apostila est 502x

UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA POLITÉCNICA DA USP

PECE – PROGRAMA DE EDUCAÇÃO CONTINUADA

EAD – ENSINO E APRENDIZADO À DISTÂNCIA

eST - 502 / STR - 502 PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS,

EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES PARTE B

ALUNO

SÃO PAULO, 2011

eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1

o ciclo de 2011.

EPUSP/PECE

DIRETOR DA EPUSP

JOSÉ ROBERTO CARDOSO

COORDENADOR GERAL DO PECE

ANTONIO MARCOS DE AGUIRRA MASSOLA

CCD – COORDENADOR DO CURSO À DISTÂNCIA

SÉRGIO MÉDICI DE ESTON

VICE - COORDENADOR DO CURSO À DISTÂNCIA

WILSON SHIGUEMASA IRAMINA

PP – PROFESSORES PRESENCIAIS

RODOLFO MOLINARI

CPD – CONVERSORES PRESENCIAL PARA DISTÂNCIA

DIEGO DIEGUES FRANCISCA

LUAN LINHARES PARENTE

MARCELO SIMÕES VÁLIO

MARIA RENATA MACHADO STELLIN

MICHIEL WICHERS SCHRAGE

PLÍNIO HIDEKI KURATA

FILMAGEM E EDIÇÃO

FELIPE BAFFI DE CARVALHO

MARCELO SIMÕES VÁLIO

PLÍNIO HIDEKI KURATA

IMAD – INSTRUTORES MULTIMÍDIA À DISTÂNCIA

DIEGO DIEGUES FRANCISCA

FELIPE BAFFI DE CARVALHO

PEDRO MARGUTTI DE ALMEIDA

THAMMIRIS MOHAMAD EL HAJJ

CIMEAD – CONSULTORIA EM INFORMÁTICA, MULTIMÍDIA E EAD

CARLOS CÉSAR TANAKA

JORGE MÉDICI DE ESTON

SHINTARO FURUMOTO

GESTÃO TÉCNICA

MARIA RENATA MACHADO STELLIN

GESTÃO ADMINISTRATIVA

NEUSA GRASSI DE FRANCESCO

VICENTE TUCCI FILHO

“Todos os direitos reservados. Proibida a reprodução total ou parcial, por qualquer meio ou processo, sem a prévia autorização de todos aqueles que possuem os direitos autorais sobre este

documento”.

SUMÁRIO


o ciclo de 2011.

i

SUMÁRIO

CAPÍTULO 1. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ........................................ 1

1.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 2 1.2 DESCRIÇÃO ................................................................................................................. 2 1.3 RISCOS AGREGADOS................................................................................................. 3 1.4 OPERAÇÃO .................................................................................................................. 3 1.5 MANUTENÇÃO ............................................................................................................. 3 1.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................... 3 1.7 LEGISLAÇÃO ................................................................................................................ 4 1.8 TESTES ......................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2. CALDEIRAS .................................................................................................. 6

2.1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................. 7 2.2 DESCRIÇÃO ................................................................................................................. 7 2.3 RISCOS AGREGADOS................................................................................................. 9 2.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 10 2.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 10 2.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 11 2.7 EPI’S ............................................................................................................................ 11 2.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 12 2.9 TESTES ....................................................................................................................... 13

CAPÍTULO 3. VASOS SOB PRESSÃO ............................................................................. 14

3.1. INTRODUÇÃO............................................................................................................ 15 3.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 15 3.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 16 3.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 17 3.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 17 3.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 18 3.7 EPI'S ............................................................................................................................ 18 3.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 19 3.9. TESTES ...................................................................................................................... 21

CAPÍTULO 4. TRASMISSORES DE MOVIMENTOS ........................................................ 23

4.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 24 4.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 24 4.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 24 4.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 25 4.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 25 4.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 26 4.7 EPI'S ............................................................................................................................ 27 4.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 27 4.9 TESTES ....................................................................................................................... 30

CAPÍTULO 5. VEÍCULOS INDUSTRIAIS .......................................................................... 31

5.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 32 5.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 32 5.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 33 5.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 33 5.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 33 5.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 34 5.7 EPI'S ............................................................................................................................ 34 5.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 35

SUMÁRIO


o ciclo de 2011.

ii

5.9TESTES ........................................................................................................................ 37

CAPÍTULO 6. SOLDA OXIACETILÊNICA......................................................................... 38

6.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 39 6.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 39 6.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 40 6.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 40 6.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 41 6.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 41 6.7 EPI'S ............................................................................................................................ 41 6.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 42 6.9TESTES ........................................................................................................................ 44

CAPÍTULO 7 SOLDA ELÉTRICA ...................................................................................... 45

7.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 46 7.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 46 7.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 47 7.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 47 7.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 48 7.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 48 7.7 EPI'S ............................................................................................................................ 49 7.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 49 7.9 TESTES ....................................................................................................................... 51

Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual


o ciclo de 2011.

1

CAPÍTULO 1. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

OBJETIVOS DO ESTUDO

Analisar as diversas formas de proteção individual para o corpo humano, no

todo ou em partes, de acordo com o risco específico;

Avaliar a adequabilidade de um EPI para situações específicas.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:

Definir os equipamentos de proteção individual necessários para propiciar

segurança a um trabalho específico.



o ciclo de 2011.

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1.1. INTRODUÇÃO

Os Equipamentos de Proteção Individual, comumente denominados EPI's, são

todos aqueles produtos cuja função seja de proteção contra riscos à segurança do

trabalho e à saúde e integridade do trabalhador, e cuja funcionalidade tenha ação

abrangente apenas a uma pessoa, ainda que não esteja posicionado junto ao corpo do

indivíduo, não esteja "vestido". Os diversos EPI's podem ser utilizados de modo

conjugado, composto de vários dispositivos, com o objetivo de proteger contra mais de

um tipo de risco associado ao trabalho.

1.2. DESCRIÇÃO

Os EPI's são projetados e construídos com funções específicas de proteção e, de

acordo com a norma vigente no Brasil, algumas delas estão bem definidas:

a) Proteção para a cabeça: capacetes projetados para proteger contra impactos,

contra choques elétricos e contra o calor excessivo; capuzes para proteção da região da

cabeça e pescoço contra o calor excessivo, ataque químico e contato direto com partes

móveis.

b) Proteção para os olhos e a face: óculos com lentes variadas de acordo com o

fator agressivo específico; protetores faciais contra o calor excessivo, ataque químico e

impacto de partículas; máscaras para proteção conjunta.

c) Proteção auditiva: dispositivos auriculares para a proteção contra níveis

excessivos de ruído, de uso interno ou externo.

d) Proteção respiratória: máscaras filtrantes e respiradores forçados contra poeiras,

fumos, gases, vapores e quaisquer outras partículas agressivas ao sistema respiratório

humano.

e) Proteção do tronco: vestimentas de vários tipos para proteção contra o calor ou

frio excessivo, contra ataque químico, contaminantes e umidade.

f) Proteção dos membros superiores: dedeiras para a proteção dos dedos das

mãos, luvas para a proteção total das mãos, mangas para a proteção de braços e

braçadeiras para a proteção dos antebraços contra impactos, choques elétricos, calor

excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e perfurantes e

contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.

g) Proteção dos membros inferiores: sapatos e meias para a proteção dos pés e

perneiras e calças para a proteção total ou parcial das pernas contra impactos, choques

elétricos, calor excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e

perfurantes e contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.



o ciclo de 2011.

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h) Proteção para o corpo inteiro: macacão e conjuntos de calça, blusa, jaqueta e/ou

paletó para a proteção do corpo inteiro contra impactos, choques elétricos, calor

excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e perfurantes e

contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.

i) Proteção contra quedas com diferença de nível: cinturão de segurança e

dispositivos de tração contra quedas (trava-queda).

1.3. RISCOS AGREGADOS

Apesar de planejados e construídos com o objetivo de proteção do trabalhador, os

EPI's podem eventualmente provocar danos à saúde na medida em que sua forma não

seja ergonômica ou o material de que seja manufaturado seja agressivo. Este último caso

deve merecer particular atenção dado que o organismo humano tem suscetibilidades

particulares que variam muito de indivíduo para indivíduo.

1.4. OPERAÇÃO

Cada tipo de EPI cumpre a sua função específica desde que utilizado dentro dos

padrões para os quais foi projetado e, principalmente, da forma como seja utilizado, já

que sua eficácia depende muito do comportamento do usuário. Exemplificando de modo

simplista, quem ainda não teve a oportunidade de observar um motociclista carregando o

capacete no braço?

Assim, é de fundamental importância que o trabalhador seja adequadamente

esclarecido sobre o modo de operação dos EPI's que utiliza e educado para dar valor às

suas funções.

1.5. MANUTENÇÃO

A atividade de manutenção mais freqüente relativa à EPI's diz respeito à

integridade de suas características de proteção, desde o material até a forma e colorido.

Um EPI bem projetado não possui itens supérfluos. Todos os seus detalhes têm a sua

importância para o resultado final.

Outro ponto importante é relativo à limpeza e higienização do EPI. Mesmo aqueles

de uso permanente pelo indivíduo devem ter uma rotina estabelecida, pois o uso

constante junto ao corpo pode acumular substâncias prejudiciais à saúde. Mais uma vez,

educação é fundamental.

1.6. INSPEÇÃO

Os procedimentos de inspeção para EPI's devem ser planejados para avaliar

exatamente os dois pontos importantes para o trabalho de manutenção: sua integridade

funcional e sua adequabilidade de uso em termos de higiene e limpeza.

Em geral, procedimentos simples de inspeção visual freqüentemente são

suficientes para avaliar a condição do EPI mas, quando isto não ocorrer, devem ser

utilizados ensaios mais sofisticados do tipo não-destrutivo. A inspeção deve ser



o ciclo de 2011.

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preferencialmente aplicada a todos os equipamentos mas, às vezes, isto não é viável.

Neste caso, a alternativa é avaliar e definir um lote estatístico para teste e, a partir dos

resultados para o lote inferir sobre o estado da totalidade dos equipamentos.

1.7. LEGISLAÇÃO

A definição, o projeto, a construção, a operação e a manutenção de Equipamentos

Individuais de Proteção são rigidamente definidas por legislação específica que tem

padrões semelhantes em todo o mundo. No Brasil é regido pelas Normas

Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, neste caso em particular, a NR6,

voltada especificamente para os EPI's

As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do

Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser

obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

Quadro 1.1.

São funções específicas dos EPI's :

a) Proteção para a cabeça;

b) Proteção para os olhos e a face;

c) Proteção auditiva;

d) Proteção respiratória;

e) Proteção do tronco;

f) Proteção dos membros superiores;

g) Proteção dos membros inferiores;

h) Proteção para o corpo inteiro;

i) Proteção contra quedas com diferença de nível;



o ciclo de 2011.

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1.8. TESTES

1. Os Equipamentos de Proteção Individual, comumente denominados EPI's, são

todos aqueles produtos cuja função seja de proteção contra riscos à segurança do

trabalho e à saúde e integridade do trabalhador, e cuja funcionalidade tenha ação

abrangente apenas a uma pessoa, ainda que não esteja posicionado junto ao corpo do

indivíduo, não esteja "vestido".

a) Verdadeiro.

b) Falso.

2. Apesar de planejados e construídos com o objetivo de proteção do trabalhador,

os EPI's podem eventualmente provocar danos à saúde na medida em que sua forma

não seja ergonômica ou o material de que seja manufaturado seja agressivo.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

3. Não é de fundamental importância que o trabalhador seja adequadamente

esclarecido sobre o modo de operação dos EPI's que utiliza e educado para dar valor às

suas funções.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

4. Um EPI bem projetado possui itens supérfluos. Nem todos os seus detalhes têm

a sua importância para o resultado final.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

5. Os procedimentos de inspeção para EPI's devem estar voltados para avaliar

exatamente os dois pontos importantes para o trabalho de manutenção: sua integridade

funcional e sua adequabilidade de uso em termos de higiene e limpeza.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

Capítulo 2. Caldeiras


o ciclo de 2011.

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CAPÍTULO 2. CALDEIRAS

OBJETIVOS DO ESTUDO

Compreender os principais riscos associados à operação de caldeiras;

Avaliar as possibilidades de falha que possam causar acidentes no trabalho

com caldeiras.


Definir procedimentos e equipamentos necessários para propiciar segurança no

trabalho com caldeiras.



o ciclo de 2011.

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2.1. INTRODUÇÃO

Caldeiras, de fuma forma geral, são equipamentos destinados à produção de vapor

de água. Dependendo de sua aplicação, o vapor produzido apresenta-se nos mais

variados estados termodinâmicos, desde saturado até superaquecido, com valores

especificados de pressão desde poucas até dezenas de atmosferas.

As fontes de energia utilizadas no aquecimento são as mais diversas possíveis,

dependendo principalmente das condições de disponibilidade no local de instalação da

caldeira. Assim, é tanto possível encontrar caldeiras alimentadas com restos vegetais

como com óleo combustível refinado a partir do petróleo. Em geral as caldeiras são

projetadas para um tipo de combustível principal, mas podem permitir o uso de outros

alternativos, seja por medida econômica, seja para garantia da continuidade operacional.

De qualquer modo, o combustível utilizado em uma dada instalação define as suas

características limítrofes de capacidade, tanto em termos da vazão, geralmente dada em

termos da massa de vapor produzido por hora, como em termos do estado do vapor,

definido pela sua pressão e, nos casos de vapor superaquecido, também pela sua

temperatura.

Outro fator de diferenciação das diversas instalações geradoras de vapor é também

a fonte de água para vaporização. Dependendo das características iniciais do líquido, em

termos de contaminantes dissolvidos, equipamentos adicionais de pré-condicionamento

podem ser necessários, pois a água injetada na caldeira deve ser o mais pura possível,

isenta de sais e de minerais que, nas altas temperaturas envolvidas no processo, são

fatores importantes na aceleração do indesejável processo de corrosão.

A principal diferença entre as muitas e diversas instalações geradoras de vapor

está, entretanto, na capacidade instalada. Embora os princípios funcionais sejam os

mesmos e, guardadas as devidas proporções, os riscos inerentes e suas respectivas

abordagens de eliminação sejam semelhantes, a variação de capacidade é enorme. É

normal encontrar caldeiras com capacidade de produção de poucos quilos/hora, como as

que são utilizadas em pequenas lavanderias, até aquelas com produção de várias

toneladas de vapor por hora, utilizadas em grandes unidades industriais.

Em caso de acidente, entretanto, o tamanho final da desgraça pode até ser

diferente em função do tamanho da caldeira mas, mesmo na menor das menores

instalações, o potencial de dano é certamente superior à capacidade de resistência

humana. Até uma simples e doméstica panela de pressão, que não deixa de ser uma

minúscula caldeira, pode provocar sérios danos à pessoa humana.

2.2. DESCRIÇÃO

São componentes básicos de uma instalação geradora de vapor:

a) os trocadores de calor, responsáveis pela vaporização da água (Fig. 2.1);

b) o conjunto de queimadores de combustível, no caso mais geral, onde é gerada a

energia para o aquecimento. De uso mais restrito, existem caldeiras em que a queima de

combustível é substituída pela eletricidade e o aquecimento se dá por efeito Joule ou,

modernamente, por indução eletromagnética (Fig. 2.2).



o ciclo de 2011.

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Fonte: Mark's Standard Handbook for Mechanical Engineers

Figura 2.1. Desenho em corte da região dos trocadores de calor de uma caldeira, onde

se observa o tubulão de alimentação inferior e o tubulão de saída na parte superior. Apesar de não mostrados neste desenho, os queimadores localizam-se na parede à

esquerda.

Fonte: Mark's Standard Handbook for Mechanical Engineers

Figura 2.2. Detalhe em perspectiva de um conjunto de múltiplos queimadores, capazes

de propiciar o uso de óleo ou gás ou carvão como fonte de energia para a caldeira.



o ciclo de 2011.

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O circuito funcional básico de uma caldeira consiste em fazer a água passar pelos

tubos dos trocadores por onde passam também, pela parte externa, os gases aquecidos

da combustão. A troca de calor ocorre principalmente por transmissão direta entre os

gases e a água através das paredes dos trocadores, mas, em muitos casos, dependendo

da temperatura dos gases da combustão, há também uma componente importante de

troca por radiação da chama.

No processo, a água é continuamente aquecida até a fase vapor e, por estar

confinada pelos trocadores, tem sua pressão elevada concomitantemente, segundo suas

características termodinâmicas.

Para que o sistema funcione adequadamente, são necessárias válvulas e

dispositivos de controle do processo. Dependendo do tamanho da instalação, a

quantidade de elementos de controle pode ser enorme e, como operam também com

vapor e combustíveis, devem ser igualmente objetos de cuidados de segurança.


Sem dúvida alguma, o principal risco agregado ao funcionamento de uma caldeira é

o de explosão, que pode ter duas origens:

a) mecânica, pela falha de algum dispositivo que opere sob pressão que em alguns

casos pode atingir a ordem de dezenas de MPa. Ainda que não seja este o caso geral, o

nível de pressão de trabalho em uma caldeira é normalmente superior a 1 MPa;

b) química, quando ocorre o descontrole da queima de combustível, fazendo com

que a pressão no interno da caldeira ultrapasse o nível máximo de contenção de suas

paredes.

As duas possibilidades acima citadas representam, sem dúvida alguma, casos

críticos, em que o prejuízo material e humano pode ser irreparável, mas existe uma série

de outros casos em que a vida humana é colocada em risco durante a operação de uma

caldeira. Os gases da combustão, por exemplo, são tóxicos ou, no mínimo, são

asfixiantes, pela ausência de oxigênio. A maioria dos combustíveis utilizados tem

características significativas de toxidade, ainda que em seu estado inicial.

Outro fator de risco importante é o nível de temperaturas em que ocorre o processo,

em geral na casa das centenas de graus Celsius. Uma falha nos componentes isolantes

ou uma falha de contenção em alguma válvula, por exemplo, pode expor as pessoas a

condições sérias para um acidente que resulte em queimaduras. A exposição direta ao

vapor pode provocar a queima e remoção de tecidos, podendo levar a lesões de terceiro

grau e, dependendo da extensão da lesão, até ao óbito.

A área no entorno de uma caldeira é geralmente congestionada e repleta de

dispositivos capazes de provocar ferimentos na pessoa humana. Por isto, apesar de

importância secundária no processo de produção do vapor, esta área deve ser

seriamente considerada como fator de risco.



o ciclo de 2011.

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2.4. OPERAÇÃO

É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.

Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com

cuidado considerando as seguintes condições:

A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em

área protegida pela distância da caldeira ou, quando isto não for possível,

por paredes suficientemente resistentes aos possíveis impactos advindos de

uma eventual explosão;

A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar;

A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem,

preferencialmente, poder ser efetuada remotamente. Quando isto não for

possível, é necessário criar barreiras locais de proteção contra impactos e

também contra aquecimento.

O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a

proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços

para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos

excepcionais e sob controle rígido.

2.5. MANUTENÇÃO

Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser

efetuado com a caldeira em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos

de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um

profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais da caldeira, capaz de avaliar

os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos

básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:

Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como

as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;

Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;

Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de

forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo

suas características rigidamente de acordo com as especificações;

Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.



o ciclo de 2011.

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2.6. INSPEÇÃO

A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e dos procedimentos operacionais.

Em casos como o de uma caldeira, onde a proximidade ao equipamento é por si

só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente

recomendável. Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum que se

tenha toda a informação do processo centralizada em um sistema supervisor

computadorizado, o que facilita em muito o trabalho de inspeção.

A inspeção deve ter como objetivo:

Verificar o estado dos dispositivos da caldeira no tocante à integridade de suas características iniciais de especificação;

Avaliar a evolução de seus parâmetros operacionais de forma a poder antecipar a possibilidade de um problema;

Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

2.7. EPI’S

Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger

integralmente o indivíduo contra o impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das

ocorrências de acidente em caldeiras, iminentes ou reais, tem ligação com a temperatura

e com a ação mecânica do vapor, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI's,

portanto, é fundamental para a garantia da integridade da saúde do indivíduo.

A utilização de barreiras térmicas é fundamental. Assim, quando o ambiente como

um todo não puder ser protegido, é necessário que o indivíduo utilize barreiras

individuais, como a propiciada por aventais, macacões, capuzes, luvas e botas feitas com

materiais isolantes térmicos.

O ambiente no entorno das caldeiras, principalmente as de maior porte, é

geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso de

capacete de proteção é, portanto, essencial. Também costuma ser um ambiente

poeirento, principalmente quando se utilizam combustíveis sólidos, como carvão ou

restos vegetais, tornando importante o uso de óculos de proteção e máscaras filtrantes.

Eventualmente pode ocorrer a exposição à luz radiante das chamas de combustão e, por

isto, os óculos de proteção utilizados devem ser dotados de lente escurecida.

É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar

inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a

mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que

deveria ser uma proteção.

Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, que é um fator

importante de orientação e, conseqüentemente, de proteção do trabalho individual.



o ciclo de 2011.

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2.8. LEGISLAÇÃO

O projeto, a construção, a operação e a manutenção de caldeiras são rigidamente

definidos por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o mundo.

No Brasil, o trabalho com caldeiras é regido pelas Normas Regulamentadoras de

Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR13, que especifica as condições para

Caldeiras e Vasos de Pressão em geral.




Quadro 2.1.

Descreva os componentes básicos de uma instalação geradora de vapor:

Resposta:

a) os trocadores de calor, responsáveis pela vaporização da água;

b) o conjunto de queimadores de combustível, no caso mais geral, onde é

gerada a energia para o aquecimento.

c) uma estação de tratamento e desmineralização da água de alimentação.

d) o sistema de controle do processo.

Quadro 2.2.

O risco de explosão de uma caldeira pode ter duas origens:

a) mecânica, pela falha de algum dispositivo que opere sob pressão que em

alguns casos pode atingir a ordem de dezenas de MPa.

b) química, quando ocorre o descontrole da queima de combustível, fazendo

com que a pressão no interno da caldeira ultrapasse o nível máximo de contenção

de suas paredes.



o ciclo de 2011.

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2.9. TESTES

1. Qual a definição de Caldeira:

a) Caldeiras são equipamentos destinados à produção de líquidos.

b) Caldeiras são equipamentos destinados à produção de vapor de água.

c) Caldeiras são equipamentos destinados à produção de substâncias químicas.

d) n.d.a.

2. Qual o principal risco agregado ao funcionamento de uma caldeira:

a) Aquecimento.

b) Resfriamento

c) Explosão

d) n.d.a.

3. No funcionamento de uma caldeira, quais as duas possíveis origens que

ocasionam uma explosão:

a) Mecânica e Química.

b) Física e química.

c) Mecânica e radioativa.

d) n.d.a.

4. A vida humana é colocada em risco durante a operação de uma caldeira porque

os gases da combustão, são:

a) Apenas Tóxicos.

b) Tóxicos ou, no mínimo, asfixiantes.

c) Apenas com Temperatura elevada.

d) n.d.a.

5. A manutenção em qualquer dispositivo da caldeira pode ser efetuada :

a) Com a caldeira em operação.

b) Bastando desligar a fonte de energia.

c) Somente quando a caldeira estiver fora de operação e também quando

procedimentos básicos de controle de segurança foram adotados antes, durante

e depois da execução do trabalho.

d) n.d.a.

Capítulo 3. Vasos sob Pressão


o ciclo de 2011.

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CAPÍTULO 3. VASOS SOB PRESSÃO

OBJETIVOS DO ESTUDO

Compreender os principais riscos associados ao trabalho com vasos sob

pressão;

Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.



trabalho com vasos sob pressão.



o ciclo de 2011.

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3.1. INTRODUÇÃO

Os vasos sob pressão constituem uma classe de equipamentos muito utilizados nos

processos industriais, e sua função principal é o armazenamento de produtos sob

pressão, em geral fluidos, em temperatura ambiente ou não.

O projeto dos vasos sob pressão deve contemplar os limites de pressão e

temperatura necessários ao processo, mas, em função da perda de espessura por

desgaste, perda de resistência por fadiga e/ou mudanças nas condições operacionais,

deve também contemplar uma condição mais crítica, dada pelo valor da Pressão Máxima

Admissível de Trabalho (PMAT).

3.2. DESCRIÇÃO

A geometria construtiva geralmente utilizada para vasos sob pressão é a de um

cilindro com calotas semi-elípticas nas extremidades, mais comumente montado na

posição vertical (Fig. 3.1) por ocupar menos área de chão, mas também bastante

utilizado na posição horizontal (Fig. 3.2).

Um outro formato menos utilizado é o esférico (Fig. 3.3), bastante mais caro do

ponto de vista de fabricação e de montagem, mas que otimiza o volume interno do

reservatório em relação à área superficial da casca.

Figura 3.1. Cilindro com calotas semi-elípticas na vertical.

Figura 3.2. Cilindro com calotas semi-elípticas.



o ciclo de 2011.

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Figura 3.3. Cilindro esférico


O principal risco agregado à operação de um vaso sob pressão é o de explosão,

que pode ocorrer por duas causas principais:

a) mecânica, pela falha estrutural das paredes do vaso ou pela ultrapassagem do

valor da PMAT, por alguma falha de controle no processo, sendo a mais comum a falha

das válvulas de segurança do vaso.

b) química, em geral por uma falha de isolação de contaminantes que vem a dar

início a uma reação de oxidação interna, ou então por superaquecimento do produto

armazenado no vaso.

Indubitavelmente uma explosão, seja de origem química ou mecânica, por si só já

representaria uma condição propícia a acidentes de extrema gravidade. Entretanto, há

que se considerar ainda o material contido no vaso, pois isso pode tanto representar uma

condição agravante, se, por exemplo, for um gás inflamável, como também pode atenuar

a gravidade do acidente se, por exemplo, for um líquido inerte.

É, portanto imprescindível que na avaliação de riscos potenciais seja levado em

conta não só o equipamento de armazenagem sob pressão, mas também o processo em

que está inserido.

Outro fator de risco importante é a estanqueidade dos vasos e de seus

equipamentos periféricos como válvulas, tubulações e tomadas de medição. Em uma

grande parte dos equipamentos o material contido tem características agressivas de

toxidade. Quanto menor for a intensidade de um vazamento mais insidiosa será a

agressão, tanto mais quanto mais fechado e menos ventilado for o ambiente em que

esteja localizado o equipamento.

É preciso também considerar o nível de temperaturas em que ocorre o processo

como outro fator de risco direto. Uma falha de isolação em equipamentos que operem

com temperaturas acima de 50oC já pode provocar sérios acidentes envolvendo

queimaduras.

Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e

repleta de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente

ter importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta



o ciclo de 2011.

17

possibilidade deve ser seriamente considerada como fator de risco, principalmente

quando movimentações rápidas de pessoas se fazem necessárias.

3.4. OPERAÇÃO




A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em

área protegida pela distância dos equipamentos, vasos e periféricos que

operam sob pressão ou, quando isto não for possível, por paredes

suficientemente resistentes aos possíveis impactos advindos de uma

eventual explosão;

A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se o

ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa,

então devem ser providenciados respiradores adequados.

A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem ser

efetuados remotamente. Quando isto não for possível, é necessário criar

barreiras de proteção contra impactos e também contra aquecimento.

O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a

proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços

para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos

excepcionais e sob controle rígido.Entende-se como prevenção de

acidentes do trabalho toda e qualquer ação executada dentro da perspectiva

da engenharia de segurança conceituada anteriormente, com o objetivo de

propor medidas de controle dos riscos visando evitar ocorrências que

possam fazer com que o trabalho venha a ser a causa de sofrimento,

doenças, morte e incapacidade para quem o realiza.

3.5. MANUTENÇÃO

Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser

efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos


profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de

avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos


Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como


Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;

Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de




o ciclo de 2011.

18

Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo

suas características rigidamente de acordo com as especificações;

Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que

tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de

manutenção.

3.6. INSPEÇÃO

Os vasos que operam sob pressão em geral não possuem componentes ativos,

capazes de alterar o nível de energia do processo. Sua característica básica é funcionar

com elementos de armazenamento ou de passagem do produto. Desta forma, sua

integridade estrutural é o principal fator a ser inspecionado e garantido.

Como regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não-destrutivos como a

utilização de líquido penetrante, partículas magnéticas e mapeamento por ultra-som ou

métodos mais sofisticados como: indução de correntes parasitas e vídeo endoscopia

industrial.

O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise

podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos

destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.

A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que

ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos

equipamentos e dos procedimentos operacionais.

Nos sistemas contendo vasos sob pressão, onde a proximidade ao equipamento é

por si só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente

recomendável. Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum que se

tenha toda a informação do processo centralizada em um sistema supervisor

computadorizado, o que facilita em muito o trabalho de inspeção.


a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de

suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a

possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a

verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

3.7. EPI'S

Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo

do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de risco relativas aos

vasos sob pressão tem ligação com a temperatura e com a ação mecânica da pressão,

ou vazamentos, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI's, portanto, é

fundamental para a garantia da integridade da saúde do indivíduo na absoluta maior

parte dos casos.



o ciclo de 2011.

19

O ambiente no entorno dos equipamentos contendo vasos sob pressão,

principalmente os de maior porte, é geralmente congestionado, com tubos, cabos e

suportes por toda parte. O uso de capacete de proteção é, portanto, essencial. Também

é comum ser um ambiente contaminado, principalmente quando se armazenam produtos

químicos, tornando importante o uso de óculos de proteção, macacões ou uniformes

fabricados com material incombustível e máscaras filtrantes.





Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às

rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, conseqüentemente, de

proteção do trabalho individual.

3.8. LEGISLAÇÃO

O projeto, a construção, a operação e a manutenção de vasos sob pressão é

rigidamente definida por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o

mundo.

No Brasil, projeto e o trabalho com vasos sob pressão é regido pelas Normas

Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR13, que

especifica as condições para Caldeiras e Vasos sob pressão em geral.




Quadro 3.1.

O risco de explosão num vaso sob pressão pode ocorrer por duas causas

principais:

a) mecânica, pela falha estrutural das paredes do vaso ou pela

ultrapassagem do valor da PMAT, por alguma falha de controle no processo,

sendo a mais comum a falha das válvulas de segurança do vaso.

b) química, em geral por uma falha de isolação de contaminantes que vem a

dar início a uma reação de oxidação interna, ou então por superaquecimento do

produto armazenado no vaso.



o ciclo de 2011.

20

Quadro 3.2.

São objetivos de uma inspeção num vaso sob pressão:

a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à

integridade de suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder

antecipar a possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de

forma a verificar sua compatibilidade com as características dos

dispositivos.



o ciclo de 2011.

21

3.9. TESTES

1. Os vasos sob pressão constituem uma classe de equipamentos muito utilizados

nos processos industriais, e sua função principal é:

a) a liberação de produtos sob pressão, em geral fluídos, em temperatura

ambiente ou não.

b) o armazenamento de produtos sob pressão, em geral fluídos, em temperatura

ambiente ou não.

c) a liberação de produtos sob pressão, em geral vapor, em temperatura ambiente

ou não.

d) n.d.a.

2. O principal risco agregado à operação de um vaso sob pressão é o de explosão.

Além da explosão qual outro fator de risco importante:

a) É a estanqueidade dos vasos e de seus equipamentos periféricos como:

válvulas, tubulações e tomadas de medição.

b) É a estanqueidade apenas dos vasos.

c) É a estanqueidade apenas dos equipamentos periféricos como válvulas,

tubulações e tomadas de medição.

d) n.d.a.

3. Assinale a afirmativa correta. Em relação ao vaso sob pressão, a inspeção deve

ter como objetivo:







d) Todas as alternativas acima estão corretas.

4. Assinale a afirmativa correta:

a) Há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo

do impacto de uma explosão. A maioria das situações de risco relativas aos

vasos sob pressão não tem ligação com a temperatura nem com a ação

mecânica da pressão, ou vazamentos, sem explosões concomitantes.

b) Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o

indivíduo do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de

risco relativas aos vasos sob pressão não tem ligação com a temperatura nem

com a ação mecânica da pressão, ou vazamentos.

c) Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o

indivíduo do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de

risco relativas aos vasos sob pressão tem ligação com a temperatura e com a

ação mecânica da pressão, ou vazamentos, sem explosões concomitantes. A



o ciclo de 2011.

22

utilização de EPI's, portanto, é fundamental para a garantia da integridade da

saúde do indivíduo na absoluta maior parte dos casos.

Capítulo 4. Transmissores de Movimentos


o ciclo de 2011.

23

CAPÍTULO 4. TRASMISSORES DE MOVIMENTOS

OBJETIVOS DO ESTUDO

Compreender os principais riscos associados ao trabalho com equipamentos cuja

função seja transmitir e/ou transformar movimentos;




trabalho com equipamentos para transmissão de movimento.



o ciclo de 2011.

24

4.1. INTRODUÇÃO

Os mecanismos de transmissão de movimento têm aplicação muito diversificada na

atividade industrial.

Os motores, que são a fonte do movimento, em geral têm características de projeto

estabelecidas pelos fabricantes, sem muita flexibilidade de escolha por parte do projetista

do processo como um todo. Dentre essas características, está a rotação no eixo motor.

No caso de motores elétricos de indução, então, a rigidez na possibilidade de escolha é

maior ainda, dada suas características tecnológicas.

Os processos industriais, entretanto, demandam uma gama de rotações muito mais

diversificada que a ofertada pelos fabricantes de motores. Além disto, os movimentos

utilizados nos processos são muitas vezes diferentes do movimento de rotação. É neste

ponto que surge a necessidade dos mecanismos de transmissão, capazes de alterar não

só a velocidade como também a forma em que o movimento ocorre nos processos.

4.2. DESCRIÇÃO

Os tipos de transmissão mecânica, como em geral são chamados os dispositivos

de transmissão de movimento, são constituídos de engrenagens de vários tipos, polias e

correias, ou mecanismos de barras, grupo este em que se incluem os conversores de

rotação para movimento alternativo linear extensamente utilizados, também chamados de

conjuntos biela-manivela.

Figura 4.1. Tipos de transmissões mecânicas.


O principal risco agregado à operação de uma transmissão mecânica é o dano

físico provocado pelo contato indevido do corpo humano com as partes em movimento.

A gravidade de um acidente deste tipo pode variar desde pequenas escoriações até

a perda da vida. Tudo é uma função da intensidade das forças envolvidas no processo e

das condições específicas do momento. Mesmo um sistema onde as forças sejam de

baixa intensidade relativa as conseqüências podem ser demasiado sérias em função das

circunstâncias.

Correias

Engrenagens

Bielas



o ciclo de 2011.

25

Não é incomum o registro de esmagamento e/ou decepamento de partes do corpo

humano em sistemas de transmissão de movimento de máquinas de porte doméstico.

Na indústria, o registro deste tipo de dano ocorrido em máquinas de conformação e

usinagem é infelizmente mais comum, tendo inclusive atingido pessoas de proeminência

no cenário nacional.

Outro risco potencial muito comum é a possibilidade do arremesso de peças

indevidamente deixadas no mecanismo de transmissão quando do início do movimento,

ou de partes que se desprendem por algum problema.

A contaminação ambiental por vazamentos de óleo pelos mancais também não

pode ser desprezada nem o fato de que em muitos casos a temperatura de trabalho

desses equipamentos ultrapassa facilmente o nível de 50°C e isto, por si só, já pode

provocar sérios acidentes envolvendo queimaduras.

No tocante às transmissões mecânicas, a geração de ruído é um fator importante

de poluição ambiental e que, pelas suas características de dano insidioso, é causa séria

de incapacitação para o trabalho.

Em transmissões movidas por motores elétricos pode também ocorrer o

aparecimento de correntes de fuga que provocariam choques elétricos quando do contato

com a carcaça do equipamento.

Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e

repleta de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente

ter importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta

possibilidade deve ser seriamente considerada como fator de risco, principalmente

quando movimentações rápidas de pessoas se fazem necessárias.

4.4. OPERAÇÃO




a) a maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho

devidamente protegido por paredes suficientemente resistentes e isolantes ou,

quando isto não for possível, em área protegida pela distância.

b) a área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se o

ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa, então

devem ser providenciados respiradores adequados.

c) o trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a

proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços para a

circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos excepcionais

e sob controle rígido.

4.5. MANUTENÇÃO

Nenhum trabalho de manutenção em qualquer transmissão mecânica poderá ser

efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos




o ciclo de 2011.

26

profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de

avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos


a) delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como


b) definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;

c) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de


d) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho,

escolhendo suas características rigidamente de acordo com as especificações;

e) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que

tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

4.6. INSPEÇÃO

As transmissões mecânicas em geral falham por desgaste de seus componentes,

quando em operação normal. Sobrecargas espúrias constituem outra origem de falhas.

Assim a integridade dos parâmetros funcionais de uma transmissão deve ser o ponto

objeto de atenção quando do planejamento dos procedimentos de inspeção.

Deve-se dar preferência a procedimentos de inspeção que possam ser

implementados com o equipamento em operação normal através de métodos de análise

não-destrutivos como a utilização de técnicas de monitoramento dinâmico de vibrações,

termografia e análise de contaminação do óleo de lubrificação.

Procedimentos mais simples de inspeção operacional, mas não menos importantes,

podem dar conta de detectar problemas com vazamentos, aumento do nível de ruído e

aquecimento exagerado, por exemplo.







Nos sistemas de alta potência relativa, onde a proximidade ao equipamento é por si

só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente

recomendável.








o ciclo de 2011.

27



4.7. EPI'S

Os equipamentos de proteção individual, indicados para o trabalho com

transmissões é bastante simples, dado que a melhor prevenção é dada por criar barreiras

de contato com o equipamento.

O ambiente no entorno dos equipamentos de transmissão é geralmente

congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso de capacete de

proteção é, portanto essencial bem como o uso de óculos de proteção, e macacões ou

uniformes fabricados com material incombustível.








4.8. LEGISLAÇÃO

O projeto, a construção, a operação e a manutenção de sistemas de transmissão

são rigidamente definidas por legislação específica.

No Brasil, o trabalho com equipamentos de transmissão de movimento é regido

pelas Normas Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a

NR12, que especifica as condições de trabalho seguro para máquinas e equipamentos

em geral.






o ciclo de 2011.

28

Quadro 4.1.

Os procedimentos operacionais devem considerar que:

a) a maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho

devidamente protegido por paredes suficientemente resistentes e isolantes;

b) a área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar.

c) o trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a

proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços para a

circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos

excepcionais e sob controle rígido.



o ciclo de 2011.

29

Quadro 4.2.

São procedimentos básicos de manutenção (durante e depois da execução do

trabalho):




c) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento

de forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

d) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho,


e) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que

tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de

manutenção.



o ciclo de 2011.

30

4.9. TESTES

1. Assinale (V) verdadeiro ou (F) falso:

a) ( ) Os tipos de transmissão mecânica, como em geral são chamados os

dispositivos de transmissão de movimento, são constituídos de engrenagens de vários

tipos, polias e correias, ou mecanismos de barras, grupo este em que se incluem os

conversores de rotação para movimento alternativo linear extensamente utilizados,

também chamados de conjuntos biela-manivela.

b) ( ) O principal risco agregado à operação de uma transmissão mecânica é o

dano físico provocado pelo contato indevido do corpo humano com as partes em

movimento.

c). ( ) Não é comum o registro de esmagamento e/ou decepamento de partes do

corpo humano em sistemas de transmissão de movimento de máquinas de porte

doméstico.

d). ( ) A contaminação ambiental por vazamentos de óleo pelos mancais pode ser

desprezada.

e). ( ) Todo trabalho de manutenção em qualquer transmissão mecânica poderá

ser efetuado com o sistema em operação.

2. Assinale (V) verdadeiro ou (F) falso em relação a manutenção de Transmissores

de movimentos. Alguns procedimentos básicos devem ser adotados antes, durante e

depois da execução do trabalho de manutenção, como:

a) ( ) Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergência.

b) ( ) Qualquer pessoa pode ter acesso à área de trabalho.

c) ( ) Definir sem precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de

forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção.

d) ( ) Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo

suas características rigidamente de acordo com as especificações.

e) ( ) Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que


Capítulo 5. Veículos Industriais


o ciclo de 2011.

31

CAPÍTULO 5. VEÍCULOS INDUSTRIAIS

OBJETIVOS DO ESTUDO

Compreender os principais riscos associados à operação de veículos industriais;

Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de acidentes.



trabalho envolvendo a operação de veículos industriais.



o ciclo de 2011.

32

5.1. INTRODUÇÃO

Os veículos industriais de transporte de carga têm papel preponderante nos

processos de fabricação modernos e sua importância é continuamente crescente na

medida em que aumentam os quesitos de volume de produção e produtividade.

Podem ser de operação manual, como carros transportadores e pontes rolantes ou

automáticos, como as esteiras de transporte.

Por serem equipamentos em constante movimento, além dos mesmos riscos

envolvidos com as transmissões de movimento, agregam os riscos relativos à

movimentação de cargas, sua principal função nos processos industriais e os riscos

devidos à circulação de pessoas nos mesmos ambientes.

5.2. DESCRIÇÃO

Os veículos mais utilizados no ambiente industrial são os carros transportadores de

operação manual como, por exemplo, empilhadeiras e paleteiras, e as pontes rolantes.

Sobre os primeiros, existe uma preponderância significativa dos tipos movidos a

gás e a eletricidade, mas não se pode esquecer nunca daqueles movidos por força

humana que apesar de em geral serem de pequeno porte, representam uma fonte de um

grande número de acidentes, principalmente afetando mãos e pés e que, apesar de

normalmente apresentarem pequena gravidade, ainda assim provocam a incapacitação

para o trabalho.

As pontes rolantes participam de uma expressiva parte do processos industriais de

pequeno porte e quase a totalidade daqueles de médio e grande porte, nas mais variadas

capacidades de carga e de velocidade de transporte. Um equipamento variante das

pontes rolantes, os pórticos, também encontra grande aplicabilidade no meio industrial,

principalmente em áreas abertas e sua principal vantagem em relação aos carros

transportadores é dispensar espaço de manobra por entre as pilhas de carga.

As esteiras transportadoras já têm seu uso restrito àqueles processos de produção

em escala, onde o trajeto de componentes é definido pela distribuição física fixa das

máquinas, permitindo também a definição da trajetória da esteira.

Figura 5.1. Carrinho Manual, Empilhadeira e Ponte Rolante.

Carrinho

manual

Empilhadeira

Ponte Rolante



o ciclo de 2011.

33


O principal risco agregado à operação de um veículo industrial é o de impacto

contra pessoas e equipamentos, seja pelo deslocamento descontrolado da carga mal

acondicionada, ou seja, pelo movimento do próprio veículo.

Em resposta às necessidades de produção, tem sido verificado um aumento

progressivo na capacidade, na velocidade e na manobrabilidade destas máquinas e,

dado que sua operação ainda é manual na absoluta maioria dos casos, o risco de

atropelamento tem crescido concomitantemente, bem como o risco de quedas.

Na atualidade, a maioria dos veículos motorizados para uso em ambientes internos

é movida por eletricidade armazenada em baterias de baixa tensão, não oferecendo

riscos sérios de danos por choques elétricos.

Entretanto, dado seu relativo baixo custo, ainda subsiste a utilização interna de

veículos dotados de motores de combustão alimentados por gás liquefeito de petróleo

engarrafado (GLP), apesar de serem muito mais adequados para ambientes externos,

abertos e ventilados. É preciso atenção, portanto, à possibilidade de contaminação do ar

ambiente por vazamentos do gás GLP e também à possibilidade de poluição provocada

pelos gases do escapamento do motor. Além do mais, as garrafas de acondicionamento

do gás constituem casos típicos de vasos sob pressão e por isto merecem os mesmos

cuidados relativos àquele tipo de equipamento.

5.4. OPERAÇÃO

Pela análise simples das condições de risco apresentadas não é difícil concluir que

o principal fator de importância para a operação segura envolvendo veículos de

transporte é a definição de um sistema de sinalização adequado aliado a um processo

permanente de educação para o respeito a ela.

Também o planejamento adequado para o acondicionamento da carga de

transporte é importante, estabelecendo-se regras bem definidas em termos de

posicionamento e quantidade e princípios rígidos de obediência.

Outro ponto importante diz respeito às rotas de passagem das pessoas pela área

operacional, que devem ser projetadas para evitar ao máximo a proximidade com os

fatores de risco, bloqueando-se as demais passagens para a circulação de rotina,

permitindo-se o acesso apenas em casos de necessidade excepcional e sob controle

rígido, nunca eliminando a necessidade de sinalização apropriada.

5.5. MANUTENÇÃO

O trabalho de manutenção em veículos de transporte de carga é em geral realizado

em oficinas especializadas, fora da área normal de trabalho dessas máquinas. No caso

de pontes rolantes e pórticos, entretanto, a manutenção é efetuada na mesma área em

que opera o equipamento, a não ser em casos muito especiais.

Embora o ambiente de uma oficina especializada venha a ser bem diferente

daquele encontrado na área de operação normal, principalmente no que diz respeito às

instalações especializadas, os procedimentos necessários para o trabalho seguro não

diferem muito nos dois casos e englobam basicamente:



o ciclo de 2011.

34




c) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho,


d) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que


5.6. INSPEÇÃO

Os procedimentos de inspeção devem ter sempre seu fundamento nas

características construtivas e operacionais do equipamento. Assim, no caso específico

dos veículos industriais de transporte, a atenção deve estar voltada para a garantia da

sustentabilidade da carga e da controlabilidade dos movimentos, envolvendo todos os

componentes que de alguma forma tenham sua funcionalidade ligada a essas

capacidades operacionais.

Como regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não-destrutivos,

principalmente nos veículos mais modernos onde a participação de componentes

eletrônicos é mais acentuada.














5.7. EPI'S

Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo

contra o impacto ou atropelamento de um veículo ou carga. Entretanto, a maioria das

situações de risco relativas a essas máquinas tem ligação com pequenos deslocamentos

ou pequenas peças que se desprendem da carga. Nestes casos, o uso adequado de

EPI's pode fazer toda a diferença. O uso de capacete de proteção, luvas e calçamento

adequado é, portanto, essencial.



o ciclo de 2011.

35

A utilização de roupas com características chamativas é também importante, não

por representarem proteção individua, mas sim por constituírem um fator de aviso ao

operador da máquina, aumentando-lhe a percepção visual e a capacidade de detectar a

presença próxima de alguém.








5.8. LEGISLAÇÃO

O projeto, a construção, a operação e a manutenção de veículos industriais são

rigidamente definidas por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o

mundo.

No Brasil, projeto e o trabalho com veículos industriais são regidos pelas Normas

Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR11, que

especifica as condições para movimentação de carga em geral e a NR12, para máquinas

e equipamento. As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério

do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode

ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.



o ciclo de 2011.

36

Quadro 5.1.

São objetivos da inspeção:

a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à

integridade de suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder

antecipar a possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de

forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.



o ciclo de 2011.

37

5.9. TESTES

1. Os veículos industriais de transporte de carga têm papel preponderante nos

processos de fabricação modernos e sua importância é continuamente

_____________ na medida em que _____________ os quesitos de volume de

produção e produtividade. ’ Assinale a alternativa que contém, respectivamente,

as palavras que completam a frase.

a) Decrescente / diminuam.

b) Crescente / aumentam.

c) Decrescente / aumentam.

d) Crescentes / diminuam.

2. ‘Os veículos mais utilizados no ambiente industrial são os carros transportadores

de operação ______________ como, por exemplo, empilhadeiras e paleteiras, e as

pontes rolantes.’ Assinale a alternativa que contém a palavra que completa a frase.

a) Mecânica.

b) Elétrica.

c) Manual.

d) N.D.A.

3. ‘O principal risco agregado à operação de um veículo industrial é o de impacto

contra pessoas e equipamentos, seja pelo deslocamento _______________ da

carga ___________ acondicionada, ou seja, pelo movimento do próprio veículo.’

Assinale a alternativa que contém, respectivamente, as palavras que completam a

frase.

a) Descontrolado / mal.

b) Controlado / bem.

c) Descontrolado / bem.

d) Controlado / mal.

4. ‘Outro ponto importante diz respeito às rotas de passagem das pessoas pela

área operacional, que devem ser projetadas para __________________ a

proximidade com os fatores de risco, _________________ as demais passagens

para a circulação de rotina, permitindo-se o acesso apenas em casos de

necessidade excepcional e sob controle rígido, ____________________ a

necessidade de sinalização apropriada. ’ Assinale a alternativa que contém,

respectivamente, as palavras que completam a frase.

a) Não evitar / liberando-se / eliminando.

b) Não evitar / bloqueando-se / nunca eliminando.

c) Evitar ao máximo / bloqueando-se / eliminando.

d) Evitar ao máximo / bloqueando-se / nunca eliminando.

Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica


o ciclo de 2011.

38

CAPÍTULO 6. SOLDA OXIACETILÊNICA

OBJETIVOS DO ESTUDO

Compreender os principais riscos associados ao processo de soldagem a gás

utilizando acetileno;




trabalho de soldagem a gás.



o ciclo de 2011.

39

6.1. INTRODUÇÃO

O processo de soldagem oxiacetilênica é o mais comum dos processos de

soldagem a gás. É uma tecnologia bastante antiga e consagrada, de execução simples e

de baixo custo, aplicável em uma grande parte dos trabalhos mecânicos envolvendo a

necessidade de união de duas partes metálicas. É por isso ainda hoje a mais utilizada

das técnicas de soldagem, embora venha perdendo espaço para outros processos.

Os equipamentos utilizados para a execução de soldas metálicas pelo processo

oxiacetilênico são dos mais variados tipos, manuais e automáticos, de características

portáteis ou então grandes e estacionários, projetados para tarefas específicas nas linhas

de produção.

6.2. DESCRIÇÃO

Os constituintes de um equipamento básico para solda oxiacetilênica são os dois

cilindros reservatórios, um de oxigênio e outro de gás acetileno, válvulas, conexões e

mangueiras especiais, o elemento misturador e o maçarico, a ponta de soldagem

propriamente dita.

O elemento misturador é dotado de válvulas que permitem o bloqueio e o controle

da concentração de acetileno na mistura com o oxigênio. Na ponta de saída do maçarico

ocorre a reação de combustão do gás acetileno, promovida pelo oxigênio em alta

concentração, que produz uma chama cuja temperatura pode ultrapassar os 3000°C, o

que a torna capaz de permitir a fusão de praticamente todos os materiais metálicos e

suas ligas, inclusive o aço.

O processo de fusão dos metais das peças que se deseja unir é acompanhado pela

fusão de um terceiro elemento, dito de enchimento, de constituição variável apropriada a

cada caso em função das características constituintes dos metais das peças a soldar.

Figura 6.1. Descrição de solda oxiacetilênica.

Misturador

Maçarico

Chama

Oxigênio

Acetileno



o ciclo de 2011.

40


O trabalho de soldagem pelo processo oxiacetilênico é uma atividade

potencialmente perigosa. Seu principal risco agregado é certamente o de provocar

queimaduras sérias, até fatais, dado o nível de temperaturas que envolvem.

Além da possibilidade de contato direto com a chama é preciso considerar também

que o processo naturalmente expele fagulhas muito quentes que podem facilmente

provocar queimaduras. O risco maior promovido pelas fagulhas, entretanto, é o de

provocar incêndios quando atingem materiais que possam entrar em combustão.

Outro sério risco de acidentes advém das garrafas de oxigênio e de acetileno que

operam sob pressão. No caso de uma falha estrutural de qualquer uma delas, dificilmente

a outra resistiria ao impacto e a probabilidade de explosão seguida de incêndio violento

seria muito grande.

A presença de oxigênio em alta concentração, por si só já representa um sério risco

de incêndio. O tecido de roupas sujas de graxa e/ou óleo, ainda que não sintético, pode

entrar em combustão espontânea se a concentração de oxigênio no ambiente ultrapassar

45%, o que não é muito difícil quando se sabe que a concentração na garrafa do

equipamento de solda é superior a 95%.

Um risco secundário, mas não menos considerável está no fato de que o

aquecimento dos metais e dos materiais utilizados nos suportes até os níveis de

temperatura envolvidos no processo pode provocar a emissão de fumaça tóxica. O

acetileno propriamente dito já é um gás bastante tóxico.

6.4. OPERAÇÃO




a) o uso de EPI's apropriados para o processo de soldagem é fundamental para a

preservação da integridade pessoal do soldador.

b) antes de iniciar os trabalhos de soldagem é fundamental que se elimine das

proximidades quaisquer tipos de materiais inflamáveis.

c) os equipamentos envolvidos na soldagem devem ser limpos para eliminar

quaisquer vestígios de óleo e similares, inclusive as roupas e EPI's do soldador e das

pessoas próximas.

d) a área de trabalho deve ser isolada, bloqueando-se o trajeto de pessoas não

envolvidas pelas proximidades do local onde ocorre o processo de soldagem.

e) a área de trabalho deve ser ventilada, com renovação constante do ar. Se o

ambiente for sabidamente propício à concentração de contaminantes agressivos à

pessoa, então devem ser providenciados respiradores adequados. A título de

curiosidade, o acetileno tem o cheiro característico do alho e é facilmente perceptível. Já

o oxigênio é inodoro e não há como detectar o aumento de concentração no ambiente

sem dispor de medidores apropriados.



o ciclo de 2011.

41

6.5. MANUTENÇÃO

Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em

equipamentos para solda oxiacetilênica são fundamentalmente os mesmos que para o

caso de operação, com a grande atenuante de não existir a chama. Além daqueles, há

que se considerar alguns específicos:

a) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de forma

a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

b) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo suas

características rigidamente de acordo com as especificações;

c) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham

alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

6.6. INSPEÇÃO

Os cilindros de gás são vasos que operam sob pressão e não possuem

componentes ativos, capazes de alterar o seu nível de energia. Sua característica básica

é funcionar como elemento de armazenamento e, assim, sua integridade estrutural é o

principal fator a ser inspecionado e garantido. Valem aqui os mesmos princípios já

abordados no capítulo sobre vasos sob pressão.

Os demais componentes dos equipamentos de solda oxiacetilênica são

fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio, merecendo especial

atenção o conjunto de válvulas que controlam o fluxo de gás.


podem também ser vantajosamente utilizado para a determinação de processos




equipamentos e dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:







6.7. EPI'S

Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos

processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do

trabalho e os riscos envolvidos.



o ciclo de 2011.

42

De uma forma geral, os EPI's necessários são:

a) luvas de couro ou outro material que tenham características de baixa

flamabilidade, boa isolação térmica, que sejam completamente fechadas,

necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de fechamento para

evitar a entrada de fagulhas.

b) botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os canos

chegando perto dos joelhos e também com fechamento.

c) avental longo também manufaturado em material de características semelhante

ao das luvas e botas. Apesar do avental, é altamente recomendável o uso de calças

compridas e camisas de manga comprida feitas de material com baixa propagação de

fogo, como o algodão puro.

d) máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios infravermelhos. É

comum a reclamação dos soldadores contra o uso de máscaras com a alegação de ter

manuseio inconveniente, sendo dada a preferência apenas para óculos de segurança

com lentes infravermelhas. Isto não deve ser aceito, pois os óculos expõem

demasiadamente a face e a região do pescoço.

e) capacete de proteção, pois somente a máscara não dá conta de proteger o resto

da cabeça, incluindo cabelos que podem incendiar facilmente. A máscara e o capacete

convencionais podem eventualmente ser substituídos com alguma vantagem por

capacetes fechados, como o dos motociclistas.








6.8. LEGISLAÇÃO

Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com

equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança e

Saúde no Trabalho, as NR's, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do

Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de

conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a

NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e

a NR23, sobre proteção contra incêndios.

No Brasil, as NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério





o ciclo de 2011.

43

Nos Estados Unidos existe um código de segurança específico para procedimentos

de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration, um

organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano. Esse documento pode ser

encontrado no sítio dessa secretaria de governo:

www.osha.gov/SLTC/weldingcuttingbrazing/recognition.html

Quadro 6.1.

De uma forma geral, os EPI's necessários quando da execução de serviços

utilizando-se a solda oxiacetilênica, são :

a) luvas de couro ou outro material que tenha características de baixa

flamabilidade e boa isolação térmica;.

b) botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os

canos chegando perto dos joelhos e também com fechamento.

c) avental longo também manufaturado em material de características

semelhante ao das luvas e botas.

d) máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios ultra-violeta.

e) capacete de proteção.

http://www.osha.gov/SLTC/weldingcuttingbrazing/recognition.html



o ciclo de 2011.

44

6.9. TESTES

Complete os espaços em branco das seguintes frases:

1. ‘Os cilindros de gás, são vasos que _______________sob pressão e

___________________ componentes ativos, capazes de alterar o seu nível de

energia. Sua característica básica é funcionar como elemento de armazenamento

e, assim, sua integridade estrutural é o principal fator a ser inspecionado e

garantido. ’ Assinale a alternativa que contém, respectivamente, as palavras que

completam a frase.

a) Não operam / possuem.

b) Operam / possuem.

c) Operam / não possuem.

d) Não operam / não possuem.

2. ‘Os demais componentes dos equipamentos de solda oxiacetilênica

___________ fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio,

_________________ especial atenção o conjunto de válvulas que controlam o

fluxo de gás. ’ Assinale a alternativa que contém, respectivamente, as palavras

que completam a frase.

a) são / não merecendo.

b) são / merecendo.

c) não são / não merecendo

d) não são / merecendo.

3. ‘Os equipamentos de proteção individual _________ crucial importância no caso

dos processos de soldagem, dada a ___________________ natural do operador

com a execução do trabalho e os riscos envolvidos. ’ Assinale a alternativa que

contém, respectivamente, as palavras que completam a frase.

a) têm / não proximidade.

b) não têm / proximidade.

c) não têm / não proximidade.

d) têm / proximidade.

4. ‘_____________________dar especial cuidado com a sinalização de segurança,

principalmente às rotas de passagem, o que ___________um fator importante de

orientação e, conseqüentemente, de proteção do trabalho individual. ’ Assinale a

alternativa que contém, respectivamente, as palavras que completam a frase.

a) Há que se / é.

b) Há que se / não é.

c) Não há necessidade de se / é

d) Não há necessidade de se / não é.

Capítulo 7. Solda Elétrica


o ciclo de 2011.

45

CAPÍTULO 7. SOLDA ELÉTRICA

OBJETIVOS DO ESTUDO

Compreender os principais riscos associados ao processo de soldagem utilizando

arco elétrico, em suas diversas formas;



·Definir procedimentos e equipamentos necessários para propiciar segurança

no trabalho com equipamentos de soldagem a arco elétrico.



o ciclo de 2011.

46

7.1. INTRODUÇÃO

A nomenclatura solda elétrica é na verdade representativa de um conjunto de

processos de soldagem onde a energia elétrica é utilizada para a obtenção do

aquecimento necessário à fusão dos materiais. Em sua forma mais comum, a de um arco

elétrico simples, é uma tecnologia bastante desenvolvida, de execução simples e de

relativo baixo custo, aplicável em boa parte dos trabalhos mecânicos envolvendo a

necessidade de união de duas partes metálicas, seja através de uma ligação contínua,

um cordão de solda, ou seja, através de pontos de união, a chamada solda-ponto, muito

utilizada na indústria automobilística.

Outros processos como a solda TIG ou a solda MIG, apesar de incorporarem

razoáveis sofisticações tecnológicas e conceituais que visam a eliminar as deficiências da

simples solda a arco, têm todos os problemas de segurança similares a esta última.

Os equipamentos utilizados para a execução de soldas metálicas utilizando energia

elétrica são dos mais variados tipos, manuais e automáticos, de características portáteis

ou então grandes e estacionários, projetados para tarefas específicas nas linhas de

produção.

7.2. DESCRIÇÃO

Os constituintes de um equipamento básico para solda elétrica são o gerador de

corrente, seus circuitos de controle, e a ponta de soldagem propriamente dita.

O gerador de corrente pode ser do tipo autônomo, onde a energia elétrica é

produzida a partir de um gerador elétrico acoplado a um motor de combustão ou pode ser

um sistema que obtém a energia elétrica da rede de distribuição e apenas transforma

suas características de tensão e corrente para adaptar às necessidades do processo de

soldagem.

A ponta de soldagem é o elemento cuja geometria permite o posicionamento do

arco elétrico responsável pelo aquecimento, produzindo temperaturas que facilmente

ultrapassam os 3500°C, o que o torna capaz de permitir a fusão de praticamente todos os

materiais metálicos e suas ligas, inclusive o aço. Uma diferença significativa entre este

processo e aquele utilizando gás é que, neste, a dispersão do calor é muito menor,

propiciando uma região de soldagem mais precisamente determinada.

Na soldagem a arco elétrico quase não ocorre fusão do material das peças que

estão sendo unidas. Assim, as características do metal de enchimento, que faz também a

função de eletrodo na solda elétrica comum, são extremamente importantes para o

resultado final.

A soldagem com arco simples tem como importante limitação a oxidação e

conseqüente degradação das propriedades do metal na região de soldagem. A evolução

natural do processo com o objetivo de minimizar ou até mesmo eliminar essa deficiência

foi a utilização de um gás inerte, que propiciasse uma barreira de isolação para o

oxigênio do ambiente. É isto que ocorre nos processos TIG (Tungsten Inert Gas) e MIG

(Metal Inert Gas).



o ciclo de 2011.

47

Figura 7.1. Descrição de solda elétrica.


O trabalho com solda elétrica é uma atividade potencialmente perigosa. Seu

principal risco agregado é certamente o de provocar queimaduras sérias, até fatais, dado

o nível de temperaturas que envolvem. Associado a ele está também à possibilidade de

danos por eletricidade.

Além da possibilidade de contato direto com o arco ou com o metal derretido, é

preciso considerar também que o processo naturalmente expele fagulhas muito quentes

que podem facilmente provocar queimaduras. O risco maior promovido pelas fagulhas,

entretanto, é o de provocar incêndios quando atingem materiais que possam entrar em

combustão.

Há que se considerar também que os arcos elétricos são potentes emissores de luz

ultravioleta, cujo poder destrutivo sobre a retina humana constitui sério risco à saúde.

Um risco secundário, mas não menos considerável está no fato de que o

aquecimento dos metais e dos materiais utilizados nos suportes até os níveis de

temperatura envolvidos no processo pode provocar a emissão de fumaça tóxica.

7.4. OPERAÇÃO



cuidado considerando-se as seguintes condições:

a) o uso de EPI's apropriados para o processo de soldagem é fundamental para a

preservação da integridade pessoal do soldador.

b) antes de iniciar os trabalhos de soldagem é fundamental que se elimine das

proximidades quaisquer tipos de materiais inflamáveis

Manipulador

Isolador

Difusor Terminal

Ponta de descarga

Diagrama de uma

tocha de solda TIG



o ciclo de 2011.

48

c) a área de trabalho deve ser isolada, bloqueando-se o trajeto de pessoas não

envolvidas pelas proximidades do local onde ocorre o processo de soldagem.

d) a área de trabalho deve ser ventilada, com renovação constante do ar. Se o

ambiente for sabidamente propício à concentração de contaminantes agressivos à

pessoa, então devem ser providenciados respiradores adequados.

7.5. MANUTENÇÃO

Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em

equipamentos para solda elétrica são fundamentalmente os mesmos que para o caso de

operação, com a grande atenuante de não existir o arco. Além daqueles, há que se

considerar alguns específicos:

a) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de forma

a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

b) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo suas

características rigidamente de acordo com as especificações;

c) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham

alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

7.6. INSPEÇÃO

O equipamento de geração de corrente elétrica para o processo tem como principal

fator de degradação as suas características de isolação elétrica. Apesar de a tensão de

saída ser relativamente baixa, há sempre partes desse equipamento que operam em alta

tensão podendo, quando perde isolação, provocar graves acidentes.

Os demais componentes dos equipamentos de solda elétrica são

fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio.


podem também, ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos




equipamentos e dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:









o ciclo de 2011.

49

7.7. EPI'S

Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos

processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do

trabalho e os riscos envolvidos.

De uma forma geral, os EPI's necessários são:

a) luvas de couro ou outro material que tenham características de baixa

flamabilidade, boa isolação térmica, que sejam completamente fechadas,

necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de fechamento para

evitar a entrada de fagulhas.

b) botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os canos

chegando perto dos joelhos e também com fechamento.

c) avental longo também manufaturado em material de características semelhante

ao das luvas e botas. Apesar do avental, é altamente recomendável o uso de calças

compridas e camisas de manga comprida feitas de material com baixa propagação de

fogo, como o algodão puro.

d) máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios ultravioleta. É comum a

reclamação dos soldadores contra o uso de máscaras com a alegação de ter manuseio

inconveniente, sendo dada a preferência apenas para óculos de segurança com lente

UV. Isto não deve ser aceito, pois os óculos expõem demasiadamente a face e a região

do pescoço.

e) capacete de proteção, pois somente a máscara não dá conta de proteger o resto

da cabeça, incluindo cabelos que podem incendiar facilmente. A máscara e o capacete

convencionais podem eventualmente ser substituídos com alguma vantagem por

capacetes fechados, como o dos motociclistas.








7.8. LEGISLAÇÃO

Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com

equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança e

Saúde no Trabalho, as NR's, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do

Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de

conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a



o ciclo de 2011.

50

NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e

a NR23, sobre proteção contra incêndios.

No Brasil, as NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério



Nos Estados Unidos existe um código de segurança específico para procedimentos

de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration, um

organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano. Esse documento pode ser

encontrado no sítio dessa secretaria de governo:

www.osha.gov/SLTC/weldingcuttingbrazing/recognition.html

Quadro 7.1.

Qual é o principal risco no trabalho com solda elétrica?

O principal risco no trabalho com solda elétrica é certamente o de provocar

queimaduras sérias, até fatais, dado o nível de temperaturas que envolvem.



o ciclo de 2011.

51

7.9. TESTES

1. A nomenclatura solda elétrica é na verdade representativa de um conjunto de

processos de soldagem onde a energia elétrica é utilizada para a obtenção do

aquecimento necessário à fusão dos materiais.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

2. O gerador de corrente não pode ser do tipo autônomo, onde a energia elétrica é

produzida a partir de um gerador elétrico acoplado a um motor de combustão. Pode ser

um sistema que obtém a energia elétrica da rede de distribuição e apenas transforma

suas características de tensão e corrente para adaptar às necessidades do processo de

soldagem.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

3. O trabalho com solda elétrica não é uma atividade potencialmente perigosa.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

4. É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.


cuidado.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

5. A área de trabalho não precisa ser ventilada. Se o ambiente for sabidamente

propício à concentração de contaminantes agressivos à pessoa, então devem ser

providenciados respiradores adequados.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

6. Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em

equipamentos para solda elétrica são fundamentalmente os mesmos que para o caso de

operação, com a grande atenuante de não existir o arco.

a) Verdadeiro.

b) Falso.

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