apostila de hidraulica

APOSTILA

DE

HIDRÁULICA

MECÂNICA

Objetivos:

- Identificar os componentes de um sistema óleo-hidráulico industrial e seu

funcionamento.

- Interpretar esquemas hidráulicos.

- Fazer montagens de circuitos hidráulicos.

Técnicas Operacionais:

- Desmontagem e montagem de componentes hidráulicos.

- Montagem de circuitos.

- Leitura e interpretação de circuitos hidráulicos.

Programa

1. Introdução a Hidráulica.

2. Conceito de Matemática e Física ligados à Hidráulica.

3. Conceito de Mecânica dos Fluídos.

3.1. Potência de uma instalação hidráulica

3.2. Viscosidade, pressão, torque, vazão, velocidade, força e área

3.3. Fluídos recomendáveis

3.4. Transmissão e aplicação de força

3.5. Lei de Pascal

3.6. Unidades de medidas

4. Reservatórios

5. Filtros

6. Bombas Hidráulicas

7. Válvulas

7.1- Controle de pressão

7.2- Controle de direção

7.3- Controle de vazão

8. Atuadores

9. Circuitos Hidráulicos

9.1. Linear

1

9.2. Regenerativo

9.3. Em seqüência

9.4. Em seqüência e com pressão limitada no cilindro de fixação

9.5. Contrabalanço

9.6. Com controle de velocidade

9.7. Com controle de avanço rápido, lento e retorno rápido.

9.8. Em seqüência e com controle de velocidade

9.9. Rotativo (motor hidráulico) rotativo com controle de velocidade

10. Circuitos Hidráulicos em diversas áreas da Usina.

2

HIDRÁULICA ÍNDICE

Generalidades ........................................................................................... 4

Fluídos Hidráulicos ..................................................................................... 42

Reservatórios ............................................................................................. 53

Filtros e Peneiras........................................................................................ 58

Bomba Hidráulica ....................................................................................... 70

Válvulas………………………………………………………………………….130

Atuadores ……………………………………………………………………… 207

Simbologia ………………………………………………………………………233

3

HIDRÁULICA GENERALIDADES

A palavra "hidráulica" provém da grego "hydra" que significa água e "aulos"

que significa cano.

A hidráulica consiste no estudo das características e usos dos fluídos

confinados. Desde o início, o homem serviu-se dos fluidos para facilitar o seu

trabalho.

A história antiga registra que dispositivos engenhosos, como bombas e rodas

d`água já eram conhecidos desde épocas bem remotas.

Entretanto, só no século XVII, o ramo da Hidráulica que nos interessa foi

utilizado. Baseava-se no principio descoberto pelo cientista francês, Pascal,

que consistia no uso de fluido confinado para transmitir e multiplicar forças e

modificar movimentos.

A lei de Pascal, resumia-se em:

Fig. 1- Pressão (Força por unidade de área), é transmitida em todos os sentidos através de um líquido confinado.

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Talvez, pela simplicidade da Lei de

Pascal, é que o homem não percebeu

o seu enorme potencial por dois

séculos.

Somente, no princípio da Revolução

Industrial é que um mecânico

britânico, Joseph Bramah, veio a

utilizar a descoberta de Pascal para

desenvolver uma prensa hidráulica.

(Fig. 02)

Fig. 02- Prensa Hidráulica

A Figura 03 demonstra como Bramah aplicou o princípio de Pascal à prensa

hidráulica.

Este é o princípio de operação de um macaco hidráulico ou de uma prensa

hidráulica.

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E interessante notar a semelhança entre esta prensa simples e uma alavanca

mecânica (vista B). Pascal já havia então estipulado "Força é para força como

distância é para distância".

- Potência hidráulica é comparada a um sistema de alavanca.

DEFINIÇÃO DE PRESSÃO

Pressão é a força exercida por unidade de superfície.

Em hidráulica, esta PRESSÃO é expressa em kg/cm2.

Atmosfera, abreviado ATM - ou BAR.

Sabendo a pressão e a área em que se aplica, podemos determinar a força total:

Força em kgf= Pressão (kg/cm2) x Área (cm2)

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Sistemas óleo-hidráulico:

São sistemas transmissores de potência ou movimento, utilizando como elemento

transmissor o óleo que, sob pressão, é praticamente incompressível. Os sistemas

óleo-hidráulicos podem ser classificados de duas formas: estáticos e cinéticos.

Sistemas óleo-hidráulicos estáticos:

São sistemas onde a energia utilizada é a potencial, com o fluido sob alta pressão e

baixa velocidade. Atualmente, tem-se conseguido atingir até 1000 bar (14507,43 psi)

Sistemas óleo-hidráulicos cinéticos:

São sistemas onde a energia utilizada é a cinética, para a transmissão de potência.

Em outras palavras, é utilizado o fluido animado a altas velocidades, em tomo de

50m/seg (180km/h).

Nosso estudo se voltará mais aos sistemas óleo-hidráulicos estáticos aplicados, por

exemplo, em prensas, guindastes, máquinas-ferramenta, injetoras de plásticos, etc.

Os sistemas óleo-hidráulicos estáticos são também denominados simplesmente

óleo-hidráulicos.

CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS HIDRÁULICOS

Os sistemas hidráulicos podem ser classificados de diversas maneiras.

1. De acordo com a pressão:

Segundo a J.I.C. (Joint Industry Conference), extinta em 1967 e a atual NFPA

(National Fluid Power Association), classificamos, quanto à pressão da seguinte

forma:

0 a 14 bar (0 a 203,10 psi) - Baixa pressão

14 a 35 bar (203,10 a 507,76 psi) - Média pressão

35 a 84 bar (507,76 a 1218,62 psi) - Média-alta pressão

84 a 210 bar (1218,62 a 3046,56 psi) - Alta pressão

Acima de 210 bar (Acima de 3046,56 psi) - Extra-alta pressão 2.

2. De acordo com a sua aplicação:

São classificados em sistemas de pressão contínua ou em sistemas de pressão

intermitentes.

3. De acordo com o tipo de bomba:

Classificamos em sistemas de vazão constante ou vazão variável.

4. De acordo com o controle de direção:

Sistemas de uma via (controlado por válvulas) ou de duas vias (com bombas

reversíveis).

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ESQUEMA GERAL DE UM SISTEMA HIDRÁULICO

De acordo com o tipo de aplicação, existe uma grande infinidade de tipos de

circuitos hidráulicos, porém, todos eles seguem sempre um mesmo esquema, que

poderíamos dividir em três partes principais:

1. Sistema de geração

É constituído pelo reservatório, filtros, bombas, motores, acumuladores,

intensificadores de pressão e outros acessórios.

2. Sistema de distribuição e controle

Constituído por válvulas controladoras de vazão, pressão e direcionais

3. Sistema de aplicação de energia

Aqui, encontramos os atuadores, que podem ser cilindros, motores hidráulicos e

osciladores. Simbolicamente, podemos exemplificar o que foi explanado acima,

através da fig. 5.

VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS SISTEMAS HIDRÁULICOS

O sistema hidráulico é empregado quando se tenta evitar ou é impossível

empregar-se sistemas mecânicos ou elétricos.

Fazendo uma comparação entre estes três sistemas, analisamos as vantagens e

desvantagens do emprego dos sistemas hidráulicos.

Vantagens

- Fácil instalação dos diversos elementos, oferecendo grande flexibilidade,

inclusive em espaços reduzidos. O equivalente em sistemas mecânicos já não

apresenta essa flexibilidade;

- Devido à baixa inércia, os sistemas hidráulicos permitem uma rápida e suave

inversão de movimento, não ocorrendo o mesmo nos sistemas mecânicos e

elétricos;

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- Possibilidade de variações micrométricas na velocidade. Já os sistemas

mecânicos e elétricos só as tem escalonado e de modo custoso e difícil;

- São sistemas autolubrificados, não ocorrendo o mesmo com os mecânicos ou

elétricos.

- Tem pequeno peso e tamanho com relação à potência consumida em

comparação aos sistemas elétricos e mecânicos;

- Possibilidade de comando por apalpadores (copiadores hidráulicos);

- São sistemas de fácil proteção em comparação aos mecânicos e elétricos;

- O óleo hidráulico é um excelente condutor de calor, o que inclusive é um fator

importante no dimensionamento do reservatório que poderá servir como

trocador de calor, etc.

Desvantagens

- Seu custo é mais alto em comparação aos sistemas mecânicos e elétricos;

- Baixo rendimento, que é devido a três fatores:

a) transformação de energia elétrica em mecânica e mecânica em hidráulica

para, posteriormente, ser transformada novamente em mecânica;

b) vazamentos internos em todos os componentes;

c) atritos internos e externos;

- Perigo de incêndio pois o óleo, normalmente, é inflamável. Atualmente tem-se

empregado em certos casos fluidos resistentes ao fogo que, na realidade,

apenas evitam a propagação do fogo, como veremos mais adiante.

Comparações com sistemas pneumáticos

Os sistemas hidráulicos possuem um controle de força (pressão) e velocidade

(vazão) mais apurado do que os sistemas pneumáticos, além de poderem

trabalhar em pressões bem mais elevadas, possibilitando assim uma

transmissão de potência maior. Perdem apenas no custo onde os sistemas

pneumáticos apresentam um investimento menor.

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CONSERVAÇÃO DE ENERGIA

Uma lei fundamental da Física afirma que a energia não pode ser criada e nem

destruída. A multiplicação de forças não é o caso de se obter alguma coisa por nada.

O pistão maior, movido pelo fluido deslocado do pistão menor faz com que à distância

de cada pistão seja inversamente proporcional às suas áreas (fig. 06). O que ganha

com relação à força tem que ser sacrificado em distância ou velocidade.

A primeira prensa hidráulica, de Bramah, e algumas prensas usadas atualmente

utilizam água como meio de transmissão. Todavia, o líquido mais comum, utilizado

nos sistemas hidráulicos, é à base de petróleo.

O óleo transmite força, quase instantaneamente, por ser praticamente

incompressível.

A compressibilidade de um óleo é ½ por cento á pressão.de 70 kg/cm2, porcentagem

essa que pode ser desconsiderada nos sistemas hidráulicos.

O óleo é mais aceito porque serve de lubrificante às peças móveis dos componentes.

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TRANSMISSÃO DE ENERGIA HIDRÁULICA

A Hidráulica pode ser definIda como um meio de transmitir energia, pressionando um

líquido confinado.

o componente de entrada de um sistema hidráulico chama-se bomba e o de saída,

atuador.

Os atuadores são do tipo linear, como o cilindro demonstrado; ou rotativo, no caso de

motores hidráulicos. (Fig. 7)

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VELOCIDADE VARIÁVEL

A maior parte dos motores elétricos tem uma velocidade constante, e isso é

aceitável quando temos que operar uma máquina a uma velocidade constante.

O atuador (linear ou rotativo) de um sistema hidráulico, entretanto, pode ser

acionado a velocidades variáveis e infinitas, desde que variando o deslocamento da

bomba ou utilizando-se de uma válvula controladora de fluxo. (Fig. 08)

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REVERSIBILIDADE

Poucos são os acionadores reversíveis. Os que são, normalmente, têm que ser quase

parados antes de poderem inverter a direção de rotação.

O atuador hidráulico pode ser invertido. instantaneamente, sem quaisquer danos,

mesmo em pleno movimento.

Uma válvula direcional de 4 vias (fig. 09) ou uma bomba reversível atua este controle

enquanto que a válvula de segurança protege, de pressões excessivas, os

componentes do sistema.

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PARADA INSTANTÂNEA

Se pararmos, instantaneamente, um motor elétrico, podemos danificá-lo ou queimar o

fusível. Igualmente, as máquinas não podem ser bruscamente paradas e invertidos os

seus sentidos, sem a necessidade de se dar novamente à partida.

Entretanto, um atuador hidráulico pode ser parado sem

danos quando sobrecarregado e recomeçar,

imediatamente, assim que a carga for reduzida. Durante a

parada, a válvula de segurança desvia, simplesmente, o

deslocamento do fluxo da bomba ao tanque.

PROTEÇÃO DE SOBRECARGA

A válvula de segurança protege a sistema hidráulico de danos causados por sobrecarga.

Quando esta carga excede ao limite da válvula, processa-se o deslocamento do fluxo da

bomba ao tanque, com limites definidos ao torque ou ã força.

A válvula de segurança possibilita, também, o meio de ajustar uma máquina á força ou

ao torque especificado, tal como numa operação de travamento.

DIMENSÕES REDUZIDAS

Mesmo em condições de alta velocidade e pressão, os componentes hidráulicos

possibilitam transmitir um máximo num mínimo peso e espaço.

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PRESSÃO NUMA COLUNA DE FLUIDO

O peso do volume de um óleo varia em função de sua viscosidade.

Entretanto, nas condições normais exigidas, o peso do volume da maioria dos óleos hidráulicos é 0,90 kg/dm3.

Um fato importante relacionado ao peso do volume de um óleo é o efeito causado pelo mesmo quando o óleo dá entrada em uma bomba.

O peso do óleo cria uma pressão de 0,090 kg/cm2 no fundo de uma coluna de 1 m de óleo.

Assim. para calcular a pressão no fundo de uma coluna óleo, basta, simplesmente, multiplicar a altura em metros por 0,09 kg/cm2, ou a altura em dm por 0.009 kg/cm2. (Fig.10)

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Aplicando esse princípio, consideremos, agora, as condições em que o reservatório está

localizado: acima ou sob a entrada da bomba.

Quando o nível do óleo está acima da entrada da bomba, uma pressão positiva força o

óleo para dentro da bomba.

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Por outro lado, se a bomba estiver localizada acima do nível do óleo um vácuo

equivalente a 0,09 kg/cm2, por metro, será necessário para levantar o óleo até a

entrada da bomba.

Na verdade, o óleo pelo vácuo, mas, é forçado pela

pressão atmosférica, no vão criado no orifício de entrada,

quando a bomba está em operação.

A água e os vários fluidos hidráulicos que resistem ao fogo

são mais pesados do que o óleo, portanto, requerem mais

vácuo por metro de levantamento.

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Observação


A PRESSÃO ATMOSFÉRICA ALIMENTA A B0MBA

A bomba é normalmente alimentada pelo óleo proveniente da diferença de pressão entre

o reservatório e sua entrada.

Normalmente, a pressão do reservatório é a pressão atmosférica, ou seja. 1 kg/cm2. É

necessário então criar um vácuo parcial ou uma pressão reduzida para que haja fluxo.

A figura 12 demonstra um típico macaco hidráulico, um simples pistão alternado. Ao

puxar o pistão cria-se um vácuo parcial na câmara de bombeamento. A pressão

atmosférica no reservatório empurra o óleo, enchendo o vão. (Numa bomba rotativa, as

câmaras sucessivas aumentam em tamanho ao passarem pela entrada, criando-se

assim uma condição idêntica).

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COMO É CRIADA A PRESSÃO

A pressão resuLta da resistência oferecida ao fluxo do fluido

A resistência é em função de:

1. A carga de um atuador;

2. Uma restrição (ou orifício) na tubulação.

A figura 13 é um exemplo de uma carga sobre um atuador.

O peso de 1.000 quilogramas oferece resistência ao fluxo sob o pistão e cria a pressão

no óleo.

Se o peso aumenta, o mesmo acontece com a pressão.

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Na figura 14, numa bomba de deslocamento de 10 1/min, tem-se uma válvula de

segurança, regulada para 70 kg/cm2, ligada na saída a uma simples torneira.

Se esta torneira estiver toda aberta, o destocamento do fluxo da bomba processa-se sem

restrição, e não se registra pressão no manômetro.

Suponhamos que o registro seja gradativamente fechado. Isto oferecerá resistência ao

fluxo causando um aumento de pressão. Quanto mais restrição, tanto mais pressão

haverá para empurrar os 10 1/min, através da torneira. Sem a válvula de segurança.no

circuito, teoricamente, não haverá limite á pressão. Na realidade, alguma coisa teria que

ceder ou então até mesmo a bomba poderia parar o acionar (motor elétrico).

Em nosso exemplo, se forem necessários 70 kg/cm2 de pressão para empurrar o óleo

através da abertura, a válvula de segurança abrirá (Fig. 15)

A pressão, porém, permanecerá a 70 kg/cm2.

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Restringindo-se mais o registro, isto fará com que passe menos óleo através do mesmo

e mais na válvula de segurança (fig. 16).

Com o registro completamente fechado, toda a vazão passará pela válvula de

segurança a 70 kg/cm2.

Pode-se concluir, pelo exemplo acima, que uma válvula de segurança ou um

componente que limite à pressão deve sempre ser usada quando nos sistemas se

utilizem bombas de deslocamento positivo.

BOMBAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO CRIAM 0 FLUXO

A maioria das bombas utilizadas nos sistemas hidráulicos são classificadas como

bombas de deslocamento positivo.

Isto significa que com exceção de variações na eficiência, o deslocamento é constante

á respectiva pressão.

A saída é positivamente separada da entrada, de forma que o que entra na bomba é

forçado para o pórtico da saída.

A função da bomba é criar o fluxo; a pressão é causada pela resistência ao fluxo.

Há uma tendência comum em responsabilizar a bomba por qualquer perda de pressão

que ocorra.

Com poucas exceções, a perda de pressão só ocorre quando houver um vazamento

total.

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EXEMPLO

Uma bomba desloca 10 litros/minuto sob um pistão de 10cm2 de área, para levantar um

peso equivalente a 1.000 quilogramas. Enquanto o peso está sendo levantado ou

mantido pelo óleo hidráulico, a pressão será de 10 kg/cm2.

(1.000 : 10 = 100 kg/cm2)

Mesmo que um furo no pistão deixasse escapar 8 litros por minuto 100 kg/cm2 a pressão

seria mantida constante, embora o levantamento se processe mais lentamente.

A figura 17 ilustra esta condição.

Assim, a bomba pode estar desgastada, perdendo praticamente toda a sua eficiência,

porém, sua pressão é mantida.

Essa pressão mantida não é um indicador das condições da bomba.

E necessário medir-se o fluxo numa dada pressão Para se determinar ' as condições da

bomba.

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FLUXO EM PARALELO

Uma característica peculiar a todos os líquidos è o fato de que sempre procuram os

caminhos que menor resistÊncia oferecem.

Assim, quando houver duas vias de fluxo em paralelo, cada qual com resistência

diferente, a pressão só aumenta o necessário, e o fluxo procura sempre a via mais fácil.

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A

B

C

B

C


FLUXO EM SÉRIE

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QUEDA DE PRESSÃO ATRAVÉS DE UMA RESTRIÇÃO (orifício)

Um orifício é uma passagem restringida de uma linha hidráulica ou em um componente,

utilizado para controlar o fluxo ou criar uma diferença de pressão (queda de pressão).

Para que haja fluxo de óleo através de um orifício, tem que haver uma diferença ou

queda de pressão. Inversamente, se não houver fluxo, não haverá queda de pressão.

Considere a condição do orifício na figura 19, vista A, a pressão é igual nos dois lados;

assim sendo, não haverá fluxo.

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Se fluxo for bloqueado depois do orifício (vista 19c) a pressão se iguala imediatamente

nos dois lados da restrição, de acordo com a Lei de Pascal.

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A pressão é proporcionai à carga e a leitura do manômetro indica a carga do trabalho

(em kg/cm2) a qualquer momento.

A pressão é igual à força dividida pela área do pistão. É expressado pela fórmula:

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Como exemplo, suponhamos que uma prensa hidráulica tenha uma

regulagem de 100 kg/cm2 de pressão (fig. 20) e que esta pressão seja

aplicada numa área de 20 cm2. A força gerada será de 2000 kg.

COMPUTANDO A ÁREA DO PISTÃO

Calcula-se a área de um pistão pela fórmula:

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O atuador pode ser linear ou rotativo. (cilindro ou motor)

A velocidade de ambos depende de suas dimensões e da quantidade de fluxo de

fluido que estão recebendo.

Para relacionar o fluxo à velocidade, considera-se o volume que deve preencher o

atuador para efetuar uma dada distância.

A relação é a seguinte:

onde: Y = velocidade em dm/min

a = área em dm2

Vol/t = volume/tempo em 1 min

l = litros

Conceituamos com isso que:

(1) a força ou torque de um atuador é diretamente proporcional á pressão e é

independente do fluxo;

(2) sua velocidade dependerá da quantidade de fluxo, dispensando a pressão.

VELOCIDADE NA TUBULAÇÃO

A velocidade com que o fluido hidráulico passa peta tubulação é um fator importante e

digno de consideração, pelo efeito que a velocidade causa sobre o atrito.

Geralmente, a faixa de velocidade recomendada é:

linha de sucção ........ 6 a 12 dm por segundo = 0,6 a 1,2 m p/seg.

linha de pressão ..... 20 a 60 dm por segundo = 2 a 6 m p/seg.

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Baixa velocidade é recomendada para linha de sucção visto que pouca queda de pressão

pode ser tolerada.

Deve-se notar que:

(1) A velocidade do fluido, através de um tubo, varia inversamente proporcional ao

quadrado do diâmetro interno.

A figura 21 nos mostra que dobrando o diâmetro interno de um tubo, quadruplicamos a

sua área interna; assim, a velocidade é apenas 1/4 no tubo maior.

Diminuindo o diâmetro da metade, a área será 1/4, quadruplicando a velocidade do fluxo.

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O PROCEDIMENTO PARA SE DETERMINAR AS DIMENSÕES DO

ENCANAMENTO

Se o deslocamento da bomba e a velocidade do fluxo são dados, use esta fórmula

para calcular a área interna do tubo:

Quando os dados de destocamento e a área são conhecidos, a velocidade dada

será:

A figura 03 é uma tabela monográfica que pode ser útil para:

a. Selecionar o diâmetro interno se o fluxo for conhecido.

b. Determinar precisamente qual seria a velocidade se o tamanho do tubo e fluxo

são conhecidos. Para usar esta tabela, coloque una régua ligando dois valores

conhecidos e leia o valor a conhecer na terceira coluna.

32


33


Quando se movimenta uma força a uma certa distância, efetua-se um trabalho.

Expressamos o trabalho em quilogrâmetros. Por exemplo, se um peso de 10 quilos é

levantado 10 metros, o trabalho é:

10 quilogramas x 10 metros = 100 quilogrâmetros (kg . m)

A fórmula acima não considera a velocidade em que o trabalho é feito.

A quantidade de trabalho realizado na unidade de tempo chama-se potência.

A unidade padrão de Potência é a c.v. (cavalo vapor). Isto equivale a levantar 75 kg a um

metro de altura em um segundo.

Também existe o equivalente em potência elétrica e calor.

1 c.v. = 4.500 kg.m/min ou 75 kgm/s

1 c.v. = 736 watts (potência elétrica)

1 c.v. = 41,8 btu/min = 70,52 kcal

1 H.P. = 33.000 Lb/pé por minuto

1 H.P. = 746 watts

1 H.P. = 42,4 B.T.U por minuto.

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A potência necessária para movimentar 1 l/min a

uma pressão de 1 kg/cm2 é equivalente a

0,0022 c.v.

PORTANTO

Todavia a potência requerida para girar a bomba deverá ser um pouco maior, desde

que o sistema não tenha 100% de eficiência. Na prática usa-se a seguinte fórmula:

Para o sistema inglês a equivalência é expressa pela seguinte fórmula:

onde: GPM = Galões por minuto

HP = Cavalo força

PSI = Libras por polegada quadrada.

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POTÊNCIA E TORQUE

Se for necessário converter CV em torque ou vice-versa, sem computar pressão e fluxo,

em qualquer equipamento rotativo, teremos:

O torque nesta fórmula será em kg.m

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OBSERVAÇÃO


LINHAS

Canos hidráulicos, tubos e passagens de fluido são demonstrados como linha

individual (Fig. 24).

São 3 classificações básicas:

- Uma linha de trabalho (sólida) transporta o fluxo principal no sistema. Para os

efeitos gráficos, isto inclui a linha de entrada da bomba (sucção) linhas de pressão e

de retorno ao tanque.

- Linha piloto (tracejada comprida) transporta o fluido, que é usado para controlar a

operação de uma válvula ou um outro componente.

- Linha de dreno (tracejada curta) transporta o vazamento de óleo para o reservatório.

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COMPONENTES ROTATIVOS

Um circulo é o símbolo básico para os componentes rotativos. Triângulos (cheios) de

energia (fig. 25) são colocados dentro dos símbolos para demonstrá-los como fontes de

energia (bombadas) ou então receptores de energia (motores).

Se o componente for unidirecional, o símbolo contém um único triângulo.

Uma bomba ou motor reversível é desenhada com 2 triângulos.

CILINDROS

Um retângulo representa um cilindro (fig. 26) com indicações de um pistão, haste e

pórticos. Um cilindro de simples efeito é demonstrado aberto no lado da haste com

apenas um pórtico no lado da cabeça. Um cilindro de duplo efeito aparece fechado com

dois pórticos.

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VÁLVULAS

O símbolo básico de uma válvula é um quadrado (fig. 26 A) ou invólucro.

Setas são adicionadas a este para mostrar passagens e direções de fluxo.

As válvulas de posicionamento infinito, tais como as válvulas de segurança, têm um

único quadrado. Presume-se que estas têm várias posições entre a de totalmente

aberta e a de totalmente fechada, dependendo do volume de líquido que as

atravessa.

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As válvulas de posicionamento finito são as válvulas direcionais. Seus símbolos

contêm um quadrado individual para cada posição em que a válvula pode ser

movida.

SÍMBOLO PARA 0 RESERVATÓRIO

O reservatório é representado por um retângulo (Fig.28). Um reservatório exposto à

pressão atmosférica é representado por um retângulo aberto na parte superior,

enquanto que para um reservatório pressurizado a representação é de um retângulo

fechado. Por conveniência, vários destes símbolos podem ser desenhados num circuito

apesar de ter apenas um reservatório.

As linhas de ligação são desenhadas até o fundo do símbolo quando estas terminam

abaixo do nível do fluido no tanque.

Se uma linha termina acima do nível do fluido, desenha-se esta acima do símbolo.

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CONCLUSÃO

A figura 28 mostra um desenho gráfico completo de um circuito hidráulico. Nota-se que

não há tentativa de demonstrar o tamanho. a forma, a localização ou construção de

qualquer componente.

O diagrama mostra a função e conexões, os quais são suficientes para o trabalho.

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HIDRÁULICA FLUIDOS HIDRÁULICOS

FLUIDOS HIDRÁULICOS (Generalidades)

A seLeção e o cuidado na escolha do fluido hidráulico, para uma máquina, terão um

efeito importante no seu desempenho e na vida dos componentes hidráulicos.

A formulação e aplicação dos fluidos hidráulicos é, por si mesma, uma ciência bem além

da finalidade desta unidade.

Nesta unidade, encontraremos os fatores básicos envolvidos na escolha de um fluido e

sua própria utilidade. Um fluido é definido como qualquer líquido ou gás.

Entretanto; o termo fluido no uso geral em hidráulica se refere ao liquido utilizado como

meio de transmitir energia.

Nesta unidade, o fluido significará o fluido hidráulico, seja um óleo de petróleo

especialmente composto ou um fluido especial à prova de fogo, que pode ser um

composto sintético.

AS FUNÇÕES DO FLUIDO

0 fluido hidráulico tem 4 funções primárias:

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FLUIDOS HIDRÁULICOS

Os principais fluidos hidráulicos utilize os são:

1. Água

2. Óleos minerais

3. Fluidos sintéticos

4. Fluidos resistentes ao fogo

4.1 - Emulsões de óleo em água (óleos solúveis)

4.2 - Soluções de glicol em água

4.3 - Fluidos sintéticos não aquosos

1. ÁGUA

É empregada principalmente em velhos e pesados sistemas tais como pontes

levadiças, comportas, etc. Ela é encontrada em abundância na natureza, sendo o

mais barato dos fluidos conhecidos. Praticamente não apresenta variação de

viscosidade com a temperatura e é quimicamente compatível com quase todos os

materiais dos retentores. Apresenta ainda a vantagem de quase não sofrer aumento

de temperatura em operação, devido ao seu poder refrigerante.

Entretanto, seu emprego como meio hidráulico é restrito, devido às desvantagens

que apresenta, tais como: provoca a corrosão, suas propriedades lubrificantes são

insignificantes e só pode ser empregada em uma faixa de temperatura relativamente

pequena.

2. ÓLEO MINERAL

É o fLuido hidráulico mais usado. Afora a água é q fluido mais barato, sendo

compatível com a maioria dos materiais comumente encontrados nos sistemas.

Suas propriedades lubrificantes são bastante conhecidas, e a faixa de temperatura

para sua utilização é bem ampla. Apresenta também compressibilidade superior á

da água.

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3. FLUIDOS SINTÉTICOS

São compostos químicos que podem trabalhar acima dos limites dos óleos minerais. São

eles: éteres complexos, silicatos, silicones, aromáticos de alto peso molecular (polifenilas

e éteres de fenila).

Estes fluidos são de custo mais elevado devido aos problemas de fabricação e, dentro de

certos limites, satisfazem plenamente todas as necessidades dos sistemas hidráulicos.

Ao contrário dos óleos minerais, podem não ser compatíveis com alguns componentes

do sistema. Por esta razão, é preciso cuidado na escolha do fluido sintético a ser usado.

4. FLUIDOS RESISTENTES AO FOGO

Muitos compostos químicos se enquadram nesta categoria, porém os comumente

utilizados são: emulsões de óleo em água, soluções de glicol em água e fluidos não

aquosos. As emulsões de óleo em água são algumas vezes usadas em sistemas

hidráulicos normais, enquanto os outros somente são empregados em casos específicos.

ESCOLHA DO FLUIDO HIDRÁULICO

Na seleção do fluido hidráulico, devemos inicialmente verificar não só o tipo de sistema,

mas também as condições a que o fluido será submetido. Os requisitos básicos para que

um fluido seja utilizado como meio hidráulico são que sejam virtualmente incompressíveis

e suficientemente fluidos para permitir eficiente transmissão de energia. São também

essenciais boas propriedades lubrificantes.

Complementando as funções primárias, o fluido hidráulico poderá ter um número de

outras exigências de qualidade, como:

Prevenir ferrugem.

Prevenir a formação de Iodo, goma e verniz.

Diminuir a formação de espuma.

Manter sua estabilidade e reduzir o custo de substituição.

Manter um índice de viscosidade relativamente estável, numa faixa larga de

variações de temperatura.

Prevenir contra a corrosão e erosão.

Separação da água.

Compatibilidade com os vedadores e gaxetas.

46


Freqüentemente são incorporados aditivos para melhorar

as características citadas. Também costuma-se adicionar

aditivos para prevenir o desgaste dos componentes

mecânicos do sistema.

O Uso de Aditivos

Como a maioria de propriedades desejáveis de um fluido é localizada nos aditivos, pode-

se pensar que os aditivos comerciais deveriam ser incorporados em qualquer óleo para

torná-lo adequado para um sistema hidráulico.

Os fabricantes, entretanto, advertem dizendo que os aditivos têm que ser compatíveis

com o fluido, bem como com eles mesmos, e que esta compatibilidade não pode ser

determinada no campo. Salvo se houver facilidades de laboratório para acertar a

compatibilidade, seria melhor deixar o uso de aditivos a critério do fabricante do fluido.

A característica mais importante a ser observada na escolha de um fluido hidráulico é a

viscosidade. A bomba é o coração do sistema hidráulico e sua eficiência depende

essencialmente da viscosidade do fluido a ser bombeado. Ela deve estar dentro dos

limites especificados pelo fabricante da bomba.

De uma maneira geral, são aceitáveis as seguintes faixas de viscosidade:

Bomba de Palhetas .............. 100 a 300 SUS a 100º F

Bomba de Engrenagens ...... 300 a 500 SUS a 100º F

Bomba de Pistão .................. 250 a 900 SUS a 100º F

Obs.: - 100º F = 37,5º C

47


VISCOSIDADE

Viscosidade é a medida de resistência do fluido a escoar; ou seja, uma medida inversa

da de fluidez.

Se um fluido escoa facilmente, sua viscosidade é baixa. Pode-se dizer que o fluido é

fino ou falta corpo. Um fluido que escoa com dificuldade tem alta viscosidade. É grosso

ou tem bastante corpo.

DEFININDO A VISCOSIDADE

Alguns métodos de definir a viscosidade, em ordem de exatidão decrescente, são:

a. Viscosidade Absoluta - Poise

b. Viscosidade Cinemática - Centistokes

c. Viscosidade Relativa - S.U.S. e S.A.E.

A viscosidade de fluido hidráulico é normalmente dada em SUS ou SAE.

Viscosidade S.U.S.

Para efeito prático, na maioria dos casos a viscosidade relativa já é suficiente.

Determina-se a viscosidade relativa cronometrando-se o escoamento de uma dada

quantidade de fluido, através de um orifício, a uma dada temperatura.

48


Há vários métodos em uso. O método mais aceito ainda é o do "Viscosimetro de

Saybott". (fig. 04).

A viscosidade em Saybolt Universal Seconds (SUS) é igual ao tempo gasto (em

segundos).

Número SAE

Os números SAE foram estabelecidos pela Sociedade dos Engenheiros das Indústrias

Automobilísticas Americanas para especificar as faixas de viscosidade SUS de óleo nas

temperaturas de testes SAE. Os números de inverno (5 W, 10 W, 20 W) são

determinados pelos testes a 0º F (-17º C). Os números para o óleo de verão (20, 30, 40,

50. etc,) designam a faixa SUS a 210º F (100º C).

49


TABELA DE CONVERSÃO DE UNIDADES DE VISCOSIDADE

50


O índice de viscosidade é uma medida relativa da mudança de viscosidade de um fluido

com relação às variações de temperatura.

Um fluido que tem uma viscosidade relativamente estável a temperaturas extremas tem

um alto índice de viscosidade (IV).

Um fluido que é espesso, quando frio, e fino, quando quente, tem um baixo IV.

A figura 05 mostra uma comparação entre um fluido de 50 IV e um de 90 IV.

Compare essas viscosidades efetivas em 3 temperaturas:

51


CONTROLE DE USO DE ÓLEOS HIDRÁULICOS

A vida de um óleo em serviço é normalmente determinada pela:

1. Quantidade de contaminantes.

2. OxIdação.

As substâncias contaminantes que podem estar presentes no sistema são: poeira,

fragmentos de desgaste, limalhas que eventualmente tenham penetrado no sistema,

ferrugem, etc. Não há limites definidos para controle, porém somente 0,02% em peso

pode contribuir para acelerar o desgaste. Por esta razão, o sistema deve possuir uma

filtragem perfeita.

A oxidação causa aumento da viscosidade e do número de neutralização. Se ele

trabalha em condições normais, o processo será lento, garantindo uma longa vida do

óleo. Todavia, se houver pontos excessivamente quentes no sistema, juntamente com a

presença de ar, umidade e substâncias catalisadoras ela pode ser acelerada

violentamente, culminando com a formação de borra e vernizes. Portanto, caso a

viscosidade e o número de neutralização aumentem rapidamente, é necessário se

verificar a razão do mau funcionamento dos sis tema.

De maneira geral, o óleo deve ser trocado em períodos de seis meses a dois anos.

Quando a quantidade de óleo do sistema justificar, deve-se analisar a acidez,

viscosidade, água e contaminantes. Contudo, o óleo deve ser trocado no máximo a

cada dois anos, mesmo que suas características estejam dentro dos limites

permissíveis, pois com o tempo pode ocorrer a depleção dos aditivos.

Quando da troca do óleo, é aconselhável a lavagem do sistema com um "flushing oil",

pois constatou-se na prática que 10% do óleo usado pode reduzir em até 75%,a vida do

óleo novo.

Recomenda-se fazer a lavagem à 100º F, passando o óleo por um filtro externo até a

limpeza total. Após a lavagem com o "flushing oil", circular, inicialmente, a mínima

quantidade de óleo hidráulico, para depois se completar o nível.

52

HIDRÁULICA RESERVATÓRIOS

RESERVATÓRIOS

O projeto dos sistemas hidráulicos industriais tem uma vantagem sobre os de sistemas

aeronáuticos ou de equipamento móvel. Esta vantagem está na flexibilidade do

desenho de um reservatório.

53


CONSTRUÇÃO DE RESERVATÓRIO

Um reservatório industrial típico, conforme as normas da indústria, é demonstrado na Fig.

01. O tanque é construído soldando-se placas de aço com suportes adequados,

separando a unidade do chão.

O interior do tanque é pintado com tinta especial para reduzir a

ferrugem que possa resultar da condenação da umidade. Esta

tinta tem que ser compatível com o fluxo usado.

O fundo do tanque é feito de tal maneira que o fluido possa

ser drenado através de um plug.

Tampas de fácil remoção (veja fig.01), são desejáveis para

se poder limpar o tanque.

E recomendável o uso de visores para facilitar as

verificações do nível do fluido.

Na abertura para abastecimento do fluido,uma tela filtrante

é usada para evitar a contaminação do fluido.

RESPIRADOR

Um tampão para respiro é utilizado na maioria dos tanques e estes deve ter um filtro de

ar, de tamanho adequado, para manter a pressão atmosférica no interior do tanque,

esteja ele cheio ou vazio,

Em geral, quanto maior for a vazão, tanto maior deve ser o respirador.

54

O reservatório

é projetado

para facilitar a

manutenção

do fluido

Num reservatório pressurizado, naturalmente,

não se usa um respirador, e sim uma válvula

para regular a pressão atmosférica


CHICANA

Uma chicana (fig. 2) que se estende longitudinalmente através do centro do tanque deve

ter uma altura de 2/3 do nível do fluido, e é usada para separar a linha de entrada da de

retorno, evitando, assim, a recirculação contínua do mesmo óleo.

CONEXÕES E MONTAGENS DE LINHAS

A maioria das linhas para o reservatório termina abaixo do nível do óleo.

As conexões dessas linhas ao tanque são feitas por flanges com vedação, o que evita a

penetração de sujeira e facilita a remoção dos filtros para a limpeza.

55


DIMENSIONANDO UM RESERVATÓRIO

É sempre desejável um tanque para promover o resfriamento e a separação dos

contaminadores. No mínimo, um tanque tem que conter todo o fluido do sistema assim

como manter um nível suficientemente alto para que não haja o efeito de rodamoinho

na linha de sucção.

Se isto ocorrer, haverá mistura de ar com o fluido.

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Fatores que devem ser considerados no dimensionamento de um reservatório

- A dilatação do fluido devido ao calor.

- Alterações do nível devido ã operação do sistema.

- A área interna do tanque exposta á condensação de vapor de água.

- Calor gerado.no sistema.

Em equipamento industrial, é costume dimensionar um reservatório, pelo menos, de duas

ou três vezes a capacidade da bomba em litros por minuto.

57

HIDRÁULICA FILTROS E PENEIRAS

FILTROS E PENEIRAS

O fluido hidráulico é mantido limpo no sistema, prinCipalmente, por dispositivos tais como

filtros e peneiras.

Utilizam-se também plugs magnéticos para captar partículas de aço no fluido.

Estudos recentes indicaram que partículas micrônicas, de 1 até 5 mícrons, têm efeitos

degradantes, causando falha no sistema e acelerando a deteriorização do óleo em

muitos casos.

Provavelmente, sempre haverá controvérsia na indústria sobre a definição exata de filtros

e de peneiras.

A Associação Nacional de Energia de Fluido, para diminuir esta controvérsia, publicou

estas definições:

Filtro: Um dispositivo cuja função é a retenção, por meio de material poroso, dos

contaminadores insolúveis de um fluido.

Peneira: Um filtro grosso, feito com tela de arame.

Para simplificar, seja o dispositivo um filtro ou peneira, sua função é a de reter os

contaminadores quando atravessado pelo fluido.

TIPOS DE FILTROS - QUÍMICO E MECÂNICO

Químico

Mecânico: - Filtro de sucção

- Filtro de linha de pressão

- Filtro de retorno

Composição: Série de malhas ou poros (MESH)

MESH: Quantidade de malhas existentes por polegada linear de filtro.

Escolha do filtro: - Vazão

- Fluido Hidráulico (Tipo)

- Grau de filtragem

- Condições de trabalho - (Contaminação)

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FILTRO QUÍMICO:

É utilizado em raras ocasiões, quando se requer uma limpeza absoluta do fluido. Como

sabemos, o óleo mineral pode tornar-se ácido, alcalino, etc. 0 filtro químico nada mais é

do que um reator ácido ou básico do óleo, transformando a substância nociva em água e

cloreto de sódio, efetuando, a seguir, a separação destes últimos, deixando passar,

apenas, óleo mineral puro.

FILTRO DE SUCÇÃO:

Se encontra instalado no reservatório, abaixo do nível de fluido. Sua função é impedir

que corpos sólidos de maior tamanho sejam succionados pela bomba, danificando-a

totalmente.

As malhas desse filtro devem ser maiores do que as malhas dos filtros de pressão e

retorno, pois, nunca podemos causar problemas na sucção

FILTROS PARA LINHAS DE RETORNO:

Estes filtros retém as partículas finas antes que o fluido retorne para o reservatório.

São úteis principalmente em sistemas que não têm grandes reservatórios, para

permitirem o assentamento dos contaminadores.

Um filtro de retorno é quase obrigatoriamente usado num sistema que utilize uma bomba

de alto rendimento, pois a mesma possui pequenas tolerâncias em suas peças e não

pode ser protegida suficientemente, apenas, por um filtro de sucção.

FILTROS PARA LINHAS DE PRESSÃO:

Existem filtros desenhados para uso nas linhas de pressão que podem deter as

partículas bem menores que os filtros de sucção. Um filtro assim pode ser aplicado onde

os componentes, tais como válvulas, toleram menos sujeira do que uma bomba.

Naturalmente, estes filtros precisam resistir à pressão do sistema e são instalados nas

saídas das bombas.

59


RELAÇÕES NOMINAIS E ABSOLUTAS:

Quando se especifica um filtro em tantos mícrons, refere-se a relação nominal do filtro.

Um filtro de 10 mícrons por exemplo, deterá a maioria das partículas de 10 mícrons ou de

tamanho maior. A capacidade absoluta, entretanto, será um pouco maior, provavelmente

ao redor de 25 mícrons.

A capacidade absoluta é, efetivamente, o tamanho da abertura ou da maior porosidade

do filtro, e é um fator importante, somente, quando for condição determinante que

nenhuma partícula de um tamanho especificado possa circular no sistema.

RELAÇÃO ENTRE MALHA E MÍCRON:

Uma tela simples ou peneira de arame é classificada pela capacidade de filtrar, por um

número de malha ou seu equivalente. Quanto mais alto o número de malha ou peneira,

mais fina é a tela. Os filtros feitos de outro material, sem ter tela de arame são

classificados pelo tamanho mícron. Um mícron é equivalente a um milionésimo

(1/1.000.000) de um metro. A menor partícula que o olho humano pode ver tem,

aproximadamente, 40 mícrons. (Fig. 01)

As peneiras são geralmente usadas para as linhas de entrada ou sucção.

Os filtros micrônicos são geralmente usados nas linhas de retorno.

Existem vários tamanhos de filtros, cada qual para uma determinada vazão máxima.

Caso a vazão requerida pelo sistema não comporte a utilização de 1 filtro apenas,

podemos associar outros filtros em paralelo para resolver este problema. Veja, por

exemplo, a figura a seguir; o sistema precisa de 75 1/min de vazão. Suponhamos que o

filtro que admite maior vazão seja um filtro de 30 1/min. Dessa forma associamos dois

filtros de 30 1/min e um de 20 1/min em paralelo, capacitando a passagem de uma vazão

de 80 1/min máxima. Observe que dimensionamos 5 1/min a mais do que o necessário,

pois, como vimos, as impurezas vão entupindo, gradualmente, o filtro e se

dimensionamos o valor exato da vazão, após pouco tempo de uso, temos que limpar ou

trocar o filtro.

60


O que se costuma fazer na prática, é se escolher um filtro que permita uma vazão

máxima igual a três vezes a vazão da bomba. Esse tamanho de filtro assegura um

bom tempo de uso sem ser necessária troca ou limpeza.

61


TAMANHO COMPARATIVO DAS PARTÍCULAS MICRÔNICAS

(Aumento de 500 vezes)

62


63


PENEIRAS E FILTROS PARA LINHA DE SUCÇÃO

Em um sistema hidráulico, o filtro pode estar localizado em três áreas distintas: na linha de

entrada (fig.3) na linha de pressão (fig. 4) ou na linha de retorno (fig. 5).

64


MATERIAIS FILTRANTES

Os materiais filtrantes são classificados como mecânico, absorvente ou adsorvente.

Os filtros mecânicos operam com telas ou discos de metal para deter as partículas. A

maior parte dos filtros mecânicos é de malha grossa.

Absorvente - Esses filtros são usados para deter as partículas minúsculas nos sistemas

hidráulicos.

São feitos de material poroso como: papel, polpa de madeira, algodão, fios de algodão ou

lã e celulose. Os filtros de papel são banhados de resina para fortificá-los.

Observação:

A fig. 7 demonstra uma peneira típica instalada dentro do reservatório, na entrada da

bomba.

Esta é relativamente grossa em relação ao filtro, e construída de tela de arame fino. Uma

peneira de malha 100, que serve para óleo fino, protege a bomba de partículas de 150

mícrons.

65


Há também filtros para linha de sucção que são montados fora do reservatório bem

próximo ã bomba. Estes também são de malha grossa. Este filtro, normalmente com

elemento de celulose, cria queda de pressão por vezes não tolerável numa linha de

entrada.

OS TIPOS DE ELEMENTOS FILTRANTES

São construídas de vÁrias maneiras:

O tipo de superfície (fig. 8) é o mais comum. Este tipo

de filtro é feito de tecido trançado ou então de papel

trançado que permite a passagem do fluido. Um

controle preciso de porosidade é típico nos elementos

tipo superfície.

FILTROS DE FLUXO TOTAL

O termo "fluxo total",aplicado ao filtro,significa que

todo o fluxo no pórtico de entrada passa através do

elemento filtrante.

66

Fig. 7 – Filtro de sucção é feito de malha de arame fino


Na maioria desses filtros, entretanto, há uma válvula que se abre numa pressão

preestabelecida para dirigir o fluxo direto ao tanque. Isto evita que o elemento entupido

restrinja o fluxo excessivamente. O filtro da fig. 9 é deste tipo. É desenhado,

primariamente, para linhas de retorno com filtração de 10 ou 25 mícrons, através de um

elemento tipo superfície (fig. 8).

O fluxo, como é demonstrado, é de fora para dentro, isto é, ao redor do elemento e

através do centro. Uma válvula de retenção se abre quando o fluxo total é restringido pelo

elemento contaminado, elevando a pressão. Para se trocar o elemento basta remover um

só parafuso.

Os elementos de um filtro do tipo alongado (fig. 10) são compostos de camadas de tecido

ou material fibroso, que fornecem passagens difíceis para o fluido.

As passagens variam em tamanho, e o grau de filtragem depende da quantidade de fluxo.

Um aumento de fluxo tende a soltar as partículas detidas. Este tipo de elemento é,

geralmente limitado a baixo fluxo e a condições de baixa queda de pressão.

67


68


FILTROS DE FLUXO PROPORCIONAL

Um filtro de fluxo proporcional (fig. 12) utiliza o efeito de Venturi para filtrar uma parte do

fluxo. O óleo pode fluir em qualquer direção, e ao passar pelo corpo do filtro a garganta

Venturi cria um aumento de velocidade e uma queda de pressão. Esta diferença de

pressão força uma parte do óleo, através do elemento, para a saída.

A quantidade do fluido filtrado é proporcional à velocidade do fluxo. Portanto, é

denominado de “filtro de fluxo proporcional”.

69

HIDRÁULICA BOMBAS HIDRÁULICAS

Num circuito hidráulico, as bombas são utilizadas para converter energia mecânica em

energia hidráulica.

A ação mecânica cria um vácuo parcial na entrada da bomba, permitindo que a pressão

atmosférica force o fluido do tanque, através da linha de sucção a penetrar na bomba.

Esta, por sua vez, passará o fluido para a abertura de descarga, forçando o mesmo

através do sistema hidráulico.

As bombas são classificadas basicamente em dois tipos; de deslocamento positivo e

deslocamento não positivo (figura 1).

Bombas hidráulicas são classificadas como positivos (fluxo pulsante) e não positiva (fluxo

continuo).

HIDRODINÂMICA

As bombas de deslocamento não positivo tais como centrifuga, ou de turbina, são usadas

para transferir os fluidos onde a única resistência é aquela criada pelo peso do fluido e

atrito.

Embora estas bombas forneçam um fluxo suave e continuo, seu deslocamento de fluido

reduz quando aumenta a resistência.

E possível bloquear completamente o pórtico da saída em pleno funcionamento da

bomba. Por estas razões, as bombas de deslocamento não positivo são raramente

usadas em sistemas hidráulicos.

A maioria das bombas de deslocamento não positivo (figura 2) opera pela força

centrifuga onde o fluído, ao entrar na bomba, é expelido para a saída por meio de um

impulsor que gira rapidamente.

Não existe uma vedação positiva entre os pórticos de entrada e de saída, e as

capacidades de pressão dependem da velocidade de giro.

70


HIDROSTÁTICA

As bombas de deslocamento positivo fornecem uma dada quantidade de fluido para cada rotação ou ciclo. A saída do fluido, com exceção de perdas por vazamento, é independente da pressão.

71


ESPECIFICAÇÕES DE BOMBAS

As bombas são, geralmente, classificadas pela capacidade de pressão máxima de

operação e seu deslocamento, em litros por minuto numa dada velocidade em rotações

por minuto.

RELAÇÕES DE PRESSÃO

A faixa de pressão de uma bomba é determinada pelo fabricante baseada numa razoável

vida de serviço da bomba sob condições de operação especifica. E importante notar que

não há um fator de segurança padronizado nesta relação. Operando com pressões

elevadas pode-se reduzir a vida de serviço da bomba ou causar danos sérios.

DESLOCAMENTO

A capacidade de fluxo de uma bomba pode ser expressa como o deslocamento por

rotação ou pela sua saída em litros por minuto.

O deslocamento é o volume de liquido transferido durante uma rotação.

É equivalente ao volume de uma câmara de bombeamento multiplicado pelo número de

câmaras que passam pelo pórtico de saída da bomba durante um giro da mesa.

Expressa-se o deslocamento em centímetros cúbicos por rotação (figura 3).

72


A maioria das bombas tem um deslocamento fixo que não pode ser modificado a não ser

pela substituição de certos componentes. E possível, entretanto, variar as dimensões da

câmara de bombeamento por meio de controles externos, variando assim o

deslocamento.

Em certas bombas de palhetas, não balanceadas, e também em muitas unidades de

pistão, o deslocamento pode ser variado de zero ao máximo, tendo algumas, ainda, a

possibilidade de inverter a direção de seu fluxo quando o controle atravessa o centro ou

ponto neutro.

O DESLOCAMENTO EM LITROS POR MINUTO

Uma bomba é caracterizada peta sua capacidade nominal em litros por minuto.

Realmente ela pode bombear mais em condições sem carga, e menos à pressão de

operação. Seu deslocamento também será proporcional à velocidade de rotação.

Muitos fabricantes fornecem uma tabela ou gráfico, mostrando o deslocamento de uma

bomba e as necessidades de energia sob condições de testes específicos em relação ás

velocidades de rotação e pressão.

A EFICIÊNCIA VOLUMÉTRICA

Teoricamente, uma bomba desloca uma quantidade de fluido igual a seu deslocamento

em cada ciclo ou revolução. Na realidade, o deslocamento verdadeiro é inferior devido a

vazamentos internos. Quanto maior a pressão, maior será o vazamento da saída para a

entrada da bomba ou para o dreno, reduzindo, assim, a eficiência volumétrica .

A eficiência volumétrica é igual ao deslocamento real dividido pelo deslocamento teórico

(em porcentagem).

73


EXEMPLO:

Se uma bomba deve deslocar teoricamente 40 litros de fluido por minuto, e a 70 Kg/cm2

de pressão esta bomba desloca 36 litros por minuto, a eficiência volumétrica naquela

pressão é 90%.

TIPOS DE BOMBAS

A maioria das bombas hidráulicas em uso atualmente são do tipo rotativo, ou seja, um

conjunto rotativo transporta O fLuido da abertura de entrada para a de saída.

As bombas rotativas são ainda separadas em categorias,.que são estabelecidas pelo tipo

do elemento que produz a transferência do fluido. Os tipos mais comuns são: de

engrenagens, de palhetas e de pistões.

BOMBAS DE VAZÃO FIXA

a) Manuais

b) Engrenagens

c) Parafusos

d) Palhetas

e) Pistões

- Radiais

- Axiais

BOMBAS DE VAZÃO VARIÁVEL

a) Manuais

b) Palhetas

c) Pistões

- Radiais

- Axiais

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BOMBAS MANUAIS

A bomba manual é aquela que é acionada pela força muscular do operador. A mais

conhecida dela é a bomba de poço, de aplicação bem conhecida em locais em que a

água é obtida de poços.

Seu funcionamento é simples, e, para melhor ilustrá-lo, explicaremos o acionamento da

bomba manual na figura 04 que segue.

Quando movimentamos a alavanca no sentido indicado pela flecha, o pistão interno ao

cilindro mover-se-á da esquerda para a direita, succionando fluido do reservatório pela

entrada "1" e impulsionando óleo de dentro do cilindro pela saída "4", ao mesmo tempo

em que a entrada "2" permanece fechada pela ação da mola e da pressão do óleo que

está sendo impulsionado. assim como a saída “3” também permanece fechada pela ação

da mola e da pressão negativa ocasionada na sucção. O mesmo acontece no movimento

inverso em que a entrada do óleo se dá elo orifício "2" e saída pelo "3" enquanto "1" e "4"

permanecem fechados.

75


Como podemos observa na figura anterior, o freio de um automóvel nada mais é do que

uma bomba manual. Quando pressionamos o pedal, o cilindro mestre empurra o fluido

através da canalização, acionando os cilindros das rodas e freando o carro. Quando

soltamos o pedal, a mola de retorno traciona as sapatas e o fluido volta para o

reservatório.

A bomba manual é de grande importância pois quando falta a energia que acionava outro

tipo de bomba, e temos que executar um trabalho inadiável (exemplo: fundição),

utilizamos a bamba manual como recurso.

Chamemos de deslocamento dessa bomba. o curso ida e volta do pistão. para se

calcular o deslocamento unitário da bomba, supondo que a mesma seja de duplo efeito.

Fazemos:

BOMBAS DE ENGRENAGEM

As bombas de engrenagem consistem de uma carcaça na qual giram duas rodas

endentadas, sendo uma motriz acionada pelo eixo, a qual impulsiona outra, com um jogo

axial e radial tão reduzido que, praticamente alcançada uma vedação a prova de óleo.

No decorrer do movimento rotativo, os vãos entre os dentes vão sendo libertados a

medida que os dentes se desengrenam. O fluido provindo do reservatório chega a estes

vãos dos dentes e passa a ser conduzido (no sentido indicado pela seta da figura 6) do

lado da sucção para o lado da pressão. Lá, do lado da pressão, os dentes tornam a

engrenar e o fluido é expulso dos vãos dos dentes; essa engrenagem impede o refluxo do

óleo para a câmara de sucção.

76


A figura 7 ilustra uma bomba típica de engrenagem com dentes internos; nesta figura, as

câmaras de bombeamento são formadas entre os dentes das rodas. Uma vedação. em

forma de meia-lua crescente, é montada entre as rodas dentadas e localizada no espaço

entre a abertura de entrada e de saída, onde a folga entre os dentes das rodas se

encontra na máxima.

77


A bomba tipo "gerotor" (figura 9) opera da mesma maneira que a bomba de engrenagem

do tipo interno. O rotor interno é girado por uma fonte externa (motor elétrico, motor

diesel, etc.) e transporta um rotor externo; formam-se, então, câmaras de bombeamento

entre os lóbulos do rotor.

A vedação em forma de meia-lua crescente, não é usada neste caso, pois as pontas do

rotor interno fazem contato com o rotor externo para vedar as câmaras.

78


CARACTERÍSTICAS DAS BOMBAS DE ENGRENAGEM

As bombas de engrenagens são de deslocamento fixo. Podem deslocar desde pequenos

até altos volumes.

Devido a serem do tipo não balanceado, são geralmente unidades de baixa pressão,

porém existem bombas de engrenagem que atingem até 200 kg/cm2 de pressão. Com o

desgaste, o vazamento interno aumenta. Entretanto, as unidades são razoavelmente

duráveis e toleram a sujeira mais do que outros tipos. Uma bomba de engrenagem, com

muitas câmaras de bombeamento, gera freqüências altas e, portando, tende a fazer mais

barulho, porém, houve melhoramentos nestes últimos anos.

A grande vantagem apresentada por esse tipo de bomba é a sua robustez, já que possui

apenas peças móveis. Em contrapartida existem desvantagens, tais como: ruído

excessivo no funcionamento, vazão fixa e necessidade de válvula de alívio. O ruído pode

ser atenuado com a confecção de engrenagens do tipo heliocoidal ou ainda espinha de

peixe, acarretando porém, uma grande elevação no custo da bomba, que é baixo em

bombas de dentes retos.

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Podemos ainda salientar como desvantagem, a vida limitada a que a bomba de

engrenagens está sujeita, que é devido ao fato de que a operação dessa bomba provoca

um constante esforço radial contra os mancais ocasionando o seu rápido desgaste. Com

isso, as engrenagens passam a ter contato com a carcaça da bomba danificando-a em

definitivo.

As bombas de engrenagens podem ser de deslocamento unidirecional e bidirecional, i.é,

bidirecionais cada tomada pode fazer o papel de sucção ou pressão.

Para se calcular a vazão por rotação, podemos empregar a seguinte fórmula prática:

Litros/rot = (L.C) . ( Ǿ e – c) 282,63

Onde:

L = Largura da engrenagem (cm)

C = Distância centro a centro (cm)

Ǿ e = Diâmetro externo (cm)

282,63 = Fator de conversão

Exemplo:

L = 2,54 cm

Ǿ e = 2,54 cm

C = 1,91 cm , temos que, galões/rot = (2,52 . 1,91) . (2,54 – 1,91) – 0,0108141 282,63Supondo que essa bomba irá trabalhar a 1750 rpm, temos que, a sua vazão nominal será:

Qb = 1750. 0,0108141 = 19 l/min

80


Na figura 11 vemos o funcionamento da bomba de três engrenagens que é

semelhantemente ao da bomba de duas engrenagens diferindo apenas pelo número

duplo de entradas e saídas. A engrenagem central é a motriz e a pequena área de

vedação (na figura só dois dentes), não nos permite usar pressões muito elevadas.

BOMBA DE PARAFUSOS

Nesse tipo de bomba, as engrenagens são substituídas por parafusos que agem como

dois pares engrenados.

Fig. 12 - Bombas de parafusos

Na figura 12 mostramos um dos muitos tipos de bomba de parafusos existentes. Nessa

bomba, o parafuso central é o motriz e os laterais são os movidos.

A bomba de parafusos é utilizada em circuitos que exigem uma razão uniforme sem

qualquer tipo de pulsação. Essa bomba permite um número de rotações elevado,

podendo-se chegar até a 500 rpm, fornecendo tanto pequenas como grandes vazões.

A pressão que pode ser suportada pela bomba aumenta em uma relação direta com o

rompimento do parafuso em relação ao passo, isto é, em duas bombas com parafusos

iguais, porém, com passos diferentes, obteremos maior resistência à pressão na bomba

em que o passo é menor.

Devido a construção desse tipo de bomba ser muito trabalhosa, seu custo também é

elevado.

81


BOMBAS DE PALHETAS

A figura 13 ilustra uma bomba de palhetas do tipo simples. Um rotor cilíndrico, com

palhetas que se deslocam em rasgos radiais, gira dentro de um corpo circular, Pela

ação da força centrifuga, as palhetas tendem a sair do rotor, fazendo então contato

permanente com a face interna do corpo; a pressão sob as palhetas os mantém contra

o corpo.

Este sistema tem a vantagem de proporcionar longa vida á bomba, pois as palhetas

mantêm sempre contato com o corpo, mesmo ocasionando-se desgastes da

extremidade da palheta.

As palhetas dividem o espaço existente entre o corpo e o rotor em uma série de

câmaras, que variam em tamanho de acordo com sua posição ao redor do corpo. A

entrada da bomba fica localizada em um ponto onde estas câmaras se estão

expandindo em tamanho, em função do sentido de rotação do rotor.

O fluido penetra na bomba pelo vácuo gerado por essa expansão. É então

transportando para a saída da bomba, onde essas câmaras se reduzem em tamanho,

forçando o fluido para fora da bomba.

82


BOMBA DE PALHETA TIPO NÃO BALANCEADO

O principio de operação de uma bomba de palhetas não balanceada está ilustrado na

figura 14

A bomba é do tipo desbalanceado, ou seja, o fluido é transportado apenas de um lado da

bomba.

Quando se forma pressão no sistema, o eixo e o rotor sofrem uma carga no sentido

lateral, exigindo, portanto, eixo e rolamentos de grande resistência, as câmaras de

bombeamento são formadas entre as palhetas, rotor, corpo ou anel e duas placas

laterais.

Fig. 14 – Operação de uma bomba de palhetas não balanceada

83


A construção da bomba mostrada na figura 15 é do tipo não balanceada com volume variável.

O deslocamento de fluido destas bombas pode ser modificado através de um controle externo,

tal como volante manual ou um compensador de pressão:

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

A mola desloca o anel e o retém na posição da maior vazão. Quando a pressão do sistema

atinge a pressão máxima ajustada na mola compensadora, força da mola é vencida e o anel é

"empurrado" para trás, diminuindo a câmara de bombeamento e conseqüentemente a vazão.

Quando da vazão zero, a pressão do sistema será mantida através da contrapressão criada pela

mola, e será fornecido somente o volume requerido para drenagem e perdas por vazamento.

84


BOMBA TIPO BALANCEADO

Hoje, a maioria das bombas de palhetas de deslocamento fixa utiliza o conjunto de tipo

balanceado usado pelo Sr. Harry Vickers, que desenvolveu a primeira bomba de palhetas

hidraulicamente balanceada, de alta velocidade e de alta pressão, na década de 1920.

Neste tipo, o anel é elíptico ao invés de redondo, o qual permite dois conjuntos de pórticos

internos (ver figura 16).

85


BOMBAS DUPLAS

As bombas duplas consistem de dois dispositivos separados de bombeamento, cada um

dos quais é contido dentro de sua respectiva caixa, montados em tandem e acionadas por

um eixo comum (figura 17).

Cada bomba possui suas próprias aberturas de entrada e de saída, que podem ser

combinadas por meio do uso de canos-mestres ou encanamentos.

Encontram-se, também, variações nas quais ambos os conjuntos rotativos são contidos

dentro de um único corpo.

Estas bombas têm uma abertura de entrada comum entre as duas unidades (figura 18).

86


87


BOMBAS COMBINADAS

Estas unidades possuem conjuntos rotativos de palhetas, uma válvula de segurança tipo

composta, com pistão balanceado, uma válvula de descarga tipo carretel deslizante e uma

válvula de retenção contidas integralmente em uma única carcaça, com uma abertura de

entrada e aberturas separadas de saída (fig. 20).

88


89


AS COMBINAÇÕES MAIS USADAS SÃO:

- Sistema de descarga com uma saída.

- Sistema de descarga com ajuste único.

- Sistema com duas aberturas de saída.

SISTEMA DE DESCARGA COM SAÍDA ÚNICA

Para conservar a energia elétrica, a bomba pode ser usada ao invés de uma bomba

simples, nas aplicações que exigem um grande volume de óleo para se obter uma

aproximação rápida de um cilindro sob baixa pressão, e baixo volume de óleo sob alta

pressão para fechamento, prensagem ou então aproximação lenta do cilindro.

A abertura de saída da unidade de alta vazão é bloqueada e os deslocamentos de fluido

de ambos os conjuntos se unem através de uma válvula de retenção (figura 23). A

válvula de segurança está liga da na linha de pressão da bomba de baixo volume e a

válvula de descarga, na linha de saída da bomba de grande volume.

APROXIMAÇÃO SOB BAIXA PRESSÃO

No início de aproximação de uma carga, a pressão é inferior aos ajustes das duas

válvulas, e estas permanecem fechadas. O fluxo da bomba de alto volume passa através

da válvula de retenção e junta-se com o fluxo da bomba de baixo volume ao atuador.

ALTA PRESSÃO E BAIXO VOLUME

Quando a pressão na abertura de saída excede o ajuste da válvula de descarga, o fluxo

da bomba de grande volume é descarregado ao tanque á baixa pressão, e a válvula de

retenção se fecha. A bomba de menor volume continua deslocando óleo ao sistema até a

regulagem da válvula de segurança que, quando alcançada, se abre para desviar este

volume ao tanque.

90


Determina-se a potência do motor elétrico (H.P.) prevalecendo a maior das condições: o

volume total de dois conjuntos rotativos á pressão regulada na válvula de descarga, ou

então o volume da unidade pequena á pressão regulada na válvula de segurança, mais o

Que for necessário para descarregar o conjunto de grande volume. Para assegurar uma

operação apropriada, a válvula de descarga deve ser regulada no mínimo de 10 atm a

menos que o ajuste da válvula de segurança.

Fig. 23 – Sistema de descarga com saída única

91


SISTEMA DE DESCARGA COM AJUSTE ÚNICO

Esta combinação é uma variação da combinação anterior simplificando o ajuste, com um

único controle de pressão.

A pressão da válvula de descarga é automaticamente regulada para 9 kg/cm2 abaixo do

ajuste da válvula de segurança.

A operação é como se segue (veja a figura 24).

Nesta combinação, as duas válvulas permanecem fechadas enquanto a pressão de

trabalho não alcançar o ajuste destas, e o fluxo das duas unidades de bombeamento se

dirige ao sistema.

92


Quando a pressão do sistema alcança a regulagem determinada pelo ajuste da válvula de

descarga, o carretel desta se abre para descarregar ao tanque o volume de fluido da

unidade grande à baixa pressão.

A válvula de retenção se fecha impedindo que o fluxo do conjunto rotativo pequeno

também descarregue ao tanque.

Durante esta fase de descarregamento, a pressão na câmara piloto da válvula de

segurança é mantida ao ajuste da válvula de descarga. A pressão máxima do sistema,

portanto, é determinada pela pressão de uma mola fixa no piloto da válvula de segurança,

que é 9 kg/cm2,mais pressão regulada na válvula de descarga.

93


SISTEMA COM DUAS ABERTURAS DE SAlDAS

Na combinação (figura 25) coloca-se um tampão (plug) no lugar da válvula de retenção,

bloqueando a passagem que interliga as duas unidades de modo que cada unidade opera

separadamente e cada bomba tem a sua abertura de saída. Modifica-se a válvula de

descarga para funcionar como uma válvula de segurança, composta, para bomba de

grande volume, enquanto o menor volume é protegida em outras unidades.

OUTRAS COMBINAÇÕES

Essas unidades permitem outras combinações; entretanto,estas aplicações são raras e

não convém detalhá-las.

94


IRREGULARIDADES – CAUSAS PROVÁVEIS E CORREÇÕES

DEFEITO CAUSAS PROVÁVEIS CORREÇÃO

Bomba não

fornecendo

óleo

A linha de entrada não está

suficientemente submersa no

óleo hidráulico do tanque.

Bomba acionada na direção de

rotação errada.

Acrescente óleo para elevar o nível de

óleo, ou aumente o comprimento da

linha de entrada.

Inverta a cápsula da bomba de modo

que a flecha combine com a direção

de rotação.

Eixo da bomba acionado muito

lentamente para assegurar o

contato palheta-anel.

Aumente momentaneamente a rpm,

para verificar; depois, corrija a

velocidade de acionamento.

O filtro de tela submerso na linha

de entrada entupido.

Retire o filtro de tela, limpe-o ou

substitua-o por um elemento novo.

Viscosidade de óleo muito alta. Mude para um óleo com a viscosidade

recomendada.

Parafusos do cabeçote soltos. Aperte os parafusos, para fixar o

cabeçote. Certifique-se de que o eixo

da bomba está livre para girar, depois

que os parafusos foram apertados.

Válvula de segurança ou de

descarga ajustadas numa altura

insuficiente.

Determine o ajuste de pressão correto

do material tabelado ilustrado e,

usando um equipamento medidor de

pressão adequada, corrija o ajuste da

válvula.

Substâncias estranhas alojadas

nas válvulas de segurança ou de

descarga.

Desmonte e limpe a condição da

cápsula da bomba. Limpe

perfeitamente e substitua todas as

peças gastas. Verifique a operação

dos outros componentes do sistema.

Uma contracarga ou resistência à

vazão deve ser imposta a uma

bomba, antes que a pressão possa

desenvolver-se.

MMMMMM

95


BOMBAS DE PISTÃO

Todas as bombas de pistão operam baseadas no princípio que estabelece que se um

pistão produz um movimento de vaivém dentro de um tubo, puxará o fluido a um sentido e

o expelirá no sentido contrário (fig. 26).

96


Os dois tipos básicos são: radial e axial sendo que ambos apresentam modelos com

destocamentos fixo ou variável. Uma bomba de tipo radial ten os pistões dispostos

radialmente num conjunto (figura 28), ao passo que nas unidades de tipo axial, os pistões

estão em paralelo entre si, bem como ao eixo do conjunto rotativo. Existem duas versões

para este último tipo: em linha (com uma placa inclinada e do tipo angular),

BOMBAS DE PISTÃO, TIPO RADIAL

Neste tipo, o conjunto gira em um pivô estacionário por dentro de um anel ou rotor.

Conforme vai girando, a força centrifuga faz com que os pistões sigam o contorno do anel

que é excêntrico em relação ao bloco de cilindros. Quando os pistões começam o

movimento alternado dentro de seus furos, os pórticos localizados no pivô permitem que os

pistões puxem o fluido do pórtico de entrada quando estes se movem para fora e

descarregam o fluido no pórtico de saída quando os pistões são forçados pelo contorno do

anel, em direção ao pivô. O deslocamento de fluido depende do tamanho do número de

pistões no conjunto, bem como do curso dos mesmos.

Existem modelos em que o deslocamento de fluido pode variar modificando-se o anel para

aumentar ou diminuir o curso dos pistões. Existem ainda. controles externos para este fim.

97


BOMBAS DE PISTÃO, EM LINHA COM PLACA INCLINADA

Em bombas de Pistão, tipo axial, o conjunto de cilindros e o eixo estão na mesma linha, e

os pistões se movimentam em paralelo ao eixo de acionamento. O tipo mais simples é

mostrado na figura 29 ·

Um eixo gira o conjunto de cilindros. Os pistões são ajustados nos furos e conectados

através de sapatas e um anel inclinado.

98


MOVIMENTOS

Quando se gira o conjunto (figura 30), as sapatas seguem a

inclinação do anel, causando um movimento recíproco dos

pistões nos seus furos.

Os pórticos são localizados de tal maneira que a linha de sucção

se situe onde os pistões começam a recuar, e a abertura de

saída onde os pistões começam a ser forçador para dentro dos

furos no conjunto.

99


DESLOCAMENTO

Nessas bombas, o deslocamento de fluido também é determinado pelo tamanho e a

quantidade de pistões, bem como de seus cursos; a função da placa inclinada é a de

controlar o curso dos pistões.

Nos modelos de deslocamento variável, a placa está instalada num suporte móvel (figura

30). Movimentando-se este suporte,o angulo da placa varia para aumentar ou diminuir o

curso dos pistões (figura 31).

Este pode ser posicionado manualmente, por servo controle, por compensador de

pressão ou então por qualquer outro meio de controle. A figura 6 demonstra um controle

por compensador. O ângulo máximo nas unidades mostradas é limitado a 17,5 graus.

100


OPERAÇÃO DE COMPENSADOR

A operação do compensador numa bomba de pistão, em linha, é demonstrada

esquematicamente na figura 32. O controle consiste de uma válvula compensadora

balanceada entre a pressão do sistema e a força de uma mola de um pistão que é

controlado pela válvula que movimenta o suporte e de uma mola para retornar este

suporte.

101


Uma variação de bomba de pistão,e linha, é a bomba com placa que oscila. Nesta bomba,

o cilindro é estacionário e a placa é acionada pelo eixo. Ao girar, a placa oscila

empurrando os pistões armados com molas, forçando-os a um movimento alternado.

Neste caso, há necessidade de válvulas de retenção separadas para as aberturas de

entrada e de saída porque os cilindros, estando estacionários, não passam pelos pórticos.

102


Numa bomba de pistão de eixo inclinado (figura 33) o conjunto de cilindros gira com o

eixo, porém num deslocamento angular.

As hastes dos cilindros são seguras ao flange do eixo giratório por juntas em forma de

bolas, e são forçadas para dentro e para fora de seus alojamentos de conformidade com

a variação da distância entre o flange do eixo de acionamento e o bloco de cilindros.

Um eixo universal liga o bloco de cilindros ao eixo motriz, para manter um alinhamento e

assegurar que as duas unidades girem simultaneamente.

Este eixo universal não transmite força, porém aumenta ou diminui a rotação do conjunto

de cilindros e supera a resistência do conjunto quando este gira numa carcaça cheia de

óleo.

103


104


BOMBA DE PISTÃO COM DESLOCAMENTO VARIÁVEL

Em modelos com deslocamento variável (fig. 36) um controle externo é utilizado para

modificar a ângulo. Com certos controles, o bloco ou conjunto de pistões pode

ultrapassar o ângulo zero, inclinando-se no lado oposto e invertendo a direção de fluxo

da bomba.

105


DESLOCAMENTO VARIÁVEL

Controles para os modelos de deslocamento variável

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108


CONTROLE MANUAL

Um controle manual para a bomba PIVA – 120 é

mostrado na figura 38.

Um parafuso de ajuste manual varia o fluxo da

bomba.

109


BOMBAS DE PALHETAS TIPO “REDONDO”

Um modelo antigo de Bomba de Palhetas hidraulicamente balanceadas está ilustrado na

figura 39. Devido ao aspecto do corpo e da tampa, o estas são conhecidas como bombas

redondas. O conjunto rotativo consiste de um anel, rotor, palhetas, pino de guia e duas

placas laterais, normalmente chamadas de buchas. Os rolamentos suportando o eixo são

localizados na tampa e no corpo.

Estas bombas são auto-alimentadas; entretanto, sua posição de montagem em relação

ao reservatório é um tanto restrita, pois quanto mais alto a bomba for montada acima do

nível do óleo, maior será a sucção requerida pela bomba para puxar óleo para seu

interior. Normalmente, estas bombas não devem ser montadas a mais de 914 mm acima

do nível do óleo, para atingir a máxima eficiência.

110


No seu acoplamento a uma máquina motriz, deve-se ter o cuidado de assegurar um

alinhamento correto do eixo. Embora seja um acoplamento flexível, os eixos de

acionamento e os acionados devem ser alinhados tão precisamente quanto possível para

reduzir ao mínimo o desgaste do mancal e da guarnição. O desgaste do mancal causará

eventualmente a falha da bomba; o desgaste da guarnição permitirá que o ar seja aspirado

para dentro da bomba. Esse ar entrará no sistema hidráulico e resultará em operação

barulhenta e irregular.

O óleo do sistema fornece também lubrificação interna à bomba, podendo esta ser

movimentada mesmo sob carga. Ao movimentar uma bomba, uma boa prática é ligar e

desligar o motor algumas vezes, em rápidas sucessões, para que a velocidade final de

acionamento não seja alcançada imediatamente. Esta precaução permite que a bomba se

encha de óleo e proporcione lubrificação adequada às partes internas, antes de ser

totalmente exigida. Essa prática é particularmente importante quando se faz funcionar uma

unidade nova ou recondicionada, onde as tolerâncias de trabalho são críticas e uma

lubrificação adequada é vital.

Essas bombas podem ser montadas para qualquer direção de rotação, mas a direção da

vazão não ë afetada pela direção de rotação. Naturalmente, a direção de rotação deve ser

igual ã montagem.

1. Use sempre guarnições ou vedações novas na montagem.

2. Ao apertar os parafusos do cabeçote, deve-se ter o cuidado de verificar se estão

uniformemente apertados e se, depois de apertados, o eixo da bomba pode ser virado

ã mão, com pequeno esforço.

3. O rolamento do eixo do lado do cabeçote é pressionado no cabeçote. e o outro

rolamento é pressionado sobre o eixo, do lado oposto da bomba.

4. Verifique se as vedações ou as guarnições estão colocadas, exatamente, no lugar.

111


BOMBAS DE PALHETAS TIPO “QUADRADO” (Vickers)

Essas bombas (fig. 40) foram feitas originalmente para aplicações móveis. São também

hidraulicamente balanceadas, porém sua construção é mais simples que as bombas

redondas.

O conjunto rotativo consiste de um anel, montado entre o corpo da bomba e a tampa, um

rotor, um rotor, doze palhetas e uma placa de pressão, fixada por uma mola. O pórtico da

entrada se encontra no corpo da bomba e o de saída, na tampa a qual pode ser montada

em quatro posições diferentes, para facilitar o encanamento.

112


A mola (fig. 41) segura a placa de pressão contra o anel. Quando a pressão na abertura

de saída aumenta, esta se associa com a pressão da mola para fixar a placa contra o

anel e o rotor, superando as forças internas que tendem a separá-los.

Efetua-se a partida inicial girando o rotor e o eixo rapidamente, o suficiente

(aproximadamente 600 rotações por minuto) para que as forças centrifugas desloquem

as palhetas contra a parede do anel, iniciando a ação de bombeamento. As ranhuras na

placa de pressão permitem que o fluido sob pressão atue na parte inferior das palhetas,

forçando-as firmemente contra o anel e não permitindo o retorno do fluido.

Se for necessário inverter a direção de rotação do eixo, será preciso remover o anel e

recolocá-lo invertido.

As setas, impressas no próprio anel, indicam em que sentido o eixo deve ser girado.

Estas bombas são fabricadas em diversos tamanhos, com diversos conjuntos disponíveis

para cada modelo.

113


Deslocamento de fluido deste tipo não pode ser variado, porém, anéis intercambiáveis

(fig. 43) são disponíveis com elipses diferentes, tornando possível modificar uma bomba

para aumentar ou diminuir sua vazão.

114


Uma bomba de dois estágios funciona como uma bomba simples, porém, com o dobro

de sua capacidade de pressão. Uma bomba tipo redonda suporta uma pressão máxima

de 70 kg/cm2.

Na bomba de dois estágios, dois conjuntos de bombeamentos são ligados em série,e as

pressões de operação de até 140 kg/cm2 são divididas, igualmente, entre esses

conjuntos por internédio de uma válvula divisora.

A válvula divisora também tem a função de corrigir as pequenas diferenças de vazão de

cada estágio.

A figura 44 mostra uma unidade típica desta série.

115


A figura 45 mostra o funcionamento dessas bombas. O óleo é aspirado pela abertura de

entrada, penetrando no primeiro estágio. É em seguida bombeado para o segundo

estágio, e este, por sua vez, bombeia o óleo para o sistema através da abertura de saída.

116


A válvula divisora é composta de dois pistões cuja diferença de áreas é de 2:1.

0 pistão de área maior está exposto à pressão intermediária entre as duas unidades de

bombeamento.

0 pistão de área menor está exposto á pressão da abertura de saída.

Qualquer diferença de deslocamento de fluido desses dois conjuntos tende a aumentar

ou diminuir a pressão intermediária.

Isto desloca os pistões para permitir a entrada ou saída de fluxo da câmara conforme

necessário, assegurando uma queda de pressão, por igual, em cada estágio.

OBSERVAÇÃO

1. Na remontagem substitua as vedações velhas ou usada por novas.

2. Na revisão consegue-se melhor resultado, ajustando-se primeiro o conjunto do

cabeçote.

3. Os parafusos do cabeçote devem ser apertados uniformemente, com torque apenas

o suficiente para permitir que o eixo seja virado á mão, sem esforço excessivo.

4. A localização relativa das peças da válvula divisora é a mesma para qualquer

direção de rotação da bomba.

5. Os pistões devem estar livres para moverem-se dentro de seus respectivos

alojamentos.

BOMBAS DUPLAS – TIPO PALHETA

As bombas expostas neste capítulo consistem em dois dispositivos separados de

bombeamento, cada um dos quais é contido dentro de sua respectiva caixa, montado em

"tandem" e acionado por um eixo comum (fig.46). Entretanto, encontram-se variações

nas quais ambos os conjuntos rotativos são contidos dentro de um único corpo.

117


Cada bomba possui suas próprias aberturas de entrada e de saída, que podem ser

combinadas por meio do uso de canos-mestres ou encanamento.

OBSERVAÇÃO: Existem bombas duplas cuja abertura de entrada é comum entre as

duas unidades de bombeamento.

Para facilitar a compreensão, temos na figura abaixo o desenho de uma bomba dupla em

corte com a nomenclatura correspondente.

118


As bombas duplas podem ser usadas para fornecer vazão de fluido para dois circuitos

separados, ou suas respectivas descargas podem ser combinadas para satisfazer as

necessidades de vazão de um único circuito.

Circuitos separados requerem controles de pressão separados.

Em virtude da semelhança de desenhos entre as bombas descritas nesta exposição e as

bombas simples de palhetas, a informação relativa á revisão pertinente a esta exposição

é apresentada nas seguintes etapas:

1. Os conjuntos rotativos das bombas devem ser montados para a mesma

direção de rotação.

2. Deve-se ter o cuidado de verificar se os parafusos do cabeçote não estão

excessivamente apertados. O aperto excessivo pode resultar no engripamento da

bomba. Os parafusos do cabeçote devem ser apertados de modo que o eixo de

acionamento da bomba possa ver virado á mão, sem esforço excessivo.

3. Deve-se ter cuidado ao instalar a vedação do eixo. Uma vedação gasta ou

danificada permitirá não somente que o óleo escape. mas também que entre ar no

sistema, através da bomba. Ar no sistema causará operação barulhenta, e irregular,

e reduzirá seriamente a vida da bomba.

A figura 48 mostra instalações típicas, nas quais as bombas duplas são usadas para

proporcionar vazão do fluido, para a operação de um cilindro em avanço rápido e avanço

fino. No circuito à direita, duas válvulas de segurança são usadas para controlar a

operação da bomba. No circuito á esquerda, uma válvula de segurança e uma válvula de

descarga são usadas para realizar o mesmo propósito.

119


O circuito da figura 48 demonstra que a vazão de ambas as bombas é combinada para

fornecer um grande volume para o avanço rápido: a vazão de uma bomba é devolvida ao

tanque assim que um ponto predeterminado do ciclo é alcançado, quando então a outra

completa a parte de avanço do ciclo, possivelmente sob carga maior; e então as saídas de

ambas as bombas são combinadas novamente, para um retorno rápido.

120


Um dos mais recentes modelos de bombas de palhetas, balanceadas, é a série de alta

eficiência, para pressões mais altas e maiores velocidades de acionamento.

Uma bomba simples típica deste modelo é demonstrado na figura 49, e a bomba dupla, na

figura 50.

121


PROJETO DE INTRAPALHETAS

Os Conjuntos de bombas de alta eficiência incorporam intrapalhetas (pequenos

suplementos nas palhetas), para variar a força de contato dessas contra o anel, nos

quadrantes de alta e de baixa pressão (figura 51),

OBSERVE:

As bombas redondas e quadradas, já mencionadas, utilizam a

pressão de saída na parte inferior das palhetas, constantemente,

para efetuar o contato efetivo desta contra o anel.

PORTANTO:

Nas unidades de alta eficiência, devido ás relações de tamanho e de pressão esta

característica pode resultar em alta carga e desgaste prematuro entre as pontas das

palhetas e o contorno do anel.

122


LEIA E ASSOCIE COM A FIGURA 51

Nestas bombas a pressão é mantida nas duas extremidades das palhetas, por meio de

furos especiais no rotor, bem como no vão proporcionado pela intrapalheta. Como a

pressão atua nas duas extremidades da palheta, esta fica balanceada, restando então

somente a força da pressão no vão da palheta, mais a força centrifuga, para efetuar o

contato desta contra o anel.

123


CUIDADOS NA INSTALAÇÃO DE BOMBAS

Assim como qualquer equipamento elétrico ou mecânico, o equipamento hidráulico requer

uma série de cuidados para ser instalado ou mantido, a fim de que sua vida útil não seja

abreviada. Isso acontece principalmente com as bombas que por serem um dos

equipamentos mais solicitados em um sistema hidráulico, estão mais sujeitas a falência

prematura.

1. Alinhamento das bombas

Uma das primeiras precauções que deve ser tomada na instalação de uma bomba é a do

alinhamento na união da bomba com o motor de acionamento.

Duas são as possibilidades de desalinhamento: desalinhamento axial (fìg. 53) e o angular

(fig. 54).

Quando a bomba está inclinada ou em desnível com o motor, haverá um esforço sobre o

eixo, que será transmitido às partes girantes internas da bomba. ocasionando o desgaste

prematuro quando não, a quebra instantânea da bomba, logo no princípio de

funcionamento.

Devemos admitir porém que, por mais perfeitos que sejam os processos de medição,

sempre poderemos incorrer em um dos dois tipos de erros expostos acima. Podemos,

então, corrigir isso utilizando acoplamentos flexíveis que permitam uma pequena faixa de

erro que possa ocorrer (fig. 55).

124


Geralmente, os próprios fabricantes de bombas recomendam qual acoplamento deve ser

usado para um serviço determinado.

Obs.:O mesmo cuidado deve ser observado quando a transmissão for feita por correias,

engrenagens ou outro tipo qualquer. A RAClNE admite um desalinhamento máximo de

0,127mm para as suas bombas.

2- Sentido de rotação

Eventualmente ocorre que uma bomba que gire em sentido horário (rotação à direita), seja

instalada para girar no outro sentido (rotação à esquerda). Como resultado, teremos que a

bomba não irá succionar fluido e girará a seco. Isso fará com que o atrito entre as partes

móveis com as fixas da bomba que iriam sofrer uma lubrificação automática através do

fluido succionado, originam uma geração de calor excessiva que poderá ocasionar,

inclusive, uma soldagem entre as partes, rompendo o eixo da bomba.

É fácil se perceber quando a bomba gira sem óleo (mesmo que esteja girando no sentido

correto). O nível de ruído durante o seu funcionamento será bem mais elevado do que

quando em trabalho normal.

Os fabricantes sempre indicam o sentido de rotação de trabalho da bomba. Ele pode vir

indicado tanto no perfil, como na tampa da carcaça da bomba.

125


3. Cavitação

Quando a bomba foi instalada corretamente porém, observa-se que a mesma emite ruídos

como "pipocas estalando na panela”, dizemos que a bomba está cavitando, em outras

palavras, está ocorrendo a formação de bolhas de ar que implodem e ”cavam” material

internamente à bomba.

Alguns autores divergem quanto à causa do aparecimento da cavitação. Publicações mais

atuais justificam que as bolhas de gás aparecem quando se atinge a pressão de

vaporização do fluido, liberando, assim, o gás que se encontra dissolvido no fluido.

Se a bomba está cavitando, cinco medidas devem ser adotadas:

a) Verifique sr o filtro de sucção está totalmente imerso no fluido e se o respiro do

reservatório não se encontra obstruído;

b) Verifique se a viscosidade do fluido é aquela recomendada pelo fabricante;

c) Escove a bomba quando no princípio de funcionamento;

d) Verifique se as uniões do duto de sucção (cotovelos, junções, etc.) estão bem

vedadas;

e) Verifique se o fluido utilizado foi recomendado pelo fabricante;

f) Verifique se as dimensões da linha de sucção estão corretas.

126


4- Qualidade do fluido

Devemos assegurar sempre que o fluido esteja livre de impurezas. principalmente de

partículas sólidas, pois do contrário provocaremos um desgaste prematuro da bomba.

Devemos ter, portanto, uma boa filtragem do fluido para o observatório (filtro de 10 de

malha) e razoável na sucção (filtro de 150 de malha) para evitar que objetos que

porventura caiam no reservatório sejam succionados pela bomba.

5- Temperatura do fluido

Observe sempre a máxima temperatura de fluido recomendada pelo fabricante. Se o fluido

atingir temperaturas elevadas para depois esfriar quando o equipamento não está sendo

acionado, os elementos de borracha que fazem parte da vedação da bomba, tornam-se

quebradiços como demostrado na figura que se segue, e ao primeiro pico de pressão se

partem.

127


6. Sobrepressão

A elevação repentina de pressão pode provir de várias causas. O choque hidráulico por

compressão também pode ser considerado um tipo de sobrepressão. Quando o sistema

hidráulico propicia a geração de sobrepressão, introduzimos válvulas de segurança tais

como válvula de alívio de ação direta, supressora de choque, etc. A figura 60 mostra uma

trinca na carcaça de uma bomba de engrenagens causada por sobrepressão.

PROCEDIMENTOS NO MOMENTO DA TROCA

Quando, por qualquer motivo, ocorre a quebra da bomba, tome como norma de ação os

seguintes itens:

a) determine a causa da quebra;

b) elimine a causa da quebra;

c) retraia todos os cilindros e drene o reservatório; .

d) limpe o reservatório com jato de óleo diesel e panos limpos. Não use estopas, pois

fiapos podem se alojar no reservatório para, posteriormente, entupirem o filtro de

sucção ou serem succionados pela bomba;

e) instale novos elementos filtrantes;

f) instale a bomba nova ou a antiga, se houve possibilidade de recondicionamento;

g) preencha o reservatório com fluido novo;

h) desconecte todas as linhas que vão para cilindros e/ou motores hidráulicos;

i) ponha o sistema em funcionamento, ativando cada parte do circuito através das

válvulas de controle direcional, a fim de que ocorra o preenchimento das linhas com o

novo fluido;

128


j) conecte os cilindros no lado oposto ao da haste e todos os motores hidráulicos. No

caso de cilindro, deixe o lado da haste desconectado, assim, o fluido antigo será

drenado e o lado oposto da haste será preenchido com fluido novo;

k) conecte, agora, o lado da haste; .

l) opere cada cilindro e/ou motores hidráulicos do circuito durante 30 minutos

alternadamente;

m) troque o elemento filtrante do filtro de retorno e adicione mais fluido ao reservatório, se

necessário.

Para se assegurar um bom funcionamento do equipamento, obtendo uma vida útil longa

do mesmo, faça sempre uma manutenção preventiva simples de ser seguida; .

a) verifique o nível do fluido no reservatório freqüentemente;

b) certifique-se diariamente de que não existem vazamentos;

c) troque o elemento filtrante e o fluido dentro dos intervalos recomendados;

d) use o filtro adequado para cada situação;

e) verifique que o fluido permaneça na faixa de viscosidade recomendada pelo

fabricante da bomba;

f) opere o equipamento de maneira correta.

129

HIDRÁULICA VÁLVULAS

VÁLVULAS DIRECIONAIS

As válvulas direcionais são usadas para controlar a direção do fluxo.

Estas válvulas variam, consideravelmente, tanto em construção como em operação. São

classificadas de acordo com suas características principais tais como:

- Tipo de elemento interno: pistão ou esfera, carretel rotativo ou carretel deslizante.

a) do tipo de pistão, onde o mesmo ou uma esfera se move dentro ou fora de seu assento;

130


- Tipo de acionamento: cames, êmbolos, alavancas manuais, mecânicos, solenóides,

pressão hidráulica (piloto) e outros, incluindo as combinações desses.

As válvulas direcionais são classificadas ainda quanto ao:

- Número de passagens de fluxo... duas vias, três vias, quatro vias e etc.

- Tamanho: bitola nominal de conexão da válvula ou de sua placa de montagem, ou

então sua capacidade de vazão em litros por minuto.

- Conexões: roscas de cano, roscas paralelas, flange, gazeta ou montagem com

subplaca.

131


VÁLVULAS DE RETENÇÃO

Embora nem sempre classificadas como tais, estas válvulas podem ser

consideradas como válvulas direcionais de uma via, que permitem o fluxo

numa direção e o impedem na direção oposta.

O símbolo gráfico de uma válvula de retenção indica duas posições: uma

aberta e oura fechada. É um desenho complicado e não muito usado

para uma válvula tão simples.

Universalmente usa-se um símbolo simplificado composto de uma esfera

e um assento (Fig. 1).

132


VÁLVULAS DE RETENÇÃO EM LINHA

Essas válvulas são assim chamadas porque o óleo flui, através das mesmas, em

linha reta.

O interior desta válvula forma um assento para um pistão móvel ou

para uma esfera (fig. 3).

Uma mola leve mantém o pistão no assento, permitindo a montagem da

válvula em qualquer posição.

Fig. 3 – Operação de uma válvula de retenção em linha

O fluxo reverso é retido quando a pressão na abertura de saída e a força da mola

(geralmente 0,35kg/cm2) mantêm o pistão em seu assento, formando uma vedação quase

sem vazamento.

Quando a pressão vence a fraca resistência da mola 2, o pistão 1 é retirado de seu

assento, permitindo fluxo através da abertura de saída.

133

As molas não possuem pressões reguláveis,

porém são disponíveis numa variedade de

tensões, para casos específicos como: criar

pressão piloto, ou então contornar um trocador

de calor ou filtro.


Nos casos de entupimento destes, ou como proteção à sobrecarga de pressão. Nesses

casos, essas válvulas não são usadas como válvulas de seqüência ou de segurança.

OBSERVE:

Apesar de agüentar pressões de até 200 kg/cm2, as válvulas de retenção em

linha não são recomendadas para casos sujeitos e alta velocidade de fluxo

nas linhas de retomo ou em circuitos sujeitos a choques hidráulicos.

VÁLVULAS DE RETENÇÃO EM ÂNGULO RETO

A válvula de retenção em angulo reto é uma unidade mais robusta e é composta de um

pistão de aço e um assento endurecido pressionado num corpo de ferro fundido (fig. 4 e 5).

A passagem de fluxo da entrada para a saída está num angulo reto. Essas válvulas são

construídas com roscas, flanges ou gaxetas; sua capacidade varia de 12 litros/minuto até

1.200 litros/minuto, com uma grande variedade de pressões de abertura.

VÁLVULAS DE RETENÇÃO EM ÂNGULO RETO

Uma válvula de retenção com restrição (Fig. 6) é uma modificação de uma válvula de

retenção simples. Um plug perfurado é aparafusado no pistão para permitir um fluxo

reverso controlado na posição fechada.

As aplicações deste tipo, apesar de limitadas, incluem as que requerem um fluxo livre numa

direção e um fluxo controlado no retorno, como, por exemplo, o controle de descompressão

numa grande prensa hidráulica.

134


135


Três usos comuns da válvula de retenção:

a) Retenção E: oprimida pela pressão da mola, assegura a pressão piloto para a operação

da válvula de 4 vias (D).

b) D) Retenção F: limita a velocidade de avanço do cilindro e permite livre retorno.

c) Retenção C: oprimida por mola, atua como válvula de retenção para proteger o trocador

de calor (TC).

136


VÁLVULAS DE RETENÇÃO PILOTADAS

Estas válvulas são construídas para permitir fluxo livre numa direção e para bloquear o fluxo

de retorno, até o momento em que uma pressão piloto desloque o pistão e abra a válvula.

São usadas como válvulas de preenchimento em

prensas hidráulicas, para permitir o enchimento do

cilindro por gravidade durante um avanço rápido.

São também usados para suportar pistões verticais

que poderiam descer devido vazamento através do

carretel da válvula direcional. (fig. 7).

Existem dois modelos de válvulas de retenção pilotada.

Embora a função de ambos os modelos seja igual, cada tipo se destina a diferentes

aplicações.

A figura 8 mostra a construção de um dos tipos mencionados.

1º) Esse tipo de válvula é aplicado quando seu

pórtico de entrada está ligado ao tanque durante o

fluxo reverso. Um exemplo típico deste caso é

quando é feita adaptação a um cilindro vertical

com o intuito de evitar que o mesmo venha descer

lentamente devido a um vazamento na válvula

direcional .

O pistão é levemente mantido no assento por uma

mola, sendo que o assento é parte integral da

camisa-guia do pistão piloto.

A conexão de pressão piloto, na tampa inferior,

está ligada por passagem à cabeça do pistão

piloto.

137


Três condições de operação de válvula são demonstradas nas figuras 9 e 10.

138


A pressão necessária para levantar o pistão do assento deve ser, no

mínimo, de 40 por centro da pressão na câmara de saída.

2º) Este segundo caso é aplicado para bloquear intermitentemente o fluxo de saída de um

acumulador.

A válvula permite fluxo livre ao acumulador e pode ser facilmente pilotada para permitir que

o acumulador se descarregue, apesar da pressão estar presente nos dois pórticos.

A figura 11 mostra a válvula em corte; o pistão principal se assemelha a zona válvula

de um motor explosão, e o pistão piloto faz parte do pistão principal, seguro por uma

porca. Uma mola leve mantém o pistão principal, assentado na condição de bloqueio,

e atua no pistão piloto. Um pórtico de drenagem está previsto para evitar uma possível

formação de pressão sob o pistão piloto.

139


Na fig 12 , as vistas A e B mostram a operação de uma válvula de retenção convencional,

sem a pressão piloto aplicada.

O fluxo reverso (vista C) pode acontecer somente quando uma pressão, no mínimo de 80%

da pressão de saída, é efetiva contra o pistão do piloto

A válvula também pode funcionar sem a mola (fig. 13), em aplicações onde se deseja manter

o pistão aberto ou fechado.

No tipo sem mola, os pórticos de dreno e de piloto funcionam como pórticos de atuação de

pressão piloto e são reversíveis através de uma válvula direcional separada. A pressão piloto

é usada para manter a válvula na posição adequada.

140


No avanço rápido, a válvula (A) é posicionada para dirigir o óleo (P A) para a cabeça do

cilindro (D), e a válvula direcional (B) dirige o fluxo da bomba piloto (P B) para abrir a

válvula de retenção pilotada (E).

A descarga (D) passa pela válvula (E) e se dirige livremente ao tanque através de A.

141


Ao terminar o avanço rápido. o came do cilindro (D) atua a chave fim-de-curso LS

desativando a bobina da válvula (B) que bloqueia o fluxo da bomba piloto.

A válvula de retenção (E) se fecha.

O óleo proveniente de (D) é obrigado a passar pela válvula controladora (C) que ajusta a

velocidade lenta de (D).

No retorno de (D), a válvula direcional (A) é invertida: o óleo segue P S, passa pela válvula

(E) e alcança o lado da haste de (D), provocando o seu retorno rápido.

VÁLVULAS DE DUAS E DE QUATRO VIAS

A função básica dessas válvulas é direcionar um fluxo de entrada para qualquer um dos dois

pórticos de saÍda. Conforme demonstra a figura 15, o fluxo do pórtico P pode ser dirigido a

qualquer dos pórticos A ou B. Na válvula de 4 vias, o pórtico alternado está aberto ao tanque,

permitindo o fluxo retornar ao reservatório.

142


Nas válvulas de duas vias, o Pórtico alternado está bloqueado e o pórtico do tanque serve

somente para drenar o vazamento interno da válvula. A maioria dessas válvulas é do tipo

de carretel deslizante, apesar de existirem válvulas rotativas, usadas principalmente para

controle piloto. São construídas para duas ou três posições, sendo que as de três posições

têm posição central (neutra).

VÁLVULA ROTATIVA DE QUATRO VIAS

Esta válvula (fig. 16) consiste simplesmente de um rotor que trabalha com uma mínima

folga num corpo. As passagens no rotor ligam ou bloqueiam os pórticos do corpo da válvula

fornecendo as quatro vias de fluxo. Se necessário, uma terceira posição pode ser

incorporada. As válvulas rotativas são atuadas manual ou mecanicamente. São capazes

de inverter as direções de movimento de cilindros e de motores; são usadas mais como

válvulas piloto para controlar outras válvulas.

Fornecer movimentos recíprocos dos cabeçotes de retífica.

143


VÁLVULAS DE DUAS VIAS TIPO CARRETEL

Na válvula direcional tipo carretel (fig.17), um carretel cilíndrico desliza num furo no corpo

da válvula. Os pórticos, através de passagens fundidas ou usinadas no corpo da válvula,

são interligadas através de canais (rebaixos) no carretel ou bloqueados pela parte “cheia"

cilíndrica do mesmo.

A válvula de duas vias permite a seleção de duas vias de fluxo. Numa posição, o fluxo é

livre do pórtico "P" para "A"; na outra posição, de "P" para “B".

Os outros pórticos e passagens estão bloqueados.

144


VÁLVULAS DE QUATRO VIAS TIPO CARRETEL

Esta válvula ilustrada na figura 18 é idêntica àquela de duas vias ilustrada na figura 17,

exceto pelo desenho do carretel que é dimensionado com áreas de bloqueio menores para

permitir o retorno de fluxo ao taque (T).

145


Exemplo de uma aplicação de válvulas direcionais em um circuito de avanço rápido, lento r

retorno rápido (fig. 19).

146


A válvula direcional (A) é posicionada de modo a dirigir o fluxo da bomba ao lado da

cabeça do cilindro (D).

A bobina da válvula (B) é ativada para permitir que o óleo, proveniente do lado da haste de

(D), se dirija ao tanque através da válvula (A).

No final do avanço rápido, um came de (D) desativa o solenóide de (B) bloqueando a

passagem do óleo peta válvula (B); o óleo é então controlado pela válvula (C) que fornece

o ajuste preciso de avanço lento.

Para retornar o cilindro (D), a válvula (A) é invertida de modo a permitir que o óleo passe

pela válvula de retenção (E) até o lado da haste do cilindro, propiciando um retorno rápido.

147


148


149


150


A maioria das válvulas grandes são movidas por pressão piloto aplicada nas

extremidades do carretel (fig.25).

O óleo é fornecido por uma válvula menor de 4 vias, denominada válvula piloto, que pode

ser ativada por solenóides ou qualquer outro método mostrado nas figuras 1 até 3.

151


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154


A condição de fluxo na posição central é determinada por diferentes tipos de centro nos

carretéis.

155


156


FONTES DE PRESSÃO PILOTO

Normalmente, a pressão piloto é fornecida a válvula através de uma passagem interna

do pórtico P da válvula principal (fig. 29).

157


158


159


PILOT CHOXE (Restrição no piloto)

Um "Pilot choke" (fig·33) pode ser incorporado para proporcionar um meio de regular

independentemente a velocidade do movimento do carretel em qualquer direção, obtendo-se

assim suaves reversões.

A válvula funciona como uma válvula de restrição, controlando o óleo piloto na saída.

Permite a entrada livre de óleo piloto numa extremidade do carretel e restringe o fluxo que

sai da outra extremidade. Com isso, é possível obter-se reversões da válvula principal, de

uma fonte mais gradativa, e amortecer o choque do carretel principal no fim de seu curso.

160


O fluxo livre na entrada se consegue através de válvulas de retenção.

A válvula de reversão pode ser montada diretamente em uma válvula direcional, ou entre

a válvula piloto e a principal.

161


PISTÕES PILOTOS

Os pistões pilotos são usados quando for necessário movimentar hidraulicamente

carretéis de grande tamanho. Como a área do pistão piloto é menor, será necessária uma

quantidade menor de fluxo, obtendo-se velocidades mais rápidas de deslocamento. Um

pistão piloto é chamado também de pistão diferencial sendo simplesmente incorporado

numa extremidade do carretel principal,fornecendo, assim, áreas diferentes. A pressão

constante, aplicada na área menor, pode ser usada na substituição a uma mola, para

manter o carretel num lado desejado.

162


VÁLVULAS DE DESACELERAÇÃO

Freqüentemente, os cilindros hidráulicos têm amortecedores incorporados para que haja

uma desaceleração nos fins de curso; portanto, quando se torna necessário desacelerar um

pistão numa posição intermediária, ou então desacelerar ou parar um atuador rotativo

(motor), necessita-se de uma válvula externa.

A maioria das válvulas desaceleradoras são operadas mecanicamente por came e têm

carretéis chanfrados. São usados para diminuir ou fechar gradativamente o fluxo de saída de

um cilindro ou motor hidráulico, quando em movimento.

Uma válvula normalmente aberta corta o fluxo quando o carretel for colocado por um came.

Ela pode ser usada para controlar a velocidade de uma furadeira, fornecendo avanço rápido

e avanço.lento, ou então para parar suavemente mesas pesadas em grandes prensas.

Algumas aplicações requer a válvula desaceleradora, para permitir fluxo quando calcada e

cortar ou bloquear o fluxo quando não calcada. Neste caso, uma válvula normalmente

fechada é usada. Este tipo é freqüentemente usado onde o fluxo deve ser dirigido a um outro

ramo do circuito, quando o atuador alcançar uma certa posição. Ambos os tipos

(“normalmente aberta”e “normalmente fechada”) são disponíveis com válvulas de retenção

integradas, para permitir um fluxo livre de retorno.

163


VÁLVULAS DE DESACELERAÇÃO COM PASSAGEM REGULÁVEL

Na válvula da figura 36, um carretel bem justo e uma luva com pórticos ou janelas

retangulares são usadas para controlar o fluxo.

O carretel desliza dentro da luva, e os pórticos do carretel e da luva coincidem de tal

forma que o óleo que entra nos pórticos superiores menores atravessa o carretel e sai

pelos pórticos maiores inferiores (vista A).

164


AJUSTE DE QUEDA DE PRESSÃO INICIAL

Para um controle preciso, durante o curso total do carretel, as aberturas das janelas

podem ser controladas pelos parafusos de ajuste que giram a luva ao redor do carretel.

Assim, quando o fluxo for pequeno a abertura será pequena, e para fluxos maiores, serão

maiores também as aberturas. Consegue-se o ajuste desejado, colocando-se um

manômetro de pressão na entrada da válvula e girando os parafusos até obter-se a queda

de pressão desejada, desde o inicio da operação. Existe também um orifício ajustável que

permite a saída de uma parte de fluxo mesmo com o carretel calcado. Isto faz com que a

carga, depois de desacelerada, ande até o fim do curso numa velocidade lenta e

controlada. Para este ajuste, existe uma haste pequena, com a extremidade chanfrada e

com ranhuras em forma de "V", que permite a passagem de um pequeno fluxo para a

saída mesmo com as janelas do carretel principal e da luva bloqueadas.

Esta válvula necessita de dreno externo, a fim de permitir que o óleo acumulado, devido

ao vazamento interno, retorne no tanque.

165


APLICAÇÕES TÍPICAS

A figura 38 mostra uma aplicação típica de uma válvula desacelerada e ilustra a

diminuição de velocidade do cabeçote de uma furadeira, passando de avanço rápido

para avanço lento.

166


A válvula direcional (A) é posicionada (P A) para dirigir o fluxo diretamente ao lado da

cabeça do cilindro (D).

A descarga do lado da haste de (D) passa através da válvula desaceleradora (B) e da

direcional (A) para o tanque.

No final de seu percurso, um came de (D) aciona o carretel da válvula (B) fechando-a.

A descarga do lado da haste é, então, controlada pela válvula (C) que dá o ajuste fino do

avanço do cilindro (D).

A válvula (A) é invertida de tal modo que o óleo passe através da válvula de retenção de

(B) até o lado da haste de (P) para efetuar um retorno rápido.

167


As válvulas são usadas nos circuitos hidráulicos para controlar a pressão, a direção ou o

volume de um fluido.

As válvulas discutidas nesta unidade são as controladoras de pressão, usadas na maioria

dos sistemas hidráulicos industriais.

A base de operação dessas válvulas é um balanço entre pressão e força de mola. A

maioria é de posicionamento infinito, isto é, a válvula pode assumir várias posições entre a

de totalmente fechada e a de totalmente aberta, dependendo da vazão e do diferencial de

pressão.

A figura 40 demonstra o posicionamento de uma válvula totalmente aberta e totalmente

fechada.

As válvulas controladoras de pressão têm funções tais como:

- Limitar a pressão máxima de um sistema

- Regular a pressão reduzida em certas partes do circuito

- Outras atividades que envolvam mudanças na pressão de operação.

As válvulas controladoras de pressão são usualmente assim chamadas por suas funções

primárias, ou seja:

- Válvula de segurança;

- Válvula de seqüência;

- Válvula de descarga;

- Válvula redutora de pressão, etc.

- Válvula de frenagem.

São classificadas pelo tipo de conexão, pelo tamanho e pela faixa de pressão de operação

168


VÁLVULA DE SEGURANÇA

A válvula de segurança está presente em

praticamente todos os sistemas hidráulicos.

É uma válvula normalmente fechada, situada

entre a linha de pressão (saída da bomba) e o

reservatório.

Sua função e a de Limitar a pressão no

sistema a um ajuste mÁximo predeterminado,

pelo desvio de uma parte ou de toda a vazão

da bomba ao tanque quando o ajuste da

válvula é alcançado.

VÁLVULA DE SEGURANÇA SIMPLES

Uma válvula de segurança simples ou de ação direta

(figura 42) pode ser nada mais que uma esfera ou

pistão segura no assento do corpo por uma mola forte.

Enquanto a pressão na entrada não for suficiente para

vencer a força da mola, a válvula permanece fechada.

Quando se alcança a pressão do ajuste, a esfera ou pistão

é deslocada de seu assento permitindo que o fluxo passe

para o tanque, enquanto a pressão for mantida.

Na maioria dessas válvulas, existe um parafuso de ajuste para variar a tensão da mola.

Assim, a válvula pode ser regulada para abrir a qualquer pressão dentro da faixa

especificada.

SOBREPRESSÃO

A pressão em que a válvula começa a abrir para desviar o fluxo é chamada pressão de

ruptura. Conforme o fluxo vai aumentando através da válvula, o pistão é forçado mais para

fora do assento aumentando, assim, a compressão da mola.

Portanto, quando a válvula está admitindo a passagem de volume máximo, a pressão será

consideravelmente maior que a de ruptura. A diferença entre a pressão de passagem total

e a pressão de ruptura é a sobrepressão.

169


Uma das desvantagens da válvula de segurança do tipo simples é a sobreposição

relativamente alta, produzida em relação ao seu ajuste.

São estas válvulas também de pouca precisão no ajuste da pressão desejada, bem como

produzem trepidação no fluxo ao procederem à descarga.

Onde é desejável diminuir esta sobreposição, deve-se usar uma válvula de

segurança composta.

170


VÁLVULA DE SEGURANÇA COMPOSTA

Esta válvula (fig. 43) opera em dois estágios. O estágio piloto no corpo superior contém a

válvula limitadora de pressão, e um pequeno pistão é mantido no assento por uma mola

ajustável.

Os pórticos se encontram no corpo inferior, e o desvio do fluxo total é conseguido devido

ao deslocamento de um pistão balanceado localizado neste corpo.

Figura 43- Operação de uma válvula de segurança de pistão balanceado

Detalhes da figura 44 - Vista A - B - C.

Observe que as áreas do pistão principal quer na parte superior ou na inferior são

idênticas, existindo ainda:

a) Dois orifícios, um central e outro lateral.

b) Uma mola que mantém o pistão no assento.

A pressão atuando na linha de trabalho faz com que o óleo passe através do orifício

lateral, para a câmara superior. A pressão nas câmaras superior e inferior são idênticas

(áreas iguais e forças) O pistão deveria passar em qualquer ponto.

Mas, é mantido fechado por ação da mola

171


172

Fig. 44 – Vista A - Fechada


173


VENTAGEM

As válvulas de segurança compostas podem ser controladas remotamente por meio de um

pórtico ligado à câmara superior.

OBSERVAÇÃO:

Algumas vezes esta mola padrão é substituída por outro de até 5 kg/cm2 quando se

necessita de uma pressão piloto. Outra vantagem da mola mais forte é que o

assentamento do pistão é mais rápido e positivo.

174


É possível também conectar uma válvula de segurança simples ao pórtico de ventagem

para controlar a pressão remotamente (fig. 47).

Para se obter controle será necessário regular a válvula remota à pressão menor que a da

válvula piloto principal.

175


VÁLVULA DE SEGURANÇA DE AÇÃO DIRETA

A figura 48 demonstra a válvula montada para operar como válvula de segurança. A linha

de pressão está ligada ao pórtico primário enquanto que o pórtico secundário é ligado ao

tanque. Esta aplicação permite dreno interno e a tampa superior está montada com a

passagem de dreno alinhada com o pórtico secundário. A tampa inferior está montada de

tal forma que a pressão de operação é tirada internamente do pórtico primário fazendo

com que seja necessário manter a pressão máxima de operação para que a válvula

permaneça aberta.

Observação:

Com o pistão pequeno, está válvula pode operar a pressões mais elevadas.

Entretanto, devido às características de sobrepressões relativamente altas, não se

recomenda a utilização desta válvula na função de válvula de segurança para pressões

superiores a 35 kg/cm2.

176


VÁLVULA DE DESCARGA DE AÇÃO DIRETA

Para utiLizar a mesma válvula como válvula de descarga (fig. 49), a tampa inferior é

montada de forma a bloquear as passagens internas de pressão de operação. Uma fonte

de pressão externa é usada para movimentar o carretel, desviando a vazão da bomba ao

pórtico secundário. O dreno permanece interno porque o pórtico secundário está ligado ao

tanque .

177


178


179


A válvula de seqüência é usada num sistema para acionar os atuadores, em uma

determinada ordem, e para manter uma pressão mínima predeterminada na linha de entrada

durante a operação secundária.

Uma aplicação típica é de utilizar a primeira fase para um cilindro de

fechamento, e a segunda para controlar o movimento de uma furadeira

depois que a pega esteja firmemente segura pelo cilindro da 1ª operação.

A figura 52 mostra a válvula montada para operação em seqüência. O fluxo passa livremente

através da passagem primária para operar a primeira fase até que o ajuste da mola seja

atingido.

Quando o carretel levanta (Vista B), o fluxo passa para o pórtico secundário para operar a

segunda fase.

Para manter a pressão na primeira fase, a válvula é operada internamente. Entretanto, a

conexão do dreno tem que ser externa porque o pórtico secundário está sob pressão quando

o carretel levanta para efetuar a seqüência de operações.

Se esta pressão fosse permitida de entrar na passagem do dreno, seria acrescentada a força

da mola e aumentaria a pressão necessária para abrir a válvula.

180


VÁLVULA SEQÜÊNCIA COM RETENÇÃO INTEGRADA

Sempre que tivemos seqüência em um sentido e retorno livre, usamos para tal uma

válvula de retenção.

Nestes casos normalmente usa-se uma válvula de seqüência que tenha uma válvula de

retenção incorporada (fig. 53).

181


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184


185


VÁLVULAS DE SEQÜÊNCIA COMPOSTA

As válvulas de seqüência composta são construídas para atender a sistemas onde se faz

necessário uma pressão de seqüência superior a 70 kg/cm2. Seu formato é idêntico a uma

válvula de segurança com pistão balanceado, diferenciando apenas na drenagem que é

externa.

Duas modificações da válvula de seqüência composta

fornecem características diferentes ao sistema secundário.

Na válvula (vista A, fig.55) a haste do pistão balanceado é furada. A pressão do sistema

secundário abaixo do pistão permanece em posicionamento infinito, mantendo a pressão

pré-ajustada no sistema primário, e não interfere no movimento do pistão.

Na pressão predeterminada, o pistão levanta permitindo fluxo ao sistema secundário. 0

fluxo inverso não é permissível, tornando-se necessária a utilização de uma válvula de

retenção para fluxo de retorno do secundário ao primário.

186


Na válvula (vista B, figura 56), o centro do pistão é sólido e a câmara da mola na parte

superior do pistão está aberta para o dreno. Quando a válvula se abre ao atingir o ajuste

da mola, a pressão atuando na parte inferior levanta o pistão totalmente.

A pressão é equilibrada nos sistemas primário e secundário à pressão de operação do

sistema secundário. A válvula estará aberta sempre que a pressão secundária exceder a

força equivalente da mola do pistão. Isto permitirá o fluxo livre de retorno, pois a tensão da

mola é equivalente a 1,5 kg/cm2.

187


VÁLVULAS DE CONTRABALANÇO

Uma válvula de contrabalanço é utilizada para controlar um cilindro vertical, de tal modo

que seja evitada a sua descida livre pela força de gravidade.

O pórtico primário da válvula está ligado ao pórtico inferior da válvula direcional (fig.57,

vista A).

Quando a vazão da bomba for dirigida, no lado superior do cilindro, o pistão é forçado a

descer, causando um aumento de pressão no pórtico de entrada da válvula, levantando o

carretel e abrindo uma passagem para a descarga através do pórtico secundário válvula

direcional e dai para o tanque.

A regulagem desta válvula tem que ser um pouco superior à pressão necessária para

manter a carga.

A válvula pode ser drenada internamente. Quando se abaixa o pistão para prensar (vista

A) a válvula está aberta e o pórtico secundário está ligado ao tanque. Quando o pistão

está sendo levantado (vista B), a válvula de retenção integrada se abre permitindo o fluxo

livre para o retorno do pistão.

Nos casos onde é desejável remover a contrapressão do cilindro e aumentar a força no

final do curso, está válvula pode ser operada remotamente.

O PÓRTICO SECUNDÁRIO É LIGADO À VÁLVULA DIRECIONAL

188


189


VÁLVULA DE FRENAGEM

Uma válvula de frenagem é usada na linha de retorno de um motor hidráulico para:

Quando se usa uma válvula para

frenagem o carretel é sólido (sem furo de

dreno através do centro), e existe uma

conexão para operação de pressão

remota na tampa inferior ligada

diretamente abaixo do carretel (fig.59).

Esta conexão está ligada à linha de

pressão que vai ao motor.

0 piloto interno também é ligado sob o

pistão pequeno e recebe pressão do

pórtico primário da válvula, a qual é

ligada na linha de retorno do motor.

190


ACELERANDO A CARGA

Quando se acelera a carga, a pressão é máxima na entrada do motor como também sob a

área total do carretel da válvula de frenagem, abrindo totalmente a passagem para o

retorno de fluxo do motor ao tanque. Figura 60 (vista A).

EM OPERAÇÃO

Quando o motor atinge sua velocidade, a pressão na linha mantém a válvula aberta a não

ser que a carga tenda a acelerar mais que a velocidade do motor. Se isto acontecer, a

pressão diminuirá na entrada do motor como também na linha do piloto externo (vista A).

A tensão da mola tende a fechar a válvula aumentando, assim, a contrapressão, isto

aumenta a pressão na linha do motor e através do piloto interno sob o pistão pequeno,

fazendo com que a válvula assuma uma posição determinada que permite uma velocidade

constante do motor.

OBS.: As válvulas de frenagem devem atuar com válvulas direcionais de centro aberto.

191


Para permitir a parada da carga no motor, a válvula direcional é centrada.

O fluxo proveniente da bomba vai para o tanque através da válvula direcional.

A inércia da carga faz com que o motor continue a girar e funcionará como uma bomba,

sendo o seu fluxo de entrada fornecido pela válvula direcional.

Neste momento, a pressão atuante no carretel cai a zero. A pressão da argola tende a

fechar a válvula, e é gerada uma contrapressão no lado de saída do motor hidráulico que

atua no pequeno pistão e contra a mola.

Estas forças opostas fazem a válvula assumir uma posição de restrição.

O ajuste da válvula determina a pressão de frenagem e o tempo necessário para frear o

motor.

192


VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO

As válvulas redutoras de pressão são controladoras de pressão, normalmente abertas,

utilizadas para manter pressões reduzidas em certos ramos de um sistema.

As válvulas são atuadas pela pressão de saída, que tendem a fechá-las quando atingido o

ajuste efetuado, evitando assim um aumento indesejável de pressão. As válvulas

redutoras podem ser de ação direta ou operadas por piloto.

VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO DE AÇÃO DIRETA

Esta válvula é mostrada na figura 61. Ela

usa um carretel acionado por uma mola,

que controla a pres são de saída.

Se a pressão na entrada for menor que o

ajuste da mola, o líquido fluirá livremente da

entrada para a saída. Uma passagem

interna, ligada à saída da válvula, transmite

a pressão de saída do carretel contra a

mola.

Quando a pressão na saída se eleva ao ajuste

da válvula (fig. 61,vista B), o carretel se move

bloqueando parcialmente o pórtico da saída.

Apenas um fluxo, suficiente para manter o

ajuste prefixado, passa para a saída. Se a

válvula fecha completamente, o vazamento

através do carretel poderia aumentar a pressão

no circuito principal. Entretanto, uma sangria

contínua ao tanque faz com que a válvula se

mantenha ligeiramente aberta evitando um

aumento de pressão além do ajuste da válvula.

A válvula contém igualmente uma passagem

separada para drenar esta sangria ao tanque.

193


VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO PILOTADAS

A válvula redutora de pressão pilotada tem uma larga faixa de ajuste e, geralmente,

fornece um controle mais preciso.

A figura 62 mostra a condição onde a pressão é menor que o ajuste da mola.

O carretel está hidraulicamente balanceado, através de um orifício no seu centro; uma

leve mola mantém-se numa posição aberta.

194


A figura 63 mostra a condição onde a pressão atingiu o ajuste da mola.

Quando a elevação de pressão

conseguir abrir o pistão piloto, o

fluxo é drenado; será formado

um desequilíbrio de pressão

entre a parte superior e inferior

do carretel.

Quando esse desequilíbrio de

pressão for suficiente para

comprimir a leve mola, o

carretel se elevará e irá fechar

gradativamente a válvula, até

encontrar um ponto em que a

pressão de saída (reduzida)

seja aquela determinada pelo

ajuste .

Observação: Mesmo que não haja fluxo no sistema secundário haverá sempre um dreno

contínuo de um ou dois litros por minuto através do orifício do carretel e do

piloto ao tanque.

A vazão inversa livre da abertura de saída para a abertura de entrada é possível, somente,

se a pressão na abertura de saída for menor que o ajuste da válvula. Com esta condição o

carretel é colocado em posição como mostra a figura 62-A. A vazão inversa livre não é

possível, entretanto, se a pressão na abertura de saída exceder o ajuste da válvula.

Uma válvula de retenção integral incorporada na válvula redutora de pressão permite a

vazão inversa livre, da abertura de saída para a de entrada, mesmo com pressões

maiores que o ajuste da válvula.

Entretanto, a mesma opção de redução de pressão não é prevista

para esta direção de vazão.

195


A figura 64 ilustra esquematicamente a construção interna desta válvula.

MANUTENÇÃO

Embora a operação destas válvulas geralmente seja de muita confiança, devem, assim

como outras válvulas, ser revisadas em intervalos regulares para um bom processo de

manutenção. Sujeira ou substâncias estranhas no óleo poderão provocar a operação

irregular destas válvulas, fazendo com que o carretel grande fique preso no corpo da

válvula ou bloqueando a passagem restrita (E) (figura 64). A sujeira também pode impedir

o assentamento adequado do pistão piloto (1) sobre seu assento.

Limpe todas as peças, com exceção dos vedadores e gaxetas, com um solvente

compatível.

Os vedadores e gaxetas devem ser substituídos por peças novas em cada revisão. Todos

os vedadores e gaxetas novas devem ser embebidos em fluido hidráulico limpo antes da

montagem.

Inspecione todas as peças para evidência de danos ou de desgaste excessivo e substitua

por novas quaisquer peças defeituosas. Geralmente a desmontagem e limpeza perfeita de

uma destas válvulas fará com que esta volte à sua condição de operação normal.

Entretanto, se o pistão piloto ou o assento na tampa superior mostrarem um desgaste

apreciável, devem ser postos fora de uso e deve ser instalada uma peça nova. Cubra

todas as peças com uma camada de fluido hidráulico limpo antes de remontar a válvula.

196


Ativando os solenóides "b" das válvulas (G) e (H); o óleo proveniente da bomba (C) é

dirigido ao cilindro (J) através das válvulas(D), (E) e (F).

Quando a peça estiver fixa, a pressão se eleva até vencer o ajuste da válvula (E), e o fluxo

do óleo atingirá o cilindro (K) após passar por (E) e (H).

A válvula (E) assegurará uma pressão mínima de fixação de (J) durante a operação de (K).

A válvula (E) assegurará uma pressão (F) e limitará a pressão máxima desejável em (J).

Desativando o solenóide "b" de (H) e ativando "a", o óleo da bomba fará com que (K) se

retraia após vencer as válvulas (E) e (H).

Quando (K) completar seu curso de retração, o solenóide "b" de (G) será desativado e "a"

ativado para que haja a retração do cilindro(J).

Fig.65 - Circuito de fixação com pressão controlada

197


As válvulas controladoras de volume ou de fluxo são usadas para regular velocidade.

Anteriormente foi mencionado que a velocidade de um atuador depende da quantidade de

óleo nele bombeada por unidade tempo.

É possível regular o fluxo com uma bomba de deslocamento variável, porém em muitos

circuitos é mais prático usar uma bomba de deslocamento fixo e regular o fluxo com uma

válvula reguladora de fluxo.

OS MÉTODOS DE CONTROLAR O FLUXO

Existem 3 maneiras de se aplicar válvulas controladoras de fluxo para controlar as

velocidades de atuadores: "Meter-in", controle de fluxo à entrada do atuador. "Meter-out",

controle de fluxo à saída do atuador e "Bieed-off”, uma sangria da linha de pressão ao

tanque (desvio).

CIRCUITO “METER-IN”

Nesta operação, a válvula controladora de fluxo é colocada entre a bomba e o atuador

(figura 66). Desta maneira, esta válvula controla a quantidade de fluxo que entra no

atuador. O fluxo da bom ba que sobra, isto é, a, quantidade de óleo, além da que é

controlada, é desviada para o tanque através da válvula de segurança. Com a válvula

instalada na linha do cilindro, conforme mostrado, o fluxo é controlado em apenas uma

direção, pois esta possui uma válvula de retenção para permitir o retorno livre de fluxo.

198


Se for desejado controlar a velocidade em ambas as direções, a válvula controladora de

fluxo deverá ser instalada na linha de saída da bomba, antes da válvula direcional.

Este método é bem preciso e usado em aplicações onde a carga sempre resiste ao

movimento do atuador, tal cano levantando uma carga por um cilindro vertical ou então

empurrando uma carga numa velocidade controlada.

CIRCUITO “METER-OUT”

Este controle (figura 67) é usado onde a carga tende a fugir do atuador ou deslocar-se na

mesma direção deste.

199


CIRCUITO “BLEED-OFF”

Nessa aplicação (figura 68) a válvula é colocada na linha de pressão por uma conexão “T”,

e a velocidade do atuador é controlada pelo desvio de parte do deslocamento da bomba

para o tanque.

200


TIPOS DE CONTROLADORES DE FLUXO

São duas categorias básicas controladoras de fluxo: Compressão compensada e pressão

não compensada.

201


Tipo "By-Pass" - Combina uma proteção de sobrecarga com um controle de fluxo de

pressão compensada (figura 70).

Possui um hidróstato normalmente fechado, o qual se abre para desviar ao tanque o fluido

em excesso ao ajuste da válvula.

A pressão necessária para movimentar uma carga é derivada para a câmara da cabeça do

hidrostato, a qual, em conjunto com uma mola sensível, mantém o hidrostato fechado.

202


A pressão gerada pelo fluxo da bomba, que não tem passagem total pelo ajuste da

válvula, atua no hidrostato nos lados opostos da mola. Es ta pressão sendo maior do que

1,5 atm, irá deslocar o hidróstato comprimindo a mola e permitindo a descarga ao tanque

do fluxo em excesso da bomba.

O diferencial de 1,5 atm, correspondente à tensão da mola, ê mantido através da restrição

da válvula que fornece, então, um fluxo constante independente das flutuações da carga.

A proteção à sobrecarga é obtida por um pistão piloto atuado por uma mola, o qual limita a

pressão gerada na câmara da mola do hidrostato, fazendo com que este opere como uma

válvula de segurança do tipo composto.

A válvula do tipo "bay-pass" somente pode ser usada em circuitos do tipo 'meter-in". Caso

fosse usada em circuito "meter-out", o excesso de fluxo vindo do atuador seria desviado

ao tanque permitindo a fuga da carga,

OBS.: O uso destas válvulas pode eliminar a necessidade de uma válvula de segurança

no circuito, além de poder ser ventada nos períodos de inatividade.

A válvula do tipo de "restrição" também mantém um diferencial de 1,5 atm, através do seu

ajuste, por meio de um hidrostato (figura 71), Nesta válvula, o hidrostato é normalmente

aberto e tende a se fechar, bloqueando a passagem do fluxo em excesso proveniente da

bomba e que não pode passar através do ajuste. Nesta válvula, a pressão gerada pela

carga e mais uma mola sensível atuam no sentido de abrir o hidrostato,

A pressão na entrada da restrição atuando no hidrostato nas faces opostas à da mola,

tende a fechá-lo permitindo uma passagem de fluxo através da restrição somente ao

equivalente ao diferencial de 1,5 atm.

Devido à sua tendência de criar um bloqueio de fluxo, quando este tenta e exceder o

ajuste, as válvulas do tipo de "restrição" podem ser usadas para todas as três

aplicações: "Meter-in , "Meter-out" e "Bleed-off" (controle na estrada, controle na

saída e controle em desvio.

203


Ao contrário do tipo “by-pass” duas ou mais válvulas de “restrição” podem ser usadas em

paralelo com a mesma bomba, devido ao deslocamento em excesso desta retornar ao

tanque através da válvula de segurança.

204


VÁLVULA CONTROLADORA DE FLUXO COM COMPENSAÇÃO DE TEMPERATURA

O fluxo através de uma válvula controladora de fluxo com pressão compensada é sujeito a

variar conforme a teMperatura de óleo. Existem modelos de válvulas que incorporam uma

compensação de temperatura. Apesar de que o óleo fluir mais facilmente quando quente,

mantém-se um fluxo constante, diminuindo o orifício quando se eleva a temperatura.

Consegue-se isto com uma haste compensadora, a qual se expande com o calor e se

contrai quando esfria (figura 73).

205


VÁLVULA CONTROLADORA DE FLUXO REMOTA

As válvulas que controlam a fluxo remotamente permitem o ajuste de restrição por um

sinal elétrico. O carretel de ajuste está conectado À armação de um motor de torque e se

movimenta conforme os sinais deste. A operação, fora disso, é igual à válvula controladora

de fluxo com compensador de pressão.

206

HIDRÁULICA ATUADORES

A finalidade de um cilindro atuador é a de transformar a energia hidráulica em energia

mecânica. Um fluído separado sob pressão é transformado pelo atuador em força mecânica

que, ao deslocar-se, produz trabalho.

Os cilindros são atuadores lineares. Por linear queremos dizer que o trabalho de um cilindro

é realizado em linha reta.

E usado para operações de prender e prensar, ou para movimentos de avanço rápido e

lento.

TIPOS DE CILINDROS

Os cilindros são classificados:

a) como simples ou de duplo efeito

b) como diferencial ou não diferencial

207


Talvez o atuador mais simples seja o do tipo pistão liso.

Existe apenas uma câmara para o fluido, e a força é exercida numa única direção.

A maioria desses cilindros é montado verticalmente e retorna pela força da gravidade.

Esses cilindros são adequados para aplicações que

envolvem cursos longos tais como:

- Elevadores e macacos para levantar automóveis.

CILINDRO TIPO TELESCÓPIO (fig. 2)

Usa-se um cilindro telescópio quando o comprimento da camisa tem que ser maior do que

se pode conseguir com um cilindro-padrão.

Pode-se usar de 4 a 5 estágios, sendo que a maioria é de simples efeito, porém são

também disponíveis unidades de duplo efeito.

CILINDRO PADRÃO DE DUPLO EFEITO (Fig. 3)

É assim chamado porque é operado pelo fluido hidráulico em ambos os sentidos. os

sentidos. Isso significa que se pode realizar força em qualquer dos lados do movimento.

208


CILINDRO DE HASTE DUPLA (Fig. 4)

Cilindros de haste dupla são usados onde é vantajoso se acoplar uma carga em cada

extremidade, ou então onde são necessárias velocidades iguais em ambos os sentidos.

209


210


CONSTRUÇÃO DO CILINDRO

As peças essenciais de um cilindro (fig. 5) são: um tubo, um pistão, uma haste, tampas e

retentores adequados. Os tubos, geralmente, são de aço sem costura com acabamento

bem retificado na parede interna. O pistão, de ferro fundido ou de aço, incorpora

retentores para reduzir vazamento entre este e a parede do tubo.

Os anéis de segmento do tipo usado em automóveis, são usados quando se pode admitir

um pouco de vazamento. Para agüentar cargas ou então para controle de velocidades

lentas, algumas firmas usam anel "T" com 2 anéis de encosto "Backup".

Os pórticos do cilindro são localizados nas tampas, que são fixadas rigidamente nas

extremidades do tubo, por meio de tirantes e porcas.

O retentor da haste é do tipo de cartucho, no qual estão montados o retentor,

propriamente dito, e um anel limpador para eliminar impurezas da haste .

O tipo cartucho facilita a reposição dos retentores.

211


MONTAGENS DO CILINDRO

Vários tipos de montagem para cilindros (fig. 6) fornecem flexibilidade na instalação dos

mesmos. Geralmente, as extremidades das hastes roscadas para serem ligadas

diretamente à carga ou então ligadas a um acoplamento.

212


CAPACIDADE DOS CILINDROS

A capacidade de um cilindro é determinada pelo seu tamanho e sua resistência à pressão.

A maioria tem uma haste padrão, porém hastes pesadas e extrapesadas são disponíveis.

O tamanho do cilindro é definido pelo diâmetro do pistão e pelo curso da haste. A

velocidade do cilindro, a força e pressão necessária para uma dada carga dependem da

área do pistão utilizado:

No movimento de retorno, a área da haste tem que ser levada em conta. Para se

determinar o volume em litros, multiplica-se a área em dm2 pelo curso da haste.

A tabela 1 demonstra a variação dos efeitos de um cilindro quando se muda o

deslocamento, o diâmetro ou a pressão.

Os efeitos são válidos para uma carga constante.

FORMULAS PARA AS APLICAÇÕES DE CILINDROS

a) Determinar a velocidade de um cilindro, sabendo seu tamanho e deslocamento da

bomba, em litros por minuto:

Vel. (dm/min) = 1. min A = Q A em dm2 A

b) Determinar o fluxo necessário a uma dada velocidade:

Fluxo = A em dm2 x velocidade em dm/min

c) Determinar a força a uma dada pressão:

F em kg = A (cm2) x P (kg/cm), donde

213


Geralmente, o que mais nos interessa em um cilindro, é a força que ele pode fornecer,

assim como, a velocidade de trabalho ou tempo de avanço e retorno.

Basicamente as fórmulas mais empregadas para o cálculo do cilindro são:

Adotando o número 1 para simbolizar o avanço do pistão e o número 2 para simbolizar o

retorno, das fórmulas acima podemos tirar:

214


FORÇA, PRESSÃO E ÁREA

Exemplo de cálculo de força

Problema:

Calcular a força exercida no avanço e no retorno de um cilindro de 7,62cm(3’’) de diâmetro

de pistão e 3,81 cm (1, ½“) de diâmetro de haste, sabendo que a pressão fornecida é de

210 bárias.

Solução:

Como podemos observar, a força de retorno F2 é menor do que a força F1. Isso explica-se

devido ao fato de que, para uma mesma pressão temos uma área de pistão (onde atuará

a pressão no avanço) maior do que a área de coroa (onde a mesma pressão atua no

retorno).

215


A figura 7 nos fornece uma boa idéia sobre a relação de áreas.

Observaremos também que, se a relação de área for 2:1, por exemplo, Ap – 50 cm2 e Ac =

25cm2 a relação entre as forças para uma mesma pressão será de 2:1, i.é, se F1 –

3000kgf, F2 será igual a 1500kgf.

Exemplo de cálculo de pressão

Problema:

Calcular a pressão necessária para se obter uma força de 15 toneladas força no avanço

de um cilindro de diâmetro de pistão igual a 10,16 cm (4”)

Exemplo de cálculo de área de pistão, haste e coroa e diâmetro do pistão e da haste

Problema:

Para uma pressão de 210 bar quero obter uma força de avanço de 30 ton. Força e outra

de retorno de 23 toneladas força. Calcule as áreas de pistão, haste e coroa e diâmetro de

pistão e haste para que isso possa ocorrer.

216


O que ocorre na prática

O que geralmente acontece é que, a partir de uma força que precisamos, adotamos uma

pressão igual a 70, 140 ou 210 barias (geralmente adotamos 70 ou 120 barias conforme a

força que necessitamos) e, calculamos a área determinando o diâmetro. Uma vez

calculado o diâmetro, procuramos o diâmetro comercial superior mais próximos e

calculamos a nova pressão necessária (NP) a fim de verificarmos se a bomba irá trabalhar

folgada, i.é, não trabalhar sempre na pressão máxima.

OPÇÕES

O equipamento opcional inclui anéis de segmento, para o pistão nas operações mais

rápidas, amortecedores, para desacelerar a carga no fim do curso e limitador de curso,

para evitar cargas laterais excessivas na bucha quando a haste for estendida.

217


AMORTECEDORES

Os amortecedores (fig. 8) são freqüentemente instalados numa ou em ambas

extremidades do cilindro para diminuir sua velocidade no fim do curso.

Isto evita que o pistão bata contra as tampas nas extremidades. A desaceleração

começa quando uma extensão da haste, de ponta cônica, alcança um orifício na tampa

restringindo,assim,o fluxo de retorno ao tanque.

Essa restrição é regulável. Uma válvula de retenção esta incluída para se obter um fluxo

reversivo livre.

LIMITADOR DE CURSO

Um limitador de curso (fig. 9) é um espaçador colocado em cilindros compridos (curso

longo) no lado da haste, com a finalidade de aumentar a distância mínima do pistão à

bucha, a fim de proporcionar um suporte maior para a carga lateral na haste,

diminuindo,assim o desgaste na bucha.

218


MOTORES HIDRÁULICOS

O motor é um atuador rotativo. A construção dos motores se parece muito com a das

bombas. Ao invés de empurrar um fluido, como a bomba o faz, o motor é empurrado pelo

fluido desenvolvendo torque e movimento rotativo continuo. Como ambos os pórticos dos

motores podem, às vezes, ser pressurizados (bidirecionais), a maioria dos motores

hidráulicos é drenada externamente.

CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES

DESLOCAMENTO

É a quantidade de fLuido que o motor aceItará para uma revolução (fig.10); ou então a

capacidade de uma câmara multiplicada pelo número de câmaras que o mecanismo

contém. Este destocamento é representado em litros por revolução.

219


TORQUE

Em um motor hidráulico pode-se ter torque sem movimento, pois este só se realizará

quando o torque gerado for suficiente para vencer o atrito e a resistência da carga. A fig.11

ilustra o torque necessário para levantar uma carga com uma polia.

Note que o torque está sempre presente no eixo de acionamento e será igual à carga

multiplicada pelo raio da polia. Uma dada carga dará ensejo a um menor torque, no eixo, se

diminuirmos o raio. Entretanto, quanto maior o raio, mais rápido a carga se movimentará

para uma determinada velocidade do eixo. Expressa-se o torque em kg. m ou libras-

polegadas.

A pressão necessária num motor hidráulico depende do torque e do deslocamento

necessário.

Um motor com grande deslocamento desenvolverá um certo torque com menos pressão do

que um com pequeno deslocamento. A capacidade básica de torque de um motor è

geralmente expressa em kg.m à pressão de 7 kg/cm2. (SAE).

220


FÓRMULAS PARA A APLICAÇÃO DE MOTORES

Para a seleção de um motor hidráulico, as fórmulas a seguir são usadas na determinação

do fluxo e pressão necessários.

221


222


223


MOTOR DE ENGRENAGEM

Um motor de engrenagem (fig.12) desenvolve torque devido á pressão aplicada nas

superfícies dos dentes das rodas dentadas. Elas giram juntas, sendo que apenas uma

delas está ligada ao eixo motor.

Inverte-se a rotação do motor invertendo-se a direção do fluxo. 0 deslocamento de um

motor de engrenagem é fixo e é igual ao volume, entre dois dentes, multiplicado pelo

número de dentes. É evidente, conforme figura 12, que as rodas não são balanceadas

hidraulicamente em relação ã pressão.

A alta pressão na entrada e a baixa pressão na saída provocam altas cargas laterais no

eixo, bem como nas rodas dentadas e nos rolamentos que as suportam.

224


E possível balancear esta carga lateral abrindo-se passagens internas, as quais distribuem

pressões correspondentes a 180º da carga lateral.

Este tipo de balanceamento é encontrado mais freqüentemente em motores de palhetas.

Os motores de engrenagem são freqüentemente limitados a pressões de operação até

140 kg/cm2 e a rotações máximas de 2.400 rpm.

O motor de engrenagem tem como vantagens principais sua simplicidade e sua maior

tolerância à sujeira; entretanto, tem menor eficiência.

MOTORES DE PALHETAS

Num motor de palhetas, o torque se desenvolve pela pressão nas superfícies expostas

das palhetas retangulares, que deslizam nas ranhuras de um motor acoplado ao eixo (fig.

13).

225


No desenho balanceado conforme demonstra a figura 14, a pressão em qualquer dos

pórticos é dirigida às duas câmaras interligadas a 180º. As cargas laterais assim se

cancelam.

Quando este rotor gira, as palhetas seguem a superfície de um anel excêntrico, formando

câmaras que transportam o fluido da entrada para a saída.

226


Quando este rotor gira, as palhetas seguem a superfície de um anel excêntrico, formando

câmaras que transportam o fluido da entrada para a saída.

227


Molas ligadas ao rotor forçam as palhetas contra o anel elíptico.

Em operação, a pressão atuante sob as palhetas também as forçam contra o anel.

VÁLVULAS ESPECIAIS NA PLACA DE PRESSÃO

A placa de pressão foi feita para manter a unidade rotativa bem vedada, através de

pressão na sua superfície externa.

228


Duas válvulas de vaivém na placa de pressão interligam passagens para manter esta

pressão, seja qual for o pórtico sob pressão.

Inverte-se a rotação do motor invertendo a direção do fluxo aos pórticos (fig. 16).

229


230


MOTORES DE PISTÕES EM LINHA

Os motores de pistões geram o torque através da pressão nas extremidades dos pistões,

que possuem movimento alternado num bloco de cilindros.

Neste modelo (fig.19), o eixo do motor e o bloco de cilindros estão no mesmo eixo de

rotação. A pressão nas extremidades dos pistões causa uma reação contra uma placa

inclinada, girando o bloco do cilindro e o eixo.

O torque é proporcional á área dos pistões e, ao mesmo tempo, é função do angulo da placa

inclinada. Veja na fig. 19 o princípio de funcionamento de um motor hidráulico tipo pistão em

linha.

231


Em um motor de deslocamento variável, a placa está montada num balancim, e o angulo

pode ser variado por uma alavanca simples, por um volante giratório e até por um

sofisticado servo-controle. Aumentando-se o angulo da placa, aumenta-se a capacidade do

torque, porém isto reduz a velocidade de giro. Inversamente, reduzindo-se o angulo, reduz-

se a capacidade do torque, porém, aumenta-se a velocidade de giro. Há batentes para um

angulo mínimo da placa para que o torque e a velocidade fiquem dentro dos limites de

operação.

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HIDRÁULICA SIMBOLOGIA

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Outros exemplos:


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Outros Exemplos:

HIDRÁULICA O CIRCUITO HIDRÁULICO

O CIRCUITO HIDRÁULICO

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HIDRÁULICA SISTEMA HIDRÁULICO

SISTEMA HIDRÁULICO COM CILINDRO LIGADO EM CIRCUITO

REGENERATIVO

263


SISTEMA HIDRÁULICO

264


SISTEMA HIDRÁULICO PARA ACIONAMENTO DE MESA ELEVADORA

265


SISTEMA HIDRÁULICO COM DUPLO BLOQUEIO DE UM CILINDRO

266


SISTEMA HIDRÁULICO COM DUPLO BLOQUEIO DE UM CILINDRO

267


SISTEMA HIDRÁULICO COM CILINDRO LIGADO EM CIRCUITO

REGENERATIVO

268


SISTEMA HIDRÁULICO PARA VELOCIDADES IGUAIS NO

AVANÇO E RETORNO DO CILINDRO

269


SISTEMA HIDRÁULICO COM VÁLVULA DE CONTRA PRESSÃO E VÁLVULA DE

RETENÇÃO COM DESBLOQUEIO HIDRÁULICO

270


SISTEMA HIDRÁULICO COM VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO

271


SISTEMA HIDRÁULICO COM AVANÇO RÁPIDO E LENTO DO CILINDRO

272


SISTEMA HIDRÁULICO PARA APROXIMAÇÃO RÁPIDA E TRABALHO LENTO

DE UMA MÁQUINA OPERATRIZ

273


SISTEMA HIDRÁULICO PARA FUNCIONADORA

274


SISTEMA HIDRÁULICO COM DUAS BOMBAS PARA APROXIMAÇÃO

DE UMA PRENSA HIDRÁULICA

275


SISTEMA HIDRÁULICO COM DUPLO BLOQUEIO DO CILINDRO

276


SISTEMA HIDRÁULICO COM DUPLO BLOQUEIO DO CILINDRO E CONTROLE

DE PRESSÃO COM DESCARGA POR SOLENÓIDE

277


SISTEMA HIDRÁULICO DE TRÊS ESTÁGIOS DE PRESSÃO COM

LIMITAÇÃO DE PRESSÃO, COMANDO À DISTÂNCIA

278


SISTEMA HIDRÁULICO COM REGULAGEM DE PRESSÃO NO CILINDRO, COM

LIGAÇÃO EM SEQÜÊNCIA E DEPENDENTE DA PRESSÃO, PARA O AVANÇO E

RETORNO DE UM SEGUNDO CILINDRO

279


SISTEMA HIDRÁULICO COM CONTROLE DE VELOCIDADE DO CILINDRO

ATRAVÉS DE “BY PASS”

280


SISTEMA HIDRÁULICO COM BLOQUEIO DO CILINDRO E CONTROLE

AUTOMÁTICO DE PRESSÃO DE OPERAÇÃO

281


SISTEMA HIDRÁULICO COM BOMBAS PARA APROXIMAÇÃO RÁPIDA E

REFRIGERAÇÃO FORÇADA POR MEIO DE RADIADOR DE ÓLEO

282


SISTEMA HIDRÁULICO COM VÁLVULAS DIRECIONAIS EM SÉRIE

283


SISTEMA HIDRÁULICO COM VÁLVULAS DIRECIONAIS EM PARALELO

284


SISTEMA HIDRÁULICO PARA UMA PRENSA COM VÁLVULA DE PRÉ-

ENCHIMENTO (OU DE SUCÇÃO) E COM MOVIMENTO

DE APROXIMAÇÃO RÁPIDA

285


SISTEMAS HIDRÁULICOS COM DIVERSAS POSSIBILIDADES

DE FRENAGEM DO MOTOR HIDRÁULICO

286


SISTEMA HIDRÁULICO COM BOMBAS EM PARALELO

287


SISTEMA HIDRÁULICO PARA ACIONAMENTO DE

UM MOTOR HIDRÁULICO

288



UM MOTOR HIDRÁULICO COM REGULAGEM DE VELOCIDADE NA SAÍDA,

COM UM SENTIDO DE ROTAÇÃO

289



UM MOTOR HIDRÁULICO COM REGULAGEM DE VELOCIDADE NA SAÍDA,

COM DOIS SENTIDOS DE ROTAÇÃO

290


SISTEMA HIDRÁULICO PARA ACIONAMENTO DO

MOTOR HIDRÁULICO COM VÁLVULA DE

RETENÇÃO PARA PREENCHIMENTO

291


SISTEMA HIDRÁULICO PARA ACIONAMENTO DE UM

MOTOR HIDRÁULICO COM SISTEMA DE FRENAGEM

E BLOCO DE SEGURANÇA

292


SISTEMA HIDRÁULICO COM MOVIMENTO

SINCRONIZADO DE DOIS CILINDROS

293

HIDRÁULICA CIRCUITO COM ACUMULADOR HIDRÁULICO

CIRCUITO COM ACUMULADOR HIDRÁULICO PARA

AMORTECIMENTO DE CHOQUE DE PRESSÃO

294


CIRCUITO COM ACUMULADOR HIDRÁULICO

(PARA EMERGÊNCIA)

295



PARA MOVIMENTO RÁPIDO DO CILINDRO

296



PARA MANUTENÇÃO DE PRESSÃO

297

apostila de hidraulica

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