apresentação do powerpoint · revisão do fluxo de processo e inclusão dos pontos críticos para...

8 Disciplinas

Método de Resolução de Problemas

Agenda

• Proposta do curso – Por que aprender sobre isso?

• História e conceitos – Onde, quando e como foi aplicada essa metodologia?

• As 8 Disciplinas – Como utilizar essa ferramenta de resolução de problemas?

• Exemplos de Aplicação – Na minha empresa, como isso funcionaria?

Porque aprender sobre isso?

• Auxílio na identificação, correção e eliminição da reocorrência do problema;

• Ferramentas de resolução de problemas dão suporte para melhoria de produtos e processos;

• Facilidade em rastrear as soluções implantadas para os problemas tratados;

Mais uma ferramenta de qualidade?!

As 7 ferramentas básicas da qualidade

Como se portar diante de um problema?

• O problema já aconteceu! Então fique calmo;

• Não reclame;

• Seja sincero e aberto para as possíveis causas do problema;

• Critique ideias, não pessoas;

• Todo problema é uma oportunidade de melhoria do processo | produto;

• Compartilhe e mostre os resultados dentro da organização;

• Confie no método.

Onde, quando e como foi aplicada as 8 Disciplinas – 8D?

Não foi criada, mas sim propagada pela Ford;

Criada em 1974 pelo Departamento de Defesa Americano sob o nome de “MIL-STD 1520

Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”

O MIL-STD foi abolido em 1995 pelo Departamento de Defesa, mas sua aplicação é usada

largamente nas indústrias automotivas e de eletrônicos.

Quais são as 8 Disciplinas

• 1D Estabeleça a equipe de resolução do problema

• 2D Descrição do problema

• 3D Ações de contenção

• 4D Análise de causa raiz

• 5D Implementar ação corretiva permanente

• 6D Verificação da eficácia das ações

• 7D Prevenir a reocorrência

• 8D Reconhecimento do time & resultado

APRENDA FAZENDO

Leia o artigo sobre a utilização das 7 Ferramentas básicas da qualidade.

Isso será importante quando formos aplicar e aprender sobre o 8D.

http://marcusmarques.com.br/estrategias-de-negocio/7-ferramentas-da-qualidade/













Quais são as 8 Disciplinas

• 1D Estabeleça a equipe de resolução do problema

• 2D Descrição do problema

• 3D Ações de contenção

• 4D Análise de causa raiz

• 5D Implementar ação corretiva permanente

• 6D Verificação da eficácia das ações

• 7D Prevenir a reocorrência

• 8D Reconhecimento do time & resultado

1D - Estabelecimento da equipe

1D Estabelecimento da equipe

• Características do Líder da equipe:

• Mediar as discussões;

• Dar suporte técnico na utilização da ferramenta de resolução – 8D;

• Desafiar a equipe a pensar – ir além do óbvio;

• Seguir o método!

1D - Estabelecimento da equipe

Estabelecimento de um líder

Poucas pessoas, porém, a quantidade dependerá da complexidade do problema.

Equipe multidisciplinar – Engenheiros, Técnicos, Operadores de linha, Qualidade, Compras,

Logística, etc...

Necessário conhecimento do produto/processo envolvido no problema

Ter autonomia para tomar decisões.

2D - Descrição do problema


Quantificar o problema

Ter o correto entendimento do que se trata o problema

É recomendado que na descrição do problema, contenha ao menos:

Descrição do problema;

Local de detecção;

Escala (quão grande é o problema);

Dados e fatos (números que comprovem o problema);


Exemplo de descrição de problema:

“Identificado em inspeção de qualidade que o lote 673 (Cômodas de 6

gavetas) extrapolou o número de defeitos aceitáveis e foi bloqueado e

impedido de ser despachado para o cliente. Os defeitos identificados são:

falha de pintura na frente de gaveta (2), riscos na face A do tampo (1). Total

inspecionado: 5 artigos. Total de artigos com defeito: 3 artigos”

APRENDA FAZENDO

Vamos verificar como as pessoas costumam descrever os problemas.

Faça entrevistas com 3 pessoas e peça para que elas escolham um problema e que possam descrevê-lo: 1. Anote a descrição do problema relatado; 2. Compare com as dicas de descrição de problemas visto no curso de hoje.

3D - Ações de contenção

3D - Ações de contenção

Previne a escalada do problema

Ações de contenção devem ser mantidas até a eliminação da causa raiz.

Exemplos de ações de contenção:

Parar a produção/embarques;

Inserir controles adicionais;

Reclassificação dos produtos;

4D - Análise de Causa Raiz

Use e abuse das ferramentas de

qualidade para analisar profundamente

o problema e descobrir a verdadeira

causa.



Ponto crítico de qualquer análise de problemas

Utiliza-se as ferramentas de qualidade para auxiliar na identificação.

Motivos comuns, mas que talvez não sejam a causa raiz: Falha do operador, falta de treinamento.

Talvez seja: Processo não estável, ferramenta de medição não adequada,

falha no processo anterior, etc.

APRENDA FAZENDO

Saiba mais sobre a causa raiz:

Leia o artigo: https://certificacaoiso.com.br/analise-de-causa-raiz/

https://certificacaoiso.com.br/analise-de-causa-raiz/








5D - Implementação de ação corretiva permanente


Uma pergunta precisa nortear as ações corretivas permanentes:

Essa ação eliminará o problema e evitará a reocorrência?


Eliminação da causa raiz identificada no passo 4

Após a aplicação da ação, o problema não poderá acontecer novamente

Documentar todas as ações tomadas.

6D - Verificação da eficácia das ações

6D - Verificação da eficácia das ações

Validar as ações corretivas através de dados & fatos e não baseado em opinião

Ações de contenção podem ser descontinuadas depois dessa fase;

Exemplos de análise de eficácia: Menor índice de rejeição (ppm;%;pç), Resultados de testes e

controles, resultados de ações de controle, etc.

APRENDA FAZENDO

Saiba mais como fazer uma boa análise de dados:

Leia o artigo: https://www.escolaedti.com.br/como-fazer-uma-boa-analise-de-dados/

https://www.escolaedti.com.br/como-fazer-uma-boa-analise-de-dados/














7D - Prevenir a reocorrência

7D - Prevenir a reocorrência

Alteração de procedimentos e instruções de trabalho com base nas ações corretivas

implementadas

Treinamento de funcionários na nova metodologia

Fazer abrangência para processos/produtos similares

Realizar a revisão do PFMEA para garantir que o risco está reduzido.

8D - Reconhecimento do time & resultado

8D - Reconhecimento do time & resultado

• Formalizar as lições aprendidas

• Reconhecimento formal do resultado

• Divulgação do resultado dentro da organização

• Finalização do trabalho e encerramento do time.

APRENDA FAZENDO

Reflexão:

Na sua realidade, os bons trabalhos estão sendo reconhecidos?

http://www.administradores.com.br/artigos/negocios/a-importancia-do-reconhecimento-

da-equipe/50161/

http://www.administradores.com.br/artigos/negocios/a-importancia-do-reconhecimento-da-equipe/50161/












Na minha empresa, como isso funcionaria?

Vamos a prática

Exemplos de aplicação

Reclamação emitida –

Em uma loja de artigos para casa, foi identificado por um funcionário que havia uma bolha no interior de uma taça de champagne e que isso era um

defeito.


Empresa Alpha

1D – Geraldo (Engenheiro de Produção); Maria (Inspetora de Qualidade); Carlos (Técnico em vidros); Ana Paula (Operadora de Máquina). 2D – Cliente encontrou uma das taças de champagne com uma bolha no interior que está fora das especificações técnicas. O problema foi relatado na semana 15 e abrange o lote de produção 365. Os demais lotes que a loja mantém em estoque não foram analisados. Total de 3 lotes.


Empresa Alpha

3D – A ação de contenção foi o bloqueio dos lotes de produção posteriores ao 365 e o não envio ao cliente. Os lotes que estão no cliente serão retornados à fábrica para inspeção criteriosa.


APRENDA FAZENDO

Vamos à pratica

Escolha um problema da sua empresa e siga a metodologia dos passos 1 a 3.

Empresa Alpha

4D – Análise de causa raiz da empresa foram utilizados

ferramentas como brainstorming, Ishikawa e 5 porquês. As causas

encontradas foram:

1. Camêra que deveria identificar defeitos no corpo das taças não

estava funcionando porque não estava prevista a troca no plano

de manutenção;

2. Não existe inspeção de qualidade após o processo gerador do

defeito, pois o fluxo de processo que contém os pontos críticos

para qualidade está desatualizado.

Bolha em

taça de

champagne

Equipamentos:

Processos: Pessoas:

Materiais: Ambiente: Gerenciamento:


Empresa Alpha 5D – As ações corretivas permanentes que foram implementadas foram:

1. Revisão do plano de manutenção e inclusão de todos os dispositivos críticos para detecção de

defeitos no plano de substituição/reparos. Ação de reparo imediata na camêra de detecção.

2. Revisão do fluxo de processo e inclusão dos pontos críticos para qualidade.

3. Delegação de responsável por auditorias de processo/qualidade nos pontos críticos de qualidade


Empresa Alpha

6D – As ações corretivas foram avaliadas e sua eficácia foi comprovada através de:

1. Índice de bolha nas taças caiu 35% e atingiu níveis satisfatórios e estáveis nas últimas 3

semanas;

2. Índice de manutenção corretiva no setor causador do problema reduziu de 5 por semana

para 0 por semana no último mês.

3. Auditorias de processo sendo realizadas a cada 3h e índice de erros operacionais caiu

23%


APRENDA FAZENDO

Vamos à pratica

Continue a verificação e aplique agora desde Análise de Causa (4D) até as ações corretivas permanentes (6D).

Empresa Alpha

7D – As ações para prevenção de reocorrência foram:

1. Revisão do fluxo de processo e avaliação de pontos críticos para qualidade não somente no processo

causador do problema avaliado, mas também foram identificados mais 02 pontos críticos que não

estavam cobertos anteriormente;

2. Plano de manutenção deverá ser validado em reunião conjunta entre as áreas de produção,

qualidade, processos e compras.

3. Procedimentos e instruções de trabalho foram revisados e colaboradores treinados no novo método.

4. PFMEA revisado e ocorrência reduzida de 6 para 3 e grau de detecção alterado. Novo RPM 35%

menor.


Empresa Alpha

8D – O reconhecimento da equipe foi realizado da seguinte forma:

1. Apresentação do case de sucesso em reunião com a diretoria da empresa

2. Apresentação do case de sucesso em reunião geral com todos os funciónários

3. Carta de agradecimento assinada pelo diretor da empresa.


Deve-se confiar no método e ir o mais fundo possível para

eliminar problemas e sua reocorrência.

• Ex.: Livro XXXXX – Autor XXXX

REFERÊNCIAS

Obrigado!

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