modelo japonês de administração

Modelo Japonês de

Administração

Administração da Qualidade

IDÉIAS OCIDENTAIS IDÉIAS ORIENTAISLinha de montagem móvel, com trabalhadores especializados

Grupos de trabalhos autogeridos

Verticalização, controle de todas as fontes de suprimentos, administração de estoque, mentalidade just in case (por via das dúvidas)

Parcerias com fornecedores dedicados, produção enxuta, mentalidade just in time (somente quando necessário)

Tamanho é documento Guerra ao desperdícioMáquinas e equipamentos dedicados Produção flexívelEstruturas organizacionais divisionalizadas e hierárquicas

Administração enxuta, empresa enxuta

Controle da qualidade Círculos da qualidade, aprimoramento contínuo

Alto luxo e alto preço Alta qualidade e baixo preço

Ford, General Motors, General Electric

Toyota, Mitsubishi, Nissan

Sistema Toyota de Produção

Modelo Japonês de Administração

Deming

Ford

Taylor e outros da Administração

Científica

Shewhart

Cultura Japonesa orientada para o trabalho de grupo e a economia de

recursos

MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.2 – Origens do modelo japonês de administração.

Sistema Toyota de Produção

• Dois princípios:– Eliminação de desperdício– Fabricação com qualidade

• Para funcionarem é preciso realizar a administração participativa

• Depende do comprometimento dos funcionários

Sistema Toyota

Qu

alid

ade

Pro

du

tivi

dad

e

Participação

MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.4 – Elementos do sistema Toyota de produção.

Eliminação de desperdícios

• Críticas de Toyoda e Ohno ao modelo fordista:– Desperdício de recursos humanos, materiais,

espaço e tempo– A especialização excessiva desperdiçava recursos

humanos• Busca de modificação e simplificação do

sistema de Ford para ser mais racional e econômico

Eliminação de desperdícios• Eliminar desperdícios é reduzir ao mínimo atividades que não agregam

valor• O modelo da Toyota classificava 7 tipos principais de desperdícios:

1. Tempo perdido em conserto ou refugo2. Produção além do volume necessário ou antes do momento

necessário3. Operações desnecessárias no processo de manufatura4. Transporte5. Estoque6. Movimento humano7. Espera

• Reduzindo desperdício restam atividades que agregam valor ao produto ou serviço ao cliente.

• Eliminação de desperdícios diminui os custos de produção sem perder valor do produto

Just in TimeJust in TimeRacionalização da Força de Trabalho

Racionalização da Força de Trabalho Produção FlexívelProdução Flexível

MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.6 – Três estratégias para eliminar desperdícios.

Eliminação de DesperdíciosEliminação de Desperdícios

Eliminação de desperdício:Racionalização da força de trabalho

• Equipes de operários com um líder ao invés de um supervisor

• As equipes recebiam tarefas e deviam definir como executá-las da melhor forma

• O líder coordena e substitui quando alguém falta

• O grupo realiza manutenção dos próprios equipamentos, conserto de ferramentas e controle de qualidade

• São chamados de grupos autogeridos

Eliminação de desperdício:Just in Time

• Significa bem na hora, no momento certo, na hora certa

• Reduz o tempo de fabricação e o volume de estoque• É estabelecido um fluxo de materiais sincronizado

com o processo produtivo para que não tenha estoque

• O fornecedor entrega os suprimentos no momento exato

• Poucos fornecedores• Funciona como um supermercado

Eliminação de desperdício:Produção flexível

• Fabricar pequenos lotes, encomendas dos clientes

• Mudanças constantes na linha de produção e máquinas

• Operários podem fazer esta mudança várias vezes ao dia

Fabricação com qualidade

• Identificação e correção dos defeitos e eliminação das causas

• Quanto menos refugos e retrabalho, mais eficiente é o sistema produtivo

Fazer certo da primeira vez

Fazer certo da primeira vez

Utilizar Círculos da qualidade

Utilizar Círculos da qualidade

MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.8 – Três princípios para fabricar

com qualidade.

Fabricação com QualidadeFabricação com Qualidade

Corrigir causas

fundamentais dos erros

Corrigir causas

fundamentais dos erros

Fabricação com qualidade:Fazer certo da primeira vez

• Influenciada por Deming• A próxima etapa produtiva é o cliente da

anterior• Cliente interno• Não deixar o defeito seguir adiante• O trabalhador é responsável pela qualidade de

seu trabalho

Fabricação com qualidade:Corrigir os erros em suas causas fundamentais

• Parar quando encontrar um erro• Procurar a causa do erro• Método dos 5 porquês

Fabricação com qualidade:Círculos da qualidade

• CCQ – círculos de controle da qualidade• Desenvolvida por Kaoru Ishikawa• Grupo de voluntários que se reúnem para

estudar soluções para um problema• Exemplo de problemas:

– Qualidade de produtos– Condições do ambiente de trabalho– Segurança do trabalho– Reclamações de clientes

Fabricação com qualidade:Círculos da qualidade

• Objetivos:– Resolver problemas de qualidade e eficiência– Envolver os funcionários no processo de análise e

resolução de problemas– Melhorar a comunicação do grupo de trabalho– Estimular um clima de criatividade, qualidade,

autocontrole e prevenção de falhas

Fabricação com qualidade:Círculos da qualidade

• Metodologia dos CCQs:– Identificar os problemas na qualidade que causam

prejuízo– Identificar os problemas prioritários– Propor soluções e formas de implementá-las, para

corrigir problemas.• Duas técnicas principais:

– Princípio de Pareto– Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe)

CausasCausas EfeitosEfeitos

Poucas causas significativas

Poucas causas significativas

Muitas causas insignificantes

Muitas causas insignificantes

20 % das causas

80% das causas

20 % das causas

80% das causas

80% dos efeitos

20% dos efeitos

80% dos efeitos

20% dos efeitos

MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.9 – Princípios de Pareto ilustrado.

100%900.000,00Total

7º100%1%9.000,00Pneus

6º99%2%18.000,00Rodas

5º97%3%27.000,00Acessórios

4º94%6%54.000,00Forração

3º88%13%117.000,00Parte elétrica

2º75%25%225.000,00Pintura

1º50%50%450.000,00Montagem

ImportânciaParticipação Acumulada

ParticipaçãoPrejuízosDefeitos

MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.10 – Tabela de defeitos e prejuízos.

MAXIMIANO /TGA –– Fig. 8.11 – Gráfico de Pareto feito com base na tabela da figura 8.10: a parte A do gráfico indica a menor parte dos problemas e a maior parte dos prejuízos.

100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%

50%

99%

75%

25%

13%

2%3%6%

1%

88%

94%

100%

97%

A CB

CausasMonta-gem

Pin-tura

Parteelétrica

Forra-ção

Aces-sórios Rodas Pneus

Prejuízos

Diagrama de Ishikawa

• Serve para organizar o raciocínio e a discussão sobre as causas de um problema prioritário

• Desenvolvido para investigar as causas de um problema identificado como prioritário pelo diagrama de Pareto

• Perguntas a serem respondidas:– Por que ocorre este problema?– Quais as causas deste problema?

Reclamações dos

passageiros da

Air Pindorama

Reclamações dos

passageiros da

Air Pindorama

CHECK-IN EQUIPAMENTOS

AtendentesDesinformados

Overbooking

POR QUE OCORRE ESTE PROBLEMA?

SERVIÇOS

Aviões Velhos eMal Conservados

Pouco Espaçopara os Passageiros

Atrasos Constantes

Comida Ruim

Bagagem Extraviada

OUTRAS CAUSAS

MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.12 – Exemplo do diagrama de Ishikawa ou diagrama “espinha de peixe”.

Fator cultural na administração japonesa

• Combate ao desperdício• Trabalho de grupo• Consenso no processo decisório• Empresas japonesas tem certas características:

– Emprego vitalício– Carreira lenta– Disciplina interior– Decisão por consenso– Responsabilidade coletiva

Sistema Toyota de Produção

Sistema Toyota de Produção

Modelo Japonês de Administração

Modelo Japonês de Administração

Acréscimos e Modificações no

Ocidente

Acréscimos e Modificações no

Ocidente

Modelo Universal de Administração Competitiva

Modelo Universal de Administração Competitiva

Outros Ingredientes ISO 9000, Modelo

Europeu da Qualidade etc.

Outros Ingredientes ISO 9000, Modelo

Europeu da Qualidade etc.

MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.13 – Evolução e universalização do modelo japonês.