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ANÁLISE DA CAPACIDADE DE PRODUÇÃO EM
UMA INDÚSTRIA DE ARTEFATOS METÁLICOS
Vinicius Afonso Daniel (UNESPAR )
MARCIA DE FATIMA MORAIS (UNESPAR )
Rony Peterson da Rocha (UNESPAR )
No atual contexto econômico, as empresas devem cada vez mais ampliar
suas habilidades de produzir e disponibilizar seus produtos e/ou serviços de
acordo com as especificações do consumidor, nas quantidades demandadas.
A capacidade de produção da empresa constitui o potencial produtivo de que
ela dispõe. Neste contexto, o presente trabalho tem como propósito analisar
a capacidade produtiva, utilizando o estudo dos tempos, do processo de
produção da base da Luminária MC, produzida por uma indústria de
artefatos metálicos. O estudo de tempos constitui uma ferramenta que
permite mensurar o tempo despendido em cada atividade e, por conseguinte,
determinar a capacidade produtiva de uma empresa. Metodologicamente, a
pesquisa é classifica quanto ao método de abordagem, como quantitativa.
Quando aos fins a pesquisa é classificada como descritiva, explicativa e
exploratória, e quanto aos meios é classificada como bibliográfica e estudo
de caso. Para a realização do estudo dos tempos do processo, foram
construídos gráficos de controle X-R e X-S para verificar se as amostras
coletadas estavam distribuídas dentro os limites de controle. Com a
determinação do tempo padrão dos elementos do processo foi possível
identificar a capacidade de produção, que é de 852 unidades por dia, sendo
esta capacidade limitada pelo recurso com maior tempo de processamento,
que é a etapa de estampa da base. Sabendo que a empresa realizada as
vendas para posteriormente emitir as ordens de produção, o conhecimento
da capacidade produtiva do processo permitirá a empresa determinar com
maior precisão seus prazos de entrega.
Palavras-chaves: Capacidade Produtiva, Estudo de tempos, Tempo padrão.
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
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1 Introdução
A função da produção é produzir e disponibilizar produtos e/ou serviços por meio da
transformação de insumos (materiais, informações, consumidores) em um sistema
desenvolvido para executar tal transformação, segundo Lacerda; Teixeira (2009)
(LACERDA; TEIXEIRA, 2009). As empresas devem ser capazes de produzir e
disponibilizar seus produtos e/ou serviços de acordo com as especificações do consumidor,
nas quantidades demandas. Quando ocorre aumento nos níveis de demanda, torna-se
necessário às empresas, ajustarem suas capacidades produtivas.
A capacidade de produção da empresa constitui o potencial produtivo de que ela dispõe
(SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). A capacidade produtiva de uma empresa é a
forma de mensurar o quanto o processo é capaz de criar produtos (COSTA et al, 2008). Para
Slack; Chambers; Johnston (2002) a capacidade de produção de uma organização também
pode ser considerada como a quantidade máxima produzida em um determinado período de
tempo. Portanto, a análise da capacidade de um processo permite verificar e medir se o
processo está apto a apresentar resultados de acordo com exigências do mercado.
Segundo Gusmão et al (2012) o estudo de tempos constitui uma ferramenta que permite
mensurar o tempo despendido em cada atividade e, por conseguinte, determinar a capacidade
produtiva de uma empresa. Neste contexto, o presente trabalho tem como objetivo analisar a
capacidade produtiva, utilizando o estudo dos tempos, do processo de produção da base da
Luminária MC, produzida por uma indústria de artefatos metálicos, aqui denominada
Indústria X. Para o estudo dos tempos, foram utilizados os gráficos de controle X-R e X-S
para verificar se as amostras coletadas estavam distribuídas dentro os Limites de Controle
(LC).
Este artigo encontra-se estruturado em sete seções. A primeira, a introdução traz uma breve
contextualização do estudo, bem como seus objetivos. O referencial teórico e a metodologia,
são apresentados na segunda e terceira seção, respectivamente. A quarta seção, trás uma
descrição do processo de produção da base da luminária. Na quinta seção, o estudo de tempos
do processo de produção da base da luminária é exposto. A análise da capacidade de produção
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de base da luminária na Indústria é apresentada. As considerações do trabalho são expostas na
sétima seção.
2 Referencial teórico
2.1 Capacidade Produtiva
A capacidade produtiva de uma operação é “o máximo nível de atividade de valor adicionado
em determinado período de tempo que o processo pode realizar sob condições normais de
operação” (Slack; Chambers; Johnston, 2002, p.344), e de acordo com Martins; Laugeni
(2006) indica a máxima saída de um processo.
Segundo Russomano (2000) a capacidade produtiva representa a relação entre o tempo
necessário para a realização das tarefas com o tempo disponível atual. Chiavenato (2008)
afirma que a capacidade de produção instalada depende de quatro fatores, que são eles:
capacidade instalada (maquinas e equipamentos), mão de obra disponível, matéria prima
disponível e recursos financeiros.
O planejamento da capacidade tem como objetivo “determinar a capacidade efetiva da
operação produtiva, de forma que a mesma possa responder e atender a demanda” (SLACK,
CHAMBERS; JONHSTON, 2002, p.344-345). Segundo Slack; Chambers; Jonhston (2002),
a capacidade da produção pode ser ajustada através da utilização dos seguintes métodos:
Utilizar de horas extras e tempo ocioso; Variar o tamanho das forças de trabalho; Usar o
pessoal em tempo parcial; Usar subcontratação; e Gerenciar a demanda.
Tendo em vista que o presente trabalho objetiva analisar a capacidade de produção por meio
de estudo de tempos é vital levar em consideração a disponibilidade de tempo do processo, ou
seja, a quantidade de horas trabalhadas por dia. Tendo em vista que a determinação da
capacidade é dada em relação ao tempo, e que o objetivo deste trabalho é apresentar a
capacidade produtiva da indústria, através do estudo de tempo, justifica-se a utilização desta
abordagem.
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Com base no Tempo Padrão (TP) para a realização de um processo é possível determinar a
capacidade produtiva de uma indústria. A equação (1) extraída de Pereira et al (2010) pode
ser utilizada para determinar a capacidade produtiva:
TP
dtCP (1)
Onde, CP indicada a Capacidade Produtiva, dt representa o Intervalo de Tempo (tempo
trabalhado por dia) e TP representa o Tempo Padrão.
2.2 Estudo de Tempos
O estudo de tempos é para Slack; Chambers; Johnston (2002, p.287) “uma técnica de medida
de trabalho para registrar os tempos e o ritmo de trabalho para os elementos de uma tarefa
especializada, realizada sob condições especificadas [...]”. Por esta razão que este método é
utilizado no desenvolvimento deste trabalho, com o objetivo de medir o tempo de atividades
dos operadores encontrando através de amostras retirados do processo o TP e assim
dimensionando a capacidade produtiva. Esta técnica é utilizada no desenvolvimento deste
trabalho, com o objetivo de medir, por meio de amostras, o tempo padrão de atividades dos
operadores, retirados do processo para dimensionando da capacidade produtiva.
A amostragem pode ser definida como o ato de observar um processo intermitentemente por
um período que seja suficiente para a coleta dos dados de um estudo de tempo (MARTINS;
LAUGENI, 2006). Sendo assim a amostragem se define como a atividade de coletar dados
inerentes a um objetivo maior como, por exemplo, a coleta de informações para uma analise
de qualidade em um Gráfico de Controle.
De acordo com Martins; Laugeni (2006) as etapas para determinação do TP da operação são:
Divisão da operação em elementos; Determinação do número de ciclos a serem
cronometrados; Avaliação da velocidade do operador; e Determinação das tolerâncias.
A divisão das operações em elementos é a máxima parte de uma operação a ser dividida. O
número de ciclos a serem cronometrados, de acordo com Martins; Laugeni (2006) pode ser
determinado pela equação (2).
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2
2..
.
xdEr
RZn (2)
Onde: n indica número de ciclos a serem cronometrados; Z é coeficiente da distribuição
normal padrão para uma probabilidade determinada; R é a amplitude da amostra; Er é erro
Relativo; d2 é coeficiente em função do número de amostragens realizadas preliminarmente; e
x representa a média das amostras.
Para Barnes (1977) a avaliação da velocidade do operador é determinada de forma subjetiva
pelo analista da cronometragem e feito de forma sistemática por meio de treinamentos. Um
sistema que pode ser utilizado para avaliação do ritmo é o sistema Westinghouse proposto por
Barnes (1977 apud Coelho et al., 2010). O sistema Westinghouse considera quatro fatores,
que são: Habilidade, Esforço, Condições e Consistência (Quadro 1).
Quadro 1 - Sistema de avaliação de ritmo Westinghouse
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0.15 A1 Super Hábil
0.13 A2 Abaixo de Super Hábil
0.11 B1 Excelente
0.08 B2 Abaixo de Excelente
0.06 C1 Bom
0.03 C12 Abaixo de Bom
0.00 D Médio
-0.05 E1 Regular
-0.10 E2 Abaixo de Regular
-0.16 F1 Fraco
-0.22 F2 Abaixo de Fraco
0.13 A1 Excessivo
0.12 A2 Abaixo de Excessivo
0.10 B1 Excelente
0.08 B2 Abaixo de Excelente
0.05 C1 Bom
0.02 C2 Abaixo de Bom
0.00 D Médio
-0.04 E1 Regular
-0.08 E2 Abaixo de Regular
-0.12 F1 Fraco
-0.17 F2 Abaixo de Fraco
0.06 A Ideal
0.04 B Excelente
0.02 C Boa
0.00 D Média
-0.03 E Regular
-0.07 F Fraca
0.04 A Perfeita
0.03 B Excelente
0.01 C Boa
0.00 D Média
-0.02 E Regular
-0.04 F Fraca
Habilidade
Esforço
Condições
Consistência
Fonte: Adaptado de Coelho et al (2010)
A avaliação do operador é realizada somando todos os atributos através da equação (3)
extraída de Coelho et al (2010).
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AV 1 (3)
Em que V é fator de ritmo ou velocidade e A o valor de cada atributo do Sistema
Westinghouse para avaliação do ritmo
A determinação de tolerância é um percentual dado em coeficiente e é obtido através da soma
da tolerância para atendimento das necessidades pessoais do colaborador, em relação a horas
trabalhadas por dia (MARTINS; LAUGENI, 2006).
O TP consiste no tempo normal (TN) multiplicado por um fator de Fator de Tolerância (FT),
conforme Martins; Laugeni (2006) o TN e o TP são obtidos através das equações (4) e (5),
respectivamente:
VxTMTN (4)
FTxTNTP (5)
O FT, para Martins; Laugeni (2006) é o tempo de descanso para fadiga considerando as
pausas para almoço, café, banheiro e ginástica laboral. O FT é calculado através da equação
(6).
P
FT
1
1 (6)
Onde P corresponde a tolerância para descanso em coeficiente, em relação a jornada de
trabalho diária.
2.3 Gráficos de Controle
Gráfico de controle é uma das técnicas do Controle Estatístico do Processo que possibilita a
interpretação de dados coletados. Estes dados são tratados por métodos estatísticos e plotados
em gráficos que demonstram a variação de pontos no processo (STEVENSON, 2001).
Segundo Branco; Epprecht; Carpinetti (2012) se a variável analisada é contínua, o usual é
monitorar o processo por um gráfico que monitora a centralidade e por outro que monitora a
dispersão da variável (R) ou o desvio padrão do processo (S). Conforme Montgomery (2004)
é recomendado usar o gráfico X-S para amostras moderadamente grande, ou seja, com n > 10
ou 12 e também para amostras com n variável.
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Estes gráficos possuem em sua estrutura três linhas de controle, que servem como padrões,
Limite Inferior de Controle (LIC), Limite de Controle (LC) e Limite Superior de Controle
(LSC). Caso as amostras coletadas se distribuam entre LIC e LSC o processo se encontra
sobre controle, caso as amostras extrapolem LIC ou LSC o processo deve ser analisado nesses
pontos fora de controle para melhoria (MONTGOMERY, 2004).
2.3.2 Gráfico X-R
O tipo mais comum de gráfico empregado para controlar variáveis é o gráfico X-R (SLACK;
CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). Para Ritzman; Krajewski (2004), o uso desta ferramenta
exige que seja feita uma coleta de dados metódica, definindo o tamanho da amostra e a linha
central (pode ser um padrão já existente).
Segundo Montgomery (2004) e Slack; Chambers; Johnston (2002), para a obtenção dos LC da
média são utilizadas as equações (7), (8) e (9).
RAXLSC 2 (7)
XLC (8)
RAXLIC 2 (9)
Onde: A2 é um parâmetro já definido na literatura em relação ao tamanho da amostra. O valor
deste parâmetro pode ser encontrado em Siqueira (1997, p.128) e Montgomery (2004).
X é a media da população amostrada e, é calculada por meio da equação (10).
mXXXX m /)...( 21
(10)
R é média das amplitudes, calculada por meio da equação (11).
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mRRRR m /)...( 21
(11)
Para a obtenção dos LC para o gráfico da amplitude R, segundo Montgomery (2004) e Slack;
Chambers; Johnston (2002) são utilizadas as equações (12), (13) e (14).
RDLSC 4 (12)
RLC (13)
RDLIC 3 (14)
Onde: D3 e D4 são parâmetros já definidos na literatura em relação ao tamanho da amostra. O
valor destes parâmetros podem ser encontrados em Siqueira (1997, p.128) e Montgomery
(2004).
2.3.2 Gráfico X-S
O gráfico X define a média das amostras e o gráfico S o desvio padrão da amostra
(Montgomery, 2004). Segundo Montgomery (2004) para a obtenção dos LC da média são
utilizadas as equações (15), (16) e (17).
SAXLSC 3 (15)
XLC (16)
SAXLIC 3 (17)
Onde: A3 é um parâmetro já definido na literatura em relação ao tamanho da amostra. O valor
deste parâmetro pode ser encontrado em Siqueira (1997, p.128) e Montgomery (2004).
Para a determinação do valor de
X é necessário segundo Montgomery (2004) utilizar a
equação (18) a seguir:
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10
mXXXX m /)...( 21
(18)
Onde: m é o número de médias analisadas na amostragem.
Segundo Montgomery (2004) para a determinação do valor dos LC é necessário encontrar o
desvio padrão (S) da amostra utilizando as equações (19) e (20).
1
)(1
2
n
xxi
S
n
i
(19)
n
i n
SiS
1
(20)
Onde: n é o tamanho da amostra.
As equações (21), (22) e (23) são utilizadas para os cálculos dos LC do gráfico S.
SBLSC 4 (21)
SLC (22)
SBLIC 3 (23)
Onde: B3 e B4 são parâmetros já definidos na literatura em relação ao tamanho da amostra. O
valor destes parâmetros podem ser encontrados em Siqueira (1997, p.128) e Montgomery
(2004).
Os parâmetros A2, A3, B3, B4, D3 e D4 para a construção dos gráficos de controle X-R e X-S são
apresentados na Tabela 1
Tabela 1: Parâmetros para construção das cartas de controle
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Número de Amostras
A2 A3 B3 B4 D3 D4
2 1.88 2.659 0 3.267 0 3.267
3 1.023 1.954 0 2.568 0 2.575
4 0.729 1.628 0 2.266 0 2.282
5 0.577 1.427 0 2.089 0 2.115
6 0.483 1.287 0.03 1.970 0 2.004
7 0.419 1.182 0.118 1.882 0.076 1.924
8 0.373 1.099 0.185 1.815 0.136 1.864
... ... ... ... ... ... ...
20 0.180 0.680 0.510 1.490 0.415 1.585
Parametros para Limites de Controle
Fonte: Montgomery (2004).
3 Metodologia
Esta pesquisa é classificada quando aos fins como descritiva, explicativa e exploratória.
Quanto aos meios, a pesquisa é classificada como bibliográfica e estudo de caso. O método de
abordagem utilizado nesta pesquisa foi o quantitativo.
A pesquisa descritiva e explicativa foi utilizada para a compreensão do processo de produção
da base da Luminária MC na Indústria X. A pesquisa exploratória foi utilizada para evidenciar
os tempos de produção e analisar a capacidade de produção da base da Luminária MC na
Indústria X
A pesquisa bibliográfica foi utilizada na elaboração do referencial teórico. A pesquisa é
caracterizada como estudo de caso, pois teve o intuito realizar o estudo de tempos para
analisar a capacidade produtiva do processo de produção da base da Luminária MC. A
pesquisa foi desenvolvida nas dependências da Indústria X no período de Agosto a Novembro
de 2013.
A coleta de dados foi realizada por meio de observação direta intensiva e não participante e
entrevistas abertas. Os tempos foram coletados por meio de filmagens, em dias e horários
distintos para que os colaboradores já estivessem em ritmo de trabalho padrão sem a
interferência do momento de entrada ou saída de suas funções. As amostras foram coletadas
nos seguintes horários: 09:15 horas, 10:45 horas, 14:00 horas, 17:00 horas, de segunda a sexta
feira do dia 20 de agosto de 2013 à 10 de outubro de 2013.
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O número de amostras coletadas foi definido por meio da equação (2), apresentada na seção
anterior. Inicialmente foram tomadas sete amostras, e com base nestas, sendo adotado grau de
confiança igual a 95%, erro relativo de 5%, Z de 1,96 e d2 igual a 2,704, obteve-se o número
de amostras necessárias para o estudo.
Os valores do grau de confiança e do erro relativo, conforme afirma Martins; Laugeni (2006)
são valores comumente utilizados na prática. O valor de Z foi retirado de uma tabela de
coeficientes da distribuição normal padrão para uma probabilidade de 95%, disponível em
Montgomery (2002) e d2 foi obtido através da fórmula (2), considerando o número de
amostras preliminares igual a sete.
Após a determinação do número de amostras foi realizada a coleta dos tempos e avaliados por
meio da aplicação de gráficos de controle. Peinaldo; Graeml (2007) relatam que os gráficos de
controle são aplicados após ser realizada a coleta dos tempos, com objetivo de descartar
amostras irrelevantes que estão fora do controle por algum motivo. Em função do número de
amostradas coletadas em cada etapa do processo foram utilizados os gráficos X-S e X-R.
Amostras fora dos LC foram descartadas e os gráficos X-S e X-R revisados.
4 Descrição do processo de fabricação da base da Luminária MC
A Luminária MC, ilustrada na Figura1, é uma luminária para iluminação pública, formada por
três componentes, conforme segue: Base; Corpo; e Defletor prismático.
Figura 1 – Luminária Modelo C e seus componentes
Fonte: Indústria X (2014)
BASE
DEFLETOR
CORPO
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O defletor, que é um insumo terceirizado, onde é alojada a lâmpada, com o objetivo de
direcionar o fluxo luminoso à área de iluminação desejada, assim como proteger a lâmpada de
fatores adversos como depredação, intempéries e impactos por outros objetos. O corpo da
luminária Modelo C corresponde a estrutura que fixa defletor a base da luminária Modelo C.
E a base da luminária Modelo C é a parte da luminária que é fixada ao poste de transmissão
de rede elétrica pública ou padrão.
A base da Luminária MC, foco deste estudo, é fabricada a partir de duas matérias primas: a
chapa de aço de 1,4 milímetros e o tubo de 2 polegadas de diâmetro com espessura de parede
com 1,5 milímetros.
A base da Luminária MC é produzida em dez postos de trabalho (PTs), conforme
apresentados no Quadro 2.
Quadro 2 – Postos de trabalho do processo de produção da base da Luminária MC
Dobradeira
Torno Revolver
Furadeira de Bancada
Furadeira de Bancada
Torno Revolver
Soldadeira
PTE
PTF
PTG
PTH
PTI
PTJ
Posto de Trabalho Identificação
PTA
PTB
PTC
PTD
Guilhotina de 3 metros
Guilhotina de 2 metros
Prensa Hidráulica
Prensa Excêntrica
Fonte: Elaborado pelos autores.
A matéria-prima é retirada do estoque e levada até o PTA, onde é realizado o corte das tiras
(fracionamento de uma chapa em pedaços correspondente ao comprimento da base da
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Luminária MC), que consiste em cortar a chapa de 1,4 milímetros em tiras. O corte desta
chapa é realizado em uma guilhotina de 3 metros. Na sequencia, no PTB é realizado o corte da
base, que consiste em cortar as tiras na guilhotina de 2 metros, em tamanho equivalente a uma
unidade de base da luminária MC. No PTC é realizada a atividade de estampa do suporte do
tubo da base (componente que tem o objetivo de sustentar o tubo do eixo central). O miolo da
base (canal que fica fixado à base após a estampagem para o suporte do tubo da base) deve ser
eliminado no PTD. Após eliminado o miolo da base, o componente é enviado ao PTE para ser
dobrado em forma de viga “U”, com o intuito de aumentar a resistência do material no
momento da fixação ao poste. O processo de fabricação do tubo da base acontece paralelo ao
da fabricação dos demais componentes, isso porque o processo depende de equipamentos
distintos e é necessário que ambas as atividades terminem simultaneamente, para serem
processadas no PTJ que faz a solda dos componentes (base e tubo da base).
O processo de produção do tubo da base se inicia com a retirada da matéria prima (tubo de 2
polegadas com espessura de parede de 1,5 milímetros) do estoque, para o primeiro PT (F).
Neste posto de trabalho é realizada em um torno revolver o corte dos tubos em unidades (um à
um) formando pares para juntos formarem um conjunto da base da Luminária MC. Após o
corte são realizados os furos dos tubos (1 furo e 2 furos) da base no PTG e PTH,
respectivamente, para fixação do tubo com rebites (material em alumínio que fixa a peça sob
pressão). Em seguida o tubo da base segue para o PTI para escoriação (desgaste da aresta) do
tubo, que tem como intuito facilitar o encaixe de componentes na montagem final. O tubo da
base é fixado à base através de um processo de soldagem, no PTJ, conforme mencionado
anteriormente.
O processo de produção da base é finalizado no PTJ (solda). A base da Luminária MC é então
enviada para o estoque de componentes, onde aguardará a retirada para o processo de
galvanização.
5 Estudo de tempos e análise da capacidade de produção da base da Luminária MC
Para determinar o TP, que constitui a base para o dimensionamento da capacidade, o processo
de produção da Luminária MC foi dividido em elementos (QUADRO 3).
Quadro 3 - Elementos do processo de produção da Luminária MC
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PTIEscariar Tubo
PTJSoldar
Setup
Posto de trabalho
Todos os PTs
PTFCortar Tubo
PTGFurar Tubo - 1 Furo
PTHFurar Tubo - 2 Furos
PTCEstampar Tubo
PTDRetirar Miolo do Tubo
PTEDobrar Base
Elemento Descrição
PTACortar Tiras
PTBCortar Base
Fonte: Elaborado pelos autores.
Para este estudo não foram analisados e nem considerado os tempos de transporte envolvidos
no processo. O tempo de setup foi considerado como constante para a produção de um lote de
500 bases/dia, levando em consideração que neste processo ocorre setup com duração de 30
minutos (1800 segundos) em todos os postos de trabalho, sendo este tempo dividido pela
quantidade de peças produzidas por lote, o que resulta em um tempo de 3,5 segundos de setup
por base processada.
Conforme explicitado na metodologia, foram utilizados os Gráficos de Controle X-R e X-S,
com o número de amostras coletadas para cada elemento do processo (Tabela 2), sendo que
para a determinação do TP as amostras fora dos limites foram descartadas.
Tabela 2 – Número de amostras para cada elemento do processo
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Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 2.01 2.43 2.15 2.13 2.06 2.07 1.96 2.704 0.05 0.66
21.36
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 1.69 1.81 1.52 1.97 1.72 1.792 1.96 2.704 0.05 0.55
19.77
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 23.01 25.04 22.21 25.06 24.35 23.68 1.96 2.704 0.05 2.85
3.04
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 7.22 7.25 7.32 8.05 7.88 7.46 1.96 2.704 0.05 1.03
4.006
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 7.3 9.21 8.89 9.15 10.02 8.97 1.96 2.704 0.05 2.72
19.3
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 21.56 21.17 21.03 22.21 21.59 21.78 1.96 2.704 0.05 2.95
3.85
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 6.84 7.2 7.06 7.56 8.5 7.55 1.96 2.704 0.05 1.66
10.15
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 6.5 7.2 6.6 7.06 6.72 6.95 1.96 2.704 0.05 1.11
5.34
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 8.2 8 7.69 8.03 7.34 7.73 1.96 2.704 0.05 1.08
4.09
Amostra 2 3 4 5 7 Z d2 Er R
Tempo 24.51 23.25 23.91 22.85 24.34 23.44 1.96 2.704 0.05 3.29
4.13
Soldar (PTJ)
Número de Amostras Número de amostras suficientes
Furar Tubo - 2 Furos (PTH)
Número de Amostras Número de amostras suficientes
Esacariar Tubo (PTI)
Número de Amostras Número de amostras suficientes
Cortar Tubo (PTF)
Número de Amostras Número de amostras suficientes
Furar Tubo - 1 Furo (PTG)
Número de Amostras Tomar novas amostras
Retirar Miolo do Tubo (PTD)
Número de Amostras Número de amostras suficientes
Dobrar Base (PTE)
Número de Amostras Tomar novas amostras
Número de Amostras Tomar novas amostras
Estampar Miolo do Tubo (PTC)
Número de Amostras Número de amostras suficientes
Cortar Base (PTB)
Número de Amostras Tomar novas amostras
Cortar Tiras (PTA)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Fonte: Elaborado pelos autores.
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Após coletadas as amostras foram elaborados os Gráficos de Controle X, R e S para avaliar se
as mesmas apresentavam-se dentro dos LC. Os Gráficos de Controle das médias amostrais
para todos os elementos do processo são apresentados na Figura 2 a seguir.
Figura 2 – Gráficos de Controle das médias amostrais dos elementos do processo
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Fonte: Elaborado pelos autores.
Todas as amostras fora dos LC foram descartadas, e os Gráficos de Controle foram revisadas,
para garantir que as amostras utilizadas no estudo dos tempos estejam de acordo com os
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parâmetros de controle. Tomando somente os tempos dentro dos LC, foi calculado, por meio
da equação (4), o TN. Para a determinação do TN foi necessário calcular o tempo médio
entre os tempos válidos (tempos dentro dos limites) e multiplicado pela velocidade do
colaborador a qual é determinada com a soma das pontuações do sistema de Westinhouse
(QUADRO 4).
Quadro 4 – Pontuação do sistema Westinhouse para os elementos do processo.
Posto de Trabalho Elementos Habilidade Esforço Condições Consistência Velocidade
1 Médio Bom Excelente Fraca 1.05
2 Médio Bom Excelente Fraca 1.05
3 Abaixo de Regular Menos Excessivo Excelente Média 1.06
4 Médio Abaixo de Médio Média Excelente 0.95
5 Super Hábil Abaixo de Bom Boa Regular 1.17
6 Abaixo de Excelente Abaixo de Fraco Fraca Perfeita 0.88
7 Abaixo de Super Hábil Médio Média Fraca 1.09
8 Regular Fraco Mpédia Boa 0.84
9 Abaixo de Super Hábil Excelente Regular Média 1.2
10 Super Hábil Bom Regular Boa 1.18
PTF
PTA
PTB
PTC
PTD
PTE
PTG
PTH
PTI
PTJ
Fonte: Elaborado pelos autores.
A Tabela 3 a seguir apresenta os tempos médio e normal dos elementos do processo.
Velocidade do Tempo Médio Fator de Tempo Normal
Operador (Segundos) Tolerância (Segundos)
1 PTA 1.05 2.09 1.307 2.2
2 PTB 1.05 1.675 1.307 1.758
3 PTC 1.06 23.23 1.307 25.04
4 PTD 0.95 7.62 1.307 7.24
5 PTE 1.17 8.86 1.307 10.37
6 PTF 0.88 21.68 1.307 19.08
7 PTG 1.09 7.23 1.307 7.88
8 PTH 0.84 7.02 1.307 5.89
9 PTI 1.2 7.83 1.307 9.4
10 PTJ 1.18 15.39 1.307 18.17
Elementos PT
Fonte: Elaborado pelos autores.
A Tabela 4 apresenta os TP de cada elemento do processo. Os TP foram obtidos por meio da
multiplicação do TN pelo fator de tolerância, conforme equação 6).
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Tabela 4 - TP dos elementos do processo
Tempo Padrão
(Segundos)
1 Cortar Tiras PTA 2.71
2 Cortar Base PTB 2.29
3 Estampar Tubo PTC 32.74
4 Retirar Miolo do Tubo PTD 9.46
5 Dobrar Base PTE 13.55
6 Cortar Tubo PTF 24.95
7 Furar Tubo - 1 Furo PTG 10.3
8 Furar Tubo - 2 Furos PTH 7.7
9 Escariar Tubo PTI 12.29
10 Soldar PTJ 23.75
11 Setup Todos os PTs 3.6
Elementos PTDescrição
Fonte: Elaborado pelos autores.
Concluído o estudo de tempos para cada elemento da fabricação da base da Luminária MC,
foi identificado a partir do maior tempo de processo dos elementos, que o recurso PTC
restringe a capacidade.
Conforme mencionando anteriormente o maior tempo de processo está no elemento 3 que é
executado no PTC, que corresponde ao elemento de estampar encaixe do tubo, restringindo o
processo a 852 unidades de base por dia.
A capacidade de produção é de 852 unidades de base da Luminária MC por dia, considerando
7 horas e 45 minutos de trabalho, o TP calculado para o elemento 3 que restringe o processo.
6 Considerações finais
Com a realização do estudo de tempos, constatou-se que a capacidade de produção diária da
base da Luminária MC é de 852 unidades por dia, com a Indústria X operando 7 horas e 45
minutos por dia. Verificou-se que o elemento 3 (estampa de encaixe do tubo) restringe a
produção, em função deste elemento apresentar o maior tempo de processamento.
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Com o estudo também foi possível constatar que para um lote de produção menor que 55
unidades de base da Luminária MC, o elemento que irá restringir o processo será o setup dos
equipamentos, que é de 30 minutos, independente do tamanho do lote. Portanto, para produzir
um lote de 54 unidades de base da Luminária MC, o tempo do elemento 11 (setup) passará a
ser de 33,333 segundos, se tornando o recurso que restringe o processo. Com a identificação
do elemento que restringe a produção é possível realizar melhorias na etapa restritiva,
possibilitando o aumento da capacidade produtiva da base da Luminária MC.
Devido a estratégia de produção de primeiro realizar a venda e depois emitir a ordem de
produção não é possível afirmar que a capacidade produtiva poderá suprir aumentos nos
níveis de demanda. No entanto, o estudo da capacidade produtiva pode permitir a
determinação confiável de prazos de entrega para um determinado lote de produção.
Como pesquisas futuras, sugere-se que sejam também efetuadas análises de capacidade
produtiva para os demais processos produtivos da Indústria X, como por exemplo, o processo
de produção do corpo da Luminária MC.
REFERÊNCIAS
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Empreendedor – SEBRAE, 2000. Disponível em: http://www.bte.com.br. Acesso em 21 de
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MONTYGOMERY, D.C; Introdução ao controle estatístico da qualidade. 4ª edição. Rio
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PEREIRA, T. J. G; BEZERRA, R. R. R; OLIVEIRA, F. E; SAMPAIO, J. G; SANTOS
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