apostila de torno cnc 2008
TRANSCRIPT
1
Apostila de Torno CNC Professor: Anderson Daleffe
2
Sumário
Conteúdo 1. Histórico............................................................................................................................ 4 2. CNC – Comando Numérico Computadorizado.................................................................... 4 3. Vantagens da Utilização de Máquinas CNC ........................................................................ 4 4. Linguagem de Programação............................................................................................... 5 5. Programas CNC ................................................................................................................ 5 6. Entrada e Saída de Dados .................................................................................................. 5 7. Sistema de Coordenadas .................................................................................................... 6
7.1. Sistema de Coordenadas Absolutas.............................................................................. 7 7.2. Sistema de Coordenadas Incrementais......................................................................... 8
8. Fuções Especiais ................................................................................................................ 9 8.1. Função Barra (/) ......................................................................................................... 9 8.2. Função: H ................................................................................................................ 10 8.3. Função: T................................................................................................................. 10
9. Informações Sobre a Programação ................................................................................... 11 10. Fuções Preparatórias “G”............................................................................................ 12
10.1 Função G0.................................................................................................................. 12 10.2 Função G1.................................................................................................................. 12 10.3 Função G2 E G3........................................................................................................ 13
10.3.1 Função R ............................................................................................................. 13 10.3.2 Função I e K......................................................................................................... 13
10.4 Fução G4.................................................................................................................... 15 10.5 Função G33................................................................................................................ 16 10.6 Função G37................................................................................................................ 18
10.6.1 Exemplo de Programação Rosca Externa............................................................ 21 10.6.2 Exemplo de Programação Rosca Interna ............................................................. 22 10.6.3 Exemplo de Programação Rosca Externa Cônica................................................ 23 10.6.4 Exemplo de Programação Rosca Interna Cônica ................................................. 24 10.6.5 Exemplo de Programação Rosca Externa com Várias Entradas .......................... 26
10.7 Função G40................................................................................................................ 27 10.8 Função G41................................................................................................................ 28 10.9 Função G42................................................................................................................ 28 10.10 Função G46.............................................................................................................. 29 10.11 Função G47.............................................................................................................. 29 10.12 Função G53.............................................................................................................. 30 10.13 Função G54.............................................................................................................. 30 10.14 Função G55.............................................................................................................. 30 10.15 Função G66.............................................................................................................. 30 10.16 Função G74............................................................................................................. 34
10.16.1 Furação.............................................................................................................. 34 10.16.2 Torneamento...................................................................................................... 35
10.17 Função G75.............................................................................................................. 36 10.17.1 Faceamento ....................................................................................................... 36 10.17.2 Canais................................................................................................................ 37
10.18 Função G80.............................................................................................................. 38 10.19 Função G83.............................................................................................................. 38 10.20 Função G90.............................................................................................................. 41 10.21 Função G91.............................................................................................................. 42 10.22 Função G92.............................................................................................................. 43
3
10.23 Função G94.............................................................................................................. 44 10.24 Função G95.............................................................................................................. 44 10.25 Função G96.............................................................................................................. 45 10.26 Função G97.............................................................................................................. 45 10.27 Função G99.............................................................................................................. 45
11. Fuções Miscelâneas ...................................................................................................... 46 11.1 Função M00................................................................................................................ 46 11.2 Função M01................................................................................................................ 46 11.3 Função M02................................................................................................................ 47 11.4 Função M03................................................................................................................ 47 11.5 Função M04................................................................................................................ 47 11.6 Função M05................................................................................................................ 47 11.7 Função M06................................................................................................................ 47 11.8 Função M08................................................................................................................ 47 11.9 Função M09................................................................................................................ 48 11.10 Função M11.............................................................................................................. 48 11.11 Função M12.............................................................................................................. 48
12. Sequência Nescessária Para Programação Manuscrita.................................................. 48 12.1 Estudo do Desenho da Peça: FINAL E BRUTA.......................................................... 48 12.2 Processo a Utilizar...................................................................................................... 48 12.3 Ferramental Voltado ao CNC...................................................................................... 48
13. Conhecimento dos Parâmetros Físicos da Máquina e Sistema de Programação do Comando................................................................................................................................ 49
13.1 Velocidade de Corte (VC) ........................................................................................... 49 13.2 Avanço ....................................................................................................................... 49 13.3 Potência de Corte (Nc) ............................................................................................... 50
14. Fluxograma de Programação ................................................................................... 51 15. Referências .................................................................................................................. 52
4
1. Histórico
Fatores ligados à pesquisa durante a 2ª guerra mundial levaram a uma necessidade de
adaptação aos conceitos de fabricação. Com exigência de baixos custos de fabricação,
pequenos lotes de produção, produtos geometricamente complexos e de precisão, menor espaço
de tempo entre projeto do produto e fabricação, surge a necessidade de equipamentos que
substituíssem as máquinas convencionais da época.
O primeiro teste no CNC aplicado em máquinas operatrizes foi em 1949, no
laboratório de tecnologia de Massachustet (MIT). Com uma fresadora de três eixos obteve-se
uma excelente demonstração de praticidade vindo a Ter divulgação em reportagem final em
1953. Outra data de destaque foi em 1959 com o desenvolvimento do trocador automático de
ferramentas.
2. CNC – Comando Numérico Computadorizado
O Comando Numérico Computadorizado ( CNC ) – é um equipamento eletrônico que
recebe informações da forma em que a máquina vai realizar uma operação, por meio de
linguagem própria, denominado programa CNC, processa essas informações, e devolve-as ao
sistema através de impulsos elétricos. Os sinais elétricos são responsáveis pelo acionamento
dos motores que darão a máquina os movimentos desejados com todas as características da
usinagem, realizando a operação na seqüência programada sem a intervenção do operador.
3. Vantagens da Utilização de Máquinas CNC
• Redução nos tempos de fabricação; • Redução nos tempos de preparação ( set-up ) tornando viável a produção de pequenos lotes; • Repetibilidade na qualidade produzida, gerando peças mais uniformes;
5
• Redução nos investimentos em dispositivos de furar, traçar, modelos e gabaritos; • Maior precisão dimensional e geométrica na operação; • A usinagem de peças complexas independe da habilidade do operador;
4. Linguagem de Programação
Afim de facilitar o processo de desenvolvimento de programas, foram desenvolvidas linguagens de programação que facilitam ao usuário ordenar aos computadores o que faze. Criaram-se linguagens como: ISO EIA Mazatrol Mach
5. Programas CNC
É um conjunto finito de regras, bem definidas, para a solução de um problema e um
tempo finito, ou seja, é um conjunto de informações com ordens diversas para a máquina,
dispostas numa forma a seguir uma seqüência normal de operação para produzir várias peças
idênticas ou não, num tempo determinado. No sistema CNC podemos introduzir o programa,
iniciar a execução e alterar no próprio comando os seus dados. O sistema executa movimentos
lineares, em ângulo, circulares e todos estes calculados pelo comando.
6. Entrada e Saída de Dados
A interface homem-máquina CNC realiza-se através de entrada e saída de dados. Eles
são de extrema importância para o usuário durante a operação, pois através deles é feito o
diálogo entre o operador e máquina, através da entrada e saída de dados. A entrada de dados
consiste nos meios de introdução de informações ao comando pelo usuário, deles destacam-se:
Entrada Manual ( meio indispensável, até o momento ); entrada de dados à unidade de
comando por meio de um teclado, com visualização deste no monitor de vídeo. Sistema de
6
linha de comunicação com computador ( meio de entrada e saída de dados, atual em expansão
); sistema de comunicação por cabo, onde o computador gerencia as operações através de
softwares específicos.
A saída de dados consiste nos meios de saída de informações pelo comando ao
usuário, dando-lhe informações de status ( situação ) atual da máquina. Como exemplo temos
indicadores luminosos no monitor referentes a falta de óleo, falha de programação, motor
ligado, e outros.
7. Sistema de Coordenadas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de
coordenadas cartesianas.
Sistema de coordenadas do torno CNC
Ilustração de sistema de coordenadas.
7
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha
paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento
transversal(X).Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ. em relação a
uma origem pré-estabelecida (X0,Z0). Lembrar que x é sempre a medida do diâmetro.
Observação:
• sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado pelo
quadrante, onde a ferramenta está situada:
Figuras ilustrando as posições das torres.
7.1. Sistema de Coordenadas Absolutas
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja,
podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação, Este
processo é denominado “Zero Flutuante”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0é
definido peia linha de centro do eixo-árvore, O ponto Z0 é definido por qualquer linha
8
perpendicular à linha de centro do eixo-árvore. Durante a programação, normalmente a origem
(X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça (encosto das castanhas) ou na face da peca,
conforme ilustração abaixo:
Figuras ilustrando as possíveis posições do ponto de origem.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
Figura ilustrando o desenho de uma peça com sua programação no sistema absoluta.
7.2. Sistema de Coordenadas Incrementais
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta. Após
qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado. Todas as medidas são
feitas através da distância a ser deslocada. Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B
9
(dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem programadas serão as distâncias entre os dois
pontos, medidas (projetadas) em X e Z.
Figura explicando sistema de coordenadas incremental.
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento paro o ponto B e B será origem para um
deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
Figura ilustrando o desenho de uma peça com sua programação no sistema incremental.
8. Fuções Especiais
8.1. Função Barra (/)
Aplicação:Eliminar a execução de blocos.
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação. Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns blocos,
estes serão ignorados pelo comando, desde que o operador tenha selecionado a opção INIBE
10
BLOCOS, na página Referência de Trabalho. Caso a opção Inibe Blocos não seja selecionada.
o comando executará os blocos normalmente, inclusive os que contiverem o caracter “/”.
8.2. Função: H
Aplicação: Desvio incondicional.
A função “H” executa desvios incondicionais no programa e deve ser programada em
bloco separado. Esta função deve ser usada em programas contendo números sequenciais “N”,
pois o desvio ocorre para um determinado bloco que contenha uma sequência, onde “N” tem
um valor exatamente igual ao valor de “H”. Este desvio deve ser executado somente no mesmo
programa, não podendo utilizar-se de outro sub-programa.
EXEMPLO: N00;...PEÇA.EXERCÍCIO.# N05 G99# . H70# N30T1111;.BROCA.# N35 G54# N40 G X160. Z150.# . . N70T1212;.DESB.INTERNO.
8.3. Função: T
Aplicação: Seleção de ferramentas e corretores.
A Função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a máquina o
seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. É composta de 4
dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual ferramenta iremos trabalhar e os dois
últimos, o corretor que será utilizado para a correção das medidas e desgaste do inserto. No
CNC ROMI temos possibilidade de utilizar até 28 ferramentas e 28 corretores. Sendo o limite
de ferramentas estipulado para cada modelo de máquina.
Exemplo: T 1 3 1 3 Dimensões Corretores
11
Obs.: O giro na torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco.
Dois blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o giro da torre.
9. Informações Sobre a Programação
Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos (leitora defitas,
micro computadores, etc), nas Normas EIA e ASC-II (ISO).Todo programa é constituído de
blocos de informações que contém sempre um código “EOB” (End Of Block) no final de cada
bloco, representado pelo sinal “#”.
Um bloco pode conter no máximo 64 caracteres incluindo o próprio “#”.
O Comando executa as funções na ordem correta, independentemente da ordem que
aparecem escritas dentro ao bloco.
Se na programação não houver nenhum valor numérico escrito após a letra da função, o
comando assume o valor “Zero”.
Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco.
Os valores negativos (-) devem ser sempre precedidos do sinal, o que não ocorre para os
dados positivos.
Todas as funções definidas co-direcionalmente ao eixo “X” exprimem seus valores em
diâmetro.
No início de um comentário deve-se colocar o caracter ponto e virgula (;), visto que o
comentário é usado para o controle de programas, documentação e também serve como
mensagem ao operador.
O comentário pode conter qualquer caracter, exceto algumas funções miscelâneas
deparada ou fim de programa (M01, M02, M30. M00). Estas mensagens são ignoradas pelo
comando durante a sua execução, mas são úteis para prover o operador de informações, no
início e em blocos com paradas do ciclo de usinagem.
Um comentário pode abranger um bloco inteiro.
12
Exemplos: ;Peça _N4320 #
N50 T0202;Acabamento_ Externo #
N180 M00;Virar_ Peça #
N250 M02; Fim_De_Programa #
10. Fuções Preparatórias “G”
Aplicação: Este grupo de funções definem à máquina o que fazer, preparando-a para
executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: Funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando,
valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a
mesma.
NÃO MODAIS: Funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas,
ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
10.1 Função G0
Aplicação: Posicionamento rápido.
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço
disponível para cada modelo de máquina. A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2,
G3, e G73.
10.2 Função G1
Aplicação: Interpolação linear com avanço programável.
Com esta função obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado
através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador. Geralmente
nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode ser utilizado em
13
mm/min.O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material,
a ferramenta e a operação a ser executada.
A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3 e G73.
10.3 Função G2 E G3
Aplicação: Interpolação circular.
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através de
uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Na programação de um arco deve-se
observar as seguintes regras:
O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
Programa-se o sentido de interpolação circular (horária ou anti-horária), através dos
códigos G2 ou G3.Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto
final do arco em X e Z, as funções I e K (coordenadas para o centro do arco), ou então, a
função R (valor do raio).
10.3.1 Função R
Aplicação: Definição de raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus com auxílio da função R,
discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
10.3.2 Função I e K
Aplicação: Coordenadas do centro do arco.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X.
K é paralelo ao eixo Z.
As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do centro do
arco até a origem do sistema de coordenadas.
14
Figura explicando a programação de arco G03.
Notas:
A função “I” deve ser programada em diâmetro.
Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos dar o sinal correspondente
ao quadrante. O sentido de execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-
horário, conforme os quadros abaixo:
TORRE DIANTEIRA (Quadrante Positivo)
Figura explicando arcos em relação a posição da torre.
Observação:
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no eixo transversal
(quadrante negativo), deveremos inverter o código de interpolação circular (G2 eG3) em
relação ao sentido de deslocamento da ferramenta.
15
Figura de um peça contendo arcos e exemplo da programação destes arcos. Importante:
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando verifica
automaticamente o arco e, se for geometricamente impossível a execução, o comando pára,
mostrando a mensagem: G02/G03 - DEF.ILEGAL”
As Funções G2 e G3 não são Modais, cancelam a função G0 e autorizam o código G1para
movimentos subsequentes.
10.4 Fução G4
Aplicação: Tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo
de permanência da mesma.
A função G4 executa urna permanência, cuja duração é definida por um valor “D”
associado, que define o tempo em segundos.
Na primeira vez que um bloco com G4 aparece no programa, a função “D” deve ser
incluída no bloco.
16
Os novos tempos usados nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor da Função
“D”, podem ser requeridos apenas com a programação da Função G4.
Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de status, o tempo
decrescente.
Nota:
Quando o parâmetro “D” é usado para outro propósito, como por exemplo com G37, será
modificado qualquer tempo de permanência armazenado anteriormente. Por esta razão será
necessário restabelecer o tempo cancelado.
10.5 Função G33
A função G33 abre roscas nos eixos X e ou Z, em que cada profundidade é programada
em bloco separado.
Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos e externos, paralelas e cônicas,
simples ou de múltiplas entradas, obtidas, se necessário, por funções opcionais programadas no
mesmo bloco da função G33.
Deve-se programar um bloco de G33 para cada passada de rosca.
O retorno da ferramenta e o posicionamento para uma nova passada devem ser
programados em blocos separados e subsequentes contidos de avanço rápido (G00).
Importante: Em ciclo de roscamento, deve-se programar rotação fixa (G97).
A Função G33 é Modal e requer:
G33 Z K (X) (I) (A) #, onde:
Z = Coordenada do ponto final da rosca no eixo longitudinal;
K = Passo da rosca no eixo longitudinal;
(X) = Coordenada no ponto final da rosca no eixo transversal (normalmente usado
para rosca cônica );
17
(I) = Incremento no eixo transversal por passo (normalmente usado para rosca
cônica) ou passo para rosca na face;
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca.
Figura ilustrando os varias formas de roscas triangulares.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
ROSCA MÉTRICA DIÂMETRO 30 x 1,5
Relação de fórmulas:
H (Altura do filete) H = (0.65 x Passo) x 2 H = 1.95
X (Diâmetro final) X = Diâmetro inicial - Altura do Filete X = 30 - 1.95 X = 28.05
18
Figura ilustrando a programação de rosca com a função G33.
10.6 Função G37
Aplicação: Ciclo de roscamento automático.
Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas
paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de informação,
sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas forem necessárias, mantendo sempre
o mesmo volume de cavaco retirado no primeiro passe.
A função G37 não é Modal e requer:
G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L)
onde:
X = Diâmetro final de roscamento (absoluto)
Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
I = Incremento no eixo X, por passo, para rosca cônica (diâmetro)
Obs.: No caso de rosca cônica interna, o valor da função “I” deverá ser negativo.
K = Passo da rosca (incremental)
19
A = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
B = Ângulo de alimentação para roscamento (graus)
Obs.: Valor programado = ângulo do inserto.
D = Profundidade para a primeira passada D = H
Numero de passes H = altura do filete no diâmetro
E = Distância de aproximação para início do roscamento (incremental)E = Diâmetro
posicionado - diâmetro externo (usinagem externa)
E = Diâmetro da crista - diâmetro posicionado (usinagem interna)
W = Parâmetro para ângulo de saída de rosca (pull-out)
W 0 - > 0 grau
W 1 - > 30 graus
W 2 - > 45 graus
W 3 - > 60 graus
U = Profundidade do último passe rosca (diâmetro) (incremental)
L = Número de repetições do último passe da rosca (acabamento).
Importante: Em ciclo de roscamento, deve-se programar rotação fixa (G97).
20
Figura Esplicação do deslocamento da ferramenta na fabricação de roscas.
Obs.; Durante a execução de qualquer função de roscamento, a rotação do eixo árvore
não deve ser superior ao valor determinado pela seguinte relação:
21
RPM max = Cte Constante para CENTUR = 3000 K Constante para COSMOS = 5000 Constante para GALAXY = 5000 10.6.1 Exemplo de Programação Rosca Externa
Figura ilustrando uma peça com rosca M20 passo 2,5mm. Diâmetro final = Diâmetro inicial – Alt. Do Filete
Diâmetro final = 20 - 3.25
Diâmetro final = 16.75
Cálculo do número de passadas “D”:
OBS: No exemplo. cálculo para 11 passadas.
D = 3.25 11 D = 0.980 E = Diâmetro posicionado – Diâmetro externo E = 25 - 20 E = 5 . . N60 GX25. Z88.#
22
N65 G37 Xl6.75 Z51.5 K2.5 E5. D.980# . 10.6.2 Exemplo de Programação Rosca Interna
Figura ilustrando rosca interna.
Diâmetro final = 30 Diâmetro Inicial = Diâmetro final -H Diâmetro Inicial = 30 – 2.6 Diâmetro Inicial = 27.4 (Diâmetro da Crista) Cálculo do número de passadas “D”: OBS: No exemplo. cálculo para 11 passadas. D = 3.25 √ 11 D = 0.784 E = Diâmetro da crista - Diâmetro posicionado E = 27.4 - 22.4 E = 5 . . N60 GX22.4 Z64.# N65 G37 X30. Z21.5 K2. E5. D.784# . .
23
10.6.3 Exemplo de Programação Rosca Externa Cônica Relação de Fórmulas: H = (0.866 x Passo) x 2 I = Incremento Eixo “X” por passo I = (tg > x Passo) x 2 Rosca Cônica NPT 11.5 fios/pol
Figura ilustrando programação de rosca cônica externa. Inclinação: 1 grau 47 min Cálculos: Passo: K = 25.4 : 11.5 K = 2.209 Altura do filete: H = 0.866 x 2.209) x 2 H = 3.826 Conversão do grau de inclinação: 1 grau 47 min = 1.78 graus Altura do triângulo:
tg > = Cat. Oposto Cat. Adjacente
tg 1.78 = x 25 X = 0.775 Passando para o diâmetro, teremos: X = 1.55
24
Diâmetro inicial: Diâmetro inicial = 33.4 - 1 .55 Diâmetro inicial = 31.85 Diâmetro final: Diâmetro final = diâm. Inicial – altura do filete Diâmetro final = 31.85 – 3.826 Diâmetro final = 28.02 Conicidade (I): I = (tg < x passo) x 2 I = (tg 1.78 x 2.209) x 2 I = 0.137 Distância de aproximação (E): E = Diâm. posicionado - diâm. inicial E = 37 - 31.85 E = 5,15 Número de Passadas D: OBS: no exemplo, cálculo para 16 passadas. D = 3.826 16 D = 0.9565 N70 GX37.Z75.# N75 G37 X28.02 Z50. K2.209 I.137 E5.15 D.9565# 10.6.4 Exemplo de Programação Rosca Interna Cônica
Relação de Fórmulas:
H = (0.866 x Passo) x 2
I = Incremento Eixo “X” por passo
I = (tg > x Passo) x 2, sendo negativo para rosca interna.
25
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO: Rosca Cônica NPT 9 fios/pol
Figura ilustrando rosca cônica interna.
Inclinação: 1 grau 47 min Cálculos: Passo: K = 25.4 : 9 K = 2.822 Altura do filete: H = (0.866 x 2.822) x 2 H = 4.888 Conversão do grau de inclinação 1 grau 47 min = 1.78 graus Altura do triângulo:
Cat. Oposto tg > = Cat. Adjacente
tg 1.78 = x 56 X = 1.740 Passando para o diâmetro, teremos: X = 3.481 Diâmetro inicial:
Diâmetro inicial = 15 + 3.481
26
Diâmetro inicial = 18.481
Diâmetro final:
Diâmetro final = diâm. inicial + altura do filete
Diâmetro final = 18.481 + 4.888
Diâmetro final = 23.369
Conicidade (I):
I = (tg < x passo) x 2 I = (tg 1.78 x 2.822) x 2 I = 0.175 I = -0.175 OBS: Por se tratar de rosca ‘Interna’, o valor de “I” passa a ser negativo Distância de aproximação (E): E = Diâm. inicial - diâm. posicionado E = 18.481 - 13 E = 5.481 Número de Passadas (D): OBS: no exemplo, cálculo para 25 passadas. D = 3.826 26 D = 0.978 N70 GX13. Z75.# N75 G37 X23.369 Z20. K2.822 I- .175 E5.481 D.978# 10.6.5 Exemplo de Programação Rosca Externa com Várias Entradas Relação de Fórmulas: K = (passo)
K = passo x número de entradas (passo programado)
A = (abertura angular entre as entradas da rosca)
A = 360 graus : número de entradas da rosca
EXEMPLO DE PROGRAMAÇAO:
27
ROSCA 3 ENTRADAS M25 x 2
Figura ilustrando programação de rosca com três entradas.
10.7 Função G40
Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta.
A Função G40 deve ser programada em um bloco, próprio para cancelar as funções
previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco
posterior para descompensar o raio do inserto que deve ser inserido na página de “Dimensões
de Ferramentas”.
A Função G40 é Modal e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
28
Figura explicando a compensação do raio da ponta da ferramenta.
10.8 Função G41
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda)
A Função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando
à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de corte.
10.9 Função G42
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita)
Esta função implica em uma compensação similar à Função G41, exceto que a direção
de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
NOTAS:
A geometria na ponta da ferramenta e a maneira na qual ela foi informada são
definidas pelo código “L”, na página de “Dimensões de Ferramentas”.
As funções de compensação (G41 ou G42) devem ser programadas em um bloco
separado a ser seguido por um bloco de aproximação com movimento linear (G1 ou G73),para
que o comando passa neste espaço fazer a compensação do raio da ferramenta, onde
recomenda-se que o movimento seja feito sem o corte de material.
Exemplo:
29
. N50 G41 (G42) # N6O G1 X...Z...F...# (Este bloco de aproximação será utilizado para a compensação) . . Nunca se deve utilizar o código G0 (avanço rápido), quando se estiver compensando o
raio do inserto. Ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando o raio
da ferramenta.
As funções G41 e G42 são MODAIS, portanto cancelam a função G40.É bom
lembrarmos que o importante para escolha do código G41 ou G42 adequado para cada caso, é o
sentido de corte, como veremos a seguir.
10.10 Função G46
Aplicação: Inibe a velocidade de corte constante.
A Função G46 é utilizada para, temporariamente, inibir as variações na velocidade do
eixo-árvore, quando se estiver programando a função G96 (Velocidade de Corte Constante)
A Função G46 o Modal e cancela a G47.
10.11 Função G47
Aplicação: Ativa a velocidade de corte constante.
Seguindo urna Velocidade de Corte Constante, inibida por “G46” a função G47
restabelecerá a velocidade de corte constante, permitindo que a RPM do eixo-árvore varie
automaticamente, baseada na distância do movimento ao longo do eixo ‘X” da linha de
centro com eixo-árvore para a ponta da ferramenta.
A Função G47 deverá ser programada exatamente antes do ponto. onde a velocidade de
corte constante precisa ser restaurada.
A Função G47 é Modal o cancela G46
30
10.12 Função G53
Aplicação: Cancela todos “corretores” de placa.
Esta função cancela a transferência do zero da placa, determinado pelas funçõesG54 e
G55, contidas na página de “Dimensões”.
10.13 Função G54
Aplicação: Ativa o primeiro “corretor” de placa.
Esta função desloca o zero peça original (definido por software) para uma distância
predeterminada, definida pelo programador (face frontal ou face de encosto).
Esta função está contida na página de “Dimensões’, com o título “Placa” e os valores
contidos referem-se somente ao eixo “Z”.
O código G54, quando utilizado, deve ser programado para todas as ferramentas do
programa, que exijam a confirmação da mudança do zero peça.
10.14 Função G55
Aplicação: Ativa o segundo “corretor de placa”.
A Função é idêntica à” G54.
10.15 Função G66
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se apenas
de um bloco de programação.
A Função G66 requer um sub-programa com as dimensões do acabamento da peca.
A função G66 não é Modal e requer:
G66 X Z I K (U1) W P F #
31
onde:
X = Diâmetro de referência para início de torneamento.
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 (usinagem externa)
X = Menor diâmetro da peça em bruto - 4 (usinagem interna)
Z = Comprimento de referência para inicio de torneamento.
Z = Comprimento da peça em bruto + 2
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K = Sobremetal sara acabamento no eixo Z.
W = Incremento por passada (diâmetro).
P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.
F = Avanço programado para desbaste.
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré
estabelecidas (opcional).
Importante:
- O ciclo G66 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as coordenadas devem ser ascendentes ou descendentes.
- No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro da peça em bruto (quando usinagem externa) ou igual ao diâmetro do furo da peça em bruto (quando usinagem interna).
- Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornara automaticamente ao
ponto inicial programado no bloco G66.
DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO Z:
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
32
Figura ilustrativa de desbaste externo com G66. Posicionamento inicial: X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 X = 80 + 4 X = 84 Z = Comprimento da peça em bruto + 2 Z = 70 + 2 Z = 72
Programa Principal: . .
N70 G66 X84. Z72.I1. K.3 U1 W4. P10 F.3 # .
Sub-programa 10 (P10)
NO5 G1 X16. Z70. F.2 # N1O X20. Z68. #
N15 Z55. # N20 G2 X30. Z50. R5. # N25 X50. # N30 Z40. # N35 X80. Z25. # N40 M2 #
33
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P10, para o acabamento da peça com a
mesma ferramenta, teremos:
Programa Principal: . . N70 G66 X84. Z72. I1. K. 3 U1 W4. P10 F. 3 # N75 G X14. # N80 G42 # N85 P10 # N90 G40 # N95 X83. # . .
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G1, G2. G3, G4 e G73.
Para máquinas equipadas com porta ferramentas “gang tools” utilizar o mesmo sub-
programa de desbaste, no acabamento da pesa, utilizando-se ferramentas diferentes, será
necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.
DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO Z:
Figura ilustrativa de desbaste interno G66.
Posicionamento inicial: X = Menor diâmetro da peça em bruto - 4 X = 30 - 4 X = 26
34
Z = Comprimento da peça em bruto + 2 Z = 70 + 2 Z = 72
Programa Principal: .
N80 G66 X26. Z72. I.8 K.2 U1 W3. P20 F.3 # .
Sub-programa 20 (P20):
N05 Gl X8O. Z70. F. 2# N10 X76. Z68. # N20 Z60. # N30 G3 X66. Z55. R5. # N40 X50. # N50 Z45. # N60 X30. Z20. # N70 M2 #
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P20, para o acabamento da peça com a
mesma ferramenta, teremos:
Programa Principal: .
N80 G66 X26. Z72. I.8 K.2 U1 W3. P20 F.3 # N85 G X82. # N90 G41 # N95 P20 # N100 G40 # N105 X28. # N110 G Z72. #
. Observações:
Funções preparatórias “G” admissíveis no sub- programa: G1, G2, G3. G4 e G73.
Para máquinas equipadas com porta ferramentas “gang tools” utilizar o mesmo sub-
programa de desbaste, no acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será
necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.
10.16 Função G74
Aplicação: Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos 10.16.1 Furação
A função G74, como ciclo de furação requer:
35
G74 Z (W) F #, onde:
Z = Posição final (absoluto)
W = Distância para quebra cavaco (incremental)
F = Avanço programado para furação.
Observações:
- Na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final, em movimento
contínuo.
- A função G74 não é Modal.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
Figura ilustrative de ciclo automático de furação G74. N50 G X Z75. # N55 G74 Z-5. W15. F.15 # . . 10.16.2 Torneamento
A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo Z, o qual
torneia com sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G74, como ciclo de torneamento, requer:
36
G74 X Z I (U1) F #, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
Z = Posição final (absoluto)
I =Incremento por passada no diâmetro (incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)
Observações:
- Posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira passada. Se houver a função U1 num ciclo de torneamento, então a cada passada o comando fará um retorno no eixo X, no sentido contrário à penetração e com valor da função I até a posição inicial Z.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
Figura ilustrativa de desbaste com o uso da função G74.
10.17 Função G75
Aplicação: Ciclo de canais e de faceamento. 10.17.1 Faceamento
A Função G75 descreva seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos de
desbaste como ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
37
G75 X Z K (U1) F #, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
Z = Posição final (absoluto)
K = Incremento por passada em Z (incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)
F = Avanço
Observações:
Posicionar a ferramenta no comprimento da primeira passada.
Se houver a função U1 no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando fará um
retorno no eixo Z, no sentido contrário à penetração, com valor da função K até a posição
inicial X.
EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO:
Figura ilustrativa de desbaste frontal com o uso da função G75.
10.17.2 Canais
O ciclo G75 pode ser usado também como ciclo de canais, podendo-se programar a
quebra de cavacos.
Neste ciclo, os canais devem ser equidistantes sendo que o último canal será executado
na posição Z programada, independentemente de estar ou não na mesma distância dos demais.
A função G75, como ciclo de canais, requer:
G75 X (Z) (W) (K) (D) F #, onde:
38
X =Diâmetro final (absoluto)
Z= Posição final (absoluto)
W= Distância para quebra cavacos (incremental)
K = Distância entre os canais (incremental)
D = Tempo de permanência (segundos)
F = Avanço
Observações:
- Na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com movimento
contínuo.
- A função G75 não é Modal.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
Figura ilustrativa da fabricação de canais usando a função G75.
10.18 Função G80
Aplicação: Cancela o ciclo automático de furação G83
Essa furação deverá ser programada após o uso do código G83, cancelando o ciclo.
10.19 Função G83
Aplicação: Ciclo automático de furação com quebra cavaco. Este ciclo executa operações de furar automaticamente com movimentos de retração ou
tempo de parada para quebra do cavaco em um único bloco de programação.
G83 ZI(J) (K) (U) (W) (R) (D) (P1) F #
39
Z = Coordenada da profundidade do furo, em relação ao zero-peça.
I = Valor do primeiro incremento de profundidade, sempre com retorno.
J = Valor a ser subtraído no último incremento de profundidade, para determinar o valor
próximo, sendo “J” um incremento menor que o valor de “I”.
Exemplo:
Primeiro Incremento = I
Segundo Incremento = I - J
Terceiro Incremento = (I-J) - J
Obs.: Se “J” não for programado o valor de “I” será utilizado para todos os incrementos.
K = Valor mínimo determinado para o incremento. Quando “I-J” atingir o valor de “K”,
este passará a ser o valor permanente de “I”.
U = Determina a máxima profundidade com ou sem quebra cavacos e retorno ao plano R.
Se “U” não é programado ou é programado menor que “I”, a ferramenta
retornará ao plano R, depois de cada incremento. Se “U” é maior que R-Z, não
ocorrerá a retração ao plano R, até que a profundidade final seja atingida. Cada
vez que a profundidade de corte for igual ou maior que o valor de “U”, ocorrerá
uma retração ao plano R.
W = Determina um incremento de retração para quebra ou alívio de cavaco, que ocorrerá
após cada incremento de profundidade.
Obs.: Se “W” não for programado o comando assume o valor “W” = 2mm.
R = Determina o plano de referência para o inicio de usinagem ou seja, a coordenada no
eixo Z do ponto inicial da furação.
Obs.: Se “R” não for programado o comando assume o valor de Z utilizado para
aproximação como referência.
D = Tempo de parada da ferramenta após cada incremento de profundidade.
40
P1 = Determina a retração da ferramenta no final do ciclo, para posição do plano de
aproximação.
Obs: Se “P1” não for programado, a ferramenta retornará até o plano “R”.
F = Programa a velocidade de avanço de usinagem. Se não for programada no ciclo, o
comando irá seguir o último avanço estabelecido.
LAY-OUT DEMONSTRATIVO DOS PARÂMETROS DA FUNÇÃO G83.
Obs.: Tolerância de aproximação = 2mm (“W”)
FURAÇÃO COM QUEBRA DE CAVACO SEM RETORNO AO PLANO “R”
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
41
Figura ilustrativa de furação com a função G83.
Observações:
Se U não for programado ou for programado menor ou igual a 10, após cada incremento
a ferramenta retornará ao plano R;
- Se U > 75, não ocorrerá retorno ao plano R até que a profundidade final Z seja atingida;
- Se 10 < U < 75, ocorrerá retorno ao plano R sempre que a soma dos incrementos de
profundidade for maior ou igual ao valor de U;
10.20 Função G90
Aplicação: Programação em coordenadas absolutas.
Este código prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas, tendo
uma origem pré-fixada para a programação.
A Função G90 é Modal.
42
10.21 Função G91
Aplicação: Programação em coordenadas incrementais.
Este código prepara a máquina para executar todas as operações em coordenadas
incrementais.
Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao
deslocamento.
A Função G91 é Modal.
Função: P
Aplicação: Identificação de programa.
Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através de um único
número “P” de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P0l a P99.
Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda renumerados, se necessário.
Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa contidas em
outros, não são automaticamente atualizadas.
Função: L Aplicação: Número padrão de execuções.
A função “L” define o número de vezes que um determinado sub-programa deve ser
executado.
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas execuções, programando um bloco
contendo a função “P” (número do sub-programa) e “L” (número de vezes que o sub-programa
deve ser executado).
Exemplo:
P2 L3# (define que o sub-programa 2 será executado 3 vezes).
PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL E SUB-PROGRAMA
EXEMPLO:
43
figura ilustrativa de programação incremental com sub-programa.
10.22 Função G92
Aplicação: Origem do sistema de coordenadas e limite de rotação do eixo-árvore.
Origem do sistema de Coordenadas:
Estabelece origem do sistema de coordenadas absolutas, a partir do posicionamento da
ferramenta,
Se o trabalho for executado em coordenadas absolutas, deve-se estabelecer um ponto de
partida (origem).
44
Este ponto pode ser estabelecido pela Função G92 acompanhada das Funções X e Z, para
que o comando tenha a origem do sistema na memória para o cálculo dos posicionamentos.
Este ponto de origem poderá ser programado quando desejado a mudança devendo ser
cancelado através da Função G99. Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos,
dependendo do quadrante utilizado pela ferramenta.
A Função G92 é Modal.
LIMITE DE ROTAÇÃO (RPM)
Aplicação: Estabelece limite de rotação (RPM)
Quando se estiver trabalhando com o código G92 junto com a função auxiliar S4 (4
dígitos) estaremos limitando a rotação do eixo-árvore.
Ex.: G92 S2500 M4#
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 2500 rpm
A Função G92 é Modal
10.23 Função G94
Aplicação: Estabelece programa de avanço em polegadas/min ou milímetros/mi n.
Esta Função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/min (G70) ou
mm/min (G71), após definição da aplicação encontraremos formato para função de avanço F,
onde F3. 1 estabelece o formato para pol/min e F4 para mm/min.
A Função G94 é Modal.
10.24 Função G95
Aplicação: Estabelece programa de avanço em polegadas/rot ou milímetros/rot.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/rot (G70) ou
mm/rot (G71), assim após a definição da aplicação, encontraremos o formato para função de
avanço F, onde, F2.4 estabelece o formato para pol/rot e F2.2 para mm/rot.
A Função G95 é Modal.
45
10.25 Função G96
Aplicação: Programação em velocidade de corte constante.
A Função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante, onde
o cálculo da RPM é programada pela Função S, usando formato S4.1 para pés por minuto
(G70) e formato S3.1 para metros por minuto (G71).
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
programando-se a Função G92.
A Função G96 é Modal e cancela a Função G97.
Deve ser programada em um bloco separado.
Exemplo: .
N40 G96 #
N45 S200. # N50 G92 S3000 M3#
10.26 Função G97
Aplicação: Programação em RPM direta.
É programada a RPM diretamente pela Função S, usando um formato (S4).
A modificação da RPM pode variar através do seletor da RPM de 50% até 125% da
velocidade programada.
A Função G97 é Modal e cancela a Função G96.Deve ser programada em um bloco
separado.
Exemplo:
N60 G97 # N65 S2500 M3 # . Importante: Em ciclos de roscamento, deve-se trabalhar programando G97.
10.27 Função G99
Aplicação: Cancela a Função G92 e define a programação em função do Zero Máquina
46
(Machine Home).
Esta função quando solicitada cancela o efeito de origem dada pela Função G92, quando
trabalha-se em coordenadas absolutas, transportando a origem para o Zero Máquina, conhecido
por “Machine Home”.
A Função G99 não é provida de movimento nos eixos, e é Modal.
11. Fuções Miscelâneas As Funções Miscelâneas abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções
anteriores. Estas funções têm formato M2 e apenas um código M pode ser programado em cada
bloco.
11.1 Função M00
Aplicação: Parada do programa.
Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, do eixo-árvore, e
um aviso de “AGUARDANDO INÍCIO” é mostrado no vídeo ao operador.
A Função M00 é programada, geralmente, para que o operador possa virar a peça na
placa, trocar ferramentas, faixas de rotações, etc.
11.2 Função M01
Aplicação: Parada opcional do programa. Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Quando programada, porém, esta
só estará ativa se o operador selecionar “PARADA OPCIONAL”, contida na página
“REFERÊNCIA DE TRABALHO”.
Neste caso, a Função M01 torna-se igual à Função M00.
Quando dá-se a parada através deste código, pressionando-se o botão “CYCLE START”,
a leitura do programa é reiniciada.
47
11.3 Função M02
Aplicação: Fim de programa.
Esta função é usada para indicar o fim do programa existente na memória do comando,
11.4 Função M03
Aplicação: Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore.
Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando-se a placa frontalmente.
A Função M03 é cancelada por: M01; M02: M04; M05: M30; e M00.
11.5 Função M04
Aplicação: Sentido horário de rotação do eixo-árvore.
Esta função gira o eixo-árvore no sentido horário, olhando-se a placa frontalmente.
A Função M04 é cancelaria por: M01; M02; M03; M05; M30; M00
11.6 Função M05
Aplicação: Desliga o eixo-árvore
Esta função quando programada pára imediatamente a rotação do eixo árvore, cancelando
as funções M03 ou M04.
A Função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada por M03 e M04.
11.7 Função M06
Aplicação: Libera giro da torre. Toda vez que se seleciona uma determinada face da torre, dada pela Função “T”, esta
deve ser acompanhada da função M06 que permite o giro da torre.
Necessariamente, a Função M06 não precisa vir no mesmo bloco da Função “T”.
11.8 Função M08
Aplicação: Liga o refrigerante de corte.
Este código aciona o motor da refrigeração do corte e cancela-se por: M09: M00; M01;
M02; M30.
48
11.9 Função M09
Aplicação: Desliga o refrigerante de corte.
Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao iniciar-se o programa. 11.10 Função M11
Aplicação: Troca de faixa de rotação.
11.11 Função M12
Aplicação: Troca de faixa de rotação.
12. Sequência Nescessária Para Programação Manuscrita
12.1 Estudo do Desenho da Peça: FINAL E BRUTA
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peca pronta) com a
dimensão desejada na usinagem com máquina a Comando Numérico.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se em
conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental necessário,
a fixação da peça, etc.
12.2 Processo a Utilizar
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser executada,
estabelecendo-se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.
12.3 Ferramental Voltado ao CNC
A escolha do ferramental é importantíssima, bem como, a sua disposição na torre. E
necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência entre si e
com o restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do ferramental
adequado e da fixação deste, de modo conveniente.
49
13. Conhecimento dos Parâmetros Físicos da Máquina e Sistema de Programação do Comando
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa
enquadrar as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando,
visando sempre minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir a qualidade do
produto.
DEFINIÇÃO EM FUNÇÃO DO MATERIAL, DOS PARÃMETROS DE CORTE COMO AVANÇO, VELOCIDADE, ETC.
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação a
ser executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as
potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros são os
seguintes:
13.1 Velocidade de Corte (VC)
A Velocidade de Corte é um dado importante e necessário. Ela é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e á rotação da árvore, dada pela
fórmula:
Na determinação da Velocidade de Corte para uma determinada ferramenta efetuar uma
usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
13.2 Avanço
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a
ferramenta e a operação a ser executada.
50
Geralmente nos tornos com Comando Numérico utiliza-se o avanço em mm/rot, mas este
pode ser determinado também em mm/min.
ÁREA DE CORTE PARA FERRAMENTA DE 90 GRAUS
Figura representando corte.
13.3 Potência de Corte (Nc)
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais corno sobrecarga do motor
e consequente parada do eixo-árvore durante a operação, faz-se necessário um cálculo prévio
da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
Ks x a x p xVc Nc= 4500 x n Ks = Pressão específica de corte
P = Profundidade de corte (raio)
a = Avanço Vc = Velocidade de corte
n = Rendimento CENTUR = 0,8 GALAXY = 0,9 COSMOS = 0,9
51
14. Fluxograma de Programação
52
15. Referências
1. Manual de Torno CNC romi 30d e 30s com comando Mach. 2. Catalogos de Ferramenta Sandvik. 3. Catalogos de Ferramenta Seco. 4. Consulta sites www.CIMM.com.br. 5. Silva, Sidnei Domingos da. CNC Programação de Comandos Numéricos Torneamento,
7ª Edição, Editora Erica.