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A UTILIZAÇÃO DE ESTRATÉGIAS
OPERATÓRIAS COMO RESPOSTA À
DEMANDA DA TAREFA DE
DESCARREGAMENTO DE BOBINAS DE
FIO: ESTUDO DE CASO NUMA
INDÚSTRIA TÊXTIL.
Gilson Marques Pinheiro (UIT)
ALECIR SILVA (UIT)
Geraldo Nilton de Oliveira (UIT)
Este artigo descreve o estudo realizado para descobrir e analisar os
motivos que levam os operadores, na realização da tarefa de
descarregamento de bobinas de fio num processo de fiação de uma
indústria têxtil, a fazer opção pelo trabalho mmanual em detrimento ao
conforto propiciado pela utilização de um mecanismo automático. No
descarregamento semi-automático, um braço mecânico apanha as
bobinas numa esteira localizada na parte superior da máquina
transportando-as até uma altura onde não é necessária a elevação dos
braços do operador para a retirada das bobinas. Já no
descarregamento realizado manualmente, o operador tem que levantar
os braços acima do nível dos ombros e ficar “na ponta dos pés” para
apanhar a bobina, o que intensifica o trabalho, ocasiona desconforto e
aumenta o risco de desgaste músculo-esquelético. Constata-se que a
não consideração das variabilidades existentes na situação real de
trabalho quando do estabelecimento do planejamento da produção, do
cálculo do quadro de pessoal e das metas de produtividade faz com que
os operadores transgridam a norma - que prescreve que o
descarregamento de bobinas de fio deve ser feito utilizando-se o
mecanismo automatizado - para conseguir responder as demandas da
tarefa.
Palavras-chaves: Trabalho prescrito. Trabalho real. Carga de
trabalho. Variabilidade. Indústria têxtil.
XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.
São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.
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A UTILIZAÇÃO DE ESTRATÉGIAS OPERATÓRIAS COMO RESPOSTA À
DEMANDA DA TAREFA DE DESCARREGAMENTO DE BOBINAS DE FIO:
ESTUDO DE CASO NUMA INDÚSTRIA TÊXTIL.
1 Introdução
O uso de novas tecnologias pode contribuir para a diminuição da carga física de trabalho. No
entanto, maior exigência de concentração mental, atenção visual e posturas forçadas levam ao
esforço muscular estático. “A tendência, portanto, é tornar o trabalho mais intenso e
complexo, isto é, mais denso” (MACHADO, 1999).
Segundo Machado (1999) trabalhadores submetidos à exigência de ritmo de trabalho e ao alto
padrão de produção têm sido vítimas de grande incidência das patologias ditas “doenças da
modernidade”, resultando em dor, fadiga, queda do desempenho, incapacidade temporária e
perda da capacidade laboral.
Com a intenção de investigar alguns aspectos relacionados àquela exigência de trabalho, o
estudo foi realizado num processo de fiação - fabricação de fios - de uma indústria têxtil. Este
processo foi definido em função do grande impacto que o mesmo tem sobre a qualidade do
produto final e onde novas tecnologias foram introduzidas, sendo a análise realizada sobre a
tarefa de descarregamento de bobinas de fio que deve ser feito de forma semi-automática.
Quando do descarregamento semi-automático das bobinas, a máquina, através de um braço
mecânico, apanha as bobinas transportando-as até a altura da mão do operador que a retira.
No entanto o operador impede a realização do descarregamento semi-automático e passa a
fazê-lo manualmente. Neste último caso o descarregamento é feito de forma desconfortável,
tendo o operador que se esforçar para retirar a bobina, levantando os braços acima do nível
dos ombros e ficando “na ponta dos pés”. Assim busca-se entender os motivos que levam o
operador a fazer a opção pelo descarregamento manual - que causa desconforto e intensifica o
trabalho - em detrimento ao conforto propiciado pela utilização do mecanismo automático.
Para tanto são caracterizados o trabalho prescrito e o real, a organização do trabalho, as
variabilidades e as sobrecargas decorrentes da atividade.
A metodologia utilizada neste estudo foi a AET – análise ergonômica do trabalho. Utilizou-se
esta metodologia - que é centrada na análise de situações reais de trabalho de forma a
“compreender e transformá-lo” (GUERIN, 2001) – para possibilitar a identificação das
exigências da tarefa e as estratégias adotadas pelos operadores para geri-las.
Os dados e informações essenciais à análise da atividade de trabalho foram obtidos através de
entrevistas com operadores, monitores de treinamento, técnico de segurança e chefias, bem
como através de observações diretas das atividades dos operadores e do sistema técnico e
consulta a catálogos, normas, programa de prevenção de riscos ambientais e manual de
treinamento. Foram entrevistados operadores e chefes de turnos diversos para tentar descobrir
se haveriam percepções diferentes com relação à atividade de trabalho. Visitas ao local de
trabalho permitiram a caracterização do posto de trabalho, do ambiente físico e da
organização do trabalho, destacando fatores tais como temperatura, iluminação, espaço físico,
máquinas, capacidade produtiva, perfil dos trabalhadores e divisão do trabalho. As
informações foram facilmente levantadas na medida em que houve boa receptividade,
facilidade de acesso ao posto de trabalho e à documentação necessária para a realização do
estudo.
2 Ergonomia e análise do trabalho
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A ergonomia é definida como “o conjunto de conhecimentos a respeito do desempenho do
homem em atividade, a fim de aplicá-los à concepção de tarefas, dos instrumentos, das
máquinas e dos sistemas de produção” (LAVILLE, 1997). Numa definição mais operacional
da ergonomia, Ferreira (1999) a considera como “o conjunto de conhecimentos que visa
melhor adaptação das situações de trabalho (características do ambiente de trabalho,
instrumentos de trabalho e organização do trabalho) aos trabalhadores”.
As finalidades da ergonomia são pelo menos duas: a melhoria e a preservação da saúde dos
trabalhadores e a concepção e o funcionamento satisfatório do sistema técnico do ponto de
vista da produção e da segurança (WISNER, 1994).
Através da análise ergonômica do trabalho é possível entender a atividade dos trabalhadores
(incluindo, por exemplo, posturas, esforços, deslocamentos, busca de informações, tomadas
de decisão, comunicações) como resposta a uma série de determinantes relacionados à
empresa (organização do trabalho, metas, normas, recursos, etc.) e ao trabalhador (idade,
características pessoais, experiência, expectativa, etc.).
A análise do trabalho identifica, de um lado, a diferença entre o “dever-fazer” (tarefa
prescrita) e o “fazer” (atividade real) e, de outro lado, como o indivíduo faz reajustamentos,
chamados de regulação (TERSSAC, 1990). Aquela análise tem como objetivo gerar dados
que permitam reduzir a distância entre a tarefa prescrita e a atividade real do operador. Esta
distância é a fonte essencial das disfunções do sistema de produção.
A variabilidade das condições de trabalho é determinante na atividade de regulação
empregada pelos trabalhadores para gestão da variabilidade e implica na modificação de
modos operatórios com o objetivo de manter a qualidade e quantidade de produção (TELLES,
1995). O estado de abertura do leque de modos operatórios que permitem um resultado
determina a carga de trabalho (DANIELLOU, 1992). Assim podemos dizer que a carga de
trabalho aumenta na medida em que há uma diminuição do número de modos operatórios
possíveis, ou seja, menos possibilidades de alternar maneiras de trabalhar para cumprir os
objetivos da produção (GUÉRIN, 2001).
Para Echternacht (2004), carga de trabalho é a relação entre a demanda de desempenho
configurada na situação de trabalho (objetivos, exigências e meios) e a demanda de energia
humana necessária ao desempenho (condições internas de resposta à situação). Nesta mesma
linha, Teiger et al. (1973) apud Ferreira (1999), definiram carga de trabalho como “a
intensidade do esforço exercido pelo trabalhador, para responder às exigências da tarefa, em
relação ao seu estado e aos diversos mecanismos colocados em jogo no trabalho”. Para
Laville (1997), a carga de trabalho depende da relação entre o conteúdo da tarefa e o limite de
tempo para sua execução.
Wisner (1987) aponta para a distinção, na carga de trabalho, as dimensões física (quantidade e
qualidade do esforço físico despendido pelo trabalhador - gestos, posturas e deslocamentos),
cognitiva (funções mentais exigidas para a realização do trabalho, tais como: memória,
atenção, percepção, audição e visão) e psíquica (significado que o conteúdo, natureza e
organização do trabalho assumem para cada trabalhador, sendo expressa por componentes
psicológicos como desejo, medo, angústia, afetividade, motivação). Conforme Abrahão
(1993), através da análise da atividade a ergonomia busca determinar os componentes físico,
cognitivo e psíquico da carga de trabalho e sua repercussão sobre a saúde do trabalhador e a
produtividade.
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Portanto, as atividades de trabalho exercem sobre o trabalhador certo número de
constrangimentos, exigindo-lhe gastos de naturezas física, mental, emocional e afetiva,
acarretando desgastes e custos para o indivíduo. De acordo com Wisner (1987), os principais
aspectos do custo humano do trabalho são as doenças profissionais, as doenças ocupacionais,
os acidentes, o desgaste, a fadiga, o sofrimento e o desinteresse.
3 Análise do trabalho de descarregamento de bobinas de fio
3.1 O contexto produtivo
O estudo foi realizado em uma indústria têxtil de grande porte que produz, por mês,
aproximadamente 5 milhões de metros lineares de tecidos. Suas linhas de tecidos estão
voltadas para o vestuário (sportswear) e para uniformes (workwear) e abastecem o mercado
brasileiro e internacional. Inovações tecnológicas contribuíram para tornar o ciclo de
produção mais ágil, aumentar a produtividade e ampliar a linha de produtos. O cumprimento
de metas ambiciosas de produtividade e da qualidade foi decisivo para consolidação da
empresa entre as primeiras de seu segmento. A empresa foi, ainda, a primeira indústria têxtil
da América Latina a conquistar, para toda linha de operações, a certificação ISO 9001, e a
primeira indústria têxtil do estado a conquistar a certificação ISO 14001.
O histórico da empresa mostra, sobretudo nos últimos anos, transformações na tecnologia e na
organização do processo de trabalho. Houve enriquecimento da função do operador e com
isso as exigências relativas às competências básicas, técnicas e pessoais se tornaram maiores.
Se antes a habilidade manual do operador era o fator decisivo nos resultados do processo,
hoje, com a introdução de novas tecnologias – automação e informatização – e reorganização
do processo de trabalho, há que se desenvolver competências para controlar, analisar e
melhorar o processo, além de habilidades para negociar, comunicar e trabalhar em equipe.
Uma fábrica de tecidos se divide em três grandes processos: fiação, tecelagem e
acabamento. Fiação é o ato de fiar, ou seja, transformar a matéria-prima (fibras de
algodão e fibras sintéticas) em fio. Tecelagem é a transformação do fio em tecido,
enquanto o acabamento agrega características como cor, brilho, maciez, etc ao
tecido. Após o processo de fabricação do tecido, o mesmo é inspecionado, cortado,
embalado, armazenado e enviado aos clientes (PINHEIRO, 2007).
Os processos de fiação são compostos pela linha de abertura, carda, passador e filatório de
rotor. A linha de abertura tem a função de abrir, limpar, misturar e uniformizar a matéria
prima (fibras de algodão e/ou poliéster) transformando-a em flocos, preparando-os para serem
processados nas máquinas subseqüentes. Na carda as fibras são abertas, limpas, separadas,
paralelizadas e estiradas transformando-se em fitas de carda. O passador estira e homogeneíza
as fitas de carda, em termos de cor e massa. Em seguida, no filatório de rotor, ilustrado na
figura 1, a fita de passador é desfeita pela cardinha (pequeno cilindro abridor), estirada e
torcida, transformando-se em fio. É neste último processo da fiação que o trabalho foi
realizado.
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Figura 1: Filatório de rotor
Além das novas tecnologias introduzidas no processo de fabricação do fio, o produto do
filatório (fio) causa grande impacto na qualidade do produto final (tecido) e ainda este
processo se apresenta como ponto crítico quanto à produtividade – gargalo. A empresa possui
oito filatórios que fabricam o mesmo produto, variando-se apenas as características do
mesmo. Na operação do filatório o foco do estudo foi o descarregamento de bobinas de fio.
Este processo possui atualmente 12 funcionários, trabalhando em três turnos (de 05h00 às
13h30, de 13h30 às 22h00 e de 22h00 às 05h00) e produzindo, em média, por mês, 460 a 540
toneladas de fio, sendo a capacidade produtiva de 650 toneladas e a meta de 600 toneladas.
Além daqueles funcionários, é utilizada uma pessoa para cobrir férias e uma para cobrir
folgas, em cada turno.
A população trabalhadora é constituída por 89% do sexo masculino e 11% do sexo feminino,
sendo que 72% têm idade entre 21 a 30 anos, 17% entre 31 a 40 anos e 11% entre 41 e 46
anos. Destes trabalhadores, 39% têm altura variando entre 1,61 a 1,70 m e 61% entre 1,71 a
1,80 m. Quanto ao nível de escolaridade, 22% possuem o ensino fundamental incompleto,
28% o ensino fundamental e 50% o ensino médio. Já quanto ao tempo de serviço na função,
50% têm de 1 a 5 anos, 28% de 6 a 10 anos e 22% de 11 a 16 anos.
3.2 O processo de produção
O filatório de rotor transforma fita de algodão ou algodão / poliéster em fio através dos seus
280 fusos. Todo o funcionamento da máquina é monitorado por um módulo CPU que envia
informações para um painel digital. Por meio deste painel o operador tem acesso às
informações sobre o desempenho da máquina e faz a programação da mesma.
O filatório de rotor tem a capacidade de transformar cada centímetro de fita em
aproximadamente 140 cm de fio. O fio produzido é acumulado num cilindro de plástico
situado acima da saída de cada um dos fusos. O acúmulo do fio no cilindro forma a bobina de
fio que ao atingir a metragem estabelecida na programação é coletada por um robô viajante e
transferida para uma esteira posicionada na parte superior da máquina, enquanto que um novo
cilindro de plástico é automaticamente direcionado para ocupar o espaço deixado pela bobina
retirada. As bobinas de fio são depositadas sobre a esteira e ao atingir o número programado
de bobinas, uma lâmpada é acesa sinalizando para o operador que está no momento de se
iniciar o descarregamento das bobinas.
O operador através do painel digital do filatório de rotor aciona a esteira que conduz as
bobinas para um braço mecânico que se abaixa quando a bobina está sobre o mesmo e desliga
Bobina de fio
Fita de passador
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a esteira para que as demais bobinas não caiam no chão. O braço mecânico conduz a bobina
até a altura da mão do operador que a retira e a coloca sobre um palete. Quando o operador
retira a bobina, o braço mecânico retorna à posição inicial religando a esteira, e o processo se
repete novamente até a descarga de todas as bobinas.
3.3 Dados físicos do ambiente de trabalho
Por meio de observações, mensurações e de informações obtidas no levantamento ambiental,
os dados relativos ao ambiente físico de trabalho são os seguintes:
– Galpão: construído em alvenaria com pé direito de 4 m, com área de 2230 m2, piso com
revestimento em cimento e acabamento feito através de polimento, paredes em alvenaria,
cor bege – parte inferior - e vidro na parte superior, sendo o teto em telhado de alumínio
com revestimento acústico e térmico – placas de isopor e lã de vidro;
– Iluminação: 415 lux;
– Ventilação: artificial, através de climatização central e exaustão no piso;
– Temperatura: 28 a 35 oC;
– Umidade: 40 a 70 %;
– Ruído: 84 a 98 dB;
– Poeira de algodão: 1,16 mg/m3.
O nível equivalente de ruído é superior aos limites de tolerância estabelecidos. No entanto a
empresa fornece protetores auriculares capazes de reduzir a intensidade do ruído para níveis
abaixo do limite de tolerância. Já a exposição ao calor neste posto de trabalho é compatível
com o regime de trabalho. A concentração de poeira de algodão, quando da realização da
limpeza da máquina, é superior ao limite de tolerância recomendado. Para tanto é fornecida
máscara semifacial. O operador realiza as suas atividades de trabalho na posição em pé
durante toda a jornada de trabalho.
3.4 Análise da tarefa
O processo se inicia pela regulagem do sistema técnico, quando são definidos – de acordo
com as características desejáveis do fio, como regularidade, resistência e título (relação entre
a massa e o comprimento do fio) – todos os parâmetros de fabricação. Esta etapa, onde se
definem regras, estipula valores e objetivos é realizada pelo mecânico de manutenção.
Posteriormente o operador faz a alimentação da máquina com a fita de passador e se inicia a
transformação até que se tenha o fio. Durante a transformação, são funções do sistema técnico
(robô):
– Fazer emenda do fio;
– Alertar o operador quando não tiver sucesso na emenda, após um número pré-ajustado de
tentativas de emendas;
– Desligar o fuso da máquina, quando for ultrapassado um número pré-ajustado de emendas
por unidade de comprimento;
– Fazer limpeza preventiva do rotor (componente da máquina onde ocorre a transformação da
fita em fio) após um tempo pré-ajustado de operação;
– Fazer troca de tubetes (cilindros de plástico onde o fio é enrolado) depois de alcançado o
comprimento do fio;
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– Transportar bobina (grande quantidade de fio enrolado) para a estante final;
– Posicionar a bobina de modo a facilitar a retirada manual;
– Fazer a alimentação de tubetes vazios;
– Monitorar a qualidade, gerando ruptura do fio ou desligando o fuso;
– Descartar automaticamente as sobras;
– Captar os dados operacionais.
O monitoramento é feito em cada fuso da máquina, de acordo com os parâmetros pré-
ajustados. Estes parâmetros se referem tanto à qualidade quanto à produção. As informações
relativas a esse monitoramento são apresentadas num painel. Além disso, interferências no
sistema são indicadas por sinalizadores luminosos ou sonoros.
Como tarefa humana, na operação do filatório, destaca-se:
– Fazer regulagem dos parâmetros de produção;
– Corrigir anormalidades no fuso;
– Corrigir anormalidades no robô;
– Descarregar bobinas de fio;
– Abastecer porta-tubetes;
– Fazer manutenção autônoma;
– Coletar dados no painel e registrá-los no sistema;
– Realizar controle da qualidade;
– Registrar interferências relativas à qualidade;
– Registrar interferências relativas à manutenção;
– Registrar e analisar resultados de itens de controle;
– Analisar resultados e propor melhorias.
Na divisão do trabalho por turno, três operadores atuam diretamente no processo produtivo,
enquanto um operador atua no carregamento, transporte e troca de latas de fita de algodão ou
algodão / poliéster. Ressalta-se que nos horários de refeição de uma hora há revezamento,
sendo o trabalho realizado por três operadores, resultando em aumento da carga de trabalho.
O trabalho prescrito para realização do descarregamento de bobinas de fio, que pesam entre
4,0 e 5,0 kg, consiste em:
– Preparar todos os acessórios próximos à máquina.
– Acionar sistema automático de retirada de bobinas;
– Retirar duas bobinas do braço mecânico por vez;
– Depositar as bobinas corretamente nos paletes;
– Evitar deslocamento até o término do descarregamento;
– Identificar e transportar os paletes para o estoque.
3.5 Análise da atividade
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Percebe-se que em situações de normalidade o sistema técnico, uma vez regulado (modelo
formal), interpreta, diagnostica, monitora e faz reparos de forma precisa e ágil, possibilitando
melhoria na qualidade e produtividade. No entanto, em situações em que há grandes variações
nas características da matéria prima (grau de limpeza e composição) e nas condições
ambientais (temperatura e umidade) há grande demanda de intervenção do operador na
correção das anormalidades do processo. Isto é mais crítico nos horários de refeição - quando
aumenta o número de máquinas por operador - e quando se está fabricando fio de título
menor; nestes casos a carga de trabalho é aumentada.
A principal diferença encontrada entre o trabalho real e o prescrito se refere à forma de
descarregamento de bobinas. A norma prescreve que o descarregamento deve ser feito
utilizando-se o braço mecânico, conforme ilustrado na figura 2, cuja retirada é mais cômoda.
Porém, vários descarregamentos são realizados de forma manual, conforme ilustrado na figura
3, onde as bobinas são retiradas numa esteira que está localizada na parte superior da
máquina.
Figura 2: Descarregamento semi-automático
Figura 3: Descarregamento manual
O trabalho prescrito define que o braço mecânico deve pegar as bobinas na parte de cima da
máquina e transportá-las até a uma altura de aproximadamente de 1,3 metros acima do piso
para que o operador possa retirá-las de maneira cômoda. Assim que a bobina é retirada pelo
operador, o braço mecânico se desloca para apanhar outra bobina e o ciclo se repete. Se a
bobina não for retirada do braço mecânico, o ciclo não se repete. No entanto, nos casos
citados anteriormente, como horários de refeição, variações nas características da matéria
prima e na temperatura e umidade ambientes e mudança nas características do produto, o
operador “engana” o sistema deixando bobina no braço mecânico, o que impede o
funcionamento do braço mecânico e consequentemente a realização do descarregamento
semi-automático. Neste caso o descarregamento é feito manualmente e de forma
desconfortável, tendo o operador que levantar os braços acima do nível dos ombros e ficar “na
ponta dos pés”, se esforçando para apanhar a bobina que está a uma altura de 2,2 metros
acima do piso.
4 Análise dos resultados
Os agentes físicos e químicos presentes no ambiente de trabalho são pouco relevantes em
função das medidas preventivas adotadas pela empresa. No entanto, as cargas de trabalho
física, cognitiva e psíquica podem repercutir sobre a saúde do operador e sobre a
produtividade. Mesmo sabendo que as cargas de trabalho cognitiva e psíquica também estão
presentes na situação de trabalho analisada, o enfoque é a carga de trabalho física. Esta carga
de trabalho é caracterizada, dentre outros aspectos, pelo esforço físico e posição incômoda
quando da realização da retirada manual e armazenamento de bobinas, podendo gerar
consumo calórico incrementado e desgaste músculo-esquelético.
Apesar do trabalho ser considerado como moderado, o fato dos operadores ficarem de pé
durante toda a jornada e levantando os braços acima do nível dos ombros para retirada das
bobinas - que pesam entre 4 e 5 kg - pode gerar o aparecimento de lesões e doenças, além do
cansaço físico. As conseqüências deste esforço poderiam ser reduzidas se os operadores
fizessem uso do braço mecânico transportador de bobinas disponível.
Os dados relacionados na tabela 1 indicam que com a realização do descarregamento manual,
obtém-se aumento de aproximadamente 33% na produtividade, ou seja, no descarregamento
semi-automático são retiradas 12 bobinas por minuto, enquanto que no descarregamento
manual são retiradas 16 bobinas. As métricas estatísticas indicam, também, que a
variabilidade dos dados no descarregamento manual é menor, sobretudo em relação ao tempo
de descarregamento.
Métricas
Descarregamento de bobinas de fio
Semi-automático Manual
Número de
bobinas retiradas
Tempo
gasto (seg)
Número de
bobinas retiradas
Tempo
gasto (seg)
Mediana 100 442 136 424
Média 95 492 112 421
Desvio padrão 28,52 145,29 37,60 27,86
Coeficiente de variação (%) 30,12 29,51 33,57 6,61
Amplitude 79 490 81 90
Tabela 1: Dados dos descarregamentos semi-automático e manual
Durante o horário de refeição a carga de trabalho é maior, pois o número de operadores por
máquina é menor. A necessidade de intervenção do operador é maior na medida que a matéria
prima é de qualidade inferior ou quando suas características são afetadas negativamente por
variações de temperatura e umidade ambientes, pois ocasionam anormalidades no processo.
Existe uma influência significativa na eficiência da máquina em função do tipo de matéria
prima, conforme indicado na tabela 2. Matéria prima com maior grau de impureza e cujo
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comprimento da fibra se apresenta fora do padrão, reduz a eficiência da máquina uma vez que
o número de interferências no processo é maior. Além disso, nestes casos, a variabilidade dos
dados é maior. Tais situações são explicitadas nas seguintes verbalizações dos operadores:
“No horário de almoço deveria ter alguém para se fazer a substituição” (Operador A). “Hoje
está tendo muitos fusos parados e isso é ruim. Estamos tendo problemas com a qualidade do
algodão que estamos usando” (Operador B). Confirma-se que a quantidade de fusos parados
está fortemente relacionada à eficiência da máquina, conforme ilustrado na figura 4. Nesta
figura a equação de regressão é dada por: E = 99,90 – 0,3479FP, onde E e FP representam a
eficiência e o número de fusos parados, respectivamente. O coeficiente de correlação linear de
Pearson é igual a -0,991.
Matéria
prima
Mediana
(%)
Média da
eficiência (%)
Desvio
padrão (%)
Coeficiente de
variação (%)
Amplitude
(%)
1 90,9 86,0 13,11 15,24 49,7
2 89,1 88,1 5,71 6,48 14,8
3 84,5 81,8 15,03 18,37 48,8
Tabela 2: Variação da eficiência da máquina em função do tipo de matéria prima
403020100
100,0
97,5
95,0
92,5
90,0
87,5
85,0
Número de fusos parados
Efi
ciên
cia
(%)
Figura 4: Correlação entre eficiência da máquina e número de fusos parados
Mudanças nas características do produto impactam na eficiência da máquina, conforme
relacionado na tabela 3, e podem gerar aumento da carga de trabalho. De forma geral, títulos
menores (isto é, fios de diâmetros maiores) aumentam a carga de trabalho do operador, pois o
consumo de matéria prima (fita de passador) é maior, provocando aumento da freqüência de
alimentação da máquina. Por outro lado, a produção também é maior, o que aumenta a
necessidade de intervenção do operador e a freqüência de descarregamento de bobinas.
Título do
fio (Ne)
Mediana
(%)
Média da
eficiência (%)
Desvio
padrão (%)
Coeficiente de
variação (%)
Amplitude
(%)
8 a 14 83,5 81,2 10,91 13,43 47,6
17 a 30 93,8 89,4 12,57 14,06 50,4
Tabela 3: Variação da eficiência da máquina em função do título do fio
Outra questão percebida é que os critérios utilizados para o planejamento e controle da
produção desconsideram as variabilidades existentes na situação de trabalho analisada.
Perguntado sobre os critérios utilizados para o planejamento da produção de fios, o gerente da
área de planejamento respondeu: “Consideramos para o planejamento da produção de fios, a
capacidade máxima das máquinas. Quando a demanda não é bem definida, optamos pela
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fabricação daqueles fios cujos tecidos são, historicamente, mais vendidos. Neste caso, ocorre
a geração de estoque de fios”.
Uma das variabilidades que não é considerada no planejamento da produção de fios são as
mudanças nas características dos produtos. O planejamento define o valor da eficiência como
sendo único, independentemente das características dos produtos – matéria-prima e título.
Mas, conforme já descrito, notou-se que a eficiência é fortemente influenciada pelo título do
fio e pelas características da matéria prima. No período estudado foram fabricados 14
produtos diferentes, resultantes da combinação de 8 títulos de fio diferentes e 3 tipos de
composição de matéria prima. Além disso, percebe-se que o valor da eficiência definido no
planejamento não é revisado freqüentemente. A eficiência planejada no período estudado foi
de 92% enquanto que a média da eficiência realizada foi de 85,2 %, com desvio padrão de
12,26%, coeficiente de variação de 14,40%, amplitude de 50,4% e mediana de 88,9%. O valor
da amplitude mostra o grande impacto de algumas variabilidades no resultado da eficiência.
Dos dados de eficiência observados apenas 35% superam a meta estabelecida.
5 Considerações finais
Diante da não previsão das variabilidades da situação de trabalho quando do estabelecimento
de metas, quadro de pessoal e planejamento da produção, o operador desenvolve estratégias
operatórias para cumprir os objetivos estabelecidos. Neste sentido, o mesmo faz opção pelo
descarregamento manual de bobinas de fio em detrimento ao conforto propiciado pelo
mecanismo automático, pois neste último o descarregamento é feito num tempo maior, o que
poderia afetar negativamente a produção. Neste caso ele prefere adotar posturas físicas
inadequadas como ficar na ponta dos pés e levantar os braços acima do nível dos ombros para
retirada das bobinas. As variabilidades técnicas também contribuem para que isso aconteça,
uma vez que, quando da retirada de bobinas, ocorrem interferências no processo que
demandam a intervenção do operador, sendo que o mesmo se vê na obrigação de atendimento
rápido àquela interferência para que não ocorra queda na eficiência da máquina.
Portanto, acontece uma intensificação do trabalho com a realização do descarregamento
manual para que o operador consiga cumprir aqueles objetivos definidos. Segundo
Echternacht (s.d.), este compromisso com o trabalho, com a responsabilidade pelos resultados
obtidos ou a habilidade em responder às demandas da atividade relaciona-se especialmente a
carga de trabalho, o que pode ser exemplificado através das seguintes verbalizações:
“Apanhando a bobina na parte de cima é mais rápido e assim eu posso atender os fusos que
estão parados. Quanto mais rápido eu liberar o fuso que está parado maior é a eficiência da
máquina” (Operador C). “A gente faz a retirada manual das bobinas pra ganhar tempo, pra
não perder eficiência. Quanto mais, melhor” (Operador D).
Nota-se, substancialmente, certa apreensão e estresse dos operadores nas horas de maior
interferência no processo, haja vista a preocupação dos mesmos para atendimento a essas
interferências no menor tempo possível, a fim de melhorar a eficiência, explicitando, assim, a
questão da intensificação do ritmo de trabalho. Deixar uma bobina no braço mecânico para
que o mesmo não funcione é uma estratégia operacional para se reduzir o tempo de retirada de
bobinas.
Com relação à opção do operador em fazer o descarregamento de forma manual em
detrimento ao conforto proporcionado pela utilização do braço mecânico, forma normatizada,
SANTOS (2009) postula que “nenhuma postura de trabalho é neutra. Nenhuma postura
inadequada é adotada livremente pelo sujeito, mas é resultado de um compromisso entre as
características e exigências da tarefa, as condicionantes internas - formas fisiológicas e
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biomecânicas de manutenção do equilíbrio e as características do meio ambiente de
trabalho”.
Neste sentido, Echternacht (1998 e 2004) alerta que muitas vezes o conteúdo normatizador é
inadequado à realidade da produção, podendo se tornar verdadeiras camisas de força frente às
exigências de desempenho operatório. O descumprimento das normas pelos operadores
muitas vezes é necessário para o cumprimento dos objetivos das tarefas, pois algumas
situações de trabalho são concebidas e planejadas em dissonância com a realidade, ou seja,
não prevêem a variabilidade existente no processo de trabalho nem tão pouco a variabilidade
fisiológica humana.
“Alguns operadores apanham as bobinas na esteira, apesar da gente no treinamento
operacional ensinar que se deve pegar a bobina após a descida do braço mecânico.
Mas o operador ele cria um jeito de trabalhar mais apropriado para ele assim que
adquire certo tempo no trabalho. Eles alegam que dessa forma andam mais rápido e
sobra mais tempo para atender os fusos que estão parados e assim não deixam a
eficiência da máquina cair” (Monitor de treinamento).
“Durante o descarregamento alguns operadores apanham as bobinas na esteira,
apesar deles não serem orientados para fazer isso. Por outro lado eu acho até bom
porque aumenta a produção e a eficiência da máquina. O operador tem toda
liberdade para trabalhar. Assim ele cria essas condições de trabalho. Mas posso te
garantir que não existe nenhuma pressão para ele fazer isso” (Chefe de turma).
Finalizando, entende-se que os critérios de eficiência devem considerar ambos os conteúdos
da lógica valorativa dos processos produtivos, quais sejam, os conteúdos de produtividade e
qualidade dos processos e produtos e os conteúdos da qualidade da vida produtiva do
trabalhador (ECHTERNACHT, 1998). Para tanto conhecer e considerar as variabilidades da
situação de trabalho quando do planejamento da tarefa torna-se fundamental!
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