IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos

UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO RIO DE JANEIROINSTITUTO DE CIÊNCIAS HUMANAS E SOCIAISDEPARTAMENTO DE ECONOMIA DOMÉSTICA

ÁREA DE ALIMENTAÇÃO E NUTRIÇÃO1

UNIDADE I – INTRODUÇÃO AO ESTUDO DA QUALIDADE EM ALIMENTOS

O termo “qualidade” há muito tempo já faz parte do vocabulário de muitas pessoas, diz-se qualidade de produtos, serviços, de ensino, de vida, etc., mas como defini-lo de forma a atingir toda a dimensão do seu significado? A qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente e sofre alterações conceituais ao longo do tempo (PALADINI, 1996). Alguns autores formularam conceitos que se tornaram clássicos:

a) CROSBY (1984) assinalou que é conformidade do produto às suas especificações. b) Segundo DEMING (1982), a qualidade de um produto ou serviço apenas pode ser definida pelo cliente. A

qualidade assim, um termo relativo que vai mudando de significado à medida que as necessidades dos clientes evoluem.

c) Para ISHIKAWA (1985), é um "sistema de métodos de produção que, economicamente, produz bens ou serviços que atingem as expectativas dos consumidores".

d) Para JURAN e GRYNA (1988), é "satisfação do cliente e ausência de defeitos".Ao longo dos anos, inúmeros conceitos foram estruturados sem deixar de relacionar a satisfação do

consumidor como o elemento principal. Logo, espera-se que, para que se tenha uma contínua evolução da qualidade, deve-se conhecer o quanto os consumidores estão satisfeitos com os produtos que estão adquirindo (CHAVES e TEIXEIRA, 1991; JURAN e GRYNA, 1993; FIGUEIREDO e NETO, 2001).

1.1 - SISTEMAS DE QUALIDADE EM ALIMENTOS

O homem aprendeu a transformar os alimentos, a conservar, a congelar e a industrializar e todo esse desenvolvimento e tecnologia empregada trouxeram muitos benefícios à sociedade. No entanto, para garantir a excelência da qualidade do alimento, diante de tanta transformação, tornou-se necessário criar padrões de qualidade (COPRAS e MEINDL, 2003).

Os sistemas de gestão de qualidade são programas especialmente elaborados para determinados setores do processo produtivo, incluindo o setor administrativo a fim de proporcionar melhorias no processo e no produto. Segundo PAULA (2007), estes sistemas quando implantados separadamente ou em conjunto, trazem benefícios no nível operacional e gerencial facilmente percebidos e têm como base entre outros itens:- A padronização dos processos operacionais.- Treinamentos direcionados e especializados para cada função;- Sistema de acompanhamento que permitem uma visão ampla e real do andamento dos processos;- Registros e tratamento das ocorrências;- Integração entre colaboradores e o sistema de gestão;- Integração entre os colaboradores e os outros processos da empresa;- Normas claras e objetivas quanto a política da empresa;- Busca por ambiente de trabalho adequado;- Garantia de qualidade de processo e principalmente de produto.

Neste sentido, entende-se que a qualidade passou a ser símbolo e condição para sobrevivência e a própria legitimidade social das empresas. Nesse mundo de transformações, tanto o comportamento alimentar quanto a situação nutricional das pessoas, tem sofrido profundas alterações, às quais, entre acertos e erros, levarão o consumidor deste novo século a conhecer muito melhor as relações intrínsecas existentes entre a alimentação e a saúde, a exigir muito mais pelos seus direitos e a mover a indústria de alimentos para uma aclarada fase de franca competitividade, de busca incessante pela qualidade. Assim, torna-se necessário que os atuais e futuros empreendedores deste ramo de negócio, tenham uma formação mais adequada no aspecto técnico e de gestão empresarial. É preciso encarar este potencial de mercado de forma profissional, que tem se mostrado cada vez mais concorrido e competitivo (OLIVEIRA, 2000). Vários programas foram criados e são respeitados para garantir a qualidade dos alimentos. A Pirâmide da Qualidade (Fig. 1) exemplifica esses procedimentos, desde o programa 5s até a qualidade total, estudados detalhadamente posteriormente.

Conforme pode ser observado, o primeiro degrau para a melhoria de qualidade deve ser iniciado pelo Programa 5S, seguido de GMP ou BPF - Boas Práticas de Fabricação, POP´s – Procedimentos Operacionais 1 Profa. Lenice Freiman de Oliveira, CRED II n.025

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos Padronizados, APPCC – análise de perigo e de pontos críticos de controle, NBR ISO 22000 - Sistema de Segurança dos Alimentos, NBR ISO 9000, NBR ISO 14000 - Sistema de gestão ambiental, NBR ISO 18000 - Sistema de gestão voltado para a saúde de segurança ocupacional e outros.

Figura 1 – Pirâmide da qualidade para área de alimentos.

As mudanças do comportamento humano e o maior nível de consciência têm imprimido algumas transformações sociais bastante positivas. A qualidade deixou de ser diferencial e passou a ser fundamental para a sobrevivência dos empreendedores, que precisam estar alinhados com o conceito de respeito ao cliente (COLOMBO, 1999). Esse conceito vem ganhando espaço na economia nacional que implica em produtividade, racionalização dos custos, envolve administração participativa e pressupõe também resultados em preços menores, essenciais para ganhar concorrências.

1.2 - A RESTAURAÇÃO COLETIVA

A Alimentação Coletiva (AC) é um processo produtivo de refeições com nível de sanidade exigido pela legislação vigente no país, cuja razão de ser é a responsabilidade com a saúde de sua clientela. Várias denominações têm sido dadas a este tipo de processo: catering no Reino Unido, Food Service nos Estados Unidos, Restauration Colletive na França e outros países de idioma francês, Serviço de Alimentação e Nutrição (coletividade sadia) e Serviço de Nutrição e Dietética (coletividade enferma) no Brasil (LANZILLOTTI, 2002).

O Serviço de Alimentação e Nutrição ou Food Service engloba um conjunto bastante heterogêneo de estabelecimentos de diferentes tipos de alimentação fora do lar, que vão desde restaurantes de hotéis, bufês, lanchonetes, cozinhas industriais, fast foods, até cozinhas de hospitais, porém, com uma finalidade comum: administrar comida e bebida tanto para ser consumida no próprio local como para ser transportada (MENEZES, 1999).

Com o decorrer do tempo, o restaurante passou a atuar e a comportar-se como empresa comum, competindo com as mesmas técnicas de produtos ou serviços produzidos em série. Justifica-se em função disso, a preocupação cada vez maior de se implantar um sistema administrativo adequado e profissional, buscando a padronização e o controle de qualidade em bons níveis (LOBO, 1999).

A função fundamental do Serviço de Alimentação é fornecer dietas que sejam balanceadas (suficiente, completa, harmônica e adequada às características e hábitos alimentares dos usuários), segura do ponto de vista da higiene e que se ajuste aos limites financeiros das instituições, contribuindo para a manutenção, melhoria ou recuperação da saúde da clientela a que atende. Nas instituições de ensino (escolas, universidades, cursos, etc.) atuam como atividades-meio para atingir o principal objetivo da instituição, pois as refeições também contribuem para a melhoria do aprendizado (TEIXEIRA et al., 1990). O programa de merenda escolar no Brasil atende esta finalidade e é um dos mais importantes programas sociais.

Nas empresas do setor produtivo, a fome é uma das principais causas de acidentes de trabalho, pois quanto maior for o dispêndio de energia para a realização de um determinado trabalho, mais imprescindível se torna uma

PNQ

Qualidade total

ISO 14000 Gestão ambiental e ISO 18000 de saúde ocupacional

NBR ISO 9000

NBR ISO 22000

APPCC

Programas de pré-requisitos (BPF, POP´s)

Programa 5S

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos alimentação equilibrada (REVISTA CIPA, 2000). Além disso, novas oportunidades de negócios deslocaram-se para as mesas dos restaurantes, fazendo com que recantos preparados e organizados das mais diversas formas, de repente adquiram vida e sirvam de cenário de fundo para diferentes acontecimentos da coletividade, confraternizações diversas entre outros. A prova disso é que grande número de restaurantes investe na conquista do cliente jovem, por exemplo, criando ambientes e serviços atrativos e transformando-os em pontos de encontro da moda, com espaços para dançar, jogar, etc.(COZINHA INDUSTRIAL, n. 42, p. 44-50, 1994).

1.3 - O CRESCIMENTO DO SETOR DE ALIMENTAÇÃO COLETIVA (AC) O ramo de Food Service é um mercado com grandes potencialidades, apesar de muito pulverizado tem crescido significativamente nos últimos anos (MENEZES, 1999). Essa tendência deve continuar principalmente devido às modificações das relações do trabalho, com maior incidência do trabalho feminino, dos empregos mais distantes das residências, das dificuldades de locomoção para fazer as refeições em casa e da facilidade das empresas em alimentar seus colaboradores em restaurantes internos ou refeições-convênio em restaurantes comerciais. A vida nas grandes cidades e o marketing do fast food também leva à mudança no hábito de se preparar à refeição em casa. Nesse aspecto, também, influi a melhor administração e tecnologia desse setor, oferecendo produtos de melhor qualidade a preços mais competitivos. Além disso, a busca da melhor qualidade de vida, com simplificação e facilitação dos serviços no lar, é também uma das tendências que resultam no crescimento do Food Service. Cada vez mais, as pessoas se sobrecarregam de atividades que as fazem esquecer de uma prática muitíssimo importante: as refeições. As mulheres trabalham fora, os filhos estão assoberbados de atividades e todos estão sempre com pressa. Aquele momento tranqüilo e familiar em que todos se sentavam à mesa e saboreavam uma deliciosa refeição, preparada com todo esmero e dedicação, já não acontece mais. À tendência, cada vez maior, é de comer fora e em pouco tempo. Segundo RIBEIRO (1999), a indústria de alimentos tem focalizado suas atenções nesse mercado porque o crescimento do Food Service é uma conseqüência das transformações da economia brasileira, que ficou mais ágil e cobra-se produtividade dentro e fora das empresas, bem como o desenvolvimento de melhores produtos a preços competitivos. O consumidor também passou a ter mais acesso a informações, tornando-se mais exigente e esclarecido. Com isso, na área de alimentos as pessoas passaram a buscar praticidade e menor custo nas refeições, obrigando as indústrias a atenderem essa nova demanda.

Os dados da ABERC (2000) demonstraram o mercado de AC com potencial de 22 milhões de refeições/dia, isto computando menos da metade da força de trabalho estimada em 54 milhões, indicando que ainda exige-se muito crescimento para alimentar nossa força de trabalho.

1.4 - A ALIMENTAÇÃO E A SAÚDE

A alimentação coletiva no Brasil vem cada vez mais fazendo parte de toda a reflexão sobre a qualidade de vida cotidiana deste século, fato perfeitamente compreensível quando se tem conhecimento do número de refeições servidas em coletividade. Esse aspecto da vida em meio urbano ensaia uma nova forma de convívio partilhada pela maioria da população. Reconhecidamente um fenômeno contemporâneo, a alimentação coletiva deve, portanto, ser tratada com grande senso de inovação sem perder de vista a evolução dos hábitos e costumes de nossa sociedade. Dados referentes a estudos de surtos de doenças veiculadas por alimentos (DVA), remetem a preocupação da população com a melhoria da qualidade dos alimentos, conforme pode ser observado na tabela 1.

Em relatos da Organização Mundial de Saúde e informações recentes sobre doenças de origem alimentar no Brasil, mais de 60% são toxinfecções alimentares, ou seja, os agentes etiológicos encontram-se entre as bactérias, vírus, fungos e parasitos (GUIMARÃES, 2002).

A qualidade aplicada aos produtos e serviços é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de tomada de decisão pela aquisição de um determinado produto. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com esta busca pela qualidade poderão ficar à margem do mercado consumidor (FIGUEIREDO e NETO, 2001). Em relação aos alimentos, este fator é essencial, dada a maior preocupação com a redução dos riscos à saúde e ao meio ambiente.

Tabela 1- Locais mais comuns de ocorrência de surtos de DVA.LOCAIS ONDE OS ALIMENTOS SÃO MANIPULADOS

INCORRETAMENTE% DE SURTOS

Serviço de refeição coletiva 40,4Desconhecido, não especificado 40,4

Domicílios 15,1Indústria 4,1

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos Fonte: DEAN (1990)

Segundo AKUTSU et al. (2005), estima-se que no Brasil, de cada cinco refeições, uma é feita fora de casa, na Europa duas de cada seis e, nos Estados Unidos uma em cada duas. Para BELLIZZE, COSTA e VERRUMA-BERNARDI (2005), tal mudança no comportamento do consumidor colaborou para o desenvolvimento do comércio de alimentos e trouxe uma preocupação a mais para os profissionais responsáveis pela segurança alimentar: garantir a qualidade higiênico-sanitária desses alimentos. A literatura relata inúmeros casos de surtos de toxinfecções, veiculados por alimentos, alguns dos quais envolvendo um número elevado de pessoas, e às vezes, com elevada mortalidade, como ilustram os dados apresentados a seguir:

Tabela 2 – Fatores responsáveis pelos surtos de DVA’s.FATORES PORCENTAGEM (%)

Temperatura de refrigeração inadequada 39,5Falhas na higiene pessoal 20,3Cozimento inadequado 13,7Equipamento inadequado 13,4Alimentos de origem duvidosa 5,4Outros 7,7

Fonte: Source: Data from CDC, Annaul Summaries.

Tabela 3 – Fatores gerais que contribuíram para a ocorrência de surtos de DVA’s, no município de São Paulo, 1993.

FATORES No %Contaminação por manipuladores 10 9,62Contaminação cruzada 2 1,92Conservação deficiente 46 44,24Tratamento térmico inadequado 3 2,80Falta de higiene das instalações, equipamentos e utensílios. 3 2,88Matéria-prima contaminada 3 2,88Instalação inadequada 1 0,96Indeterminado 36 34,62

Fonte: SEMAG, Secção técnica de epidemiologia, Cadastro dos estabelecimentos comerciais, 1994.

Em seguida, são apresentados os principais agentes causadores de doenças veiculadas por alimentos.

Tabela 4 – Agentes causadores de DVA’s.RISCO DE VIDA GRAVES MODERADAS

Clostridium botulinum Salmonella spp. Bacillus sppSalmonella typhi Shigella Clostridium perfringensListeria monocytogenes* Streptococcus type A Listeria monocytogenes**

Vibrio cholerae Vibrio parahaemolyticus Staphylococcus aureusYersinia enterocolíticas Parasitos em geralVírus da hepatite A Metais pesados

* para gestantes, fetos, crianças e imunodeprimidos. ** para adultos sadios.

A análise destes fatos nos leva à conclusão da importância de se ter um Sistema de Garantia da Qualidade que possa melhor assegurar a qualidade dos alimentos consumidos. Estas técnicas consistem basicamente no controle sistemático das condições ambientais, durante o transporte, armazenamento e processamento de alimentos, de forma a evitar a sua contaminação por microrganismos, insetos, roedores e outros animais, bem como por substâncias químicas.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABERC (Associação Brasileira das Empresas de Refeições Coletivas), Manual ABERC de Práticas de Elaboração e Serviço de Refeição para Coletividades, 6ª ed, 215p, 2000.AKUTSU, R. C.; BOTELHO, R. A.; CAMARGO, E. B.; SÁVIO, K. E. O.; ARAÚJO, W.C. Adequação de boas práticas de fabricação em serviços de alimentação. Revista de Nutrição, Campinas, p. 419-427, mai/jun. 2005.BELLIZZE, A.; COSTA, E. Q.; VERRUMA-BERNARDI, M. R. Treinamento de manipuladores de alimentos: uma revisão de literatura. Revista Higiene Alimentar, São Paulo, v.19, n. 133, p. 36-48, jul. 2005.CHAVES, J. B. P., TEIXEIRA, M. A. Gerência da qualidade na indústria de alimentos, Minas Gerais: Universidade Federal de Viçosa, 1991.

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos COLOMBO, S. S. Qualidade: sua parceira no sucesso. Nutrição em pauta. São Paulo, mai/jun. 1999. Disponível em: <http://www.nutriçaoempauta.com.br/novo/36/foodservice.html> . Acesso em: 21 nov. 2001.COPRAS, S., MEINDL, P. Gerenciamento da cadeia de suprimentos. São Paulo: Prentice Hall, 85p. 2003.CROSBY, P. B. Quality is free, McGraw-Hill Book Company: EUA, 265p. 1980.DEAN, K. H., HACCP and Safety in Canadá, Food Technol. 44:172-178, 1990.DEMING, W. E. Out of the crisis, Mit Press: Cambridge – Massachusetts, 493p. 1982.FIGUEIREDO, V. F., NETO, P. L. O. A implantação do HACCP na indústria de alimentos, Gest. Prod. vol.8, n.1, São Carlos, Apr. 2001.GUIMARÃES, A. Food service: tendência em alimentação. Nutrição em pauta. São Paulo, jan/fev. 2000. Disponível em: http://www.nutriçaoempauta.com.br/novo/40/matcapa.html, Acesso em: 24 jul. 2002.JURAN, J. M., GRYNA, F. M. Quality planning and analysis. 3rd ed, MvGraw-Hill: United States of America, 1993. JURAN, J.M., GRYNA, F.M. Juran Quality Control Handbook, New York: Mc.Graw Hill Book, 1988.LANZILLOTTI, H. S. Aplicação da tecnologia de alimentos em alimentação coletiva, Revista higiene alimentar, V. 16, nº 92 – 93, p. 16 25, jan – fev, 2002.LOBO, A. Manual de estrutura e organização do restaurante comercial. São Paulo: Atheneu, 1999, 122 p.MENEZES, E. C. Painel de negócios: há diversas opções para investir no setor. O Estadão. São Paulo, 12 out. 1999. Disponível em: http://www.estado.estadao.com.br/jornal/suplem/pain/html. Acesso em: 24 jul. 2001.NUTRIÇÃO EM PAUTA: tendência do food service: oferecer alimentação saudável. São Paulo, n. 47, p. 8-14, mar/abr. 2001.OLIVEIRA, L. F. et al. Estudo Comparativo das Refeições e das Necessidades Calóricas Diárias de Estudantes em um Serviço de Alimentação Institucional. Anais da X Jornada de Iniciação Científica da UFRRJ. Editora da Universidade Rural, Seropédica, RJ. 2000.PALADINI, E. P., Gestão da qualidade: a nova dimensão da gerência de produção. Trabalho apresentado à UFSC como parte dos requisitos de concurso de professor titular na área de gerência de produção. 1996. PAULA, G. Fundamentos do sistema de gestão de qualidade, disponível em: http://www.agrosoft.org.br, acesso em: 17/05/2007. REVISTA COZINHA INDUSTRIAL, Refeições recreativas, ano VI, nº 42, p. 44 – 50, 1994.TEIXEIRA, S. M. F. O; OLIVEIRA, Z. M. C; REGO, J. C.; BISCONTINI, T. M. B. Administração Aplicada as Unidades de alimentação e Nutrição, Rio de Janeiro: Atheneu, 1990, 219 p.

UNIDADE II – ASPECTOS DE QUALIDADE NO PLANEJAMENTO FÍSICO DE UNIDADES DE ALIMENTAÇÃO E NUTRIÇÃO.

INTRODUÇÃO

O planejamento físico das unidades de alimentação classificadas como institucionais voltadas para reposição da força de trabalho, nas indústrias e para a recuperação de pacientes, nos hospitais, é fundamental para a adequação das instalações dos objetivos propostos. É através do planejamento que se pode garantir uma operacionalização das refeições conforme os padrões qualitativos desejados, do ponto de vista técnico e higiênico.

O planejamento físico permite inclusive melhor utilização dos recursos humanos, através do dimensionamento do contingente de mão-de-obra necessário e definição das tarefas a serem executadas, de que resulta maior racionalização do trabalho e, consequentemente, menor fadiga.

Um planejamento físico respaldado no reconhecimento das características específicas do funcionamento das UAN, além da economia de movimentos e evidente racionalização das ações, poderá evitar fatores negativos de operacionalização, dentre os quais: interrupções no fluxo de operações, cruzamentos desnecessários de gêneros e funcionários, má utilização dos equipamentos, limitação no planejamento dos cardápios por falta de equipamentos apropriados, equipamentos ociosos ou mal localizados, causando congestionamento na circulação, ocorrência de filas,

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos por falhas no dimensionamento e localização dos pontos de distribuição, deficiência no sistema de ventilação e, inclusive, aumento de custos. Além disso, esta fase deve ser realizada por uma equipe multiprofissional, sendo imprescindível a presença do profissional responsável pela gestão da UAN, apropriadamente um Economista Doméstico ou Nutricionista.

Alguns aspectos do planejamento físico refletem-se diretamente nas condições higiênicas da UAN, como é o caso da escolha de material adequado para revestimento dos pisos e paredes, dimensionamento e localização correta dos ralos dos pisos para escoamento da água, com a dupla função de facilitar as operações de limpeza e diminuir acidentes de trabalho. Esse planejamento é abrangente, envolvendo, além do dimensionamento das áreas, sua ambiência, composição, fatores ergométricos, configuração geométrica e projeto arquitetônico que favoreça e realce os fatores ambientais.

2.1- AMBIÊNCIA

A ambiência do trabalho é considerada como o “... conjunto de elementos envolventes que condicionam as atividades administrativas e operacionais e determinam, em grande parte, a qualidade e quantidade de trabalho produzido...”

Vários são fatores que devem ser considerados na ambiência do trabalho, alguns interferindo diretamente na produção e outros proporcionando condições adequadas ao trabalho. Dentre os que interferem diretamente na produção pode-se citar: iluminação, ventilação, cor, ruídos, temperatura e umidade. Dentre os que propiciam condições favoráveis podem ser mencionados: localização, configuração geométrica, revestimento das paredes, pisos, esquadrias, instalações elétricas, mecânicas, de vapor, etc.

a) Localização A UAN deve, sempre que possível, localizar-se em pavimento térreo, de forma a proporcionar fácil acesso

externo para abastecimento, iluminação natural e ótimas condições de ventilação. Na impossibilidade da localização no andar térreo, sugere-se a instalação de elevadores e/ou monta cargas específicos. A construção da UAN deve ser em área onde os arredores não ofereçam riscos às condições gerais de higiene e sanidade. Seu projeto e suas instalações devem facilitar as operações de manutenção e limpeza, evitar as contaminações ambientais e impedir a entrada de animais, pássaros, insetos, roedores e demais pragas.

b) Configuração geométrica A forma mais indicada é a retangular, desde que o comprimento não exceda mais de 1,5 a 2,0 vezes a largura.

Esta forma, além de propiciar melhor disposição dos equipamentos, minimiza caminhadas supérfluas e conflitos de circulação, reduz as fases operacionais e facilita a supervisão do trabalho.

c) IluminaçãoA iluminação deve ser distribuída pelo ambiente, evitando ofuscamentos, sombras, reflexos fortes e contrastes

excessivos. Deve incidir numa direção que não prejudique os movimentos nem a visão dos manipuladores. As janelas ou outros tipos de aberturas devem estar dispostas de maneira que permitam penetração direta do sol sobre a superfície de trabalho. A iluminação mais recomendada é a natural. A iluminação artificial, quando necessária, deve ser de natureza tal que não altere as características sensoriais (visuais) dos alimentos. De acordo com SILVA Jr (2002), não deve ser inferior a 1000 lux nas áreas de inspeção, 250 lux nas área de processamento e 150 lux em outras áreas. As lâmpadas devem possuir sistema de segurança contra explosão e quedas acidentais.Para calcular a intensidade de iluminação, usa-se a seguinte formula:

Onde:Lux = intensidade de luz0 = lumen = fluxo luminosoE = intensidade desejada (em lux)Fator 1,25 = usado para compensar a perda de fluxo luminoso da lâmpada quando velhaA = área a ser iluminadaN = eficiência de distribuição de fluxo sobre a área = 0,5

Sabe-se que:A lâmpada incandescente (tungstênio) = 10 lumen/wattA lâmpada fluorescente ou de vapor de mercúrio = 50 lumen/watt

0 = E X 1,25 X A N

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos d) Ventilação, temperatura e umidadeA ventilação deve ser adequada para proporcionar a renovação do ar, remover o ar viciado, garantir o conforto

térmico e manter o ambiente livre de fungos, gases, fumaças e condensação de vapores. O ar ambiente das áreas de processamento de alimentos deve ser renovado freqüentemente, através de equipamentos de insuflação e exaustão devidamente dimensionados. Cabe ressaltar que o ar condicionado e o ventilador são equipamentos que não atendem a estes requisitos e, portanto não devem ser utilizados nas áreas de processamento. Vale salientar ainda, que a direção do fluxo de ar dentro do estabelecimento nunca deve ir de uma área suja para uma limpa. O conforto térmico pode ser assegurado por aberturas de paredes que permitam a circulação natural do ar, com área equivalente a 1/10 da área do piso. Quando este conforto não puder ser assegurado por meio natural, o mais indicado é recorrer a meios artificiais, como exaustores, coifas que, além de retirar o ar quente, amenizam a presença de odores. Para as operações realizadas em Unidades de Alimentação é considerada compatível uma temperatura de 22º. a 26° C com umidade relativa de 50 a 60%.

Outros fatores podem contribuir para amenizar o calor, como o modelo de uniforme, tipo e cor dos tecidos, etc. O uniforme é um aspecto muito importante, na medida em que pode comprometer a produtividade e padrão higiênico das refeições, pela possibilidade de favorecer a proliferação de bactérias, em temperaturas altas e pela sudorese que acomete os funcionários.

e) Cor A escolha das cores no ambiente de trabalho está diretamente relacionada ao seu índice de reflexão (a

quantidade de luz que volta ao meio ambiente, após incidir numa superfície). As cores têm o poder de absorver luz em maior ou menor intensidade, daí sua importância no ambiente de trabalho. As cores utilizadas no teto e no alto das paredes (acima da altura dos olhos) devem ter um percentual de reflexão acima de 80%. Para as paredes, abaixo da altura dos olhos, o índice de reflexão deve estar entre 50 e 75% e, para os pisos, as cores recomendadas devem corresponder a um índice de reflexão de 15 a 30%, conforme tabela 1.

Tabela 1 – As cores e seus índices de reflexão (ROCHA, 1986).CORES ÍNDICE DE REFLEXÃO CORES ÍNDICE DE REFLEXÃO

Branco 80 a 85% Bege 40 a 45%Creme 55 a 70% Cinza-claro 40 a 50%Amarelo-palha 55 a 70% Cinza-escuro 15 a 25%Verde-claro 35 a 55% Azul-claro 30 a 50%Vede-escuro 10 a 35% Azul-escuro 05 a 15%Preto 05 a 10 % Rosa-claro 55 a 60%

A legislação da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) determina as cores que devem ser usadas em alguns locais específicos para prevenir acidentes:

O vermelho é usado para distinguir e identificar equipamentos e aparelhos de proteção e combate a incêndio, sendo muito usado nas áreas de alarme, hidrantes, extintores de incêndio e portas de saída de emergência;

O amarelo é utilizado para indicar cuidado e atenção sendo comum em parapeitos, corrimões, portas baixas de escadas, etc.

O verde indica segurança, sendo usado em caixas e equipamentos de socorro de urgência, quadro de avisos e exposição de cartazes e

O branco é empregado em áreas de bebedouros, áreas de armazenagem e zonas de segurança.Para as instalações das Unidades de Alimentação e Nutrição recomenda-se a utilização de cores claras, como

branco, creme, areia e outras.

f) RuídosO ruído é considerado uma das causas de doenças psicológicas, ocasionando elevação da pressão sanguínea,

redução das secreções salivares e gástricas, perda da acuidade auditiva, neurose, etc. A capacitação auditiva do homem vão de 0 a 120 decibéis, porém, ruídos entre 70 e 80 db já prejudicam a saúde e, passando dos 80db, prejudicam o aparelho auditivo.

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos A partir do reconhecimento do efeito negativo dos ruídos no comportamento (diminuindo a produtividade física do

serviço de alimentação), deve-se tomar medidas que visem a sua redução, dentre os quais: As paredes, quando paralelas, não devem ficar a mais de 17m de distância, a fim de evitar o eco, produzido

com mais facilidade a partir desta distância; Evitar projetos na UAN, com formas circulares, triangulares ou côncavas, por concentrarem e conduzirem o

som; Não instalar equipamentos nos cantos ou junto a paredes, a fim de evitar reflexão do som; Empregar materiais acústicos e isolantes para o teto e paredes; Aplicar material isolante nas bancadas de inox, antes da fixação no contexto; Dar preferência a equipamentos silenciosos e carros que se movam sob rodízios de borracha; Instalar sistema de som ambiente; Promover cursos de treinamento para funcionários, objetivando identificação do ruído como causa de doença,

no trabalho.

g) PisoO piso deve ser escolhido e dimensionado em função de sua carga estática e de outros fatores, tais como

características antiderrapantes, facilidade de higienização e desinfecção, impermeabilidade, resistência ao tráfego e ao ataque de substâncias corrosivas, cor, etc. O piso deve ter inclinação suficiente para direcionar aos ralos a água de higienização. Estes ralos devem ser sifonados para impedir a entrada de roedores e devem possuir grelhas com proteção telada ou outro dispositivo adequado.

h) P aredes e divisórias As paredes devem ser lisas, em cores claras, duráveis, impermeáveis e resistentes a limpezas freqüentes. É

recomendável que sejam revestidas com azulejos até a altura mínima de 2 metros, devendo estar livres de falhas, rachaduras, umidade, bolor e descascamentos. Indica-se a aplicação de cantoneiras e barras nos locais de movimentação dos carros para aumentar a resistência do material de revestimento.

i)Portas e janelasAs portas devem ter superfícies lisas e não absorventes, fechamento automático com mola ou sistema eletrônico,

abertura máxima de 1cm do piso e proteção inferior contra insetos e roedores. No caso de portas e acessos às câmaras frigoríficas, recomenda-se que sejam providas de cortinas de ar. As janelas devem ter superfícies lisas e laváveis, bom estado de conservação, ausência de falhas de revestimento e ajustes perfeitos aos batentes. Devem ser fixas e utilizadas preferivelmente para iluminação. Quando usadas para ventilação, estas e outras aberturas devem ser dotadas de telas, mantidas em bom estado, serem facilmente removíveis para limpeza e possuírem abertura menor ou igual a 2mm.

j) Forros e tetos O teto deve ser isento de vazamentos e goteiras. Deve-se evitar a utilização de telhas que permitam a

ocorrência de respingos. O acabamento deve ser liso, impermeável, lavável, em cor clara e em bom estado de conservação. O forro deve ser livre de trincas, rachaduras, umidade, bolor e descascamento, deve estar em perfeitas condições de limpeza e não deve possuir aberturas que não estejam protegidas com tela adequada ou material similar. Entre as paredes e o teto não devem existir aberturas e/ou bordas que propiciem a entrada de pragas e formação de ninhos. O pé direito normal é de 3 metros, sendo mínimo aceitável de 2,7 metros.

l) Outras instalaçõesAs áreas das Unidades de alimentação e Nutrição devem estar com suprimento adequado de: eletricidade

monofásica e trifásica, gás, água tratada (fria e quente) e esgoto.A água de abastecimento deve ser ligada à rede pública ou ter potabilidade atestada através de laudo oficial ou

laboratório especializado. Sendo a rede pública, a caixa d’água deve ser lavada a cada seis meses e sua potabilidade microbiológica deve ser atestada, de preferência, semestralmente. Para outros tipos de abastecimento de água (poço artesiano e nascentes), é imprescindível um controle freqüente da potabilidade da água, de acordo com a Vigilância Sanitária local.

Os dejetos devem ter ligação à rede de esgoto ou, quando necessário, devem ser tratados adequadamente para serem eliminados através de rios e lagos. A caixa de gordura e a de esgoto não podem localizar-se no interior das áreas de processamento de alimentos.

2.2 - DISTRIBUIÇÃO E FLUXO DOS SETORES DAS UNIDADES

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As áreas das UANs deverão ser planejadas seguindo uma linha de produção o mais racional possível. Suas unidades operacionais deverão obedecer um fluxo coerente, evitando cruzamentos e retrocessos, que tanto comprometem a produção e a qualidade higiênico-sanitária das refeições produzidas.

Fonte: TEIXEIRA et al. (1990).

2.3 - O DIMENSIONAMENTO DAS ÁREAS

A determinação da área de uma UAN constitui uma etapa complexa do planejamento, por envolver uma série de variáveis. Os autores divergem quanto aos índices e variáveis mais diretamente envolvidos.

De forma geral, as variáveis intervenientes são: número de refeições oferecidas no dia ou no maior turno, o padrão dos cardápios, por definir o número de preparações em um mesmo cardápio assim como sua complexidade, a modalidade e sistema de distribuição, por determinar se é centralizado ou descentralizado e a política de compras e de abastecimento.

Alguns índices empregados:

A Consolidação das Leis Trabalhistas, na Portaria 3.214 de 08/06/1978, estabeleceu que as áreas previstas para cozinhas e depósitos de gêneros alimentícios deverão ocupar 35% e 20%, respectivamente, da área do refeitório. A área do refeitório deverá ser calculada considerando 1m2 por usuário, abrigando de cada vez 1/3 do total de comensais por turno de trabalho. LANZILLOTTI (1983) dimensiona a área para restaurantes populares, de colégios e indústrias, utilizando os índices especificados na tabela 2.

Tabela 2 – Índices para dimensionamento de áreas para restaurantes.NO. DE REFEIÇÕES M2 POR PESSOA

250 0,80500 0,80600 0,75700 0,72800 0,70

900 a 1000 0,60

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Acima de 1000 0,50

De acordo com o padrão do cardápio oferecido, há necessidade de acréscimo de 5% da área em restaurantes de cardápio médio e popular, e 10% para o tipo de luxo, o que evidencia a correlação entre padrão de cardápio/número de refeições e o dimensionamento da área. Segundo LANZILLOTTI (1973), a setorização quando relacionada com a área total, poderá ser planejada tomando-se como parâmetros os seguintes percentuais:

Tabela 3 – Setores e seus percentuais indicados.SETORES ÁREA DESTINADA

Estocagem 10 a 12%Preparo de refeições 16 a 20%Higiene e limpeza 6 a 8%Distribuição de refeições 45 a 48%Administração e segurança 12%

2.4 – COMPOSIÇÃO DAS ÁREAS DAS UNIDADES DE ALIMENTAÇÃO E NUTRIÇÃO

A área destinada para uma Unidade de Alimentação e Nutrição deve ser planejada seguindo um fluxo racional de produção. Suas unidades operacionais devem obedecer fluxo coerente, de modo a evitar cruzamentos indesejáveis e retrocessos que comprometam a produção de refeições.

a) Área de recebimento de mercadoriasHá a necessidade de uma área própria para o recebimento das mercadorias situada, de preferência, em áreas

externas ao prédio e próximo à estocagem. Deve ser de fácil acesso aos fornecedores e ser provida de plataforma de descarga, rampa e marquise para proteção dos produtos na hora da entrega. Cabe salientar que não deve existir cruzamento de matérias-primas com a saída do lixo.

b) Área de inspeção, pesagem e higienização de mercadorias.Este local deve constituir-se num prolongamento da plataforma de descarga, evitando-se as áreas de

circulação. Deve dispor de espaço suficiente para acomodar a mercadoria no momento do controle e ser aparelhada com balança tipo plataforma, carros para transporte, tanques ou calhas para pré-higienização das verduras e frutas antes de seu armazenamento. A existência de um esguicho de pressão é importante para auxiliar neste procedimento. O esguicho deve ser dotado de suporte adequado para guardar a mangueira longe do piso, quando fora de uso.

c) Área para armazenamento à temperatura ambientePara esta área, são importantes as seguintes condições e características: Porta única, com molas, larga e alta, simples ou em seções; Borracha de vedação na parte inferior das portas (protetores contra insetos e roedores); Piso em material lavável e resistente; Ausência de ralos para escoamento de água; Boa iluminação; Ventilação, cruzada ou mecânica que permita ampla circulação de ar entre as mercadorias; Janelas e aberturas teladas; Temperatura não superior a 26º C; Umidade relativa do ar em torno de 50 a 60%; Inexistência de tubulações de água e de vapor; Prateleiras localizadas a 25cm do piso, com profundidade não superior a 45cm, preferencialmente

moduladas para permitir flexibilidade de novos arranjos; Estrados fenestrados para sacarias, com pés protegidos com canoplas, elevados do piso no mínimo 25cm

para os fixos e 10cm para os móveis; Locais distintos para armazenagem de produtos de limpeza e descartáveis.Nesta área não devem existir equipamentos (refrigeradores, freezeres, aquecedores, tubulações de água e

vapor, etc) que possam alterar as condições térmicas ambientais ou a umidade relativa do ar. A mesa para o estoquista pode permanecer nesta área desde que não interfira no controle de qualidade dos alimentos, nem no fluxo do armazenamento.

d) Área para armazenamento à temperatura controlada

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos Esta área destina-se à estocagem de gêneros perecíveis ou rapidamente deterioráveis em temperatura

ambiente. Devido à diversificação das características dos alimentos utilizados, recomenda-se a instalação de câmaras frigoríficas ou refrigeradores em número suficiente para atender a conservação de:

ALIMENTOS TEMPERATURACarnes Até 4º CHortifrutigranjeiros Até 10º CFrios e laticínios Até 8º CSobremesas, massas e produtos prontos Até 4º C

É importante ressaltar que o ideal é que estes gêneros sejam armazenados separadamente. Entretanto, no caso de possuir apenas 1 (uma) câmara ou refrigerador, a temperatura deve ser regulada para o alimento que requeira a menor temperatura. A necessidade da instalação de freezeres e câmaras de congelamento (-18º.C) varia em função das facilidades de abastecimento, freqüência e utilização e quantidade do produto adquirido. É importante que as câmaras apresentem as seguintes características:

Antecâmara para proteção térmica; Revestimento de material lavável e resistente; Nível do piso igual ao da área externa, para facilitar o transporte de mercadorias pelos carros; Inexistência de ralos internos, mesmo quando sifonados; Termômetro, tipo mostrador, permitindo a leitura pelo lado externo; Interruptor de segurança localizado na parte externa da unidade refrigerada, com lâmpada piloto indicadora da

condição “ligado-desligado”; Prateleira em aço inox, ou outro material apropriado, moduladas para permitir flexibilidade de novos arranjos; Porta hermética, revestida em aço inox ou outro material adequado, com ferragens cromadas e dispositivos de

segurança que permitam abertura por dentro.

e)Área de pré-preparo e preparoAs operações preliminares de confecção são realizadas nesta área, comumente subdividida em: preparo de

carnes e peixes, preparo de verdura e frutas, preparo de massas e sobremesas e outros preparos. É importante que estas áreas disponham de pia com sistema completo para higienização das mãos.

Área para preparação de carnes vermelhas, aves e pescados – independente do número de refeições, esta é uma área necessária a qualquer Unidade de Alimentação e Nutrição e deve dispor de pelo menos uma bancada com tampo de inox ou outro material adequada para manipulação das carnes e um balcão com cuba, onde devem ser dispostos os equipamentos necessários. O ideal é que esta área seja climatizada no máximo a 16ºC, sendo mais recomendado a 12ºC.

Área de preparação de hortifrutigranjeiros – esta área deve ser dotada de bancada com tampo de inox ou outro material adequado, cubas suficientes para a correta lavagem, desinfecção e enxágüe dos vegetais, mesas de apoio e local para dispor todos os equipamentos necessários.

Área de preparação de massas e sobremesas – deve possuir bancada com tampo de inox ou outro material adequado e também cubas, mesas de apoio e local para dispor todos os equipamentos usados nos trabalhos desenvolvidos nesta área.

Área de outros preparos – no caso de previsão de refeições como lanches, desjejum, café e dietas, devem ser planejadas áreas específicas para estes fins. O número de cubas e seu dimensionamento, assim como o tamanho dos balcões da área de processamento, estão relacionados ao número de refeições, padrões de cardápios, sistema e modalidade de distribuição, entre outros fatores.

f) Área de cocçãoA área destinada para cocção deve situar-se entre as áreas de preparos prévios e a expedição das

preparações. Os equipamentos necessários a esta fase devem ser organizados segundo um fluxo racional e apoiados sobre balcões específicos. Nesta área devem permanecer apenas os equipamentos destinados ao preparo de alimentos quentes, não devendo ter refrigeradores ou congeladores porque calor excessivo compromete o funcionamento de seus motores e consequentemente a garantia da temperatura específica de cada gênero. É importante que esta área disponha de uma pia com sistema completo para higiene das mãos.

g) Área de higienização das mãosEm todas as áreas de manipulação devem existir locais específicos para higienização das mãos (lavagem

e anti-sepsia). Esses locais devem contar com:

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos Lavatórios exclusivos para higiene das mãos; Água corrente, de preferência quente a 42º.C, com misturador quente/frio; Torneiras acionadas por pedal ou outro meio não manual, sempre que possível; Saboneteiras específicas para sabão líquido e para anti-séptico alcoólico (álcool 70% ou similar) ou apenas

uma para sabão anti-séptico; Suporte para papel toalha ou outro equipamento adequado para secar as mãos (ar quente); Cesto com tampa acionada sem o uso das mãos, para descarte dos papéis usados.

Na ausência de lavatórios em cada área de manipulação, é imprescindível a instalação de lavatórios em pontos estratégicos em relação ao fluxo de preparação.Nota: Devido ao alto risco de contaminação química, nas pias e bancadas utilizadas para manipulação e preparo de alimentos, NÃO deve existir sabão e/ou anti-séptico para higiene das mãos.

h) Área de expedição das preparaçõesNos casos onde o refeitório é adjacente à cozinha, as refeições podem sair da área de cocção diretamente para

área de distribuição, através de carros transporte ou de “pass-through” para o abastecimento do balcão de distribuição. Caso contrário, faz-se necessária a existência de uma área específica para expedição das preparações antes destas atingirem sua etapa final de distribuição local ou transportada.

i) Área para higienização de utensílios usados no processamentoDeve ser separada e isolada da área de processamento, de preferência, delimitada por parede completa, porém

sem prejuízo de iluminação e ventilação. Conforme o número de refeições, justifica-se a instalação de esguicho de pressão com suporte de mangueira. É importante que esta área tenha:

Suprimento de água quente e fria; Sistema de drenagem bem dimensionado; Local para dispor os utensílios que aguardam a higienização; Cubas profundas; Local para guarda de material após a higienização.

O retorno de utensílios sujos NÃO deve oferecer risco de contaminação aos que já foram higienizados e guardados.

j) Área para distribuição de refeiçõesO dimensionamento desta área está relacionado ao tipo ou modalidade de distribuição oferecida à

clientela, bem como ao padrão de atendimento. Deve contar com equipamentos adequados que atendam as características dos sistemas eleitos.

l) Área para consumação/refeitório/salão de refeiçõesA diversificação de salões por tipo de clientela ou por turma de trabalho deve ser analisada

cuidadosamente, de acordo com a política de cada empresa. Entretanto, independente disso, no refeitório deve haver espaço suficiente para mesas e cadeiras com perfeita circulação entre elas. É recomendável a instalação de lavatórios e cafeteiras, sempre que possível.

A existência de ventiladores de teto ou de chão é permitida, desde que o fluxo de ar não incida sobre as plantas ou alimentos e a ventilação fique regulada apenas para circular o ar.

No refeitório é permitido manter plantas naturais como ornamentação, desde que mantidas distantes dos alimentos (balcões de distribuição e mesas dos usuários) e desde que não represente risco de contaminação aos mesmos. Estas plantas não devem ser tratadas com adubo orgânico e não devem estar entre o fluxo de ar e os alimentos.

m) Área para higienização de bandejas e utensílios de mesaRecomenda-se que esta área seja adjacente ao refeitório, comunicando-se com este através de guichê

para recepção de material usado. O ideal é que o lay out desta área esteja de acordo com o sistema de distribuição eleito, de modo que possua local e equipamentos adequados para eficaz higienização dos utensílios usados no refeitório. Dependendo do número de refeições justifica-se a instalação de esguicho de pressão com suporte para mangueiras. O planejamento deve prever local para guarda de utensílios após higienização. O sistema de devolução de utensílios sujos e o de distribuição não devem oferecer riscos de contaminação cruzada.

n) Área para sala da administração

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos É importante que esta área esteja situada em local estratégico, que facilite a supervisão das operações do

processamento das refeições. A colocação de piso em nível mais elevado que o da área em que está situada a produção, bem como um visor em toda a extensão da sala, a partir de um metro do piso facilitam a supervisão do ambiente e das operações de processamento.

o) Área para descarte de embalagensÉ importante a existência de uma área externa destinada à guarda de caixotes, latas, vidros e outras

embalagens vazias, retornáveis ou não, para serem armazenadas até que sejam removidas ou descartadas.

p) Área para depósito de lixoEsta área deve ser localizada em ponto que facilite a remoção diária do lixo e deve ser fechada e revestida de

material lavável. É importante que seja dotada de esguicho de pressão com água fria e quente para limpeza dos latões e do próprio local. Estas instalações devem ser projetadas no sentido de evitar o acesso de pragas ao lixo e de evitar a contaminação dos alimentos, da água potável, do equipamento, do edifício ou das vias de trânsito e de acesso local. O ideal seria substituir esta área por unidade refrigerada a 10ºC.

q) Área de guarda de botijões de gás (GLP)De acordo com as diretrizes da ABNT, esta área de armazenamento, incluindo os recipientes de GLP e seus

acessórios, deve ser delimitada para assegurar exclusividade à área e proteção aos elementos da instalação. A delimitação deste local deve ter cerca de tela, grades vazadas ou outros processos construtivos que, além de evitar a transposição de pessoas estranhas à instalação, permitam e assegurem a ventilação desta área.

r) Área de depósito e higienização do material de limpezaOs materiais e objetos de limpeza, tais como vassouras, rodos, esfregões, panos de chão, baldes e outros,

devem ser guardados em área própria, de maneira que não provoquem a contaminação de alimentos, utensílios, equipamentos, etc. É importante que esta área disponha de um tanque específico para higienização destes materiais.

s) Área para instalações sanitárias e vestiáriosAs instalações sanitárias, para uso exclusivo dos funcionários, devem ser privativas, adequadas, separadas

para ambos os sexos, com vasos sanitários que possuam tampas, mictórios e lavatórios nas seguintes proporções: 1 (uma) bacia sanitária com tampa, 1 (um) mictório, 1 (um) lavatório e 1 (um) chuveiro para cada 20

empregados do sexo masculino; 1 (uma) bacia sanitária com tampa, 1 (um) lavatório e 1 (um) chuveiro para cada 20 empregados do

sexo feminino; Os vestiários devem ter 1 (um) armário para cada funcionário.

Os sanitários e vestiários devem estar em bom estado de conservação e não podem ter comunicação direta com as áreas de produção e refeitórios. Devem dispor de sistema completo de higienização das mãos, recomenda-se ainda a utilização de coletores com tampas e sacos plásticos de preferência com pedal ou outro sistema de acionamento sem uso das mãos, para o descarte de papéis toalhas e papéis higiênicos usados.

BIBLIOGRAFIA

ABERC, Manual Aberc de práticas de elaboração e serviço de refeições para coletividades, 4ª. Ed., São Paulo: ABERC, 1998.TEIXEIRA, S.F.M.G., OLIVEIRA, Z.M.C., REGO, J.C., BISCONTINI, T.M.B. Administração aplicada às Unidades de Alimentação e Nutrição, Rio de Janeiro: Atheneu, 1990.SILVA JUNIOR, ENEO ALVES, Manual de controle higiênico-sanitário em alimentos, 5ª. Ed., São Paulo: Livraria Varela, 2002, 479p.ROCHA, O. L. Organização e métodos – uma abordagem prática, 5ª. Ed., São Paulo: Atlas, 1986, p. 268.LANZILLOTTI, H. S. Nutrição empresarial, Rio de Janeiro:Pirâmide, 1983.LANZILLOTTI, H. S., Sistemática de funcionamento para restaurantes de comerciários, Documento, Rio de Janeiro (13):6-80, out./dez., 1973.

UNIDADE III – O PROCESSO DE LIMPEZA E SANIFICAÇÃO EM UNIDADES PRODUTORAS DE ALIMENTOS

Na etapa de limpeza é feita a remoção dos resíduos orgânicos e minerais presentes nas superfícies e na sanificação/desinfecção é feita a redução da carga microbiana a níveis satisfatórios, havendo eliminação de patogênicos (usado para ambientes ou vegetais – inanimados). Estas duas etapas fazem parte da higienização do ambiente de processamento de alimentos. Já a anti-sepsia é procedimento que tem o mesmo significado da sanitização, mas utilizado para superfícies vivas externas, como pele, mucosas, etc.

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Para que a higienização seja eficiente é necessário que haja otimização dos fatores energia química, mecânica e térmica e o tempo de contato.

Energia química é necessária para a remoção dos resíduos presos à superfície a serem limpas. Energia mecânica diz respeito ao contato entre o sanitizante e os resíduos e os microrganismos. Energia térmica é necessária para aumentar a eficiência do processo de limpeza. O tempo de contato é necessário para que as reações durante a limpeza venham a acontecer.

A atuação destes fatores deve ocorrer de tal forma que qualquer mudança na atuação de um deve ser compensado pela atuação do outro.

Antes de dar início a um programa de higienização, é necessário que haja conhecimento do tipo de resíduo que será removido, natureza da superfície, qualidade da água, métodos de higienização utilizados, pois todos estes fatores são importantes na escolha dos agentes de limpeza e sanitização.

3.1 – Os principais resíduos dos alimentos

Tabela 1- Tipos de resíduos a serem higienizados.Resíduo Solubilidade Remoção Alteração pelo calor

Carboidrato Solúveis em água fácil CaramelizaçãoGordura Insolúveis em água

Solúvel em álcalis e tensoativosdifícil polimerização

Proteínas Insolúveis em águaSolúveis em alcalis

difícil Desnaturação

Sais mineraismonovalentes

solúveis em H20 e ácidos difícil Difícil remoção

Sais mineraispolivalentes

Insolúveis em H2O e solúveis em ácidos

difícil Difícil remoção

Principais reações químicas para remoção de resíduos.

O conhecimento da solubilidade dos resíduos é fundamental para que haja uma boa escolha dos agentes químicos a serem utilizados no processo de higienização.

Resíduos orgânicos – destacam-se as proteínas e as gorduras, que para sua remoção é necessário que ocorra a saponificação e/ou emulsificação da gordura e solubilização das ptn, reações que ocorrem quando são utilizados reagentes alcalinos. Na reação de saponificação ocorre a formação de sabão que é facilmente solubilizado pela água, enquanto a emulsificação promovida por agentes tensoativos, solubiliza a gordura através da mudança da polaridade de sua superfície.

Resíduos minerais – podem ser oriundos dos alimentos, da água e dos agentes de limpeza e sanificação. Normalmente são utilizados na sua remoção agentes complexantes e ácidos.

3.2 - Superfícies utilizadas na indústria de alimentos.

Tabela 2 – Superfícies utilizadas na área de alimentos.SUPERFÍCIE CARACTERÍSTICA CUIDADOS

Madeira Permeável a umidade, gordura e óleo, difícil manutenção, é destruída por alcalinos.

Difícil de higienizar

Aço carbono Detergentes ácidos e alcalinos clorados causam corrosão

Usar detergentes neutros

Concreto Danificado por alimentos ácidos e agentes de limpeza

Deve ser denso e resistente a ácidos

Vidro Liso e impermeável. Danificado por alcalinos fortes e outros agentes de limpeza

Usar detergente neutro

Tinta Danificada por agentes alcalinos Algumas são adequadas para alimentos

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Borracha Endurece e perde a maleabilidade

Aço inoxidável Resistente a corrosão, superfície lisa e impermeável, facilmente higienizado

É caro

3.3 - Qualidade da água.

A água pode conter mais de 50 componentes diferentes, dissolvidos ou em suspensão, incluindo entre outros gases, compostos orgânicos e microrganismos. Esses componentes conferem à água várias características, podendo limitar o seu uso em alimentos.

A utilização da água na área de alimentos é intensa, envolvendo desde a limpeza até o processamento, portanto a qualidade da água é fundamental, pois pode ser veículo de contaminação de alimentos deixando com níveis de contaminação acima dos permitidos, inclusive alguns destes podem ser causadores de doenças causando riscos a Saúde Pública.

A qualidade da água também é importante na limpeza do ambiente e dos equipamentos, pois pode conter substâncias causadoras de corrosão e/ou incrustações, causando danos.

Aspectos físicos (cor, turbidez, sabor e odor).A cor indica presença de materiais orgânicos e íons férricos e outros. Estas substâncias podem causar manchas

em equipamentos, utensílios, pisos e paredes. A turbidez é uma característica devida principalmente à presença de lama e areia. A lama é comum em águas superficiais. Em águas superficiais o índice de turbidez pode chegar a 2000mg/l expressas em SiO2, mas na área de alimentos este índice não deve ser superior a 5mg/l. Problemas com sabor e odor podem ser tolerados no caso da água ser utilizada para limpeza, mesmo não sendo a condição ideal. No caso de processamento esta água deve ser descartada. Essas características da água podem ser decorrentes da presença de gases, matéria orgânica e substâncias minerais.

Aspectos químicos – dureza e acidezO principal parâmetro a ser observado em relação a estes aspectos é a dureza da água. Por dureza entende-se a

presença de sais de cálcio e de magnésio como CaCO3, MgCO3, CaHCO3 e MgHCO3. A água dura pode influenciar no funcionamento de equipamentos devido à formação de incrustações e ainda pode diminuir a eficiência de alguns agentes de limpeza. Os níveis aceitáveis são de 0 a 60 ppm de CaCO3. Outro aspecto químico da água é a acidez, que pode ser provocada pela presença de dióxido de carbono e resíduos industriais.

Aspectos biológicosNuma análise microbiológica, pode-se verificar a presença de muitos microrganismos presente na água. Dentre

eles, muitos são causadores de doenças, portanto, importantes em termos de Saúde Pública, bem como também podem estar presentes microrganismos que causam a deterioração de alimentos.

3.4 - Métodos de higienização

Higienização manual: este é o método de limpeza mais simples, feito através do uso de escovas, raspadores e esponjas. É utilizado quando o processo mecânico não é possível de ser aplicado. Após a higienização, escovas e esponjas devem ser imersas em soluções sanitizantes uma vez que podem se tornar fontes de contaminação. O sucesso desta modalidade depende da eficiência do operador.

Higienização por imersão: método utilizado para utensílios e partes desmontáveis de equipamentos e também é utilizada para limpeza de interior de tachos e tanques.

Higienização por meio de máquinas lava jato tipo túnel: Higienização por meio de equipamentos spray: Higienização por circulação.

3.4.1 Procedimento geral de higienização

Pré-lavagem: nesta etapa é feita a redução de resíduos aderidos na superfície dos equipamentos, em geral ocorre a remoção de 90% de sujidades. A temperatura da água deve estar em torno de 38 a 46º C.

Lavagem: é feita através da aplicação de detergentes, que tem como finalidade retirar as sujidades aderidas nas superfícies a serem limpas. Para a correta e eficiente operação é preciso ter conhecimento de todos os parâmetros de processo como tipo de resíduo a ser retirado e qualidade da água. Os detergentes utilizados apresentam duas categorias:

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos - Detergentes alcalinos – quando o objetivo é remover proteínas e/ou gorduras.- Detergentes ácidos – quando existe a possibilidade de formação de incrustações minerais, notadamente observado quando a água apresenta dureza.

Enxágüe: nesta etapa é retirado os resíduos e também do detergente aplicado na limpeza. A água deve apresentar-se morna.

Sanificação: realizar antes do uso do equipamento e com o uso de sanificantes adequados, para promover a eliminação de microrganismos.

3.5 Agentes químicos para a higienização

Os detergentes Alcalinos – NaOH, corrosivo. Fosfatos – evita a precipitação de sais (NaPo4) Ácidos- ácido muriático, sulfúrico... Complexantes – EDTA Tensoativos – o mais clássico é o sabão neutro ou o sabão de origem vegetal. Sanificantes ou desinfetantes Agentes físicos – pode-se citar o uso do calor (que é o mais comum na destruição de microrganismos) e a

luz ultravioleta que tem sido utilizada para a redução da carga microbiana em ambientes de processamento, laboratórios e em plásticos para embalagem.

Agentes químicos – compostos clorados, iodados, quaternários de amônio e peróxido de hidrogênio, sendo mais comum o uso do primeiro em programas de sanificação (conforme tabela 3).

Compostos cloradosÉ um aniônico inativado pela matéria orgânica e sabão corrosivo em altas concentrações, são esporocidas.

Existem no mercado o hipoclorito de sódio (líquido) e hipoclorito de cálcio (sólido). No hipoclorito de sódio existente no mercado há adição de soda cáustica e barrilha o que confere poder alvejante, assim sempre que for possível deve-se utilizar na sanitização o hipoclorito livre de poder alvejante.

É importante também que se conheça o teor de cloro ativo na solução (por exemplo água sanitária comercial possui de 2,0 a 2,5% de cloro ativo), para que possamos padronizar o método de diluição e termos segurança de que não haverá variações.

Requerimento de solução clorada:

Higienização de alimentos (verduras, frutas, etc): 100 a 200 ppm de ClHigienização de superfícies: 200 a 250 ppm de cloro.

Cálculo de concentrações: V x C = g ou ml do produto % de cloro ativo x 10

Onde: V (volume em litros) = requeridoC (ppm) = concentração desejada Obs: tempo de contato de 15 minutos.

Tabela 3 – Vantagens e desvantagens dos sanitizantes mais comuns.SANITIZANTES VANTAGENS DESVANTAGENS

Compostos clorados

(Hipoclorito de sódio e hipoclorito de

cálcio)

Relativamente baratos Instáveis ao armazenamento e presença de luz

Agem rapidamente Inativado pela matéria orgânicaNão são afetados pela dureza da água Corrosivos quando não usados

corretamenteEfetivos contra grande maioria de m.o Irritantes contra a peleEfetivos em baixa concentração Pode provocar odores indesejáveisNão são tóxicos nas concentrações recomendadas

Reduzem a eficiência com o aumento do pH

Soluções fáceis de preparar e aplicar Apresentam efetividade intermediária contra bolores e levedurasPodem ser utilizados no tratamento de

água

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Compostos iodados

Boa estabilidade Mais caro que o cloroAção de molhagem Pode provocar descoloraçõesEficiente sobre todos os m.o exceto os esporos bacterianos

Não deve ser utilizado em temperatura superiores a 49º C

Elimina leveduras mais rápido que cloro Eficiência diminui com aumento do pH

Relativamente não tóxico Mancha utensílios de plástico Não afetado por água dura Menos eficiente que o cloro sobre

esporos bacterianosMenos sensível a matéria orgânica que o cloro

Compostos quaternários de

amônio

Estáveis ao armazenamento É caroVida de prateleira longa Baixa atividade em água duraEstáveis a mudanças de temperatura Pouco efetivo contra esporos

bacterianos coliformes e psicrotróficos.

Efetivos em condições alcalinasNão corrosivo e não irrita a peleForma um filme protetor em equipamentos É necessário fazer rinsagem de

equipamentos.Inodoro e não tóxico Problemas com formação de

espumas

Peróxido de hidrogênio (água

oxigenada)

Age com eficiência sobre bactérias gram-positivas

A baixa temperatura requer longo tempo de contato

Baixo efeito residualNão requer enxague

Requer precaução no manuseio e dosagemCorrosivo a cobre, zinco e bronze

BIBLIOGRAFIA

TORREZAN, R., Curso de processamento de frutas, Rio de Janeiro: CTAA/Embrapa, 1997, 137p.SILVA JUNIOR, ENEO ALVES, Manual de controle higiênico-sanitário em alimentos, 5ª. Ed., São Paulo: Livraria Varela, 2002, 479p.ABERC, Manual Aberc de práticas de elaboração e serviço de refeições para coletividades, 4ª. Ed., São Paulo: ABERC, 1998.

UNIDADE IV – MICROBIOLOGIA APLICADA Á MANIPULAÇÃO DE ALIMENTOS

A microbiologia de alimentos é parte integrante de um conjunto de fatores que constituem um Controle de Qualidade. A partir de um controle de qualidade microbiológico, desde a matéria-prima até o produto final, pode-se evitar possíveis fontes de deterioração, contaminação e toxi-infecções alimentares. A ausência deste controle pode acarretar na perda parcial ou total de toda a produção, gerando problemas sócio-econômicos inviáveis para a indústria.

A higiene e a sanitização na indústria, a conservação e estocagem de alimentos são pontos importantes que auxiliam no controle microbiológico. Graças ao desenvolvimento da microbiologia de alimentos, os produtos alimentícios industrializados podem apresentar maiores garantias de qualidade microbiológica.

4.1 – PRINCIPAIS GRUPOS DE MICRORGANISMOS OU AGENTES DE CONTAMINAÇÃO DE IMPORTÂNCIA EM ALIMENTOS

Dentre os agentes infectantes existentes, alguns têm especial interesse para a microbiologia de alimentos, por serem responsáveis por processos de deterioração, por participarem da elaboração de alimentos ou por serem causadores de doenças alimentares. São eles: bactérias, fungos (incluem leveduras e bolores), protozoários, vírus e outros, como o príon (conforme tabela 1).

Tabela 1 – Principais agentes de contaminação de alimentos.AGENTE FATORES IMPORTANTES

Responsáveis por: - Doenças no homem, nos animais e nas plantas; deterioração nos alimentos e materiais

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BACTÉRIAS

diversos; composição da microbiota normal do homem; produção de alimentos; simbiontes na agricultura e na medicina.Dimensões:- Células entre 0,5 a 10 micra de comprimento. Podem ser vistas de 400 a 600x para observação a fresco e 1000x para esfregaços de cultura em lâminaFormas: - Cocos (coco típico e cocobacilos), bastonetes (bacilos e víbrio) e espirais (espirilo e espiroquetas). Estas células unidas formando grupamentos como cachos, cadeias, formações pares, tétrades e outras.Multiplicação:- Bipartição ou cissiparidade, em condições ótimas o tempo de geração é de 15 a 20 minutos. Algumas formam esporos em condições adversas.Características fisiológicas:- Tensão de oxigênio: aeróbias, anaeróbias, facultativas, microaerófilas.- pH: preferem menos ácidos, - Temperatura: prefere faixa de 20 a 45ºC.- Ambientes com muita água e ricos em nutrientes.

AGENTE FATORES IMPORTANTES

FUNGOS:BOLORES

Responsáveis por: deteriorações e micotoxinas nos alimentos; produção de certos alimentos (queijos, orientais); fabricação de alguns medicamentos.Dimensões: são bem maiores, mais de 100 micra, pode ser observado com aumento de 100xFormas: podem ser célula única, multicelular (micélio), que são filamentos chamados hifas.Multiplicação: desenvolve o micélio. Dura mais de três horas para dobrar massa.Características fisiológicas: com raras exceções são aeróbios. Adaptam-se bem aos ácidos. Preferem temperaturas entre 20 e 30ºC, podendo ocorrer sob refrigeração. Aceitam pouca água.

FUNGOS:LEVEDURAS

Responsáveis por: - Encontradas e maior parte nas frutas e verduras, provocam deterioração de alimentos e bebidas; algumas provocam doenças, mas não pelos alimentos, fabricação de bebidas, pães e outros fermentados.Dimensões: variam de 2 a 20 micra, podendo medir 100 micra.Formas: podem ser redonda, oval, elíptica, apiculada ou triangular.Multiplicação: assexuadamente, por formação de brotos ou gemas. Formam películas nos líquidos. Levam de 30 min a três horas para dobrarem.Características fisiológicas:- Podem ser aeróbias ou facultativas (fermentação alcoólica). Adaptam-se bem em ácidos. Preferem temperatura de 20 a 30ºC, mas crescem sob refrigeração. Precisam de + água que bolores e bactérias.

VÍRUS

Responsáveis por:- São hospedeiros específicos (gripe no homem, raiva nos mamíferos); são inativos em alimentos; problemas no fabrico dos iogurtes e queijos; podem ser veiculados ao homem por água e alimento.Dimensões: média de 0,1 micra, microscópio eletrônico.Formas: não possuem estrutura celular, tem ácido nucléico (DNA ), circundado por camada protéica. Multiplicação: precisam célula viva.Características fisiológicas:

PARASITOS

Responsáveis por:São transmitidos pelos alimentos, mas não se multiplicam nestes.Dimensões: protozoários são microscópicos e os helmintos são grandes e produzem ovos.Formas:Multiplicação: peprodução assexuada (divisão) ou sexuada

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Características fisiológicas:

PRÍONS

Responsáveis por: doenças nos animais.São transmitidos pelo alimento (carne). Interfere no impulso nervoso. Dimensões:Formas:Multiplicação: não produzem ATP, são estruturas protéicas capazes de reproduzir no organismo.Características fisiológicas:É termorresistente e seu controle é feito na produção animal.Encefalopatia espongiformes bovina (BSE) = vaca louca

4.2 - FATORES QUE INFLUENCIAM NA MULTIPLICAÇÃO MICROBIANA

A multiplicação microbiana significa aumento no número total de células devido à multiplicação dos organismos individuais em uma cultura ou em qualquer ambiente. É freqüente encontrar-se o termo crescimento microbiano ao invés de multiplicação.

Em condições ótimas, os microrganismos encontram-se em desenvolvimento balanceado. Durante esse desenvolvimento, a duplicação de massa vem acompanhada da duplicação de todos os demais constituintes, como DNA, RNA e proteínas. A multiplicação microbiana obedece a uma curva, que é mostrada na figura 1. Vale lembrar que este comportamento ocorre nas condições ótimas de temperatura, pH, nutrientes, umidade, tensão de oxigênio e outros fatores importantes para o microrganismo em questão.

A = fase lag ou de adaptaçãoB = fase log ou exponencial

C = fase estacionária D = fase de declínio ou morte

TempoFigura 1 – Curva de multiplicação de microrganismos.

Na fase lag, fase de adaptação ou de latência, taxa de crescimento é zero, o microrganismo se adapta ao novo ambiente, assim, se um microrganismo presente no solo contaminar uma carne, levará um tempo para se adaptar ao novo substrato, pois terá que começar a produzir enzimas capazes de digerir nutrientes como as proteínas. Logo, a fase lag poderá ser longa. Entretanto, se a contaminação da mesma carne for feita através de resíduos de carne de uma superfície mal higienizada, as bactérias já estarão adaptadas ao alimento e, assim, vão se multiplicar mais rapidamente, não havendo a fase lag. Neste sentido, entende-se que a contaminação através de resíduos de alimentos (limpeza e sanificação deficientes) é mais problemática.

Na fase log ou exponencial, a taxa de crescimento é máxima e constante, as condições de crescimento são balanceadas; as células são uniformes em termos de composição química e atividade metabólica e fisiológica. É o pico da atividade e da eficiência fisiológica.

Na fase estacionária, a taxa de crescimento é zero, há acúmulo de produtos metabólicos tóxicos e/ou exaustão de nutrientes. Algumas células morrem, outras crescem e se dividem. O número de células viáveis diminui. Já na fase (d) de morte, taxa de crescimento negativa, há acúmulo adicional de produtos metabólicos inibitórios. A taxa de morte é acelerada; o número de células diminui de modo exponencial. Tipicamente todas as células morrem em dias ou meses.

O desenvolvimento de microrganismos em alimentos e, a maior ou menor facilidade de deterioração é dependente de fatores como a atividade de água, pH, conteúdo de nutrientes, tensão de oxigênio, temperatura, etc.

4.2.1 – FATORES INERENTES AO ALIMENTO OU FATORES INTRÍNSECOS

a) pH

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O pH mede a concentração de H+ de um alimento ou solução, o que é representado pela equação: pH = log 1/[H+]. Por essa equação, observa-se que quanto maior for a concentração de H+ (caráter ácido), menor é o pH. Assim, o pH é menor em alimentos ácidos. O pH varia de 0 a 14, sendo 7 o valor que expressa a neutralidade.

O pH é um dos fatores que exerce maior efeito seletivo sobre a microbiota capaz de se desenvolver nos alimentos. Tal é sua importância, que foi proposta uma classificação prática dos alimentos em função do pH, dividindo-se em três grupos:

Esta classificação está baseada no pH mínimo para a multiplicação e produção de toxina de Clostridium botulinum (pH 4,5) e no pH mínimo para a multiplicação da grande maioria das bactérias (pH 4,0). Desta forma, os alimentos de pouco ácidos (pH>4,5) são mais sujeitos a multiplicação microbiana, tanto por espécies patogênicas quanto por espécies deterioradoras. Enquanto que os alimentos ácidos (pH entre 4,0 e 4,5) predominam o crescimento de leveduras, de fungos filamentosos e de algumas espécies bacterianas, principalmente, bactérias láticas e algumas espécies de Bacillus. Nos alimentos muito ácidos (pH<4,0), o desenvolvimento microbiano fica restrito quase que exclusivamente a fungos filamentosos e leveduras.

O homem lança mão do efeito do pH sobre os microrganismos para a conservação dos alimentos. Assim, são elaborados os alimentos fermentados, seja através dos ácidos produzidos pelos microrganismos que provocam o abaixamento do pH (por exemplo, leite, carnes, vegetais fermentados, etc.) ou utilizando-se acidulantes como ácido cítrico, lático, acético e outros. Dessa forma, elimina-se o risco de deterioração ou atenua-se o tratamento térmico, no caso de picles, champinhon, palmito em conserva, etc.

Tabela 2 – pH de alguns alimentos.HORTALIÇAS pH FRUTAS pH

Brócolis 6,5 Ameixa 2,8 a 4,6Aspargos 5,7 a 6,1 Figo 4,6Batata 5,3 a 5,6 Laranja (suco) 3,6 a 4,3Cenoura 4,9 a 6,0 Maçã 2,9 a 3,3Milho/ em conserva 7,3/ 5,5 a 6,2 Morango 3,0 a 3,9Azeitona 3,6 a 3,8 Maracujá 2,9 a 3,02Tomate 4,2 a 4,3 Banana 4,5 a 4,7Palmito em conserva 4,0 a 4,3 Frutas em caldas 3,7 a 4,4CARNES pH PESCADOS pHFrangos 6,3 a 6,4 Atum 5,2 a 6,1Presunto cozido 5,9 a 6,1 Camarão 6,8 a 7,0Salsichas Frankfurt 6,2 Peixe fresco (maioria) 6,6 a 6,8Bovina (moída) 5,1 a 6,2 Salmão 6,1 a 6,3LATICÍNIOS pH LATICÍNIOS pHCreme de leite 6,5 Queijo prato 5,2 a 5,4Manteiga 6,1 a 6,4 Queijo minas frescal 5,0 a 5,3Iogurtes 3,7 a 4,4 Queijo mussarela 5,1 a 5,3Leite 6,3 a 6,5 Leite UHT 6,2 a 6,5

Fontes: Jay (1992); ICMSF (1980); Veras, Pinto e Meneses (2002).

pH de alguns ambientes:o Águas de escoamento de solos vulcânicos e de minas: pH = 1 a 3o Águas de nascentes: pH = 10o Solos ricos em amônia: pH = 11o Oceanos: pH = 8; águas polares: pH = 6

Microrganismos pH ótimobactérias 4 a 9fungos 5 a 6

Alimentos pouco ácidos - pH superior a 4,5.

Alimentos ácidos - pH entre 4,5 e 4,0.

Alimentos muito ácidos - pH inferior a 4,0.

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protozoários 6.7 e 7.7algas 4 a 8.5

b) Atividade de água (Aa)

A água é essencial para o crescimento e metabolismo microbiano, entretanto, é necessário que esteja numa forma disponível. O parâmetro que mede a disponibilidade de água em um alimento denomina-se atividade de água (Aa).

A atividade de água de um alimento é definida pela relação entre a pressão de vapor da água contida na solução ou no alimento (P) e a pressão de vapor da água pura (Po), a uma dada temperatura. A Aa de um alimento varia de 0 a 1 e, em condições de equilíbrio com o ambiente, relaciona-se com a umidade relativa (UR):

Os microrganismos apresentam um comportamento bastante diverso em relação Aa favorável para seu desenvolvimento. De um modo geral, as bactérias necessitam de uma quantidade maior de água disponível do que as leveduras e estas mais do que os fungos filamentosos (Tab. 3).

As frutas e os sucos apresentam, em geral, Aa superior a 0,95 razão pela qual a grande maioria dos microrganismos teria condições favoráveis de água disponível para seu desenvolvimento nesses alimentos. Todavia, produtos derivados de frutas, principalmente, doces e geléias apresentam Aa muito mais baixas em função da adição de açúcares ou da evaporação de água (concentração) que ocorre no processamento.

Tabela 3 - Valores de Atividade de água mínima para o crescimento de alguns microrganismos.DIVISÃO MICRORGANISMOS ATIVIDADE DE ÁGUA (Aa)

GRUPOS

Bactérias deterioradoras 0,88 a 0,91Leveduras deterioradoras 0,88Fungos filamentosos deterioradores 0,80Bactérias halofílicas 0,75Fungos filamentosos Xerófilos 0,65Leveduras Osmofílicas 0,60 a 0,62

MICRORGANISMOS ESPECÍFICOS

Clostridium botulinum tipo E 0,97Escherichia coli 0,96Bacillus cereus 0,95Enterobacter aerogenes 0,95Clostridium perfringens 0,95Salmonella 0,95Clostridium botulinum tipo A e B 0,94Víbrio parahaemolyticus 0,94Saccharomyces cerevisae 0,90Staphylococcus aureus 0,86Aspergillus flavus 0,78Aspergillus niger 0,77

Fonte: Jay (1992); Farkas (1997).

c) Tensão de oxigênio

Os microrganismos no seu habitat natural necessitam de quantidades variadas de gases tais como: O2, CO2, N2, CH3. Alguns gases são utlizados no metabolismo celular; outros podem ter sido excluídos de uma cultura por serem tóxicos às células. O O2 e CO2 são os dois gases principais que afetam o crescimento de células microbianas.

Em relação à disponibilidade de oxigênio e a necessidade dos microrganismos podem ser classificados em aeróbios, anaeróbios, facultativos e microaerófilos (conforme figura 2).

Aa = P/Po ou Aa = UR/100

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Figura 2 – Comportamento dos microrganismos em relação ao oxigênio.

Os aeróbios são aqueles microrganismos que necessitam de oxigênio livre para seu desenvolvimento (padrão: 21% de O2);

Os anaeróbios só se desenvolvem na ausência de oxigênio. Não utilizam o O2 para reações de produção de energia. Embora sabe-se que alguns até toleram baixas concentrações de oxigênio, ex:

o Clostridium perfringens - altamente tolerantes ao O2 o Clostridium tetani - moderadamente tolerantes ao O2 o Methanobacterium - anaeróbios estritos

Os facultativos se desenvolvem tanto na presença como na ausência de oxigênio. Assim, quando em condições de anaerobiose, obtém energia pelo processo metabólico chamado fermentação. Ex. gêneros da família bacteriana Enterobacteriacea (Escherichia coli), leveduras (Saccharomyces cerevisae).

Os microaerófilos necessitam somente de pequena disponibilidade de oxigênio.

De um modo geral, os fungos filamentosos são estritamente aeróbios, as leveduras se desenvolvem melhor aerobicamente, mas podem viver na ausência de oxigênio e, as bactérias podem ser aeróbias, anaeróbias e facultativas.

d) Conteúdo de nutrientes

Os microrganismos necessitam de fontes de energia e nitrogênio, fatores de crescimento como vitaminas, purinas e pirimidinas e, minerais para seu desenvolvimento e produção de seus metabólitos, apresentando comportamento diferenciado em relação as suas exigências aos fatores de crescimento e a capacidade de utilizarem diferentes substratos que compõem os alimentos.

De um modo geral, as bactérias Gram positivas são mais exigentes que as Gram negativas e estas mais do que as leveduras; sendo os fungos filamentosos os que apresentam menores exigências nutricionais. Entretanto, essas necessidades nutricionais podem ser alteradas em decorrência de outros fatores como temperatura, atividade de água, pH e outros.

Os alimentos, em geral, por sua composição, proporcionam substâncias nutritivas suficientes para o desenvolvimento da maioria dos microrganismos. Aspectos como teores de proteínas, carboidratos, lipídeos e outros, influenciam grandemente no tipo de microbiota predominante e, determinam à natureza do processo de deterioração.

e) Constituintes antimicrobianos

Na natureza, a estabilidade de alguns produtos de origem animal e vegetal ocorre devido à presença de constituintes antimicrobianos. São alguns exemplos:

•Ovo – possui lisozima (muramidase), que destrói a parede celular das bactérias Gram-positivas. No albúmen do ovo encontra-se a avidina, uma substância com atividade inibitória sobre algumas bactérias e leveduras.

•Amoras, ameixas e morangos – possuem ácido benzóico com atividade bactericida e fungicida.•Cravo – contém eugenol que atua contra bactérias (Bacillus, Staphylococcus aureus, Aeromonas e

Enterobactérias).•Canela – contém aldeído cinâmico e eugenol, substâncias que atuam contra bolores e bactérias.•Alho – contém substâncias voláteis (alicinas), que apresentam atividade antimicrobiana.• Leite – no leite cru existem vários grupos de substâncias com atividade antimicrobianas, sistemas

lactoperoxidase, lactoferrinas e outras proteínas que se ligam ao ferro.•Condimentos e frutas cítricas – a maioria dos condimentos (pimenta, orégano, cebola, coentro, etc) e algumas

frutas, em especial a casca de frutas cítricas, contém óleos essenciais, que tem atividade antimicrobiana e antifúngica.•Mel – alto conteúdo de açúcares e aminoácidos específicos.

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f) Estruturas biológicas

Constituem uma barreira para o acesso dos microrganismos às partes perecíveis de certos alimentos, ou seja, às partes que possuem nutrientes que permitem a multiplicação dos microrganismos e que são (teoricamente) estéreis. São exemplos:

• Cascas de sementes, nozes, arroz, etc.• Pele e pêlo de animais.• Casca ou película das frutas

g) Microbiota de alimento

A competição da microbiota inerente ao alimento atua favorecendo ou inibindo certas espécies ou grupos de microrganismos. Bactérias láticas, por exemplo, podem produzir ácido lático e bacteriocinas, que inibem ou eliminam certos microrganismos patogênicos presentes no alimento. Por outro lado, alguns tipos de leveduras podem consumir os ácidos orgânicos de alimentos ácidos, dando condições para microrganismos, que antes tinham sua multiplicação inibida pela acidez, se multiplicarem.

4.2.2 – FATORES INERENTES AO AMBIENTE OU FATORES EXTRÍNSECOS

a) Temperatura

Os microrganismos são capazes de sobreviver em ampla faixa de temperatura, variando entre -20 a +90°C, devido a grande capacidade de adaptação que possuem.

Todos os microrganismos têm uma temperatura mínima, máxima e ótima de crescimento e, portanto, a temperatura do alimento influencia no tipo, velocidade e extensão das alterações que possam ocorrer. Na temperatura ótima, o tempo de geração, é o menor possível, havendo uma rápida multiplicação. De acordo com as exigências de temperatura para crescimento os microrganismos podem ser divididos em psicrófilos, psicrotróficos, mesófilos e termófilos (Tabela 4).

Tabela 4 - Principais grupos de microrganismos em relação às faixas de temperatura para crescimento. GRUPO TEMPERATURA (ºC)

Mínima Ótima MáximaPsicrófilos -5 a +5 12 a 15 15 a 20Psicrotróficos -5 a +5 25 a 30 30 a 35Mesófilos +5 a 15 30 a 45 35 a 47Termófilos 40 a 45 55 a 75 60 a 90

Fonte: ICMSF (1980).

Psicrófilos - crescem em baixas temperaturas (15 - 20 oC) Alguns morrem se expostos à temperatura ambiente (25 oC). A temperaturas muito altas certas enzimas e a

membrana citoplasmática podem ser danificadas; Existem bactérias, fungos, algas e protozoários que são psicrófilos. Em temperaturas de 4-10 oC os

microrganismos psicrófilos deterioram alimentos estocados por longo períodos São encontrados principalmente em águas frias e solos, tais como os oceanos e regiões polares. Alguns

gêneros são: Pseudomonas, Flavobacterium, Alcaligens.

Mesófilos - crescem em temperaturas moderadas (25 - 40 oC) A maioria dos microrganismos pertencem a este grupo. As bactérias saprófitas, os fungos, as algas e os

protozoários crescem no limite mínimo da variação de temperaturas mesófilas (25 oC), e os parasitários de humanos e animais no limite máximo dessa variação (40 oC)

Termófilos - crescem a altas temperaturas (40 - 85 oC) Podem ser encontrados em áreas vulcânicas, em misturas de fertilizantes e em nascentes quentes

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos A maioria são procariótos, nenhuma célula eucariótica cresce em uma temperatura superior a 60 oC - a perda

de função da membrana citoplasmática a baixa temperatura pode ser o que determina a temperatura de crescimento mínima dos termófilos.

b) Umidade relativa

A umidade relativa influencia diretamente a atividade de água do alimento. Se estocarmos um alimento de baixa atividade de água em ambiente com alta umidade relativa, a Aa do alimento aumentará, podendo sofre deterioração por microrganismos. O binômio U.R./temperatura não pode ser desprezado, em geral, quanto mais próxima a temperatura de estocagem for da temperatura ambiental, menor deverá ser a U.R., sendo o inverso também verdadeiro, no que se refere à estocagem a baixas temperaturas.

4.3 – O SIGNIFICADO DOS CONTAMINANTES EM ALIMENTOS

Pode-se avaliar microbiologicamente um produto sob diferentes diretrizes, conforme mostrado na tabela 5.

Tabela 5 - Significados de alguns contaminantes em alimentos.CLASSIFICAÇÃO INDICADORES HIGIÊNICOSSignificados São determinações para avaliar higienicamente um produto, em relação BPH.Identificação Análises de contagem total de bactérias, contagem total de fungos (BL), Coliformes

totais (ambientais)Considerações A presença ou ausência não é suficiente, só relaciona qualidade.CLASSIFICAÇÃO INDICADORES FECAISSignificados São padrões, higiênicos e sanitários.Identificação Análises de C. fecais ou termotolerantes a 45ºC, E. coli da microbiota normal, os

Estreptococcus fecais e Clostridium perfringens pode ser fecal ou ambiental.Considerações São indicadores, mas existem tolerâncias legais.CLASSIFICAÇÃO INDICADORES DE PROCESSAMENTO E/OU MANIPULAÇÃOSignificados Vários grupos dependendo do alimento e do processamento.Identificação Enlatados: bactérias mesófilas e termófilas, aero e anaeróbias.

Leite pasteurizado: bactérias psicrotróficas e mesófilas.Seleção, lavagem e sanitização de verduras: indicadores fecais.Pratos prontos para consumo: S. aureus, coliforme termotolerantes, Bacillus cereus, Clostridio a 46ºC.Massas secas: Staphylococcus aureus e coliformes termotolerantes.

Considerações Esses m.o em função de nº/g ou ml, pode ser significativos de higiene, ate impróprios para consumo.

CLASSIFICAÇÃO INDICADORES DE RISCOSignificados Microrganismos que podem produzir ou liberar toxina no produto. (APPCC)Identificação Microrganismos que liberam toxina: Enterotoxina estafilocócica.

Causam toxi-infecção: Bacillus cereus e Clostridium perfringens.Causar infecção: Salmonelas.

Considerações Alguns membros deste grupo podem estar nas normas.CLASSIFICAÇÃO MICRORGANISMOS ÚTEISSignificados Usados na produção de alimentos.Identificação Fermentação da massa do pão, fabricação de cervejas, iogurtes, queijos.

Probióticos.Considerações Para controle do processo industrial.CLASSIFICAÇÃO TOXINAS BIOLÓGICASSignificados São toxinas de várias origens.Identificação Toxina estafilocócica (regulado pela temperatura e umidade) e Toxina botulínica:

idem, com detalhe de ser esporulada.ConsideraçõesCLASSIFICAÇÃO ASPECTOS SANITÁRIOSSignificados Bactérias, vírus e parasitosIdentificação Bactérias patógenas: Salmonella typhi, Shigella spp, Escherichia coli

enteropatogênicas, Listeria monocytogenes, Vibrio cholerae, etc. DTA’s

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Considerações

4.4 – MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS E SEUS EFEITOS SOBRE OS MICRORGANISMOS.

Os processos de conservação baseiam-se na destruição total ou parcial dos microrganismos capazes de alterar o alimento, por modificação ou eliminação de um ou mais fatores (intrínsecos ou extrínsecos) essenciais para a multiplicação, de modo que o alimento não se torne favorável ao seu desenvolvimento.

4.4.1 – Uso do frio na conservação de alimentos

Um dos métodos mais utilizado e importante é o frio, utilizado na conservação dos alimentos perecíveis, tanto os de origem animal como os de origem vegetal. Basicamente, o frio conserva os alimentos porque retarda ou inibe a multiplicação microbiana. Isso ocorre porque o metabolismo microbiano é efetuado através de reações enzimáticas, as quais são influenciadas, em suas velocidades, pela temperatura. Para a conservação dos alimentos, pelo uso de frio, são empregados os processos de refrigeração e congelamento.

a) RefrigeraçãoNa refrigeração utilizam-se temperaturas superiores às do ponto de congelamento. Pode ser usada como meio

de conservação básica (como no caso das carnes e pescado fresco); como conservação temporária, até que se aplique outro método (como no leite cru) ou pode ser usada como método de conservação complementar (como no caso do leite pasteurizado).

A refrigeração não pode ser considerada como forma de eliminação de microrganismos, pois são poucos os que têm sua viabilidade inibida ou prejudicada, como é o caso do Vibrio parahaemolyticus e das formas vegetativas do Clostridium perfringens. Na maioria dos microrganismos apenas a multiplicação ficará inibida (caso dos mesófilos e termófilos).

Os produtos reagem de diferentes formas ao armazenamento refrigerado, havendo alguns que sofrem efeito negativo, como no caso da banana e dos tomates verdes, os quais não completam o amadurecimento. Por isso a faixa de temperatura a ser utilizada deve ser escolhida de acordo com o tipo de produto e do tempo e das condições de armazenamento.

b) CongelamentoNo congelamento utilizam-se temperaturas mais baixas do que na refrigeração. Na prática, as temperaturas

usadas situam-se entre -10 a -40º C. No processo de congelamento, ocorre uma redução da população microbiana. A morte de microrganismos decorre, principalmente, devido aos cristais de gelo formados na célula; a desnaturação de enzimas; a perda de gases da célula; ao abaixamento da Aa e a outros fatores. As bactérias Gram-negativas, especialmente as aeróbias estritas (como as Pseudomonas), são as que mais reduzem seu número durante o congelamento. De um modo geral, os alimentos congelam entre 0oC e -4oC, pode ser de modo lento ou rápido. No congelamento lento (3 a 12 horas), há formação de cristais grandes de gelo no interior da célula e, principalmente, nos espaços intercelulares e estes irão afetar fisicamente a célula, podendo causar reações indesejáveis no momento do descongelamento, como a perda de líquido do tecido, facilitando a multiplicação microbiana. No congelamento rápido (1 a 3 minutos), tem-se o abaixamento brusco da temperatura, havendo assim formação de pequenos cristais de gelo, principalmente no interior da célula.

Neste sentido, o descongelamento deve ser feito de forma lenta, sob baixa temperatura (cita-se de 4 a 10º C). Primeiramente porque, dessa forma, o tecido não perde muito líquido, melhorando a qualidade do produto, além disso, os microrganismos da superfície do produto terão sua multiplicação limitada.

4.4.2 - Uso do calor na conservação de alimentos

O calor elimina as células dos microrganismos quando submetidas a uma temperatura letal. Essa temperatura varia de acordo com a espécie do microrganismo e com a forma em que se encontra. Assim, as células vegetativas dos microrganismos são geralmente destruídas em temperaturas da ordem de 60º C, os esporos são inativados em temperaturas superiores, até acima de 100º C.

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos O calor é utilizado em vários métodos de conservação e preparo de alimentos, tais como: cocção,

pasteurização, esterilização, secagem e concentração. Nesse métodos, ocorre a eliminação total ou parcial dos microrganismos, de acordo com o grau de aquecimento (tratamento térmico) dado ao alimento.

a) PasteurizaçãoÉ um tratamento térmico que elimina grande parte dos microrganismos presentes no alimento,

emprega temperaturas inferiores a 100º C, sendo utilizados nos seguintes casos: Visando eliminar os microrganismos patogênicos, como no caso do leite pasteurizado, onde o

tratamento térmico é feito a 72-75º C por 15-20 segundos ou a 60-54 por 30 minutos, visando a eliminação de Coxiella burnetii, microrganismo patogênico de maior resistência térmica encontrada no leite e também os microrganismos indicadores, como os coliformes fecais.

Visando eliminar os deteriorantes ou patogênicos capazes de desenvolver no produto, como no caso dos alimentos ácidos (pH entre 4,0 e 4,5), como os produtos de tomate, champignon e palmito e dos muito ácidos (pH <4,0) como ao picles e sucos de frutas.

Visando eliminar ao máximo a microbiota presente, para inoculação de uma população selecionada, como no caso dos leites fermentados (iogurtes), em que se dá um tratamento térmico mais forte (80-85º C por 15-20 minutos) do que o da pasteurização normal, resfria-se e adiciona-se uma população de bactérias láticas selecionadas, para atuar livre de outros antagônicos.

No caso dos alimentos muito ácidos ou ácidos, os patogênicos não sobrevivem ou não se desenvolvem (como o Clostridium botulinum) e os deteriorantes do produto são as leveduras, os bolores, bactérias láticas e acéticas, facilmente eliminadas pelo calor (faixa de 60 a 90º C). Assim, com esse tratamento, o produto pode ser mantido em temperatura ambiente.

b) EsterilizaçãoTem por finalidade a destruição total dos microrganismos presentes. Como isso implica na eliminação

dos esporos bacterianos, são necessárias temperaturas elevadas, acima de 100º C, o que se consegue com uso de autoclaves, que trabalham com calor sob pressão.

Para os produtos pouco ácidos (pH > 4,5), como ervilhas, salsichas, almôndegas, sardinhas e outros produtos enlatados, há necessidade de destruir esporos de Clostridium botulinum, patógeno de maior resistência térmica. Assim temperaturas entre 115-120º C, devem ser usadas, por tempo suficiente.

c) Secagem e desidrataçãoPor meio da secagem ocorre a eliminação da água pelo calor, que pode ser conduzido através do ar

quente ou de superfície sólida.Deve-se ter cuidado com o local de estocagem dos produtos desidratados, bem como com a

embalagem, pois esses produtos absorvem água com facilidade. Como a Aa é o fator que os mantém estáveis, a absorção de umidade do ambiente poderá provocar o desenvolvimento de bolores.

d) LiofilizaçãoÉ um processo de desidratação que, inicialmente, congela o alimento e, posteriormente, utiliza

temperaturas de 40-50º C e forte vácuo para eliminar a água por sublimação.

e) ConcentraçãoÉ um processo que remove somente parte da água (30 a 60%) dos alimentos, diminuindo, portanto, a

Aa do mesmo. É usada para produção de sucos concentrados, doces em massa, produtos de tomate (molhos, catchup), geléias e outros.

A evaporação é o processo mais utilizado para a concentração. É possível de ser conduzidas nos processos de cocção usados em cozinhas, por exposição prolongada do produto às fontes de calor, comumente usadas para o preparo de refeições. São exemplos de pratos prontos obtidos por esse processo, os doces em pasta (goiabadas e similares).

f) Cocção (cozimento) É um processo de uso de temperaturas altas largamente utilizado, em especial para o preparo final do

produto, antes do consumo. São várias as formas de cocção usadas: fervura, fritura, assamento, etc.A ação esperada sobre os microrganismos presentes é também diferenciada, pois a presença de

líquidos (fervura, fritura) potencializa e dissemina melhor o calor do que os ambientes com menos quantidade de

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos líquidos. Quando sob pressão, as temperaturas que são alcançadas são maiores do que as em atmosfera normal (feijão em panela de pressão).

É importante observar que a superfície do produto apresenta uma quantidade de bactérias maior que na parte interna, exceção dos recheios, que podem apresentar uma carga significativa de microrganismos. O uso de tampas, papel alumínio e similares durante a aplicação de calor no forno convencional pode potencializar a ação e penetração do calor ao produto.

4.4.3 – Conservação pelo uso do sal

O sal provoca diminuição da atividade de água dos alimentos, aumentando sua conservação. Os alimentos salgados podem, assim, ser mantidos à temperatura ambiente. É o caso do charque, do bacalhau e de outros pescados salgados. A salga dops alimentos pode ser feita a seco ou através de salmoura (salga úmida). Na salga a seco, o sal é aplicado na superfície da carne e tende a retirar umidade e penetrar até que sua concentração seja praticamente uniforme em todo o produto (cerca de 4,5%). Na salga em salmoura, se usa a imersão do produto em solução salina, podendo também auxiliar a penetração através de injeções de sal de cura. Pode-se também usar o sistema misto (salmoura e depois salga seca).

Os microrganismos mais problemáticos para os alimentos salgados são os halofílicos, dentre eles, as bactérias dos gêneros Halobacterium e Halococcus são as mais problemáticas por produzirem o “vermelhão”. Essas bactérias podem estar no sal utilizado no processo. É importante salientar que, após a retirada do sal (dessalgue), o produto se torna suscetível ao ataque dos microrganismos, pois a atividade aquosa deixou de ser limitante.

4.4.4 - Conservação pelo uso do açúcar

O uso do açúcar na produção de alimentos funciona como um bom agente para sua conservação. Isso porque aumenta a pressão osmótica, diminuindo a Aa, criando, assim, um ambiente desfavorável para a multiplicação das bactérias e da maioria dos bolores e leveduras. Entretanto, alguns tipos de microrganismos conseguem se desenvolver, especialmente as leveduras osmofílicas e bolores. São exemplos dos produtos conservados pelo uso do açúcar: geléias, doces em massa, frutas cristalizadas, frutas glaceadas, frutas em conserva, leite condensado, melaço e mel. Em geral, mas não obrigatoriamente, esses produtos são conservados em recipientes herméticos.

4.4.5 – Conservação por fermentação

O uso de microrganismos para a produção de alimentos fermentados é feito há milênios. Só não se sabia que agentes vivos eram os responsáveis pelas transformações que ocorriam durante os processos de elaboração de vinhos, leites fermentados, pães, etc. A palavra fermentação (fermentare = ferver) originou-se pela liberação de gás durante a fermentação de uvas no preparo de vinhos, que se assemelhava a uma fervura.

Na presença de oxigênio, os microrganismos oxidam os compostos orgânicos (carboidratos principalmente), transformando-os em CO2 e água. Com isso, obtém o máximo de energia do composto metabolizado. Entretanto, quando estão na ausência de oxigênio (anaerobiose) fermentam o composto, dando origem a álcoois, ácidos e gases., como produtos finais.

O uso da fermentação para a conservação dos alimentos baseia-se na modificação das características da matéria-prima, por ação de microrganismo (s), dando origem a um produto mais estável em decorrência de compostos produzidos durante fermentação (ácido lático, ácido acético ou etanol). Os ácidos, além de atuarem provocando a morte de microrganismos, abaixando o pH. Com isso, a maioria dos microrganismos não pode se desenvolver, inclusive os patogênicos. Além desta maior conservabilidade, os produtos fermentados têm maior digestibilidade.

Os bolores também podem participar na elaboração de uma série de produtos fermentados, especialmente alimentos orientais, certos queijos e salames. Entretanto, os produtos elaborados que apresentam baixo pH (iogurte, picles, salames e vinagre), ou alta concentração de etanol (vinhos) estão mais protegidos de deteriorações do que os demais. As próprias bactérias láticas, os bolores e as leveduras constituem as principais barreiras.

4.4.6 – Conservação pelo uso de aditivos

A adição de produtos químicos aos alimentos já era praticada pelo homem pré-histórico, através da defumação, salga e fermentações. Atualmente, com o avanço da indústria química, há uma grande disponibilidade de substâncias aprovadas para serem utilizadas nos alimentos com diversas finalidades, tais como: melhorar a sua coloração, textura ou aroma, bem como conserva-los por maior tempo.

Para a unificação mundial do uso de aditivos, foi criada em 1962, sob os auspícios da FAO/OMS, o Comitê de Aditivos do “Codex Alimentarius Comission”. Dentre as 11 classes de aditivos consideradas pela legislação brasileira,

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos estão incluídas os conservadores, que atuam sobre os microrganismos, aumentando a vida útil dos alimentos. Segundo ABIA (1996), são exemplos de aditivos conservadores: ácido sórbico, benzoatos de sódio e de potássio, metabissulfitos de sódio e de potássio, nitritos de sódio e de potássio, ácido acético, etc.

4.4.7 – Conservação por irradiação

As radiações na faixa do ultravioleta (200-280nm) são empregadas para inativar microrganismos da parte superficial dos alimentos, de embalagens ou mesmo de superfícies que entram em contato com alimentos. Também são empregadas para purificação do ar.

As radiações gama, ionizantes, quando passam pelo alimento, provocam a formação de radicais livres e íons e a combinação desses, entre si e como outras moléculas, causa alterações nas estruturas dos microrganismos, enzimas e constituintes dos alimentos.

As substâncias nutritivas dos alimentos são também afetadas, em maior ou menor intensidade, dependendo da dosagem de radiação, as proteínas são desnaturadas, as vitaminas são em parte inativadas e há um aumento do ranço devido ao ataque aos lipídeos. É importante observar que o produto não se torna radioativo, e dependendo da quantidade e do tempo de irradiação é equivalente à pasteurização ou à esterilização comercial. Esse tipo de irradiação é usada para prolongar a vida de vegetais e impedir o brotamento de batata e outros tubérculos e raízes, sendo seu uso regulamentados pelos Ministérios da Agricultura e da Saúde do Brasil.

4.4.8 – Conservação pela defumação

As carnes defumadas são consumidas há milênios e, ainda hoje, a defumação é empregada como processo de conservação para conferir sabor aroma característicos a certos produtos. A fumaça age como conservador por conter substâncias voláteis tóxicas aos microrganismos, como por exemplo: ácidos, fenóis, compostos carbonilados, álcoois, hidrocarbonetos e, especialmente, o aldeído fórmico. O aquecimento, por sua vez, provoca a evaporação da água e o cozimento do alimento, diminuindo a Aa do produto, principalmente na parte superficial. A defumação associada à redução dos microrganismos devido ao calor garante a conservação do produto. O grande risco nos produtos defumados são os esporulados, especialmente Clostridium botulinum, por falhas ou processamento inadequado.

O tempo de permanência no fumeiro, bem como a temperatura máxima a ser atingida, depende do produto. Assim, lingüiças ficam 3 a 4 horas, mortadelas de 9 a 13 horas e o presunto tender até 13 horas.

BIBLIOGRAFIA

ABIA, Revisão do Primeiro Compêndio MERCOSUL – Alimentos e Bebidas, MERCOSUL/GMC/RES. 86/1996.Elementos de apoio para as Boas Práticas e Sistema APPCC (setor Mesa), Convênio SENAI/SEBRAE/SESI/SESC/SENAC, Rio de Janeiro: SENAC/DN, 2002. 269p.SILVA JUNIOR, ENEO ALVES, Manual de controle higiênico-sanitário em alimentos, 5ª. Ed., São Paulo: Livraria Varela, 2002, 479p.

UNIDADE V – OS PERIGOS E RISCOS DOS ALIMENTOS

É a 1ª Etapa do sistema APPCC, ou seja, AS BASES DO SISTEMA.

5.1 – DEFINIÇÃO:

São as condições e/ou contaminantes que podem causar injúria ou dano ao consumidor, por maio de uma lesão ou enfermidade, de forma imediata ou tardia, por uma única ingestão ou por ingestão reiterada.

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5.2 – CLASSIFICAÇÃO:

a) Perigos biológicos: bactérias, vírus, parasitos e príons.b) Perigos químicos: são toxinas naturais, fúngicas, metabólicos tóxicos, pesticidas, herbicidas, contaminantes

inorgânicos tóxicos, antibióticos, anabolizantes, aditivos e coadjuvantes alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas e desinfetantes entre outros.

c) Perigos físicos: são vidros, metais, madeira ou objetos que possam causar dano ao consumidor (ferimentos na boca, quebra de dente, etc.).

5.3 - TIPOS DE DVA´s

a) Toxinose: quando o agente é uma toxina microbiana proveniente de um alimento.Ex: botulismo, toxinose estafilocócica, quadro emético de Bacillus cereus.b) Infecção alimentar: quando envolve ingestão de células viáveis do microrganismo.Ex: salmonelose, shigelose, listeriose, etc.c) Toxinfecção alimentar: quando o corre a colonização e ação de toxinas.Ex: Bacillus cereus e C. perfringens.

5.4 - PERIGOS BIOLÓGICOS EM ALIMENTOS

Bactérias patogênicas: e/ou suas toxinas causam a maioria dos surtos e casos de doenças de origem alimentar notificados.

Podem ser encontrados nos alimentos crus e aumentar em condições de estocagem e/ou manipulação impróprias, alcançando a DOSE INFECTANTE.

Tabela 1 – Estimativa de custos das DVA´s causadas por bactérias (EUA, 1987).Patógenos Números de casos

estimadosEstimativa das toxinfecções

Número de mortes

Custos (U$ bilhões)

Campylobacter jejuni/coli 1.375.000 – 1.750.000 110-511 0,6 -1,0 (0,008%)Salmonella 696.000 - 3.840.000 696 – 3.840 0,6 – 3,5 (10%)Staphylococcus aureus 1.513.000 1210 1,2 (0,079%)Listeria monocytogenes 1.526 – 1.767 378 - 485 0.2 – 0,3 (24,7%)Escherichia coli (0157:H7) 8.000 – 16.000 160 -400 0,2 – 0,6 (2%)Clostridium perfringens 10.000 100 0,1 (1%)

Fonte: Buzby and Roberts, Food Safety, may-aug, 1995.

Tabela 2 – Surtos de doenças transmitidas por alimentos segundo o agente etiológico.Agente etiológico Número de surtos %Salmonella sp. 53 20,1Staphylococcus aureus 42 15,9Salmonella enteritidis 7 2,7Bacillus cereus 4 1,5Clostridium perfringens 4 1,5Víbrio cholerae 4 1,5Coliformes fecais 4 1,5Outros 9 4,1Ignorado 137 51,9

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Total 264 100Fonte: GT-VEDTHA/CENEPI/FUNASA/MS, 1999.

OBS: Na tabela 3 encontram-se os principais perigos biológicos dos alimentos (em anexo).

5.5 - VÍRUS EM ALIMENTOS

Vírus entéricos podem ser de origem fecal, aquática ou transmitidos aos alimentos por' humano ou animal. Diferente das bactérias, os vírus não podem se multiplicar fora das células vivas (hospedeiras), ou seja, nos alimentos. Vírus patogênicos como os da hepatite A, poliomielite e aqueles causadores de gastrenterites (rotavírus e vírus Norwalk) podem ser veiculados por água e alimentos.

Medidas preventivas (de controle) de vírus em alimentos O controle na origem, evitando o contato de produtos que serão consumidos crus, frutas do tipo morango,

ostras) com material contaminado por fezes humanas; cocção que a inativação do vírus; manipuladores portadores ou doentes sem contato com os alimentos, higiene pessoal e ambiental satisfatórias são as medidas mais comuns.

5.6 - PARASITOS PATOGÊNICOS EM ALIMENTOS

Parasitos são, freqüentemente, hospedeiros específicos, podendo incluir os seres humanos no seu ciclo de vida. Infecções parasitárias são comumente associadas ao consumo de carnes mal cozidas, pescados crus, vegetais crus (saladas) ou de alimentos prontos para o consumo recontaminados (contaminação cruzada). Dentre os protozoários mais importantes em medicina humana, comumente veiculados por água, destacam-se: Cryptosporidium parvum, Toxoplasma gondii, Giardia Lamblia e .Entamoeba histolítica'). Os oocistos de Cryptosporidium parvum têm sido encontrados com freqüência em rios e lagos nos Estados Unidos. Vários surtos vêm sendo relatados na década de 90, envolvendo água de abastecimento municipal contaminada com oocistos desse protozoário, nos Estados Unidos. Os cistos de Giardia Lamblia e de Entamoeba histolytica comumente contaminam as verduras, frutas e água.

Medidas preventivas (de controle) de parasitos patogênicos em alimentos:Os parasitos podem ser controlados por tratamento térmico. Entretanto, o congelamento é outra medida de

controle importante (Tabela 1). Parasitos de pescados presentes em produtos consumidos crus, marinados ou praticamente cozidos podem ser mortos através da técnica do congelamento.

Tabela 4 - Inativação de alguns parasitos pelo efeito do congelamento.Parasito Tempo e temperatura de inativaçãoTrichinella spiralis (larva) 20 dias a -15ºCTaenia saginata (cisticerco) 6 dias a -9,5ºCAnisakis (adultos) 1 dia a – 9,5ºCToxoplasma gondii Poucos dias a -20ºC

Fonte: ESCARTIN (2000)

5.7 – OS PERIGOS QUÍMICOS

Perigos químicos são resíduos ou produtos de degradação em níveis inaceitáveis nos A contaminação química dos alimentos pode ocorrer em qualquer momento da sua fabricação, desde a produção de matérias-primas, até o consumo do produto final. Os efeitos contaminantes químicos no consumidor podem ser em longo prazo (crônicos), como os produzidos por produtos químicos carcinogênicos, cumulativos (por exemplo micotoxinas), que podem acumular no organismo durante muitos anos; ou podem ser a curto prazo (agudos), como produzidos por alimentos alergênicos.

5.7.1 - TOXINAS NATURAIS

a) Toxinas marinhas têm sido associadas a inúmeras síndromes, destacando-se a (ciguatoxinas) e os envenenamentos por toxinas paralisante, diarréica, neurotóxica e amnésica. Essas toxinas são produzidas por algas, principalmente do grupo dos dinoflagelados. O aparecimento dos sintomas está, em geral, associado ao consumo de peixes (barracuda), especial capturados na região do Caribe, no caso da Ciguatera, e de frutos do mar nas demais

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos síndromes. A tetrodotoxina é uma toxina associada com peixes tipo baiacu. Os sintomas parestesia (oral e geral), náusea, vômito diarréia, paralisia muscular e respiratória , aparecer em 10 minutos a quatro horas após a ingestão do peixe. Morte pode ocorrer dentro de 6 horas. As tetrodotoxinas são produzidas por alguns grupos de bactérias (Vibrio sp, "'--- sp, ShwaneLLa sp e Alteromonas sp) presentes nos baiacus, ficando acumuladas em suas vísceras.

b) Metabólitos tóxicos de origem microbiana, entre os quais destacam-se as aminas tóxicas: Histamina a intoxicação causada por histamina resulta, principalmente, do consumo de peixes da familia Scombrideae (atum e bonito). Incidentes têm ocorrido, também, com outros de peixes como arenque, sardinha e anchova. A amina tóxica tipo histamina é produzida conversão da histidina na presença de histidina descarboxilase produzida por bactérias deteriorantes (Morganella morganii, Hafnia, Klebsiella, entre outras). Essas bactérias fazem parte da microbiota do ambiente marinho e do peixe ou podem ser introduzidas após captura ou em qualquer fase de processamento.

Para que ocorra a produção de histamina, três condições devem ser encontradas: (a) o peixe deve conter histidina livre abundante; (b) os microrganismos que produzem enzima histidina descarboxilase devem estar presentes e; (c) as condições de tempo temperatura (superior a 40 C) devem permitir a produção e acúmulo da histamina.; destacar o termo resistência desta amina. Os sintomas -vermelhidão na face, pescoço e seguida de náuseas, vômito, sudorese, inchaço ao redor dos olhos e lábios, língua e gengiva, dor de cabeça, coceira e dificuldade respiratória -aparecem em pouco tempo, dentro alguns minutos a duas horas após a ingestão do peixe contaminado.

Tiramina - a intoxicação resulta, principalmente, do consumo de queijos, creme de leite e outros produtos de laticínios ricos em tirosina. A tiramina é produzida pela conversão da tirosina na presença de tirosina descarboxilase produzida por algumas bactérias deteriorantes. Esta amina pode causar ataques hipertensivos na presença de inibidores de oxidase, presente em certos medicamentos. Os sintomas -palpitações, dores de cabeça, hipertensão, fotofobia e vômitos -aparecem de 10 minutos a 2 horas após a ingestão do alimento contaminado, podendo causar acidentes cérebro vasculares. A medida de controle principal é o armazenamento do alimento em temperaturas abaixo de 4ºC.

c) Toxinas de cogumelo - plantas de ocorrência natural como cogumelos venenosos podem causar toxinoses e mesmo fatalidades. O principal agente etiológico é a muscarina, presente nos cogumelos Amanita muscaria, Clavaria rivulosa entre outros. A natureza da toxinose é por uma neurotoxina. Os sintomas -início repentino de salivação, suores, vaso dilatação periférica, lacrimejamento, náuseas, vômitos, cãimbras abdominais, diarréia aquosa e profusa, pulso lento e irregular, pupilas contraídas, respiração asmática, síncope respiratória ou cardíaca -aparecem de 15 a 20 minutos após o consumo do alimento. Existem ainda as toxinas de cogumelo que causam destruição celular (hepatotóxico). Os sintomas são variados e a mortalidade está em torno de 50%. O período de incubação é de 6 a 24 horas (média de 10 a 14 horas), podendo levar à morte entre 7 a 10 dias. A medida de controle principal é selecionar os fornecedores de cogumelos, pois a secagem e o cozimento não destroem as toxinas.

5.7.2 - MICOTOXINAS

As micotoxinas, metabólitos tóxicos produzidos pelos bolores, encontram-se bastante' disseminadas nos alimentos ou nas matérias-primas utilizadas na sua produção, sendo que algumas delas podem passar para os utensílios utilizados na preparação de alimentos, anteriormente não contaminados com bolores. As micotoxinas nem sempre apresentam toxicidade aguda como ocorre com as toxinas bacterianas; as mais potentes são milhões de vezes menos tóxicas que a toxina botulínica. Sua importância advém do fato de que algumas encontram-se freqüentemente associadas às síndromes crônicas de carcinogenese e de imunossupressão. Centenas de micotoxinas já foram descritas até o presente, sendo de importância em alimentos as aflatoxinas, as patulinas, as ocratoxinas e as fumosinas, entre outras.

As aflatoxinas são produzidas por algumas espécies do gênero Aspergillus, como o A. flavus e A. parasiticus, sendo bastante freqüentes em milho e amendoins, estando presentes em outros tipos de cereais, em sementes e especiarias.

As patulinas são produzidas por várias espécies dos gêneros Penicillium, Aspergillus e Byssochlamys, sendo importante em alimentos a espécie P. expansum, que se desenvolve em maçãs, pêras e outras frutas. A presença de patulina em maçãs está comumente associada com sinais de emboloramento, e a simples retirada das partes pode, praticamente, eliminar toda a toxina.

As ocratoxinas são produzidas principalmente pelo A.ochraceus e P. verrucosum, sendo encontradas em nozes, castanhas, grãos de cereais, frutas cítricas, pimenta-do-reino, café e alguns fermentados à base de peixe. A ocratoxina A causa lesões renais e hepáticas em animais.

As fumosinas produzidas por Fusarium moniliforme encontram-se associadas e suínos e equinos. Do ponto de vista de saúde pública, pouco se conhece em relação ao papel desempenhado por esse tipo de micotoxina. Tem sido associada, epidemiologicamente, com câncer por consumo de milho e seus produtos contaminados.

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5.7.3 - SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS INTRODUZIDAS DURANTE A OBTENÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA E/OU PRODUÇÃO DE ALIMENTOS

Uma grande variedade de substâncias químicas é rotineiramente usada na produção e processamento de alimentos. A seguir, são descritos os tipos de substâncias químicas comumente associadas aos alimentos: produtos de limpeza; pesticidas; alérgenos; metais tóxicos, nitratos, nitritos e nitrosaminas; bifenilos policlorados; plastificantes e migrações a partir embalagem; resíduos veterinários; aditivos químicos; drogas para aquacultura.

a) Produtos de limpeza

Os produtos de Limpeza são um dos perigos químicos mais comuns em qualquer operação preparação ou produção de alimentos. Os resíduos dos produtos de limpeza podem permanecer nos utensílios, tubulações e equipamentos, sendo transferidos diretamente aos alimentos, por respingos durante a limpeza de zonas adjacentes.

Medidas preventivas (de controle):a) utilizando, quando for possível, produtos de limpeza não tóxicos; b) mediante desenho e gestão adequados dos sistemas de limpeza; c) através de um adequado treinamento dos funcionários; d) realizando inspeções dos equipamentos após a limpeza; e) utilizando materiais apropriados (por exemplo, aço inoxidável) f) identificando os produtos e estocando-os adequadamente.

b) Pesticidas

Os pesticidas são produtos químicos utilizados para controlar ou acabar com pragas. Podem ser: inseticidas; herbicidas; fungicidas; conservantes de madeira; repelentes de aves e animais, protetores para o armazenamento de alimentos; raticidas; pinturas marinhas anti-fouling ( para evitar o aparecimento de microrganismos); produtos higiênicos de uso doméstico/industrial.

Os pesticidas são aplicados na agricultura, indústria, indústria naval e nos domicílios. Apesar de aqueles utilizados na agricultura serem de maior importância para a segurança do alimento, deve ser considerada a contaminação proveniente de outras fontes.

Esses contaminantes, quando presentes na água, podem se acumular nos peixes em níveis que podem causar doenças. Os pesticidas são utilizados na agricultura durante a produção, para proteger as colheitas e aumentar o rendimento e, após a colheita, são novamente utilizados para proteção durante o armazenamento. Entretanto, nem todos os pesticidas são seguros na hora de produzir os alimentos (por exemplo, os que são utilizados no tratamento da madeira) e mesmo aqueles que são seguros para o uso alimentar às vezes deixam resíduos que podem ser perigosos em altas concentrações.

Visando à segurança dos alimentos, deve-se conhecer quais são os pesticidas utilizados em todas as matérias-primas em qualquer momento durante a preparação e quais são os pesticidas permitidos e, em cada caso, o limite máximo de seguridade dos resíduos.

Além das matérias-primas que tenham contato direto com os pesticidas, deve-se considerar, também, a possibilidade de contaminação cruzada com pesticidas em qualquer etapa da produção, transporte e estocagem de alimentos.

Medidas preventivas (de controle) a) em nível de produção primária, utilização adequada de defensivos agrícolas em produtos vegetais; b) determinar a utilização dos produtos vegetais para outros fins que não alimentícios (como sementes) e/ou

sua destruição sumária. Não há outra forma segura de controle. A mistura de grãos de trigo, por exemplo, com e sem resíduo de pesticidas para obtenção de farinha com níveis baixos desse contaminante químico não é uma forma segura de controle;

c) evitar a captura de pescados em regiões onde haja possibilidade de contaminantes químicos ou pesticidas na água e receber certificado do fornecedor com o laudo de que a água onde foi efetuada a pesca não está contaminada;

d) realizar análises para determinar contaminantes químicos ou pesticidas na recepção do produto.

c) Alérgenos

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos Alguns componentes dos alimentos podem produzir alergias ou reações de intolerância em indivíduos

sensíveis. Essas reações variam de leves a extremamente sérias, dependendo da dose e da sensibilidade do consumidor ao componente em questão.

Medidas preventivas (de controle) As possibilidades de controle disponíveis para o produtor de alimentos com alergênicos são: a) rótulo eficaz, que mostre com precisão a composição do produto, ressaltando qualquer componente

potencialmente alergênico. Por exemplo, no caso de camarão descascado, descabeçado, congelado, que contenha sulfito, este deve estar explicitamente declarado no rótulo. O fato de conter sulfito e não estar declarado pode significar um risco para consumidores. Deve-se ter um cuidado especial quando se declara a presença de uma categoria genérica como "pescado" ou "frutos secos", já que determinadas pessoas podem ser a determinados tipos de pescado ou frutos secos;

b) higiene eficaz do equipamento; c) cuidado na manipulação para evitar incluir um componente alergênico num equivocado que, portanto, não o

incluirá no rótulo.

d) Metais tóxicos

Outros contaminantes possíveis na produção primária são os metais pesados que podem ser motivo de preocupação em níveis altos. Podem estar presentes ou agregados no ambiente de procedência das matérias-primas, como é o caso de compostos mercuriais, que alcançam rios e mares via descarga de indústrias, ou como conseqüência de atividades de garimpo, ou ainda estarem presentes em determinados pesticidas, entre outros. As fontes mais importantes de metais tóxicos na produção de alimentos são:

a) a contaminação ambiental; b) o solo onde crescem os alimentos; c) os equipamentos, utensílios e envases utilizados no cozimento, processamento armazenamento; d) a água utilizada no processamento; e) os produtos químicos utilizados na agricultura.

De particular interesse são (a partir do envase de folha-de-flandres) o mercúrio em pescado, cádmio e o chumbo, a partir da contaminação ambiental. Também são importantes, arsênio, cobre, alumínio, zinco, antimônio e flúor.

Medidas preventivas (de controle) - aconselha-se evitar matérias-primas originárias de com histórico de possuírem metais pesados.

e) Nitratos, nitritos e nitrosaminas

Os nitratos estão presentes, de modo natural, no meio ambiente e em plantas comestíveis. Constituem, também, parte da formulação de muitos fertilizantes, explicando assim sua presença no solo e na água.

A adição de nitratos e nitritos está regulada estritamente pela legislação, já que a presença nos alimentos de altas concentrações de nitratos, nitritos e nitrosaminas podem ter efeitos tóxicos, tais como metahemoglobinemia infantil e efeitos carcinogênicos.

As nitrosaminas podem se formar nos alimentos através da reação de nitratos e nitritos entre eles, ou com outros produtos. Em determinadas ocasiões, também pode formar-se in vivo, quando ,e ingerem, na dieta, grandes quantidades de nitratos e nitritos. Nos alimentos enlatados, os nitratos podem produzir problemas adicionais ao deteriorar o verniz de recobrimento, permitindo ao estanho atingir o produto.

Medidas preventivas (de controle) Evitar o uso de matérias-primas suspeitas de possuírem altas concentrações destas substâncias. No caso de

adição, trabalhar com níveis permitidos pela legislação.

f) Bifenilos policlorados (PCBs)

Os PCBs constituem parte de um grupo de compostos orgânicos utilizados em numerosas aplicações industriais. Devido à toxidade destes produtos, seu uso torna-se limitado a sistemas fechados, sendo que sua produção foi proibida em diversos países. A absorção, por parte do pescado, dos PCBs presentes no ambiente é a fonte mais importante de PCBs nos alimentos. A partir desta absorção, os PCBs se acumulam ao longo da cadeia alimentar e podem encontrar-se em altas concentrações nos tecidos gordurosos.

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Medidas preventivas (de controle) a) evitar o uso de matérias-primas suspeitas de possuírem altas concentrações destas substâncias;b) no caso de adição, trabalhar com níveis permitidos pela legislação.

g) Plastificantes e migrações a partir da embalagem

Certos plastificantes e outros aditivos para plásticos podem ser capazes de migrar para os alimentos. Essa migração depende das substâncias presentes e também do tipo de alimento; por exemplo, os alimentos gordurosos favorecem a migração em maior quantidade que os outros. Os constituintes dos plásticos em contato com os alimentos, bem como das embalagens encontram-se estritamente regulados pela legislação, e também as migrações máximas permitidas em uma série de alimentos-modelo.

Medidas preventivas (de controle) a) o estudo da migração no momento de selecionar um tipo de embalagem; b) trabalhar com embalagens aprovadas pelos órgãos competentes.

h) Resíduos veterinários

Os hormônios, promotores de crescimento, e os antibióticos, utilizados nos tratamentos dos animais, podem passar para os alimentos. Os hormônios e os promotores de crescimento utilizados na produção animal estão proibidos em muitos países, e a utilização de antibióticos e remédios é estritamente controlada.

Os alimentos portadores de antibiótico podem causar problemas graves devido à sua capacidade de produzir reações alérgicas em pessoas suscetíveis, e os hormônios e os promotores crescimento podem ter efeitos tóxicos ao serem consumidos.

Medidas preventivas (de controle) devem ser feitas: a) sobre o produtor primário; b) através da vigilância na recepção das matérias-primas; c) realizando-se visitas nas fazendas para verificar as drogas usadas antes de receber o produto. d) obtendo do fornecedor o certificado de uso adequado da droga, juntamente com o laudo análises.

i) Aditivos químicos

Outros perigos, em especial os que estão relacionados com a formulação do produto, têm etapas para o seu controle, ou seja, a própria formulação e o respectivo cumprimento quantidade de cada um deles.

Os aditivos são usados para produzir alimentos seguros e higiênicos, e também como coadjuvante da produção e para melhorar o aspecto de alimentos que são nutritivos, porém pouco atrativos. Também podem ser benéficos, como o caso das vitaminas. Apesar dos limites constantes na legislação serem considerados seguros, a adição de aditivos químicos é um perigo a ser considerado durante o processamento. A adição de determinados conservantes, como o nitrato (nitrito) e agentes de sulfitação, pode representar um perigo, dependendo da quantidade adicionada. A alguns corantes sintéticos, como a tartracina, atribuída, mas não provada, a produção de hiperatividade em crianças. Portanto, os aditivos podem ser benéficos; no entanto, se mal utilizados, podem se prejudiciais.

Como medidas preventivas (nos fornecedores/indústrias) para esse perigo, deve-se: a) evitar o uso de nitrito quando existirem outras fontes alternativas possíveis que não comprometam a

segurança e a qualidade do produto; b) controlar o uso de substâncias e/ou ingredientes que possam causar injúria, e os dizeres de rotulagem, no

caso de produtos destinados a classes especiais de consumidores; c) evitar o uso excessivo de metabissulfito de sódio em alimento ácido, já que o anidrido sulfuroso resultante

pode ser prejudicial para os asmáticos (manipuladores e consumidores); d) utilizar outras alternativas mais naturais do que a tartracina, caso o produto seja destinado a consumidores

jovens; e) calibrar e ajustar o equipamento de dosagem para esses aditivos; f) treinar o pessoal envolvido,

j) Drogas para aquacultura

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos O uso irregular de drogas na aquacultura apresenta um perigo potencial para a saúde humana. Essas

substâncias podem ser carcinogênicas, alergênicas e/ou causar resistência a antibióticos em microrganismos. São utilizados em animais aquáticos para tratar doenças, controlar parasitas, afetar reprodução e crescimento,

e como tranqüilizante (durante o transporte).

As medidas preventivas para o controle destes perigos incluem: a) utilização de rótulos com lista das drogas aprovadas com o tempo de afastamento; b) visitas às fazendas para verificar o uso de drogas, anteriormente à recepção do produto; c) no caso de drogas ainda não aprovadas que podem ser usadas de acordo com os termos do International

New Animal Drug (INAD), obter o laudo por lote do fornecedor, para verificar se o produto foi usado de acordo com os requerimentos de aplicação;

d) recepção do certificado do fornecedor comprovando a utilização apropriada da droga, juntamente com a verificação apropriada;

e) análise para verificar o resíduo das drogas. Para mais informações sobre concentrações de uso permitidas para essas substâncias, consultar a legislação

vigente (ABIA, CNNPA).

5.8 - OS PERIGOS FÍSICOS

Perigos físicos são corpos estranhos, em níveis e dimensões inaceitáveis. Os perigos físicos são representados por objetos ou matérias estranhas que são capazes de, fisicamente, injuriar um consumidor, incluindo os que são antiestéticos e desagradáveis.

Os perigos físicos podem contaminar o alimento em qualquer fase de sua produção. É importante salientar que qualquer substância estranha pode ser um perigo para a saúde se puder produzir dano ao consumidor. Isso é de especial importância nos alimentos produzidos para crianças, nos quais pequenos pedaços de papel, proveniente dos envoltórios da embalagem, podem significar um risco de vida. São perigos físicos mais comumente associados aos alimentos: vidros, metais, pedras, madeiras, plásticos e pragas.

Vidros Os fragmentos de vidro podem provocar cortes na boca dos consumidores e, se engolidos, sérias

conseqüências (pode ocorrer perfurações do trato digestivo). As peças lisas de cristal, como as de relógios, podem também causar problemas de engasgamento, ou quebrar fragmentos afiados ao serem mordidos pelo consumidor.

O vidro pode estar presente nas matérias-primas, como uma matéria estranha ponto de produção, ou a partir da embalagem das matérias-primas.

O controle desses perigos deve ser feito de diversas maneiras: a) mantendo as embalagens de vidro fora da área de produção. No caso de o produto final envasado em

recipientes de vidro, essas embalagens não são mantidas fora da área de produção, mas devem ser gerenciadas apropriadamente;

b) tendo em funcionamento controles rigorosos de ruptura, no caso de produto final em recipientes de vidro; c) evitando a introdução de objetos de vidro por pessoas na área de produção; d) eliminando visores e

manômetros (nas caldeiras) de vidro nos equipamentos; e) recobrindo as lâmpadas com proteções à prova de explosão que impeçam a contaminação do produto com fragmentos desta;

Metais Os metais podem ser introduzidos nos produtos a partir das matérias-primas, ou durante a produção, podendo

causar engasgamentos ou, se as peças forem afiadas, ferimentos.

Como medidas preventivas para esse perigo, deve-se: a) verificar se o equipamento está sem corrosões ou partes soltas, de modo que partes do mesmo não caiam

nos produtos; b) realizar adequadamente os trabalhos de manutenção, mantendo vigilância em peças como parafusos,

porcas, etc. que podem se desprender do equipamento; c) quando se manuseia matérias-primas envasadas em embalagens metálicas, as mesmas devem ser abertas

cuidadosamente, com o objetivo de minimizar a contaminação a partir de fragmentos metálicos. Obs.: Nas indústrias, usam-se detectores de metais.

Pedras

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos As pedras são fáceis de serem encontradas nas matérias-primas de origem vegetal, podendo ser

recolhidas juntamente com a colheita. Podem provocar danos nos dentes do consumidor ou engasgamento; as pedras afiadas podem causar os mesmos problemas que o cristal e o metal. Um exemplo comum é a presença de pedras no feijão.

As medidas de prevenção para esse perigo incluem: a) a seleção adequada dos fornecedores de matérias-primas;b) a eliminação através de inspeção; c) catação e peneiramento.

Madeiras Os fragmentos afiados de madeira podem ser um perigo para o consumidor, produzindo, por exemplo, cortes

na língua e garganta. Os pedaços de madeira podem, também, permanecer na garganta do consumidor, provocando engasgamento.

A madeira pode chegar ao produto e à área de produção por várias vias. Podem estar presentes nas matérias-primas; por exemplo, em vegetais provenientes diretamente do campo e podem ser provenientes do material de embalagem (caixas e similares).

As possibilidades de controle disponíveis são: a) evitar caixas e pallets de madeira, não sendo permitida a entrada na área de produção. No caso em que se

deve utilizar caixas e pallets de madeira, estes devem ser manuseados cuidadosamente e não se deve permitir a entrada nas áreas de produção em que os produtos se encontram expostos;

b) armazenar a madeira em uma área separada da manipulação e embalagem; c) advertir o pessoal da produção para que não traga artigos de madeira para as zonas de Isso deve fazer

parte das Boas Práticas e do plano de formação de pessoal; d) seleção, peneiramento e catação; e) avaliar os riscos de pedaços de madeira se misturarem ao produto, no caso de instalações antigas onde

existem elementos de madeira formando parte da área de produção. Entretanto, do ponto de vista higiênico, deve-se realizar um plano para eliminar ou substituir a (colheres de pau, rolos de massa, toco de moedores, tábuas de corte etc.).

Plásticos O plástico é utilizado freqüentemente para substituir outros perigos físicos, como a madeira e o vidro; porém, é

necessário ressaltar que os pedaços de plástico duro podem ser perigosos. O plástico brando é usado nos envoltório e como parte do vestuário de proteção, como luvas e aventais.

As medidas de prevenção incluem: a) implantação de sistemas de controle de rupturas, no caso dos plásticos duros; b) inspeção visual, no caso de plásticos brando, delgado, de cor brilhante (normalmente azul) que facilite sua

identificação; c) conservação de cepos, como os de polipropileno, com raspagem periódica da superfície;d) catação e peneiramento.

PragasAs pragas são consideradas carreadoras de perigos biológicos mediante a introdução microrganismos

patogênicos nos alimentos, Também podem ser consideradas produtoras de perigos físicos, uma vez que sua presença no alimento pode provocar engasgamentos. As mais importantes são insetos, parte de roedores ou pássaros, Elas também podem carrear perigos químicos, como a ingestão de iscas tóxicas de roedores e conseqüente liberação de toxinas,

O controle desses perigos deve ser feito através de: a) programa de controle de pragas eficaz em todos os locais de produção, armazenamento preparação de

alimentos; b) programa integrado de combate às pragas; c) catação e peneiramento.

Ossos

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos Os fragmentos de ossos podem provocar engasgamentos, perfurações, cortes na boca e/ou danos nos dentes

do consumidor. Estes podem ser incorporados às carnes industriais durante etapas de separação de partes, cortes e retirada de carne mecanicamente separada (CMS), na formação dos blocos, por fornecedores inidôneos

As medidas de prevenção incluem: a) Seleção adequada de fornecedores de matéria-prima;b) Eliminação através da inspeção na recepção;c) inspeção visual durante a manipulação, trituração etc. d) orientação dos magarefes e dos manipuladores para o adequado processamento da desossa e corte da

carne.

Espinha/ossos de pescado Os fragmentos de ossos e, especialmente, de espinhas de pescados podem provocar engasgamento ou

perfurações na boca do consumidor. As medidas preventivas incluem: a) Treinamento; b) adequada evisceração e filetagem do pescado; c) inspeção pós-filetagem;d) eliminação, através do uso de centrífuga ou peneiramento considerando o produto final.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos TABELA 3 – Principais perigos biológicos dos alimentos.

Perigo biológico Habitat Alimentos envolvidos

Sintomas Período incubação

Dose infectante

Medidas preventivas

Salmonella sp Trato intestinal de mamíferos, pássaros, anfíbios e répteis

Ovos, carnes de aves, suínos, bovinos e vegetais os mais fequentes.

Náuseas, vômito, dores abdominais e febre.

5 a 72 horas, média de 12 a 24h.

Variável de acordo com indivíduo.

Aquecimento do alimento (65 a 74ºC), manutenção em temp. < 5ºC; prevenção de contaminação cruzada pós-cocção; não contato com portadores;

Yersinia enteroco-lítica

Na naturezaMultiplica bem de 0 a

10ºC, comum em países frios

Leite cru, achocolatado, carne de suínos e derivados, ostras e pescados.

Diarréia, vômito, dor abdominal e febre.

2 horas a 6 dias, em média 72 horas

Baixa de 10 a 102 células

Cocção dos alimentos; manutenção em temp. < 5ºC; prevenção de contaminação cruzada pós-cocção; Boas práticas de higiene no processamento.

Escherichia coli patog.

Trato intestinal de todos os animais e humanos,

Alimentos de origem bovina e maçã

Dor abdominal, diarréia aquosa ou sanguinolenta, febre, náusea, vômito.

De acordo com cepa, maioria de 8 a 24 horas

ETEC e EPEC é 105 a 108, e EIEC é baixa.

Aquecimento do alimento (65 a 74ºC), manutenção em temp. < 5ºC; prevenção de contaminação cruzada pós-cocção;

Campylobacter sp

Trato intestinal de roedores, carneiros, cavalos, bovinos, suínos, aves, galinhas e animais domésticos.

Leite cru, frangos, ovos, carne bovina, bolo gelado, moluscos crus.Contaminação cruzada em tabua de carne.

Diarréia profusa, dor abdominal, cefaléia, fraqueza e febre.

Após 2 a 5 dias Pequena. Cocção dos alimentos; não ingestão de leite cru, prevenção de contaminação cruzada BPH;

Listeria monocytogenes

Natureza, solo, vegetação, sedimentos marinhos e água.

Queijos e produtos cárneos, pescados e vegetais.

Leve resfriado, até aborto, meningites, septicemia, etc.

Não se conhece.

Cocção dos alimentos; Boas práticas de higiene no processamento. Prevenção de contaminação cruzada. Mulheres grávidas!!!

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos

Perigo biológico Habitat Alimentosenvolvidos

Sintomas Período incubação Dose infectante

Medidas preventivas

Bacillus cereus Natureza, solo Vegetais cereais, condimentos.

Síndromes diarréica e emética (arroz cozido)

1ª) 4 a 16 horas, 2ª) 1 a 5 horas.

Evitar preparar alimentos com muita antecedência, evitar manter alimentos em temp. ambiente, resfriamento rápido ou manter quentes, reaquecer acima de 70ºC

Shigella sp. Trato intestinal dos humanos

Saladas, leite, etc

Desidratação, fezes mucosanguinolentas com pus.

4 a 7 dias Baixa: 10 a 102 células

Evitar proximidade entre água e dejetos, Boas práticas de higiene,

Clostridium botulinum7 tipos de A a G

Alimento à vácuo,Conservas, frutos do mar semipreservados, etc.

Naúseas, vômito (raro) seguido de distúrbios neurológicos, visão dupla, dificuldade de falar, engolir, falência respiratória até morte.

12 a 36 horas Processamento térmico adequado, salga, secagem, fermentação e acidificação

Clostridium perfringens tipo A

Solo, poeira e trato intestinal de animais

Alimentos a base de carnes,

Intensas dores abdominais, gases, diarréia.

8 a 15 horas Armazenamento de alimentos a frio a quente, prevenir contaminação cruzada, Boas práticas de higiene, etc.

IH 377 – Higiene e Segurança dos Alimentos

Perigo biológico Habitat Alimentos envolvidos

Sintomas Período incubação

Dose infectante

Medidas preventivas

Aeromonas Água de consumo, mariscos, carnes de aves e bovinos, vegetais e leite cru.

Diarréia aquosa e febre moderada, com muco e sangue.

Armazenamento adequado de alimentos a frio a quente, prevenir contaminação cruzada, Boas práticas de higiene, etc.

Staphylococcus aureus

Seres humanos, mucosas e pele.

todos Vômitos, naúseas, dor abdominal, diarréia, dor de cabeça, dor muscular e prostração.

De 30min a 3hs. Armazenamento de alimentos a frio a quente, prevenir contaminação cruzada, Boas práticas de higiene, etc.

Víbrio sp. Baías e água salgadas

Frutos do mar Desconforto abdominal, diarréia moderada, desidratação pode levar a morte.

Saneamento básico, BPH, cocção completa de pescados,

Aeromonas Água de consumo, mariscos, carnes de aves e bovinos, vegetais e leite cru.

Diarréia aquosa e febre moderada, com muco e sangue.

Armazenamento adequado de alimentos a frio a quente, prevenir contaminação cruzada, Boas práticas de higiene, etc.

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

UNIDADE VI – SISTEMAS DE GARANTIA DE QUALIDADE EM SERVIÇOS DE ALIMENTAÇÃO.

Atualmente a gestão da qualidade está sendo uma das maiores preocupações das empresas, sejam elas voltadas para a qualidade de produtos ou de serviços. A maior conscientização e o reconhecimento da importância da qualidade tornaram a certificação de sistemas de gestão indispensáveis para as micros e pequenas empresas de todo o mundo. Mais do que nunca, a qualidade hoje é sinônimo de sobrevivência, já que a maior qualificação, somada à redução de custos por meio da redução de desperdícios, aumenta a competitividade. Este artigo apresenta e discute sobre os vários sistemas de gestão da qualidade existentes. Para facilitar a compreensão e a ordem cronológica dos sistemas de qualidade, estes vêm sendo estruturados na pirâmide da qualidade. O programa 5S funciona, mas somente ele não é suficiente para garantir a qualidade total no setor de alimentos. Por isso, na Pirâmide da Qualidade, o 5S é seguido de três outros programas: as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Para assegurar a qualidade total, podem ser implementados ainda a NBR ISO 22000 - Sistema de Segurança dos Alimentos, NBR ISO 9000, NBR ISO 14000 - Sistema de gestão ambiental e OHSAS 18001 - Sistema de gestão de segurança e saúde no trabalho.

6.1 – O PROGRAMA 5S

O "Programa 5S" foi concebido por Kaoru Ishikawa em 1950, no Japão do pós-guerra, provavelmente inspirado na necessidade, que havia então, de colocar ordem na grande confusão a que ficou reduzido o país após sua derrota para as forças aliadas. O Programa demonstrou ser tão eficaz enquanto reorganizador das empresas e da própria economia japonesa que, até hoje, é considerado o principal instrumento de gestão da qualidade e produtividade utilizadas naquele país. O Programa é calcado em uma filosofia profunda de práticas simples, que promove o crescimento contínuo das pessoas, num aperfeiçoamento constante da rotina do trabalho diário e, conseqüentemente, a melhoria da qualidade de vida. O 5S constitui a base para a implementação de um sistema de gestão bem estruturado. Em qualquer organização humana, o programa prepara o ambiente para mudanças profundas, por ser de simples compreensão, fácil aplicação e gerar resultados visíveis e imediatos.

Definição É um processo estruturado para mobilizar a organização para o uso responsável dos recursos nos

aspectos físicos (equipamentos, máquinas e células de trabalho), procedimentos e atitudes. A sigla 5S ganhou esse nome devido às iniciais das cinco palavras japonesas que sintetizam as cinco etapas do programa.

Objetivos O Programa 5S visa à melhoria do ambiente de trabalho, no sentido físico, lógico e mental. Sua base é educativa e prepara as pessoas para a observação crítica da sua realidade e atuação nos desperdícios, na desorganização, sujeira, nos fatores que acarretam doenças e conflitos e em outras anomalias do ambiente.

Forma de AtuaçãoAplicável às áreas de serviço e industriais, serve para desenvolver uma cultura em que os

empregados se disciplinem a usar os sensos de utilização, organização, limpeza, saúde e autodisciplina. Para cada senso há um conjunto de atividades que são repetidas e auditadas até se tornarem hábitos. Essas palavras e suas versões para o português são apresentadas abaixo:

a) SEIRI (DESCARTE) ou Senso de Utilização (separar o necessário do desnecessário). Este senso nos ensina a separar o que é útil daquilo que não é mais utilizável e que deverá ser reaproveitado em outro local, reciclado ou doado.

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

COMO PRATICAR? Verificar, dentre todos os materiais, equipamentos, ferramentas, móveis etc. aquilo que de fato é útil e

necessário. Separar tudo o que não tiver utilidade para o setor: Materiais quebrados, obsoletos etc. (por exemplo, aquela velha máquina de calcular que ninguém

usa mais); Materiais que não têm utilidade para o serviço executado pelo setor (por exemplo, as máquinas de

escrever substituídas pelo microcomputador); Materiais estocados sem excesso (por exemplo, manter no setor duzentas canetas esferográficas

quando o consumo é de cinco por mês). Materiais já utilizados (por exemplo, Diários Oficiais antigos). Descartar o que não serve, disponibilizando para outros setores aquilo que não é utilizado pelo setor: Devolver ao almoxarifado o excedente dos materiais estocados no setor; Enviar para venda, como sucata, ou jogar no lixo, aquilo que não tiver outra utilidade.

RESULTADOS

Desocupa espaços. Torna mais visíveis os materiais realmente utilizados. Torna o ambiente mais claro, confortável e fácil de limpar. Evita a compra desnecessária de materiais. Aumenta a produtividade. Prepara o ambiente para a segunda fase.

b) SEITON (ARRUMAÇÃO) ou Senso de Ordenação (colocar cada coisa em seu devido lugar). Este senso nos ensina a ordenar de forma adequada todo o material que é guardado, e utilizado no trabalho, em casa e na mochila do aluno.

COMO PRATICAR? Verificar, dentre todos os materiais, equipamentos, ferramentas, móveis etc.

aquilo que de fato é útil e necessário. Definir critérios para guardar os materiais e organizar os móveis e equipamentos.

Tudo deve sempre estar disponível e próximo ao local de uso. Definir um lugar para cada coisa e o modo adequado de guardá-la. Padronizar o nome dos objetos. Criar sistema de identificação visual dos objetos, para facilitar o acesso aos mesmos (cores, rótulos,

símbolos). Desenvolver o hábito de guardar os objetos nos seus devidos lugares após utilizá-los.

RESULTADOS

Racionaliza os espaços. Facilita o acesso aos materiais e equipamentos, reduzindo o tempo de busca. Evita estoque em duplicidade. Racionaliza a execução das tarefas. Melhora o ambiente de trabalho, reduzindo o esforço físico e mental. Prepara o ambiente para a terceira fase.

c) SEISSO (LIMPEZA) ou Senso de Limpeza (Limpar e cuidar do ambiente de trabalho).O senso de limpeza nos ensina a limpar e manter limpos os ambientes em que vivemos: casa, escola, trabalho e áreas públicas. Locais limpos não são aqueles que a gente está sempre limpando, mas aqueles que a gente não suja. Este senso nos ensina também a ter atitudes "transparentes" no relacionamento com as pessoas.

COMO PRATICAR? Fazer uma faxina geral, limpando pisos, paredes, armários, mesas, arquivos, máquinas e

equipamentos etc.

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

Acionar regularmente, ou sempre que necessário, o pessoal encarregado da limpeza. Acionar regularmente, ou sempre que necessário, o pessoal encarregado da manutenção de

máquinas e equipamentos. Evitar sujar o local desnecessariamente, desenvolvendo hábitos de limpeza: lixo na lixeira, mesas

limpas, máquinas cobertas etc. Limpar os objetos antes de guardá-los.

RESULTADOS

Conscientiza sobre a necessidade de manter o local de trabalho limpo e arrumado: manter o local de trabalho limpo é tarefa de todos, não apenas do pessoal da limpeza.

Cria um ambiente de trabalho saudável e agradável. Melhora a imagem do setor, da instituição e, por extensão, dos seus funcionários. Incrementa a qualidade de vida na instituição. Prepara o ambiente para a quarta fase.

d) SEIKETSU (SAÚDE) ou Senso de Saúde (Tornar saudável o ambiente de trabalho).É promover a higiene do corpo e da mente, praticando sempre os três primeiros “esses”.

COMO PRATICAR? Adotar como rotina a prática dos três "S" anteriores. Estar atento às condições ambientais de trabalho, tais como iluminação, ventilação,

ergometria dos móveis etc., melhorando-as e adequando-as às necessidades. Promover o respeito mútuo, agindo com polidez e criando um ambiente propício ao relacionamento

interpessoal. Adotar hábitos de cuidado com a saúde e higiene pessoal. Criar um ambiente harmonioso que leve em consideração a estética (beleza) do local de trabalho.

RESULTADOS

Reduz acidentes. Melhora a saúde geral dos funcionários. Eleva o nível de satisfação dos funcionários. Facilita as relações humanas. Divulga positivamente a imagem do setor, da instituição e dos funcionários. Prepara o ambiente para a quinta fase.

e) SHITSUKE (DISCIPLINA) ou Senso de Autodisciplina (rotinizar e padronizar a aplicação dos "S" anteriores. Este senso nos ensina a praticar constantemente os outros sensos: Utilização, Ordenação, Limpeza e Saúde, incorporando-os como hábitos em nossas vidas.

COMO PRATICAR? Tornar a prática dos "S" anteriores uma rotina a ser cumprida disciplinadamente. Compartilhar objetivos. Difundir regularmente conceitos e informações. Agir com paciência e perseverança no cumprimento das rotinas. Transformar a disciplina dos "5S" em autodisciplina, incorporando definitivamente os valores que o

programa recomenda. Criar mecanismos de avaliação e motivação. Participar ativamente dos programas de treinamento.

RESULTADOS Elimina a necessidade do controle autoritário e imediato. Facilita a execução das tarefas. Aumenta a possibilidade de obtenção de resultados de acordo com o planejado. Possibilita o autodesenvolvimento pessoal e profissional.

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

Incrementa a qualidade geral dos serviços e das relações interpessoais. Prepara a instituição e os seus funcionários para a implantação de Programas da Qualidade mais

abrangentes.

O "Programa 5S" propõe cinco iniciativas, cinco ações que visam transformar o ambiente de trabalho. Ao fazer isso, entretanto, transforma também a atitude das pessoas com relação a esse ambiente, aos seus colegas e a si mesmas.

Parece exagero, mas não é. O "Programa 5 S" é mais do que uma ferramenta administrativa. É uma proposta de reeducação, de recuperação de práticas e valores freqüentemente esquecidos, mas certamente conhecidos e prezados por todos. De fato, as atitudes sugeridas pelo "Programa 5 S" parecem óbvias. Todos concordam que um ambiente sem entulho é mais agradável do que um local entupido de tralhas que mal sabemos para que servem.

Ninguém questiona ser mais fácil trabalhar em um ambiente bem arrumado, do que em meio à bagunça. É claro que um lugar limpo é muito melhor do que um outro cheio de lixo e sujeira. Nós sabemos perfeitamente que atitudes como essas, antigamente chamadas "virtuosas", tornam a vida mais agradável, mais saudável, mais produtiva. Apenas nos esquecemos disso. Ou então achamos que o local onde trabalhamos "não merece" o nosso esforço nesse sentido, talvez por pensarmos que "esse não é trabalho nosso".

Por esse motivo, o "Programa 5S" foi concebido para ser aplicado também fora do ambiente de trabalho. Ele propõe que façamos uma reflexão sobre a nossa vida, sobre o modo como nos comportamos com relação a nós mesmos, aos nossos parentes, amigos, vizinhos, colegas de trabalho. Em relação à nossa casa, nossa rua, nosso bairro, nossa cidade, nosso país. Em resumo, o "Programa 5S" questiona a nossa situação enquanto cidadãos, enquanto membros ativos de uma sociedade organizada e democrática, onde cada indivíduo tem direitos e obrigações e deve esforçar-se para cumprir estas e fazer valer aqueles.

O "Programa 5S" pode ser o primeiro passo para que reconquistemos mais um "S" - o Senso de Justiça - através do qual atingimos também o senso da proporção, o senso da beleza, o sentido da cidadania, e sem o qual jamais conseguiremos perceber a necessidade de vivermos numa sociedade eqüitativa e democrática.

A IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA "5S" OBJETIVO GERAL: preparar a Instituição e os funcionários para outras ações relacionadas ao Programa da Qualidade.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:•Aumentar a auto-estima dos funcionários;•Melhorar a qualidade de vida dos funcionários;•Melhorar as relações humanas;•Melhorar o ambiente de trabalho;•Desenvolver o espírito de equipe e disciplina;•Elevar o nível de participação dos empregados na busca de melhorias;•Educar para a simplicidade de atos e ações;•Desenvolver a cultura da limpeza, criatividade e organização;•Maximizar o aproveitamento dos recursos disponíveis, reduzindo gastos e desperdícios;•Otimizar o espaço físico;•Reduzir e prevenir acidentes;•Melhorar a imagem da empresa. O "DIA D"

O Programa 5S tem início com uma atividade chamada "DIA D". Neste dia, que terá a participação de todas as pessoas da Instituição, serão colocados em prática os conceitos descarte, arrumação, limpeza e saúde. O conceito "disciplina" não é praticado nesse dia, mas sim depois do Dia "D", como um conceito de manutenção do Programa. Na impossibilidade de se implantar o Dia "'D" em todos os setores, o responsável pelo projeto deverá analisar qual o setor apresenta a maior necessidade de mudanças, começar por ele e então ir, gradativamente, implantando o Dia "D" nos demais setores da Instituição.

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

ImportanteO Dia "D" é o início da implantação do Programa, portanto ele não deve ser repetido nos locais onde

já tenha sido implantado. Por isso, são tão importantes as ações de continuidade do Programa, principalmente a inclusão na rotina da Instituição da prática das atividades de descarte, arrumação, limpeza e saúde. Se acontecer de o ambiente que já tenha sido melhorado pelo Dia "D" voltar a apresentar problemas na mesma intensidade de antes, significa que as ações de continuidade não estão sendo eficientes e eficazes para a manutenção do Programa.

SUGESTÃO DE FILMES A SEREM UTILIZADOS:

Brasil - O País do Desperdício - TV Cultura ( www.tvcultura.com.br ) - 1991- Setor de copiagem - falar com Beth, Romeu ou Márcia - fones (0xx11) 3874-3145/46Ética - Alguém Viu por Aí - TV Cultura -www.tvcultura.com.br - Setor de copiagem - falar com Beth, Romeu ou Márcia - fones (0xx11) 3874-3145/46Curta os Gaúchos - "Ilha das Flores" - 2001 Videoteca - www.2001video.com.br - Telefone: (0xx11) 3251-1044 (loja Avenida Paulista)Curta com as Estrelas - "Por Dúvida das Vias" - 2001 Videoteca (www.2001video.com.br ) - Telefone: (0xx11) 3251-1044 (loja Avenida Paulista)

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

O Programa 5S, disponível em: http://www.indg.com.br, acesso em 20/03/2007.

Unopar em Revista, Cadernos de Tecnologia, Notícias da Universidade Norte do Paraná, set/2005, acesso

em 02/06/2006.

O Programa 5 Esses, disponível em: www. adp-ipem@ipem.sp.gov.br, acesso em 06/06/2006.

6.1 – Programa de Boas Prática de Fabricação (BPF)

O Programa Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP´s) estão sendo considerados como etapas preliminares à implantação do APPCC.

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) abrangem um conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos. A legislação sanitária federal regulamenta essas medidas em caráter geral, aplicável a todo o tipo de estabelecimento de alimentos e específico (ABERC, 2000).

As normas que estabelecem as BPF, Portarias nº 1428 (BRASIL, 1993) e 326 (BRASIL, 1997), RDC 216 (BRASIL, 2004) envolvem requisitos que vão desde o projeto e as instalações do prédio, passando por rigorosas regras de higiene pessoal, de limpeza e sanitização de ambiente e equipamentos, controle integrado de pragas até a completa descrição dos procedimentos envolvidos no processamento do produto (COPRAS e MEINDL, 2003 e SENAI, 1999).

Segue abaixo a apresentação da RDC 216 (2004), na íntegra.

REGULAMENTO TÉCNICO DE BOAS PRÁTICAS PARA SERVIÇOS DE ALIMENTAÇÃO

1 - ALCANCE

1.1. Objetivo

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

Estabelecer procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação a fim de garantir as condições higiênico-sanitárias do alimento preparado.

1.2. Âmbito de Aplicação Aplica-se aos serviços de alimentação que realizam algumas das seguintes atividades: manipulação,

preparação, fracionamento, armazenamento, distribuição, transporte, exposição à venda e entrega de alimentos preparados ao consumo, tais como cantinas, bufês, comissárias, confeitarias, cozinhas industriais, cozinhas institucionais, delicatéssens, lanchonetes, padarias, pastelarias, restaurantes, rotisserias e congêneres.

As comissárias instaladas em Portos, Aeroportos, Fronteiras e Terminais Alfandegados devem, ainda, obedecer aos regulamentos técnicos específicos.

Excluem-se deste Regulamento os lactários, as unidades de Terapia de Nutrição Enteral - TNE, os bancos de leite humano, as cozinhas dos estabelecimentos assistenciais de saúde e os estabelecimentos industriais abrangidos no âmbito do Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos.

2- DEFINIÇÕES:Para efeito deste Regulamento, considera-se: 2.1 Alimentos preparados: são alimentos manipulados e preparados em serviços de alimentação,

expostos à venda embalados ou não, subdividindo-se em três categorias: a) Alimentos cozidos, mantidos quentes e expostos ao consumo; b) Alimentos cozidos, mantidos refrigerados, congelados ou à temperatura ambiente, que necessitam

ou não de aquecimento antes do consumo; c) Alimentos crus, mantidos refrigerados ou à temperatura ambiente, expostos ao consumo. 2.2 Anti-sepsia: operação que visa a redução de microrganismos presentes na pele em níveis seguros,

durante a lavagem das mãos com sabonete anti-séptico ou por uso de agente anti-séptico após a lavagem e secagem das mãos.

2.3 Boas Práticas: procedimentos que devem ser adotados por serviços de alimentação a fim de garantir a qualidade higiênico-sanitária e a conformidade dos alimentos com a legislação sanitária.

2.4 Contaminantes: substâncias ou agentes de origem biológica, química ou física, estranhos ao alimento, que sejam considerados nocivos à saúde humana ou que comprometam a sua integridade.

2.5 Controle Integrado de Vetores e Pragas Urbanas: sistema que incorpora ações preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas que comprometam a qualidade higiênico-sanitária do alimento.

2.6 Desinfecção: operação de redução, por método físico e ou agente químico, do número de microrganismos em nível que não comprometa a qualidade higiênico-sanitária do alimento.

2.7 Higienização: operação que compreende duas etapas, a limpeza e a desinfecção. 2.8 Limpeza: operação de remoção de substâncias minerais e ou orgânicas indesejáveis, tais como

terra, poeira, gordura e outras sujidades. 2.9 Manipulação de alimentos: operações efetuadas sobre a matéria-prima para obtenção e entrega

ao consumo do alimento preparado, envolvendo as etapas de preparação, embalagem, armazenamento, transporte, distribuição e exposição à venda.

2.10 Manipuladores de alimentos: qualquer pessoa do serviço de alimentação que entra em contato direto ou indireto com o alimento.

2.11 Manual de Boas Práticas: documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos higiênico-sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, a capacitação profissional, o controle da higiene e saúde dos manipuladores, o manejo de resíduos e o controle e garantia de qualidade do alimento preparado.

2.12 Medida de controle: procedimento adotado com o objetivo de prevenir, reduzir a um nível aceitável ou eliminar um agente físico, químico ou biológico que comprometa a qualidade higiênico-sanitária do alimento.

2.13 Produtos perecíveis: produtos alimentícios, alimentos “in natura”, produtos semi-preparados ou produtos preparados para o consumo que, pela sua natureza ou composição, necessitam de condições especiais de temperatura para sua conservação.

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

2.14 Registro: consiste de anotação em planilha e ou documento, apresentando data e identificação do funcionário responsável pelo seu preenchimento.

2.15 Resíduos: materiais a serem descartados, oriundos da área de preparação e das demais áreas do serviço de alimentação.

2.16 Saneantes: substâncias ou preparações destinadas à higienização, desinfecção ou desinfestação domiciliar, em ambientes coletivos e/ou públicos, em lugares de uso comum e no tratamento de água.

2.17 Serviço de alimentação: estabelecimento onde o alimento é manipulado, preparado, armazenado e ou exposto à venda, podendo ou não ser consumido no local.

2.18 Procedimento Operacional Padronizado - POP: procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na manipulação de alimentos.

4 - BOAS PRÁTICAS PARA SERVIÇOS DE ALIMENTAÇÃO

4.1- EDIFICAÇÃO, INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, MÓVEIS E UTENSÍLIOS.

4.1.1 A edificação e as instalações devem ser projetadas de forma a possibilitar um fluxo ordenado e sem cruzamentos em todas as etapas da preparação de alimentos e a facilitar as operações de manutenção, limpeza e, quando for o caso, desinfecção. O acesso às instalações deve ser controlado e independente, não comum a outros usos.

4.1.2 O dimensionamento da edificação e das instalações deve ser compatível com todas as operações. Deve existir separação entre as diferentes atividades por meios físicos ou por outros meios eficazes de forma a evitar a contaminação cruzada.

4.1.3 As instalações físicas como piso, parede e teto devem possuir revestimento liso, impermeável e lavável. Devem ser mantidos íntegros, conservados, livres de rachaduras, trincas, goteiras, vazamentos, infiltrações, bolores, descascamentos, dentre outros e não devem transmitir contaminantes aos alimentos.

4.1.4 As portas e as janelas devem ser mantidas ajustadas aos batentes. As portas da área de preparação e armazenamento de alimentos devem ser dotadas de fechamento automático. As aberturas externas das áreas de armazenamento e preparação de alimentos, inclusive o sistema de exaustão, devem ser providas de telas milimetradas para impedir o acesso de vetores e pragas urbanas. As telas devem ser removíveis para facilitar a limpeza periódica.

4.1.5 As instalações devem ser abastecidas de água corrente e dispor de conexões com rede de esgoto ou fossa séptica. Quando presentes, os ralos devem ser sifonados e as grelhas devem possuir dispositivo que permitam seu fechamento.

4.1.6 As caixas de gordura e de esgoto devem possuir dimensão compatível ao volume de resíduos, devendo estar localizadas fora da área de preparação e armazenamento de alimentos e apresentar adequado estado de conservação e funcionamento.

4.1.7 As áreas internas e externas do estabelecimento devem estar livres de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente, não sendo permitida a presença de animais.

4.1.8 A iluminação da área de preparação deve proporcionar a visualização de forma que as atividades sejam realizadas sem comprometer a higiene e as características sensoriais dos alimentos. As luminárias localizadas sobre a área de preparação dos alimentos devem ser apropriadas e estar protegidas contra explosão e quedas acidentais.

4.1.9 As instalações elétricas devem estar embutidas ou protegidas em tubulações externas e íntegras de tal forma a permitir a higienização dos ambientes.

4.1.10 A ventilação deve garantir a renovação do ar e a manutenção do ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em suspensão, condensação de vapores dentre outros que possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária do alimento. O fluxo de ar não deve incidir diretamente sobre os alimentos.

4.1.11 Os equipamentos e os filtros para climatização devem estar conservados. A limpeza dos componentes do sistema de climatização, a troca de filtros e a manutenção programada e periódica destes equipamentos devem ser registradas e realizadas conforme legislação específica.

4.1.12 As instalações sanitárias e os vestiários não devem se comunicar diretamente com a área de preparação e armazenamento de alimentos ou refeitórios, devendo ser mantidos organizados e em adequado estado de conservação. As portas externas devem ser dotadas de fechamento automático.

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4.1.13 As instalações sanitárias devem possuir lavatórios e estar supridas de produtos destinados à higiene pessoal tais como papel higiênico, sabonete líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e produto anti-séptico e toalhas de papel não reciclado ou outro sistema higiênico e seguro para secagem das mãos. Os coletores dos resíduos devem ser dotados de tampa e acionados sem contato manual.

4.1.14 Devem existir lavatórios exclusivos para a higiene das mãos na área de manipulação, em posições estratégicas em relação ao fluxo de preparo dos alimentos e em número suficiente de modo a atender toda a área de preparação. Os lavatórios devem possuir sabonete líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e produto anti-séptico, toalhas de papel não reciclado ou outro sistema higiênico e seguro de secagem das mãos e coletor de papel, acionado sem contato manual.

4.1.15 Os equipamentos, móveis e utensílios que entram em contato com alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas, odores, nem sabores aos mesmos, conforme estabelecido em legislação específica. Devem ser mantidos em adequado estado de conservação e ser resistentes à corrosão e a repetidas operações de limpeza e desinfecção.

4.1.16 Devem ser realizadas manutenção programada e periódica dos equipamentos e utensílios e calibração dos instrumentos ou equipamentos de medição, mantendo registro da realização dessas operações.

4.1.17 As superfícies dos equipamentos, móveis e utensílios utilizados na preparação, embalagem, armazenamento, transporte, distribuição e exposição à venda dos alimentos devem ser lisas, impermeáveis, laváveis e estar isentas de rugosidades, frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higienização dos mesmos e serem fontes de contaminação dos alimentos.

4.2 HIGIENIZAÇÃO DE INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, MÓVEIS E UTENSÍLIOS.

4.2.1 As instalações, os equipamentos, os móveis e os utensílios devem ser mantidos em condições higiênico-sanitárias apropriadas. As operações de higienização devem ser realizadas por funcionários comprovadamente capacitados e com freqüência que garanta a manutenção dessas condições e minimize o risco de contaminação do alimento.

4.2.2 As caixas de gordura devem ser periodicamente limpas. O descarte dos resíduos deve atender ao disposto em legislação específica.

4.2.3 As operações de limpeza e, se for o caso, de desinfecção das instalações e equipamentos, quando não forem realizadas rotineiramente, devem ser registradas.

4.2.4 A área de preparação do alimento deve ser higienizada quantas vezes forem necessárias e imediatamente após o término do trabalho. Devem ser tomadas precauções para impedir a contaminação dos alimentos causada por produtos saneantes, pela suspensão de partículas e pela formação de aerossóis. Substâncias odorizantes e ou desodorantes não devem ser utilizadas nas áreas de preparação e armazenamento dos alimentos.

4.2.5 Os produtos saneantes utilizados devem estar regularizados pelo Ministério da Saúde. A diluição, o tempo de contato e modo de uso/aplicação dos produtos saneantes devem obedecer às instruções recomendadas pelo fabricante. Os produtos saneantes devem ser identificados e guardados em local reservado para essa finalidade.

4.2.6 Os utensílios e equipamentos utilizados na higienização devem ser próprios para a atividade e estar conservados, limpos e disponíveis em número suficiente e guardados em local reservado para essa finalidade. Os utensílios utilizados na higienização de instalações devem ser distintos daqueles usados para higienização das partes dos equipamentos e utensílios que entrem em contato com o alimento.

4.2.7 Os funcionários responsáveis pela atividade de higienização das instalações sanitárias devem utilizar uniformes apropriados e diferenciados daqueles utilizados na manipulação de alimentos.

4.3 CONTROLE INTEGRADO DE VETORES E PRAGAS URBANAS. 4.3.1 A edificação, as instalações, os equipamentos, os móveis e os utensílios devem ser livres de

vetores e pragas urbanas. Deve existir um conjunto de ações eficazes e contínuas de controle de vetores e pragas urbanas, com o objetivo de impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou proliferação dos mesmos.

4.3.2 Quando as medidas de prevenção adotadas não forem eficazes, o controle químico deve ser empregado e executado por empresa especializada, conforme legislação específica, com produtos desinfestantes regularizados pelo Ministério da Saúde.

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4.3.3 Quando da aplicação do controle químico, a empresa especializada deve estabelecer procedimentos pré e pós-tratamento a fim de evitar a contaminação dos alimentos, equipamentos e utensílios. Quando aplicável, os equipamentos e os utensílios, antes de serem reutilizados, devem ser higienizados para a remoção dos resíduos de produtos desinfestantes.

4.4 ABASTECIMENTO DE ÁGUA.

4.4.1 Deve ser utilizada somente água potável para manipulação de alimentos. Quando utilizada solução alternativa de abastecimento de água, a potabilidade deve ser atestada semestralmente mediante laudos laboratoriais, sem prejuízo de outras exigências previstas em legislação específica.

4.4.2 O gelo para utilização em alimentos deve ser fabricado a partir de água potável, mantido em condição higiênico-sanitária que evite sua contaminação.

4.4.3 O vapor, quando utilizado em contato direto com alimentos ou com superfícies que entrem em contato com alimentos, deve ser produzido a partir de água potável e não pode representar fonte de contaminação.

4.4.4 O reservatório de água deve ser edificado e ou revestido de materiais que não comprometam a qualidade da água, conforme legislação específica. Deve estar livre de rachaduras, vazamentos, infiltrações, descascamentos dentre outros defeitos e em adequado estado de higiene e conservação, devendo estar devidamente tampado. O reservatório de água deve ser higienizado, em um intervalo máximo de seis meses, devendo ser mantidos registros da operação.

4.5 MANEJO DOS RESÍDUOS

4.5.1 O estabelecimento deve dispor de recipientes identificados e íntegros, de fácil higienização e transporte, em número e capacidade suficientes para conter os resíduos.

4.5.2 Os coletores utilizados para deposição dos resíduos das áreas de preparação e armazenamento de alimentos devem ser dotados de tampas acionadas sem contato manual.

4.5.3 Os resíduos devem ser freqüentemente coletados e estocados em local fechado e isolado da área de preparação e armazenamento dos alimentos, de forma a evitar focos de contaminação e atração de vetores e pragas urbanas.

4.6 MANIPULADORES 4.6.1 O controle da saúde dos manipuladores deve ser registrado e realizado de acordo com a

legislação específica. 4.6.2 Os manipuladores que apresentarem lesões e ou sintomas de enfermidades que possam

comprometer a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos devem ser afastados da atividade de preparação de alimentos enquanto persistirem essas condições de saúde.

4.6.3 Os manipuladores devem ter asseio pessoal, apresentando-se com uniformes compatíveis à atividade, conservados e limpos. Os uniformes devem ser trocados, no mínimo, diariamente e usados exclusivamente nas dependências internas do estabelecimento. As roupas e os objetos pessoais devem ser guardados em local específico e reservado para esse fim.

4.6.4 Os manipuladores devem lavar cuidadosamente as mãos ao chegar ao trabalho, antes e após manipular alimentos, após qualquer interrupção do serviço, após tocar materiais contaminados, após usar os sanitários e sempre que se fizer necessário. Devem ser afixados cartazes de orientação aos manipuladores sobre a correta lavagem e anti-sepsia das mãos e demais hábitos de higiene, em locais de fácil visualização, inclusive nas instalações sanitárias e lavatórios.

4.6.5 Os manipuladores não devem fumar, falar desnecessariamente, cantar, assobiar, espirrar, cuspir, tossir, comer, manipular dinheiro ou praticar outros atos que possam contaminar o alimento, durante o desempenho das atividades.

4.6.6 Os manipuladores devem usar cabelos presos e protegidos por redes, toucas ou outro acessório apropriado para esse fim, não sendo permitido o uso de barba. As unhas devem estar curtas e sem esmalte ou base. Durante a manipulação, devem ser retirados todos os objetos de adorno pessoal e a maquiagem.

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4.6.7 Os manipuladores de alimentos devem ser supervisionados e capacitados periodicamente em higiene pessoal, em manipulação higiênica dos alimentos e em doenças transmitidas por alimentos. A capacitação deve ser comprovada mediante documentação.

4.6.8 Os visitantes devem cumprir os requisitos de higiene e de saúde estabelecidos para os manipuladores.

4.7 MATÉRIAS-PRIMAS, INGREDIENTES E EMBALAGENS. 4.7.1 Os serviços de alimentação devem especificar os critérios para avaliação e seleção dos

fornecedores de matérias-primas, ingredientes e embalagens. O transporte desses insumos deve ser realizado em condições adequadas de higiene e conservação.

4.7.2 A recepção das matérias-primas, dos ingredientes e das embalagens deve ser realizada em área protegida e limpa. Devem ser adotadas medidas para evitar que esses insumos contaminem o alimento preparado.

4.7.3 As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens devem ser submetidos à inspeção e aprovados na recepção. As embalagens primárias das matérias-primas e dos ingredientes devem estar íntegras. A temperatura das matérias-primas e ingredientes que necessitem de condições especiais de conservação deve ser verificada nas etapas de recepção e de armazenamento.

4.7.4 Os lotes das matérias-primas, dos ingredientes ou das embalagens reprovados ou com prazos de validade vencidos devem ser imediatamente devolvidos ao fornecedor e, na impossibilidade, devem ser devidamente identificados e armazenados separadamente. Deve ser determinada a destinação final dos mesmos.

4.7.5 As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens devem ser armazenados em local limpo e organizado, de forma a garantir proteção contra contaminantes. Devem estar adequadamente acondicionados e identificados, sendo que sua utilização deve respeitar o prazo de validade. Para os alimentos dispensados da obrigatoriedade da indicação do prazo de validade, deve ser observada a ordem de entrada dos mesmos.

4.7.6 As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens devem ser armazenados sobre paletes, estrados e ou prateleiras, respeitando-se o espaçamento mínimo necessário para garantir adequada ventilação, limpeza e, quando for o caso, desinfecção do local. Os paletes, estrados e ou prateleiras devem ser de material liso, resistente, impermeável e lavável.

4.8 PREPARAÇÃO DO ALIMENTO.

4.8.1 As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens utilizados para preparação do alimento devem estar em condições higiênico-sanitárias adequadas e em conformidade com a legislação específica.

4.8.2 O quantitativo de funcionários, equipamentos, móveis e ou utensílios disponíveis devem ser compatíveis com volume, diversidade e complexidade das preparações alimentícias.

4.8.3 Durante a preparação dos alimentos, devem ser adotadas medidas a fim de minimizar o risco de contaminação cruzada. Deve-se evitar o contato direto ou indireto entre alimentos crus, semi-preparados e prontos para o consumo.

4.8.4 Os funcionários que manipulam alimentos crus devem realizar a lavagem e a anti-sepsia das mãos antes de manusear alimentos preparados.

4.8.5 As matérias-primas e os ingredientes caracterizados como produtos perecíveis devem ser expostos à temperatura ambiente somente pelo tempo mínimo necessário para a preparação do alimento, a fim de não comprometer a qualidade higiênico-sanitária do alimento preparado.

4.8.6 Quando as matérias-primas e os ingredientes não forem utilizados em sua totalidade, devem ser adequadamente acondicionados e identificados com, no mínimo, as seguintes informações: designação do produto, data de fracionamento e prazo de validade após a abertura ou retirada da embalagem original.

4.8.7 Quando aplicável, antes de iniciar a preparação dos alimentos, deve-se proceder à adequada limpeza das embalagens primárias das matérias-primas e dos ingredientes, minimizando o risco de contaminação.

4.8.8 O tratamento térmico deve garantir que todas as partes do alimento atinjam a temperatura de, no mínimo, 70ºC (setenta graus Celsius). Temperaturas inferiores podem ser utilizadas no tratamento térmico desde que as combinações de tempo e temperatura sejam suficientes para assegurar a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos.

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4.8.9 A eficácia do tratamento térmico deve ser avaliada pela verificação da temperatura e do tempo utilizados e, quando aplicável, pelas mudanças na textura e cor na parte central do alimento.

4.8.10 Para os alimentos que forem submetidos à fritura, além dos controles estabelecidos para um tratamento térmico, deve-se instituir medidas que garantam a não contaminação química do alimento preparado.

4.8.11 Os óleos e gorduras utilizados devem ser aquecidos a temperaturas não superiores a 180ºC (cento e oitenta graus Celsius), sendo substituídos imediatamente sempre que houver alteração evidente das características físico-químicas ou sensoriais, tais como aroma e sabor, e formação intensa de espuma e fumaça.

4.8.12 Para os alimentos congelados, antes do tratamento térmico, deve-se proceder ao descongelamento, a fim de garantir adequada penetração do calor. Excetuam-se os casos em que o fabricante do alimento recomenda que o mesmo seja submetido ao tratamento térmico ainda congelado, devendo ser seguidas as orientações constantes da rotulagem.

4.8.13 O descongelamento deve ser conduzido de forma a evitar que as áreas superficiais dos alimentos se mantenham em condições favoráveis à multiplicação microbiana. O descongelamento deve ser efetuado em condições de refrigeração à temperatura inferior a 5ºC (cinco graus Celsius) ou em forno de microondas quando o alimento for submetido imediatamente à cocção.

4.8.14 Os alimentos submetidos ao descongelamento devem ser mantidos sob refrigeração se não forem imediatamente utilizados, não devendo ser recongelados.

4.8.15 Após serem submetidos à cocção, os alimentos preparados devem ser mantidos em condições de tempo e de temperatura que não favoreçam a multiplicação microbiana. Para conservação a quente, os alimentos devem ser submetidos à temperatura superior a 60ºC (sessenta graus Celsius) por, no máximo, 6 (seis) horas. Para conservação sob refrigeração ou congelamento, os alimentos devem ser previamente submetidos ao processo de resfriamento.

4.8.16 O processo de resfriamento de um alimento preparado deve ser realizado de forma a minimizar o risco de contaminação cruzada e a permanência do mesmo em temperaturas que favoreçam a multiplicação microbiana. A temperatura do alimento preparado deve ser reduzida de 60ºC (sessenta graus Celsius) a 10ºC (dez graus Celsius) em até duas horas. Em seguida, o mesmo deve ser conservado sob refrigeração a temperaturas inferiores a 5ºC (cinco graus Celsius), ou congelado à temperatura igual ou inferior a -18ºC (dezoito graus Celsius negativos).

4.8.17 O prazo máximo de consumo do alimento preparado e conservado sob refrigeração a temperatura de 4ºC (quatro graus Celsius), ou inferior, deve ser de 5 (cinco) dias. Quando forem utilizadas temperaturas superiores a 4ºC (quatro graus Celsius) e inferiores a 5ºC (cinco graus Celsius), o prazo máximo de consumo deve ser reduzido, de forma a garantir as condições higiênico-sanitárias do alimento preparado.

4.8.18 Caso o alimento preparado seja armazenado sob refrigeração ou congelamento deve-se apor no invólucro do mesmo, no mínimo, as seguintes informações: designação, data de preparo e prazo de validade. A temperatura de armazenamento deve ser regularmente monitorada e registrada.

4.8.19 Quando aplicável, os alimentos a serem consumidos crus devem ser submetidos a processo de higienização a fim de reduzir a contaminação superficial. Os produtos utilizados na higienização dos alimentos devem estar regularizados no órgão competente do Ministério da Saúde e serem aplicados de forma a evitar a presença de resíduos no alimento preparado.

4.8.20 O estabelecimento deve implementar e manter documentado o controle e garantia da qualidade dos alimentos preparados.

4.9 ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DO ALIMENTO PREPARADO

4.9.1 Os alimentos preparados mantidos na área de armazenamento ou aguardando o transporte devem estar identificados e protegidos contra contaminantes. Na identificação deve constar, no mínimo, a designação do produto, a data de preparo e o prazo de validade.

4.9.2 O armazenamento e o transporte do alimento preparado, da distribuição até a entrega ao consumo, deve ocorrer em condições de tempo e temperatura que não comprometam sua qualidade higiênico-sanitária. A temperatura do alimento preparado deve ser monitorada durante essas etapas.

4.9.3 Os meios de transporte do alimento preparado devem ser higienizados, sendo adotadas medidas a fim de garantir a ausência de vetores e pragas urbanas. Os veículos devem ser dotados de cobertura para

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proteção da carga, não devendo transportar outras cargas que comprometam a qualidade higiênico-sanitária do alimento preparado.

4.10 EXPOSIÇÃO AO CONSUMO DO ALIMENTO PREPARADO

4.10.1 As áreas de exposição do alimento preparado e de consumação ou refeitório devem ser mantidas organizadas e em adequadas condições higiênico-sanitárias. Os equipamentos, móveis e utensílios disponíveis nessas áreas devem ser compatíveis com as atividades, em número suficiente e em adequado estado de conservação.

4.10.2 Os manipuladores devem adotar procedimentos que minimizem o risco de contaminação dos alimentos preparados por meio da anti-sepsia das mãos e pelo uso de utensílios ou luvas descartáveis.

4.10.3 Os equipamentos necessários à exposição ou distribuição de alimentos preparados sob temperaturas controladas, devem ser devidamente dimensionados, e estar em adequado estado de higiene, conservação e funcionamento. A temperatura desses equipamentos deve ser regularmente monitorada.

4.10.4 O equipamento de exposição do alimento preparado na área de consumação deve dispor de barreiras de proteção que previnam a contaminação do mesmo em decorrência da proximidade ou da ação do consumidor e de outras fontes.

4.10.5 Os utensílios utilizados na consumação do alimento, tais como pratos, copos, talheres, devem ser descartáveis ou, quando feitos de material não-descartável, devidamente higienizados, sendo armazenados em local protegido.

4.10.6 Os ornamentos e plantas localizados na área de consumação ou refeitório não devem constituir fonte de contaminação para os alimentos preparados.

4.10.7 A área do serviço de alimentação onde se realiza a atividade de recebimento de dinheiro, cartões e outros meios utilizados para o pagamento de despesas, deve ser reservada. Os funcionários responsáveis por essa atividade não devem manipular alimentos preparados, embalados ou não.

4.11 DOCUMENTAÇÃO E REGISTRO

4.11.1 Os serviços de alimentação devem dispor de Manual de Boas Práticas e de Procedimentos Operacionais Padronizados. Esses documentos devem estar acessíveis aos funcionários envolvidos e disponíveis à autoridade sanitária, quando requerido.

4.11.2 Os POP devem conter as instruções seqüenciais das operações e a freqüência de execução, especificando o nome, o cargo e ou a função dos responsáveis pelas atividades. Devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável do estabelecimento.

4.11.3 Os registros devem ser mantidos por período mínimo de 30 (trinta) dias contados a partir da data de preparação dos alimentos.

4.11.4 Os serviços de alimentação devem implementar Procedimentos Operacionais Padronizados relacionados aos seguintes itens:

a) Higienização de instalações, equipamentos e móveis; b) Controle integrado de vetores e pragas urbanas; c) Higienização do reservatório; d) Higiene e saúde dos manipuladores. 4.11.5 Os POP referentes às operações de higienização de instalações, equipamentos e móveis devem

conter as seguintes informações: natureza da superfície a ser higienizada, método de higienização, princípio ativo selecionado e sua concentração, tempo de contato dos agentes químicos e ou físicos utilizados na operação de higienização, temperatura e outras informações que se fizerem necessárias. Quando aplicável, os POP devem contemplar a operação de desmonte dos equipamentos.

4.11.6 Os POP relacionados ao controle integrado de vetores e pragas urbanas devem contemplar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve apresentar comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação sanitária específica.

4.11.7 Os POP referentes à higienização do reservatório devem especificar as informações constantes do item 4.11.5, mesmo quando realizada por empresa terceirizada e, neste caso, deve ser apresentado o certificado de execução do serviço.

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4.11.8 Os POP relacionados à higiene e saúde dos manipuladores devem contemplar as etapas, a freqüência e os princípios ativos usados na lavagem e anti-sepsia das mãos dos manipuladores, assim como as medidas adotadas nos casos em que os manipuladores apresentem lesão nas mãos, sintomas de enfermidade ou suspeita de problema de saúde que possa comprometer a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos. Deve-se especificar os exames aos quais os manipuladores de alimentos são submetidos, bem como a periodicidade de sua execução. O programa de capacitação dos manipuladores em higiene deve ser descrito, sendo determinada a carga horária, o conteúdo programático e a freqüência de sua realização, mantendo-se em arquivo os registros da participação nominal dos funcionários.

4.12. RESPONSABILIDADE

4.12.1. O responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos deve ser o proprietário ou funcionário designado, devidamente capacitado, sem prejuízo dos casos onde há previsão legal para responsabilidade técnica.

4.12.2. O responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos deve ser comprovadamente submetido a curso de capacitação, abordando, no mínimo, os seguintes temas:

a) Contaminantes alimentares; b) Doenças transmitidas por alimentos; c) Manipulação higiênica dos alimentos; d) Boas Práticas.

6.3 – PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS – POP´S

Os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP´s) são procedimentos escritos de forma objetiva que estabelecem instruções seqüenciais para realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. Foram estabelecidos na Resolução RDC no. 275 (BRASIL, 2002) e estão divididos em seis etapas que consistem na limpeza, que é a operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis; a desinfecção, que é a redução, por método físico e/ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento; a higienização, que se divide em duas etapas, limpeza e desinfecção; a anti-sepsia, que consiste na redução de microrganismos presentes na pele, por meio de agente químico, após lavagem, enxágüe e secagem das mãos; o controle integrado de pragas, sistema que incorpora ações preventivas e corretivas destinadas a impedir que vetores e pragas ambientais comprometam a segurança do alimento; e, por fim, o programa de recolhimento de alimentos, que são procedimentos que permitem efetivo recolhimento e apropriado destino final de lote de alimentos expostos à comercialização com suspeita ou constatação de causar dano à saúde. Em seguida são apresentados os POP´s na íntegra.

RDC 275 - OS PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS APLICADOS AOS ESTABELECIMENTOS PRODUTORES/INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS

POP´s – São os procedimentos escritos de forma objetiva que estabelecem instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos.

Objetivos: aperfeiçoar as ações de controle sanitário na área de alimentos visando a proteção à saúde da população; harmonizar a ação de inspeção sanitária, complementar o Regulamento Técnico sobre as Boas Práticas de Fabricação.

Aplicação: estabelecimentos processadores/industrializadores que realizem as atividades: produção/industrialização, fracionamento, armazenamento e transporte de alimentos industrializados.

Requisitos Gerais: desenvolver, implementar e manter para cada item abaixo, os POPs:

a) Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios.

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b) Controle da potabilidade da água.c) Higiene e saúde dos manipuladores.d) Manejo dos resíduos.e) Manutenção preventiva e calibração de equipamentos.f) Controle integrado de vetores e pragas urbanas.g) Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens.h) Programa de recolhimento de alimentos.

Os POPs devem: Ser aprovados, datados e assinados pelos: responsável técnico, responsável pela operação,

responsável legal e ou proprietário do estabelecimento. Apresentar a freqüência das operações e nome, cargo e ou função dos responsáveis pela

execução; Ter funcionários devidamente capacitados para execução; Quando aplicável, relacionar os materiais necessários para a realização das operações assim

como os EPI; Estar acessíveis aos responsáveis pela execução das operações e às autoridades sanitárias; Ser apresentados como anexo do Manual de Boas Práticas de Fabricação do estabelecimento.

Requisitos específicos:

1 - Os POPs referentes às operações de higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios devem conter informações sobre: natureza da superfície a ser higienizada, método de higienização, princípio ativo selecionado e sua concentração, tempo de contato dos agentes químicos e ou físicos utilizados na operação de higienização, temperatura e outras informações que se fizerem necessárias. Quando aplicável o desmonte dos equipamentos, os POPs devem contemplar esta operação.

2 - Os Procedimentos Operacionais Padronizados devem abordar as operações relativas ao controle da potabilidade da água, incluindo as etapas em que a mesma é crítica para o processo produtivo, especificando os locais de coleta das amostras, a freqüência de sua execução, as determinações analíticas, a metodologia aplicada e os responsáveis. Quando a higienização do reservatório for realizada pelo próprio estabelecimento, os procedimentos devem contemplar os tópicos especificados no item 1. Nos casos em que as determinações analíticas e ou a higienização do reservatório forem realizadas por empresas terceirizadas, o estabelecimento deve apresentar, para o primeiro caso, o laudo de análise e, para o segundo, o certificado de execução do serviço contendo todas as informações constantes no item 1.

3 - As etapas, a freqüência e os princípios ativos usados para a lavagem e anti-sepsia das mãos dos manipuladores devem estar documentados em procedimentos operacionais, assim como as medidas adotadas nos casos em que os manipuladores apresentem lesão nas mãos, sintomas de enfermidade ou suspeita de problema de saúde que possa comprometer a segurança do alimento. Deve-se especificar os exames aos quais os manipuladores de alimentos são submetidos, bem como a periodicidade de sua execução. O programa de capacitação dos manipuladores em higiene deve ser descrito, sendo determinada a carga horária, o conteúdo programático e a freqüência de sua realização, mantendo-se em arquivo os registros da participação nominal dos funcionários.

4. Os Procedimentos Operacionais Padronizados devem estabelecer a freqüência e o responsável pelo manejo dos resíduos. Da mesma forma, os procedimentos de higienização dos coletores de resíduos e da área de armazenamento devem ser discriminados atendendo, no mínimo, aos tópicos especificados no item 1.

5. Os estabelecimentos devem dispor dos Procedimentos Operacionais Padronizados que especifiquem a periodicidade e responsáveis pela manutenção dos equipamentos envolvidos no processo produtivo do alimento. Esses POPs devem também contemplar a operação de higienização adotada após a manutenção dos equipamentos. Devem ser apresentados os POPs relativos à calibração dos instrumentos e equipamentos de medição ou comprovante da execução do serviço quando a calibração for realizada por empresas terceirizadas.

6. Os POPs referentes ao controle integrado de vetores e pragas urbanas devem contemplar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve apresentar

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comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação sanitária específica.

7. O estabelecimento deve dispor de procedimentos operacionais especificando os critérios utilizados para a seleção e recebimento da matéria-prima, embalagens e ingredientes, e, quando aplicável, o tempo de quarentena necessário. Esses procedimentos devem prever o destino dado às matérias-primas, embalagens e ingredientes reprovados no controle efetuado.

8. O programa de recolhimento de produtos deve ser documentado na forma de procedimentos operacionais, estabelecendo-se as situações de adoção do programa, os procedimentos a serem seguidos para o rápido e efetivo recolhimento do produto, a forma de segregação dos produtos recolhidos e seu destino final, além dos responsáveis pela atividade.

Monitoramento, avaliação e registro dos procedimentos operacionais padronizados.

1. A implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir a finalidade pretendida, sendo adotadas medidas corretivas em casos de desvios destes procedimentos. As ações corretivas devem contemplar o destino do produto, a restauração das condições sanitárias e a reavaliação dos Procedimentos Operacionais Padronizados.

2. Deve-se prever registros periódicos suficientes para documentar a execução e o monitoramento dos Procedimentos Operacionais Padronizados, bem como a adoção de medidas corretivas. Esses registros consistem de anotação em planilhas e ou documentos e devem ser datados, assinados pelo responsável pela execução da operação e mantidos por um período superior ao tempo de vida de prateleira do produto.

3. Deve-se avaliar, regularmente, a efetividade dos POPs implementados pelo estabelecimento e, de acordo com os resultados, deve-se fazer os ajustes necessários.

4. Os Procedimentos Operacionais Padronizados devem ser revistos em caso de modificação que implique em alterações nas operações documentadas.

BIBLIOGRAFIA

ABERC, Manual ABERC de Práticas de Elaboração e Serviço de Refeição para Coletividades, 6ª ed, 215p, 2000.AKUTSU, R. C.; BOTELHO, R. A.; CAMARGO, E. B.; SÁVIO, K. E. O.; ARAÚJO, W.C. Adequação de boas práticas de fabricação em serviços de alimentação. Revista de Nutrição, Campinas, p. 419-427, mai/jun. 2005.BRASIL. Portaria nº 1428, de 25 de novembro de 1993. Agência Nacional de Vigilância Sanitária - Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos, Diário Oficial da União. Disponível em <http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em: 20 jan. 2008.BRASIL. Portaria nº 326, de 30 de julho de 1997. Agência Nacional de Vigilância Sanitária - Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênicos-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos Diário Oficial da União, Brasília. Disponível em <http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em: 20 jan. 2008.BRASIL. Resolução RDC nº 216, de 16 de setembro de 2004. Agência Nacional de Vigilância Sanitária - Dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação, Diário Oficial da União, Brasília. Disponível em <http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em: 20 jan. 2008.BRASIL. Resolução RDC nº 275, de 06 de novembro de 2002 - Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados. Diário Oficial da União, Brasília. Disponível em <http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em: 20 jan. 2008.SENAI, Treinamento em Capacitação em GMP – Boas Práticas de Fabricação (manual), 111p, set. 1999.SILVA Jr, E. A. Manual de controle higiênico-sanitário em alimentos. 5ª. Ed. São Paulo: Varela, 479p. 2002.

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6.4 – O SISTEMA ANÁLISES DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE - APPCC

INTRODUÇÃO

Inicialmente desenvolvido nos EUA - Anos 60Expandiu pelo mundo na década de 70 e 80.

É um sistema desenvolvido para garantir a segurança dos alimentos, reduzindo as chances de ocorrência de dva´s. Este identifica, avalia e indica os controles dos perigos, essenciais para a segurança dos alimentos.

Como?Identificando os perigos e avaliando os riscos associados aos alimentos, através de algumas ou todas

as etapas da cadeia alimentar, desde a produção até o consumo.

A eficiência do sistema depende do comprometimento dos gerenciadores da uan - 1º na matriz e depois em filiais e franquias.

Os conhecimentos necessários – microbiologia de alimentos, tecnologia de alimentos e toxicologia.

ALGUMAS DEFINIÇÕES IMPORTANTES:

Perigo = contaminação biológica, física ou química em condição potencial de causar agravo a saúde.Severidade = gravidade da doença (letais, graves e moderadas ou leves) e grau de suas conseqüências (quantidade, dose tóxica e suscetibilidade).Ponto crítico = local ou situação a ser corrigido, porém, com risco à saúde e deve ser controlado.Controle dos pontos críticos = é uma operação (procedimentos, práticas, processo, local) de controle dos pontos críticos, que possam ser tomadas para garantir a segurança dos alimentos, podem ser:

pcce = operação onde os perigos são eliminados. Ex: esterilização pccp = operação onde os perigos são prevenidos ex: congelamento.pccr = operação onde os perigos são reduzidos ou retardados. Ex: manipular alimentos com

utensílios desinfetados, refrigerar os perecíveis.Limite crítico = valor utilizado como critério que traz segurança no controle.Monitoramento = ato de medir ou observar através de instrumentos, se os limites críticos estão sendo respeitados.Ação corretiva = tomada de ação corretiva e imediata, quando monitoramento indica que um critério não está correto.Critérios = são limites ou características de natureza física (tempo e temperatura), química (quant. De sal ou vinagre), biológico (sensoriais e microbiológica).Diagrama de fluxo (fluxograma) = seqüência ordenada das etapas ou operações usadas na produção das refeições, que permite determinar os pontos críticos e os seus controles.

EXEMPLIFICANDO OS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE:

1) CÂMARA DE REFRIGERAÇÃO – ponto crítico e ponto crítico de controle. Cmo?2) COCÇÃO = ponto crítico e ponto crítico de controle - monitoramento

EXEMPLIFICANDO OS CRITÉRIOS A SEREM ADOTADOS:1) Critérios técnicos2) Critérios de temperatura e tempo COMO?3) Critérios de higiene4) Critérios de saúde

ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC - SEQÜÊNCIA LÓGICA

Segundo o Codex Alimentarius, as etapas de elaboração do Plano APPCC, são:

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• Formação da Equipe;• Descrição do produto/grupo de produtos;• Intenção de uso esperada;• Elaboração do fluxograma de processo;• Confirmação ‘in loco” do fluxograma;• Aplicação dos 7 princípios:

Identificação dos perigos potenciais, relacionados a cada etapa operacional e determinação das medidas de controle dos perigos (princípio 1)

Determinação dos pontos críticos de controle (PCC)(princípio 2)

Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC(princípio 3)

Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento(princípio 4)

Estabelecimento dos procedimentos de ações corretivas(princípio 5)

Estabelecimento dos procedimentos de registros(princípio 6)

Estabelecimento dos procedimentos de verificação(princípio 7)

PROCEDIMENTOS PRELIMINARES

a) Comprometimento da direçãoA direção e os supervisores devem estar conscientes e comprometidos com o Sistema e, para tanto,

devem ser informados e sensibilizados para a importância e benefícios de sua implantação.

b) Definição de um coordenador para o programaDevem ser delegadas responsabilidades para o Responsável Técnico, que será treinado para liderar o

programa.

c) Formação da equipeFormação da equipe (Formulário C) com representantes das áreas de aquisição, recebimento,

produção. higienização, controle de qualidade, manutenção, transporte e distribuição. A equipe deve incluir pessoas que estejam diretamente envolvidas no processamento do alimento, em função de sua maior familiaridade com a diversidade e as limitações das operações. Deve-se tentar trabalhar com um número mínimo de 3 e máximo de 7 pessoas. No caso de microempresas, este número pode ser menor. A equipe poderá contar com assessores para fornecer informações específicas, como a identificação de perigos significativos para um determinado produto e processo. Na seleção da equipe, deve-se dar ênfase ás pessoas que irão:

• identificar os perigos e as respectivas medidas preventivas;• determinar os riscos e a severidade dos perigos;• caracterizar os pontos críticos de controle;• verificar limites críticos e formas de monitorizar os pontos críticos de controle;• estabelecer procedimentos para as situações de desvio dos limites críticos;• estabelecer, revisar e conservar registros dos controles;• determinar procedimentos de verificação.

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d) Disponibilidade de recursos e necessidades

Devem ser alocados recursos para o programa, envolvendo aquisição de equipamentos apropriados e de boa qualidade para medir temperatura, concentração das soluções cloradas e outros itens, de acordo com as variáveis a serem mensuradas. Deve existir um programa de manutenção preventiva e de calibração de todos os equipamentos utilizados nas atividades de monitorização.

e) Treinamento da equipeO pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber treinamento e assessoria para a utilização dos

equipamentos envolvidos no preparo de alimentos; fluxograma de processo; microbiologia de alimentos; aspectos epidemiológicos das doenças de origem alimentar, fatores que as propiciam, formas de ocorrência e severidade; assim como princípios e técnicas do Sistema APPCC.

O treinamento é essencial para a equipe, proporcionando motivação e estímulo, bem como condições para a aplicação do Sistema APPCC Segmento Mesa.

Com relação a este tópico, o MS (Portaria n0 1428/1993) cita que, na implantação do Plano, a empresa deve garantir condições para que todas as pessoas sejam capacitadas, facilitando sua participação em treinamentos necessários para garantir o desempenho adequado em cada função. A empresa deve incluir no Plano APPCC, um “Programa de Capacitação Técnica” que preveja a capacitação continua, de forma a propiciar a atualização e a reciclagem dos envolvidos.

O PLANO APPCC

Trata-se de um documento formal que reúne as informações-chave elaboradas pela equipe do APPCC, contendo todos os detalhes do que é crítico para a produção de alimentos seguros.

A seguir, são apresentadas as etapas para a elaboração do Plano, bem como o seu detalhamento:

• Definição dos objetivos;• Identificação e organograma da empresa;• Avaliação de pré-requisitos;• Formação da Equipe (Etapa 1);• Programa de capacitação técnica (Equipe);• Descrição do produto ou grupo de produtos e uso esperado (Etapas 2 e 3);• Elaboração do fluxograma de processo (Etapa 4);• Validação do fluxograma de processo (Etapa 5);• Aplicação dos princípios do Sistema APPCC:

DETALHAMENTO DOS PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC

Como já explicitamos anteriormente, o Sistema APPCC está fundamentado em sete princípios adotados pelo Codex Alimentarius e pelo NACMCF (National Advisory Committee on Microbioloqical Criteria for Foods):

• Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas;• Identificação dos pontos críticos de controle (PCC);• Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC;• Estabelecimento dos procedimentos de rnonitorização;• Estabelecimento das ações corretivas;• Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação;• Estabelecimento dos procedimentos de verificação.

Seque-se o detalhamento de cada um destes princípios:

PRINCÍPI0 1 - Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas

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A análise de perigos e a identificação de medidas preventivas correspondentes são efetuadas contemplando os seguintes objetivos:

• Identificar perigos significativos e caracterizar as medidas preventivas correspondentes;• Modificar urna etapa de preparo para garantia da segurança, quando necessário;• Servir de base para a identificação dos pontos críticos de controle (PCC).

O enfoque do Sistema APPCC é assegurar a inocuidade dos alimentos, sendo o “perigo” definido como a contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que possa causar dano á saúde do consumidor.

Os perigos microbiológicos são os mais freqüentemente envolvidos em casos ou surtos de doenças de origem alimentar, por isso devem receber prioridade na implantação do Sistema APPCC.

Classificação dos Perigos:

• Perigos biológicos: Bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus e parasitos patogênicos. • Perigos químicos: Toxinas de moluscos bivalves (paralisantes, neurotóxicas, amnésicas e

diarréicas, entre outras), toxinas fúngicas (rnicotoxinas), metabólitos tóxicos de origem microbiana (histaminas e tetrodotoxinas), pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgânicos tóxicos, antibióticos, aditivos e coadjuvantes alimentares tóxicos, lubrificantes e tintas, desinfetantes, sanificantes, detergentes, entre outros.

• Perigos Físicos: Fragmentos de vidros, metais, madeira ou objetos que podem causar um dano ao consumidor (ferimento de boca, quebra de dentes e outros que exijam intervenções cirúrgicas para sua retirada do organismo do consumidor).

A equipe deve conduzir a análise de perigos, das matérias-primas e ingredientes e do processo, e identificar as etapas do processo onde os perigos potenciais podem ocorrer (Formulários F e G). Os diferentes tipos de perigos podem provocar conseqüências de gravidade variável para os seres humanos, resultando em diferentes graus de severidade das patologias.

Avaliação da severidade

Perigos biológicos:

Alta — são as patologias resultantes de contaminações por microrganismos ou suas toxinas com quadro clínico muito grave. Exemplos: toxinas de Clostridium botulinum, Salmanella Typhi, Shigella dysenteriae, Víbrios cholerae 01, Brucella melitensis, Clostridium perfringens tipo C, Vírus da hepatite, Listeria monocytogenes (em alguns pacientes), Taenia solium (em alguns casos) e outros.

Média — são as patologias resultantes da contaminação por microrganismos de patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa. Exemplos: Escherichia coli enteropatogênica, Salmonella sp, Shigella sp, Streptococcus hemolítico, Vibrios parahaemolyticus.

Baixa — são as patologias resultantes da contaminação por microrganismos de patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação restrita. Exemplos: Bacillus cereus, Clostridium perfringens tipo A, toxina do Staphylococcus aureus, maioria dos parasitos e outros.

Observação: Dependendo do consumidor, esta classificação pode ser mudada. Para imunodeprimidos, por exemplo, agentes considerados de severidade média ou baixa poderiam representar severidade alta.

Perigos químicos:

Alta — contaminações dos alimentos por substâncias químicas proibidas (certos agrotóxicos e produtos veterinários) ou usadas indevidamente (agrotóxicos e produtos veterinários), certos contaminantes inorgânicos, como o mercúrio, ou aditivos químicos que podem provocar casos de alergias severas ou intoxicações quando em quantidades elevadas, ou que podem causar dano a determinadas classes de consumidores. Toxinas microbianas (micotoxinas) metabólitos tóxicos de origem microbiana e toxinas de

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moluscos bivalves também são exemplos.

Baixa — substâncias químicas permitidas no alimento que podem causar reações moderadas, como alergias leves e passageiras. Exemplo: uso inadequado de aditivos, como os sulfitos, resíduo de detergentes e sanificantes.

Perigos físicos:

Alta — representados por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais e objetos pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou causar injúrias, podendo até ser risco de vida para o consumidor.

Baixa — representados por materiais estranhos que normalmente não causam injúrias ou danos á integridade física do consumidor, como sujidades leves e pesadas (areia, terra, serragem, insetos inteiros, fragmentos, excrementos de insetos ou roedores, pêlos de roedores e outros), que podem, porém, causar choque emocional ou danos psicológicos, quando presentes no alimento.

Avaliação de riscos

A avaliação de riscos deve considerar um estudo pormenorizado do fluxograma de produção e de cada etapa de preparo. Esta análise é específica para um determinado produto ou grupo de produtos, devendo ser revista e revalidada quando houver alterações, por exemplo, na matéria prima utilizada, na técnica de preparo, e no uso previsto, no destino ou na preparação.

É importante destacar que, para um mesmo grupo de produtos, os perigos e riscos poderão variar em função de fatores como:

• Fontes diferentes de ingredientes ou matérias-primas;• Tipos de instalações (área física);• Pequenas variações na receita;• Tipos de equipamentos disponíveis na unidade;• Tempo entre o preparo e a distribuição;• Experiência e conscientização do pessoal envolvido nas etapas de preparo.

Resumidamente, a análise de perigos efetuada poderia ser subdividida nas seguintes etapas:

• Análise detalhada dos perigos possíveis na matéria-prima a ser processada;• Avaliação das etapas do processo e sua influência na disseminação de perigos e aumento dos

riscos;• Observação, no local, das condições de processamento;• Dados de análises para orientação e coleta de dados;• Análise final dos resultados.

Estabelecimento de medidas preventivas

Urna vez completada a análise de perigos, devem-se caracterizar as medidas preventivas de controle que podem ser adotadas no processo, visando eliminar, prevenir ou reduzir perigos químicos, físicos ou biológicos. A este respeito os Apêndices F, G e H (perigos biológicos, perigos químicos e perigos físicos) detalham algumas medidas de controle passíveis de adoção.

PRINCIPIO 2 - Identificação dos pontos críticos de Controle (PCC)

PCC: qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle (preventivas), para manter um perigo significativo sob controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos á saúde do consumidor.

As Boas Práticas / POP, adotados como pré-requisito do Sistema APPCC, são capazes de controlar muitos dos perigos identificados (Pontos de Controle — PC); porém, aqueles que não são controlados (total ou parcialmente) através dos programas de pré-requisitos devem ser considerados pelo Sistema APPCC.

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Os PCC são os pontos caracterizados como realmente críticos á segurança. As ações e esforços de controle dos PCC devem ser, portanto, concentrados. Assim, o número de PCC deve ser restrito ao mínimo e indispensável.

No sistema adotado no presente manual, nos fluxogramas de processo (formulário E) e nas planilhas (formulários I e J), os pontos críticos de controle são representados numa seqüência numérica de acordo com a ordem em que são detectados, com indicação, entre parênteses, se o perigo controlado é de natureza biológica (simbolizado por B ou M), química (Q) ou física (F).

Exemplos: PCC1 (B) ou (M), PCC2 (M, F), PCC3 (Q), etc.

É interessante assinalar que mais de um perigo pode ser controlado em um mesmo PCC, ou que mais que um PCC pode ser necessário para controlar um único perigo.

Exemplos:• Patógenos bacterianos, virais e parasitários podem ser controlados pela etapa de cocção;• Salmonella pode ser controlada por cocção, acidificação e adição de aditivos.

O Formulário H determina a criticidade das matérias-primas e ingredientes usados.O Formulário I identifica e registra os pontos ou etapas onde os perigos podem ser controlados com

base nos pré-requisitos (PC) e/ou aqueles considerados como Pontos Críticos de Controle (PCC).Diagramas decisórios podem ser utilizados para auxiliar a determinação da criticidade das matérias-

primas e ingredientes (Anexo 2) e dos pontos críticos de controle (Anexo 3).Quando o conceito de perigo incluí aspectos de deteriorações, qualidade e outros, a distinção entre

PC e PCC deve ter por base estrita o que é, justificadamente, considerado como crítico para o controle do perigo.

PRINCIPIO 3 - Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC

Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros químicos ou físicos que assegure o controle do perigo. Os limites críticos são estabelecidos para cada medida preventiva monitorada dos PCC.

Esses valores podem ser obtidos de fontes diversas, tais como: guias e padrões da legislação, literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados, experimentos laboratoriais que verifiquem adequação e outros.

Os limites críticos devem estar associados a medidas como: temperatura, tempo, concentração das soluções sanificantes, pH, e outras.

Exemplos:• Temperatura e tempo necessários para a inativação dos microrganismos patogênicos no processo de cocção e reaquecimento;• pH de determinadas matérias-primas para assegurar o não desenvolvimento de patógenos na preparação final;• Concentração da solução a base de cloro usada da higienização de hortaliças.

O parâmetro usado como limite crítico deve permitir leitura rápida ou imediata (pH, temperatura) de forma a permitir a retomada de controle imediata, ainda durante o processo. Assim, limites relacionados com determinações laboratoriais demoradas, como limite para Salmonella, não são adequados, pois quando o resultado estiver disponível, o produto pode já ter sido totalmente consumido.

Nota: Podem-se, também, estabelecer limites de segurança com valores próximos aos limites críticos e adotados como medida de segurança para minimizar a ocorrência de desvios nos limites críticos. Exemplo: se no processo de cocção da carne assada, o limite crítico for “mínimo de 74ºC, o limite de segurança adotado poderá ser “mínimo de 80º C”.

PRINCIPIO 4 - Estabelecimento dos procedimentos de monitorização

A monitorização é uma seqüência planejada de observações ou mensurações para avaliar se um

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determinado perigo está sob controle e para produzir um registro fiel para uso futuro na verificação.

A escolha da pessoa responsável pela monitorização (monitor) de cada PCC é muito importante e dependerá do número de PCC e de medidas preventivas, bem como da complexidade da rnonitorização. Os indivíduos que são escolhidos para monitorizar os PCC devem:

• Ser treinados na técnica utilizada para monitorizar cada variável dos limites críticos;• Estar cientes dos propósitos e importância da monitorização;• Ter acesso rápido e fácil á atividade de monitorização;• Proceder corretamente ao registro da atividade de monitorização, em tempo real.

Será necessário estabelecer urna freqüência de controle para cada PCC.

Para a implantação do Plano APPCC, os limites críticos para cada ponto crítico de controle são estabelecidos. Às vezes estes limites são representados por um valor mínimo, como os requisitos de tempo e temperatura de um tratamento térmico, ou um valor máximo como é o caso de armazenamento a temperaturas de refrigeração. Outros PCC necessitam que o processo se mantenha entre um limite máximo e outro mínimo; por exemplo, a concentração do cloro utilizado na higienização de hortifrutigranjeiros, em que o limite mínimo controla a segurança microbiológica, e o máximo é necessário para garantir a segurança química. Deve ser verificado, para cada PCC, se o processo está se mantendo em condições normais, dentro do limite definido.

Os procedimentos de monitorização devem ser efetuados rapidamente porque se relacionam com o alimento durante o preparo e não existe tempo suficiente para a realização de métodos analíticos mais complexos e demorados.

Exemplos:• Observações visuais — evisceração completa de pescado, espículas de ossos em carnes,

presença de objetos em recipientes, dizeres de rotulagem relacionados com a segurança de uso, verificação de lacres;

• Avaliações sensoriais — sentir o cheiro para identificar odores anormais, observar a cor do alimento para identificar coloração estranha e tocar para identificar texturas anormais e viscosidade;

• Medições químicas — medição do pH de conservas e carnes in natura, da concentração da solução a base de cloro utilizada na higienização de hortifrutigranjeiros, da concentração de soluções desinfetantes;

• Medições físicas — medição de temperatura e tempo;

• Testes microbiológicos — por fornecerem resultados demorados, não devem ser utilizados na monitorização dos PCC.

Exemplos de equipamentos para monitorização:• mensuração de temperatura — termômetros digitais e manuais;• medição de pH — pHmetros ou fitas de pH;• equipamentos de inspeção — kits para dosagem de cloro, relógio ou cronômetro.

PRINCIPIO 5 - Estabelecimento das ações corretivas

Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando ocorrerem desvios dos limites críticos estabelecidos.

A resposta rápida diante da identificação de um processo fora de controle é uma das principais vantagens do Sistema APPCC. As ações corretivas deverão ser adotadas no momento ou imediatamente após a identificação dos desvios.

O Plano APPCC deve especificar o procedimento a ser seguido quando o desvio ocorre e quem é responsável pelas ações corretivas. Indivíduos que tem a responsabilidade de implementar as ações corretivas devem compreender as etapas de preparo, conhecer a preparação e o Plano APPCC.

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As ações corretivas devem ser registradas e, dependendo da freqüência com que ocorrem os problemas, pode haver necessidade de aumento na freqüência dos controles dos PCC, ou até mesmo de modificações no processo.

Este princípio do Sistema APPCC pode ser aplicado nos programas de “pré-requisitos”, como forma de correção de falhas encontradas nos mesmos.

Exemplos de ações corretivas aplicáveis no Plano APPCC e nos programas de “pré-requisitos”:• Rejeição da matéria-prima no momento do recebimento;• compensação de temperatura e tempo dos processos térmicos;• Higienização reiterada;• Aferição de termostato;• Implementação de urna etapa para facilitar o resfriamento;• Alteração de dizeres de rotulagem das embalagens (quando aplicável);• Definição do destino do produto ou preparação em desacordo com a especificação;• Recolhimento do produto ou preparação na distribuição ou no mercado;• Destruição do produto ou preparação não-conforme (ação corretiva extrema).

Quando da ocorrência de não-conformidade, durante o controle do PCC (Sistema APPCC), deve-se:• Verificar a possibilidade de correção/compensação imediata do processo e, em paralelo,

seqüestrar e identificar o produto elaborado durante a não-conformidade;• Na impossibilidade de correção/compensação: parar o processo, seqüestrar e identificar o produto

processado durante o desvio, retomar o limite crítico (ajuste do processo) e reiniciar a produção;• Definir ações corretivas necessárias a fim de evitar a incidência da não-conformidade (em que

cada etapa pode ser aplicada);• Procurar a causa da não-conformidade e atuar sobre ela (ex.: pode ser urna falta de treinamento,

falta de manutenção de equipamento, etc.).

PRINCIPIO 6 - Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação

Geralmente os registros utilizados no Sistema APPCC devem incluir:• Relação da equipe APPCC e definições de responsabilidades de cada integrante;• Descrição do produto e do uso pretendido;• Diagrama de fluxo de preparo e descrição de cada etapa;• Bases para identificação dos PCC;• Perigos associados com cada PCC, em função das medidas preventivas, e as bases científicas

respectivas;• Limites críticos e bases científicas respectivas;• Sistema e programa de monitorização;• Ações corretivas em caso de desvios dos Limites críticos;• Registros de monitorização de todos os PCC;• Procedimentos para verificação do Sistema APPCC.

Exemplos de registros:• Relatórios de auditorias do cliente;• Registros de temperatura de estocagem para ingredientes;• Registros de desvios e ações corretivas;• Registros de treinamentos;• Relatórios de validação e modificação do Plano APPCC;• Registros de tempo/ temperatura de processo térmico.

PRINCIPIO 7 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação

A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição àqueles utilizados na monitorização para evidenciar se o Sistema APPCC está funcionando corretamente. Existem três processos adotados na verificação, a saber:

a) Processo técnico ou científico: verifica se os limites críticos nos PCC são satisfatórios. Consiste

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em urna revisão dos limites críticos para verificar se os mesmos são adequados ao controle dos perigos;

b) Processo de validação do Plano: assegura que o Sistema APPCC está funcionando efetivamente. Quando um Plano APPCC funciona bem, requer pouquíssima amostragem de produto final, desde que os controles sejam apropriados ao Longo das etapas de preparação. Exames laboratoriais podem ser necessários para demonstrar que o nível de qualidade pretendido foi alcançado. Exames de auditorias internas podem ser programados;

c) Processo de revalidação: revalidações periódicas documentadas, independentes de auditorias ou outros procedimentos de verificação, devem ser realizadas para assegurar a eficiência e exatidão do Sistema APPCC.

Exemplos de atividades de verificação:• Estabelecimento de cronograma apropriado de revisão do Plano APPCC;• Confirmação da exatidão do fluxograma de processo;• Revisão dos registros de PCC;• Inspeções visuais de operações para observar se os PCC estão sob controle;• Coleta aleatória e programa de coleta de amostras e análises para verificar a eficácia do controle

dos PCC;• Revisão de limites críticos para verificar se eles estão adequados ao controle dos perigos;• Validação do Plano APPCC, incluindo revisão no local e verificação dos fluxogramas e PCC;• Revisão das modificações do Plano APPCC;• Calibração de instrumentos de medições de variáveis críticas;• Avaliação de registros.

A verificação deve ser conduzida:

• Rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os PCC estão sob controle e que o Plano APPCC é cumprido;

• Quando os alimentos estão implicados como veículos de doenças;• Quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do alimento;• Para validar as mudanças implementadas no Plano APPCC original;• Para validar a modificação do Plano APPCC devido a mudança no modo de preparo, no

equipamento, nas matérias primas, e outras.

Os relatórios de verificação devem incluir informações sobre:• Existência do Plano APPCC e identificação dos responsáveis por sua administração, implantação e

implementação;• Registros de rnonitorização dos PCC;• Não-conformidades e ações corretivas;• Analises laboratoriais microbiológicas, ou sensoriais completas, de amostras coletadas

aleatoriamente ou programadas, para verificação de que os PCC estão sob controle;• Modificações do Plano APPCC;• Treinamento dos funcionários responsáveis pela monitorização dos PCC.

Consolidação do Plano APPCC (Resumo do Plano)

O Formulário J apresenta um modelo de resumo com identificação dos perigos, dos pontos críticos de controle, dos limites críticos e dos procedimentos de monitorização, das ações corretivas, dos procedimentos de registro e dos sistemas de verificação e só deve ser aplicado para as etapas identificadas como PCC, no formulário I.

Nota: Quando se elabora o plano, primeiro ocorre verificação, para garantir que o Plano funcione, para depois estabelecer suas formas de registro. Neste caso, o princípio de verificação é o 6º e o do registro é o 7º.

Bibliografia:

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6.5 - ISO 9000 - SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE

Introdução

A ISO (International Organization for Standardization), organização internacional que edita normas, apresenta na série de normas ISO 9000, as diretrizes para garantia de qualidade da produção na empresa.

As normas ISO 9000 são normas de gestão e garantia da qualidade que dão as diretrizes para implantação do sistema de qualidade ao especificar todas as fases da produção ou da prestação de serviços, desde a execução até o pós-venda. Portanto, a ISO 9000 tem por objetivo organizar por escrito todas as fases do processo produtivo (procedimentos) e registrar as ações realizadas. Através dessa documentação pode-se definir todo o processo produtivo e melhorá-lo.

A ISO 9000 visa a redução de desperdícios, maior eficiência da mão-de-obra e maquinaria, análise de segurança e melhoria das relações de mercado, proporcionando aumento da produtividade e maximização dos lucros.

As normas ISO são normas voluntárias, reconhecidas mundialmente, cuja adoção empresarial é crescente devido às exigências do mercado. Mais de 200.000 Sistemas de Gestão da Qualidade, distribuídos em cerca de 120 países apresentam como base as Normas ISO 9000, incluindo o Brasil. As normas são adotadas por organizações de pequeno, médio e grande porte, de manufatura e serviços, tanto do setor privado como do setor público. Com a globalização, a adoção de um sistema unificado da qualidade é um avanço para o comércio internacional.

Histórico

As normas ISO 9000 foram criadas em 1987, na Suíça, para facilitar as relações comerciais e

melhorar a gestão da qualidade das empresas.A origem das normas ISO 9000 está nas normas BS 5750 publicadas em 1979 pelo Instituto Britânico

de Padronização (BSI). Estas consistiam em um conjunto de normas de produção para controle da qualidade, vigentes apenas no Reino Unido.

Também é importante destacar que o forte incentivo à criação de um sistema de controle da qualidade da produção foi originário na guerra fria, pois o armamento das potências mundiais e o grande desenvolvimento de armas nucleares exigiam maior confiabilidade nos fornecedores de tais produtos.

ISO 9000: Revisão 1994

A família ISO 9000 é definida atualmente em 4 normas: ISO 9001 – Sistemas da Qualidade – Modelo da Garantia da Qualidade em: - projetos- desenvolvimento- produção - instalação

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- assistência técnica. ISO 9002 – Sistemas da Qualidade – Modelo para Garantia da Qualidade em Produção e Instalação. ISO 9003 – Sistemas da Qualidade – Modelo para Garantia da Qualidade em Inspeção e Ensaios

Finais. ISO 9004 – Gestão da Qualidade e Elementos do Sistema da Qualidade – Diretrizes.Dessa forma, ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003 são modelos de garantia da qualidade e referem-se a

situações contratuais (servem como base de contratos entre fornecedores e clientes). Enquanto a ISO 9004 corresponde à Gestão da Qualidade, sendo interna à organização e não contratual, apenas orientativa.

A diferença entre as ISO 9001, 9002 e 9003 reside apenas na abrangência de cobertura ou proteção de cada uma delas. A ISO 9001 é a mais abrangente de todas e destina-se a contratos cujo interesse é proporcionar garantia da qualidade em todas as fases das atividades técnicas da organização, desde o projeto do produto ou do serviço até a assistência técnica, apresentando 20 requisitos. Enquanto as ISO 9002 e 9003 são restritas a determinadas fases da produção, apresentando 18 e 12 requisitos, respectivamente.

ITENS DA ISO 9001 (Revisão 1994)

1. Responsabilidades da AdministraçãoDefinição das políticas, dos objetivos, da organização e das responsabilidades pela qualidade na

empresa.2. Sistema da QualidadeDefinição da estrutura normativa pela qual a empresa obtém efetivamente Qualidade, ou seja,

definição de normas e diretrizes para qualidade, o modo de implementá-las e os recursos disponíveis para obtê-la.

3. Análise Crítica de ContratoDefinir regras para vender corretamente, ou seja, definição de sistema que garanta que o cliente

receba o produto de acordo com o que foi combinado.4. Controle de Projeto (do Produto)Definir regras para que as idéias (projetos) sejam transformadas em produtos desejados.5. Controle de DocumentosAssegurar que os documentos certos estejam com a pessoa certa, na hora certa. Na realidade

consiste no estabelecimento de um sistema que garanta que os funcionários tenham informações rápidas, atualizadas e aprovadas para executar corretamente suas tarefas.

6. AquisiçãoDefinir boas regras de compras, de modo que se obtenha um sistema que garanta a qualidade dos

produtos adquiridos pela empresa.7. Produto Fornecido pelo CompradorDefinir regras para situação especial de recebimento de materiais produtivos. Consiste no

estabelecimento de sistema que proteja, cuide e mantenha os produtos fornecidos pelo cliente.8. Identificação e Rastreabilidade de ProdutoAssegurar que os processos de produção sejam executados sob condições controladas, permitindo a

recuperação de toda a história da fabricação de um produto e de seu processo.9. Controle de ProcessoEstabelecimento do sistema que garanta a qualidade nas etapas de produção.10. Inspeção e EnsaiosDefinir regras para inspeções de produtos e ensaios de laboratórios, de modo que se garanta a

conclusão satisfatória dos serviços e que os dados e documentação associados à eles, estejam disponíveis e autorizados.

11. Equipamento de Inspeção, Medição e EnsaiosEstabelecer sistema que garanta que os equipamentos usados para testar as fases do serviço,

estejam calibrados e aferidos de acordo com os padrões reconhecidos.12. Situação da Inspeção e EnsaiosDefinir se os produtos podem ou não ser usados, à partir de sistema que evite a liberação para o

cliente de produtos não testados.13. Controle de Produtos Não ConformesControlar os produtos interditados para uso (que não atendem às especificações e que não

funcionem) para que não sejam liberados para o cliente.

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

14. Ação corretivaDefinir regras para Ações Corretivas.15. Manuseio, Armazenamento, Embalagem e ExpediçãoDefinir regras para manuseio e transporte de produtos para que estes não se deteriorem ou sofram

avarias até a entrega ao cliente.16. Registros da QualidadeDefinir como comprovar (por escrito) a Qualidade, ou seja, controlar registros da qualidade, formar

sistemática que garanta registros das etapas dos processos.17. Auditorias Internas da QualidadeDefinir as verificações periódicas do funcionamento das diferentes atividades da empresa (auditorias)

para comprovar se as atividades do sistema da qualidade estão conforme o planejamento.18. TreinamentoAssegurar capacitação técnica do pessoal, mantendo os colaboradores qualificados para exercer

suas funções.19. Assistência TécnicaDefinir critérios para atividades pós-venda.20. Técnicas EstatísticasDefinir regras para aplicações de técnicas estatísticas, que visam redução de riscos, previsibilidade e

realização de projeções no sistema da qualidade.

ISO 9000: Revisão 2000 As normas ISO estão sujeitas a passarem por um ciclo de revisão a cada 5 anos para se

aprimorarem, acompanhando assim, a evolução do mercado. A Revisão 2000 busca a simplificação do sistema de gestão, para que se torne mais prático,

semelhante aos modelos japoneses. A revisão também objetiva a redução do número de normas ISO 9000 e a maior compatibilidade entre as normas ISO em geral, para facilidade de adoção de Sistemas Integrados de Gestão.

A norma atual apresenta alguns problemas, como requisitos sem sincronia e não atuantes na busca das melhorias contínuas solicitadas pelo próprio sistema de qualidade. Outro ponto a ser aprimorado na norma diz respeito ao pequeno destaque aos recursos humanos e empresariais.

A nova norma terá como embasamento o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Action) que possibilita a prevenção de erros e implementação de ações buscando a solução para problemas no sistema. Dessa forma se incentiva a melhoria contínua.

A revisão 2000 enfatiza os recursos humanos e empresariais e apresenta uma estrutura mais versátil e genérica, aplicável a qualquer setor econômico/empresarial, assemelhando-se ao TQC (Controle de Qualidade Total – modelo japonês de Gestão da Qualidade). Essa nova estrutura da norma a torna mais compatível com outras normas ISO, destacando-se o maior compartilhamento de princípios com a ISO 14000, fator de incentivo ao emprego de um sistema integrado de gestão ISO 9000 / 14000.

É importante destacar que as novas normas não englobam sistemas de gestão ocupacional, de segurança, de saúde ou financeira.

Enquanto a atual família ISO 9000 é composta por mais de 20 normas e documentos, a sua revisão para o ano 2000 será constituída apenas por quatro normas, suportadas por vários relatórios técnicos. Essas quatro normas são:

ISO 9000: Sistemas de Gestão da Qualidade – Conceitos e vocabulárioISO 9001: Sistemas de Gestão da Qualidade – RequisitosISO 9004: Sistemas de Gestão da Qualidade – DiretrizesISO 10011: Diretrizes para Auditoria de Sistemas da QualidadeA atual norma ISO 8402 está sendo revisada para que se torne a futura ISO 9000 (SGQ – Conceitos

e vocabulário). Já a futura ISO 9001 será composta pela junção da ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003. Será permitida a exclusão de requisitos da ISO 9001:2000, ou seja, requisitos que não se aplicam a determinadas organizações poderão ser omitidos, desde que a exclusão seja explicitada.

Pode-se destacar cinco categorias de alterações na revisão 2000 que afetarão o Sistema de Gestão da Qualidade:

Alterações de terminologia;Alterações de escopo;

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Requisitos adicionais de satisfação do cliente;Requisitos explícitos de melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade;Redirecionamento de foco quanto à responsabilidade da administração e à garantia de recursos.A data de publicação das novas Normas ISO 9000 está prevista para o quarto trimestre de 2000, mas

as empresas devem começar desde já a se adequar às futuras normas à partir do último Committes Drafts, cujo conteúdo não deverá sofrer grande alteração em relação à versão definitiva.

As alterações em geral, possibilitarão melhorias e incrementos na implementação e manutenção do sistema, permitindo às empresas alcançar maior qualidade em seus processos.

NOVOS REQUISITOS DA ISO 9001:2000 1. EscopoEspecifica requisitos para SGQ.2. Referências NormativasNorma sujeita a alterações.3. Termos e DefiniçõesISO 9000:2000: conceitos e vocabulário.4. Requisitos do SGQAtender às necessidades dos clientes e criar SGQ segundo os requisitos da norma.

4 Sistema de gestão da qualidade 4 Sistema de gestão da qualidade 4.1 Requisitos gerais 4.1 Requisitos gerais 4.2 Requisitos de DOCUMENTAÇÃO4.2 Requisitos de DOCUMENTAÇÃO

5 Responsabilidade da direção5 Responsabilidade da direção 5.1 Comprometimento da DIREÇÃO5.1 Comprometimento da DIREÇÃO5.2 Foco no CLIENTE5.2 Foco no CLIENTE5.3 POLÍTICA da qualidade5.3 POLÍTICA da qualidade5.4 PLANEJAMENTO5.4 PLANEJAMENTO5.5 RESPONSABILIDADE, AUTORIDADE E COMUNICAÇÃO5.5 RESPONSABILIDADE, AUTORIDADE E COMUNICAÇÃO5.6 ANÁLISE CRÍTICA pela direção5.6 ANÁLISE CRÍTICA pela direção

6 Gestão de recursos6 Gestão de recursos 6.1 Provisão de RECURSOS6.1 Provisão de RECURSOS6.2 RECURSOS HUMANOS6.2 RECURSOS HUMANOS6.3 INFRA-ESTRUTURA6.3 INFRA-ESTRUTURA6.4 AMBIENTE DE TRABALHO 6.4 AMBIENTE DE TRABALHO

7 Realização do produto7 Realização do produto 7.1 PLANEJAMENTO da realização do produto7.1 PLANEJAMENTO da realização do produto7.2 Processos relacionados a CLIENTES7.2 Processos relacionados a CLIENTES7.3. PROJETO e desenvolvimento7.3. PROJETO e desenvolvimento7.4 AQUISIÇÃO7.4 AQUISIÇÃO7.5 PRODUÇÃO e fornecimento de serviço7.5 PRODUÇÃO e fornecimento de serviço7.6 Controle de DISPOSITIVOS DE MEDIÇÃO e 7.6 Controle de DISPOSITIVOS DE MEDIÇÃO e MONITORAMENTOMONITORAMENTO

8 Medição, análise e melhoria8 Medição, análise e melhoria 8.1 Generalidades8.1 Generalidades8.2 MEDIÇÃO E MONITORAMENTO8.2 MEDIÇÃO E MONITORAMENTO8.3 Controle de PRODUTO NÃO-CONFORME8.3 Controle de PRODUTO NÃO-CONFORME8.4 ANÁLISE DE DADOS8.4 ANÁLISE DE DADOS

Referências Bibliográficas

DE CICCO, F. Rumo às ISO 9000:2000. Banas Qualidade, v. 8, n. 77, out /98, p.61.ISO 1998 – ISO 9001:2000, Quality Management Systems – Requirements – ISO/TC/SC 2/N 415.Internet: http://www.qsp.com.brMAURITI, M. ISO série 9000: manual de implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark editora, 1993. 144p.

6.6 - SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE ALIMENTOS ISO 22000

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Benefícios e requisitos da norma

A ISO 22000:2005 especifica os requisitos para o Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos, demonstrando a habilidade da organização no controle de perigos, a fim de garantir que o alimento esteja seguro no momento do consumo humano, em toda a cadeia produtiva.

Características da Norma ISO 22000:2006

• Certificável por organismos de certificação;

• Incorpora os 7 princípios do APPCC, definido pelo Codex Alimentarius;

• Dá ênfase à comunicação, em toda a cadeia produtiva de alimentos.

Por que implementar a norma ISO 22000:2006

Todos os requisitos são aplicáveis a todas as organizações na cadeia produtiva de alimentos, independentemente de tamanho e complexidade;

Reconhecimento internacional aplicável a todos os elementos da cadeia alimentar;

É um sistema pró-ativo, atuando preventivamente na ocorrência de perigos e não-conformidades do produto final para garantia da saúde do consumidor;

Por que implementar a norma ISO 22000:2006

Redução de custos com retrabalho;

Diminuição de desperdício de matéria prima e insumos em geral;

Diminuição da devolução de produtos não-conformes;

Melhoria da imagem da empresa frente ao mercado.

Passos para implementação:

Diagnóstico da atual situação do Sistema de Gestão em Segurança de Alimentos da organização; Qualificação da equipe interna de Segurança dos Alimentos na Interpretação da norma; Implantação dos requisitos da norma no Sistema de Gestão da empresa; Pré-auditoria com órgão certificador; Auditoria de certificação.

Requisitos da norma:

Requisitos gerais

Requisitos de documentação;

Comprometimento da direção;

Política de Segurança de Alimentos;

Planejamento do Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos;

Responsabilidade e Autoridade;

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Coordenador da Equipe de Segurança de Alimentos;

Comunicação;

Prontidão e resposta à emergências;

Análise Crítica pela direção;

Gestão de recursos;

Recursos Humanos;

Infra-estrutura;

Ambiente de Trabalho;

Planejamento e realização de Produtos Seguros;

Programa de Pré-requisitos;

Análise de Perigos;

Estabelecimento dos Programas de pré-requisitos operacionais;

Estabelecimento do Plano APPCC;

Atualização de informações preliminares e documentos especificando os PPR (Programas de Pré-Requisitos) e o Plano APPCC;

Planejamento da Verificação;

Sistema de Rastreabilidade;

Controle de Não-Conformidades;

Validação, verificação e melhoria do Sistema de Gestão da Segurança dos Alimentos;

Validação das combinações de medidas de controle;

Controle de Monitoramento e Medição;

Melhoria contínua e atualização do Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos.

6.7 – NORMAS NBR ISO 14000 - SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL

Introdução

A série de normas ISO 14000 correspondem a um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) editado pela ISO (International Organization for Standardization). Esta série de normas apresenta diretrizes para Auditorias Ambientais, Avaliação do Desempenho Ambiental, Rotulagem Ambiental e Análise do Ciclo de Vida dos Produtos. Ou seja, especifica os requisitos relativos a um sistema de gestão ambiental, de modo a permitir que a organização formule políticas e objetivos que levem em conta os requisitos legais e as informações referentes aos impactos ambientais significativos.

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A finalidade desta série de normas é equilibrar a proteção ambiental e a prevenção de poluição com as necessidades sociais e econômicas. Entretanto, esta norma não estabelece requisitos absolutos para o desempenho ambiental, além do comprometimento, expresso na política, de atender à legislação e regulamentos aplicáveis e do compromisso com a melhoria contínua. Assim, duas organizações que desenvolvam atividades similares, mas que apresentem níveis diferentes de desempenho ambiental, podem, ambas, atender aos seus requisitos. Dessa forma, a adoção desta norma não garante, por si só, resultados ambientais ótimos. Histórico

Os selos verdes (certificados de produtos) constituíram um dos primeiros passos para elaboração de uma norma de gestão ambiental. A Europa foi pioneira no uso desses selos, já que o primeiro Selo Verde a surgir foi o "Anjo Azul", em 1978, na Alemanha, tendo como finalidade identificar produtos que não agredissem o meio ambiente.

Ainda no início dos anos 90, as questões relacionadas ao meio ambiente limitavam-se ao campo da regulamentação técnica; multiplicavam-se as iniciativas de produtos que não agredissem o meio ambiente (Selos Verdes), mas não havia uma abordagem sistêmica eficiente.

Em 1993, surge o TC - 207, Comitê Técnico para elaboração de uma série de normas relacionadas com a Gestão Ambiental, sendo composto por 30 países membros (inclusive o Brasil) e 14 observadores. Como conseqüência, em 1996, é publicada a ISO 14001 (única norma certificável da série), além da 14004, 14010 e 14011, traduzidas para o português pela ABNT, na série NBR ISO 14000, válidos à partir de 02/12/96.

O primeiro certificado brasileiro foi em 1996 com a Bahia Sul Celulose S.A.. Em pouco mais de um ano e meio, 30 empresas brasileiras obtiveram este certificado, enquanto na Europa, já haviam 3000 empresas que o possuíam. Em março de 1999, o Brasil completou um total de 88 empresas certificadas com a ISO 14000. Vantagens da ISO 14000

As normas ISO 14000 oferecem benefícios às empresas, tais como: Garantia de implementação política: a ISO 14001 força a organização a superar a inércia,

ligando a política ambiental (promessas vazias) a objetivos e metas reais. Consistência mundial para competição internacional: a ISO 14001 fornece um mecanismo de

gestão ambiental responsável, em locais onde as normas são mínimas ou não existentes. A ISO 14001 oferece uma abordagem consistente internamente para as preocupações ambientais e também a certificação pela ISO 14001 permite às empresas identificarem-se com parcerias comerciais e com preocupações ambientais.

Satisfação do cliente: principalmente no caso de fabricantes de bens duráveis, muitas normas ISO estão mais disseminadas.

Custos reduzidos: a ISO 14001, prevenindo poluição, reduz os custos cortando as despesas com matérias-primas e diminuindo custos com descarte de resíduos.

Melhoria de imagem pública: há uma reação positiva da comunidade, quando ocorre uma implantação da ISO 14001 por parte de uma empresa local.

Portanto, a ISO 14000 apresenta um enfoque estratégico na organização, implementa a definição e realização dinâmica de uma política ambiental, identifica, examina e avalia de forma sistemática as mudanças ambientais causadas por elementos de produtos, serviços ou atividade da organização. Também é importante destacar sua flexibilidade e adaptabilidade a qualquer setor produtivo, o incentivo que proporciona para melhoria da performance ambiental e a contribuição para uma visão global e enfoque pró-ativo da organização. Série ISO 14000

A Série ISO 14000 é composta por várias normas: o ISO 14001: trata do Sistema de Gestão Ambiental (SGA), sendo direcionada à certificação por

terceiras partes. o ISO 14004: trata do Sistema de Gestão Ambiental, sendo destinada ao uso interno da Empresa, ou

seja, corresponde ao suporte da gestão ambiental.

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o ISO 14010: são normas sobre as Auditorias Ambientais. São elas que asseguram credibilidade a todo processo de certificação ambiental, visando as auditorias de terceiras partes, nas quais se verificam os compromissos estabelecidos pela empresa em seu Sistema de Gestão Ambiental.

o ISO 14031: são normas sobre Desempenho Ambiental, que estabelecem as diretrizes para medição, análise e definição do desempenho ambiental de uma organização, a fim de assegurar o SGA.

o ISO 14020: são normas sobre Rotulagem Ambiental, estabelecendo orientações para a expressão das características ambientais dos produtos das empresas, de forma que os rótulos ressaltem as características ambientais do produto.

o ISO 14040: são normas sobre a Análise do Ciclo de Vida, estabelecendo as interações entre as atividades produtivas e o meio ambiente. Analisa o impacto causado pelos produtos, processos e serviços relacionados desde a extração dos recursos naturais até a disposição final.

o Guia ISO 64: corresponde a norma sobre Aspectos Ambientais nos produtos, destinando-se àqueles que elaboram normas técnicas para produtos. Seu objetivo é orientar o projeto de determinado produto, a fim de que ele seja menos agressivo ao meio ambiente. Requisitos da Norma ISO 14001

A norma ISO 14001 orienta e dá subsídios para a implantação do Sistema de Gestão Ambiental, sendo, portanto, a norma mais importante da série ISO 14000. É ainda, a única norma ISO 14000 auditável, e por isso, a única que as empresas implantam.Requisitos Gerais Estabelecimento e manutenção do Sistema de Gestão Ambiental orientado pelos requisitos subsequentes da Norma.Política AmbientalDefinição de política ambiental, que seja:

o Adequada à natureza, escala e impactos ambientais o Comprometida com a melhoria contínua e com a prevenção da poluição o Comprometida com a legislação o Fornecedora de estrutura para o estabelecimento de objetivos e metas ambientais o Disponível ao público o Disponível ou clara aos colaboradores.

Planejamento- Aspectos ambientaisEstabelecimento e manutenção de procedimento(s) para identificação dos aspectos ambientais de suas atividades, produtos ou serviços que possam ter impacto significativo sobre o meio ambiente, de modo que os aspectos relacionados a estes impactos sejam considerados na definição de seus objetivos.- Requisitos legais e outros requisitosEstabelecimento e manutenção de procedimentos para identificação e acesso à legislação aplicável aos aspectos ambientais de suas atividades, produtos ou serviços. - Objetivos e metasEstabelecimento e manutenção de objetivos e metas ambientais documentados, em cada nível e função pertinentes da organização, considerando requisitos legais, aspectos ambientais significativos, opções tecnológicas, requisitos financeiros, operacionais e comerciais, além da visão das partes interessadas.- Programa(s) de Gestão AmbientalEstabelecimento e manutenção de programas que atinjam os bjetivos e metas da organização, incluindo atribuição de responsabilidades, meios e prazos. Implementação e operação- Estrutura e responsabilidadeDefinição, documentação e comunicação de funções, responsabilidades e autoridades para facilitar uma gestão ambiental eficaz.- Treinamento, conscientização e competênciaIdentificação das necessidades de treinamento e conscientização.- ComunicaçãoEstabelecimento e manutenção de procedimentos para comunicação interna e externa a respeito de aspectos ambientais e de gestão ambiental.- Documentação do sistema de gestão ambiental

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Estabelecimento e manutenção de informações sobre o sistema de gestão ambiental.- Controle de documentosEstabelecimento de procedimentos para controle dos documentos exigidos pela Norma.- Controle operacionalIdentificação das operações e atividades associadas aos aspectos ambientais significativos relacionados a sua política, objetivos e metas.- Preparação e atendimento à emergênciaEstabelecimento e manutenção de procedimentos que atendam e identifiquem potenciais acidentes e situações de emergência. Verificação e Ação corretiva- Monitoramento e mediçãoEstabelecimento de procedimentos para monitoramento e medição periódicas das operações e atividades que possam resultar em impacto ambiental.- Não-conformidades e ações corretivas e preventivasDefinição de responsabilidade e autoridade para tratar e investigar as não-conformidades e implementar ações corretivas e preventivas, de forma a reduzir impactos. - RegistrosEstabelecimento e manutenção de procedimentos para a identificação, manutenção e descarte de registros (treinamento, auditorias, análises críticas).- Auditoria do sistema de Gestão AmbientalEstabelecimento de programa(s) e procedimentos para auditorias periódicas do sistema de gestão ambiental.Análise crítica pela administraçãoEstabelecimento de análises críticas periódicas do sistema de Gestão Ambiental, para assegurar sua conveniência, adequação e eficácia contínuas. Referências BibliográficasABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. Sistemas de Gestão Ambiental – Especificação e diretrizes para uso. Rio de Janeiro: ABNT. Out/1996. 14p. Internet: http://www.qsp.com.brCAJAZEIRA, J.E.R. ISO 14000: manual de implementação.. Rio de Janeiro: Qualitymark editora, 1997. 117p. SILVA, A.R. da. ISO 14000. In: Seminário da Associação dos Especialistas em Qualidade Total do Estado de São Paulo: Piracicaba. Jun.1998. SILVA, A.R. da. ISO 14000: Normas para Gestão Ambiental. NOTESALQ. Piracicaba: ESALQ, out/1998.

6.8 – OHSAS 18001 - SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL - SSO

A OHSAS 18001 consiste em um Sistema de Gestão, assim como a ISO 9000 e ISO 14000, porém com o foco voltado para a saúde e segurança ocupacional. Em outras palavras, a OHSAS 18001 é uma ferramenta que permite uma empresa atingir e sistematicamente controlar e melhorar o nível do desempenho da Saúde e Segurança do Trabalho por ela mesma estabelecido.

OHSAS é uma sigla em inglês para Occupational Health and Safety Assessment Series, cuja tradução é Série de Avaliação de Saúde e Segurança Ocupacional. Assim como os Sistemas de Gerenciamento Ambiental e de Qualidade, o Sistema de Gestão de Segurança e Saúde Ocupacional também possui objetivos, indicadores, metas e planos de ação.

A implantação da OHSAS 18001 retrata a preocupação da empresa com a integridade física de seus colaboradores e parceiros. O envolvimento e participação dos funcionários no processo de implantação desse sistema de qualidade são, assim como em outros sistemas, de fundamental importância. Para ser realmente eficiente, os procedimentos da organização precisam ser conduzidos dentro de um sistema de gestão estruturado. A partir daí, a Certificação do Sistema de Gestão de Responsabilidade Social demonstrará ao mercado que a organização não existe apenas para explorar os recursos econômicos e humanos, mas também para contribuir com o desenvolvimento social, por meio da realização profissional de seus colaboradores e da promoção de benefícios ao meio ambiente e às partes interessadas.

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A OHSAS 18001 foi desenvolvida para ser compatível com as normas ISSO 9001 (sistema de gestão de qualidade) e ISO 14001 (sistema de gestão ambiental), a fim de facilitar a integração de qualidade e profissionais de saúde ambiental e sistemas de gestão da segurança para organizações.

Se uma empresa já conquistou uma certificação de sistema de gestão da qualidade, como ISO 9001, é um grande benefício obter também a certificação ISO 18001 para enfatizar o cumprimento das normas de segurança, especialmente se as atividades apresentam riscos especiais, tais como acontece na indústria automotiva, no setor metalúrgico e na indústria química.

ELEMENTOS DO SISTEMA DE GESTÃO DE SSO

1) REQUISITOS GERAIS

A organização deve estabelecer e manter um sistema de gestão de SSO.

2) POLÍTICA DE SSO

Deve existir uma política de SSO autorizada pela alta administração da organização, que claramente estabeleça os objetivos gerais de segurança e saúde e o comprometimento para melhorar o desempenho da segurança e saúde. A política deve:

Ser apropriada a natureza e escala dos riscos de SSO da organização; Incluir o comprometimento com a melhoria contínua; Incluir comprometimento, em pelo menos, atender a legislação vigente de SSO aplicável e a outros

requisitos aos qual a organização está submetida; Ser documentada, implementada e mantida; Ser comunicada a todos os empregados com intenção de torná-los cientes de suas obrigações

individuais em relação a SSO; Estar disponível para as partes interessadas; e Ser periodicamente analisada criticamente para assegurar que esta permaneça pertinente e

apropriada a organização.

3) PLANEJAMENTO

3.1) Planejamento para identificação de perigos, avaliação e controle de riscos

A organização deve estabelecer e manter procedimentos para a contínua identificação de perigos, avaliação de riscos e a implementação das medidas de controle necessárias. Estes devem incluir:

Atividades de rotina e não-rotina; Atividades de todo o pessoal que tem acesso ao local de trabalho (incluindo subcontratados e

visitantes); Instalações do local de trabalho, tanto fornecidas pela organização como por outros.A organização deve garantir que os resultados dessas avaliações e os efeitos dos controles sejam

considerados para o estabelecimento dos objetivos de SSO. A organização deve documentar e manter as informações atualizadas.

A metodologia da organização para identificação de perigos e avaliação de riscos deve: Ser definida com respeito a seu escopo, natureza e freqüência para assegurar que este seja

proativo ao invés de reativo; Fornecer, pela identificação e classificação dos riscos quais devem ser eliminados ou controlados

pelas medidas definidas; Ser consistente com experiência operacional e a capacidade das medidas de controle de riscos

empregadas; Prover informações para a determinação de requisitos de instalação, identificação de

necessidades de treinamento e/ou desenvolvimento de controles operacionais; Subsidiar as ações de monitoramento necessárias de modo a garantir a eficácia e os prazos de

sua implantação.

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3.2) Legislação e outros requisitos

A organização deve estabelecer e manter um procedimento para identificar e acessar a legislação e outros requisitos de SSO e legais que lhe são aplicáveis.

A organização deve manter estas informações atualizadas. Deve comunicar informações relevantes sobre legislação e outros requisitos para os seus empregados e outras partes interessadas relevantes.

3.3) Objetivos

A organização deve estabelecer e manter documentado os objetivos de SSO, para cada função e nível relevante da organização.

Durante o estabelecimento e análise crítica dos objetivos, uma organização deve considerar a legislação e outros requisitos, seus perigos e riscos de SSO, suas opções tecnológicas, suas finanças, requisitos operacionais e de negócios, e a visão das partes interessadas. Os objetivos devem ser consistentes com a política de SSO, incluindo o comprimento com a melhoria contínua.

3.4) Programa de SSO

A organização deve estabelecer e manter um programa de gestão de SSO para alcançar seus objetivos. Este deve incluir documentação com:

A designação das responsabilidades e autoridades para o alcance dos objetivos em funções e níveis relevantes da organização; e

Os meios e prazos pelo qual tais objetivos sejam alcançados.O programa de gestão de SSO deve ser analisado criticamente em intervalos regulares e planejados. Onde necessário, o programa de gestão de SSO deve ser revisado para atender mudanças nas atividades, produtos, serviços ou condições operacionais da organização.

4) IMPLEMENTAÇÃO E OPERAÇÃO

4.1) Estrutura e responsabilidadeAs funções, responsabilidades e autoridades do pessoal que administra, executa e verifica atividades

que tem um efeito nos riscos de SSO das atividades, instalações e processos da organização, devem ser definidas, documentadas e comunicadas para facilitar a gestão de SSO.

A responsabilidade final sobre segurança e saúde ocupacional pertence à alta administração. A organização deve designar um membro da alta administração (por exemplo, em uma grande organização, um diretor ou um membro do comitê executivo) com a particular responsabilidade de assegurar que o sistema de gestão de SSO seja devidamente implementado e atende aos requisitos em todas as situações e locais de operação da organização.

A administração deve fornecer recursos (humanos, e atividades especializadas, tecnológicos e financeiros) essenciais para a implementação, controle e melhoria de sistema de gestão de SSO.

O membro designado pela administração deve ter função, responsabilidade e autoridade definida para:

Assegurar que os requisitos do sistema de gestão em SSO estão estabelecidos, implementados e mantidos em acordo com esta especificação da OHSAS;

Assegurar que os relatos do desempenho do sistema de gestão de SSO são apresentados para a alta administração para análise crítica como uma base para a melhoria do sistema de gestão de SSO.

Todos que possuem responsabilidades administrativas devem demonstrar seu comprometimento coma melhoria contínua do desempenho de SSO.

4.2) Treinamento, conscientização e competência

As pessoas devem ser competentes para executar tarefas que possam causar impacto na SSO do local de trabalho. Competência deve ser definida em termos de educação apropriada, treinamento e/ou experiência.

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A organização deve estabelecer e manter procedimentos para assegurar que seus empregados, trabalhando em cada função e nível relevante, estejam conscientes:

Da importância da conformidade com os procedimentos e política de SSO, e com os requisitos de sistema de gestão de SSO;

Das conseqüências de SSO , reais ou potenciais, de suas atividades e dos benefícios de SSO pela melhoria de seu desempenho pessoal;

Das suas funções e responsabilidades em alcançar a conformidade com os procedimentos, política de SSO e com os requisitos do sistema de gestão de SSO, incluindo os requisitos de preparação e atendimentos a emergências;

As potenciais conseqüências e inobservância dos procedimentos operacionais especificados.Procedimentos de treinamento devem levar em conta os diferentes níveis de:

Responsabilidade, habilidade e instrução; e Risco.

4.3) Consulta de Comunicação

A organização deve possuir procedimentos para assegurar que as informações pertinentes a SSO são comunicadas para os empregados e outras partes interessadas.

O envolvimento dos empregados e os métodos de consulta devem ser documentados e as parte interessadas informadas.

Os empregados devem ser: Envolvidos no desenvolvimento e análise crítica das políticas e procedimentos de gestão de

riscos; Consultados onde houver qualquer mudança que afete a segurança e saúde do local de

trabalho; Representados nos assuntos de segurança e saúde; e Informados sobre quem são os representantes de SSO e representante designado pela

administração.

4.4) Documentação

A organização deve estabelecer e manter informação, em um meio adequado como papel ou formulário eletrônico, que:

Descreva os elementos mais importantes do sistema de gestão e suas interações; e Forneça orientação sobre a documentação relacionada.

4.5) Controle de documentos e dados

A organização deve estabelecer e manter procedimentos para controlar todos os documentos e dados requeridos por esta especificação da OHSAS para assegurar que:

Eles possam ser localizados; Eles sejam periodicamente analisados criticamente, revisados quando necessário e

aprovados quando adequados, por pessoal autorizado; Versões atuais de documentos e dados relevantes estejam disponíveis em todos os locais

onde sejam essenciais para o efetivo funcionamento do sistema de gestão de SSO; Documentos e dados obsoletos sejam prontamente removidos dos locais de distribuição e

pontos de uso, ou de outra forma, para assegurar que não sejam utilizados indevidamente; e O arquivo de documentos e dados retidos por motivos legais ou de preservação do

conhecimento adquirido ou ambos, sejam devidamente identificados.

4.6) Controle operacional

A organização deve identificar as operações e atividades que estão associadas aos riscos identificados, onde as medidas de controle precisam ser aplicadas. A organização deve planejar essas atividades, incluindo a manutenção, objetivando assegurar que elas sejam executadas sob condições especificadas através:

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

Do estabelecimento e manutenção de procedimentos documentados para abranger situações onde a falta dos mesmos possam levar a desvios em relação a política e aos objetivos de SSO;

Da estipulação de critérios operacionais nos procedimentos; Do estabelecimento e manutenção de procedimentos relacionados com os riscos

identificados de SSO de bens, equipamentos e serviços adquiridos e/ou utilizados pela organização e comunicando procedimentos e requisitos relevantes aos fornecedores e contratados;

Do estabelecimento e manutenção de procedimentos para o projeto do local de trabalho, processos, instalações, equipamentos, procedimentos operacionais e organização de trabalho, incluindo a adaptação às capacidades humanas, objetivando eliminar ou reduzir os riscos de SSO nas suas fontes.

4.7) Preparação e atendimento a emergências

A organização deve estabelecer e manter planos e procedimentos para identificar o potencial para, e as respostas para incidentes e situações de emergência, e para prevenir e mitigar as possíveis doenças e danos que possam estar associados com os mesmos.

A organização deve analisar criticamente os planos e procedimentos de preparação e atendimento a emergências, especialmente após a ocorrência de incidentes ou situações de emergência.

A organização deve também periodicamente testar tais procedimentos, quando praticável.

5) VERIFICAÇÃO E AÇÕES CORRETIVAS

5.1) Monitoramento e medição de desempenho

A organização deve estabelecer e manter procedimentos para periodicamente monitorar e medir o desempenho de SSO. Estes procedimentos devem fornecer:

Medidas qualitativas e quantitativas, apropriadas às necessidades da organização; Monitoramento do grau de atendimento dos objetivos de SSO da organização; Medidas proativas de desempenho que monitorem a conformidade com os programas de

gestão de SSO, critérios operacionais, legislação aplicável e regulamentos aplicáveis; Medidas reativas de desempenho para monitorar acidentes, doenças, incidentes (incluindo

quase-acidentes) e outras evidências históricas de deficiências no desempenho de SSO; Registro de dados e resultados de monitoramento e medição suficientes para facilitar a

posterior análise das ações corretivas e preventivas.

Se for requerido equipamento para monitoramento e medição de desempenho, a organização deve estabelecer e manter procedimentos para calibração e manutenção de tal equipamento. Registros das atividades de calibração e manutenção e os resultados devem ser mantidos.

5.2) Acidentes, incidentes, não-conformidades e ações preventivas e corretivas

A organização deve estabelecer e manter procedimentos para definir responsabilidades e autoridade para:

a) Tratar e investigar: Acidentes; Incidentes; Não-conformidades;

b) Tomar ações para mitigar quaisquer conseqüências originadas de acidentes, incidentes e não-conformidades;

c) Iniciar e concluir ações preventivas e corretivas;

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

d) Confirmar a eficácia das ações preventivas e corretivas tomadas.Estes procedimentos devem requerer que toda ação preventiva e corretiva proposta seja analisada

criticamente durante o processo de avaliação de riscos antes de sua implementação. Qualquer ação preventiva ou corretiva tomada para eliminar as causas da não-conformidade, real ou potencial, deve ser adequada à magnitude dos problemas e proporcional aos riscos de SSO encontradas.

A organização deve implementar e registrar mudanças nos procedimentos documentados, resultantes das ações preventivas e corretivas.

5.3) Registros e gestão de registros

A organização deve estabelecer e manter procedimentos para identificação e manutenção e disposição dos registros de SSO, bem como dos resultados de auditorias e análises críticas.

Os registros de SSO devem ser legíveis, identificáveis e rastreáveis as atividades envolvidas. Os registros de SSO devem ser arquivados e mantidos de maneira que possam ser rapidamente recuperados e sejam protegidos contra danos, deterioração ou perda. O tempo de retenção deve ser estabelecido e registrado.

Registros devem ser mantidos, de acordo com a necessidade do sistema e da organização, para demonstrar conformidade com esta especificação de OHSAS.

5.4) Auditoria

A organização deve estabelecer e manter um programa de auditorias e procedimentos para execução de auditorias periódicas do sistema de gestão em SSO, a fim de:

a) Determinar se o sistema de gestão em SSO: Esta conforme com as disposições planejadas para a gestão de SSO, incluindo os

requisitos desta especificação da OHSAS; Esta sendo devidamente implementado e mantido; e É eficiente no atendimento à política e aos objetivos da organização.

b) Analisar criticamente os resultados das auditorias anteriores;c) Fornecer informações sobre os resultados das auditorias para a administração.

O programa de auditoria, incluindo qualquer programação, deve ser baseado nos resultados das avaliações de risco das atividades da organização, e nos resultados de auditorias anteriores. Os procedimentos de auditoria devem abranger o escopo, a freqüência, as metodologias e competências, bem como as responsabilidades e requisitos para a condução de auditorias e relato dos resultados.

Sempre que possível, as auditorias devem ser conduzidas por pessoal independente dos que tem responsabilidade direta com a atividade que está sendo examinada, que não precisa ser externo a organização.

6) ANÁLISE CRÍTICA PELA ORGANIZAÇÃO

A alta administração da organização deve, em intervalos por ela determinados, analisar criticamente o sistema de gestão em SSO, para assegurar sua contínua conveniência, adequação e eficácia. O processo de análise crítica pela administração deve garantir que as informações necessárias sejam coletada para permitir que a administração realize a avaliação. Esta análise crítica deve ser documentada. A análise crítica deve abordar a possível necessidade de mudanças na política, objetivos e outros elementos do sistema de gestão de SSO, a luz dos resultados das auditorias do sistema de gestão em SSO, das mudanças das circunstâncias e do comprimento com a melhoria contínua.

BIBLIOGRAFIA

OHSAS 18001 - Segurança e Saúde Ocupacional, Disponível em http://www.pt.sgs.com/pt/ohsas_18001-10.htm?serviceId=14340&lobId=24178, Acesso em 29 nov. 2010.OHSAS 18001 - Segurança e Saúde Ocupacional, Disponível em: http://www.bsibrasil.com.br/certificacao/sistemas_gestao/normas/bs_ohsas18001/, acesso em 28 nov. 2010.

Texto didático da disciplina Higiene e Segurança dos Alimentos.

OHSAS 18001 (1999) - Segurança e Saúde Ocupacional, Disponível em: http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/502_ohsas_18001.pdf, acesso em: 25 nov. 2010.