AUTOMAO VIIIIREVISO 1

CURSO:

ENGENHARIA ELETRNICA E DE TELECOMUNICAO

Prof. Jlio Cesar Braz de Queiroz

ndice

1. 2. 3.

OBJETIVO .................................................................................................................................4 INTRODUO..........................................................................................................................4 SISTEMAS DE AUTOMAO...............................................................................................4 3.1. Evoluo da arquitetura centralizada para distribuda.................................................5 3.2. Camadas de uma arquitetura distribuda em sistemas de automao .........................7 3.2.1. Camada de Instrumentao ..........................................................................................7 3.2.2. Camada de Controle.....................................................................................................9 3.2.3. Camada de Superviso ...............................................................................................12 3.2.4. Camada de Otimizao ..............................................................................................17 3.2.5. Camada de Gesto......................................................................................................21 3.2.6. Camada de Integrao ................................................................................................25

4. SEGURANA, CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE AUTOMAO.................................................................................................................................25 4.1. Dinmica Operacional .....................................................................................................25 4.1.1. Redundncia fsica .................................................................................................26 4.1.2. Redundncia lgica ................................................................................................27 4.2. Segurana..........................................................................................................................28 4.2.1. Ambiente de instalao dos equipamentos ................................................................28 4.2.2. Sistemas de retaguarda de energia .............................................................................28 4.3. Confiabilidade ..................................................................................................................28 4.4. Disponibilidade.................................................................................................................28 5. PLANO DIRETOR DE AUTOMAO E INFORMAO ..............................................29 5.1. Abrangncia de um PDAI ...............................................................................................29 5.2. Detalhamento do Plano....................................................................................................30 5.2.1. Nvel de Instrumentao ............................................................................................30 5.2.2. Nvel de Controle .......................................................................................................30 5.2.3. Nvel de Superviso ...................................................................................................30 5.2.4. Nvel de Otimizao...................................................................................................31 5.2.5 Nvel de Informao...................................................................................................31 ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAO INDUSTRIAL .....................................31 6.1. Levantamento de Campo.................................................................................................31 6.2. Especificao Funcional ..................................................................................................31 6.3. Critrios de Projeto..........................................................................................................32 6.4. Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentao) ...........................................................32 6.5. Instrumentao do fluxograma P&I ..............................................................................32 6.6. Arranjo da Sala de Controle ...........................................................................................33 6.7. Relao de entradas e sadas dos controladores............................................................34 6.8. Especificao de instrumentos ........................................................................................34 6.9. Folha de dados de instrumentos/equipamentos ............................................................35 6.10. Folha de Especificao para o Sistema de Automao.............................................35 6.11. Diagramas Lgicos.......................................................................................................36 6.12. Diagramas Funcionais .................................................................................................37 6.13. Diagramas de interligao...........................................................................................37 6.14. Diagramas de Malhas ..................................................................................................38 6.15. Relao de Circuitos e Cargas ....................................................................................38 6.16. Diagrama Unifilar ........................................................................................................392

6.

6.17. 6.18. 6.19. 6.20. 6.21. 6.22. 6.23. 6.24. 6.25. 6.26. 6.27. 6.28. 6.29. 6.30. 6.31. 6.32. 6.33. 7. 8.

Lista de Instrumentos ..................................................................................................39 Plantas de locao de instrumentos............................................................................39 Lista de Materiais.........................................................................................................40 Lista de Cabos ..............................................................................................................41 Planilhas de Cabos .......................................................................................................41 Lista de Cabos para lanamento.................................................................................41 Gesto de Suprimentos ................................................................................................41 Anlise Tcnica de Propostas......................................................................................41 Comentrio de desenhos de fornecedores..................................................................42 Roteiro de Aceitao ....................................................................................................42 Programao de CLP...................................................................................................42 Configurao do Software De Superviso .................................................................43 Desenvolvimento de drivers ........................................................................................44 Testes de Plataforma....................................................................................................44 Elaborao de Manuais ...............................................................................................44 As-Built .........................................................................................................................44 Implantao do Sistema...............................................................................................44

FERRAMENTAS DE APOIO PRODUO ....................................................................45 FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO .............46

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1.

OBJETIVO

A disciplina tem como objetivo apresentar ao aluno informaes sobre os sistemas de automao de forma ampla, enfatizando as interfaces entre as diversas camadas existentes. So apresentadas as arquiteturas e configuraes mais utilizadas, bem como algumas ferramentas de planejamento e gesto de projetos. 2. INTRODUO

Automao um conceito amplo que pode ser aplicado em qualquer ambiente, seja predial, comercial ou industrial. Baseia-se fundamentalmente na aplicao de dispositivos que visam substituir o trabalho braal, insalubre ou repetitivo. Sistemas de automao podem ser distribudos em camadas, como relacionado abaixo: Instrumentao; Controle; Superviso; Otimizao; Gesto. Ao longo do texto, sero explicitados os componentes de cada camada, suas caractersticas e interfaces. Sero apresentadas tambm, as arquiteturas e configuraes mais utilizadas com as respectivas anlises de custos e benefcios. A abordagem do tema no est vinculada a qualquer tipo de produto de mercado, sendo que os conceitos e funcionalidade dos dispositivos so apresentados em mbito geral. As figuras apresentadas no texto so de carter meramente ilustrativo. 3. SISTEMAS DE AUTOMAO

A automatizao de processos traz benefcios inegveis com relao ao aumento da produtividade, reduo dos custos e melhoria global da qualidade. Traz, entretanto, alguns efeitos colaterais dos quais podemos apontar como sendo o pior o desemprego. A automao e a computao so duas reas que tm muito em comum. Podemos considerar que os processadores e de maneira geral os computadores foram e ainda so uma ferramenta essencial na implementao de sistemas automatizados. Estas reas esto em constante evoluo em decorrncia de novas tecnologias que introduzem a cada ano novos componentes, novos materiais, novas arquiteturas e configuraes para a construo de dispositivos e equipamentos. Os primeiros sistemas de automao possuam tamanho avantajado, com capacidade, performance, confiabilidade e disponibilidade reduzida. Os sistemas modernos reverteram estas caractersticas desfavorveis e hoje se mostram surpreendentemente pequenos, com grande capacidade de processamento o que lhes atribui alta performance, so extremamente confiveis e com altos ndices de disponibilidade. Neste captulo, apresentaremos algumas particularidades dos sistemas de automao modernos.

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3.1.

Evoluo da arquitetura centralizada para distribuda

Uma das principais mudanas trazida pelo avano tecnolgico foi a distribuio de recursos e dados pelos diversos componentes de um grupo de computadores. Outrora, tarefas e dados eram processados em uma nica mquina, servidor main-frame, que concentrava e geria todos os recursos de processamento e armazenamento dentro de uma arquitetura centralizada, como mostrado na figura 3.1_1. Os sistemas de controle eram separados da estrutura corporativa.Super Computadores Camada Corporativa Servidor Main-Frame Processamento de Dados

Rede Corporativa

Terminais burros

Camada de Clientes Funes: Acesso ao Servidor

Controladores Locais Eletrnicos ou Eletromecnicos (Rels)

Camada de Controle Funes: Controle Sequenciamento Intertravamento

Sensores Atuadores

Camada de Instrumentao Funes: Medio Atuao

Figura 3.1_1 - Arquitetura centralizada A descentralizao trouxe maior autonomia e maior disponibilidade de recursos uma vez que cada equipamento, dotado de uma unidade de processamento e outra de armazenamento prpria, tornouse capaz de realizar tarefas, armazenar dados localmente e intercambiar dados e informaes com outros equipamentos conectados atravs de uma rede constituindo uma arquitetura distribuda, como mostrado na figura 3.1_2 Exemplo claro da distribuio de tarefas e da possibilidade de sua realizao em diversos nveis de um sistema de automao a tarefa de controle: Os primeiros algoritmos de controle foram implementados em mdulos alojados em painis e alocados no campo junto aos equipamentos sensores e atuadores, desempenhando um controle local;5

Numa segunda etapa, a tarefa de controle passou a ser desempenhada por painis de rels, nos quais eram implementadas as lgicas de controle, intertravamento e seqenciamento; Dos painis de rels, ainda existentes e aplicados em reas de segurana mxima, passamos aos controladores programveis, que assumiram todas as tarefas at ento desempenhadas pelos rels; A utilizao de computadores para desempenhar a interface com o usurio possibilitou que o controle tambm fosse implementado na camada de superviso, apesar de no muito confivel devido vulnerabilidade destes equipamentos; Mais recentemente, o controle voltou a ser implementado na camada do cho de fbrica com a nova gerao de instrumentos digitais conectados em rede de campo.

No existe a priori, uma configurao nica ou uma regra que determine onde os recursos devero ser alocados, onde as tarefas devero ser desempenhadas ou onde os dados devero ser armazenados. Cada sistema dever possuir uma configurao de hardware e software adequada s suas necessidades, estar apto a receber dispositivos de outros fabricantes (sempre que possvel) bem como prever capacidade para expanses e futuras mudanas.Servidor de Dados Global Estaes Gerenciais Camada Corporativa Estao SERVIDOR Planejamento e Programao da Produo

Rede Corporativa

Estaes de Operao

Sistemas de Otimizao

Servidor de Dados Local

Camada de Superviso Funes: Superviso Otimizao Armazenamento de Dados

Rede de Controle Controladores Programveis Equipamentos inteligentes Camada de Controle Funes: Controle Sequenciamento Intertravamento Rede de Campo Camada de Instrumentao Funes: Controle Medio Atuao Dispositivos inteligentes

Sensores Atuadores

Figura 3.1_2 - Arquitetura tpica de um sistema de automao distribuda em camadas6

3.2.

Camadas de uma arquitetura distribuda em sistemas de automao

Os sistemas de automao podem ser divididos nas camadas descritas na pirmide da figura 3.2_1. Discutiremos a seguir cada uma das camadas:

Programao e Gesto da Produo Gesto I n t e g r a o Otimizao Superviso Controle Intrumentao Sistemas de Superviso IHMs Modelos Matemticos Sistemas Especialistas Lgica Fuzzy Redes Neurais Controle Multivarivel Controle Avanado

Controladores Programveis Sensores, Transdutores e Atuadores

Sistemas Corporativos Intranet e Internet Bancos de Dados

Figura 3.2_1 - A pirmide de camadas da automao 3.2.1. Camada de Instrumentao A primeira camada, analisando a pirmide a partir da base, denominada camada de instrumentao. Ela composta por: Sensores que realizam as medidas do processo com base em fenmenos fsicos; Transdutores que traduzem estas medidas em sinais eltricos ou conjunto de bits para que possam ser transmitidas aos dispositivos de controle; Atuadores que agem sobre o processo sob o comando dos controladores. sem dvida a mais importante das camadas reafirmando Connvell, 1988: "Todo controle comea com a medio e a Qualidade do Controle no ser maior que a Qualidade da Medio". Esta frase retrata a necessidade de um projeto de instrumentao que realmente garanta a confiabilidade dos sinais das variveis medidas e controladas para as camadas superiores. Da mesma forma, a confiabilidade da performance dos elementos final de controle, indispensvel para bom o desempenho do processo. A instrumentao de campo uma rea de interface crtica entre o processo e o sistema de automao onde um trabalho integrado de projeto, manuteno e operao buscam garantir a fidelidade dos sinais para as funes de regulao e controle avanado. Os fabricantes de instrumentos disponibilizam verses de instrumentos nas tecnologias analgica e digital. A escolha da tecnologia depende obviamente da aplicao e da relao custo benefcio. A tecnologia analgica convencional realiza a interligao dos instrumentos aos dispositivos de controle atravs de cabos, como mostrado na figura 3.2.1_1. Os sinais de entrada e sada so7

tipicamente correntes de 4 a 20 mA (analgicas) e tenses de 0 a 127 Vca ou 24 Vcc (discretas). Este tipo de tecnologia possui algumas desvantagens como: Utilizao de grande quantidade de cabos (2 ou 4 cabos por instrumento); Necessita de cartes de entrada e sada para realizar a interface com o controlador; Maior vulnerabilidade a desgaste, interferncia eletromagntica e mau contato; Demanda maior tempo de instalao; Requer mais manuteno; Outras.Sistema de Superviso

Controlador

Figura 3.2.1_1 Interligao convencional de instrumentos A tecnologia digital oferece alguns diferenciais, sendo o mais interessante a possibilidade de interligao dos instrumentos em rede, como mostra a figura 3.2.1_2. Mesmo optando pela tecnologia analgica, possvel conectar os instrumentos em rede atravs de conversores de sinais. Entretanto, as caractersticas e funcionalidades da tecnologia digital no estaro presentes. A tecnologia digital oferece algumas vantagens como: Interligao dos instrumentos em rede; Reduo drstica da necessidade de cabos e cartes de controladores; Menor tempo de instalao; Programao e configurao de instrumentos atravs de rede; Realizao de diagnsticos dos instrumentos e emisso de alarmes e mensagens; Desenvolvimento de estratgias de controle no prprio instrumento; Implementao e execuo de tarefas via software; Outras.Sistema de Superviso

Controlador Rede de Campo

Figura 3.2.1_2 Interligao de instrumentos em rede8

Com a possibilidade de elaborar e executar estratgias de controle no nvel dos instrumentos, como ilustrado na figura 3.2.1_3, necessrio definir a hierarquia de controle na etapa de projeto. O controle pode ser executado no nvel dos controladores ou no nvel dos instrumentos. Caso optemos por realizar o controle no nvel dos instrumentos, o controlador dispensvel?Medidor Atuador

Figura 3.2.1_3 Estratgia de Controle executada no nvel dos instrumentos 3.2.2. Camada de Controle Esta camada composta por dispositivos controladores. O controlador um computador dedicado que executa diversas lgicas de controle em tempos da ordem de 50 ms. As configuraes so modulares e devem atender as necessidades do processo. A figura 3.2.2_1 mostra uma configurao, que normalmente possui: Fonte; CPU; Carto de rede; Cartes de entrada e sada; Cartes especiais para funcionalidades especficas; Mdulos de expanso (racks); Etc. instalados em painis.

Figura 3.2.2_1 Controlador Programvel montado em um painel A maioria dos controladores industriais utiliza eletricidade ou fluido pressurizado, tais como leo ou ar, para a transmisso dos sinais. Os controladores tambm podem ser classificados, de acordo com o tipo de sinal empregado na operao, como controladores pneumticos, controladores hidrulicos ou controladores eletrnicos. A espcie de controlador a ser utilizada deve ser decidida9

com base no tipo de processo a controlar e nas condies de operao, incluindo consideraes como segurana, custo, disponibilidade, preciso, confiabilidade, peso e dimenso. A figura 3.2.2_2 traz uma configurao tpica de um sistema de controle industrial que consiste em um controlador automtico, um atuador, um processo a controlar e um sensor (elemento de medio). O controlador detecta o sinal de erro atuante e aciona o atuador. O atuador por sua vez, produz o sinal destinado a agir sobre o processo, de acordo com o sinal de controle, de tal modo que o sinal de realimentao tenda ao valor do sinal de referncia. O valor do ponto de ajuste do controlador (set point) deve ser convertido em um sinal de referncia com as mesmas unidades que o sinal de retroao proveniente do sensor ou elemento de medio.Sinal de Referncia Sistema de Superviso (Set point)

Controlador

Deteco do Erro / Processamento da Lgica de Controle Valor da Varivel de Processo

Sinal para o Atuador

Atuador

Medidor

PROCESSO

Figura 3.2.2_2 Configurao de um sistema de controle industrial Sistemas de controle modernos seguem uma arquitetura distribuda, com mostrado na figura 3.2.2_3.

Unidade Principal com: Fonte CPU Carto de Rede (caso necessrio) Sala de Operao Rede de Controle

Unidade Remota com: Fonte Carto de Rede Cartes de Entrada/Sada Sala Eltrica rea X

Unidade Remota com: Fonte Carto de Rede Cartes de Entrada/Sada Sala Eltrica rea Y

CHO-DE-FBRICA

CHO-DE-FBRICA

Figura 3.2.2_3 Arqutietura de de um sistema de controle distribudo10

Uma unidade principal instalada prximo ou mesmo na sala de operao. Esta unidade contm uma fonte de alimentao, CPU e carto de rede (caso a CPU no possua a conexo para rede exigida). A CPU reponsvel por realizar o processamento necessrio a todas as reas do processo. A comunicao com as demais unidades realizada atravs da rede de controle. As unidades remotas, por sua vez, so instaladas nas salas eltricas prximo s reas do processo. Estas unidades, que no possuem CPU, desempenham a tarefa de interface com a instrumentao. Desde a dcada de 80, os fabricantes de sistemas de automao tm disputado o mercado oferecendo sistemas de controle e superviso baseados nas seguintes tecnologias: CLP (Controlador Lgico Programvel) + interface grfica SCADA (Sistema de Superviso e Aquisio de Dados); SDCD (Sistema Digital de Controle Distribudo); Sistema hbrido. O CLP teve suas origens na indstria automobilstica e indicado para aplicaes com predominncia de variveis discretas. Est presente tambm nos segmentos de minerao, alimentcio, txtil, siderrgico, etc. O SDCD teve suas origens na indstria petroqumica e indicado para aplicaes com predominncia de variveis analgicas. Est presente tambm no segmento de papel e celulose. Na dcada de 90, alguns fabricantes lanaram sistemas hbridos, como o resultado da concatenao das potencialidades de ambas as tecnologias, CLP e SDCD, em um s produto. A seguir, so apresentadas as principais caractersticas das trs arquiteturas, que comumente esto presentes nos produtos de maior penetrao no mercado. Eventualmente podero ser notados alguns desvios com relao a produtos existentes.PLC+SCADA Fornecimento por projeto de integrao de hardware e software: CPU e mdulos de CLP, estaes de engenharia e operao, redes de comunicao, softwares, engenharia bsica e detalhada, configurao e integrao. SDCD Fornecimento por projeto de integrao de hardware e software: CPU e mdulos de SDCD, estaes de engenharia e operao, redes de comunicao, softwares, engenharia bsica e detalhada, configurao e integrao. Sistema Hbrido Fornecimento por projeto de integrao de hardware e software: CPU e mdulos de CLP e SDCD, estaes de engenharia e operao, redes de comunicao, softwares, engenharia bsica e detalhada, configurao e integrao.

Tecnologia aberta atendendo os padres de mercado com liberdade de escolha de fornecedores. Hardware e software padro de mercado permitindo agilidade de atualizao e incorporao de novos dispositivos. CPU e remotas de CLP distribudas pelas reas do processo para atender variveis discretas e analgicas. CPU e remotas de SDCD distribudas pelas reas do processo para atender variveis discretas e analgicas. CPU e remotas de CLP distribudas pelas reas do processo para atender variveis discretas e CPU e remotas de SDCD para atender variveis analgicas.

Possiblidade de redundncia com duplicao de CPU, fontes e cartes de entradas e sadas

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PLC+SCADA Evoluo, migrao e/ou adaptao para a plataforma Windows NT tendo sido originalmente concebidos para sistemas como DOS, Windows 3.X, OS2, etc. Nem todos os sistemas utilizam extensivamente os recursos disponveis da plataforma NT por no serem nativos desta. Alta eficincia no tratamento de variveis discretas com funes dedicadas manipulao dessas variveis. Crescente melhoria no tratamento de variveis analgicas. Requer maior esforo de configurao e manuteno, sendo geralmente necessrio, um profissional para realizar a programao do nvel de controle e outro para configurar o sistema de superviso. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nvel de superviso e no nvel dos controladores, o que dificulta a construo e manuteno da consistncia e da confiabilidade dos dados cadastrados. Capacidade de gerenciar Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 15.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. (*) Execuo da lgica de processo, intertravamentos, controle convencional no PLC.

SDCD Alguns produtos ainda utilizam a plataforma VMS, UNIX e outras, que no se consolidaram como tendncia no mercado mundial. A maioria dos sistemas j esto adotando a plataforma NT.

Sistema Hbrido Utilizao da plataforma Windows NT como ambiente nativo empregando todos os recursos e tendncias recentes em termos de aplicativos, arquiteturas, padres de comunicao, redes, drivers, interfaces, etc.

Alta eficincia no tratamento de variveis analgicas com funes dedicadas manipulao dessas variveis. Crescente melhoria no tratamento de variveis discretas. Reduo do esforo de configurao sendo que um nico profissional pode realizar a programao do nvel de controle e configurar a superviso.

Alta eficincia no tratamento de variveis analgicas e discretas com funes dedicadas manipulao de ambas as variveis. Reduo do esforo de configurao sendo que um nico profissional pode realizar a programao do nvel de controle e configurar a superviso.

Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nvel dos controladores, o que facilita a construo e manuteno da consistncia e da confiabilidade dos dados cadastrados. Capacidade de gerenciar Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 50.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. (*) Execuo da lgica de processo, intertravamentos, controle convencional e controle avanado no SDCD.

Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nvel dos controladores, o que facilita a construo e manuteno da consistncia e da confiabilidade dos dados cadastrados. Capacidade de gerenciar grandes Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 50.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. (*) Execuo da lgica de processo e intertravamentos nos CLP e execuo das estratgias de controle convencional e avanado no SDCD.

(*) Estes valores podem variar em funo do hardware e software utilizado.

Em resposta pergunta do item anterior, mesmo com a possibilidade de desempenhar o controle no nvel dos instrumentos, interessante contar com o controlador para realizar as tarefas de superviso da rede de campo, seqenciamento e intertravamento. 3.2.3. Camada de Superviso A camada de superviso composta por computadores dotados de softwares cuja funo permitir ao operador uma completa visualizao do processo, como ilustra a figura 3.2.3_1.12

Figura 3.2.3_1 Sistema de Superviso Tais sistemas so denominados sistemas SCADA - Supervision Control and Data Acquisition ou sistemas mais simples como as IHM - Interface Humano/Mquina. Estes sistemas possibilitam o desenvolvimento de aplicativos grficos para representar atravs de desenhos a dinmica do processo alm de prover uma srie de funcionalidades como as apresentadas na figura 3.2.3_2.Drivers de Comunicao Receitas Relatrios

Alarmes

Gerenciador de Tarefas Tempo Real

Base de Dados em Tempo Real

Tendncia

Segurana

Telas Grficas

Figura 3.2.3_2 - Funcionalidades de um sistema de superviso As funcionalidades dos sistemas de superviso so descritas brevemente. Estas funcionalidades podem variar na forma de configurao, de acordo com o fabricante, sendo mais, ou menos amigvel, e conseqentemente menos, ou mais aberta. Em geral, a facilidade de configurao da tarefa inversamente proporcional sua abertura. Driver de Comunicao O termo driver utilizado para denominar a interface de comunicao entre as estaes de operao e os controladores.

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A quantidade de drivers suportada por cada software supervisrio difere de acordo com o fabricante. A priori, possvel realizar a comunicao de uma estao de operao com mais de um tipo de controlador. Ao configurar o driver de comunicao, dever ser observada a distribuio dos dados na base de dados em tempo real do controlador, para adequar a periodicidade de leitura caracterstica temporal dos grupos de variveis. As leituras podero ser realizadas por tempo ou por exceo. Uma configurao adequada do driver pode resultar em ganhos significativos de tempo na comunicao. Telas grficas A figura 3.2.3_3 mostra a tela do editor de telas grficas.

Figura 3.2.3_3 Ambiente do editor de telas grficas Os sistemas de superviso possuem ferramentas para desenvolvimento de telas grficas que constituiro a interface do sistema com o usurio. As telas podem ser divididas em telas de sinticos, telas de operao e telas de utilidades (alarmes, relatrios, diagnsticos, grficos, etc.). A configurao das telas do sistema deve atender a alguns princpios de ergonomia como a cor de fundo que dever ser selecionada de modo a no fatigar o usurio que passar horas diante do monitor. Outro ponto a ser observado o emprego de cores muito claras desgastam com maior rapidez a tela do monitor. Os desenhos dos objetos devero, sempre que possvel, seguir um padro. Desta forma, em qualquer rea atendida pelo supervisrio, equipamentos da mesma espcie sero representados pelo mesmo14

smbolo. Os softwares de configurao de sistemas supervisrios geralmente possuem bibliotecas de objetos que podem ser exploradas. A alocao dos objetos pela rea til da tela dever ser distribuda, evitando a concentrao em determinadas reas. Telas excessivamente carregadas com objetos e textos podem dificultar a compreenso das informaes por parte do usurio, alm de provocar atrasos na atualizao das informaes da tela. Os recursos grficos do software devem ser explorados ao mximo. So eles: cpia, duplicao, eliminao, seleo de objetos, seleo de cores, facilidades para confeco de textos e figuras, recursos de ampliao, grid, alinhamento de objetos, recursos de multimdia, etc. Base de dados em Tempo Real A Base de dados um repositrio de dados do sistema de superviso atualizado em tempo real. Para o cadastramento da base, dever ser realizado um levantamento de todas as variveis envolvidas na tarefa de superviso e controle. Para cada varivel, devero ser definidos: - o nome da varivel (tag) dentro do limite mximo de caracteres do software; - a descrio sucinta da varivel dentro do limite mximo de caracteres do software; - a periodicidade de leitura; - o endereo onde a varivel est disponvel; - a amplitude de escala da varivel; - a unidade de medida; - o fator de converso ou correo; - os valores de limites operacionais; - o valor do passo de leitura; - o valor da zona morta. Alarmes A tarefa de Alarme ser responsvel pela sinalizao de ocorrncias e defeitos nos equipamentos. O texto do alarme dever conter no mnimo: - data da ocorrncia (dia-ms-ano); - horrio da ocorrncia (hora:minuto:segundo); - tag do equipamento; - valor da varivel excedida; - descrio da ocorrncia; - endereo ou referncia para localizao do defeito; - indicao de reconhecimento do alarme. Cada tela dever conter uma faixa dos alarmes mais recentes. Devero ser construdas telas separadas para os alarmes ativos e histrico de alarmes. A tela de alarmes ativos dever conter todos os alarmes do sistema durante um perodo definido. Os alarmes devero ser diferenciados por cores, modo piscante e emisso sonora (definidos no padro), para facilitar a identificao do defeito ou ocorrncia. O contedo desta tela dever ser configurvel, com a possibilidade de separao dos alarmes por classes, categorias ou chaves de15

seleo. Dever tambm apresentar recursos para paginao, seleo, reconhecimento e eliminao de alarmes, direcionamento para impressora ou arquivo, habilitao/desabilitao de alarmes sonoros. A tela histrico de alarmes dever possibilitar o resgate dos alarmes ocorridos, a partir da data corrente at uma determinada data. O contedo desta tela tambm dever ser configurvel, com a possibilidade de separao dos alarmes por classes, categorias ou chaves de seleo. Dever tambm apresentar recursos para paginao, seleo e eliminao de alarmes, direcionamento para impressora ou arquivo. O gerenciamento dos arquivos de histricos importante afim de no ocupar espao desnecessariamente no disco rgido do computador. Os arquivos podem ser armazenados em disquetes e posteriormente eliminados. A figura 3.2.3_4 mostra uma tela de alarmes. Relatrios Os relatrios do sistema devero ter seu contedo e formatao definidos previamente configurao. A tela de relatrios dever apresentar a relao de relatrios emitidos pelo sistemas e botes para a comandar gerao destes. desejvel que o usurio possa visualizar o contedo do relatrio antes de solicitar a impresso, bem como realizar alteraes e adicionar comentrios. Dever ser prevista ainda, a possibilidade de direcionamento do contedo do relatrio para arquivos. Os constantes insucessos nas implementaes de relatrios em sistemas de superviso, mostraram que este no o ambiente adequado para suportar tal funcionalidade. interessante contar com um computador parte, no qual deve ser instalado um banco de dados. O banco de dados ser o responsvel por armazenar e organizar os dados, aliviando a base de dados em tempo real do sistemas de superviso. Um software especfico dever ser utilizado para a elaborao dos relatrios. Tendncia Os grficos de tendncia apresentam o comportamento dinmico de variveis em perodos definidos pelo usurio. Os grficos devero possibilitar a seleo das variveis apresentadas, seleo da cor da pena, seleo do perodo e escala de apresentao, bem como recursos de deslocamento no tempo, ampliao, congelamento, barra de valores instantneos, etc. Receitas Receita um conjunto de parmetros pr-definidos do sistema para ser enviado ao CLP. Esta tarefa de grande utilidade em processos em batelada. A tarefa dever ser configurada de forma a possibilitar o envio da receita ao CLP sem interrupo da operao, modificar parmetros durante a operao e resgatar o conjunto de parmetros modificado como uma nova receita. Segurana

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Dever ser estabelecida uma estratgia de segurana operativa implementada atravs de senhas com 2 (dois) nveis de restrio: permisso de acesso do usurio somente s reas permitidas, e acesso do usurio somente aos comandos permitidos. 3.2.4. Camada de Otimizao O principal objetivo da otimizao eleger ndices de desempenho e realizar modificaes nos recursos instalados (equipamentos e instrumentos) e prticas operacionais a fim de maximizar ou minimizar estes ndices.. A reduo de custos, o aumento da quantidade produzida e a melhoria da qualidade dos produtos so ndices comuns para otimizao. Antes de apresentar algumas das tcnicas de otimizao, importante entender como opera um sistema de otimizao. A figura 3.2.4_1 ilustra uma possvel configurao:

Estao de Otimizao

Estao de Operao

Rede de Controle Controlador Programvel Figura 3.2.4_1 Sistema de otimizao operando junto ao sistema de controle e superviso Consideremos, inicialmente, o sistema de otimizao desativado. Neste caso, os set-points do processo so definidos pelo operador, que possui em sua mente as regras e estratgias operacionais para atender as metas e condies estabelecidas pela produo. Na maioria das vezes, estes setpoints permanecem fixos ou sofrem pequenas alteraes ao longo do turno de servio do operador. Sem entrar no mrito da questo, possvel imaginar que devem haver outras combinaes de setpoints, distintas das usadas pelo operador, que proporcionam melhores rendimentos. Quando o sistema de otimizao ativado, os set-points do processo passam a ser definidos por ele. O sistema de otimizao buscar, a todo instante, a melhor combinao de set-points a fim de obter os melhores rendimentos para o processo. Sistemas de otimizao podem utilizar diversas tecnologias, das quais podemos relacionar as mais utilizadas: Modelagem Matemtica; Inteligncia Artificial; Controle Avanado.

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Segue uma breve explanao sobre estas tcnicas, j estudadas em outras disciplinas do curso: Modelagem Matemtica Um modelo matemtico reproduz a dinmica entre varivies entradas e sadas de um processo real. So vrias as possibilidade de representao, conforme estudado: Equaes diferenciais; Diagramas de blocos; Diagramas de fluxo de sinais; Funes de transferncia; Equaes de estado; Modelos ARX e variaes; Etc. Um bom modelo permite a realizao de simulaes computacionais a fim de verificar o comportamento do processo para entradas especficas, sem ter que necessariamente, submeter o processo real a tais circunstncias. Permitem tambm a estimao de variveis do processo e a elaborao das estratgias de controle, conforme abordado no item Controle Avanado. Inteligncia Artificial As tcnicas de Inteligncia Artificial podem ser utilizadas como alternativa ou mesmo apoio aos sistemas de automao, nos procedimentos de diagnstico, tomada de deciso e estimao de variveis. A base de um sistema de otimizao que utiliza Inteligncia Artificial pode ser um Sistema Especialista, sobre o qual podem ser inseridos mdulos de Lgica Nebulosa e Redes Neurais. Nesta configurao, o Sistema Especialista contemplar as regras operacionais e as estratgias de otimizao e utilizar as variveis recebidas do processo para desempenhar suas tarefas. O bom desempenho do Sistema Especialista depende do bom desempenho da instrumentao do processo, ou seja, as variveis devem ser precisas. Como a qualidade dos dados do processo no pode ser amplamente garantida, pode haver a necessidade de tratar as variveis imprecisas utilizando a Lgica Nebulosa. Outro problema ainda pode ocorrer: a ausncia de varivies importantes para a otimizao. Neste caso, podem ser utilizadas Redes Neurais para estim-las. Sistemas Especialistas so programas computacionais desenvolvidos a partir do conhecimento dos especialistas, para resolver problemas num domnio restrito. O conhecimento extrado dos especialistas formalizado e codificado numa Base de Conhecimento. A utilizao de um Sistema Especialista para resolver um problema consiste em manipular este conhecimento atravs do uso de silogismos lgicos, derivando novos conhecimentos, estendendo assim a Base de Conhecimento. Sistemas Especialistas so utilizados para resolver problemas para os quais no existe uma soluo algortmica vivel. Tais problemas envolvem, geralmente, conhecimento extenso, freqentemente difuso e emprico. Uma outra caracterstica importante da classe de problemas abordveis pelos Sistemas Especialistas o papel importante desempenhado pelo conhecimento heurstico disponvel sobre o problema. A Lgica Nebulosa uma tcnica que possibilita trabalhar com o conhecimento incerto e impreciso, permitindo que se retirem concluses sobre situaes que no dominamos completamente. Ela possui uma estrutura que incorpora alguns dos mecanismos de inferncia humanos, sendo muito18

adequada ao desenvolvimento de sistemas de controle inteligentes, pois permite que o conhecimento de peritos possa ser traduzido de maneira direta em um algoritmo de controle e deciso. As Redes Neurais so aproximadores universais capazes gerar valores aproximadamente corretos para entradas arbitrrias que no faz parte do subconjunto de treinamento padro. As redes neurais podem ser utilizadas para substituir modelos matemticos, filtros e estimadores de modo geral. Ela necessita de uma massa de dados do processo para realizar a etapa de treinamento. So utilizadas em aplicaes de Controle de processos, Controle de qualidade, Reconhecimento de voz, escrita e caracteres, etc. Controle Avanado As tcnicas de Controle Avanado consistem em estratgias de controle elaboradas com base em algoritmos avanados do tipo multivarivel, adaptativo e preditivo. A estratgia de controle multivarivel contrasta com o controle convencional no sentido de que a primeira aplicvel a sistemas com entradas e sadas mltiplas, lineares ou no-lineares, variantes ou invariantes no tempo, enquanto a ltima aplicvel apenas aos sistemas monovariveis (uma nica entrada e uma nica sada), lineares e invariantes no tempo. Alm disso, a estratgia de controle multivarivel uma abordagem centrada essencialmente no domnio do tempo, enquanto a o controle convencional adota um enfoque no domnio de freqncia. A figura 3.2.4_2 apresenta os sistemas mono e multivariveis. entradaFuno de Transferncia

sada

(a) entrada 1 entrada 2 . . . entrada NFT 11 FT 21 FT 12 FT 22

... ... ... ...

FT 1M FT 2M

sada 1 sada 2 . . . sada M

. . .FT N1

. . .FT N2

. . .FT NM

(b) Figura 3.2.4_2 - Sistemas (a) mono e (b) multivariveis O estado de um sistema dinmico o menor conjunto de valores de variveis (chamadas variveis de estado) de modo que o conhecimento destes valores em t = t0, junto com o conhecimento dos valores do sinal de entrada para t >= t0, determina completamente o comportamento do sistema em qualquer instante t >= t0. Em alguns sistemas de controle, certos parmetros no so constantes ou variam de uma maneira no conhecida. H formas de minimizar os efeitos de tais contingncias projetando um controlador para sensibilidade mnima (sensvel a pequenas variaes). Se, entretanto, as variaes dos parmetros so grandes ou muito rpidas, pode ser desejvel projetar um controlador com a capacidade de identificar estas variaes continuamente e ajustar seus parmetros de sintonia (Kp, Ti19

e Td) de modo que os critrios de desempenho estabelecidos para o sistema sejam sempre satisfeitos. Isto chamado sistema de controle adaptativo. A figura 3.2.4_3 mostra um diagrama de blocos de um sistema de controle adaptativo. Os parmetros A e B da planta so variantes no tempo. O mdulo designado por Identificao e Ajustamento dos Parmetros mede continuamente a entrada M(s) e a sada C(s) da planta, para identificar os parmetros A e B. Desta maneira, os parmetros de sintonia do controlador (Kp, Ti e Td) podem ser modificados por este mdulo para satisfazer as especificaes do sistema. O projeto do mdulo de Identificao e Ajustamento dos Parmetros o problema maior do controle adaptativo.Identificao e Ajustamento dos Parmetros

R(s)

+_

E(s)

K p (1 + Ti s + Ti Td s 2 ) Ti s

M(s)

1 s + As + B2

C(s)

Figura 3.2.4_3 - Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador PID adaptativo Apesar da tcnica de controle adaptativo no ser nova, sua implementao em software recente. Os produtos recebme a denominao de self-tuning ou auto-tuning. Podem constituir ferramentas de sintonia de controladores independentes ou estar incorporadas em sistemas de controle e superviso industriais. O processo de auto sintonia pode ser executado automaticamente toda vez que o erro entre o set-point e a sada do sistema ultrapassar um valor determinado pelo usurio, ou ser executado somente ao comando do usurio. A estratgia de controle preditivo visa determinar o valor da entrada do sistema (excitao) de modo que o erro entre a sada e o set-point seja minimizado dentro de um determinado nmero de amostragens futuras. Esta afirmao equivale dizer que o sistema dever ser capaz de predizer os futuros valores da varivel de sada. A funo preditiva tarefa do modelo matemtico. Portanto, o sucesso do controlador preditivo est diretamente relacionado capacidade do modelo matemtico em predizer com preciso razovel o valor da entrada (excitao) do processo a ser aplicada no prximo instante para que a sada diste o mnimo do set-point. Atravs da realimentao o sistema de controle verifica a todo instante a performance e a robustez do controlador e se ajusta para minimizar o erro.Modelo Matemtico

R(s)

+_

E(s)

Controle da Excitao

M(s)

Planta

C(s)

Figura 3.2.4._4 - Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador preditivo

20

3.2.5. Camada de GestoNesta camada concentra-se a programao e a gesto da produo. Para realizar tais tarefas, o corpo administrativo das empresas utiliza poderosas ferramentas de software, baseadas no conceito ERP: Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos do Empreendimento. ERP uma arquitetura de software que facilita o fluxo de informaes entre todos os departamentos da empresa e suas atividades, tais como fabricao, logstica, finanas e recursos humanos. um sistema amplo de solues e informaes. A figura 3.2.5_1 mostra o conceito de integrao ERP, onde um banco de dados nico operando em uma plataforma comum interage com um conjunto integrado de aplicaes consolidando todas as operaes do negcio em apenas um ambiente computacional.

Figura 3.2.5_1 Conceito de integrao ERP A implantao do ERP traz vantagens como: Eliminao do uso de interfaces manuais; Reduo de custos; Otimizao do fluxo da informao e da qualidade da mesma dentro da organizao (eficincia); Otimizao do processo de tomada de deciso; Eliminao da redundncia de atividades; Reduo dos tempos de resposta ao mercado. A implantao de um sistema ERP pode, contudo, ser bastante complexa e sujeita a turbulncias caso no esteja adequada ao ambiente da empresa, em razo das mudanas provocadas. Algumas mudanas podem ser necessrias na organizao como: Redesenho dos processos; Eliminao das funes em duplicidade e fluxos de informao mal definidos; Desenvolvimento de um sistema adicional para estabelecer a interface com o nvel de chode-fbrica. Diante da pouca flexibilidade de comunicao do ERP com o cho-de-fbrica, torna-se necessrio, algumas vezes, desenvolver um sistema denominado MES (Manufacturing Execution System). O MES funciona como uma camada intermediria, que processa as informaes brutas do cho-defbrica que vo para o ERP, e no sentido inverso, processa as informaes vindas do ERP adequando-as aos padres do cho-de-fbrica. A natureza das interfaces depender das regras de negcio e estratgias de informatizao da organizao. Alm de estabelecer esta interface, o MES desempenha outras tarefas como o sincronismo do trabalho, mquinas, ferramentas e recursos (ver figura 3.2.5_2). Baseado em informaes atuais e histricas do processo, os gerentes de produo definem os procedimentos e os recursos que sero utilizados para atender as ordens de produo, vindas do ERP, em tempo, quantidade e qualidade requerida.21

ERP (Enterprise Resource Planning)Gesto do Patrimnio Planejamento da Produo

Gesto das ReceitasGesto da Manuteno Assistncia Operao

PlanejamentoSimulao Modelagem

Gesto da InformaoOtimizao Controle Avanado

Gesto daGesto de Dispositivos Segurana

Execuo do Controle

Comunicao com o campo Sensores, Atuadores, Analisadores, ... Sub-sistemas Subsistemas

Figura 3.2.5_2 Funcionalidade de um sistema MES O sistema MES possui 11 funcionalidades conforme definido pela MESA (Manufacturing Execution Systems Association): 1. Alocao de recursos (energia, matria-prima, material em processo) e status do processo; 2. Operao / Programao detalhada; 3. Gesto do fluxo produtivo; 4. Controle de documentos; 5. Aquisio e armazenamento de dados; 6. Gesto de servios; 7. Gesto da qualidade; 8. Gesto do processo; 9. Gesto da manuteno; 10. Genealogia e acompanhamento da produo; 11. Anlise de performance. A implantao de um sistema MES comea pela aquisio e armazenamento de dados. As ferramentas que realizam estas tarefas no cho-de-fbrica so denominadas PIMS, Plant Information Management System ou Sistema de Gesto das Informaes da Planta. Nos laboratrios, a ferramenta denominada LIMS.

PIMSO PIMS uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados de processo, que possibilita a utilizao da informao nos diversos nveis: operao, superviso, manuteno, produo, gesto, qualidade dentre outros, constituindo um grande recurso para a empresa. O PIMS coleta os dados da planta atravs de sistemas de controle automatizados como SDCD, CLP, SCADA ou diretamente de outras fontes. Os dados so direcionados para o sistema PIMS, armazenados em um banco de dados em tempo real, compactados e transformados em informaes teis. Telas interativas criadas pelo usurio tornam as informaes disponveis para quando for

22

preciso. O PIMS pode armazenar uma quantidade sem limite de dados, todas em sua formatao original, virtualmente para sempre. Com o PIMS, todos os nveis da empresa ganham um ilimitado acesso s informaes em tempo real, ajudando a tomar melhores decises de negcios. Embora o PIMS tenha sido usado principalmente em indstrias de processos, sua flexibilidade e sofisticao de recursos fazem dele um ativo valioso em qualquer lugar onde informaes importantes necessitem ser gerenciadas com preciso. O sistema PIMS deve possuir, no mnimo, as seguintes funcionalidades:

Interfaces com o processo: conexes bidirecionais de alta velocidade (drivers) s fontes de dados do processo e sistemas de automao. Conectores com o nvel corporativo: conexes bidirecionais com o sistema corporativo para o intercmbio das informaes, distribuindo os dados ou seus histricos entre o ERP e os bancos de dados externos ao sistema, sem necessitar armazen-los em bancos de dados intermedirios. Interface grfica com o usurio: representao grfica dos dados de processo de forma dinmica e interativa incluindo sinticos, animaes, tendncia histrica e/ou instantnea, grficos diversos, etc. Suporte para visualizar informaes de diversos sistemas PIMS simultaneamente ou de dados advindos de outros bancos de dados. Conector com planilha eletrnica: conexo bidirecional com softwares de planilha eletrnica como o MS-Excel ou Lotus, permitindo a recuperao de dados armazenados no sistema PIMS. Possibilidade de gerao de relatrios complexos, grficos utilizando dados histricos ou em tempo real, bem como a entrada manual de dados no sistema PIMS. Interfaces com coletores de dados: permite a entrada manual de dados no sistema PIMS atravs do teclado, ou atravs de coletores de dados. Interface WEB: permite a criao de pginas html para exibir telas grficas contendo informaes do sistema PIMS via Internet ou Intranet. Banco de dados em tempo real: banco de dados em tempo real com a capacidade de armazenar e compactar os dados por longos perodos de tempo, em um nico servidor, sem consumo excessivo de memria em disco rgido. Segurana: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades atravs de senhas. Cada usurio possui atributos especficos, de acordo com a sua atividade, para definir o nvel de interveno sobre o sistema: visualizao, e/ou alterao dos dados e/ou configurao do sistema. Organizador por grupos: permite organizar o contedo de dados do PIMS por grupos de modo a facilitar a sua utilizao por usurios de reas distintas em programas e telas. Mdulo estatstico: permite realizar clculos estatsticos em tempo real para os dados armazenados no sistema PIMS. Permite o clculo de diversos parmetros (desvios, mdias, etc) alm de permitir a construo de diversos grficos estatsticos (tendncias, histogramas, etc). Mdulo batelada: utilizado para visualizar os dados armazenados no PIMS a partir de processos de fabricao associados por lotes: nmero do lote ou batelada, produto e unidade de processo. Mdulo de clculo avanado: permite a elaborao de clculos complexos em ambiente externo, como por exemplo, a linguagem de programao Visual Basic. Permite a criao de rotinas diversas e manipulao dos dados armazenados no sistema PIMS. Sumrio de alarmes: sumariza as informaes do servidor de alarmes e as exibe na forma de uma estrutura hierrquica para os usurios. Reconciliador de dados: valida as informaes de produo, verifica a qualidade dos dados e garante a produo de dados limpos, consistentes e confiveis.23

LIMSO sistema LIMS (Laboratory Information Management System ou Sistema de Gesto das Informaes do Laboratrio) uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados do laboratrio. O LIMS supre as necessidades de empresas em que as atividades do laboratrio exigem um sistema com alto grau de flexibilidade em termos de configurao. Capaz de simular os fluxos de trabalho do laboratrio, foi projetado para ser configurado nas estaes clientes, sem comprometer a segurana do sistema e sem necessidade de customizao. A implementao de um sistema LIMS permite a gerao de dados a serem transformados em valiosas informaes para tomada de decises. O LIMS coleta os dados de amostras diretamente dos equipamentos de laboratrio utilizando drivers especficos e/ou genricos. Os dados so direcionados para um banco de dados relacional, onde so armazenados. A interface com o usurio proporciona uma estrutura de organizao que permite o usurio interagir com os dados e informaes de cada amostra de maneira simples e bastante amigvel. O sistema LIMS, alm de desempenhar as atividades especficas do laboratrio, pode ser integrado ao sistema PIMS para auxiliar a tarefa de controle da produo, consolidando as informaes da qualidade e integrando-as ao sistema de gesto empresarial. Oferece tambm, respaldo para o cumprimento dos requerimentos regulatrios para a armazenagem de longo prazo e reutilizao da informao. O sistema LIMS deve possuir, no mnimo, as seguintes funcionalidades:

Interfaces especficas com equipamentos de laboratrio: conexes (drivers) s fontes de dados, equipamentos de laboratrio, que utilizam um padro de comunicao aberto. Interfaces genricas com equipamentos de laboratrio: conexes (drivers) s fontes de dados, equipamentos de laboratrio, que no utilizam um padro de comunicao aberto. Nestes casos, necessrio utilizar um processo de leitura genrico, que possibilite a converso de arquivos texto para formatos compatveis com o sistema LIMS. Interface com outros sistemas de informao: os dados do sistema LIMS devero estar disponveis em um banco de dados relacional e podero ser acessados, via ODBC por exemplo, atravs de transaes SQL. Interface amigvel com o usurio: permite a organizao das informaes em pastas, numa estrutura do tipo rvore, com a possibilidade de visualizao seletiva atravs de filtros de tempo, usurios, resultados, etc. Gesto do fluxo de amostras do laboratrio: toda a dinmica do laboratrio deve ser gerida pelo sistema LIMS: recebimento das amostras; alocao das amostras em pastas organizadas por etapa do processo; indicao do(s) teste(s) a realizar; responsvel por cada teste; procedimento de teste(s); resultados obtidos; indicao do status de cada amostra com relao conformidade ao padro estabelecido; etc. Segurana: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades atravs de senhas. Cada usurio possui atributos especficos, de acordo com a sua atividade, para definir o nvel de interveno sobre o sistema: visualizao, e/ou alterao dos dados e/ou configurao do sistema. Gerao de relatrios: permite a gerao de relatrios padronizados ou configurveis pelo usurio, em padro prprio ou em padro exportvel para planilhas eletrnicas.

24

3.2.6. Camada de IntegraoA integrao fundamental para a troca de dados entre os diversos sistemas existentes no ambiente industrial. Os processos industriais trabalham sob enorme presso para se tornarem mais lucrativos. Baixar custos questo chave para o aumento da lucratividade. Nesse ambiente, esperada dos funcionrios e dos processos uma alta produtividade. O tempo perdido na procura de informaes poderia ser utilizado para propsitos que incrementassem as vendas, reduzissem tempo de parada e desperdcios, e assim por diante. A integrao ocorre em nveis fsico e lgico: Dados e informaes organizadas em banco de dados corporativos que concentram o contedo dos bancos locais interligados via intranet; Informaes da corporao de interesse interno e externo dispostas em recursos de intranet e internet respectivamente; Sistemas corporativos do tipo ERP que possuem informaes de todas as camadas da corporao e desempenham funes em nvel estratgico. Um sistema de automao moderno utiliza extensivamente as redes de comunicao para intercambiar dados entre os dispositivos de cho de fbrica, destes dispositivos com os controladores e sistemas de superviso das salas de controle e destes sistemas com a rea corporativa da empresa. Para definio de uma rede de comunicao alguns aspectos devem ser observados: Padro da rede; Topologia da rede; Ambiente de instalao; Distncias envolvidas; Natureza dos sinais trafegados; Intensidade do trfego; Instalao; Manuteno; Outros.

4.

SEGURANA, CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE AUTOMAO Dinmica Operacional

4.1.

Atualmente, a arquitetura mais utilizada em sistemas de controle e superviso a arquitetura SERVIDOR/CLIENTE. Esta modalidade operacional pode ser aplicada a qualquer camada dos sistemas de automao. Como exemplo, segue uma aplicao em estaes de superviso. De acordo com a funo desempenhada, uma estao de superviso pode ser configurada como: Estao SERVIDOR, que realiza a aquisio de dados do processo, superviso e controle; Estao CLIENTE, que busca dados da estao servidora e realiza apenas as tarefas de superviso e controle. Vrias estaes cliente podem estar interligadas a um servidor. A principal diferena entre os modos de operao das estaes a presena da BDTR (Base de Dados em Tempo Real). Como ilustrado na figura 4.1._1, uma estao SEVIDOR possui uma BDTR prpria e os dados do processo so constantemente atualizados nesta base. As estaes25

CLIENTE no possuem BDTR prpria, e os seus dados so referenciados a uma base localizada numa mquina SERVIDOR.

Estao SERVIDORBDTR

Estaes CLIENTE

Rede de Controle

Controlador Programvel A

Controlador Programvel B

Figura 4.1_1 Arquitetura SERVIDOR / CLIENTE Este modo de operao possibilita a implementao de redundncia para que o sistema de controle e superviso continue funcionando mesmo que haja perda de uma das unidades de processamento. A redundncia deve ser sempre implementada em sistemas que requeiram grande disponibilidade e confiabilidade. A redundncia em um sistema de automao pode ocorrer nos nveis fsico e lgico.

4.1.1. Redundncia fsicaNo nvel fsico a redundncia estabelecida pela multiplicao dos equipamentos essenciais ao sistema. No exemplo da configurao da figura 4.2_1, a redundncia foi implementada nos nveis de controle, comunicao e superviso.

Estao SERVIDOR A

Estao SERVIDOR B

Estaes CLIENTE

Rede de Controle

Controlador A

Controlador B Figura 4.2_1 - Redundncia fsica26

No nvel de controle, dois CLP exatamente iguais (fonte, CPU e mdulo de comunicao) controlam o mesmo processo compartilhando os cartes de entrada/sada. Alm disso, necessria a incluso de um software de sincronismo em ambas as CPU. Normalmente, um sistema redundante implementado em arquiteturas de I/O distribudo. No nvel de comunicao, duas redes interligam os CLP e as estaes de superviso. Em caso de falha em uma das vias, a comunicao permanece atravs da outra. recomendvel que os cabos de cada via sejam lanados em trajetrias distintas para que o motivo de uma falha no atinja os dois cabos simultaneamente. No nvel de superviso, onde as falhas nos PC so mais freqentes, a redundncia das estaes servidoras de dados de processo usual e recomendvel. Na figura, dois servidores se comunicam com o processo adquirindo dados e gerindo duas bases de dados idnticas e redundantes. Para todas as situaes, as unidades de processamento operam em paralelo e independentemente da unidade redundante (no verificam o estado de funcionamento da replica). Em caso de falha em um dos equipamentos, o outro continua executando a sua funo como se nada houvesse ocorrido. Os clientes buscam dados de uma das unidades servidoras operantes. Para os usurios, a redundncia transparente.

4.1.2. Redundncia lgicaA redundncia lgica se faz no nvel das unidades de processamento, portanto entre as estaes servidoras de dados e CPU dos controladores. A redundncia lgica pode ser do tipo: Hot stand by; Hot backup; Voter.

Hot stand byEm modo hot stand by, o objetivo aumentar a disponibilidade. Uma das unidades SERVIDOR trabalha como mestre e a outra como escrava. Todo o controle bem como a base de dados em tempo real de responsabilidade da unidade mestre. O escravo funciona como um CLIENTE e busca as informaes no mestre. Em caso de falha no mestre, a estao escrava assume o comando e passa a ser o SERVIDOR mestre. Esta transio automtica e transparente para o usurio.

Hot backupEm modo hot backup, o objetivo aumentar a confiabilidade. As estaes SERVIDOR redundantes operam de maneira independente e apenas os dados so replicados em ambas as unidades processadoras com o objetivo de manter o sincronismo e a consistncia das informaes.

VoterEm modo voter o objetivo tambm aumentar a confiabilidade. As estaes SEVIDOR redundantes, duas ou trs, estabelecem uma votao antes da tomada da deciso. Se no h discordncia na deciso a ser tomada, a mesma efetivada. Se ocorrer discordncia, a deciso dever ser validada pela maioria, no caso de trs ou mais estaes, ou abortada no caso de duas estaes. Em ambas as situaes, um alerta dever ser anunciado ao operador do sistema.

27

4.2.

Segurana

Os conceitos de segurana variam de acordo com o tipo da aplicao, sendo definidos por fatores fsicos como: o ambiente de instalao dos equipamentos; a robustez dos sistemas de alimentao; as condies operacionais; etc. e por fatores lgicos definidos pelas necessidades de processamento aliadas disponibilidade e confiabilidade do sistema como um todo. Alguns destes aspectos so discutidos a seguir.

4.2.1. Ambiente de instalao dos equipamentosO ambiente de instalao determinar o tipo de equipamento que poder ser utilizado. O equipamento dever obedecer s condies construtivas e operacionais definidas por norma para no apresentar nenhum desgaste excessivo e/ou risco ao ambiente industrial. Estes equipamentos devero apresentar um invlucro que possuam um grau de proteo e resistncia mecnica adequado para reas classificadas.

4.2.2. Sistemas de retaguarda de energiaUm sistema de retaguarda de energia ou UPS(Uninterruptible Power Suplly) garante a continuidade do fornecimento de energia eltrica em caso de falha no fornecimento da concessionria. Durante a falta de energia eltrica, o No Break continua fornecendo energia aos sistemas a ele conectados atravs de um conjunto de baterias prprias. Alm disso, o No Break dito inteligente possui o recurso de salvar os arquivos abertos e encerrar os aplicativos em operao, protegendo alm dos equipamentos, os dados e informaes em uso. Um No Break de boa qualidade dever possuir as seguintes caractersticas: Fornecer energia em forma de onda senoidal isolada da rede, filtrada e estabilizada; Apresentar fcil operao com possibilidade de ligamento automtico programado; Oferecer sinalizao visual e sonora para superviso de qualquer anormalidade; Realizar o fechamento de arquivos e o shutdown do sistema operacional automaticamente na falta de energia; Possibilitar a superviso das operaes do equipamento pela tela do computador, por exemplo, data, horrio, tempo em operao, medio de tenso, corrente e outros dados; Apresentar dados estatsticos que informam sobre cada tipo de anormalidade, nmero acumulado de ocorrncias e outras informaes afins; Gerar relatrio que informa a data, horrio e a durao das faltas de energia; Possibilitar o gerenciamento remoto atravs de software

4.3.

Confiabilidade

O conceito de confiabilidade traduzido pela qualidade das informaes envolvidas nas decises tomadas pelos sistemas de automao. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que tm a responsabilidade de tomar decises e que, em hiptese alguma, podem cometer erros que possam comprometer a qualidade e a segurana do processo.

4.4.

Disponibilidade

O conceito de disponibilidade traduzido pelo mximo tempo de funcionamento sem interrupo dos sistemas de automao. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que requerem grande disponibilidade por parte das unidades vitais de processamento e que estas unidades no possam, em hiptese alguma, deixar de funcionar podendo causar grandes prejuzos fsicos e/ou financeiros.28

A disponibilidade pode ser quantificada atravs de dois ndices: - MTBF (Mean Time Between Failure) o tempo mdio entre falhas dos mdulos utilizados em um sistema de automao. - MTTR (Mean Time to Return) o tempo mdio de reposio (troca) e reconfigurao (fazer o mdulo funcionar novamente) dos mdulos de um sistema de automao. Portanto, recomendvel que o sistema apresente o mximo MTBF e o mnimo MTTR.

5.

PLANO DIRETOR DE AUTOMAO E INFORMAO

Um Plano Diretor de Automao e Informtica PDAI, estabelece as diretrizes tecnolgicas e orienta os futuros investimentos de uma empresa nestas reas. Um PDAI deve seguir as seguintes premissas: Ser focado nos objetivos finais da empresa: ganhos de produtividade e qualidade e integrao das informaes de processo com os sistemas superiores, principalmente sistemas de suporte ao cliente; As tecnologias e solues propostas devem levar em considerao o princpio da adequao ao uso; As proposies devem ser focadas no processo e no na estrutura orgnica da unidade; Devem ser buscadas solues de arquitetura e tecnologia aberta; As recomendaes devem ser bem justificadas e documentadas; O plano deve considerado um horizonte de validade de 3 a 5 anos.

5.1.

Abrangncia de um PDAI

Um PDAI deve ter a seguinte abrangncia:

Analisar o estado dos sistemas atuais de instrumentao, controle, superviso, otimizao e informao; Estudar solues e tecnologias aplicveis aos processos existentes; Definir um modelo conceitual de arquitetura para os sistemas de automao e informao, definindo as interfaces entre os diversos nveis e sistemas; Recomendar a aquisio/adoo de equipamentos, tecnologias, software, funcionalidades, protocolos, padres, interfaces, etc., buscando sempre solues e arquiteturas abertas; Recomendar melhorias de infra-estrutura, procedimentos operacionais, planejamento e controle da produo; Avaliar os projetos existentes e de novos sistemas j contemplados no planejamento estratgico da empresa quanto adequao s novas tecnologias; Definir as alteraes nos sistemas existentes para atender ao modelo conceitual proposto; Estudar a viabilidade da centralizao da operao dos sistemas de controle e superviso; Levantar as oportunidades e avaliar ferramentas para uso de modelos de simulao e otimizao no gerenciamento da empresa; Elaborar as especificaes tcnicas para aquisio das solues; Avaliar a capacitao tecnolgica do pessoal de manuteno e operao para suporte e uso das novas tecnologias a serem implantadas, com sugesto de planos de desenvolvimento gerais; Analisar e discriminar os custos e benefcios de cada sistema; Elaborar um plano de implantao;

29

Elaborar um Sumrio Executivo, contendo os principais pontos do plano, cronograma, custos.

5.2.

Detalhamento do Plano

5.2.1. Nvel de InstrumentaoLevantamento de todos os equipamentos, instrumentos, dispositivos e softwares usados para monitorar, medir e controlar as variveis de processo, explicitando suas funes e aplicaes. Definio das necessidades da instrumentao quanto a: Identificao de variveis importantes no medidas; Adequao dos instrumentos existentes para atender a automao e sistemas de informao; Qualidade das medidas coletadas; Requisitos para modernizao de instrumentos; Recomendaes para substituio de instrumentos; Recomendaes para aquisio de novos instrumentos; Estudo da necessidade e viabilidade da utilizao de redes de campo; Treinamento das equipes de manuteno.

5.2.2. Nvel de ControleLevantamento de todos os equipamentos dispositivos e softwares usados para controlar as variveis de processo, explicitando suas funes e aplicaes. Definio das necessidades de controle quanto a: Identificao de reas de processo no controladas automaticamente; Adequao dos sistemas de controle existentes para atender a automao e sistemas de informao (capacidade de memria, linguagens utilizadas, estrutura de programas, distribuio de tarefas, interfaces com outros sistemas, etc.); Eficincia e qualidade dos equipamentos; Requisitos para modernizao dos sistemas de controle; Recomendaes para substituio de controladores; Recomendaes para aquisio de novos controladores; Treinamento das equipes de manuteno.

5.2.3. Nvel de SupervisoLevantamento de campo incluindo a verificao de todos os requisitos tcnicos acerca dos sistemas existentes e realizao de entrevistas com o corpo tcnico e usurios finais. Definio dos requisitos funcionais dos sistemas de superviso, a saber: Estrutura de sinticos; Interfaces com CLP, bancos de dados externos, equipamentos de monitorao de energia e painis locais; Estrutura de comandos e modos de operao; Necessidades de redundncia; Interface via Web; Eficincia e qualidade das funcionalidades implantadas; Recomendaes para implantao de novas funcionalidades; Recomendaes para aquisio de novos sistemas de superviso; Treinamento das equipes de operao e manuteno.30

5.2.4. Nvel de OtimizaoLevantamento de todos os sistemas de otimizao usados para melhorar os ndices de processo, explicitando suas funes e aplicaes. Definio das necessidades de otimizao quanto a: Identificao de oportunidades de benefcios a partir da implantao de sistemas de otimizao em reas crticas de processo; Adequao das estratgias de otimizao existentes para atender os ndices estabelecidos; Eficincia e qualidade dos sistemas; Requisitos para modernizao dos sistemas de otimizao; Recomendaes para aquisio de novos sistemas de otimizao; Treinamento das equipes de operao e manuteno.

5.2.5 Nvel de InformaoLevantamento de todos os sistemas de informao usados para coletar, armazenar e tratar dados a fim de auxiliar os sistemas de gesto do processo e da produo, explicitando suas funes e aplicaes. Definio das necessidades de informao quanto a: Identificao de variveis importantes no coletadas e armazenadas; Eficincia e qualidade da comunicao com os sistemas de cho-de-fbrica e corporativos; Melhorias no contedo e apresentao dos relatrios; Eficincia e qualidade das funes executadas; Treinamento das equipes de operao e manuteno.

6.

ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAO INDUSTRIAL

Este item da disciplina apresenta as etapas tpicas de um projeto de automao industrial.

6.1.

Levantamento de Campo

Atividade que consiste no levantamento de todas as informaes necessrias para o desenvolvimento do projeto: Levantamento dos padres a serem utilizados no projeto; Anlise dos percursos a serem utilizados para as redes de comunicao; Definio dos relatrios; Disposies dos novos equipamentos; Verificao da situao atual e as modificaes necessrias; Cronograma detalhado do empreendimento.

6.2.

Especificao Funcional

Documento onde so descritos: A filosofia do sistema de automao; Os padres para todo o desenvolvimento; Arquitetura; Configurao consolidada do sistema; Caractersticas funcionais; Caractersticas do hardware e software; Benefcios obtidos;31

Interfaces; Procedimentos operacionais; Procedimentos de segurana.

6.3.

Critrios de Projeto

Documento onde so estabelecidas as principais diretrizes que orientaro a elaborao do projeto de automao tais como:Caractersticas principais dos equipamentos;Distribuio de tenso de controle;Padronizao de cabos e bitolas;Filosofia de comandos, emergncias, reservas instaladas, etc.

6.4.

Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentao)

Consolidao dos fluxogramas existentes onde so substitudas as indicaes da instrumentao convencional por indicaes das funes executadas por software e pelas estaes de operao/superviso. Verificao da necessidade e elaborao de novos fluxogramas.

6.5.

Instrumentao do fluxograma P&I

Documento contendo a representao de todos os elementos de campo (sensores, transmissores, atuadores, etc) e as funes executadas por software e pelas estaes de operao e superviso para cada malha de controle/instrumento.

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6.6.

Arranjo da Sala de Controle

Documento que apresenta a distribuio dos equipamentos do sistema de automao dentro da sala de controle.

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6.7. Relao de entradas e sadas dos controladoresDocumento, gerado para cada controlador, que apresenta a imagem dos mdulos de E/S. Contm informaes como: Tipo do mdulo (entrada ou sada, digital ou analgico, etc.); Descrio de cada ponto de E/S com seu endereo; Indicao da tenso e dos pontos de alimentao; Identificao do painel e do mdulo dentro do painel; Etc.

6.8.

Especificao de instrumentos

Documento nico que se aplica qualquer tipo de instrumento, contendo informaes, critrios e caractersticas tcnicas que em conjunto com as folhas de dados dos instrumentos propiciam a aquisio dos mesmos.

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6.9. Folha de dados de instrumentos/equipamentosDocumento contendo todas as informaes e caractersticas tcnicas necessrias e suficientes para a aquisio dos instrumentos/equipamentos especificados, permitindo a seleo do modelo e/ou clculo do instrumento e a sua cotao.

6.10. Folha de Especificao para o Sistema de AutomaoContempla todas as informaes e caractersticas tcnicas necessrias e suficientes para a aquisio dos seguintes equipamentos/software: Hardware para o CLP; Painis de CLP; Microcomputadores para as Estaes de Operao; No-breaks; Quadros de distribuio de tenso de controle; Impressoras; Equipamentos de rede; Software de Superviso; Software de apoio; Acessrios; Mobilirio; Outros.

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6.11. Diagramas LgicosElaborao/reviso dos diagramas lgicos da planta de forma a disponibilizar as seguintes informaes: Intertravamentos entre equipamentos e/ou sistemas; Comando de seqncias/grupos de equipamentos; Instrumentao comum a mais de um equipamento; Sinalizaes de processo no associadas a equipamentos.

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6.12. Diagramas FuncionaisDesenhos para apoio manuteno, que apresentam de forma esquemtica a correlao entre as entradas e sadas do CLP e todos os dispositivos dos CCM (Comando e Controle de Motores), painis locais e campo indicando a funo de cada sinal, sem a finalidade de interligao e lanamento de cabos.

6.13. Diagramas de interligaoDesenhos elaborados por equipamentos que mostram todas as interligaes eltricas, informando identificao de cabos e condutores, bitola, rgua de bornes, bornes e terminais, pontos de aterramento, para cada interligao relativa ao equipamentos (campo-CLP, CCM-CLP, campoCCM, outros).

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6.14. Diagramas de MalhasEste documento contempla todas as malhas de controle da planta, com definio das funes envolvidas e as interligaes entre as mesmas, fazendo-se a representao de acordo com a localizao fsica de cada instrumento ou funo. O documento complementa as informaes apresentadas no Fluxograma P&I.

6.15. Relao de Circuitos e CargasDocumento, elaborado para cada quadro de distribuio de tenso de controle (QDTC), contendo uma relao de todos os circuitos do quadro (com informao da capacidade de corrente de cada disjuntor) com a relao / identificao de todas as cargas ligadas a ele.

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6.16. Diagrama UnifilarEste documento define de forma completa toda a necessidade de alimentao eltrica de tenso e controle para a instrumentao e equipamentos do sistema de automao, incluindo as cargas previstas distribudas de acordo com os nveis de tenso, a necessidade de sistemas ininterruptos e alimentao redundante, alm de determinar as protees eltricas necessrias.

6.17. Lista de InstrumentosEste documento contempla a relao de todos os instrumentos (existentes e novos) e suas principais funes, definindo o tipo, locao fsica e servio de cada instrumento.

6.18. Plantas de locao de instrumentosEste documento define a posio fsica e elevao de todos os instrumentos e painis de campo para os quais exista a interligao de sinal e/ou alimentao eltrica. Alm disso so localizadas as caixas de juno, o encaminhamento de eletrodutos entre instrumentos e caixas de juno e o encaminhamento de eletrodutos/dutos entre as caixas de juno e as salas de controle

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6.19. Lista de MateriaisEste documento relaciona todos os materiais necessrios para a montagem da instalao definindo o tipo e especificao tcnica do material, unidade de medida/contagem e a quantidade.

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6.20. Lista de CabosDocumento que relaciona todos os cabos de interligao entre equipamentos, instrumentos, caixas de juno, CCM, painis e outros elementos de campo.

6.21. Planilhas de CabosPlanilha identificando todos os cabos/condutores associados a cada equipamento com as suas conexes nas borneiras dos painis existentes e as suas ligaes correspondentes nas borneiras dos novos painis facilitando o remanejamento dos cabos entre os painis.

6.22. Lista de Cabos para lanamentoEste documento relaciona todos os cabos de interligao entre equipamentos, instrumentos, caixas de juno, CCM, painis e outros elementos de campo, com os respectivos percursos para orientar o lanamento de cabos pela montadora.

6.23. Gesto de SuprimentosConsiste no acompanhamento, etapa por etapa, de todo o processo de compra dos equipamentos, softwares e materiais de instalao eltrica fornecidos.

6.24. Anlise Tcnica de Propostas

Anlise das propostas tcnicas recebidas; Preparao de questionrios objetivando a equalizao tcnica das propostas; Participao em reunies tcnicas com os fornecedores; Preparao de relatrio priorizando tecnicamente os fornecedores; Preparao da documentao tcnica final para compra.

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6.25. Comentrio de desenhos de fornecedoresComentar/aprovar os desenhos enviados pelos fornecedores de equipamentos eltricos/instrumentos, antes do incio da fabricao, para verificao da adequabilidade do que vai ser fabricado com o que foi especificado.

6.26. Roteiro de AceitaoDocumento onde so estabelecidos procedimentos e parmetros a para aceitao do sistema de automao durante o teste de fbrica e de plataforma.

6.27. Programao de CLPConsiste no desenvolvimento do programa do CLP, utilizando o software especfico do fabricante, contendo a lgica de comando, sequenciamento, controle e sinalizao dos equipamentos/instrumentos e outros dispositivos. Associados lgica teremos: Comentrios de endereos; Comentrios de linha; Referncia cruzada dos endereos utilizados; Mapa de memria.

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6.28. Configurao do Software De Superviso

Definio e digitao da Base de Dados; Planejamento e definio das telas sinticas; Edio de Sinticos; Animao dos pontos inerentes a comando e sinalizao; Definio e configurao dos alarmes; Configurao das tendncias instantneas e histricas; Elaborao de receitas; Outros.

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6.29. Desenvolvimento de driversDesenvolvimento de software de comunicao para interfacear os dispositivos

6.30. Testes de PlataformaMontagem de uma plataforma contendo os dispositivos mnimos necessrios de hardware e software da configurao para: Depurao do programa do CLP; Testes de intertravamentos, sequenciamentos e sinalizaes; Testes nas lgicas relativas s reas de interface, alarmes, etc.; Integrao/compatibilizao de todos os componentes do sistema; Anlise da performance do Sistema.

6.31. Elaborao de ManuaisEstes documentos tm como objetivo funcionar como material complementar aos treinamentos e subsidiar a operao e manuteno de sistema aps a sua entrega. So desenvolvidos os seguintes manuais: Manual de Operao; Manual de manuteno de software do CLP; Manual de manuteno de software de superviso;

6.32. As-BuiltAtualizao da documentao do projeto gerada conforme construdo e executado.

6.33. Implantao do SistemaA Implantao do Sistema realizada de acordo com o planejamento definido e compreender as seguintes etapas:

Superviso de Montagem Compreende a superviso da montagem e das ligaes e energizaes dos equipamentos do sistema de automao. Montagem da rede e comunicao Compreende a montagem e interligao dos equipamentos do sistema em rede. Testes bit a bit Os testes bit a bit so iniciados aps a concluso dos testes de continuidade eltrica. Durante estes testes so verificadas todas as ligaes feitas durante a transferncia dos sinais do campo e CCM para os novos CLP. Start up Aps os testes bit a bit, so executados todos os testes operacionais com os equipamentos de processo j ligados ao novo sistema de automao, para verificao na prtica, da integrao realizada em plataforma. So simulados todos os intertravamentos, protees dos equipamentos, realizados ajustes e aferies da aquisio e tratamento de dados reais coletados e enviados ao processo. Aps realizao de todos os testes com os equipamentos operando sem carga (testes em vazio), os mesmos so colocados em operao com carga, nas condies nominais.

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Operao AssistidaAcompanhamento da operao normal do sistema pelos integradores e operadores para verificao da performance do sistema implantado. Neste perodo sero realizados tambm os ajustes dos parmetros, anlise da estabilidade e verificao das faixas de alarmes e das malhas de controle. 7. FERRAMENTAS DE APOIO PRODUO

As ferramentas de apoio produo apresentam uma srie de funcionalidades pr-definidas que atendem boa parte das necessidades, mas no contemplam toda a documentao de um projeto. Estas ferramentas possibilitam: Organizar a documentao; Facilitar o acesso aos documentos (estrutura de pacote); Utilizar bibliotecas de smbolos; Criar bibliotecas de macros; Agilizar a edio de documentos;Estabelecer referncias cruzadas; Realizar numerao automtica; Reduzir os erros; Integrar o endereamento aos controladores; Agilizar as revises; Estabelecer interface com formatos DXF e HTML; Gerar automaticamente planilhas de bornes e cabos; Gerar automaticamente listas de materiais.

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8.

FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETOacompanhamento do projeto.

Algumas ferramentas podem ser utilizadas para o controle e o Permitem realizar: Acompanhamento das datas do projeto Gesto do tempo gasto na execuo de cada tarefa Estabelecer vnculo entre tarefas Controle do tempo previsto versus realizado Definio das etapas crticas Realizao de simulaes Controle de recursos

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