apostila torno cnc

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Sumário

SUMÁRIO 1

CONTEÚDO 3

APRESENTAÇÃO 3

HISTÓRICO 4

COMANDO NUMÉRICO 6

DENOMINAÇÃO DOS EIXOS DE MOVIMENTO 9

REGRA DA MÃO DIREITA 10

QUADRANTES 13

TIPOS DE COMANDO 14

SISTEMA DE COORDENADAS 17

PONTOS DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA 21

FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO 24

FUNÇÕES PREPARATÓRIAS “G” 25

FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO 42

FUNÇÕES AUXILIARES 44

FUNÇÕES MISCELÂNEAS “M” 50

PONTO DE TROCA 58

COMPOSIÇÃO DE UM PROGRAMA CNC CENTUR 20 RV 59

ESTRUTURA BÁSICA DE PROGRAMAÇÃO 62

INTERPOLAÇÃO LINEAR 64

CICLOS AUTOMÁTICOS DE USINAGEM 71

CICLO DE TORNEAMENTO FUNÇÃO G74 72

CICLO DE FURAÇÃO FUNÇÃO G74 74

CICLO DE FACEAMENTO FUNÇÃO G75 79

CICLO DE CANAIS FUNÇÃO G75 81

COMPENSAÇÃO AUTOMÁTICA DO RAIO DA FERRAMENTA 87

LADO DE CORTE PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA 91

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INTERPOLAÇÃO CIRCULAR G02 E G03 96

CICLO AUTOMÁTICO DE DESBASTE LONGITUDINAL G66 106

ROSCAMENTO AUTOMÁTICO G37 118

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Conteúdo

Apresentação

No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de

usinagem, sempre se procurou soluções que permitissem

aumentar a produtividade com qualidade superior e a

minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas.

Muitas soluções surgiram, mas até recentemente, nenhuma

oferecia flexibilidade necessária para o uso de uma mesma

máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e

em lotes reduzidos.

Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do

torno universal, levou à criação do torno revólver, do torno

copiador e torno automático, com programação elétrica ou

mecânica, com emprego de “cames”, etc. Em paralelo ao

desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos

produtivos, outros fatores colaboraram com sua evolução, que foi

o desenvolvimento das ferramentas, desde as de aço rápido,

metal duro às modernas ferramentas com insertos de cerâmica. A

condição de corte imposta pelas novas ferramentas exigiu das

máquinas novos conceitos de projetos, que permitissem a

usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então,

com a descoberta e, conseqüente aplicação do Comando

Numérico à Máquina Ferramenta de Usinagem, esta preencheu

as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças

complexas, reunindo as características de várias destas

máquinas.

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Histórico

Em 1950, já se dizia em voz corrente, que a cibernética

revolucionaria, completamente, as Máquinas Ferramentas de

usinagem, mas não se sabia exatamente como. Houve

tendências iniciais de aplicar o computador para comando de

máquinas, o que, de certa forma, retardou o aparecimento do CN.

Somente quando este caminho foi abandonado por ordem

econômica, principalmente, abriu-se para a pesquisa e o

desenvolvimento do que seria o “Comando Numérico”.

No conceito “Comando Numérico”, deve entender “numérico”,

como significando por meio ou através de números. Este conceito

surgiu e tomou corpo, inicialmente nos idos de 1949/50, nos

Estados Unidos da América e, mais precisamente, no

Massachussets Institute os Tecnology, quando sob a tutela da

Parsons Corporation e da Força Aérea dos Estados Unidos,

desenvolveu-se um projeto específico que tratava do

“desenvolvimento de um sistema aplicável às máquinas-

ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo

com os dados fornecidos por um computador”, idéia, contudo,

basicamente simples.

Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em

suas oficinas máquinas C.N., cujas idéias foram apresentadas

pela “Parson Corporation”. Nesta mesma época, várias empresas

pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação. O M.I.T.,

Massachussets Institute of Tecnology, também participou das

pesquisas e apresentou um comando com entrada de dados

através de fita magnética. A aplicação ainda não era significativa,

pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência muito

pequena. Da década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas,

máquinas foram especialmente projetadas para receberem o

C.N., e aumentou muito a aplicação no campo da metalurgia.

Este desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os

quesitos de confiança, experiência e viabilidade econômica.

A história não termina, mas abre-se novas perspectivas de

desenvolvimento, que deixam de envolver somente Máquinas

5

Operatrizes de usinagem, entrando em novas áreas. Os

desenvolvimentos da eletrônica aliados ao grande progresso da

tecnologia mecânica garantem estas perspectivas do

crescimento.

Atualmente, as palavras “Comando Numérico” começam a ser

mais freqüentemente entendida como soluções de problemas de

usinagem, principalmente, onde não se justifica o emprego de

máquinas especiais. Em nosso país, já se iniciou o emprego de

máquinas com C.N., em substituição aos controles convencionais.

6

Comando numérico

Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um

equipamento eletrônico capaz de receber informações através de

entrada própria de dados, compilar estas informações e transmiti-

las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que

esta, sem a intervenção do operador, realize as operações na

seqüência programada.

Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma

máquina-ferramenta a Comando Numérico, devemos dividi-la,

genericamente, em duas partes:

O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de

informações, recebidas através da leitora de fitas, entrada manual

de dados, micro e outros menos usuais.

Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são

processadas e retransmitidas às unidades motoras da máquina-

ferramenta.

O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é

denominado de interface, o qual será programado de acordo com

as características mecânicas da máquina.

Máquina-Ferramenta

O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos

operacionais oferecidos pelo C.N.. Quanto mais recursos

oferecer, maior a versatilidade.

Vantagens do Comando Numérico

O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de

máquina-ferramenta. Sua aplicação tem sido maior nas máquinas

de diferentes operações de usinagem, como Tornos, Fresadoras,

Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.

7

Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que

utilizem as máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas

ou em ferramentarias, que usinam peças complexas em lotes

pequenos ou unitários.

A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se

somente na demonstração de economia comparado com o

sistema convencional, pois, o seu custo inicial ficará em segundo

plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de

máquinas a C.N.

As principais vantagens são :

1- Maior versatilidade do processo

2- Interpolações lineares e circulares

3- Corte de roscas

4- Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande

precisão.

5- Redução na gama utilizável de ferramentas.

6- Compactação do ciclo de usinagem.

7- Menor tempo de espera.

8- Menor movimento da peça.

9- Menor tempo de preparação da máquina.

10-Menor interação entre homem/máquina. As dimensões

dependem, quase que somente, do comando da máquina.

11-Uso racional de ferramentas, face aos recursos do

comando/máquina, os quais executam as formas geométricas da

peça, não necessitando as mesmas de projetos especiais.

12-Simplificação dos dispositivos.

13-Aumento da qualidade de serviço.

14-Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a

utilização de modelos.

15-Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina.

16-Maior controle sobre desgaste das ferramentas.

17-Possibilidade de correção destes desgastes.

18-Menor controle de qualidade.

19-Seleção infinitesimal dos avanços.

20-Profundidade de corte perfeitamente controlável.

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21-Troca automática de velocidades (2 gamas).

22-Redução do refugo.

23-Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação.

24-Maior segurança do operador.

25-Redução na fadiga do operador.

26-Economia na utilização de operários não qualificados.

27-Rápido intercâmbio de informações entre os setores de

Planejamento e Produção.

28-Uso racional do arquivo de processos.

29-Troca rápida de ferramentas.

Principais Recursos do CNC (comando numérico

computadorizado)

- Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de

trabalho da ferramenta.

- Compensação do raio do inserto.

- Programação de áreas de segurança.

- Programação de quaisquer contornos.

- Programação de velocidade de corte constante.

- Programação com sub-programas.

- Comunicação direta com operador através do vídeo.

- Sistema de autodiagnóstico.

- Programação absoluta ou incremental nos deslocamentos.

- Capacidade de memória 64 Kbytes, ou +/- 65 metros de fita

- Memorização dos programas por entrada manual de dados, fita

perfurada, fita magnética e micro.

- Monitorização da vida útil da ferramenta.

- Programação em milímetros ou polegadas.

- Programação em ciclos fixos de usinagem.

- “PRE-SET” realizado na própria máquina.

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Denominação dos eixos de movimento

Os movimentos das máquinas operatrizes CNC que dão origem à

geometria da peça, são comandados e controlados pelo comando

da máquina. Para que isso seja possível, o comando deve

receber a informação que permite a ele reconhecer qual dos

carros, mesas, cabeçotes ou árvores de rotação ele deve

comandar e controlar num dado instante.

O programa é quem fornece essas informações, através de

designações normalizadas das direções e sentido dos

movimentos dos componentes da máquina (fig.1). As direções e

sentidos dos movimentos são designados conforme norma DIN

66217.

Muitas máquinas CNC, permitem o movimento rotativo da mesa

de trabalho e do cabeçote da árvore, dando maior flexibilidade à

máquina que pode através disso usinar diversos lados da peça

com diferentes ângulos de posicionamento.

Esses eixos rotativos da mesa e do cabeçote, possuem

comandos próprios e independentes dos eixos direcionais básicos

dos carros. Os eixos rotativos são designados conforme a norma

DIN, com letras A, B, e C, primeiras letras do alfabeto, e os eixos

principais de avanço com as letras X, Y, e Z, últimas letras do

alfabeto.

fig.1

10

Regra da Mão Direita

As designações dos eixos básicos principais e dos eixos de

rotação são interdependentes, ou seja, obedecem a uma

convenção fixada pela regra da mão direita e pela seqüência das

letras do alfabeto.

Todos os sistemas de coordenadas das máquinas CNC,

respeitam a regra da mão direita (fig.2). Para um sistema

tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares entre si,

que podem ser designados com auxílio dos dedos da mão direita.

Polegar: indica o sentido positivo do eixo

imaginário, representado pela letra X.

Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.

Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.

O eixo de giro na mesma direção do eixo (X), é designado como

(A), na mesma direção do eixo (Y), é designado como (B), e na

mesma direção do eixo (Z) é designado como (C).

Ou seja, disposição dos eixos conforme norma DIN 66217 é:

Avanços Lineares X Y Z

↓ ↓ ↓

Avanços Rotativos A B C

Fig. 2

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Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenadas

determinado pela regra da mão direita pode variar de posição em

função do tipo de máquina, mas sempre respeitará a norma onde

os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários, com o

eixo “Z” coincidente ou paralelo ao eixo da árvore principal.

Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam

apenas dois eixos imaginários.

Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-

se com o diâmetro da peça, e o eixo Z, relaciona-se com as

dimensões longitudinais da peça, (fig. 3 e 4).

Embora a origem do eixo “X”, seja no centro de rotação da peça,

a maioria dos comandos interpretam os valores nesse eixo como

sendo já o diâmetro da peça.

Fig.3

Fig.4

12

Para outros eixos de avanço adicionais, atribuem-se também,

eixos de coordenadas adicionais com as designações

correspondentes. Para diferentes tipos de usinagem é necessário

que um programa CNC, seja programado o ângulo de giro em

torno de um ou mais eixos de coordenadas.

A estes eixos, designados por eixos rotativos, atribuímos letras

que os identificam ao comando, sendo elas as seguintes:

Eixo A : rotação em torno de X

Eixo B : rotação em torno de Y

Eixo C : rotação em torno de Z

As medidas dos giros são fornecidas e interpretadas pelo

comando através dos ângulos.

Nas máquinas, onde a peça ou a ferramenta pode ser

comandada em movimentos giratório, designam-se os eixos

giratórios, pelos ângulos de rotação A, B, C (fig.8 e 9).

O giro é positivo (+) quando, olhando-se do ponto-zero em

direção ao sentido positivo do eixo, o giro se realizar no sentido

horário (fig.10).

13

Quadrantes

O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser

programada é dado em função do quadrante onde a ferramenta

está atuando, porém o quadrante normal de trabalho é o primeiro,

ou seja o quadrante positivo dos eixos.

Torre traseira

Torre dianteira

14

Tipos de comando

Os tipos de comando são basicamente três:

comando ponto a ponto, comando de percurso e comando de

trajetória.

O tipo de comando encontrado numa máquina dependerá da

aplicação a que ela se destina e do grau de sofisticação

desejado.

Comando ponto a ponto:

O comando ponto a ponto é recomendável quando se exige

somente posicionamento em pontos programados, com

deslocamentos em avanço rápido.

Embora este tipo seja o tipo mais simples, ele garante o

posicionamento segundo os eixos geométricos da máquina dentro

do intervalo de precisão e repetibilidade previstas (fig.22).

Fig.22

15

Comando de percurso:

O comando de percurso representa uma evolução do comando

ponto a ponto, isso porque, além do posicionamento dos eixos,

ele passa também a garantir a direção da ferramenta e o avanço

de corte.

É o comando que realiza separadamente, isto é, um de cada vez,

os deslocamentos longitudinal e transversal dos eixos de uma

máquina. É indicado apenas para usinagens paralelas ao eixo da

máquina (fig.23).

Fig.23

16

Comando de trajetória:

O comando de trajetória é o tipo mais completo de comando, pois

realiza, instante por instante, o controle da posição da ferramenta

na trajetória entre dois pontos. Garante o posicionamento exato e

controla a trajetória e o avanço da ferramenta, podendo os carros

ter movimentos simultâneos e perfeitamente conjugados, de

modo que se obtenham quaisquer ângulos ou perfis circulares

com qualquer raio (fig.24).

Fig.24

17

Sistema de Coordenadas

Plano Cartesiano

Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio

de um sistema de coordenadas cartesianas.

O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo

cruzamento de uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z),

com uma linha paralela ao movimento transversal (X).

Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano X

Z, em relação a uma origem preestabelecida (X0,Z0). Lembrar

que a maioria dos comandos interpreta “X” como sendo valor de

diâmetro da peça.

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Sistema de Coordenadas Absolutas

Neste sistema, a origem preestabelecida como sendo X0,Z0, o

ponto X0 é definido pela linha de centro do eixo árvore, e Z0 é

definido por qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo

árvore.

Este processo é denominado “ZERO FLUTUANTE”.

Durante a programação normalmente a origem (X0,Z0), é

preestabelecida no fundo da peça (encosto da castanha), ou na

face da mesma, conforme ilustração abaixo:

Origem (X0,Z0)

EXEMPLO:

COORDENADAS ABSOLUTAS PONTO X Z

A 0 30

B 30 30

C 50 20

D 80 20

E 80 0

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Sistema de Coordenadas Incrementais

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da

ferramenta.

Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem , ou seja

qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das

coordenadas passará a ser o ponto alcançado.

Todas as medidas são feitas através da distância a ser

deslocada.

EXEMPLO:

Note-se que o ponto A é a origem

do deslocamento para o ponto B,

e B será a origem para o

deslocamento até o ponto C, e

assim sucessivamente.

COORDENADAS INCREMENTAIS PONTO X Z

A 0 0

B 30 0

C 20 -10

D 30 0

E 0 -20

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EXERCÍXIO DE FIXAÇÃO

Objetivo:

Preencher as coordenadas em branco

COORDENADAS ABSOLUTAS PONTO X Z

A

B

C

D

E

F

G

H

COORDENADAS INCREMENTAIS

PONTO X Z

A

B

C

D

E

F

G

H

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Pontos de Referência da Máquina

M Pto Zero Máquina

W Pto Zero Peça

R Pto de Referenciamento da Máquina

P Ponta útil da ferramenta

N Pto de Trajetória

O ponto Zero da máquina é o ponto Zero para o sistema de coordenadas da máquina (X0, Z0), e também o ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência existentes. Geralmente é determinado após o referenciamento da máquina (fig.4).

O ponto zero peça “W”, é o ponto que define a origem (X0,Z0) do sistema de coordenadas da peça. Este ponto é definido pelo programador através de um código de função preparatória (G54 ou G55), e determinado na máquina pelo operador na preparação da mesma (Preset), levando em consideração apenas a medida de comprimento no eixo “Z” (fig.4), tomada em relação ao zero máquina.

O ponto de Referenciamento é uma coordenada definida na área de trabalho através de chaves limites e cames, que servem para à aferição e controle do sistema de medição dos eixos de movimento da máquina (fig.4). Tal coordenada é determinada pelo fabricante da máquina.

É o ponto de atuação da ferramenta no perfil programado. Porém para que isso ocorra é necessário definir os valores de balanço em X e Z das ferramentas operantes, tendo como referência nas tomadas de medidas o ponto de trajetória “N” (fig.6). Tais valores introduzidos no comando durante a preparação da máquina, servem para efetuar os cálculos necessários para que o ponto de trajetória “N” se dê afastado do perfil programado, permitindo assim a atuação da ponta útil das ferramentas (P) na usinagem da peça (fig.7).

O ponto de trajetória “N” é um ponto no espaço (fig.5). Porém, uma vez referenciada a máquina suas coordenadas de posicionamento dentro da área de trabalho são reconhecidas pelo comando, e servirá como referência na obtenção dos balanços das ferramentas (bX, bZ), quando montadas na máquina durante a preparação da mesma, (ver ponta útil da ferramenta).

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Localização dos pontos de referência

R – Ponto de Referenciamento da máquina

M – Ponto Zero Máquina

N – Ponto de Trajetória

W – Ponto Zero Peça

P – Ponta Útil da Ferramenta

(Fig.4) Pontos de Referência

23

Obs: b = Balanços da ferramenta

(fig.6) Definição da ponta útil da ferramenta “P”

(fig.5) Ponto de trajetória “N”

(fig.7) Atuação da Ponta útil da ferramenta “P”

24

Funções de Programação

Os programas CNC, são compostos por funções que definen ao

comando como ele deverá se comportar na usinagem das peças,

transimtindo-lhe basicamente informações técnologicas, de

posicionamentos e funções que o auxiliam nessa execução.

Tipos de funções de programação:

PROGRAMA- CNC

FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO

PRINCIPAL - X,Y,Z AUXILIAR - I, J, K, R, C, A.. OUTRAS

FUNÇÕES PREPARATÓRIAS “G”

G00 - G01 -

: OUTRAS

FUNÇÕES AUXILIARES ;

N - T - O - S - F - H - E - L -

: OUTRAS

FUNÇÕES MISCELÂNEAS “M”

M00 - M02 -

: OUTRAS

COMPLEMENTARES

25

Funções Preparatórias “G”

As funções Preparatórias, também conhecidas por funções “G”,

formam um grupo de funções que definem a máquina o que fazer,

preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber

uma determinada informação. O formato da função é g2 (dois

dígitos) e vai de g00 a g99.

As funções Preparatórias “G”, podem ser MODAIS ou NÃO

MODAIS.

MODAIS :

São as funções que uma vez programadas permanecem na

memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores,

a menos que modificadas por uma outra função ou a mesma, com

parâmetros diferentes. Dentre as várias instruções podemos citar

as funções G00 (avanço rápido), G01 (interpolação linear com

avanço programado) e F (valor de avanço de corte).

NÃO MODAIS :

São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser

programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as

contém. Dentre as várias instruções podemos citar as funções

G02 (interpolação circular horária) e G03 (interpolação circular

anti-horária).

No exemplo abaixo, temos duas condições diferentes de

digitação, descrevendo o mesmo trecho de um programa, onde a

diferença está na utilização da condição Modal, que permite uma

programação mais enxuta.

26

Exemplos:

Programação onde não se fez uso da condição Modal.

:

N40 G00 X150. Z150.

N45 G00 X21. Z72.

N50 G01 X21. Z70. F.25

N55 G01 X25. Z68. F.25

N60 G01 X25. Z40. F.25

N65 G02 X35. Z35. R5.

N70 G03 X45. Z30. R5.

N75 G01 X50. Z30. F.1

:

Conclusão:

Nesta condição foram efetuadas sucessivas repetições de

parâmetros, onde um dos maiores problemas é o de carregar

mais rápida a memória do comando.

Programação onde se fez uso da condição Modal.

:

G00 X150. Z150.

X21. Z72.

G01 Z70. F.25

X25. Z68.

Z40.

G02 X35. Z35. R5. (Não Modal)

G03 X45. Z30. R5. (Não Modal)

X50. F.1

:

Conclusão:

Nesta condição enquanto a instrução modal não for modificada ou

cancelada, ela permanecerá na memória do comando não

havendo necessidade de sucessivas repetições parâmetros.

27

A seguir veremos algumas funções preparatórias básicas:

G00 Interpolação linear rápida

G01 Interpolação linear com avanço programado

G02 Interpolação circular no sentido horário

G03 Interpolação circular no sentido anti-horário

G04 Tempo de permanência

G17 Seleção de plano X-Y

G18 Seleção de plano X-Z

G19 Seleção de plano Y-Z

G20 Programação em diâmetro

G21 Programação em raio

G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta

G41 Compensação do raio da ferramenta (esquerda)

G42 Compensação do raio da ferramenta (direita)

G54 Deslocamento de Ponto Zero (1º DPZ) (Zero Peça)

G55 Deslocamento de Ponto Zero (2º DPZ) (Zero Peça)

G70 Admite programação em polegada

G71 Admite programação em milímetro

G90 Programação em coordenadas absolutas

G91 Programação em coordenadas incrementais

G92 Definição de origem temporária / RPM direto

G94 Programação de avanço de corte por minuto

G95 Programação de avanço de corte por rotação

G96 Programação em velocidade de corte constante (RPM com variação)

G97 Programação em rpm direta

G99 Cancela definição de origem temporária (Define Zero Máquina)

Obs: As funções acima aplicam-se ao comando Mach9L.

28

Dentre as funções Preparatórias podemos destacar as seguintes:

Interpolação linear com avanço rápido G00

Esta função realiza movimentos nos eixos com a maior

velocidade de avanço disponível para cada modelo de máquina,

devendo ser utilizada somente para posicionamentos sem

nenhum tipo de usinagem.

A função G00 é Modal portanto cancela (G01,G02,G03).

Interpolação linear com avanço programado G01

Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo,

calculado através das coordenadas de posicionamento descritas,

utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-determinada

pelo programador.

- A função G01 é Modal portanto cancela (G00,G02,G03)

29

Interpolação circular G02 / G03

Esta função realiza interpolações circulares onde a ferramenta

desloca-se entre dois pontos, executando a usinagem de arcos

pré-definidos, através de uma movimentação apropriada e

simultânea dos eixos.

A função G02 e G03 não são Modais.

Tempo de permanência G04

Com esta função entre um deslocamento e outro da ferramenta,

pode-se programar um determinado tempo para que a mesma

permaneça parada. A função G04 executa essa permanência,

cuja duração é definida por um valor “D” associado, que define o

tempo em segundos ( 00,01 a 00,99 segundos ).

30

Plano de Trabalho X , Y G17

Esta função obedece a regra da mão direita e define ao comando

o plano de trabalho X,Y, no qual a ferramenta irá usinar.

A função G17 é um comando Modal e encontra-se ativa quando

ligamos a máquina (Fresadora).

Plano de Trabalho X , Z G18

Esta função obedece a regra da mão direita e define ao comando

o plano de trabalho, no qual a ferramenta irá usinar.


ligamos a máquina (Torno).

Programação em diâmetro G20

Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X

especificado em diâmetro, e aplica-se aos códigos de

programação X, I e U.

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ligamos a máquina, caso necessário acioná-la deverá ser

programada em um bloco separado, antes de qualquer

movimento relativo à programação em diâmetro.

Ela cancela qualquer função G21 anterior (programação em raio).

Pode-se verificar na pagina de “STATUS” a função comandada

em destaque.

Programação em raio G21

Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X

especificado em raio, e aplica-se aos códigos de programação X,I

e U.

A função G21 é um comando Modal e deve ser programada em

um bloco separado, antes de qualquer movimento relativo à

programação em raio.

Ela cancela qualquer função G20 anterior e será mostrada na

página de “STATUS” em destaque.

32

Compensação do raio da ferramenta G42 (à direita)

A função G42 é Modal, cancela G40 e implica em compensação

similar a G41, exceto que para os cálculos de compensação a

ferramenta está à direita da peça a ser usinada, vista em relação

ao sentido de avanço de corte.

Compensação do raio da ferramenta G41 (à esquerda)

A função G41 é Modal, cancela G40 e seleciona o valor do raio

do inserto para os cálculos de compensação, estando a

ferramenta à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação

ao sentido de avanço de corte.

Cancela a compensação do raio da ferramenta G40

A função G40 é Modal e cancela as funções de compensação

previamente solicitadas G41 ou G42, e esta ativa quando a

máquina é ligada.

33

Deslocamento de ponto zero “DPZ” G54,G55,G53

G54 (1º DPZ) G55 (2º DPZ) G53 (Cancela)

A função G54, assim como G55, são funções que definem uma

distância predeterminada (A,B), em relação ao ponto zero

máquina “M”, para que seja utilizada pelo ponto zero peça “W”

definido na programação, e seus valores referem-se somente ao

eixo “Z”.

A função G53 cancela os valores determinados pelas funções

G54 e G55, retornando-os ao ponto zero máquina “M”.

O ponto zero peça “W” como origem do sistema de coordenadas

da peça (X0,Z0), pode ser definido na face de encosto da

castanha (fig.1) ou na face da própria peça (fig.2), sendo

chamado no programa através das funções G54 ou G55 definido

pelo programador, e determinado na máquina pelo operador na

preparação da mesma.

34

Observações:

Uma peça poderá ter mais que uma origem zero peça “W”

(G54 e G55), conforme a necessidade (fig. 3).

Os códigos G54 e G55, quando utilizados, devem ser

programados para todas as ferramentas do programa que exijam

a confirmação da mudança do zero peça, a não observância

deste detalhe em certas condições, como por exemplo uma

usinagem iniciando no meio do programa onde o comando levará

em consideração o zero máquina poderá acarretar em colisões

indesejáveis.

Programação em polegada G70

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas

de dados dimensionais em polegada.

A função G70 é Modal e quando utilizada deve ser programada

em um bloco separado.

35

Programação em milímetro G71

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas

de dados dimensionais em milímetros.

A função G71 é Modal, e se necessário, deverá ser programado

em um bloco separado.

Observação: Na maioria dos comandos não há necessidade de

programar-se esta função pois a mesma está ativa quando a

máquina é ligada.

Programação em Coordenadas Absolutas G90

A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar

operações em coordenadas absolutas, que usam como referência

uma origem ( Zero Peça W ), pré-determinada para programação.

36

Obs:

Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G90 como

condição básica de funcionamento,

e é a função utilizada em 90% dos casos de programação.

Programação em Coordenadas Incrementais G91

A função G91 é Modal e prepara a máquina para executar todas

as operações em coordenadas incrementais. Assim todas as

medidas são feitas através da distância a se deslocar.

Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o

ponto anterior ao deslocamento.

Origem do Sistema de Coordenadas e Limite de Rotação G92

O código G92 é utilizado como dupla função, Origem de sistema

de coordenadas absolutas e Limite de rotação do eixo árvore.

Origem do sistema de coordenadas G92

A função G92 acompanhada das funções de posicionamento X e

Z estabelece na memória do comando, uma nova origem do

sistema de coordenadas absolutas (X0,Z0), através da qual

efetuará os cálculos dos posicionamentos posteriores.

37

A função G92 é Modal e deve ser dada no início de cada

programa podendo ser cancelada pela função G99.

Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos,

dependendo do quadrante utilizado pela ferramenta.

Limite de rotação do eixo árvore G92

Quando utilizarmos o código G92 junto com a função auxiliar S 4 (

4 dígitos ) estaremos limitando a rotação do eixo-árvore.

Exemplo:

N40 G92 S3000 M3 #

Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 3000 rpm no

máximo.

38

Programação de Avanço por minuto G94

A função G94 é Modal e prepara o comando para computar todos

os avanços programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/min

quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/min

quando utilizado juntamente com a função G71.

Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato

para a função ‘f’:

f 3.1 formato para pol/min (G94 com G70)

f 4 formato para mm/min (G94 com G71)

Programação de avanço por rotação G95

A função G95 é Modal prepara o comando para computar todos

os avanços programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/rot

quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/rot quando

utilizado juntamente com a função G71.

39

Após definição da aplicação encontraremos o seguinte formato

para função ‘f’:

f 2.4 formato para pol/rot (G95 com G70)

f 2.2 formato para mm/rot (G95 com G71)

Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G95 com a

função G71 como condição básica de funcionamento.

Programação em velocidade de corte constante (Vc) por minuto G96

A função G96 é Modal e seleciona o modo de programação em

velocidade de corte constante por minuto. Ela deverá ser

programada em bloco separado precedido pela função auxiliar “S”

a qual entra como um valor de velocidade de corte.

O valor da velocidade de corte dado pela função auxiliar “S” é

computado pelo comando em pés/minuto quando utilizado

juntamente com a função G70 ou metros/minuto quando utilizado

juntamente com a função G71, para efeito dos cálculos da

rotação.

O cálculo da rotação é feito em função do diâmetro usinado e do

valor da velocidade de corte requerida pela função “S”, deste

modo a velocidade de corte é mantida variando-se apenas a

rotação, a medida que varia o diâmetro usinado.

Fórmula

A máxima rpm alcançada pela velocidade de corte constante

pode ser limitada programando-se a função G92

40

Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato

para função “S”.

S 4.1 para pés/minuto (G96 com G70)

S 3.1 para metros por minuto (G96 com G71)

Nota

O cancelamento da função G96 se da pela função G97.

Exemplo:

:

N40 G96 # (Programação em velocidade de corte constante)

N45 S 200.# (Valor da velocidade de corte )

N50 G92 S3000 M3 # (Limitação máxima da rpm e sentido de

giro da placa ).

:

Programação em rpm direta G97

A função G97 é Modal e é cancelada pela função G96, deve ser

programada em bloco separado e seleciona o modo de

programação em rpm direta cujo valor é dado pela função auxiliar

“S” usando um formato S4, desta forma não havendo variação de

rotação.

A modificação da rpm só poderá variar através do seletor da rpm

no painel do comando, que varia de 50% até 125% da rpm

programada.

41

Exemplo:

:

N65 G97# (Programação em rpm direta)

N70 S2500 M3 # (Valor da rpm e sentido de giro)

:

Cancela g92 e define a programação em função do zero máquina G99

A função G99 não é provida de movimentos nos eixos, e é Modal.

Esta função quando solicitada cancela o efeito de origem dada

pela Função G92, quando trabalha-se em coordenadas absolutas,

transportando a origem para o Zero Máquina, conhecido por

MACHINE HOME.

42

Funções de posicionamento

As funções de posicionamento são aquelas que definem as

coordenadas inerentes as trajetórias a serem executadas pela

ferramenta, e podem ser principais ou auxiliares.

Funções de Posicionamento Principal

São aquelas definidas no sistema de coordenadas, por

posicionamentos ligados aos eixos de movimentos principais da

máquina ou seja , transversal “X “ e longitudinal ”Z”.

O formato das funções “X” e ”Z” dependem do comando, porém a

maioria utiliza para X/Z (+ -) 4.4 para milímetros (mm), e X/Z (+-)

3.5 para polegadas.

43

Funções de Posicionamento Auxiliar

São funções definidas por posicionamentos co-direcionais aos

eixos de movimentos da máquina (“X” e “Z”), dependendo é

claro, da regência exercida pelo modo preparatório, como por

exemplo em G02 e G03 interpolação circular, onde “I” indica um

valor co-direcional paralelo ao eixo “X” e “K” indica um valor co-

direcional paralela ao eixo “Z” representando as coordenadas de

centro do raio.

44

Funções Auxiliares

As funções auxiliares formam um grupo de funções que

completam as informações transmitidas ao comando através das

funções preparatórias e funções de posicionamento

principalmente com informações tecnológicas.

Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:

Função N

Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela função

“N”, seguida de até 4 dígitos.

A função “N” deverá ser informada no início do bloco ou sentença.

Se usada, esta função deveria ser incrementada com valores por

exemplo, de 5 em 5 ou 10 em 10, deixando assim espaço para

possíveis modificações no programa.

Exemplo: N50 G0 X130. Z140. #

N55 G1 X132. Z138. F.2 #

Função S

Através desta função o comando recebe informações quanto ao

valor da velocidade de corte de duas maneiras diferentes:

DIRETA:

Quando utilizado junto com a função G96, o valor da

função auxiliar “S”, entra como valor de velocidade de corte

constante, com o qual o comando executa os cálculos de rpm em

função do diâmetro da peça, ocasionando assim uma variação de

rotação durante a usinagem.

Deve-se limitar o rpm máximo alcançado em função da

velocidade de corte requerida, programando-se a função G92

seguida da função auxiliar “S”, entrando neste caso como valor

máximo de rotação à atingir.

45

Exemplo:

G96# (Programação em velocidade de corte constante)

S 200.# ( Valor da velocidade de corte )

G92 S3000 M03 # ( Limitação de rpm máximo e

sentido de giro )

INDIRETA:

Quando utilizado com a função G97 o valor da

função auxiliar “S”, entra apenas como valor de rotação constante

a ser usada da máquina, com um formato de função S4 (4

dígitos).

Exemplo:

G97 # ( Programação em rpm direta )

S3000 M3# ( rpm e sentido de giro )

ou simplesmente dependendo do comando

S3000 M3# ( rpm e sentido de giro )

Função T

A função “T” é usada para selecionar as ferramentas na torre ou

magazine da máquina, informando seus parâmetros de PRE-

SET.

Exemplo para Torno:

T01 01 #

Onde:

T01 define a ferramenta a ser usada, e 01 define o corretor a ser

utilizado.

Exemplo para Fresadora:

T01 M6 #

O01 S2000 M3 #

Onde:

T01 define a ferramenta a ser usada, e O01 define o corretor a

ser utilizado.

46

Função P

A função P identifica programas e sub-programas e aceita até 3

dígitos numerais ( P01 a P250).

Todo programa existente no comando é identificado através da

função auxiliar “P”, pela qual poderá ser chamado no diretório de

programas, renumerados ou até mesmo apagados.

Nota: Se um sub-programa é renumerado, a referência a este

programa contidas em outros, não é automaticamente atualizada.

Função F

Através da função “F” programa-se a velocidade de avanço para

o trabalho em usinagem.

Em se tratando de torno este avanço poderá ser em pol/rot

(quando utilizada as funções G70 com G94), com formato de

função f 2.4, ou em mm/rot (quando utilizada as funções G71 com

G95), com formato de função f 2.2

Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume

G71 com G95 (mm/rot) como condição básica de funcionamento.

Exemplo:

N10 G1 X45. Z66. F.15 #

Ou

Em se tratando de fresadora, através da função “F” pode-se

programar a velocidade de avanço dos eixos para trabalho, em

mm/min (formato F4) (quando utilizada as funções G71 com G94,

ou pol/min (formato F4.1) (quando utilizada as funções G70 com

G94.

O valor de “F” programado é modal, isto é, permanece

memorizado até que seja programado outro valor de “F”.

O avanço pode ser modificado durante uma execução de

usinagem através da chave variadora de avanço do painel de

controle do comando, onde normalmente pode-se variar de 0 a

150%.

47

Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume

G71 com G94 (mm/min) como condição básica de funcionamento.

Exemplo:

N10 G1 X50. Z120. F200 #

Função H (inicia um desvio incondicional)

A função auxiliar “H” precedida de um valor numérico, executa

desvios incondicionais no programa, podendo ser utilizada para

iniciar uma subrotina.

Esta função deve ser usada em programas contendo números

seqüenciais de sentença, precedida pela função “N”, pois o

desvio ocorre para um determinado bloco, onde “N” tem um valor

exatamente igual ao determinado na função “H”.

Exemplo:

N00 ;EIXO #

:

H70

N30 T0101;BROCA #

N35 G54 #

N40 G00 X30. Z75.#

:

N70 T0202; DESBASTE INTERNO#

:

N200 M30 #

48

Função E (termina um desvio incondicional)

A função E (formato E4), especifica o bloco final da sub-rotina. O

último bloco da sub-rotina a ser executado será o anterior ao

especificado pela função E.

Função L

A função “L” define o número de repetições que uma determinada

função ou sub-programa ou subrotina deve ser executado.

Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas repetições,

programando-se um bloco contendo a função “P” (com o número

do sub-programa) e “L” (com o número de vezes que o sub-

programa deverá ser executado.

Exemplo:

N80 P10 L3 # (Esta sentença define que o sub-programa 10 será

repetido 3 vezes)

Função / (Barra)

Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a

execução de blocos no programa, sem alterar a programação.

Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes

serão ignorados pelo comando, desde que o operador tenha

selecionado a opção “INIBE BLOCOS” na página de

“REFERÊNCIAS DE TRABALHO”.

Caso a opção INIBE BLOCOS não seja selecionado, o comando

executará os blocos normalmente, inclusive os que contiverem o

caracter “/”.

Exemplo:

/N90 M08 #

:

49

Função EOB (END OF BLOCK)

A função auxiliar “EOB”, é representado pelo caracter “#”,e é

utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de

finaliza-la para que outra possa ser aberta.

Exemplo:

:

N10 G1 X45. Z66. F.15 #

:

50

Funções Miscelâneas “M”

As funções Miscelâneas formam um grupo de funções que

abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções

preparatórias, de posicionamento, auxiliares, especiais, ou seja

são funções complementares. Estas funções têm formato M2 ( 2

dígitos ) e apenas um código M pode ser usado em cada bloco ou

sentença.

FUNÇÕES “M”

M00 Parada do programa

M01 Parada opcional do programa

M02 Fim de programa

M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore

M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore

M05 Desliga o eixo-árvore

M06 Libera o giro da torre

M08 Liga refrigerante de corte

M09 Desliga refrigerante de corte

M10 Troca faixa de rotação



(*) M15 Liga ferramenta rotativa no sentido horário

(*) M16 Liga ferramenta rotativa no sentido anti-horário

(*) M17 Desliga ferramenta rotativa

(*) M18 Liga manipulador de peças

(*) M19 Orientação do eixo-árvore

(*) M20 Liga aparelho alimentador de barras

(*) M21 Desliga aparelho alimentador de barras

(*) M22 Trava o eixo-árvore

(*) M23 Destrava o eixo-árvore

M24 Abrir placa

M25 Fechar placa

(*) M26 Recuar o mangote do contra-ponto

(*) M27 Acionar o mangote do contra-ponto

(*) M28 Abrir luneta

(*) M29 Fechar luneta

M30 Fim de programa

51

(*) M33 Posicionamento do contra-ponto

(*) M36 Abrir a porta automática

(*) M37 Fechar a porta automática

(*) M38 Avançar o aparador de peças

(*) M39 Recuar o aparador de peças

(*) M50 Subir o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL

EYE)

(*) M51 Descer o braço do leitor de posição da ferramenta

(TOOL EYE)

(*) FUNÇÕES OPCIONAIS

52

Dentre as funções Miscelâneas podemos destacar as

seguintes:

Parada do Programa M00

Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de

corte, eixo árvore, e um aviso de “AGUARDANDO INÍCIO “ é

mostrado no vídeo ao operador.

A função M00 é programada geralmente para que o operador

possa virar a peça na placa, trocar ferramentas, trocar faixas de

rotações, etc.

Fim de Programa M02

Esta função é usada para indicar o fim de programa existente na

memória do comando.

Sentido Anti-horário de Rotação do Eixo Árvore M03

Esta função gira o eixo árvore no sentido horário olhando-se

frontalmente.

A função M03 é cancelada por: M00, M01, M02, M04, M05 e M30.

53

Sentido horário de Rotação do Eixo Árvore M04

Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando-se

frontalmente.

A função M04 é cancelada por: M00, M01, M02, M03, M05 e

M30.

Desliga o Eixo Árvore M05

Esta função quando programada pára imediatamente a rotação

do eixo árvore, cancelando as funções M03 ou M04.

A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada

pelas funções M03 e M04.

Libera giro de torre M06

Em máquinas que possuam troca automática de ferramentas,

toda vez que se seleciona uma determinada face da torre, através

da função “T”, esta deve ser acompanhada da função M06 que

permite o giro da torre, para que haja a troca das mesmas.

Necessariamente, a função M06 não precisa vir no mesmo bloco

da função “T”.

54

Liga o Refrigerante de Corte M08

Este código aciona o motor da refrigeração de corte e cancela-se

por M09, M00, M01, M02, M30.

Desliga o Refrigerante de Corte M09

Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo

ao inicia-se o programa.

Faixas de Rotação M10, M11, M12, M13, M14

Estas funções tem por finalidade indicar as faixas de rotação a

serem utilizadas de acordo com as especificações do fabricante.

55

Abrir a Placa M24

Esta função quando ativada efetua a abertura da Placa de fixação

da peça.

Fechar a Placa M25

Esta função quando ativada efetua o fechamento da placa de

fixação da peça.

Recua a manga do contra ponta M26

Esta função quando ativada efetua o recuo da manga do contra-

ponto.

56

Avança a manga do contra ponta M27

Esta função quando ativada efetua o avanço da manga do contra-

ponto.

Fim de Programa M30

Esta função tem a mesma aplicação da função M02 para

comandos que trabalham com memória.

57

Condições Básicas ao se ligar a máquina CNC “Default”.

Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas

automaticamente quando a máquina é ligada, dando-lhe assim

condições básicas de funcionamento, dentre as quais podemos

destacar as seguintes: G20 Programação em diâmetro, G40

Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta, G71

Admite programação em milímetros, G90 Programação em

coordenadas absolutas, G95 Estabelece a programação em

avanço por rotação, G99 Cancela novas origens do sistema de

coordenadas absolutas. Estas funções podem ser modificadas

somente através de funções de cancelamento, ou mudanças nos

parâmetros da máquina.

58

Ponto de troca

O ponto de troca é uma coordenada qualquer definida no

programa cujo objetivo é:

- Servir de ponto de partida para posicionamentos rápidos.

- Servir como ponto de parada para troca de ferramentas.

- Local seguro para giro de torre elétrica ou virar peças na placa.

- Paradas de programa, etc.

Este procedimento visa evitar colisões indesejáveis de

ferramentas, facilitar o trabalho por parte do operador da máquina

e aumentar a sua segurança.

: T00 G54 G00 X150. Z150. T0202 M06 :

59

Composição de um programa CNC Centur 20 RV

A composição de um programa CNC baseia-se nas informações

geométricas e tecnológicas necessárias para a execução de uma

determinada peça. Tal composição deverá ser estruturada com os

seguintes elementos:

Cabeçalho

Através do cabeçalho do programa são introduzidos o nome do

programa e as funções que determinam os modos de

programação, necessários a execução do programa, tais como o

sistema de coordenadas empregado, o plano de trabalho

desejado, o sistema de medição e etc.

Comentários

O caracter que define um comentário é o ponto e vírgula ( ; ).

O texto de um comentário deverá estar logo após o caracter “;”

através do qual é possível passar instruções ou informações ao

operador.

Os comentários devem ser inseridos no final do bloco ou em

blocos isolados, jamais no meio do bloco.

Um comentário poderá ter até 120 caracteres dos quais apenas

43 serão apresentados no campo de comentários da tela.

Obs: O comentário inserido no início do programa sem o número

de bloco (função N), será apresentado ao lado do número do

programa no diretório de programas do comando, caracterizando

assim o nome do mesmo.

Chamada de ferramenta

A chamada das ferramentas operantes é feita através da função

auxiliar “T” (formato T4, quatro dígitos), cujo os dígitos numéricos

definem o número da ferramenta e corretor, e também pelas

instruções inerentes a sua utilização tais como definição de Zero

Peça, Faixa de rotação, Definição de rpm e Sentido de giro.

Lembramos que na troca de ferramenta automática é efetuada

pela função “T”, seguida pela função miscelânea “M06” que libera

o giro de Torre.

60

Origem Zero peça

Através da função preparatória G54 ou G55 define-se a

origem zero (X0,Z0), do sistema de coordenadas da peça.

Atenção: Este é um dado muito importante, pois caso queira

iniciar uma usinagem no meio do programa, por exemplo para

uma correção de medida, na falta da origem G54 ou G55 a

ferramenta procura o zero máquina, e ai a colisão é inevitável.

Faixa de rotação

As funções auxiliares de “M10 a M14” , determinam as

faixas de rotação que poderão ser utilizadas dentro das etapas de

usinagem.

Obs: As faixas acima referem-se a máquina CENTUR 20 RV

Definição do RPM e Sentido de giro

Na definição da rotação a função preparatória G96 deverá

ser utilizada, quando se deseja promover a variação do rpm

dentro de uma determinada faixa de rotação, caso contrário,

deve-se usar a função G97 ou seja rpm direto.

Aplicando-se a função G96, através da função auxiliar “S”

determina-se o valor de Vc utilizado, com o qual o comando fará

os devidos cálculos de variação de rpm, de acordo com os

diâmetros usinados. Caso tenha sido feito o uso da função G97, a

função auxiliar “S” determina apenas o valor de rpm a ser

utilizado.

A função G92 deverá ser utilizada sempre que for feita a

programação usando a função G96, pois ela tem por finalidade

limitar a rpm máxima aplicada, indiferente do diâmetro usinado.

Já a função miscelânea M03 (sentido horário de giro) ou M04

61

(sentido anti-horário de giro) definem o sentido de giro da placa,

visto frontalmente.

Blocos de Usinagem

Um bloco de usinagem contém todas as informações necessárias

à execução de uma etapa do programa. Está limitado em 43

caracteres por linha e pode ser subdividido em várias linhas de

programação.

O número do bloco pode ser escolhido livremente, obedecendo a

uma ordem de aparecimento na programação, porém, não deverá

haver mais de um bloco com o mesmo número.

É permitida a programação sem numeração de bloco, porém,

neste caso não será possível o adiantamento do programa para

um bloco intermediário nem a utilização de instruções de salto.

Ponto de troca

O ponto de troca é um posicionamento definido na programação

para promover as trocas de ferramentas necessárias à execução

da peça.

Lembramos que para isso deve-se desligar o eixo árvore (através

de M00 para troca manual ou M06 para troca automática) , e

normalmente é efetuado através da sintaxe T00 seguida pelo

Zero Peça e posicionamento desejado (Vide Estrutura Básica de

Programação).

Final de Programa

O final do programa será representado por uma função

miscelânea específica entendida pelo comando, e tal instrução

deverá estar sozinha na sentença e na última linha de

programação, a qual promoverá o retorno ao início do programa.

62

Estrutura Básica de Programação

Cabeçalho do Programa

; NOME (Nome do Programa, visível na página de diretório)

N10 G99 (Cancela Zero Temporário)

N20 G90 (Progr. no Sistema de coordenadas Absolutas)

N30 G95 (Programação em avanço por rotação)

N40 G71 (Programação em Milímetros mm)

N50 G18 (Plano de Trabalho X,Z)

Chamada de Ferramenta

N60 T0101 M06 (Chamada da Ferramenta e Corretor )

N70 G54 (Estabelece o zero peça)

N80 M13 (Faixa de rotação)

N90 G96 (Programação em velocidade de corte constante VC)

N100 S _____ (Valor de VC)

N110 G92 S _______ M03 (Limite de rpm e sentido de giro)

N120 G00 X ___ Z ___ M08 (Pto de Troca e Liga o refrig.)

Blocos de Usinagem

N130 G00 X50. Z45. (Posicionamento rápido)

N140 G01 X50. Z10. F.25 (Interp. com avanço Programado)

:

63

Troca de Ferramenta

:

N200 G00 X __ Z __ M09 (Ponto de Troca e Desliga o refrig.)

N210 M00 (Parada programada)

N220 T0202 M06 (Chamada da próxima Ferramenta)

N230 G54 (Estabelece o zero peça)

N240 M13 (Faixa de rotação)

N250 G96 (Programação em vel. de corte constante VC)

N260 S _____ (Valor de VC)

N270 G92 S _______ M03 (Limite de rpm e sentido de giro)

N280 : (Processo de Usinagem)

Final de Programa

N290 G00 X ___ Z ___ M09 (Pto de Troca e Desliga o refrig.)

N360 M30 (Finaliza o Programa)

Obs: O rpm também pode ser definido através de rotação direta

usando a função G97.

:

N80 G97 (Programação em rpm direto)

N90 S 1500 M03 (Valor de rpm / sent. de giro)

:

64

Programação Convencional Ponto a Ponto

Interpolação linear

Posicionamento Rápido G00

Esta função realiza movimentos nos eixos com a maior

velocidade de avanço disponível para cada modelo de máquina,

devendo ser utilizada somente para posicionamentos sem


G00 X... Z... ( M... ) #

onde:

X - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)

Z - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)

(M) - Definição de Função Miscelânea

# - Fim de bloco ou sentença

Exemplo:

:

N10 G00 X95. Z70. M08 #

:

Obs:

-A função G00 é Modal portanto cancela (G01,G02,G03).

- Graficamente é representada por linhas tracejadas .

- Utilizar a função G00 somente para posicionamentos sem


65

Interpolação Linear com avanço programável G01

Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo,

calculado através das coordenadas de posicionamento descritas,

utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré determinada

pelo programador.

G 01 X... Z... F... (M...) #

onde:

X - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)

Z - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)

F - Avanço programado

(M)- Definição de Função Miscelânea

# - Fim de bloco ou sentença

Exemplo:

:

N25 G01 X20. Z42. F.1#

:

Obs:

- O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se

em conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada.

- Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação,

mas também pode ser utilizado mm/min.

- A função G01 é Modal portanto cancela (G00,G02,G03) .

66

EXEMPLO DE FIXAÇÃO

Objetivo:

Usinar a peça abaixo usando as funções G00 e G01.

- Desbastar a peça com passes de 5 mm no diâmetro.

- Deixar um sobremetal para acabamento de 1 mm no diâmetro e

0,5 mm na face.

- Efetuar o desbaste e o acabamento com a mesma ferramenta.

1. DESENHO DA PEÇA:

67

OBSERVAÇÕES:

N. F. POSICIONAMENTO FUNÇÕES

BLOCO PREP EIXO

X

EIXO

Z

AUXILIARES /

MISCELÂNEAS

ANÁLISE

; EIXO # Nome do programa

N05 T0101; DESB. # Ferr. / corretor

N10 G54 #

N15 M13 # Faixa de rotação

N20 G96 # Prog. em Vc constante

N25 S 180. # Valor de Vc

N30 G92 S1300 M03 # RPM / Sent. giro

N35 G00 X150. Z150. M08# Ponto de troca

N40 G00 X36. Z37. # Pos. Rápido

N45 G01 X36. Z20.5 F.25 # 1° Passe de desbaste

N50 G00 X41. Z37. # Recuo da ferramenta

N55 G00 X31. Z37. # Pos. Rápido p/ 2 passe

N60 G01 X31. Z20.5 # 2° Passe de desbaste


N65 G00 X26. Z37. # Pos. Rápido p/ 3passe



N80 G00 X21. Z37. # Pos. Rápido p/ 4 passe



N95 G00 X0 Z37. # Pos. Rápido /

N100 G01 X0 Z35. F .15 # Aprox. / pto inicial.

N105 G01 X20. Z35.# Faceamento frontal .

N110 G01 X20. Z20.# Torneamento

N115 G01 X41. Z20.# Faceamento do rebaixo.

N120 G01 X41. Z12.# Torneamento

N125 G01 X45. Z12.# Recuo da ferramenta.

N130 G00 X150. Z150. M09 # Ponto de troca

N135 M30 # Final de programa

68

EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO Objetivo: Usinar a peça abaixo usando as funções G00 e G01. - Desbastar a peça com passes de 3 mm no diâmetro. - Deixar um sobremetal para acabamento de 1 mm no diâmetro e 0,5 mm na face. - Efetuar o desbaste e o acabamento com a mesma ferramenta. 1. DESENHO DA PEÇA:

PONTO DE TROCA X ________, Z _________

69


BLOCO PREP EIXO X EIXO Z AUXIL./ MISCELÂNEAS

70

Tempo de permanência G04 (Aplicação no Centur 20 RV)

Com esta função entre um deslocamento e outro da ferramenta,

pode-se programar um determinado tempo para que a mesma

permaneça parada. A função G04 executa essa permanência,

cuja duração é definida por um valor “D” associado, que define o

tempo em segundos ( 00,01 a 00,99 segundos ).

G04 D... #

Onde:D - Tempo de permanência em segundos.

Obs:

- Na primeira vez que um bloco com G04 aparece no programa, a

função “D” deve ser incluída no bloco

- A função G04 não é MODAL porém os novos tempos usados

nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor da função “D”,

podem ser requeridos apenas com a programação da função

G04.

Exemplo 01 (Canal) : N30 G00 X29. Z-20. M08 # N35 G01 X20. Z-20. F .05 # N40 G04 D1. # N45 G00 X29. Z-20. # N50 G00 X150. Z50. M09 # :

Exemplo 02 (Furo de centro) : N30 G00 X0 Z2. M08 # N35 G01 X0 Z-1. F .05 # N40 G04 D1. # N45 G01 X0 Z-6.5 # N50 G04 D1. # N55 G00 X0 Z2. # N60 G00 X150. Z50. M09 # :

71

Ciclos Automáticos de usinagem

Ciclos Fixos

Os ciclos fixos consistem em uma série de funções preparatórias

pré-determinadas, que executam operações de usinagem

através de uma única sentença de programação.

Estas sentenças comandam os movimentos de todos os eixos e

a utilização das funções auxiliares nelas contidas.

Os ciclos fixos ajudam assim na execução de operações

complexas tais como desbastes, roscamentos, furações e outras,

pois, elimina a necessidade de informações repetitivas de

programação.

Dentre os vários ciclos fixos podemos destacar os seguintes:

• G37 Ciclo automático de roscamento (volume)

• G66 Ciclo automático de desbaste longitudinal

• G74 Ciclo de desbaste Longitudinal

• G74 Ciclo de furação com descarga de cavacos

• G75 Ciclo de desbaste transversal

• G75 Ciclo de faceamento e canais com quebra de cavacos

72

Ciclo de torneamento função G74

A função G74 pode ser também utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo Z, o qual executa a usinagem com sucessivos passes até o diâmetro desejado, utilizando-se das informações contidas na sentença. G74 X... Z... I... (U1) F... #

Onde: X= Diâmetro final (absoluto) Z= Posição final (absoluto) I= Incremento por passada no diâmetro (incremental) (U1)= Recuo angular da ferramenta F= Avanço Nota Se houver a função “U1” no ciclo de torneamento, a cada passada efetuada o comando fará um retorno em X, no sentido contrário à penetração e com valor da função “I” . Observação: O posicionamento inicial do ciclo G74, é que define se o torneamento é externo ou interno.

73

EXEMPLO DE FIXAÇÃO Objetivo: Programação da função G74 como ciclo de torneamento 1. DESENHO DA PEÇA:

2. PROGRAMAÇÃO:

N. F. POSICIONAMENTO FUNÇÕES BLOCO PREP EIXO

X EIXO

Z AUXILIARES /

MISCELÂNEAS ANÁLISE

: N30 T 0101;.Desbaste # Selec.ferr / corretor N35 G54 # Origem zero peça N40 M12 # Faixa de rotação N45 G97 # Progr.em rpm direta N50 S650 M03 # rpm/sent. de giro N55 G00 X54. Z83. M08 # Posic. inicial N60 G74 X33. Z28. U1 I6. F.2 # Ciclo de torneamento N65 M09 # Desliga refrigerante N70 G00 X150. Z150.# Ponto de troca N75 M30 # Fim de programa

74

Ciclo de furação função G74

A aplicação da função G74 como ciclo de furação, realiza

furações com descarga de cavacos, evitando com esse

procedimento uma possível quebra da broca utilizada.

G74 Z... ( W... ) F... #

Onde:

Z = Posição Final. ( absoluto )

(W) = Distância para quebra de cavacos. ( incremental )

F = Avanço programado para furação.

Nota:

A função G74 não é MODAL

Observação:

Na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final em

movimento contínuo.

75


Objetivo:

Programação da função G74 ( como ciclo de furação)


Observação: No último passe de penetração, a broca retorna ao

ponto inicial.

2. FERRAMENTAS:

Broca de centro

Broca Helicoidal ∅ 15 mm

76

3. PROGRAMAÇÃO:


BLOCO PREP. EIXO

X

EIXO

Z

AUXILIARES /

MISCELÂNEAS

ANÁLISE

; BUCHA # Nome

N05 T0101;Broca centro# Selec.ferr./corretores

N10 G54 # Origem zero peça

N15 M13 Faixa de rotação

N20 G97 Progr.em rpm direta

N25 S1000 M03 # rpm/sentido de giro

N30 G00 X150. Z150. # Ponto de troca

N35 G00 X0 Z75. M08 # Posic. rápido

N40 G01 X0 Z69. F.05 # Ref. de centro

N45 G04 D1. # Parada

N50 G01 X0 Z60. # Abre o furo de centro

N55 G04 D1. # Parada

N60 G00 X0 Z75. Recuo


N70 M00 # Parada no Programa

N75 T0202; Broca 12mm# Selec.ferr./corretores



N90 G97 # Progr.em rpm direta

N95 S650 M03 # rpm/sentido de giro

N100 G00 X0 Z75. M08 # Posic. inicial

N105 G74 Z-5. W 15. F.15 # Ciclo de furação


N115 M30 # Fim de programa

77

EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO Objetivo: Programação da função G74 como dupla função. 1. DESENHO DA PEÇA:

2. FERRAMENTAS:

Obs: Procurar códigos de ferramentas em catálogos de fabricante.

78


X EIXO

Z AUXILIARES / MISCELÂNEAS

79

Ciclo de faceamento função G75

A função G75 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos de desbaste como ciclo de faceamento. G75 X... Z... K... (U1) F... #

Onde: X= Diâmetro final (absoluto) Z= Posição final (absoluto) K= Incremento por passada em Z (incremental) (U1)= Recuo angular da ferramenta (incremental) F= Avanço Observação: Se houver a função “U1” no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando fará um retorno no eixo Z, no sentido contrário à penetração, com valor da função K até a posição inicial X.

80

EXEMPLO DE FIXAÇÃO Objetivo: Programação da função G75 como ciclo de Faceamento 1. DESENHO DA PEÇA:

2. PROGRAMAÇÃO:


X EIXO

Z AUXILIARES /

MISCELÂNEAS ANÁLISE

: N30 T 0101;Facear # Selec. ferra./correto N35 G54 # Origem zero peça N40 M12 # Faixa de rotação N45 G97 # Progr. em rpm direta N50 S650 M03 # rpm/sentido de giro N55 G00 X95. Z28. M08 # Posici. inicial N60 G75 X25. Z15. K2. U1 F.2 # Ciclo de faceamento N65 M09 # Desliga refrigerante N70 G00 X150. Z150.# Ponto de troca N75 M30 # Fim de programa

81

Ciclo de canais Função G75

Este ciclo permite o sangramento de canais eqüidistantes, com

quebra de cavacos, programados em um único bloco de

programação.

G75 X... Z... ( W...) K... ( D... ) F... #

Onde:

X = Diâmetro Final. (absoluto)

Z = Posição Final. (absoluto) Obs: último canal

(W) = Distância para quebra de cavacos. (incremental) Obs: no

diâmetro

K = Incremento por passada em Z. (incremental) Obs: distância

entre canais

(D) = Tempo de permanência. (segundos)

F = Avanço.

Notas:

A função G75 não é Modal:

Na ausência do parâmetro “W” , o eixo “X” avança para o

diâmetro final com movimento contínuo.

Observação:

Somente usar o ciclo para canais eqüidistantes.

82


Objetivo: Usar a função G 75 (como ciclo de canal )


2. FERRAMENTAS E CÁLCULOS:

Observação: A largura da ferramenta deverá estar na medida

83

3. PROGRAMAÇÃO


BLOCO PREP EIXO

X

EIXO

Z

AUXILIARES /

MISCELÂNEAS

ANÁLISE

; EIXO COM CANAIS# Nome do programa

N10 T 0101 M06 ; CENTRO # Selec.ferr / corretor



N25 G97 # Rpm direto

N30 S1000 M03 # Rpm / sent. de giro

N35 G00 X150. Z150. M08 # Ponto de troca inicial

N40 G00 X0 Z102. # Posic. inicial

N45 G01 X0 Z99. F.1 #

N50 G04 D1. #

N55 G01 X0 Z92. #

N60 G04 D1. #

N65 G00 X0 Z102. #


N75 M00 # Parada no programa

N80 M27 # Avança a Manga

N85 T 0202 M06 # Selec.ferr / corretor





N110 G00 X68. Z102. M08 # Posic. inicial

N115 G74 X61. Z81.2 I4. U1 F.25 #

N120 G00 X54. Z102.

N125 G01 X54. Z100.

N130 G01 X60. Z97.

N135 G01 X60. Z81.

N140 G01 X75. Z81.


84

N155 T 0303 M06 ; CANAL # Selec.ferr / corretor





N185 G00 X75. Z67. M08 # Posic. inicial

N190 G 75 X60. Z25. K14. F.1 D1. W5. #


N200 M00 # Parada no programa

N205 M26 # Recua a Manga


85

EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO Objetivo: Programação da função G75 como dupla função 1. DESENHO DA PEÇA:

2. FERRAMENTAS:

Obs: Procurar códigos de ferramentas em catálogos de fabricante.

86


BLOCO PREP EIXO X

EIXO Z

AUXILIARES / MISCELÂNEAS

87

Compensação automática do raio da ferramenta

Nas máquinas CNC, o comando entende como ponta da

ferramenta o ponto comandado da mesma.

O ponto comandado é um ponto no espaço que se encontra no

cruzamento das linhas X e Z que tangenciam o raio do inserto.

Porém a ponta útil da ferramenta, na verdade são todos os pontos

de contato que tangenciam o raio do inserto.

88

Em algumas situações de usinagem o ponto comandado não

interfere no dimensionamento final da peça, como no caso de

faceamentos e torneamentos cilíndricos.

Nesses casos o ponto comandado equivale à ponta útil da

ferramenta, ou seja o ponto de contato tangencial do raio do

inserto.

89

Porém em situações de usinagem como torneamentos de

superfícies cônicas ou curvilíneas, há necessidade de se fazer a

compensação do raio da ferramenta, para que não haja

distorções de dimensionamento final da peça, em função do

ponto comandado não equivaler à ponta útil da ferramenta.

Nestas situações de usinagem a compensação do raio da

ferramenta se dá através de cálculos efetuados pelo comando,

em função do valor do raio do inserto determinado no ajuste da

máquina para cada ferramenta operante, transferindo com esses

cálculos o ponto comandado para a ponta útil da ferramenta.

90

Nas figuras abaixo podemos ver claramente a aplicação da

compensação do raio da ferramenta.

Sem compensação:

Com compensação:

91

Lado de corte para compensação do raio da ferramenta O lado de corte “L” é um dado definido pelo operador na preparação da máquina (Pre-Set), informando ao comando o lado de ataque das ferramentas operantes durante a usinagem. Esta definição se dá através de códigos, levando-se em consideração a orientação dos eixos e é um dado essencial para que o comando faça os cálculos de compensação. Caso o comando não receba esta informação ele fará uso de seu valor padrão “00”

Obs: Os códigos acima também se aplicam para torre Dianteira.

92

Funções de compensação do raio da ferramenta G41,G42,G40

As funções de compensação G41 e G42 selecionam o valor do

raio da ponta da ferramenta, estando ela à esquerda ou à direita

da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do avanço de

corte da ferramenta, para os devidos cálculos de compensação,

devendo após sua utilização serem canceladas pela função G40.

• Compensação do raio da ferramenta G41 (à esquerda)

A função G41 é Modal portanto cancela G40 e seleciona o valor

do raio do inserto para os cálculos de compensação, estando à

esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido de

avanço de corte.

A função da compensação deve ser programada em um bloco

separado e ser seguido por um bloco de aproximação em

movimento linear G01, para que o comando possa fazer a

compensação de raio da ferramenta dentro deste movimento,

onde recomenda-se que não haja nenhum tipo de usinagem.

Exemplo:

N35 G41 #

N40 G01 X... Z... F... #(Este bloco será utilizado para a

compensação)

• Compensação do raio da ferramenta G42 (à direita)

A função G42 é Modal portanto cancela G40 e implica em

compensação similar a G41, exceto que a direção de

compensação à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao

sentido de avanço de corte.

Como na função G41 a função G42 deverá ser programada em

um bloco separado e ser seguido por um bloco de aproximação.

Exemplo:

N35 G42 #

N40 G01 X... Z... F... # (Este bloco será utilizado para a

compensação)

93

Observações:

1. A escolha do código G41 ou G42 adequado para cada caso,

será feito em função do sentido longitudinal de corte na

usinagem.

2. Nunca se deve usar o código G00 (avanço rápido) quando se

estiver compensando o raio da ferramenta.

3. Os ciclos fixos não são possíveis quando estiver compensando

o raio da ferramenta.

4. A função “L” (lado de corte da ferramenta para compensação),

e “R” (raio do inserto), deverá ser informado ao comando pelo

operador no Pre Set da máquina.

• Cancela a compensação do raio da ferramenta G40

A função G40 é Modal e cancela as funções de compensação

previamente solicitadas G41 ou G42, e esta ativa quando a

máquina é ligada.

A função G40 deve ser programada em um bloco separado, e

quando solicitada pode utilizar o bloco posterior com avanço

linear G01 para efetuar a descompensação, onde recomenda-se

que não haja nenhum tipo de usinagem

Exemplo:

N35 G40 #

N40 G01 X... Z... F... # (Este bloco será utilizado para a

descompensação)

94

Códigos de compensação do raio da ferramenta

Torre traseira

Obs: Quadrante negativo invertem-se os códigos.

95

Códigos de compensação do raio da ferramenta

Torre Dianteira

Obs: Quadrante negativo invertem-se os códigos.

96

Interpolação Circular G02 e G03

Nas interpolações circulares a ferramenta deve deslocar-se entre

dois pontos, executando a usinagem de arcos pré-definidos,

através de uma movimentação apropriada e simultânea dos

eixos.

A interpolação circular é regida pela regra da mão direita e

deslocará a ferramenta da seguinte forma:

• Ao longo de uma circunferência,

- No sentido horário G02

- No sentido anti-horário G03

Definida pelo tipo de torre utilizada (dianteira ou traseira) e pelo

sentido de corte da usinagem.

• Em um plano de trabalho selecionado (XY, XZ ou YZ).

- G17 plano X-Y

- G18 plano X-Z (torno)

- G19 plano Y-Z

97

• Do ponto inicial (P1) até o ponto final (P2) descrevendo uma

trajetória circular.

A Interpolação circular pode ser feita das seguintes maneiras:

98

1- Através da definição do valor do raio, pela função R.

G02 / G03 X... Z... R... #

Onde:

X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).

Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).

R - Raio

# - Fim de bloco

Exemplo:

:

N25 G03 X40 Z30 R5 #

:

Obs:

As funções G02 e G03 não são modais, cancelam a função G00 e

só autorizam o código G01 para movimentos subsequentes.

99

2- Através de coordenadas do centro do arco, pelas funções I e k.

G02 / G03 X... Z... I... K... #

Onde:

X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).

Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).

I - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo

X

K- Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo Z

# - Fim de bloco

As funções I e K são programadas tomando-se como referência a

distância do centro do arco até a origem do sistema de

coordenadas.

Exemplo:

:

N25 G03 X80 Z22 I74 K22 #

:

100

Notas:

A função “I” deve ser programada em diâmetro.

Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro

deveremos dar o sinal correspondente ao quadrante.

O sentido de execução da usinagem do arco define se

este é horário ou anti-horário.

Observações:

No caso de termos ferramentas trabalhando em

quadrantes diferentes, no eixo transversal (quadrante negativo),

devemos inverter o código de interpolação circular ( G02 e G03 )

em relação ao sentido da ferramenta.

Antes da execução do bloco contendo a interpolação

circular o comando verifica automaticamente o arco e se for

geometricamente impossível a execução, o comando pára,

mostrando a mensagem G02/G03 -DEF.ILEGAL.

101


Objetivo:

Aplicar as Funções G00, G01, G02/G03, (usando as funções R e

IK) somente como acabamento.


2. FERRAMENTAS:

SUPORTE SVJBR 2020 K16 PASTILHA VBMT 160408 UR

102

OBSERVAÇÕES:


BLOCO PREP EIXO

X

EIXO

Z

AUXILIARES /

MISCELÂNEAS

ANÁLISE

: Desbaste anterior

N40 T0202; ACAB. # Chamada de ferr./corr.



N55 G96 # Prog. em Vc constante

N60 S180. # Valor de Vc

N65 G92 S1500 M03 # Limite de RPM/Sent.giro

N70 G00 X0. Z82. M08 # Posicionamento rápido

N75 G42 # Compensação de raio

N80 G01 X0. Z80. F.2 # Aproximação

N85 G01 X21. Z80. # Faceia

N90 G01 X24. Z78.5 # Interpola chanfro

N95 G01 X24. Z50. # Torneia rebaixo

N100 G02 X44. Z40. R 10. # Interpola raio anti-hor.

N105 G01 X50. Z25. # Interpola chanfro

N110 G01 X74. Z25. # Faceia

N115 G03 X80. Z22. R 3. # Interpola raio horário

N120 G01 X80. Z12. # Torneia ∅ maior

N125 G40 # Descompensação

N130 G01 X84. Z12. # Recua


N140 M30 # Final de programa

N100 G02 X44. Z40. I 44. K 50. # Interpola raio anti-hor.

N115 G03 X80. Z22. I 74. K 22. # Interpola raio horário

103

EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO Objetivo: Usinar a peça abaixo externa e internamente somente como acabamento. Considerar: A peça já vem com o furo de ∅ 18 mm passante Torre dianteira 1. DESENHO DA PEÇA:

3. FERRAMENTAS:

104

OBSERVAÇÕES: N. F. POSICIONAMENTO FUNÇÕES BLOCO PREP EIXO

X EIXO Z


105

OBSERVAÇÕES: N. F. POSICIONAMENTO FUNÇÕES BLOCO PREP EIXO

X EIXO Z


106

Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal G66

Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa da peça

utilizando-se apenas de um bloco de programação, contendo os

parâmetros necessários para sua execução.

G66 X... Z... I... K... ( U1 ) W... P... F... #

Onde:

X = Diâmetro de referência para início de torneamento (vide regra

de posicionamento)

Z = Comprimento de referência para início de torneamento (vide

regra de posicionamento)

I = Sobremetal para acabamento no eixo X

K = Sobremetal para acabamento no eixo Z

(U1) = Pré-alisamento paralelo ao perfil final, mantendo as

dimensões pré-estabelecidas

W = Incremento por passada no diâmetro

P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do

perfil final da peça

F = Avanço programado para desbaste

Exemplo:

:

N50 G66 X75. Z82 I1. K.2 U1 W3. F.2 P10 #

:

107

Notas:

- Na função G66 o sub-programa não aceita inversões de cotas

nos eixos “X” e “Z”.

- A função G66 não é Modal e requer um sub-programa com as

dimensões de acabamento da peça .

- Sempre o último valor de ‘X’ do sub-programa (Externo ou

Interno), deverá informar o diâmetro bruto do material, no caso de

furos informar seu diâmetro.

Regra de posicionamento para os eixos X e Z

• A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste

externo deverá seguir as seguintes condições:

X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 mm

Z = Comprimento da peça em bruto + 2 mm

• A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste

interno deverá seguir as seguintes condições:

X = Menor diâmetro da peça em bruto - 4 mm

Z = Comprimento da peça em bruto + 2 mm

Observações:

Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no

acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será

necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.

As funções “G” admissíveis no sub-programa são G1,G2,G3,G4 e

G73.

108

Comportamento do ciclo G66

1- Partindo do posicionamento inicial (P1) o ciclo efetua passes

de desbaste Longitudinais respeitando os parâmetros

programados na função.

2- Uma vez programado o parâmetro U1 o ciclo realiza um pré-

alisamento paralelo ao perfil final, mantendo o sobremetal.

3- Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará

automaticamente ao ponto inicial (P1) programado no bloco G66

109

EXEMPLO DE FIXAÇÃO EXTERNO

Objetivo:

Usar a função G66 (ciclo de desbaste longitudinal externo),

usando o seu sub-programa para o acabamento.

Obs: Material com 1 mm sobre metal no comprimento.

Não pode haver inversão de eixos em G66.

Durante a compensação de raio da ferramenta não pode

ter a função G00.


2- FERRAMENTAS:

T0101- PCLNR 2020 K12 CNMG 120408 QM T0202- SVJCR 2020 K16 VBMT 160408 UR

111

PROGRAMA PRINCIPAL

N. F. POSIC. FUNÇÕES

BLOCO PREP EIXO X EIXO Z AUXILIARES ANÁLISE

;EIXO # Nome do programa

N05 G99 # Zero máquina

N10 T0101;DESB.# Selec. Ferr. e corretor

N15 M06 # Libera giro de torre



N30 G96# Progr. em V C cte

N35 S180. # Valor de V C

N40 G92 S1500 M03 # rpm e sentido de giro


N50 G00 X80. Z85. M08 # Posic. rápido / Refrig.

N55 G01 X-1. Z85. F.1 # Faceamento

N60 G66 X76. Z87. I1. K.2 U1 W4. F.25 P10 # Ciclo de desbaste


N70 T0202; ACAB.# Selec. Ferr. e corretor







N105 G00 X26. Z87. # Posic. rápido

N110 G42 # Compensar o raio

N115 P10 # Chama sub-programa

N120 G01 X74. Z67.464 F1. #

N125 G01 X30. Z67.464 F.1 # Aprox. para mergulho

N130 G01 X26. Z60. # Efetua o mergulho

N135 G01 X26. Z52. #

N140 G02 X30. Z50. R2. #

N145 G01 X54. Z50. #

N150 G40 # Descompensa o raio

N155 G01 X56. Z50. M09 # Descompensação



112

SUB-PROGRAMA ( P 10 )

;EIXO_SB # Nome do sub-programa

N05 G01 X26. Z85. F.15 # Aproximação usada p/ compensar



N20 G01 X40. Z50. # Faceia o rebaixo

N25 G03 X50. Z45. R 5.# Interpola raio



N40 G01 X72. Z20. # Considera o Material bruto

M02 # Final do sub-programa

113

EXEMPLO DE FIXAÇÃO INTERNO

Objetivo:

Aplicar a função G66 (ciclo de desbaste) internamente.

Considerar:

A peça já vem com o furo de ∅ 22 mm por 25 mm de comprimento

Usinar utilizando apenas 1 (uma ) ferramenta

Desbastar usando ciclo fixo G66

Utilizar sub-programa para dar o acabamento


2. FERRAMENTAS:

SUPORTE S16R SCLCR 09M PASTILHA CCMT 09T304 UR 415

114

PROGRAMA PRINCIPAL

N. F. POSIC. FUNÇÕES

BLOCO PREP EIXO X EIXO Z AUXILIARES ANÁLISE

;CANECA # Nome do programa

N05 G99 # Zero máquina

N10 T0101;DESB. ACAB.# Ferr. e corretor








N50 G66 X16. Z2. I1. K.2 U1 W1.5. F.25 P10 # Ciclo de desbaste

N55 G00 X46. Z2. #

N60 G41 # Compensar o raio

N65 P10 # Sub-programa

N70 G40 # Descompensação

N75 G01 X18. Z-21. #

N80 G00 X18. Z50. #


N115 M30 Fim de programa

SUB-PROGRAMA ( P 10 )

;EIXO_SB # Nome do sub-programa

N05 G01 X46. Z0. F.15 #

N10 G02 X42. Z-2. R2. #

N15 G03 X32. Z-7. R5. #

N20 G01 X32. Z-16. #

N21 G01 X22. Z-20. #

N22 G01 X22. Z-25. #

N23 G01 X20. Z-25. #

N24 M02 # Final do sub-programa

115

EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO Objetivo: Desbastar usando G66 e dar acabamento usando o subprograma. Sangrar aplicando a função G04 no fundo do canal com um tempo de 1 segundos. - DESENHO DA PEÇA:

2. FERRAMENTAS:

116

PROGRAMA PRINCIPAL N. F. POSICIONAMENTO FUNÇÕES

BLOCO PREP. EIXO X EIXO Z COMPLEMENTARES

117


BLOCO PREP. EIXO X EIXO Z COMPLEMENTARES

SUB-PROGRAMA P______

118

Roscamento Automático G37

Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e

internos, roscas paralelas e cônicas, simples ou de múltipla

entrada com apenas um bloco de informação, sendo que o

comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessárias

para o roscamento, mantendo sempre o mesmo volume de

cavaco da primeira passada.

G37 X... Z... (I...) K... D... E... (A...) (B...) (W...) (U...) (L...) #

Onde:

X = Profundidade final de roscamento (diâmetro) (absoluto)

Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto )

(I) = Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica

(diâmetro) (incremental)

Obs: No caso de rosca cônica interna, o valor da função “I”

deverá ser negativo

K = Passo da rosca (incremental)

D = Profundidade da 1ª passada

Onde: H = Altura do filete no diâmetro (H = (0.65 x passo) x 2)

119

E = Distância de aproximação para início de roscamento

(incremental) (diâmetro)

E= Diâmetro posicionado - Diâmetro externo (usinagem

externa)

E= Diâmetro da crista - Diâmetro posicionado (usinagem

interna)

(A) = Abertura angular entre entradas da rosca (graus)

Obs: O valor dado a “K” é o passo nominal multiplicado pelo nº de

entr. da rosca.

(B) = Ângulo de alimentação para roscamento (graus)

(W) = Parâmetros para ângulo de saída de rosca

W0 = 90° graus, W1 = 30° graus, W2 = 45° graus, W3 =

60° graus

(U) = Profundidade do último passe da rosca (diâmetro)

(incremental)

(L) = Número de repetições do último passe da rosca

(acabamento)

120


Objetivo: Usar a função G37 ciclo de roscamento automático com

11 passadas


CÁLCULOS:

H = (0.65x 2.5) x 2 = 3.25 Diâmetro interno X = 20 - 3.25 = 16.75

D = Profundidade da 1ª passada E = 25-20 = 5


BLOCO PREP. EIXO X EIXO Z AUXILIARES / MISCELÂNEAS

: Operações anteriores

N25 T0404; ROSCAR #

N30 G54 #

N35 M12 #

N40 G97 #

N45 S600 M03 #

N50 G00 X35. Z65. M08 # (Posicionamento rápido)

N55 G01 X25. Z65. F1. # (Posicionamento inicial)

N60 G37 X16.75 Z28.5 K2.5 D.98 E5. B60. U.05 L2 #

N65 M09 #

N70 G00 X100. Z120. #

N75 M30 #

121

EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO Objetivo: Executar a rosca abaixo, usando a função G37 ( ciclo de roscamento automático ) com 9 passes 1. DESENHO DA PEÇA:

2. FERRAMENTAS E CÁLCULOS:

122

3. PROGRAMAÇÃO :

N. F. POSICIONAMENTO FUNÇÕES BLOCO PREP. EIXO X EIXO Z AUXILIARES/MISCELÂNEAS

apostila torno cnc

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