedades termofísicas determinam a

condição estacionária que se estabelece quando uma parede é sujeita a um gradiente

de temperatura e quão rapidamente este estado estacionário é atingido. Estas

propriedades são, respectivamente, a condutividade térmica e a difusividade térmica.

A condutividade térmica (k) é a propriedade que determina qual será o fluxo de

calor por metro quadrado de seção transversal para um dado gradiente de temperatura,

ou seja, para uma determinada diferença de temperatura entre o interior e o exterior da

habitação. Esta relação é dada por

dq

dt= −k

dT

dx

Onde dq/dt é o fluxo de calor por unidade de área (em W/m²), dT/dx é o

gradiente de temperatura na parede (em °C/m) e k é a condutividade térmica (em

W/m°C). Na expressão acima, o sinal negativa representa o fato de que o calor flui da

região de temperatura mais elevada para a de temperatura inferior.



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Considere, por exemplo, uma parede de 20 cm de espessura, que separa o

interior de uma habitação a uma temperatura de 20 °C do exterior a 40 °C. Neste caso,

o gradiente de temperatura é dado por

dT

dx=

40 − 20

0,20=100 °C/m

Assumindo uma condutividade térmica igual a 0,6 W/m°C, nas condições acima

teríamos um fluxo de calor igual a 60 W/m² através desta parede.

A condutividade térmica varia amplamente entre as distintas classes de

materiais. Em geral, metais são excelentes condutores de calor, que se dá por

condução eletrônica (a mesma responsável pela condução de eletricidade) e por

vibrações atômicas. Cerâmicas, em geral, apresentam condutividade térmica inferior à

dos metais. Uma exceção a esta regra é o diamante, material que exibe uma das mais

altas condutividades térmicas, devido à rigidez das ligações químicas entre os átomos

de carbono e seu efeito sobre as vibrações atômicas. A Tabela 1 apresenta alguns

valores para a condutividade térmica de materiais de interesse.

Tabela 1. Valores típicos da condutividade térmica de diferentes materiais.

Material Condutividade térmica

(W/m°C)

Alumínio 237

Cobre 401

Ferro 80,2

Ouro 317

Prata 429

Cimento 0,3

https://pt.wikipedia.org/wiki/Alum%C3%ADnio

https://pt.wikipedia.org/wiki/Cobre

https://pt.wikipedia.org/wiki/Ferro

https://pt.wikipedia.org/wiki/Ouro

https://pt.wikipedia.org/wiki/Prata



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Vidro 0,79

Tijolo 0,6

Madeira 0,13

Fibra de vidro 0,05

Espuma de poliestireno 0,03

Polipropileno 0,25

Espuma de poliuretano 0,02

Água 0,61

Ar 0,03

Fonte: https://pt.wikipedia.org/wiki/Condutividade_térmica e Wikimedia

Commons

Como já mencionado, outra propriedade termofísica relevante para o problema

de isolamento térmico de habitações é a difusividade térmica (α). Esta propriedade

determina quão rapidamente irá se estabelecer uma temperatura estável dentro da

habitação para uma dada temperatura externa constante. A difusividade térmica

relaciona-se à condutividade térmica através de

k = α ρ Cp

onde ρ é a densidade do material e Cp o calor específico a pressão constante. A

Tabela 2 apresenta alguns valores típicos para a difusividade térmica de diferentes

materiais.

https://pt.wikipedia.org/wiki/Vidro

https://pt.wikipedia.org/wiki/Tijolo

https://pt.wikipedia.org/wiki/Fibra_de_vidro

https://pt.wikipedia.org/wiki/Poliestireno

https://pt.wikipedia.org/wiki/Polipropileno

https://pt.wikipedia.org/wiki/Poliuretano

https://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%81gua

https://pt.wikipedia.org/wiki/Ar

https://pt.wikipedia.org/wiki/Condutividade_t%C3%A9rmica



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Tabela 2. Valores típicos da difusividade térmica de diferentes materiais.

Material Difusividade térmica (mm²/s)

Prata 165

Aço inox 4,2

PVC 0,08

Arenito 1,2

Tijolo 0,5

Vidro de janela 0,3

Madeira 0,08

Fonte: Wikimedia commons

Mesmo uma análise rápida dos dados da Tabela 1 sugere que uma estratégia

para a redução da condutividade térmica consiste na produção de materiais porosos.

Neste caso, o ar incluído no interior de poros fechados constitui uma segunda fase, que

contribui para a redução da condutividade térmica. De fato, a condutividade térmica de

um compósito constituído de uma fase contínua de condutividade térmica kc e de uma

fase dispersa, de condutividade kd (por exemplo, ar), é dada por [7]

k =

1 + 2Vd 1−

k ck d

1+2k ck d

1 − Vd 1 −

k ck d

1+k ck d

Onde Vd é a fração volumétrica da fase dispersa. Para uma fase contínua

formada por um material de construção com condutividade térmica kc= 0,6 W/m°C e

uma fase dispersa composta por poros preenchidos por ar (kd = 0,03 W/m°C), a



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condutividade térmica varia com a fração volumétrica de poros conforme representado

na Figura 3.

Figura 3. Dependência da condutividade térmica com a porosidade para um

compósito com fase contínua de condutividade igual a 0,6 W/m°C e fase dispersa

(poros preenchidos com ar) de condutividade térmica igual a 0,03 W/m°C.

A redução da condutividade térmica de um material pelo aumento da porosidade

é limitada pela resistência mecânica do produto obtido, que também é reduzida com o

aumento da porosidade. Desta forma, uma alternativa comum para o isolamento

térmico de habitações é o uso de paredes compostas de duas ou mais camadas de

materiais de maior resistência mecânica intercalados por isolantes térmicos formados

por materiais porosos. Considere, por exemplo, o caso mais simples de uma parede

composta de duas camadas feitas de um material com condutividade térmica igual a

0,6 W/m°C e de um isolante térmico com condutividade térmica igual a 0,03 W/m°C. A

condutividade térmica efetiva desta parede composta, em função da espessura relativa

da camada isolante, é representada na Figura 4.



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Figura 4. Dependência da condutividade térmica com a espessura relativa da

camada de isolamento térmico para uma parede composta de um material de

condutividade térmica igual a 0,6 W/m°C e uma camada de isolamento térmico com

condutividade térmica igual a 0,03 W/m°C.

Atenuação acústica

Materiais de construção podem ser projetados para atenuação acústica, além do

isolamento térmico. A atenuação do ruído pode ser realizada com a introdução de

barreiras físicas (paredes compostas de blocos de elevada densidade) e, também,

utilizando materiais que absorvem ondas sonoras convertendo essa energia em calor.

Neste caso, estamos tratando da atenuação de uma onda mecânica que se propaga

através do material. A mesma estratégia utilizada para propiciar isolamento térmico,

qual seja, o aumento da porosidade do material, pode contribuir para a redução do

ruído. Deve-se lembrar, no entanto, que ondas sonoras de diferentes frequências serão

atenuadas/espalhadas diferentemente por inclusões de uma fase dispersa (por

exemplo, poros) em uma fase contínua (por exemplo, a matriz cerâmica).



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Considere, por exemplo, o amortecimento de uma onda sonora de frequência wo

ao propagar-se por uma parede isotrópica e homogênea. A amplitude desta onda

diminui com a distância percorrida (x) ao longo do material, conforme representado na

Figura 5. O decréscimo exponencial da amplitude da onda depende de uma constante

de amortecimento, que por sua vez é uma característica do material. Assim como na

redução da condutividade térmica, este amortecimento pode ser ampliado com o

aumento da porosidade ou com a inclusão de uma ou mais fases distintas,

homogeneamente dispersas ou dispostas de forma planejada no bloco de construção.

Figura 5. Decréscimo exponencial da amplitude de uma onda mecânica que se

propaga em um meio isotrópico e homogêneo com amortecimento constante.



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Sistemas construtivos para atenuação térmica e acústica

Como o Brasil vem procurando encontrar soluções adequadas e que atendam os

critérios de desempenho técnico e comercial previsto na NBR 15575, ilustramos abaixo

(Figura 6 e Figura 7) algumas soluções sugeridas e aplicadas em habitações em outros

países com iguais e/ou maiores exigências de desempenho térmico e acústico. Como

orientação geral observa-se que a solução comercialmente adotada por diversos

países possui o bloco cerâmico como um dos componentes estruturais para a

formação de uma vedação termoacústica, porém visivelmente se identifica a utilização

de diferentes classes de materiais e.g., mantas de fibra de vidro/rocha, borrachas,

compósitos de fibras na base celulósica, gesso acartonado, que são, portanto

diferentes tanto no tipo quanto na quantidade, para atender as especificações locais.

Figura 6. Sistema construtivo mostrando as diferentes camadas de materiais e

geometrias complexas dos blocos cerâmicos.



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Figura 7. Esquema de sistema construtivo, indicando alguns materiais para aumentar o

desempenho térmico e acústico.

3. COMPONENTES DE CERÂMICA VERMELHA COMO AGENTES DE

ATENUAÇÃO TÉRMICA E ACÚSTICA

Componentes estruturais e de vedação produzidos de cerâmica vermelha têm

sido predominantemente empregados para a construção de moradias. Essa tradição

certamente continuará se forem realizados esforços para atender às exigências cada

vez mais rigorosas que proliferaram nos últimos anos [8].

Como exemplo desses esforços podemos citar o que foi e o que vem sendo

realizado em países nos quais as normas que exigem desempenhos mais rigorosos de

atenuação térmica e acústica já foram implantadas a mais tempo.

Neste contexto, na Alemanha, que serve como exemplo para a Europa ocidental

como um todo, são exigidos níveis mais elevados de isolamento térmico para paredes

externas, de modo a reduzir e consumo enérgico com climatização. Da mesma forma,



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o aumento no tráfego rodoviário e as maiores densidades de edifícios tornaram

imperativo proporcionar uma melhor proteção contra ruído com o aumento do

isolamento acústico [8].

No passado, na Alemanha, o bloco maciço padrão atendia completamente as

normas locais de desempenho. Hoje, contudo, com as exigências mais rigorosas para

desempenho térmico e acústico fizeram-se necessários blocos mais especializados

(uma situação que continuará sendo otimizada no futuro). O bloco maciço padrão

deveria, portanto, ser substituído por blocos especiais. Progressos foram realizados

nos últimos anos nesse sentido na Europa, e.g. com o desenvolvimento de um bloco

especial, nomeado leichtziegelherstellung (bloco leve em tradução livre), apresentado

na Figura 8 [9].

Figura 8. Bloco leve alemão.

O típico “bloco leve” alemão possui densidade aparente de até 0,8 kg/dm³ e se

distingue pelo fato de que tem um padrão especial de perfurações e de porosidade no

corpo cerâmico. Isto permite uma redução considerável da condutividade térmica. Esse

desenvolvimento está associado também a um aumento de tamanho, de modo que nos

últimos anos o tamanho dos blocos aumentou em até dez vezes em relação ao que era

anteriormente. Hoje o tamanho é limitado apenas pelo peso absoluto do bloco que um

pedreiro pode manipular convenientemente em um dia de trabalho, o que seria de

cerca de 25 a 30 kg [8].

Como soluções alternativas para atenuação acústica e térmica podemos:



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i) aumentar a porosidade da massa constituinte do bloco, i.e. para cerca de 1,2

kg/dm³ (essa possibilidade é dependente da plasticidade das matérias-

primas disponíveis, uma vez que todos os meios de formação de poros têm

um efeito redutor na plasticidade);

ii) alterar a geometria dos blocos pela otimização do padrão de perfuração

(aumentar o número de filas de perfuração na direção do fluxo de calor e

realizar a eliminação sistemática de pontos fracos na alvenaria - juntas

perpendiculares);

iii) aumentar a espessura da parede e utilizar de argamassas leves [8].

Tais “soluções” podem proporcionar um excelente isolamento e conforto térmico,

principalmente nas estações com as maiores flutuações de temperatura, como verão e

meias estações, devido à sua capacidade de armazenamento de calor e baixo

coeficiente de condutividade térmica, que pode chegar a 0,2 W/mK. Devido ao peso

desses blocos, comparativamente elevado em relação aos brasileiros, eles constituem

também uma boa barreira sonora contra o ruído de tráfego [8].

Devido à alta resistência alcançada por blocos produzidos com cerâmica

vermelha bem, nem toda a seção de parede é necessária para sustentar a carga da

construção, ou seja, é possível obter blocos com grande volume de cavidades que

suportem os esforços mecânicos e ainda proporcionem atenuação térmica e acústica

mais adequada em comparação a blocos de concreto. É possível ainda melhorar o

isolamento térmico e acústico deliberadamente pelo preenchimento as cavidades dos

blocos com polímeros leves (e.g. poliuretano ou poliestireno), cal, cimento, concreto,

cascalho, areia, entre outros. Em alguns casos, blocos preenchidos, principalmente

com concreto, podem suportar cargas mais elevadas e até exercer função de blocos

estruturais [8].

4. PRODUÇÃO DE BLOCOS LEVES

De acordo com as normas alemãs, os blocos leves não devem ter densidade

superior a 0,8 kg/dm³. Como regra, essa baixa densidade só é atingida com um grande

volume de cavidades (> 40%) combinado à aeração suplementar do corpo argiloso, o



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que é realizado pela adição de materiais orgânicos à massa cerâmica na etapa de

mistura/homogeneização do processo [8].

Varias substâncias/materiais capazes de produzir porosidade podem ser

misturadas às argilas. Como requisito, cada partícula do poro gerador deve dissipar

durante a queima e deixar para trás uma cavidade, ou seja, seu negativo em forma e

dimensão. Materiais comumente utilizados para tal finalidade incluem poliestireno,

serragem, carvão, lignina, cinzas volantes, lama de esgoto, palhas, turfas, cavaco de

cortiça e outros resíduos diversos, dos quais apenas os dois primeiros têm uso

extensivo na indústria européia [8].

Por questões econômicas e de fornecimento nacional manteremos em foco a

utilização de derivados da madeira, como por exemplo, serragem (resíduo de corte) e

pó de madeira (resíduo de lixamento/polimento).

5. GERAÇÃO DE POROS COM PÓ DE MADEIRA

A serragem, preferencialmente de coníferas, deve ser primeiramente limpa de

partículas grosseiras, maiores que 3 mm, as quais podem entupir a grelha ou a matriz

de extrusão ou ainda danificar as peças na etapa de corte após a moldagem [8].

A quantidade exata necessária e a quantidade máxima possível de ser

adicionada à massa cerâmica devem ser determinadas através de ensaios ou testes,

uma vez que a adição de materiais poro geradores (ou aeradores) modifica as

propriedades finais dos componentes cerâmicos e deve ser adequada para respeitar os

sistemas normativos locais.

Argilas de fácil moldabilidade e com elevado grau de adesão são necessárias

para produzir blocos leves, uma vez que a adição dos resíduos de madeira podem

alterar a plasticidade e a retração de secagem [8].

Idealmente, os resíduos de madeira devem ser armazenados em locais

fechados (e.g. silos) de onde devem ser extraídos por dosadores com rosca simples ou

dupla e levados diretamente à etapa de pré-mistura, onde deve ocorrer a primeira

mistura com a composição argilosa [8].



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Em alguns casos se recomenda a pré-umidificação dos resíduos de madeira

para que não haja “roubo” da água da argila com a mistura, o que pode causar tensões

a microestrutura do corpo na secagem. O controle da umidade nos resíduos de

madeira também é importante quando se trabalha com dosagens volumétricas, pois

resíduos secos ocupam menor volume [8].

Não são necessárias alterações no sistema de secagem hoje instalados na

maioria das empresas do Estado do Rio Grande do Sul. Contudo, a adição dessa

classe de formador pode requerer mais água para moldagem e, portanto, maior energia

e tempo para retirá-la adequadamente. Como vantagem, as quebras na etapa de

secagem são usualmente reduzidas [8].

A queima também pode ser realizada nos fornos hoje instalados na maioria das

empresas do RS, contudo, deve-se ter cautela. Os resíduos de madeira têm poder

calorífico da ordem de 18.500 kJ/kg e é constituído de aproximadamente 75% de

voláteis, a maioria dos quais arde de forma latente em alguma temperatura abaixo da

sua temperatura de combustão, o que faz com que sua energia térmica seja

desperdiçada por ser removida juntamente com os gases de combustão do forno.

Consequentemente, ainda contribuem com cerca de 4.600 kJ/kg de calor durante a

queima [8].

Uma ventilação adequada (fornecimento de ar) deve ser fornecida durante a

etapa de queima para garantir a completa queima dos resíduos de madeira, do

contrário, superaquecimentos localizados podem ocorrer [8].

A geração de poros com outros materiais ou substâncias orgânicas segue

basicamente nos mesmos requisitos da geração de poros com serragem.

6. RESULTADOS OBTIDOS NO ÂMBITO DO PROJETO

Foram desenvolvidos, em laboratório, cinquenta (50) blocos cerâmicos por

extrusão (Figura 9, dimensões dos blocos 90 x 90 x 90 mm) com a formulação

contendo 98,5 %m. de argila de base e 1,5 %m. de serragem fina e outros cinquenta

(50) blocos com a formulação com 97 %m. de argila de base e 3 %m. de serragem fina,

ambas concebidas na Meta 1. Foram também produzidos cinquenta (50) blocos

cerâmicos com a argila utilizada como base para o desenvolvimento.



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Figura 9. Fotografia de alguns dos produtos desenvolvidos na etapa de secagem ao

natural.

Os blocos foram secos e posteriormente queimados em forno laboratorial

(aquecimento por resistências elétricas) a temperatura de 850 °C. Após queima os

blocos foram caracterizados quanto à absorção de água, porosidade aparente,

desempenho mecânico, desempenho térmico e acústico.

A porosidade aparente e absorção de água foram determinadas pelo método de

Arquimedes, por imersão em água, como descrito na norma internacional ASTM C373-

88/2006. Os resultados apresentados na Tabela 3 são a média dos resultados

individuais obtidos para 10 blocos.

Os ensaios de resistência mecânica à compressão foram realizados segundo os

critérios estabelecidos pela norma nacional ABNT NBR 15270/2005. Os resultados

apresentados na Tabela 3 são a média dos resultados individuais obtidos para 6

blocos.

Quanto ao desempenho térmico e acústico, foram avaliados os blocos moldados

por extrusão nas concentrações de 0, 1,5 e 3 %m. de serragem fina. Posteriormente,

blocos com 1,5 %m. de serragem fina tiveram seus interstícios preenchidos com

diferentes materiais particulados, todos estes disponíveis comercialmente em grandes

volumes, a fim de comparar o desempenho térmico e acústico desses conjuntos. Esse

material adicionado ampliará e auxiliará na escolha de conjuntos que apresentem o

melhor resultado global nas propriedades exigidas para um desempenho mecânico-



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térmico-acústico de um sistema construtivo em alvenaria onde o bloco cerâmico é o

principal elemento.

O desempenho térmico dos blocos foi obtido através do aquecimento de uma

das faces dos mesmos em chapas de aquecimento com temperatura controlada, onde

suas temperaturas foram determinadas com termômetro digital infravermelho de

emissividade ajustável, marca ICEL, modelo TD-973 e com o auxílio de uma câmara

marca Flir, modelo T360. As temperaturas foram registradas para os tempos de 10, 20,

30, 40, 50, 60, 90, 120, 150 e 180 minutos. A Figura 10 apresenta uma imagem térmica

resultante desses experimentos.

Figura 10. Imagem térmica (a) argila base e (b) bloco preenchido com perlita grossa.

A avaliação do desempenho acústico foi realizada utilizando um analisador de

módulos de elasticidade e de amortecimento, fornecido pela ATCP juntamente com o

software SONOELASTIC 3.0. A Figura 11 apresenta um bloco preparado para a

medição. A tomada das medidas consistiu em posicionar o microfone próximo a um das

faces do bloco e excitar a face oposta do corpo com uma esfera de aço. O som então é

transmitido através do corpo e captado pelo microfone, enquanto que o software realiza

os cálculos para o amortecimento do som captado.



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Figura 11. Sistema utilizado para medição de amortecimento acústico nos blocos.

Como resultados da caracterização iniciais são apresentados a seguir as

características estruturais dos blocos e seus efeitos. Os blocos produzidos com as

formulações com serragem fina apresentaram aumento na porosidade aparente

(Tabela 3): a argila de base (referência) 30,3%, formulação com 1,5 %m. de serragem

fina 32,0 % e formulação com 3 %m. de serragem fina 33,8%. O aumento na

porosidade geralmente acarreta no aumento da absorção de água para essa classe de

materiais. Portanto, assim como para a porosidade aparente, foi encontrada absorção

de água (Tabela 3) superior para as formulações com serragem em relação a argila de

base. A adição de 1,5 %m. de serragem fina aumentou a absorção de água do bloco

em cerca de 1,3 % e por sua vez a adição de 3 %m. de serragem fina aumentou

aproximadamente em 2,3 % a absorção de água. A adição de 3 %m. de serragem fina

resultou em absorção de água (22,75 %m.) próxima ao limite estabelecido por norma

(22 %m.).

Tabela 3. Porosidade aparente e absorção de água dos blocos produzidos em

laboratório.

Formulação Porosidade aparente

[%]

Absorção de água

[%m.]

Argila de base (0 %m.) 30,26 ± 0,15 19,49 ± 0,10

98,5 %m. de argila de base

1,5 %m. de serragem fina 32,00 ± 0,18 20,77 ± 0,06



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97 %m. de argila de base

3 %m. de serragem fina 33,80 ± 0,22 21,75 ± 0,11

Para os resultados dos ensaios de resistência à compressão (Tabela 2)

observou-se que os blocos produzidos com argila de base suportaram 21,29 MPa com

um desvio padrão de 1,98 MPa. Os blocos que utilizaram a formulação com 1,5 %m. de

serragem fina tiveram um desempenho ligeiramente superior, com resistência de 21,70

MPa, contudo, com desvio muito inferior, 0,51 MPa. Esse baixo desvio é um indicativo

que a inclusão da serragem fina à massa argilosa gerou uma quantidade de calor extra

durante a etapa de queima, o que resultou na melhor homogeneização e distribuição

de calor no interior do bloco, tendo como conseqüência a homogeneização também da

resistência mecânica. Já os blocos produzidos com a formulação com 3 %m. de

serragem fina apresentaram resistência à compressão cerca de 24 % inferior (16,25

MPa) em comparação com à referência, 100 %m. argila de base. Esse efeito da

fragilização do material cerâmico pode ser explicado pelo aumento excessivo da

porosidade, conforme mostrado na Tabela 1, o qual se sobrepôs ao efeito da geração

de calor da combustão da serragem fina durante a etapa de queima.

Tabela 4. Resistência à compressão dos blocos produzidos em laboratório.

Formulação Resistência à compressão

[MPa]

Argila de base (0 %m.) 21,29 ± 1,98

98,5 %m de argila de base

1,5 %m. de serragem fina 21,70 ± 0,51

97 %m de argila de base

3 %m. de serragem fina 16,25 ± 0,90

Avaliação Térmica

Os resultados obtidos para o desempenho térmico dos blocos moldados com e

sem adição de serragem fina estão apresentados na Figura 12. De maneira geral pode-



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se notar que com o passar do tempo o bloco tende a atingir uma temperatura de

equilíbrio, com taxa de variação dependente da sua microestrutura. Assim, observou-se

o decréscimo da temperatura de estabilização dos blocos na medida em que a

quantidade de formador de poro foi aumentada. Para a argila base a temperatura em

que o sistema estabilizou foi de 48,7 °C; para 1,5 %m. de serragem fina foi de 45 °C e

para 3 %m. foi de 42,7 °C. A redução para 1,5 e 3 %m. foi de 7,6 e 12,3 %

respectivamente. Ou seja, o aumento na quantidade de poros do sistema diminui a

transferência de calor da face aquecida até a face oposta onde foram tomadas as

medidas de temperatura. Portanto do ponto de vista térmico quanto maior a quantidade

de poros maior a eficiência do bloco cerâmico como barreira térmica.

Figura 12. Curva tempo vs temperatura para os blocos confeccionados com argila base

(0 %m.), argila com 1,5 %m. de serragem fina (1,5 %m.) e argila com 3 %m. (3 %m.).

Ao preencher os interstícios dos blocos com diferentes materiais particulados,

espera-se que haja aumento da inércia térmica, ou seja, será mais difícil transferir o

calor gerado em uma das faces através do bloco até a face de medição. A Figura 13

apresenta a comparação entre o bloco de referência (1,5 %m. de serragem fina),

blocos preenchidos com argila expandida em duas granulometrias.



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Figura 13. Curva tempo vs temperatura para os blocos confeccionados com argila e 1,5

%m. de serragem fina (1,5 %m.), preenchidos com argila expandida em diferentes

granulometrias (2 < p < 1 mm e p < 1mm).

Primeiramente, como resultado global, nota-se que a taxa de aquecimento dos

blocos com material de enchimento é mais lenta quando comparado aos blocos de

referência (vazios). Portanto a adição de materiais enchimento afeta diretamente a

difusividade térmica dos blocos cerâmicos.

Observou-se que, ao se adicionar argila expandida com granulometria mais fina

(p < 1 mm) ao bloco, esta não contribui significativamente para a redução da condução

térmica, atingindo uma temperatura de estabilização (46 °C) superior ao bloco de

referência. A adição de argila expandida com granulometria maior (2 < p < 1 mm)

provocou a redução na temperatura de estabilização (41,6 °C) do bloco. Isso pode ser

explicado pelo baixo empacotamento gerado por estas partículas, resultando em uma

maior quantidade de vazios entre as argilas expandidas. Soma-se a isso o efeito da

porosidade intrínseca a esse tipo de material, o que dificulta ainda mais a transferência

de calor. A redução na temperatura de estabilização em relação a referência ao bloco

com 1,5 %m. de serragem fina, foi de 6,1 % para argila expandida com partículas entre

1 e 2 mm e houve um acréscimo de 3,8 % para argila expandida com partículas



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menores que 1 mm. Neste caso, as partículas grossas de argila expandida são mais

eficientes como barreira térmica.

A Figura 14 apresenta as imagens ampliadas para as duas granulometrias da

argila expandida. A argila expandida com granulometria entre 1 e 2 mm (Figura 14 (a))

possui ampliação de 10 vezes e foi obtida com auxílio de um microscópio ótico. A

Figura 14 (b) é referente a estrutura da argila expandida com granulometria menor que

1 mm e tem ampliação de 1000 vezes. A estrutura porosa se repete para as duas

granulometrias, porém o fator de empacotamento, nesse caso, se sobrepõe ao efeito

da porosidade intrínseca do material como barreira térmica.

Figura 14. (a) Micrografia ótica com ampliação de 10 vezes para argila expandida com

granulometria 2 < p < 1 mm e, (b) micrografia obtida por MEV com ampliação de 1000

vezes para argila expandida com granulometria p < 1 mm.

A Figura 15 apresenta o comparativo entre os blocos de referência (1,5 %m.) e

aqueles preenchidos com agregados com tamanhos entre 1 e 2 mm e agregados

menores que 1 mm.



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Figura 15. Curva tempo vs temperatura para os blocos confeccionados com argila e 1,5

%m. de serragem fina (1,5 %m.), e preenchidos com agregados em diferentes

granulometrias (2 < p < 1 mm e p < 1 mm).

O comportamento dos blocos preenchidos com agregados em diferentes

granulometrias é similar ao das argilas expandidas. Porém em nenhum dos blocos

avaliados com os agregados utilizados houve uma melhoria na transferência de calor.

Com o maior tamanho de agregado (2 < p < 1 mm) não houve alterações significativas

na temperatura final do ensaio (44,2 °C) em relação à referência. Com a menor

granulometria houve um acréscimo de 14,7 % (50,8 °C) na temperatura final de

estabilização, o que caracteriza esta combinação como imprópria para isolamento

térmico. Isso se justifica uma vez que as partículas dos agregados utilizados são

maciças, ou seja, não apresentam porosidade interna, fazendo com que só o efeito do

empacotamento destas deixe espaços vazios entre as partículas. A Figura 16

apresenta a morfologia dos agregados com tamanho entre 1 e 2 mm.



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Figura 16. Agregados com tamanho entre 1 e 2 mm com ampliação de 10 vezes.

O comportamento dos blocos preenchidos com cimento celular, cimento com

agregado de tamanho menor que 1 mm e cimento com agregado de tamanho entre 1 e

2 mm estão apresentadas na Figura 17.

Figura 17. Curva tempo vs temperatura para os blocos confeccionados com argila e

preenchidos com cimento celular, cimento com agregado < 1 mm e cimento com

agregado 2 < p < 1 mm.



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Neste caso observa-se novamente o efeito predominante da porosidade,

presente no cimento celular, como o fator que mais afeta a eficiência na redução da

transmissão de calor. Os demais materiais de preenchimento possuem uma menor

porosidade, e transmitem melhor o calor através dos corpos. O tamanho dos

agregados, nesse caso, não resultou numa melhora na transmissão de calor. Isso é

devido a presença de uma matriz cimentícia continua que auxilia na transmissão do

calor. Em relação ao bloco de referência (1,5 %m.) o cimento celular apresentou um

aumento de 0,5 % na temperatura final do bloco, enquanto que os blocos preenchidos

com cimento e agregado < 1 mm e 2 < p < 1 mm apresentaram aumento de 5 e 7,2 %,

respectivamente. Cabe ressaltar que atualmente algumas construtoras adotam esta

combinação (cimento com agregados) como solução para a melhora no desempenho

térmico e acústico em edificações.

A Figura 18 apresenta os materiais de preenchimento citados acima, quanto a

microestrutura e morfologia. Na Figura 18 (a) observa-se a porosidade do cimento

celular, em imagem obtida por microscopia ótica com aumento de 75 vezes. A Figura

18 (b) apresenta a morfologia do cimento com agregado de 2 < p < 1 mm com aumento

de 75 vezes. E na Figura 18 (c), está apresentada a morfologia do cimento com

agregado < 1 mm, a qual foi obtida com MEV e ampliação de 100 vezes. Pode-se

afirmar que os cimentos com agregados não possuem poros de grande tamanho (e.g.

menores que 5 µm), indicando assim que a única barreira para a transmissão de calor

são os materiais do bloco e do preenchimento, e que essa classe de poros não resultou

numa melhora do desempenho térmico do conjunto.



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Figura 18. (a) Cimento celular com magnificação de 75 vezes, (b) cimento com

agregado de tamanho 2 < p < 1 mm com magnificação de 75 vezes e, (c) cimento com

agregado p < 1 mm, com magnificação de 100 vezes.

O conjunto final de materiais testados neste projeto para preenchimento dos

blocos utilizados para as avaliações térmicas foram perlitas com diferentes

granulometrias, identificadas como perlita grossa (PG), perlita média (PM) e perlita fina

(PF). Todas elas foram utilizadas como recebidas. A Figura 19 apresenta os resultados

obtidos para o teste térmico nesses materiais.



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Figura 19. Curva tempo vs temperatura para os blocos confeccionados com argila e

preenchidos com perlita em diferentes granulometrias.

Observou-se que o desempenho desses materiais foi praticamente

independente da granulometria utilizada. As temperaturas finais registradas foram de

41,5 °C (PF), 41,8 °C (PM) e 41,1 °C (PG), resultando em reduções de 6,3, 5,6 e 7,2 %

na temperatura final em relação ao bloco de referência com 1,5 %m. de serragem fina,

para perlita fina, média e grossa respectivamente. A Figura 20 apresenta as

micrografias obtidas por MEV dos pós das perlitas utilizados.



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Figura 20. Micrografias obtidas por MEV com magnificação de 400 vezes para:

a) perlita fina, b) perlita média e c) perlita grossa.

Esse conjunto de materiais (bloco+perlitas) apresentou a maior inércia térmica

entre todos os materiais de preenchimentos analisados nesse projeto. As micrografias

revelaram, para todos os pós de perlita, a existência de estruturas porosas de paredes

delgadas que formam interstícios não arredondados entre essas superfícies, as quais



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resultaram em grande área superficial. Essa característica peculiar das perlitas faz com

que o próprio pó torne-se um isolante eficiente da transferência de calor. A perlita

grossa apresentou o melhor desempenho em relação às demais devido ao maior

tamanho de grão. Consequentemente a perlita grossa apresentou uma maior

quantidade de ar aprisionado por partícula individual e ainda por seu menor

empacotamento.

Como mencionado já para as amostras confeccionadas com 3 %m. de serragem

fina, cimento celular e argila expandida com 2 < p < 1 mm, o ar aprisionado entre

superfícies e interstícios é um excelente isolante térmico. Essas amostras possuem

uma grande quantidade de espaços vazios em suas estruturas, os quais dificultam a

transmissão do calor.

Para facilitar a visualização das temperaturas encontradas, a Tabela 3 apresenta

um resumo das temperaturas dos blocos com seus respectivos preenchimentos.

Tabela 5. Blocos com seus preenchimentos e temperaturas de equilíbrio para

180 minutos.

Bloco + preenchimento Temperatura (°C)

100 %m. Argila + 0 %m. serragem fina 48,7

98,5 %m. Argila + 1,5 %m. serragem fina 44,3

97 %m. Argila + 3 %m. serragem fina 42,7

Argila expandida 2 < p < 1 mm 41,6

Argila expandida p < 1 mm 46,0

Agregado 2 < p < 1 mm 44,2

Agregado p < 1 mm 50,8

Cimento celular 44,5

Cimento com agregado 2 < p < 1 mm 47,5

Cimento com agregado p < 1 mm 46,5

Perlita fina 41,5



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Perlita média 41,8

Perlita grossa 41,1

Como pode se depreender desses resultados os conjuntos

blocos+preenchimentos que apresentaram os melhores desempenhos térmicos foram

aqueles preenchidos com os seguintes materiais (em ordem decrescente): Perlita

grossa, argila expandida 2 < p < 1 mm e cimento celular.

Avaliação Acústica

As avaliações acústicas foram realizadas nos blocos confeccionados com 0, 1,5

e 3 %m. de serragem fina, além daqueles confeccionados com 1,5 %m. de serragem

fina preenchidos com cimento celular, argila expandida 2 < p < 1 mm e perlita grossa.

Estes foram os que apresentaram os melhores desempenhos térmicos. A Figura 21

apresenta os resultados de amortecimento para os 6 blocos testados.

Figura 21. Resultado de amortecimento sonoro para os blocos com e sem

preenchimento.

Quanto maior for o amortecimento, maior é o isolamento acústico do material.

Observou-se que os blocos sem preenchimentos (0, 1,5 e 3 %m.) pouco impedem a



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transmissão e respectiva captação da onda sonora pelo microfone, ou seja, os blocos

sem preenchimento permitem a passagem de uma maior parcela de som a qual é

captada pelo microfone. Isso indica que somente a porosidade criada pela adição de

serragem fina a massa argilosa não é suficiente para um eficiente isolamento acústico.

A argila expandida 2 < p < 1 mm e a perlita grossa apresentam amortecimento

maior que os blocos sem preenchimento. Os dois pós de preenchimento apresentam

elevada porosidade interna (Figuras 14 (a) e 20 (c)), o que auxiliou no isolamento

acústico do sistema bloco+preenchimento.

O bloco preenchido com cimento celular foi o que mais amorteceu o som dentre

os blocos testados. A Figura 18 (a) indica uma elevada porosidade para o cimento, a

qual é responsável pelo isolamento acústico do conjunto bloco/preenchimento. Esse

preenchimento é obtido através de uma massa fluida que ao perder água, se solidifica

e ancora nas paredes do bloco. Pode haver porosidade residual ao longo da matriz, a

qual foi originada pela reação dos componentes. Nota-se ainda que, diferente dos

demais preenchimentos, o cimento celular se apresenta como um compósito, onde o

cimento é a matriz contínua e os poros atuam como “reforços”. Essa característica não

está presente nos outros tipos de preenchimentos avaliados e é um diferencial da

microestrutura que aumenta o amortecimento e consequentemente o torna mais

eficiente para o isolamento da passagem da onda sonora.

A Tabela 6 apresenta o percentual de atenuação de cada bloco em relação a

uma referência, no caso dos blocos de 1,5 e 3 %m. de serragem fina, estes foram

comparados com o bloco de 0 %m. de serragem fina. Os demais, preenchidos com

argila expandida, perlita grossa e cimento celular, foram comparados com o bloco de

1,5 %m. de serragem fina.



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Tabela 6. Percentual de atenuação sonora dos blocos.

Bloco+preenchimento Atenuação % Em relação

1,5 %m. serragem fina 2 0 %m.

3 %m. serragem fina 41 0 %m.

Argila expandida 2 < p < 1 mm 547 1,5 %m.

Perlita Grossa 559 1,5 %m.

Cimento Celular 966 1,5 %m.

A redução da transmissão de som através de uma estrutura depende tanto das

perdas reflexivas como de absorção. Redução por perdas reflexivas dependem da

densidade e não do tipo de material (materiais isolantes). Redução por absorção

depende da quantidade de obstáculos, e.g. imperfeições, poros, inclusões (materiais

absorventes). Portanto, a atenuação do som por um material é dependente da

frequência em que a onda sonora é emitida.

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT NBR 15220:2003 –

Desempenho Térmico de Edificações.


Edificações habitacionais - Desempenho.

[3] Maria de Fátima Ferreira Neto, artigo publicado na página de internet da

AECweb, disponível em www.aecweb.com.br/desempenho-acustico-assusta-o-

mercado/tematicos/artigos/3590/6, acessado em 20 de abril de 2017.

[4] Maria de Fatima Ferreira Neto – Desempenho acústico de paredes de blocos e

tijolos cerâmico: uma comparação entre Brasil e Portugal – Ambiente

Construído, Porto Alegre, v. 10, n. 4, p. 169-180, 2010.



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[5] Maria de Fatima Ferreira Neto – Conforto acústico entre unidades habitacionais

em edifícios residenciais de São Paulo, Brasil – publicado nos anais do V

Congresso Ibérico de Acústica e 34° Congresso Espanhol de Acústica

TECNIACÚSTICA, 2008.


Componentes cerâmicos Parte 2: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural –

Terminologia e requisitos.

[7] Carter, C. B., Norton, M. G. Ceramic Materials: Science and Engineering. New

York, Springer, 2007, p. 627.

[8]. Bender, W., Händle, F.; Brick and Tile Making: Procedures and Operating

Practice in the Heavy Clay Industries; Bauverlag GmbH: Berlim, 1982.

[9] Poroton, disponível em http://www.poroton.org/,acessado em 24 de abril de

2017.

desenvolvimento de componentes cerâmicos de elevado ... · realizado recentemente pela...

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