73516942 apostila torno cnc senai

SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTR IAL

DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL CONSELHO REGIONAL Presidente Nato Paulo Gilberto Fernandes Tigre – Presidente do Sistema FIERGS

Conselheiros Representantes das Atividades Industri ais – FIERGS

Titulares Ademar De Gasperi Astor Milton Schmitt Manfredo Frederico Koehler

Suplentes Arlindo Paludo Paulo Müller Pedro Antônio G. Leivas Leite

Representantes do Ministério da Educação

Titular

Antônio Carlos Barum Brod

Suplente

Renato Louzada Meireles

Representantes do Ministério do Trabalho e Emprego

Titular

Neusa Maria de Azevedo

Suplente

Elisete Ramos

Diretor Regional e Membro Nato do Conselho Regional do SENAI-RS José Zortéa

DIRETORIA SENAI-RS

José Zortéa – Diretor Regional

Paulo Fernando Presser – Diretor de Educação e Tecnologia

Paulo Fernando Basso – Diretor Administrativo-Financeiro

1

Paulo Homem Marcos Gazzana

CNC Básico Torno

São Leopoldo 2006

2

CNC Básico Torno 2006, SENAI-RS Trabalho elaborado por técnicos, sob a coordenação, orientação e supervisão da Unidade de Negócios em Educação Básica e Superior da Diretoria de Educação e Tecnologia do Departamento Regional do SENAI-RS. Coordenação Geral Coordenação Técnica Coordenação Local Elaboração Normalização bibliográfica

Paulo Fernando Presser Jorge Vicente Ribeiro Paulo Pires da Silva Jaures de Oliveira Paulo Homem Marcos Gazzana Cristiane M. T. Luvizetto

DET DET/UNED CEP SENAI Lindolfo Collor CETEMP Consultor CEP L. Collor Consultor CETEMP CEP SENAI Lindolfo Collor

Reprodução gráfica CEP SENAI de Artes Gráficas Henrique D’Ávila Bertaso

H765 HOMEM, Paulo; GAZZANA, Marcos. CNC Básico

Torno . São Leopoldo: Centro de Educação Profissional SENAI Lindolfo Collor, 2006. 155 p. il.

1. Torno. 2. CNC I. Título

CDU – 621.941 SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul Av. Assis Brasil, nº 8787 91140-000 – Porto Alegre, RS Tel.: (051) 3347-8839 E-mail: [email protected] SENAI - Instituição mantida e administrada pela Ind ústria

A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico, mecânico, de fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização, por escrito deste Departamento Regional.

3

SUMÁRIO APRESENTAÇÃO .......................................................................................................9 1 HISTÓRICO.............................................................................................................11 2 O QUE É CNC?.......................................................................................................13 3 VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO ...........................................................15 4 PLANO CARTESIANO , SISTEMA DE COORDENADAS DA MÁQUINA .............17 4.1 SENTIDO DOS EIXOS X E Z...............................................................................17 4.2 FERRAMENTA À FRENTE DO CENTRO...........................................................18 4.3 FERRAMENTA ATRÁS DO CENTRO..................................................................18 4.4 SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS....................................................19 4.5 SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS..............................................20 4.6 EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO.................................................................................22 5 PONTOS DE REFERÊNCIAS (ZEROS) BÁSICOS ...............................................23 5.1 PONTO ZERO MÁQUINA “M”.............................................................................23 5.2 PONTO ZERO PEÇA “W”....................................................................................23 5.3 PONTO DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA “R”.....................................................23 . 6 FUNÇÕES “G” ...................................................................................................... 25 6.1 FUNÇÃO G00 ......................................................................................................25 6.2 FUNÇÃO G01...................................................................................................... 25 6.3 FUNÇÃO G20...................................................................................................... 26 6.4 FUNÇÃO G21 ......................................................................................................26 6.5 FUNÇÃO G90 ......................................................................................................26 6.6 FUNÇÃO G91.......................................................................................................27 6.7 EXERCÍCIOS.......................................................................................................30 6.8 FUNÇÃO G02 E G03 .........................................................................................38 6.8.1 Fornecendo o ponto central “i” e “k”. ......................................................... 38

6.8.2 Fornecendo o raio ...........................................................................................40 6.8.3 Exercícios .........................................................................................................42 6.9 FUNÇÃO G04 ......................................................................................................46 6.10 FUNÇÃO G07 ...................................................................................................46 6.11 FUNÇÃO G33 ....................................................................................................47 6.12 FUNÇÃO G37 ...................................................................................................50 6.13 FUNÇÃO G40 ...................................................................................................57 6.14 FUNÇÃO G41....................................................................................................57 6.15 FUNÇÃO G42.....................................................................................................57 6.16 FUNÇÃO G46 ....................................................................................................61 6.17 FUNÇÃO G47 ....................................................................................................61

4

6.18 FUNÇÃO G53 ....................................................................................................61 6.19 FUNÇÃO G54 e G55 .........................................................................................61 6.20 FUNÇÃO G66 ....................................................................................................62 6.20.1 Exercícios .......................................................................................................68 6.21 FUNÇÃO G67 ....................................................................................................74 6.21.1 Exercícios .......................................................................................................80 6.22 FUNÇÃO G68.....................................................................................................82 6.23 FUNÇÃO G70.....................................................................................................88 6.24 FUNÇÃO G71 ....................................................................................................88 6.25 FUNÇÃO G73 ....................................................................................................88 6.26 FUNÇÃO G74 ....................................................................................................89 6.26.1 Exercícios .......................................................................................................92 6.27 FUNÇÃO G75.....................................................................................................94 6.27.1 Exercícios .......................................................................................................98 6.28 FUNÇÃO G76...................................................................................................100 6.28.1 Exercícios .....................................................................................................104 6.29 FUNÇÃO G80...................................................................................................106 6.30 FUNÇÃO G83 ..................................................................................................106 6.31 FUNÇÃO G92 ..................................................................................................109 6.32 FUNÇÃO G94 ..................................................................................................110 6.33 FUNÇÃO G95 ..................................................................................................110 6.34. FUNÇÃO G96 .................................................................................................110 6.35 FUNÇÃO G97...................................................................................................111 6.36 FUNÇÃO G99 ..................................................................................................111 7 FUNÇÕES MICELÂNEAS OU AUXILIARES .....................................................113 7.1 FUNÇÃO M00 ...................................................................................................113 7.2 FUNÇÃO M01 ...................................................................................................113 7.3 FUNÇÃO M02 ...................................................................................................113 7.4 FUNÇÃO M03 ...................................................................................................113 7.5 FUNÇÃO M04 ...................................................................................................114 7.6 FUNÇÃO M05 ...................................................................................................114 7.7 FUNÇÃO M06 ...................................................................................................114 7.8 FUNÇÃO M07 ...................................................................................................114 7.9 FUNÇÃO M08 ...................................................................................................114 7.10 FUNÇÃO M09 .................................................................................................114 7.11 FUNÇÃO M10 .................................................................................................115 7.12 FUNÇÃO M11 .................................................................................................115 7.13 FUNÇÃO M30 .................................................................................................115 8 FUNÇÕES ESPECIAIS.........................................................................................117 8.1 FUNÇÃO “T” ......................................................................................................117 8.2 FUNÇÃO “/” ......................................................................................................117 8.3 FUNÇÃO “H”.....................................................................................................118 8.4 FUNÇÃO “N” .....................................................................................................118 8.5. FUNÇÃO “S” ....................................................................................................119 8.6 FUNÇÃO “F” .....................................................................................................119 8.7 FUNÇÃO “P” ...................................................................................................119 8.8 FUNÇÃO “L” ......................................................................................................119 8.9 FUNÇÃO “;” ....................................................................................................120

5

9 ESTRUTURA DE PROGRAMAÇÃO ....................................................................121 9.1 INFORMAÇÕES SOBRE PROGRAMAÇÃO.....................................................121 9.2 FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO..............................................................122 9.3 EXERCÌCIOS ....................................................................................................124 CONCLUSÃO ..........................................................................................................153 REFERÊNCIAS.......................................................................................................155

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APRESENTAÇÃO

No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre se procurou soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior e a minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram, mas até recentemente, nenhuma oferecia a flexibilidade necessária para o uso de uma mesma máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e em lotes reduzidos.

Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal, levou à criação do torno revólver, do torno copiador e torno automático, com programação elétrica ou mecânica, com emprego de “cames”, etc. Em paralelo ao desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas, desde as de aço rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de cerâmica. As condições de cortes impostas pelas novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos, que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então, com a descoberta e, conseqüente aplicação do Comando Numérico a Máquina Ferramenta de Usinagem, esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas, reunindo as características de várias destas máquinas.

9

1 HISTÓRICO

Em 1850, já se dizia em voz corrente, que a cibernética revolucionária, completamente, as Máquinas Ferramentas de usinagem, mas não se sabia exatamente como. Houve tendências iniciais de aplicar o computador para comandos de máquinas, o que, de certa forma, retardou o aparecimento do CN. Somente quando este caminho foi abandonado por ordem econômica, principalmente, abriu-se para a pesquisa e o desenvolvimento do que seria o “Comando Numérico”.

No conceito “Comando Numérico”, devem entender “numérico”, como significando por meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo, inicialmente nos idos de 1848/50, nos Estados Unidos da América e, mais precisamente, no Massachussets Institute of Tecnology, quando sob a tutela da Parson Corporation e da Força Aérea dos Estados Unidos, desenvolveu-se um projeto específico que tratava do “desenvolvimento de um sistema aplicável às máquinas-ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo com os dados fornecidos por um computador”, idéia, contudo, basicamente simples.

Em 1855 e 1857, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas máquinas C.N., cujas idéias foram apresentadas pela “Parson Corporation”. Nesta mesma época, várias empresas pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação. O M.I.T, Massachussets Institute of Tecnology, também participou das pesquisas e apresentou um comando com entrada de dados através de fita magnética. A aplicação ainda não era significativa, pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência muito pequena. Da década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, máquinas foram especialmente projetadas para receberem o C.N., e aumentou muita a aplicação no campo da metalúrgica. Este desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os quesitos de confiança, experiência e viabilidade econômica.

A história não termina, mas abre-se nova perspectiva de desenvolvimento,

que deixam de envolver somente Máquinas Operatrizes de usinagem, entrando em novas áreas. O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica, garante estas perspectivas do crescimento.

Atualmente, as palavras “Comando Numérico” começam a ser mais

freqüentemente entendidas como soluções de problemas de usinagem, principalmente, onde não se justifica o emprego de máquinas especiais. Em nosso país, já se iniciou o emprego de máquinas com C.N., em substituição aos controles convencionais.

A Romi é uma das primeiras Industrias nacional a adotar o emprego de

máquinas equipadas com comando numérico em sua usinagem, é também, a primeira a fabricar, no Brasil, máquinas ferramentas com C.N., iniciando, assim, a história do C.N.C.

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2 O QUE É CNC?

Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada.

Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquina-

ferramenta a Comando Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes:

Comando Numérico O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações,

recebidas através de leitoras de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais.

Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e

retransmitidas às unidades motoras da máquina-ferramenta. O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de

interface, o qual será programado de acordo com as características mecânicas da máquina.

Máquina-Ferramenta O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais

oferecidos pelo C.N.. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade.

13

3 VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO. O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta. Sua aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como Tornos, Fresadoras, Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem. Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas ou em ferramentarias, que usinam peças complexas em lotes pequenos ou unitários. A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na demonstração de economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo inicial ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de máquinas a C.N. As principais vantagens são:

• Maior versatilidade do processo; • Interpolações lineares e circulares; • Corte de roscas; • Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande precisão; • Redução na gama utilizável de ferramentas; • Compactação do ciclo de usinagem; • Menor tempo de espera; • Menor movimento da peça; • Menor tempo de preparação da máquina; • Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que

somente, do comando da máquina; • Uso racional de ferramentas, faces aos recursos do comando/máquina, os

quais executam as formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos especiais;

• Simplificação dos dispositivos; • Aumento da qualidade do serviço; • Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de

modelos; • Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina; • Maior controle sobre desgaste das ferramentas; • Possibilidade de correção destes desgastes; • Menor controle de qualidade; • Seleção infinitesimal dos avanços; • Profundidade de corte perfeitamente controlável; • Troca automática de velocidades; • Redução do refugo; • Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação;

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• Maior segurança do operador; • Economia na utilização de operários não qualificados; • Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e

Produção; • Uso racional do arquivo de processos; • Troca rápida de ferramentas.

15

4 PLANO CARTESIANO, SISTEMA DE COORDENADAS DA MÁQUINA

Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de coordenadas cartesianas.

O plano cartesiano é a base para todo o sistema de programação em um programa CNC. Para o deslocamento da ferramenta com precisão é necessário fornecer, entre outros dados, a coordenada cartesiana do ponto destino.

4.1 SENTIDO DOS EIXOS X e Z:

MOVIMENTO TRANSVERSAL

MOVIMENTO LONGITUDINAL

X

Z

O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal.

Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma origem pré-estabelecida (X0, Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.

Observações:

O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é

dado pelo quadrante, onde a ferramenta está situada.

16

4.2 FERRAMENTA À FRENTE DO CENTRO.

X+

2º QUADRANTE

Z-

1º QUADRANTE

Z+

TORRE DIANTEIRA

X-

3º QUADRANTE 4º QUADRANTE

4.3 FERRAMENTA ATRÁS DO CENTRO

X+

2º QUADRANTE

Z+Z-

X-

3º QUADRANTE 4º QUADRANTE

1º QUADRANTE

TORRE TRASEIRA

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4.4 SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS

No sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou

seja, podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este processo é denominado “Zero Flutuante”.

Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O

ponto X0 é definido pela linha de centro do eixo-árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo-árvore.

Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida

no fundo da peça (encosto das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:

ORIGEM (X0, Z0)

Z(+)

X

ORIGEM (X0, Z0)

Z(+)

X

18

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO: 10x45°

C

DE

Ø30

C

B

A

B

E

20

D

Ø80

Ø50

4.5 SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS:

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer

ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.

Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.

Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.

C

B

AZ

X

MOVIMENTO COORDENADAS ABSOLUTAS

PARTIDA META EIXO DE PARA X Z A B 30 30 B C 50 20 C D 80 20 D E 80 0

19

Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será origem para um deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente. EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:

10x45°

C

DE

Ø30

C

B

A

B

E

20

D

Ø50

Ø80

MOVIMENTO COORDENADAS INCREMENTAIS

PARTIDA META DIREÇÃO DE PARA X Z A B 30 0 B C 20 -10 C D 30 0 D E 0 -20

20

4.6 EXERCÍCIOS:

Complete as tabelas abaixo:

Ø50

Ø15

Ø25

Ø35

15

30

50

75

X-

X+

Z+

Coordenadas absolutas: Eixo / posição X Z

p1 p2 p3 p4 p5 p6

Caso 1: os diâmetros da peça dados no eixo “X”, em medida de diâmetro.

Coordenadas incrementais: Eixo / posição X Z

p1 15 0 p2 p3 p4 p5 p6

Caso 2: os diâmetros da peça dados no eixo “X”, em medida de raio.

21

5 PONTOS DE REFERÊNCIAS (ZEROS) BÁSICOS Existem três pontos zeros básicos: ponto zero máquina, ponto zero peça e ponto de referência aos eixos da máquina.

Z

X

M

W

R

ponto de referênciaaos eixos damáquina

ponto zeropeça

pont

o ze

rom

áqui

na

Os pontos são definidos da seguinte forma:

5.1 PONTO ZERO MÁQUINA “M” Ponto zero do sistema de coordenadas da máquina ou ponto zero máquina. É

o ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência da máquina. É fixado pelo fabricante.

5.2 PONTO ZERO MÁQUINA “W” Ponto zero do sistema de coordenadas da peça ou ponto zero da peça.

Permite ao usuário “deslocar” ou “criar” novos pontos zero sistema de coordenadas em locais pré-determinados na peça e dimensionados em relação a uma única origem, o ponto zero máquina. Obs.: já comentado em páginas anteriores.

5.3 PONTO ZERO MÁQUINA “R”

Ponto zero do sistema de coordenadas da máquina ou ponto de referência da

máquina. Serve como um ponto onde os eixos sempre serão deslocados ao ligar a máquina para a sincronização do sistema de medição dos carros, das ferramentas e de aferição. É fixado pelo fabricante. Na verdade, este ponto fica localizado no flange do cone de fixação da placa e na face como sugere a figura acima.

23

6 FUNÇÕES “G”

As condições de trajetória juntas com as coordenadas e seus valores, determinam a parte geométrica do programa. Elas são programadas pelo endereço “G” e um número de até dois dígitos, podendo ser omitido os zeros iniciais. Como funções preparatórias ou condições “Gs” temos: G90, G91, G00, G01, G02 e G03. Todas elas são funções modais, ou seja, permanecem memorizadas (sendo executadas) até ser sobreposta por uma outra função do mesmo grupo. Com isto G90 cancela G91 e vice-versa, vale também para G00, G01, G02 e G03 que um cancela o outro.

Existem funções ditas de posição básica que, tratam-se de todas ou toda a

função indicada, que aparece automaticamente no campo de funções memorizadas do comando numérico quando é energizado, (1a operação após ligar a chave elétrica geral) assim quando é “resetado” (limpeza de dados de parte da memória) ou quando um programa retorna ao início através das funções de fim de programa.

Essas funções definem a máquina o que fazer, preparando-a para executar

um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. Podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.

MODAIS: Funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a mesma.

NÃO MODAIS: Funções que todas as vezes que requeridas, devem ser

programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

6.1. FUNÇÃO: G00 Aplicação: Posicionamento rápido. Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de

avanço disponível para cada modelo de máquina. A função G00 é Modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73.

6.2 FUNÇÃO: G01 Aplicação: Interpolação linear com avanço programável. Com esta função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo,

calculado através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador. É utilizado no momento que se iniciará a retirada de cavaco.

24

Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode ser utilizado em mm/min.

O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o

material, a ferramenta e a operação a ser executada. A função G01 é Modal e cancela as funções G00, G2, G3 e G73.

6.3 FUNÇÃO: G20

Aplicação: Programação em diâmetro. Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em

diâmetro, e aplica-se aos códigos de programação X, I e U. A Função G20 é um comando Modal e já se encontra ativa quando ligamos a

máquina, caso necessário aciona-la deverá ser programada em um bloco separado, antes de qualquer movimento relativo à programação em diâmetro.

Cancela a Função G21 (programação em raio). Pode-se verificar na página de “Status” a função comandada em destaque.

6.4 FUNÇÃO: G21

Aplicação: Programação em raio. Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em raio e

aplica-se aos códigos de programação X, I e U. A Função G21 é um comando modal e deve ser programada em um bloco

separado, antes de qualquer movimento relativo à programação em raio. Cancela A Função G20 e será mostrada na página de “Status” em destaque.

6.5 FUNÇÃO: G90

Aplicação: Coordenadas absolutas A função G90 significa: “Deslocar para uma e após outra determinada

posição sempre com referência a um mesmo ponto de origem das coordenadas”.

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Valores ditos “absolutos” em um programa CN se referem ao ponto origem sistema de coordenadas, que será sempre o mesmo durante a programação. Assim o programa construído em “G90” terá todas as suas medidas em referencia (relação) a um único ponto de origem para as suas distâncias.

6.6 FUNÇÃO: G91 Aplicação: Coordenadas Incrementais

A função G91 significa:

Deslocar... mm em uma e após outras determinadas posições sempre com referência ao último ponto da parada de cada movimento programado.

Valores ditos “incrementais” em um programa CN se referem ao ponto origem do sistema de coordenadas, que alterará sua posição a cada novo movimento no(s) eixo(s). Assim sendo este construído em “G91”, terá cada uma das suas medidas com referencia ao ponto anterior programado e tendo ele como ponto zero sistema de coordenadas. Função P: Aplicação: Identificação de programa. Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através de um único número “P” de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P01 a P88. Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda remunerados, se necessário. Nota: Se um sub-programa é remunerado, as referências a este programa contidas em outros, não são automaticamente atualizadas. Função L: Aplicação: Número padrão de execuções. A função “L” define o número de vezes que um determinado sub-programa deve ser executado. Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas execuções, programando um bloco contendo a função “P” (número do sub-programa) e “L” (número de vezes que o sub-programa pode ser executado). EXEMPLO: P2 L3 # (define que o sub-programa 2 será executado 3 vezes).

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PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL E SUB-PROGRAMA

EXEMPLO:

100

20

3

20 10

Ø50

Ø45

0,5x45°

Programa principal (P1): Sub-programa (P2): N10 G99 # N10 G91 # . N20 G Z-20. # . N30 G1 X-10. F.15 # . N40 G X10. #

N50 G X55. Z110. # N50 G1 Z-.5 F.5 # N60 P2 L3 # N60 X-5. #

N70 G90 # N70 X-1. Z.5 F.15 # N80GX150.Z150. # N80 G X6. # N80 M30 # N90 G1 Z.5 F.5 # N100 X-5. # N110 X-1. Z-.5 F.15 #

N120 G X6. # N130 M2 #

27

Folha de anotações

28

6.7 EXERCÍCIOS

Exercício 1. Elabore o programa utilizando: G90 sistema de medida absoluto, G54 deslocamento da origem, G20 medidas

em Ø, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho.

150 12

5 100

Ø50

Ø180

Ø100

Ø75

Ø150

7525

29

Folha de programação

30

Exercício 2. Elabore o programa utilizado: G90 sistema de medidas absoluto, G54 deslocamento da origem, G91

sistemas de medidas incrementais, G21 medidas em raio, G00 deslocamento linear avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho.

Ø125

18°

25

125

150

Ø75

Ø50

Ø25

Ø100

12,5

87,5

100

31


32

Exercício 3

Elabore o programa utilizando: G90 sistema de medidas absoluto, G91 sistema de medidas incrementais,

G54 deslocamento da origem, G20 medidas em Ø, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho.

Ø40

Ø60

Ø20

100

Ø80

80

60

40

33


34

Exercício 4

Elabore o programa utilizando: Ponto zero na placa, G90 Sistema de medidas absoluto, G20 Medidas em Ø,

G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho.

Ø10

0

Ø75

Ø50

Ø25

50

62,5

75

87,5

100

125

Ø15

0

35


36

6.8 FUNÇÃO: G02 E G03 Aplicação: Interpolação circular. Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-

definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. não são Modais, cancelam a função G00 e autorizam o código G01 para movimentos subseqüentes. Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:

• O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta; • Programa-se o sentido de interpolação circular (horária ou anti-horária),

através dos códigos G02 ou G03; • Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do

ponto final do arco em X e Z, as funções I e K (coordenadas para o centro do arco), ou então, a função R (valor do raio).

6.8.1 Função “I” e “K”

Aplicação: Coordenadas do centro do arco.

As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:

• I é paralelo ao eixo X.

• K é paralelo ao eixo Z.

As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do

centro do arco até a origem do sistema de coordenadas.

Z(+)

X

R

K

Centro do a rco

O rigem (X0, Z0)

Notas:

- A função “I” deve ser programada em diâmetro.

- Caso o centro do arco ultrapasse a linha do centro devemos dar o sinal correspondente ao quadrante.

37

O sentido de execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário, conforme os quadros abaixo:

X+

G02 (HORÁRIO)

G03 (ANTI-HORÁRIO)

TORRE TRASEIRA (Quadrante Positivo)

TORRE DIANTEIRA (Quadrante Positivo)

X+

G03 (HORÁRIO)

G02(ANTI-HORÁRIO)

Observação:

No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no eixo transversal (quadrante negativo), devemos inverter o código de interpolação circular (G02 e G03) em relação ao sentido de deslocamento da ferramenta.

38

1525Ø

50

Ø80

R3

Ø80

R10

1,5x45°

Ø24

Importante: Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando

verifica automaticamente o arco e, se for geometricamente impossível a execução, o comando o pára, mostrando a mensagem: “G02/G03 – DEF.ILEGAL”.

6.8.2 Função “R”

Aplicação: Definição de raio. É possível programar “interpolação circular” até 180 graus com auxílio da

função R, discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.

. . . N30 G X21.Z81# N40 G1 Z80. F.25# N50 X24. Z78.5# N60 Z50.# N70 G2 X44. Z40. R10.# ou N70 G2 X44. Z40. I44. K50.# N80 X50. Z25.# N80 X74.# N100 G3 X80. Z22. R3.# ou N100 G3 X80. Z22. I74. K22.# N110 Z#

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO

39


40

6.8.3 EXERCÍCIOS Exercício 1 Elabore o programa utilizando: G90 sistema de medidas absoluto, G54 deslocamento da origem, G20

medidas em Ø, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho, G02 interpolação circular no sentido horário, G03 interpolação circular no sentido anti-horário.

100

Ø25

Ø12

5

Ø10

0

25

37,5

50R12

,5

R12,5

Ø50

75

41

Folha de programação.

42

Exercício 2 Elabore o programa utilizado: G90 sistema de medidas absoluto, G54 deslocamento da origem, G21

medidas em raio, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento em avanço de trabalho, G02 interpolação circular no sentido horário, G03 interpolação circular no sentido anti-horário.

100

Ø12

5

25

62,5

Ø50

Ø75

R12,5R12,5

R12,5

43


44

6.9 FUNÇÃO: G04 Aplicação: Tempo de permanência. Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um

determinado tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja duração é definida por um valor “D” associado, que define o tempo em segundos.

Na primeira vez que um bloco com G04 aparece no programa, a função “D”

deve ser incluída no bloco. Os novos tempos usados nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor

da Função “D”, podem ser requeridos apenas com a programação da Função G04. Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de

status, o tempo decrescente. Nota: Quando o parâmetro “D” é usado para outro propósito, como por exemplo

com G37, será modificado qualquer tempo de permanência armazenado anteriormente. Por esta razão será necessário restabelecer o tempo cancelado.

6.10 FUNÇÃO: G07 Aplicação: Retração da ferramenta. Esta função permite ao operador interromper o processo de corte ou

usinagem, para fins de inspeção da peça, da ferramenta ou para troca de um inserto.

Para utilizar este recurso é necessário que o programa em uso contenha a

Função “G07”, que é modal, ou seja, uma vez inserida no início do programa, permanece com efeito até o final da execução do mesmo.

Entretanto, o programador deverá considerar que na programação da função

“G07”, o código “U” relativo ao eixo “X”, poderá ser programado com o sinal (negativo ou positivo), para usinagem externa ou interna, respectivamente, dependendo do quadrante que trabalha a ferramenta.

Se em um determinado perfil, o programador por medida de segurança achar

conveniente não permitir a Função de retração, bastará programar o código “G07” sem nenhum parâmetro definido para “U” e “W”.

A função retração estará inibida quando da execução de um bloco com “G01”,

“G02”, “G03” ou “G73”.

45

Cada vez que for requisitada a retração, os eixos irão recuar de acordo com o valor do incremento definido no bloco “G07”.

O avanço de retração poderá ser dado pelo parâmetro “F”, definido no próprio

bloco de “G07”. Caso não seja programado, o comando assumirá o avanço atual, ou seja, o avanço que estava sendo utilizado na usinagem no momento da solicitação da retração.

Observação: Para utilizar esta função requer-se: G07 U W (F) #, onde: U = Valor do incremento do recuo no eixo “X” W = Valor do incremento do recuo “Z” F = Avanço do incremento para retração da ferramenta Nota: Como a função de retração sempre verifica qual código “G” está em uso,de

modo a saber se esta função deve ou não ser aceita, faz-se necessário reprogramar um “G01” ou “G73” sempre após “G07” ter sido programado em um ponto qualquer do programa, se o movimento posterior ao “G07” tiver que ser executado em “G01” ou “G73”.

A programação de uma interpolação circular sempre exige a presença de

“G02” e “G03”, o que dispensa a reprogramação destes códigos após o “G07”.

6.11 FUNÇÃO: G33 Função G33 abre roscas nos eixos X e ou Z, em que cada profundidade é

programada em bloco separado. Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos e externos,

paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas, obtidas, se necessário, por funções opcionais programadas no mesmo bloco da função G33.

Deve-se programar um bloco de G33 para cada passada de rosca. O retorno da ferramenta e o posicionamento para uma nova passada devem

ser programados em blocos separados e subseqüentes contidos de avanço rápido (G00).

A Função G33 é modal e requer:

46

G33 Z K (X) (I) (A) #, onde: Z = Coordenada do ponto final da rosca no eixo longitudinal K = Passo da rosca no eixo longitudinal (X) = Coordenada do ponto final da rosca no eixo transversal (normalmente

usado para rosca cônica) ( I ) = Incremento no eixo transversal por passo (normalmente usado para

rosca cônica) (A) = Abertura angular entre as entradas da rosca.

X(+) X(+)

I

K

Z(+)

K

Z(+)

I

KX(+) X(+)

Z(+)

KK

Z(+)

47

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO: ROSCA MÉTRICA DIÂMETRO 30 x 1,5 Relação de fórmulas: H (Altura do filete)

H = (0.65 x Passo) x 2 H = 1.85

X (Diâmetro final) X = Diâmetro inicial – Altura do filete X = 30 – 1.85 X = 28.05

80

50

3

M30

x 1

.5

G33 N20 GX35. Z83.# N25 X28.35# N30 G33 Z48.5 K1.5# N35 GX35.# N40 Z83.# N45 X28.85# N50 G33 Z48.5 K1.5# N55 GX35.# N60 Z83.# N65 X28.55# N70 G33 Z48.5 K1.5# N75 GX35.# N80 Z83.# N85 X28.15# N80 G33 Z48.5 K1.5# N85 GX35.# N100 Z83.# N105 X28.05# N110 G33 Z48.5 K1.5# N115 GX35.# N120 Z83.#

48

6.12 FUNÇÃO G37

Aplicação: Ciclo de roscamento automático. Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos,

roscas paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de informação, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas forem necessário, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco retirado no primeiro passe. A função G37 não é modal e requer: G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L) Onde: X = Diâmetro final de roscamento (absoluto) Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto) I = Incremento no eixo X, por passo, para rosca cônica (diâmetro) Observação: no caso de rosca cônica interna, o valor da função “I” deverá ser negativo. K = Passo da rosca (incremental) A = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus) B = Ângulo de alimentação para roscamento (graus) Observação: Valor programado = ângulo do inserto. D = Profundidade para a primeira passada.

49

H

Número de passesD =

E = Distância de aproximação para início do roscamento (incremental) E = Diâmetro posicionado – diâmetro externo (usinagem externa) E = Diâmetro da crista – diâmetro posicionado (usinagem interna) W = Parâmetro para ângulo de saída de rosca (pull-out) W 0 - > 0 grau W 1 - > 30 graus W 2 - > 45 graus W 3 - > 60 graus U = Profundidade do último passe rosca (diâmetro) (incremental) L = Número de repetições do último passe da rosca (acabamento)

50

UE

DX(+) K

Z(+)

EH

I

X(+)

Z(+)

ED

X(+)

B

Z(+)

K

DE

1mm

W

X(+)

Z(+)

K

51

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:

83

35 3

Ø60

15 30

M20

x2.5

H = (0.65 x passo) x 2 H = (0.65 x 2.5) x 2 H = 3.25 Diâmetro final = Diâmetro inicial – Alt. Do filete Diâmetro final = 20 – 3.25 Diâmetro final = 16.75 Cálculo do número de passadas “D”: Observação: No exemplo, cálculo para 11 passadas.

11D =

3.25

E = Diâmetro posicionado – Diâmetro externo E = 25 – 20 E = 5 . . N60 GX25.Z88.# N65 G37 X16.75 Z51.5K2.5 E5. D.88# . . .

52

ROSCA CÔNICA:

Relação de fórmulas: H = (0.866 x passo) x 2 I = Incremento eixo “X” por passo I = (tg x Passo) x 2 EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO: Rosca Cônica NPT 11.5 fios/pol

50

70

5

Ø33

.4

Passo: K = 25.4 : 11.5 K = 2.208 Altura do filete: H = (0.866 x 2.208) x 2 H = 3.826 Conversão do grau de inclinação: 1 grau 47 min = 1.78 graus Altura do triângulo:

53

Cat. Adjascente

Cat. Opostotg =

Passando para o diâmetro, teremos: X = 1.55 Diâmetro inicial : Diâmetro inicial = 33.4 – 1.55 Diâmetro inicial = 31.85 Diâmetro final : Diâmetro final = diâm. Inicial – altura do filete Diâmetro final = 31.85 – 3.826 Diâmetro final = 28.02 Conicidade (I):

I = (tg x Passo) x 2 I = (tg 1.78 x 2.208) x 2 I = 0.137 Distância de aproximação (E): E = Diâm. Posicionado – diâm. Inicial E = 37 – 31.85 E = 5.15 Números de passadas (D): Observação: no exemplo, cálculo para 16 passadas.

16

826.3=D

D = 0.8565 N70 GX37. Z75.# N75 G37 X28.02 Z50. K2.208 I.137 E5.15 D.8565# Observação: Durante a execução de qualquer função de roscamento, a

rotação do eixo árvore não deve ser superior ao valor determinado pela seguinte relação:

Cte

RPM Max = Constante para GALAXY = 5000 K Constante para CENTUR = 3000

Constante para COSMOS = 5000

54

ROSCAS COM VÁRIAS ENTRADAS:

Relação de fórmulas: K = (passo) K = passo x número de entradas (passo programado) A = (abertura angular entre as entradas da rosca) A = 360 graus : números de entradas da rosca EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO: ROSCA 3 ENTRADAS M25 x 2 N75 G X30. Z112.#

A 0°.

A 240°.A 120°.

60

100

4

M25

x 2

3 e

ntra

das

Diâmetro inicial: N80 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D86 A0.# N85 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D86. A120.# N80 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D86 A240.#

55

6.13 FUNÇÃO: G40

Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta.

A função G40 deve ser programada em um bloco, próprio para cancelar as funções previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para descompensar o raio do inserto que deve ser inserido na página de “Dimensões de Ferramentas”.

A função G40 é modal e está ativa quando o comando é ligado. O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e

Z.

PONTO COMANDADO

Z

X

6.14 FUNÇÃO G41

Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda). A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da

ferramenta, estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de corte.

6.15 FUNÇÃO G42

Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita). Esta função implica em uma compensação similar à função G41, exceto que a

direção da compensação é à direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.

56

Notas: - A geometria da ponta da ferramenta e a maneira na qual ela foi informada

são definidas pelo código “L” , na página de “Dimensões de Ferramentas” . - As funções de compensação (G41 ou G42) devem ser programadas em um

bloco separado a ser seguido por um bloco de aproximação com movimento linear (G01 ou G73), para que o comando possa neste espaço fazer a compensação do raio da ferramenta, onde se recomenda que o movimento seja feito sem o corte do material.

Exemplo: . . . N50 G41 (G42) # N60 G1 X... Z... F... # (Este bloco de aproximação será utilizado para a

compensação). . . . Nunca se deve utilizar o código G00 (avanço rápido), quando se estiver

compensado o raio do inserto. Ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando o raio

da ferramenta. As funções G41 e G42 são modais, portanto cancelam a função G40. É bom lembrarmos que o importante para escolha do código G41 ou G42

adequado para cada caso, é o sentido do corte, como veremos a seguir.

57

CÓDIGOS PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA

(TORRE TRASEIRA)

QUADRANTE (+)

G42G41

G41 G42

QUADRANTE (-)

G42G41

G42 G41

58

CÓDIGOS PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA: (TORRE DIANTEIRA)

G42 G41

G41G42

QUADRANTE (+)

G41 G42

G41

QUADRANTE (-)

G42

59

6.16 FUNÇÃO: G46

Aplicação: Inibe a velocidade de corte constante. A função G46 é utilizada para, temporariamente, inibir ass variações na

velocidade do eixo-árvore, quando se estiver programando a função G96 (Velocidade de corte constante).

A função G46 é modal e cancela a G47.

6.17 FUNÇÃO: G47

Aplicação: Ativa a velocidade de corte constante. Seguindo uma Velocidade Corte Constante, inibida por “G46”, a função G47

restabelecerá a velocidade de corte constante, permitindo que a RPM do eixo-árvore varie automaticamente, baseada na distância do movimento ao longo do eixo “X” da linha de centro do eixo-árvore para a ponta da ferramenta.

A função G47 deverá ser programada exatamente antes do ponto, onde a

velocidade de corte constante precisa ser restaurada. A função G47 é modal e cancela G46.

6.18 FUNÇÃO: G53

Aplicação: Cancela todos “corretores” de placa.

Esta função cancela a transferência do zero da placa, determinado pelas funções G54 e G55, contidas na página de “Dimensões”.

6.19 FUNÇÃO: G54 E G55 Aplicação: Ativa o primeiro e o segundo “corretor” de placa. Estas funções deslocam o zero-peça original (definido por software) para uma

distância pré-determinada, definida pelo programador (face frontal ou face de encosto).

Estas funções estão contidas na página de “Dimensões”, com o título “Placa”

e os valores contidos referem-se somente ao eixo “Z”. Os códigos, quando utilizados, devem ser programados para todas as

ferramentas do programa, que exijam a confirmação da mudança do zero-peça.

60

6.20 FUNÇÃO: G66

Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal. Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-

se apenas de um bloco de programação. A função G66 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da

peça. A função G66 não é modal e requer: G66 X Z I K (U1) W P F # Onde: X = Diâmetro de referência para início de torneamento. Z = Comprimento de referência para início de torneamento. I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro). K = Sobremetal para acabamento no eixo Z. W = Incremento por passada (diâmetro). P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da

peça. F = Avanço programado para desbaste. U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-

estabelecidas (opcional). Importante: - Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos

posicionamentos de “X” e “Z” do ciclo G66 e na definição do perfil da peça no sub-programa.

- O ciclo G66 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as

coordenadas devem ser ascendentes ou descendentes.

61

DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO Z:

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste externo deverá seguir as seguintes condições: X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 Z = Comprimento da peça em bruto + 2


70

50

40

25

R5

Ø20

2x45°

Ø50

Ø80

Posicionamento inicial: X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 X = 80 + 4 X = 84 Z = Comprimento da peça em bruto + 2 Z = 70 + 2 Z = 72

62

Programa Principal: N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. P10 F.3 # Sub-programa 10 (P10) N05 G1 X16. Z70. F.2 # N10 X20. Z68. # N15 Z55. # N20 G2 X30. Z50. R5. # N25 G1 X50. # N30 Z40. # N35 X80. Z25. # N40 M2 # Observações: - Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G01, G02,

G03 e G73. - No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao

diâmetro da peça usinada. - Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente

ao ponto inicial programado no bloco G66.

Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P10, para o acabamento da peça com a mesma ferramenta, teremos:

Programa Principal: . . . . . N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. P10 F.3 # N75 G X14. # N80 G42 # N85 P10 # N80 G40 # N85 G0 X83. # Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no

acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.

63

DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO Z: A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as seguintes condições: X = Menor diâmetro em bruto – 4 Z = Comprimento da peça em bruto + 2


R5

Ø30

Ø50

Ø80

20

45

55

2x45°

70

Posicionamento inicial: X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4 X = 30 – 4 X = 26 Z = Comprimento da peça em bruto + 2 Z = 70 + 2 Z = 72

64

Programa Principal: . . N80 G66 X26. Z72. I.8 K.2 U1 W3. P20 F.3 # . . Sub-programa 20 (P20): N05 G1 X80. Z70. F2. # N10 X76. Z68. # N20 Z60. # N30 G3 X66. Z55. R5. # N40 G1 X50. # N50 Z45. # N60 X30. Z20. # N70 M2 # Observações: - Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa: G01, G02, G03,

G04 e G73. - No sub-programa, observar que o último ponto X deve ser igual ao

diâmetro do furo da peça em bruto . - Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará automaticamente


Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P20, para o acabamento da peça com a mesma ferramenta , teremos:

Programa Principal: N80 G66 X26. Z72. I.8 K.2 U1 W3. P20 F.3 # N85 G X82. # N80 G41 # N85 P20 # N100 G40 # N105 G1 X28. # N110 G Z72. # Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste no

acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.

65


66

6.20.1. Exercícios Exercício 1

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G66

desbaste externo paralelo ao eixo Z:

Ø10

0

Ø80 Ø

56

Ø44

Ø36

115100

9060

10

67


68

Exercício 2 Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G66

Desbaste externo paralelo ao eixo Z:

125

80

45

Ø10

0

Ø80

Ø55

R12 3x45°

69


70

Exercício 3

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G66 Desbaste externo paralelo ao eixo Z:

Ø64

R10

R12

50

Ø11

6

120

90

Ø30

R6

71


72

6.21 FUNÇÃO: G67

Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal

Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se apenas de um bloco de programação.

A função G67 não permite inversões de cotas no eixo “X” e “Z”, em um ciclo de desbaste ou contorno.

A função G67 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.

A função G67 não é modal e requer:

G67 X Z I K (U1) W P F #

Onde:

X = Diâmetro de referência para início de torneamento.

Z = Comprimento de referência para início de torneamento.

I = Sobre metal para acabamento no eixo X (diâmetro)

K = Sobre metal de acabamento no eixo Z.

W = Profundidade por passada no comprimento.

P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.

F = Avanço programado para desbaste.

U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-estabelecidas (opcional).

Importante: Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos posicionamentos de “X” e “Z” do ciclo G67 e na definição do perfil da peça no sub-programa.

O ciclo G67 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as coordenadas devem ser ascendentes ou descendentes.

73

DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO X:

A regra para posicionamento inicial para o ciclo de desbaste externo deverá seguir as seguintes condições:

X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4

Z = Comprimento da peça em bruto + 2


R5

2x45

°

20

54

65

70

Ø28

Ø38

Ø55

Ø80

Posicionamento inicial:

X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 X = 80 + 4 X = 84 Z = Comprimento da peça em bruto + 2 Z = 70 + 2 Z = 72

74

Programa Principal: . . N50 G67 X84. Z72. I1. K.3 U1 W2. P30 F.2 # . . Sub-programa 30 (P30) N05 G1 X28. Z70. F.1 # N10 Z65. # N15 X38. Z54. # N20 X55. # N25 Z25. # N30 G2 X65. Z20. R5. # N35 G1 X76. # N40 X80. Z18. # N45 M2 # Observações:

- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa: G01, G02, G03 G04 e G73. - No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro da peça em bruto. - Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao ponto inicial programado no bloco G67.

Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P30, para o acabamento da peça com a mesma ferramenta, teremos:

Programa Principal: . . N50 G67 X 84. Z72. I1. K.3 U1 W2. P30 F.2 # N55 G X26. # N60 G42 # N65 P30 # N70 G40 # N75 G1 X82. # . .

Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste no acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.

75

DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO X:

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as seguintes condições:

X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4

Z = Comprimento da peça em bruto + 2


70

20

55

2x45

°

R5

Ø3

0

Ø53

Ø6

0

Ø7

0

76

Posicionamento inicial: X = Menor diâmetro da peça em bruto –4 X = 30-4 X = 26 Z = Posicionamento do ponto zero na peça +2 Z = 70+2 Z = 72

Programa Principal: . . N60 G67 X26. Z72. I.5 K.2 U1 W1.5 P40 F.25 # . . Sub-programa 40 (P40) N05 G1 X70. Z70. F.2 # N10 X60. Z55. # N15 X53. # N20 Z25. # N25 G3 X43. Z20. R5. # N30 G1 X34. # N35 X30. Z18. # N40 M2 #

Observações: - Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa, são: G01, G02,

G03, G04, G73. - No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao

diâmetro do furo da peça em bruto. - Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará automaticamente


Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P40 para o acabamento da peça, com a mesma ferramenta, teremos:

77

Programa Principal: . .

N60 X26. Z72. I.5 K.2 U1 W1.5 P40 F.25 # N65 G X72. # N70 G41 # N75 P40 # N80 G40 # N85 X28. # N80 G Z72. #

.

.


78

6.21.1 Exercício

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função G67 ciclo automático de desbaste transversal

79


80

6.22 FUNÇÃO: G68

Aplicação: Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.

O ciclo G68 permite a usinagem de desbaste completa de uma peça, utilizando-se apenas de um bloco de programação.

A função G68 não permite inversões de cotas nos eixos “X” e “Z”, em um ciclo de desbaste.

Este ciclo é específico para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta segue sempre um percurso paralelo a um perfil definido.

O ciclo G68 pode assumir torneamento ou faceamento, dependendo do sentido de corte determinado no sub-programa.

A função G68 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.

A função G68 não é modal e requer:

G68 X Z I K E W P F #

Onde:

X = Diâmetro de referência para início de torneamento.

Z = Comprimento de referência para início de torneamento.

I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro)

K = Sobremetal para acabamento no eixo Z

W = Incremento por passada no eixo programado.

P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.

F = Avanço programado de desbaste.

E = Espessura total do material a ser removido.

O ciclo G68, utilizando como ciclo de torneamento, requer as seguintes condições:

Posicionamento em “X”: X = Maior diâmetro + E + I + 4 (usinagem externa)

81

X = Menor diâmetro – E – I – 4 (usinagem interna)

Posicionamento em “Z”.

Z = Comprimento da peça + E/2 + K + 2 Cálculo do “W” (profundidade):

W = [ (E – I) : número de passes ] : 2

Os valores de “E” e “w”, dentro do ciclo G68 (torneamento) deverão ser

programados em raio.


USINAGEM EXTERNA:

Sub-programa de acabamento distanciando-se da linha de centro (G68 como ciclo de torneamento).

No exemplo, foi considerado:

E = 4 mm (diâmetro) Desbaste em duas passadas Sobremetal no eixo “X” = 0.5 mm (diâmetro) Sobremetal no eixo “Z” = 0.2 mm

20

30

50

66

75

Ø25

Ø50

Ø80

82

Cálculos: X = Maior diâmetro + E + I + 4 X = 80 + 4+ 0.5 + 4 X = 88.5 Z = Comprimento da peça + E/2 + K + 2 Z = 75 + 2 + 0.2 + 2 Z = 78.2 W = [(E – I) : número de passes] : 2 W = [(4 – 0.5) : 2 ] : 2 W = 0.875

Programa Principal: . . N70 G68 X88.5 Z78.2 I.5 K.2 E2. W.875 P50 F.3 # . . Sub-programa 50 (P50) N05 G1 X25. Z75. F.2 # N10 Z66. # N15 X50. Z50. # N20 Z30. # N25 X80. Z20. # N30 M2 #

Observações: - Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G01, G02,

G03, G04 e G73. - No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao

diâmetro da peça em bruto . - No final de cada passe a ferramenta retrai o ponto de início, prosseguindo

então para o passe posterior de forma contínua até que o perfil final seja atingido.

83

Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça, com

a mesma ferramenta, teremos:

N70 G68 X88.5 Z78.2 I.5 K.2 E2. W875 P50 F.3 # N75 G X23.# N80 G42 # N85 P50 # N90 G40 # N95 G1 X84. #



USINAGEM INTERNA:

Sub-programa de acabamento indo em direção à linha de centro (G68 como ciclo de torneamento).

No exemplo, foi considerado:

E = 5 mm (diâmetro) Desbaste em uma passada Sobremetal no eixo “X” = 1 mm (diâmetro) Sobremetal no eixo “Z” = 0.3 mm

84

60

55

50

24

Ø35

Ø40

Ø50

Ø60

Ø70

Cálculos:

X = Menor diâmetro – E – I – 4 X = 35 – 5 – 1 – 4 X = 25

Z = Comprimento da peça + E/2 + K + 2 Z = 60+ 2.5 + 0.3 +2 Z = 64.8

W = [(E – I) : número de passes] : 2 W = [(5 – 1) : 1 ] : 2 W = 2

85

Programa Principal: . . . N50 G68 X 25. Z64.8 I1. K.3 E2.5 W2. P60 F.2 # . . .

Sub-programa 60 (P60) N05 G1 X70. Z60. F.2 # N10 Z55. # N15 X60. Z50. # N20 X50. # N25 X40. Z24. # N30 X35. # N35 M2 #

Observações: - Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G01, G02,

G03, G04 e G73. - No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao

diâmetro da peça em bruto . - No final de cada passe a ferramenta retrai o ponto de início, prosseguindo

então para o passe posterior de forma contínua até que o perfil final seja atingido.

Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça, com a mesma ferramenta, teremos: . . . N50 G68 X25. Z64.8 I1. K.3 E2.5 W2. P60 F.2 # N55 G X72. # N60 G41 # N65 P60 # N70 G40 # N75 G1 X32. # N80 G Z100. # . .


86

6.23 FUNÇÃO: G70

Aplicação: Programação em polegada.

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em polegadas.

A função G70 é modal e deve ser programada em um bloco separado.

O operador pode selecionar o modo do sistema de unidade para polegada ou métrico, através do painel de controle ou por programa através de funções G70 e G71.

Nota: Não se deve alterar o modo POLEGADA para MÉTRICO e vice-versa no meio da programação, pois o controle requer uma operação de REFERÊNCIA DA MÁQUINA (Machine home) quando o modo da unidade é alterado. 6.24 FUNÇÃO: G71

Aplicação: Programação em milímetro.

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados

em milímetros. Não há necessidade de programar-se está função, pois a mesma, está ativa quando o comando é ligado.

A função G71 é Modal e, se necessário, deverá ser programada em um bloco separado. 6.25 FUNÇÃO: G73

Aplicação: Interpolação linear ponto a ponto

Esta função é semelhante a G01 (interpolação linear), embora quando empregada fique disposta a trabalhar do mesmo modo do que a interpolação Ponto a Ponto, removendo o efeito de arredondamento dos cantos, resultantes de movimentos lineares consecutivos.

G01

G73

Observação: O tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao valor da velocidade de avanço programado. A função G73 é Modal e cancela-se G01 e G00.

87

6.26 FUNÇÃO: G74

Aplicação: Ciclo de furação e torneamento com descarga de cavacos.

- Furação:

A função G74, como ciclo de furação requer:

G74 Z (W) F # , onde:

Z = Posição final (absoluto)

W= Distância para quebrar cavaco (incremental)

F = Avanço programado para função.

Observações: - Na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final, em movimento

contínuo. - A função G74 não é modal.


Ø80

Ø12

70

15

.

.N50 G X Z75. # N55 G74 Z-5. W15. F.15 # . .

88

- Torneamento: A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo

Z, o qual torneia com sucessivos passes, até o diâmetro desejado.

A função G74, como ciclo de torneamento, requer: G74 X Z I (U1) F #, onde:

X = Diâmetro final (absoluto) Z = Posição final (absoluto) I = incremento por passada no diâmetro (incremental) U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)

Observações: - Posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira passada. - Se houver a função U1 num ciclo de torneamento, então a cada passada o comando fará um retorno no eixo X, no sentido contrario a penetração e com valor da função l até a posição inicial Z.


Ø30

3

25

70

2.5

Ø9

0

2880

Ø25

Ø50

.

.

. N70 G X84. Z83.# N75 G 74 X30. Z28. I6. U1 F.3# . . . . . . N30 G X30. Z73.# N35 G74 X50. Z25. I5. U1 F.25# . . .

89


90

6.26.1 Exercício

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G74 Ciclo de furação e de torneamento.

90

60

95

125

Ø15

0

Ø80

Ø50

Ø20

91


92

6.27 FUNÇÃO: G75

Aplicação: Ciclo de canais e faceamento.

• Faceamento: A função G75 descreve seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos

de desbaste como ciclo de faceamento.

A função G75, como ciclo de torneamento, requer:

G75 X Z (U1) F #, onde:

X = Diâmetro final (absoluto)

Z = Posição final (absoluto)

I = Incremento por passada em Z (incremental)

U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)

F = Avanço

Observações: - Posicionar a ferramenta no comprimento da primeira passada.

- Se houver a função U1 no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando fará um retorno no eixo Z, no sentido contrario a penetração, com valor a função K até a posição inicial X.

93

EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO:

2

Ø25

Ø60

6090

Ø30

Ø80

Ø45

290

70

. . N20 G X65. Z88. # N25 G75 X25. Z60 K2. U1 F.2 # . .

. . N80 G X28. Z82. # N85 Z88.5 # N80 G75 X45. Z70. K1.5 U1 F.15 # N85 Z82. # . .

94

• Canais:

O ciclo G75 pode ser usado também como ciclo de canais, podendo-se programar a quebra de cavacos.

Neste ciclo, os canais devem ser eqüidistantes sendo que o último canal será executado na posição Z programada, independentemente de estar ou não na mesma distância dos demais.

Na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com movimento contínuo.

A função G75, como ciclo de canais, requer:

G75 X (Z) (W) (K) (D) F #, onde:

X = Diâmetro final (absoluto) Z = Posição final (absoluto) W = Distância para quebra cavacos (incremental) K = Distância entre os canais (incremental) D = Tempo de permanência (segundos) F = Avanço

Observações: - Na ausência da função W, e o eixo X avança para o diâmetro final com movimento contínuo. - A função G75 não é modal.


25 10 14

100

67

Ø60

Ø70

.

. N60 G X75. Z67. # N65 G75 X60. Z25. K14. F.1 # . .

95


96

6.27.1. Exercicio

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G75 Ciclo de canais e de faceamento.

Ø70

Ø15

0

100

130

105

75

Ø80

97


98

6.28 FUNÇÃO: G76

Aplicação: Ciclo de roscamento automático.

Com esta função poderemos abrir roscas com apenas um bloco de informações, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessárias e o último incremento será subdividido em 4 passadas: (W/2, W/4, W/8, W/8)

KZ FINAL B

U =

Ø

W =

Ø

X =

Ø F

INA

L

A função G76 não é Modal e requer:

G76 X Z K U W (A) (B) (I)

Onde:

X = Profundidade final do roscamento (diâmetro) (absoluto)

Z = Posição final do comprimento de rosca (absoluta)

K = Passo da rosca

U = Profundidade da rosca no diâmetro (Incremental)

W = Profundidade por passada no diâmetro (incremental)

(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus) (B) = Ângulo de alimentação para sistema composto (graus) (I) = Conicidade incremental no eixo X para rosca Cônica (diâmetro)

99


33

50

4

M25

x 2

H = (0.65 x 2) x 2 H = 2.6

Diâmetro final = Diâmetro inicial – altura do filete Diâmetro final = 25 – 2.6 Diâmetro final = 22.4

Observação: No exemplo, de acordo com o valor de W = 0.52, a rosca será

executada em 8 passadas, sendo:

- da primeira a quarta passada (W = 0.52) - da quinta passada (W = 0.26) - da sexta passada (w = 0.13) - da sétima e oitava passada (W = 0.065)

. . . N60 G X30. Z54. # N65 G76 X22.4 Z35. K2. U2.6 W0.52 # .

100

.ESQUEMA PARA PROGRAMAÇÃO DE ROSCA ESQUERDA E DIREITA: Posição do inserto:

- Face de corte para cima

- Face de corte para baixo

Adotar: (E) Esquerda(D) Direita

SENT. HORÁRIOE D

E D

SENT. ANTI - HOR.

D E

D E

SENT. ANTI - HOR.SENT. HORÁRIOE

D E

D

SENT. ANTI - HOR. SENT. HORÁRIO

D

E

E

D

Observação: A programação de rosca esquerda e direita deverá levar em

consideração a posição de montagem do ferramental na máquina e o sentido do giro do eixo-árvore, olhando-se a placa frontalmente.

101


102

6.28.1 Exercício

Exercício com ciclo de roscamento automático G76 M20 H 1.736

103


104

6.29 FUNÇÃO: G80

Aplicação: Cancela o ciclo de furação G83.

Essa função deverá ser programada para cancelar a função G83. 6.30 FUNÇÃO: G83

Aplicação: Ciclo automático de furação com quebra cavaco.

Este ciclo executa operações de furar automaticamente com movimentos de retração ou tempo de parada para quebra de cavaco em um único bloco de programação.

G83 Z I (J) (K) (U) (W) (R) (D) (P1) F #

Z = Coordenada da profundidade do furo, em relação ao zero-peça.

I = Valor do primeiro incremento de profundidade, sempre com retorno.

J = Valor a ser subtraído no último incremento de profundidade, para determinar o valor do próximo, sendo “J” um incremento menor que o valor de “I”

Exemplo: Primeiro incremento = I Segundo incremento = I – J Terceiro incremento = (I – J) – J

Observação: Se “J” não for programado o valor de “I” será utilizado para

todos os incrementos.

K = Valor mínimo determinado para o incremento. Quando “I-J” atingir o valor de “K”, este passará a ser o valor permanente de “I”.

U = Determina a máxima profundidade de com ou sem quebra de cavacos e retorno ao plano R. Se “U” não é programado ou é programado menor que “I”, a ferramenta retornará ao plano R, depois de cada incremento. Se “U” é maior que R-Z, não ocorrerá a retração ao plano R, até que a profundidade final seja atingida. Cada vez que a profundidade de corte for igual ou maior que o valor de “U”, ocorrerá uma retração ao plano R.

W = Determina um incremento de retração para quebra ou alívio de cavaco, que ocorrerá após cada incremento de profundidade.

Observação: Se “W” não for programado o comando assume o valor “W” = 2mm.

105

R = Determina o plano de referencia para o início de usinagem ou seja, a coordenada no eixo Z do ponto inicial da furação.

Observação: Se “R” Não for programado o comando assume o valor de Z utilizado para aproximação como referência.

D = Tempo de parada da ferramenta após cada incremento de profundidade.

P1 = Determina a retração da ferramenta no final do ciclo, para posição do plano de aproximação.

Observação: Se “P1” não for programado, a ferramenta retornará até o plano “R”.

F = Programa a velocidade de avanço de usinagem. Se não for programada no ciclo, o comando irá seguir o último avanço estabelecido.

LAY – OUT DEMONSTRATIVO DOS PARÂMETROS DA FUNÇÃO G83

Ø25

COORDENADA DE APROXIMAÇÃO

PLANO "R"

"U""Z"

I

COMPRIMENTO DA PEÇA

I - J WW

K

K

K

K

W

W

W

Observação: Tolerância de aproximação = 2mm (“W”)

FURAÇÃO COM QUEBRA DE CAVACO SEM RETORNO AO PLANO “R”

106


U75

110

R115 (PLANO "R")Z130 (PLANO DE APROXIMAÇÃO)

15

153

3

10

153

153

Z40

I 20

3

Ø25

. . N60 G83 Z40 I20. J5. K10. U75. W3. R115. P1 F.15 # N70 G X Z130.; bloco de aproximação # N80 G80 ; cancela a função G83 # . Observações: - Se U não for programado ou for programado menor ou igual a 10, após cada incremento, a ferramenta retornará ao plano R; - Se U > 75, não ocorrerá retorno ao plano R até que a profundidade final Z seja atingida;

- Se 10 < U < 75, ocorrerá retorno ao plano R sempre que a soma dos incrementos de profundidade for maior ou igual ao valor de U.

107

6.31 FUNÇÃO: G92

Aplicação: origem do sistema de Coordenada e limite de rotação do eixo árvore.

- Origem do sistema de coordenadas:

Estabelece origem do sistema de coordenadas absolutas:

Se o trabalho for executado em coordenadas absolutas, deve-se estabelecer um ponto de partida (origem).

Este ponto estabelecido pela função G92 acompanhada das funções X e Z, para que o comando tenha a origem do sistema na memória para o cálculo dos posicionamentos.

Este ponto de origem deve ser dado no início de cada programa e pode ser cancelado através da função G99.

Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos, dependendo do quadrante utilizado pela ferramenta.

A função G92 é modal.

G92Z

MACHINE HOME Z

MA

CH

INE

HO

ME

X

G92

X

- Limite de rotação (RPM):

Estabelece limite de rotação (RPM)

Quando se estiver trabalhando com o código G92 junto com a função S

estaremos limitando a rotação do eixo-árvore, essa função deve ser programada, apenas, quando, realmente, devemos estabelecer a máxima velocidade (rotação).

Ex: G92 S2500 M4#

Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 2500 rpm.

108

6.32 FUNÇÃO: G94

Aplicação: Avanço em pol/min ou mm/min

Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/min (G70) ou mm/min (G71), após definição da aplicação encontraremos formato para função de avanço F, onde F3.1 estabelece o formato para pol/min e F4 para mm/min.

A Função G94 é Modal. 6.33 FUNÇÃO: G95

Aplicação: Avanço em pol/rotação ou mm/rotação

Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/rot (G70) ou mm/rot (G71). Assim após definição da aplicação, encontraremos o formato para função de avanço F, onde, F2.4 estabelece o formato para pol/rot e F2.2 para mm/rot.

A Função G95 é Modal. 6.34 FUNÇÃO: G96

Aplicação: Velocidade de corte constante

A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante, onde o cálculo da RPM é programada pela função S, usando formato S4.1 para pés por minuto (G70) e formato S3.1 para metros por minuto (G71).

A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser

limitada programando-se a função G92. A função G96 é modal e cancela a função G97. Deve ser programada em um bloco separado. EXEMPLO: . . N40 G96 # N45 S200. # N50 G92 S3000 M3 # . .

109

6.35 FUNÇÃO: G97

Aplicação: Programa em RPM direta.

É programada a RPM diretamente pela Função S, usando um formato (S4).

A modificação da RPM pode variar através do seletor da RPM de 50% até 125% da velocidade programada.

A função G97 é Modal e cancela G96.

Deve ser programada em um bloco separado.

EXEMPLO: . . N60 G97 # N65 S2500 M3 # . .

6.36 FUNÇÃO: G99

Aplicativo: Cancela a função G92 e define a programação em função do Zero Máquina (Machine Home)

Essa função quando solicitada cancela o efeito de origem dada pela função G92, quando se trabalha em coordenadas absolutas, transportando a origem para o Zero Máquina, conhecido por “Machine Home”.

A função G99 não é provida de movimentos nos eixos, e é Modal.

111

7 FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES

As funções miscelâneas abrangem os recursos da maquina não cobertos pelas funções anteriores. Estas funções têm formato M2 e apenas um códico M pode ser programado em cada bloco. 7.1 FUNÇÃO: M00

Aplicação: Interrompe execução do programa.

Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, do eixo-árvore, e um aviso de “AGUARDANDO INÍCIO” é mostrado no vídeo ao operador.

A função M00 é programada, geralmente, para que o operador possa virar a peça na placa, trocar ferramentas, faixas de rotação, etc. 7.2 Função M01

Aplicação: parada opcional do programa.

Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Quando programada, porém, esta só estará ativa se o operador selecionar “PARADA OPCIONAL”, contida na página “REFERÊNCIA DE TRABALHO”.

Neste caso, a função M01 torna-se igual á função M00. Quando dá-se a parada através deste código, pressionando-se o botão

“CYCLE START” a leitura do programa é reiniciada. 7.3 Função M02

Aplicação: Fim de programa.

Esta função é usada para indicar o fim do programa existente na memória do comando. 7.4 Função M03

Aplicação: Sentido horário de rotação do eixo.

Esta função gira o eixo- árvore no sentido horário, olhando-se a placa frontalmente.

A função M03 é cancelada por: M00; M01; M02; M04; M05 e M30.

112

7.5 Função: M04

Aplicação: Sentido anti–horário de rotação do eixo-árvore

Esta função gira o eixo-árvore no sentido anti-horário, olhando-se a placa frontalmente.

A função M04 é cancelada por: M00; M01; M02; M03; M05 e M30.

7.6 Função: M05

Aplicação: Desliga o eixo-árvore.

Esta função quando programada pára imediatamente a rotação do eixo árvore, cancelando as funções M03 ou M04

A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada por M03 e

M04. 7.7 Função: M06

Aplicação: Libera o giro da torre.

Toda vez que se seleciona uma determinada face da torre, dada pela função “T”, esta deve ser acompanhada da função M06 que permite o giro da torre.

Necessariamente, a função M06 não precisa vir no mesmo bloco da função “T”. 7.8 Função: M07

Aplicação: iga o refrigerante de corte de alta pressão. 7.9 Função: M08

Aplicação: Liga o refrigerante de corte.

Este código aciona o motor da refrigeração de corte e cancela-se por: M00; M01; M02; M08 e M30. 7.10 Função: M09

Aplicação: Desliga refrigerante de corte. Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao iniciar-se

o programa.

113

7.11Função: M10

Aplicação: Troca faixa de rotação 25 RPM A 1000 RPM 7.12 Função: M11

Aplicação: Troca faixa de rotação 100 RPM A 3500 RPM 7.13 Função: M30

Aplicação: Fim de programa principal

Esta função tem a mesma aplicação da Função M02. Para comandos que trabalham com memória, tanto M02 como M30 rebobinam os dados da memória.

115

8 FUNÇÕES ESPECIAIS 8.1 FUNÇÃO: “T”

Aplicação: Seleção de ferramenta e corretores.

A função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para

a máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.

É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual ferramenta iremos trabalhar e os dois últimos o corretor que será utilizado para a correção das medidas e desgaste do inserto.

Exemplo: G99 G54

T01 01 M06 (Chama Ferramenta) (Ativa o corretor)

Observação: O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco. Dois blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o giro da torre. 8.2 FUNÇÃO: “/”

Aplicação: Eliminação temporária da execução dos blocos.

Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução dos blocos no programa, sem alterar a programação.

Se o caractere ”/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo comando, desde que o operador tenha selecionado a opção INIBE BLOCOS, na página referência de trabalho.

Caso a opção Inibe Blocos não seja selecionada, o comando executará os blocos normalmente, inclusive os que contiverem o caractere “/”.

Exemplo: . . N50 – (bloco executado) / N60 – (bloco eliminado) N 70 – (bloco executado) / N80 – (bloco eliminado)

116

8.3 FUNÇÃO: “H”

Aplicação: Desvio Incondicional.

A função “H” executa desvios incondicionais no programa e deve ser programada em bloco separado.

Esta função deve ser usada em programas contendo números seqüênciais “N”, pois o desvio ocorre para um determinado bloco que contenha uma seqüência.

Este desvio deve ser executado somente no mesmo programa, não podendo utilizar-se de outro sub-programa.

Exemplo: N00;...Peça.Exercício. ≠ N05 G99≠ . . H70≠ N30 T1111,.BROA. ≠ N35 G54≠ N40 G X160.Z150. ≠ . . N70 T1212,.DESB.INTERNO. ≠

8.4 FUNÇÃO: “N”

Aplicação: Número seqüencial de blocos

Cada Bloco de Informação è identificado pela função “N”, seguida de até 4 dígitos. As funções “N” são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto quando utilizadas para desvio incondicional (função H) e procura de blocos. Se usada, esta função seria incrementada com valor de 5 em 5 ou de 10 em 10, por exemplo, para deixar espaço para possíveis modificações no programa, e teria que ser programada no inicio do bloco. Exemplo: N50 G X130. Z140. ≠

117

8.5 FUNÇÃO: “S”

Aplicação: Rotação por minuto (RPM) ou veloc. De corte (m/min) Para ativar a rotação do eixo árvore (RPM) deve-se programar a função “S” seguida do valor de rotação desejada.

Exemplo: S1500 M3 (liga a rotação do eixo árvore a 1500 RPM) ou com velocidade de corte (m/min) exemplo G96. 8.6 FUNÇÃO: “F”

Aplicação: Avanço de trabalho (mm/min ou mm/rotação). O avanço é dado normalmente em milímetro por rotação mm/rot e é definida pela letra F em todas as camadas. Exemplo: F 0.25 – a cada volta do eixo árvore haverá um deslocamento de 0,25 mm. 8.7 FUNÇÃO: “P”

Aplicação: Identifica um sub-programa Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através de um único número “P” de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P01 a P88. Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda renumerados, se necessário. Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa condita em outros, não são automaticamente atualizadas. 8.8 FUNÇÃO: “L”

Aplicação: Número de repetições do sub-programa (loop) A função “L” define o número de repetições que um determinado sub-programa deve ser executado. Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas repetições, programando um bloco contendo a função “P” (número de sub-programa) e “L” (número de vezes que o sub-programa deve ser repetido). Exemplo: P2 L3≠ (define que o sub-programa 2 será repetido 3 vezes).

118

8.9 FUNÇÃO: “ ; ”

Aplicação: Elimina execução dos blocos (conforme programa) Caso haja necessidade de inserir comentários para auxiliar o operador, esses comentários serão ignorados pelo comando. Exemplo: ; peça teste N10 T01 ; ferramenta de desbaste N200 M30 ; fim de programa

119

9 ESTRUTURA DE PROGRAMAÇÃO 9.1 INFORMAÇÕES SOBRE PROGRAMAÇÃO Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos (leitora de fitas, micro computadores, etc.), nas Normas EIA e ASC-II (ISO). Todo programa é constituído de blocos de informações, que contém sempre um código “EOB” (End Off Block) no final de cada bloco, representado pelo sinal “≠”. Um bloco pode conter no máximo 64 caracteres, incluindo o próprio “≠”. O comando executa as funções na ordem correta, independente da forma na qual elas aparecem escritas dentro do bloco. Se na programação não houver nenhum valor numérico escrito após a letra da função, o comando assume o valor “zero”. Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco. Os valores negativos ( - ) devem ser sempre precedidos do sinal, o que não ocorre para os dados positivos. Todas as funções definidas co-direcionalmente ao eixo “X” exprimem seus valores em diâmetro. No início de um comentário deve-se colocar o caractere ponto e vírgula ( ; ), visto que o comentário é usado para o controle de programas, documentação e também serve como mensagem ao operador. O comentário pode conter qualquer caractere, exceto: espaço e algumas funções miscelâneas de parada ou fim de programa (M01, M02, M30, M00). Estas são ignoradas pelo comando durante a sua exceção, mas são úteis para prover o operador de informações, no início e em blocos com paradas do ciclo de usinagem. Um comentário pode abranger um bloco inteiro. No comentário pode-se usar o caractere ( . ) para servir como espaço entre as palavras. Exemplos: N00;.. Peça.N.4320.≠ N50 T0202;..Acabamento.Externo ≠ M180 M0;.. Virar.Peça.Na.Placa ≠ M250 M2;..Fim.De.Programa ≠

120

9.2 FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO

INÍCIO

TROCA DE

FERRAMENTA

VCC?

VEL. CORTE RPM MAX.

RPM

GERAÇÃO DOPERFIL

HÁ+

FER/TA?

FIM

N

S

S

N

* INÍCIO ;_______ # (nome do programa) G99 # (reset da memória) * TROCA DE FERRAMENTA T00;________ # (comentário da próxima operação) G54 #

G00 X ? . Z ? # (ponto de troca da ferramenta) T ? ? # (número da próxima ferramenta) M06 # M ________ # (faixa de rotação)

* VELOCIDADE DE CORTE G96 # S ? ? # (valor da VC) G92 S? ? M3 / M4 # (limite e sentido de rotação) * PROGRAMAÇÃO EM RPM CONSTANTE G97 #

S ? ? M3 / M4 # (valor e sentido de rotação - RPM) * GERAÇÃO DO PERFIL (instruções de acordo com a criatividade do programador) * FIM DO PROGRAMA T00 # G54 # G00 X ? . Z ? # (ponto de troca da ferramenta) M30 / M02 #

121


122

9.3 EXERCÍCIOS

Exercício 1

Elabore o programa utilizando: Ponto zero na placa, G90 Sistema de medidas absoluto, G91 sistemas de

medidas incrementais, G20 Medidas em Ø, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho.

100

75

50

25

Ø50

Ø12

5

Ø75

123


124

Exercício 2

Elabore o programa utilizando: G90 sistema absoluto, G54 deslocamento da origem, G21 medidas em raio,

G00 deslocamento linear de avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho.

100

50

80

Ø80

45°

41,34

3x45°

Ø60

Ø30

125


126

Exercício 3

Elabore o programa utilizando: Ponto zero na placa, G90 sistemas de medidas absolutas, G20 sistema de

medidas em Ø, G00 avanço linear em avanço rápido, deslocamento linear em avanço de trabalho.

125

100

80

60

50

Ø40

Ø10

0

Ø80

Ø60

127


128

Exercício 4

Elabore o programa utilizando: G90 sistema de medidas absoluto, G54 deslocamento da origem, G21

medidas em raio, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho, G02 interpoção circular no sentido horário.

100

75

62,5

Ø12

5

R12

,5

Ø25

37,5

50

45°

Ø10

0

Ø50

129


130

Exercício 5


medidas em Ø, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho, G02 interpolação circular no sentido horário, G03 interpolação circular no sentido anti-horário.

125

Ø10

0

R12,5

75

50

37,5

25

R25

Ø25

Ø50

131


132

ExercÍcio 6


medidas em raio, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho, G02 interpolação circular no sentido horário, G03 interpolação circular no sentido anti-horário.

R10

3,93

9,2

10075

66

Ø70

Ø60

Ø35

36°

318

Ø48

133


134

Exercício 7

Elabore o programa utilizado: G90 sistema de medidas absoluto, G91 sistema de medidas incrementais,

G54 deslocamento da origem, G20 medidas em Ø, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho, G02 interpolação circular no sentido horário, G03 interpolação circular no sentido anti-horário.

125

77,5

R12,5

Ø12

5

65

32,5

R12,5

R12,5

Ø10

0

Ø75

Ø50

Ø25

135


136

Exercício 8


125

97

Ø86

R10

Ø30

67

40

R10

R10R8

Ø66

Ø50

137


138

Exercício 9


95

125

Ø12

0

R8

R10

45

R6

R10

Ø60

Ø30

139


140

Exercício 10


Ø75

Ø50

Ø25

Ø100

85

100

Ø125

25

125

150

12,5

50

141


142

Exercício 11

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G33 Ciclo de roscamento (básico) e a função: G37 Ciclo de roscamento automático.

Ø10

0

M30

x3

125

Ø25

5

65

90

3x45°

143


144

Exercício 12

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G66 Desbaste interno paralelo ao eixo Z:

100

Ø12

5

Ø96

Ø50Ø

30

35

60

80

R8

3x45°

145


146

Exercício 13

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G67 Desbaste interno paralelo ao eixo X:

100

Ø12

5

Ø60

Ø42

Ø30

Ø90

R6

25

50

75

147


148

Exercício 14

Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G67 Desbaste externo paralelo ao eixo X:

Ø30

Ø80

Ø60

Ø10

0

R6

15

30

55

70

100

Ø12

5

149


151

CONCLUSÃO A conclusão dos exercícios e dos anexos encerram o presente Manual, deixando claro aos treinandos que aqui não se conclui, de forma alguma, os conhecimentos necessários para a perfeita compreensão de todos os detalhes relativo a programação CNC, e como lhe foi informado durante o curso, deixa claro que o aprofundamento, especialmente na operação e preparação de Torno CNC, e elementar para que no futuro o aluno tenha perfeitas condições de satisfazer as necessidades do mercado relativo a Programação, operação e preparação de Torno CNC. Queremos também tornar claro que a aprendizagem do conteúdo deste manual, não o torna um profissional na área e que é primordial a continuidade no estudo desta matéria, já que a tecnologia esta freqüentemente sendo melhorada nesta área. O curso a que se destina este manual é específico aos comandos MACH8 E MACH8, fornecidos Pela ROMI, no entanto da uma ótima noção de Programação, especialmente, para vários outros comando (I.S.O.), o que torna este um excelente material para pesquisa em campo. Agradecemos aos alunos e esperamos reencontra-los em outros cursos.

153

REFERÊNCIAS

ROMI. Manual de Programa ção e Opera ção CNC Mach-8MP . S.l: ROMI, 1888. 185p.

73516942 apostila torno cnc senai

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