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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

LETÍCIA MELO SILVA

Aplicação de ferramentas da qualidade para a não obstrução de roscas de porcas M6 e

M8 durante o processo de pintura a pó

Lorena

2012

1

LETÍCIA MELO SILVA

Aplicação de ferramentas da qualidade para a não obstrução de roscas de porcas M6 e

M8 durante o processo de pintura a pó

Trabalho de conclusão de Curso apresentado à

banca examinadora de Engenharia Química da

Universidade de São Paulo, como requisito

parcial para obtenção do título de Engenheira

Química, orientado pelo Prof. Dr. Messias

Borges Silva.

Lorena

2012

2

AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE

TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA

FINS DE ESTUDO DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO

Biblioteca BLSTL

Escola de Engenharia de Lorena

Silva, Letícia Melo

Aplicação de ferramentas da qualidade para a não obstrução de

roscas de porcas M6 e M8 durante o processo de pintura a pó. / Letícia

Melo Silva. Lorena, 2012.

52 p.

Monografia apresentada como requisito parcial para a conclusão de Graduação do

Curso de Engenharia Química - Escola de Engenharia de Lorena da Universidade de

São Paulo.

Orientador: Messias Borges Silva

1. Controle da qualidade 2. Porcas 3. Pintura em metal. I.Título. II.

Silva, Messias Borges, orient.

3

SILVA, L. M. Aplicação de ferramentas da qualidade para a não obstrução de

roscas de porcas M6 e M8 durante o processo de pintura a pó. Projeto de Conclusão de

Curso apresentado à Universidade de São Paulo para a obtenção da Graduação em Engenharia

Química.

Aprovado em:

Banca Examinadora:

Prof. Dr. ___________________________ Instituição: _________________________

Julgamento: ________________________ Assinatura: _________________________

Prof. Dr. ___________________________ Instituição: _________________________

Julgamento: ________________________ Assinatura: _________________________

4

Dedico este trabalho primeiramente aos meus

pais, Rogis e Luciene, que me instruíram,

tornando-me a pessoa que sou hoje e me

proporcionaram a oportunidade de realizar o

sonho de me tornar Engenheira Química.

Dedico também ao meu noivo Altair, que

esteve ao meu lado, compreendendo os

momentos de dificuldade não só ao longo do

período de elaboração deste trabalho, mas

durante todo o curso.

5

AGRADECIMENTOS

À Deus, que está acima de todos, concebendo nossos sonhos, mesmo quando não

conseguimos perceber.

Aos meus pais, Rogis e Luciene, pela confiança e dedicação em me fazer feliz, pelos

conhecimentos transmitidos e pelo apoio nos momentos de dificuldades, mesmo quando a

distância.

À minha irmã Juliana, simplesmente por ser a melhor irmã que eu poderia ter.

Ao meu noivo Altair, que se fez presente em todos os momentos ao longo da minha

graduação e desenvolvimento deste trabalho, crescendo e aprendendo junto comigo,

aguentando minhas chatices, sendo namorado, companheiro e melhor amigo.

Ao José Sávio, que me acompanhou e ensinou muito durante todo o desenvolvimento deste

trabalho com suas experiências e amizade.

À Josi, pelas risadas frenéticas, amizade e compreensão que fizeram meu programa de

estágio e final da graduação mais agradável e feliz, por ser amiga e até mesmo quase mãe nos

momentos em que minha mãe não pode estar presente.

À equipe E-Coat e todos os colegas conquistados durante o programa de estágio na Iochpe

Maxion S/A, pelas oportunidades oferecidas.

À amiga Andressa, minha querida anjinha, que esteve sempre presente, mesmo à distância,

principalmente rezando por mim e por minhas conquistas.

A todos os colegas de faculdade, em especial ao amigo Tebas, primeiro e melhor amigo da

faculdade, que esteve sempre presente nos momentos de estudos, conquistas e dificuldades.

À Universidade de São Paulo, pela oportunidade de realização do curso de Engenharia

Química e todos os professores, que em algum momento transmitiram seus conhecimentos e

experiências para contribuir para o meu crescimento e, em especial ao Prof. Dr. Messias

Borges Silva, pela atenção e apoio durante o processo de definição e orientação.

À Iochpe Maxion SA, por colocar à disposição as instalações e colaboradores para a

realização deste trabalho.

A todos vocês meu muito obrigado! Sem vocês este trabalho e a graduação não seriam

possíveis.

6

“Jamais confunda conhecimento com

sabedoria. Um o ajuda a ganhar uma vida, o

outro, a construir uma vida”.

Sandra Carey

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RESUMO

SILVA, L. M. Aplicação de ferramentas da qualidade para a não obstrução de roscas de

porcas M6 e M8 durante o processo de pintura a pó. 2012. Projeto de Conclusão de Curso

(Graduação) – Faculdade de Engenharia Química, Universidade de São Paulo, Lorena, 2012.

Na indústria automobilística o material mais utilizado para a fabricação dos componentes

estruturais é o aço carbono. Para garantir que não haja oxidação das peças, é necessária a

aplicação de uma proteção superficial. O material estudado neste projeto recebe duas camadas

de tinta por diferentes processos: Pintura por eletroforese (E-Coat) – que garante proteção de

bordas, aderência e intemperismos, exceto radiação ultravioleta (UV) – e Pintura a pó

poliéster, que garante a proteção contra UV. Entretanto, o processo de pintura a pó apresenta

alto índice de retrabalho em peças com porcas de roscas M6 e M8, obstruídas durante o ciclo

de pintura. Para evitar esse defeito, as peças que possuem rosca passam pelo processo de

pintura a pó e são protegidas para evitar a deposição da camada de tinta. O processo estudado

utiliza plugs de silicone, porém a proteção não tem se mostrado eficiente. O objetivo deste

projeto foi garantir a não obstrução das roscas em porcas M6 e M8 durante o processo de

pintura a pó poliéster, por meio do estudo e aplicação de algumas ferramentas da qualidade,

em parceria com o setor de Sistemas de Pintura Chassis e Prensados da empresa Iochpe

Maxion S/A – Site de Cruzeiro. Para a solução do problema foi desenvolvido um Ciclo

PDCA: na etapa P (Plan – Planejamento) foi feita a identificação e análise do problema,

análise do processo e estabelecimento de um plano de ação; na etapa D (Do – Execução) foi

implementado o plano de ação determinado na etapa anterior e coletados alguns dados que

foram analisados na etapa C (Check – Verificação), onde também foi verificado se as metas

planejadas foram atendidas. As informações obtidas até essa etapa permitiram a continuidade

do ciclo na etapa A (Action – Ação), com padronizações e treinamentos para garantir a

manutenção dos resultados. No desenvolvimento do PDCA foram utilizadas as seguintes

ferramentas da qualidade: Brainstorming, 5S, Análise de Modos de Falhas (FMEA), Controle

Estatístico de Processos (CEP), Diagramas de Pareto e Histogramas. Foi desenvolvido um

novo modelo de plug para a proteção das roscas no processo e, através de testes nas linhas de

pintura a pó com os novos modelos de plug, foi possível verificar que a alteração da

geometria dos plugs utilizados eliminou na totalidade a necessidade do retrabalho para esse

modo de falha, reduzindo significativamente os custos do processo.

Palavras-chave: Ciclo PDCA. Obstrução de Roscas. Pintura a Pó Poliéster.

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ABSTRACT

SILVA, L. M. Application of quality tools for non-obstruction of M6 and M8 screws

during the process of powder coating. 2012. Projeto de Conclusão de Curso (Graduação) –

Faculdade de Engenharia Química, Universidade de São Paulo, Lorena, 2012.

In the automobile industry the material most used for manufacturing the structural

components is the carbon steel. To ensure no oxidation of the items, the application of a

superficial protection is required. The material studied in this project receives two layers of

ink, by different procedures: electrophoresis’s painting (E-Coat) – which ensures edges

protection, adherence and intemperisms, except for ultraviolet radiation (UV), and polyester

powder coating, which will ensure the protection against UV. However, the procedure of

powder coating has high index of reworking in items with M6 and M8 screw nuts, obstructed

during the cycle of painting. To avoid this flaw, the pieces that feature screw nuts pass

through the powder coating’s procedure and are protected to avoid the deposition of the

paint’s layer. The procedure studied uses silica’s plugs, but the protection hasn’t been shown

efficient. The aim of this project was to ensure the non-obstruction of the M6 and M8 screw

nuts during the process of polyester’s powder coating, through the study and application of

some quality tools, in partnership with the sector of Systems of Frame and Pressed’s Painting

from Iochpe Maxion enterprise S/A – Cruzeiro’s Site. To the solution of the problem it was

developed a PDCA cycle. On the P stage (Plan) the identification and analysis of the problem,

analysis of the procedure and the establishment of an action plan was done. On the D stage

(Do) the action plan determined on the previous stage was implemented and some data that

were analyzed on the C stage (Check) were collected, in which was also verified if the

planned goals were attended. The information obtained until this stage allowed the cycle to

continue on the A stage (Action), with standardizations and trainings to ensure the service of

the results. On the PDCA development the following quality tools were used: Brainstorming,

5S, Failure Modes and Effects Analysis (FMEA), Statistical Process Control (SPC), Pareto’s

Diagrams and Histograms. A new model of plug was developed to the protection of the

screws in the process and, through tests in the powder coating lines with the new models of

plug; it was possible to verify that the geometry changes of the used plugs eliminated

completely the need of rework to this failure mode, reducing significantly the process cost.

Key-words: PDCA cycle. Screws Obstruction. Polyester Powder Coating.

9

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Ciclo PDCA ............................................................................................................ 20

Figura 2 – Modelo de agrupamento de causas 4M ................................................................... 22

Figura 3 – Base para elaboração de diagrama de causa e efeito .............................................. 23

Figura 4 – Exemplo de carta de controle com intervalo de amostragem adaptativo ................ 25

Figura 5 – Modelo de folha de dados ....................................................................................... 27

Figura 6 – Ciclo PDCA de melhorias e ferramentas de apoio ................................................. 29

Figura 7 – Diagrama de causa e efeito para apresentação de dados do brainstorming para

causas do defeito de obstrução de roscas.................................................................................. 40

Figura 8 – Diagrama de causa e efeito para visualização de ações a serem tomadas .............. 41

Figura 9 – Plug anteriormente utilizado ................................................................................... 42

Figura 10 – Protótipo 1 ............................................................................................................. 43



Figura 13 – Protótipo 4:- Plug final ......................................................................................... 45

Figura 14 – Plug para roscas M10 e M12 ................................................................................ 47

10

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Análise de reclamações de clientes – relação entre clientes ................................... 34

Tabela 2 – Análise de reclamações de clientes – relação entre defeitos .................................. 35

Tabela 3 – Análise de reclamações de clientes – relação entre modelos ................................. 36

Tabela 4 – Inspeção 100% das roscas das peças MOD001 – início ......................................... 38

Tabela 5 – Legenda .................................................................................................................. 38

Tabela 6 – 5W2H...................................................................................................................... 41

Tabela 7 – Inspeção 100% das roscas das peças MOD001 – verificação ................................ 46

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LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 – Análise de reclamações de Clientes – relação entre clientes ................................ 35

Gráfico 2 – Análise de reclamações de Clientes – relação entre defeitos ................................ 36

Gráfico 3 – Análise de reclamações de Clientes – relação entre modelos ............................... 37

Gráfico 4 – Inspeção 100% das roscas M6 das peças MOD001 – início ................................. 38

Gráfico 5 – Inspeção 100% das roscas M8 das peças MOD001 – início ................................. 38

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ABREVIATURAS E SIGLAS

5W2H What, Who, Where, When, Why, How, How Much

CEP Controle Estatístico de Processos

CETEC Centro Tecnológico

E-COAT Pintura por Eletroforese

FMEA Failure Mode and Effect Analysis

KTL Kathodifsche Touch Lackierung

NBR Norma Brasileira

Nº

NPR

Número

Número de Prioridade de Risco

PDCA Plan, Do, Check, Action

SEBRAE Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas

TPM Total Productive Maintenance

UF Ultra Filtrado

UFMG Universidade Federal de Minas Gerais

USP Universidade de São Paulo

UV Ultra Violeta

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 15

1.1 Objetivo ............................................................................................................................. 15

1.2 Apresentação do Problema. ............................................................................................. 16

1.3 Justificativa do Tema ....................................................................................................... 16

1.4 Relevância do Tema ......................................................................................................... 16

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 17

2.1 Descrição dos Processos de Pintura ................................................................................ 17

2.1.1 Processo de Pintura por Eletroforese .......................................................................... 17

2.1.1.1 Histórico ...................................................................................................................... 17

2.1.1.2 Descrição do Processo ................................................................................................ 18

2.1.2 Processo de Pintura a Pó ............................................................................................... 19

2.1.2.1 Histórico ...................................................................................................................... 19

2.1.2.2 Descrição do Processo ................................................................................................ 20

2.2 Ferramentas da Qualidade .............................................................................................. 20

2.2.1 PDCA .............................................................................................................................. 20

2.2.1.1 Conceito ....................................................................................................................... 20

2.2.1.2 Metodologia de Aplicação .......................................................................................... 21

2.2.2 Brainstorming ................................................................................................................. 21

2.2.2.1 Conceito ....................................................................................................................... 21


2.2.3 Diagrama de Causa e Efeito ......................................................................................... 22

2.2.3.1 Conceito ....................................................................................................................... 22


2.2.4 5W2H .............................................................................................................................. 23

2.2.4.1 Conceito ....................................................................................................................... 23


2.2.5 FMEA ............................................................................................................................. 24

2.2.5.1 Conceito ....................................................................................................................... 24


2.2.6 Cartas de Controle ........................................................................................................ 25

2.2.6.1 Conceito ....................................................................................................................... 25


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2.2.7 Fluxograma de Processo ............................................................................................... 26

2.2.7.1 Conceito ....................................................................................................................... 26


2.2.8 Diagrama de Pareto ....................................................................................................... 26

2.2.8.1 Conceito ....................................................................................................................... 26


2.2.9 Gráfico de Baras ............................................................................................................ 27

2.2.9.1 Conceito ....................................................................................................................... 27


3 METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO ................................. 29

3.1 Aplicação do Ciclo PDCA de Melhorias ......................................................................... 29

3.1.1 Etapa P (Plan – Planejamento) .................................................................................... 30

3.1.2 Etapa D (Do – Execução) .............................................................................................. 31

3.1.3 Etapa C (Check – Verificação) ..................................................................................... 31

3.1.4 Etapa A (Action – Ação) ................................................................................................ 32

3.2 Cronograma de Execução ................................................................................................ 33

4. DESENVOLVIMENTO DO CICLO PDCA ................................................................... 34

4.1 Etapa P (Plan – Planejamento) ....................................................................................... 34

4.1.1 Problema: Identificação do Problema ......................................................................... 34

4.1.2 Observação: Análise do Fenômeno .............................................................................. 37

4.1.3 Análise: Análise do Processo ........................................................................................ 39

4.1.4 Plano de Ação: Estabelecimento do Plano de Ação .................................................... 40

4.2 Etapa D (Do – Execução) ................................................................................................. 42

4.3 Etapa C (Check – Verificação) ........................................................................................ 46

4.4 Etapa A (Action – Ação) ................................................................................................... 47

5 CONCLUSÃO...................................................................................................................... 49

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 50

APÊNDICE A – CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO DO PROJETO ............................. 52

15

1 INTRODUÇÃO

Atualmente, todos os componentes estruturais e alguns itens de acabamento da indústria

automobilística são feitos de aço carbono devido às suas características mecânicas aliadas ao

baixo custo. Entretanto, o aço carbono apresenta péssima resistência química quando

submetido ao intemperismo. Por essa razão se torna necessária a aplicação de uma proteção

superficial que atenda aos requisitos de conservação do material.

Existem diversas tecnologias para proteção superficial de materiais, dentre elas, aplicação

de camadas de tinta que apresentem características de resistência química desejadas.

Os materiais estudados neste projeto recebem duas camadas de tinta por diferentes

processos: Pintura por eletroforese e Pintura a Pó. Isso ocorre porque a tinta KTL, usada no

primeiro tipo de pintura apresenta boa proteção de bordas, boa aderência ao material, boa

proteção contra intemperismos, a exceção da radiação ultravioleta (UV), que degrada o filme

facilmente, expondo novamente o metal. Portanto, após a cura completa da tinta KTL, aplica-

se uma camada de tinta a pó de resina Poliéster que confere a proteção contra UV,

complementando a proteção da camada anterior.

Fazendo-se uma análise de reclamações dos clientes, observou-se que uma das maiores

dificuldades na utilização do processo de pintura a pó estava na aplicação da tinta a peças que

possuem roscas, pois, dentre outros fatores, a própria camada de tinta (que pode ter até

120µm, no processo estudado) é suficiente para diminuir significativamente o diâmetro ou

alterar o passo da rosca. Por essa razão, sempre que uma peça com rosca passa por esse

processo de pintura, deve ser protegida para evitar a deposição da camada de tinta. O processo

estudado utiliza plugs de silicone para a proteção, porém a proteção não tem se mostrado

eficiente.

Para solucionar este problema, foram utilizadas algumas Ferramentas da Qualidade, com a

finalidade de levantar as reais e possíveis causas das obstruções de roscas, bem como

identificar as ações a serem tomadas para que o problema não ocorra e determinar a

frequência ideal de inspeção de produto acabado (roscas das peças já pintadas) para detectar

eventuais falhas antes do envio ao cliente.

As Ferramentas da Qualidade utilizadas foram: Brainstorming, PDCA (Plan, Do, Check,

Action), Análise de Modos de Falhas (FMEA) e Controle Estatístico de Processos (CEP). Os

dados e resultados foram expostos na forma de Diagramas de Pareto e Histogramas.

1.1 Objetivo

Este projeto teve por objetivo garantir a não obstrução das roscas das peças MOD001

durante o processo de pintura a pó, através do estudo e aplicação de algumas Ferramentas da

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Qualidade no processo de pintura a pó da empresa Iochpe Maxion S/A - Site de Cruzeiro. O

objetivo se baseou no estudo de documentos de Análise de Reclamações do Cliente,

comparando esse modo de falha com outros percebidos pelos clientes.

1.2 Apresentação do Problema

Este projeto estudou o problema de obstrução de roscas de porcas durante o processo de

pintura a pó, problema esse decorrente de variadas causas.

Durante o processo as roscas podem ser obstruídas por uma camada de tinta em pó, que

apresenta espessura de 60-120µm, suficiente para diminuir significativamente o diâmetro e o

passo das roscas. Podem também ser obstruídas por borras de tinta, provenientes, em geral, do

próprio plug utilizado para proteger a rosca que acumula tinta na extremidade durante a

pintura e, ao ser retirado, deixa restos (borra) de tinta na rosca. As roscas podem ser

obstruídas ainda por restos de plugs que aderem à rosca, na grande maioria dos casos, devido

a altas temperaturas da estufa (acima do especificado para o processo) ou utilização de plugs

que já esgotaram a vida útil.

1.3 Justificativa do Tema

Este projeto foi desenvolvido em parceria com o setor de Sistemas de Pintura, Chassis e

Prensados da empresa Iochpe Maxion S/A - Site de Cruzeiro, localizada no Município de

Cruzeiro-SP, como parte do programa de Estágio.

O problema de obstrução de roscas de porcas das peças MOD001 foi selecionado pela

equipe gerencial da área, e a solução do mesmo foi colocada como desafio para o estagiário.

1.4 Relevância do Tema

As reclamações do cliente que recebe as peças estudadas apresentam grande impacto nos

indicadores de qualidade e satisfação no setor, demonstrando a importância de tomada de

ações para a eliminação do retrabalho e a detecção futura de causas recorrentes.

17

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Descrição dos Processos de Pintura

2.1.1 Processo de Pintura por Eletroforese

2.1.1.1 Histórico

Os primeiros processos industriais de eletroforese foram desenvolvidos para se criar

camadas muito finas de látex de borracha. Inicialmente, ainda na primeira década do século

XX, o processo foi utilizado para a confecção de luvas cirúrgicas e materiais afins.

No final dos anos 50, iniciaram-se as pesquisas visando utilizar este processo para a

proteção superficial.

A utilização da eletroforese em processos de pintura foi desenvolvida para atender aos

requisitos anticorrosivos exigidos pela indústria automobilística, de autopeças e de

eletrodomésticos. (ADD COR, 2011).

O processo de pintura por eletroforese (KTL – Kathodifsche Tauch Lackierung) ocorre

quando se mergulha um corpo metálico (catodo) em solução aquosa de tinta e se faz passar

corrente elétrica, estando a peça conectada a um polo e os eletrodos (anodo) conectados ao

outro (ADD COR, 2011; PINTAK, 2011). A peça só pode ser passada uma vez pelo banho

uma vez que a primeira camada de tinta é suficiente para isolar as partes condutivas,

impedindo que a geração da diferença de potencial entre a peça e os eletrodos.

A espessura da camada de tinta depositada é influenciada principalmente pelo tempo de

aplicação, diferença de potencial (tensão elétrica), tipo de tinta, teor de sólidos e temperatura

do banho. (ADD COR, 2011).

As linhas de pintura KTL podem ser contínuas, ideais para pintar peças menores, com

geometrias semelhantes e alta produtividade, ou estacionárias, para grande diversidade de

modelos de peças e, em geral, menor produtividade, devido à ociosidade de tempo percebida

durante o processo. Neste projeto foi estudado apenas o processo estacionário.

Para que haja boa aderência e uniformidade da camada de tinta é fundamental que as peças

passem por um processo de pré-tratamento superficial que elimina todo tipo de sujidades e

deposita uma camada uniforme de fosfato sobre as peças. A aderência da tinta é conferida

devido a um leve ataque que o KTL produz na superfície do fosfato. (SUTTI, 2011).

As principais vantagens desse tipo de processo de pintura são: proteção contra corrosão em

longo prazo, baixo impacto ambiental (apresenta 100% de rendimento de materiais e baixo

teor de solventes), boa aderência com todo tipo de substrato e posteriores revestimentos, boa

penetração, possibilitando a pintura de peças nas mais diversas geometrias. (SUTTI, 2011).

18

2.1.1.2 Descrição do Processo

Na empresa Iochpe Maxion S/A, o processo de pintura KTL se dá de acordo com a

descrição a seguir, baseada em documentação interna de Descrição de Processos:

As peças são recebidas do cliente interno, com as roscas já inspecionadas. As peças

recebem uma marcação denominada "tipo" que garante a inspeção (1º RECEBIMENTO DE

CARGAS). São carregadas lado a lado em dispositivos de pintura, denominados Skids, em

cargas mistas.

O pré-tratamento é realizado em oito etapas, descritas a seguir:

- DESENGRAXE: remover óleo e sujidades provenientes das operações de manufatura ou

oleamento de usina, obtendo uma superfície limpa.

- PRÉ-ENXÁGUE: reduzir o arraste de desengraxante para o Enxágue I. Poderá ser

utilizado como Desengraxe por ocasião de falhas nos queimadores do tanque principal e,

apenas nesta situação, os parâmetros de controle também serão os mesmos do tanque

desengraxe.

- ENXÁGUE I: remover resíduos das superfícies provenientes do estágio de desengraxe

(óleo emulsionado e resíduos alcalinos), evitando contaminação dos estágios subsequentes.

- REFINADOR: condicionar as superfícies a serem fosfatizadas para obtenção de uma

camada de fosfato uniforme, densa e micro cristalina, garantindo a qualidade do processo.

- FOSFATO: depositar sobre as superfícies uma camada de fosfatos metálicos flexíveis e

firmemente aderida ao substrato, preparando-as para receber revestimentos orgânicos,

proporcionando melhor aderência e resistência à corrosão.

- ENXÁGUE II: remover sais residuais, subprodutos de reação e acidez provenientes do

estágio de fosfatização para evitar a contaminação do estágio posterior.

- PASSIVAÇÃO: selar as porosidades existentes na camada de fosfato, pois a mesma

apresenta certo grau de porosidade, independente do tipo de cristal. Melhora a aderência da

pintura evitando empolamento e corrosão filiforme.

- ENXÁGUE DI: remover os sais solúveis residuais e excesso de acidez provenientes da

passivação, para evitar formação de blisters e focos de corrosão.

Seguindo o processo, a peça entra no tanque onde efetivamente receberá a camada de tinta

(Tinta KTL). Dentro desse tanque o processo se dá em quatro etapas:

- Eletrólise da água: H2O ↔ H+ +

-OH

- Eletroforese: criação de campo elétrico no momento em que se aciona um retificador,

carregando a resina positivamente, o que estimula a migração da partícula para a peça

(carregada negativamente).

19

- Eletrocoagulação: deposição da resina sobre a peça pela perda de carga, devido à

diferença de potencial.

- Eletroendosmose: expulsão da água do filme.

O banho KTL deve ser agitado e o sentido de circulação deve ser o mesmo do fluxo de

entrada das peças para evitar a formação de espumas no banho.

Saindo do tanque KTL, os Skids passam por três banhos de ultrafiltrados (UF I, UF II E

UF III, respectivamente), para a remoção do excesso de resina das peças, para evitar o

escorrimento do filme na estufa e para a recuperação da tinta.

Resumidamente, a peça arrasta sólidos no sentido KTL - UF III. O tanque UFIII é cheio

constantemente e, por transbordo, o fluido volta para o banho anterior (sentido UFIII – KTL),

garantindo que o processo seja fechado, o que confere maior rendimento (não perda de

sólidos) e elimina problemas ambientais (não há descarte de fluidos contaminados com tinta).

Saindo do UF III as peças passam pela ESTUFA com temperatura controlada e tempo

determinado, para que ocorra a cura do filme polimérico.

As peças são resfriadas, descarregadas e inspecionadas conforme especificações. Peças

"não conforme" são encaminhadas para retrabalho especifico para cada não conformidade.

Peças "conforme" são embaladas e encaminhadas para o cliente final ou para a etapa seguinte

do processo, onde recebe outra camada de tinta, desta vez a pó, também por eletrodeposição.

2.1.2 Processo de Pintura a Pó

2.1.2.1 Histórico

As primeiras tintas em pó foram desenvolvidas ao final da década de 1950 e eram

constituídas por mistura seca de resina epoxídica sólida, pigmentos e endurecedores. A

aplicação dessa tinta era feita em um processo de imersão da superfície previamente aquecida

em um leito fluidizado. Esse processo garantia bom isolamento elétrico e proteção

anticorrosiva, porém não apresentava bom acabamento devido à alta espessura de camada de

tinta que aderia às peças (acima de 200µm).

Foi desenvolvido então um novo processo de aplicação dessas tintas, denominado

Fluidização Eletrostática. Possibilitou a aplicação de tintas em pó em peças com formas

geométricas mais complexas, com maior controle de espessura de camada depositada e

eliminou a necessidade de pré-aquecimento da peça para pintura.

Em 1962/1963 a Ransburg (EUA) e a Sames/Gema (Europa) introduziram no mercado a

utilização de pistolas eletrostáticas para a aplicação de tintas em pó em um processo de

Pulverização Eletrostática. As instalações desse processo permitiram o reaproveitamento do

pó não aderido às peças (over spray).

20

As principais vantagens verificadas na utilização de tintas em pó são: ausência de solventes

orgânicos, alta eficiência do processo com aproveitamento de até 98%, elevada resistência

química e mecânica (impacto, corrosão, radiação UV) e acabamento final de alto nível

(CETEC INDUSTRIAL, 1995).

2.1.2.2 Descrição do Processo

O processo de pintura a pó da empresa Iochpe Maxion S/A descrito a seguir, utiliza tinta

com resina de poliéster e carregamento eletrostático do pó por ionização - Efeito Corona (a

descrição dos procedimentos foi baseada em documentos internos de descrição de processos).

As peças previamente pintadas em E-Coat, são recebidas e carregadas na linha de pintura.

No momento do carregamento as peças são inspecionadas visualmente e as roscas são

protegidas por plugs específicos.

Ao entrar na Cabine de Pintura o processo se dá da seguinte forma:

- o carregamento eletrostático do processo se dá através do ar que carrega o pó, que é

ionizado na ponta da pistola - carga elétrica transferida ao pó.

- a mistura ar/tinta sai pelo bico da pistola, formando um leque de tamanho e forma

ajustáveis de acordo com os parâmetros do processo.

- a peça, devidamente aterrada, atrai o pó que adere à superfície.

- as instalações da cabine de pintura tem capacidade de reaproveitar o over spray.

- saindo da cabine, as peças passam por uma estufa, com temperatura, previamente

especificada, controlada para que ocorra a cura do filme polimérico.

- as peças são então resfriadas e, no momento da descarga, fazem-se as inspeções

determinadas e retiram-se os plugs das roscas.

2.2 Ferramentas da Qualidade

2.2.1 PDCA

2.2.1.1Conceito

Esta ferramenta é muito importante para efetuar o planejamento e melhorias de processos

assim como iniciar sua implantação. (SEBRAE, 2005).

Figura 1 ˗ Ciclo PDCA (ANYTHING RESEARCH, 2011)

21

2.2.1.2 Metodologia de Aplicação

É muito simples entender e visualizar a metodologia de aplicação do PDCA, pois o próprio

nome da ferramenta indica como deve ser aplicada:

- P (Plan) = planejar: Através de dados determinar o objetivo e a forma para atingi-los;

- D (Do) = executar: Implantação do trabalho, caso haja necessidade efetuar treinamentos;

- C (Check) = verificar: Efetuar o levantamento de dados e verificar se estão de acordo

com a meta estabelecida e quais os erros cometidos;

- A (Action) = agir: Fazer uma revisão dos erros e com o que deu certo retornar ao ciclo.

2.2.2 Brainstorming

2.2.2.1 Conceito

O Brainstorming (tempestade cerebral) é uma técnica de geração de ideias em grupo com

participação de toda a equipe. Essa técnica cria um clima de envolvimento e motivação

garantindo maior comprometimento de todos e melhor qualidade nas decisões tomadas pelo

grupo.

A ferramenta é utilizada na identificação e seleção de questões a serem tratadas e possíveis

soluções.

Pode ser de dois tipos: Estruturado (“todas as pessoas do grupo devem dar uma ideia a

cada rodada ou ‘passar’ até que chegue sua próxima vez”) ou Não Estruturado (os membros

do grupo dão as ideias conforme surgem em suas mentes). Neste projeto a ferramenta será

utilizada de maneira Não Estruturada. (SEBRAE, 2005).


- reunir entre quatro e doze pessoas, sendo seis o número ideal de participantes;

- definir o objetivo a ser tratado;

- selecionar os participantes, mesclar homens e mulheres se possível e algumas pessoas que

não participem totalmente do problema;

- escolher do secretário e do coordenador;

- determinar o tempo de duração do processo e iniciá-lo;

- não descartar nenhuma ideia;

- tomar nota de todas as palavras sugeridas e as expor para visão geral;

- quando cessar o tempo ou acabarem as ideias o processo é finalizado.

As ideias sugeridas são então analisadas e são selecionadas as mais aplicáveis à solução do

problema proposto.

As ideias selecionadas são utilizadas para o desenvolvimento de outras Ferramentas da

Qualidade, como Diagrama de Causa e Efeito ou FMEA, por exemplo.

22

2.2.3 Diagrama de Causa e Efeito

2.2.3.1 Conceito

O diagrama de causa e efeito mostra sistematicamente as relações entre um efeito e suas

causas, permitindo a identificação e análise dessas causas e análise de como elas interagem

entre si.

Para que se possa visualizar estas relações entre causas e efeitos, deve-se agrupar as causas

em categorias. A forma mais utilizada de agrupamento chama-se 4M: Máquina, Mão-de-obra,

Método e Materiais, mas pode-se agrupar da maneira que achar mais conveniente para o

problema a ser estudado (Figura 2). (SEBRAE, 2005).

Figura 2 ˗ Modelo de agrupamento de causas 4M (SEBRAE, 2005)

Essa ferramenta amplia a visão das possíveis causas de um problema, enriquecendo a sua

análise e a identificação de soluções. (SEBRAE, 2005).


Para se elaborar um Diagrama de Causa e Efeito, deve-se seguir o seguinte procedimento,

de acordo com Ramos (2008):

- determinar a característica cujas causas se pretendem identificar;

- utilizando a ferramenta Brainstorming, determinar quais as causas de Nível 1 que

influenciam diretamente no problema a ser resolvido;

- traçar o esqueleto do diagrama e, na extremidade direita, colocar a característica a ser

estudada. A ‘espinha de peixe’ partirá dessa linha, conforme a figura abaixo:

23

Figura 3 ˗ Base para elaboração de diagrama de causa e efeito

- cada ramificação representa um agrupamento de causas. Neste projeto, o modelo de

agrupamento utilizado foi o conhecido como 6M, onde cada ‘M’ representa uma família de

causas: Máquina, Mão-de-Obra, Material, Método, Medição e Meio Ambiente;

- identificar causas de Nível 2 que afetam as causas primárias, anteriormente identificadas,

então as de Nível 3 e assim sucessivamente. Cada nível constituirá ramificações nas causas do

nível imediatamente anterior.

2.2.4 5W2H

2.2.4.1 Conceito

O 5W2H é, basicamente, um Check List de determinadas atividades que precisam ser

desenvolvidas com o máximo de clareza possível por parte dos colaboradores da empresa.

Funciona como um mapeamento dessas atividades onde fica estabelecido o que deve feito,

quem executa as tarefas, em qual período de tempo, em qual área da empresa e todos os

motivos pelos quais a atividade deve ser feita. Em um segundo momento figura nessa tabela

como a atividade deve ser executada e o custo aos cofres da empresa no empreendimento.

(AGUIAR, 2002).


Dentro do PDCA, uma importante ferramenta é o 5W2H que, assim como a Ferramenta

mestra PDCA, apresenta no próprio nome a Metodologia de Aplicação. Portanto, para aplicar

a ferramenta 5W2H, deve-se efetuar os seguintes questionamentos:

- What = O Que?: Qual ação será executada?

- Who = Quem?: Quem irá executar a ação?

- Where = Onde?: Onde será executada a ação?

- When = Quando?: Quando a ação será executada?

- Why = Por Quê?: A ação será executada por qual motivo?

24

- How = Como?: De qual forma será executada a ação?

- How much = Quanto custa?: Quanto custará para executar a ação?

As respostas para a essas perguntas devem ser dispostas em uma tabela para possibilitar o

acompanhamento da execução das ações.

2.2.5 FMEA

2.2.5.1 Conceito

Método qualitativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de falhas

que podem existir para cada item, e a determinação dos efeitos de cada modo de falha sobre

os outros itens e sobre a função especificada do conjunto. (NBR 5462, 1994).

O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis - Modos de Falha e Análise de Efeitos) é um

documento que deve ser elaborado no momento em que se está planejando um projeto, antes

de começar a executá-lo, com o objetivo de prever qualquer modo de falha que reflita na

segurança do operador, andamento do processo ou no cliente final.

Sempre que se observar um novo Modo de Falha, novo efeito ou causa para Modos de

Falha já abordados no FMEA, deve-se retroalimentar a ferramenta, para que esteja sempre de

acordo com as características do processo.


De acordo com De Aguiar (2011), a execução do FMEA se dá seguindo os passos abaixo

descritos:

- mapeamento do Fluxograma do Processo;

- desmembramento da função de cada etapa apresentada no Fluxo;

- identificação dos Modos de Falha para cada função (em geral, o modo de falha é a

negativa da função);

- identificação dos efeitos desses modos de falhas, aos olhos do cliente;

- pontuação da Severidade (S) e identificação da Classificação;

- identificação das Causas dos Modos de Falha (recomenda-se realizar um Brainstorming e

elaborar um Diagrama de Causa e Efeito);

- pontuação das Ocorrências (O);

- definição dos controles preventivos para que as causas não se tornem modos de falha;

- definição dos controles de detecção, para que os modos de falha não se tornem efeitos;

- pontuação de Detecção (D);

- atribuição dos valores de NPR (S x O x D);

- recomendação de ações de melhorias;

25

- tomada de ações, com prazos e descrições (recomenda-se o uso da ferramenta 5W2H

como apoio);

- nova atribuição dos valores de NPR;

- retroalimentação do documento quando do aparecimento de novo efeito.

2.2.6 Cartas de Controle

2.2.6.1 Conceito

O Controle Estatístico de Processo (CEP) é uma coleção de ferramentas que, auxiliando na

diminuição da variabilidade do processo, permite o alcance de um processo estável cuja

capabilidade pode ser melhorada.(RIBEIRO, 1998).

A variação presente no processo produtivo deverá ser reduzida continuamente num

ambiente onde a busca pela excelência é uma atitude entremeada entre todos os agentes do

processo produtivo. Se esta variabilidade se mantém, ou mesmo aumenta é certo o aumento

de refugos e a consequência é a perda competitiva num mercado globalizado. Isto é um fator

extremamente importante, porque mais do que maximizar seus lucros, as organizações visam

diminuir suas perdas. (ANDRADE; FARIA; SILVA, 2008).

As Cartas de Controle são uma das ferramentas que compõem o CEP. São gráficos

utilizados no monitoramento das variações de um processo, identificando, com isso, suas

causas comuns (intrínsecas ao processo) e especiais (aleatórias). Existem dois tipos: Gráficos

por atributos e gráficos por variáveis (Figura 4). (BARBOSA, 1993).

Figura 4 ˗ Exemplo de carta de controle com intervalo de amostragem adaptativo

(SCIELO, 2002).


- escolher o tipo de Gráfico;

- planejar como e onde serão coletados os dados;

26

- registrar as Informações de identificação da carta (o que está sendo medido, as datas, o

local, e o coletor);

- destacar o cálculo da média de processo;

- determinar o cálculo dos limites de controle superior e inferior;

- determinar a escala para a carta de controle e esboço do centro e das linhas de controle;

- realizar a interpretação do gráfico. (CORREA, 2008).

2.2.7 Fluxograma de Processo

2.2.7.1 Conceito

Um fluxograma é um diagrama que mostra as etapas de um processo ou atividade e é

muito útil na investigação de falhas ou de melhoria. Através dele tem-se uma visão geral do

processo de forma detalhada mostrando realmente como esse processo é realizado.

Na verificação da interface entre as etapas do processo, podem-se descobrir falhas ou

fontes de futuros problemas. (CEDET, 2011).


- definir as etapas do processo do início ao fim;

- delinear cada etapa do processo (atividades, decisões, entradas e saídas);

- confeccionar um croqui do fluxograma;

- avaliar se o croqui representa o processo com fidelidade;

- corrigir os eventuais enganos detectados na avaliação;

- construir o fluxograma na versão final (podem ser usados os recursos de informática,

gabaritos ou mesmo desenhando as figuras à mão livre). (CEDET, 2011).

2.2.8 Diagramas de Pareto

2.2.8.1 Conceito

O Diagrama de Pareto consiste em um gráfico de barras que mostra a estratificação de

várias características. A quantidade desses fenômenos é apresentada em ordem decrescente,

através de barras de tamanhos diferentes. (BARBOSA, 1993).

A principal função dessa ferramenta é identificar o número de causas que estão por trás dos

modos de falhas. Uma vez identificadas as causas, é possível a implementação de ações que

reduzam ou eliminem o problema. (RAMOS, 2008).


Para se elaborar um Diagrama de Pareto, deve-se seguir o seguinte procedimento,

conforme Barbosa (1993) e Ramos (2008):

- preparação de uma Folha de Dados para cada estratificação:

27

Figura 5 ˗ Modelo de folha de dados.

- preencher a Folha de Dados com os itens e dados em ordem decrescente de quantidade;

- construir um diagrama de barras por essa ordem decrescente;

- desenhar a curva de Pareto (curva acumulada), unindo com segmentos de reta os valores

percentuais acumulados até cada item.

Dessa forma é possível visualizar as causas mais significativas da não conformidade

estudada, indicando onde devem ser tomadas ações corretivas.

2.2.9 Gráfico de Barras

2.2.9.1 Conceito

O diagrama de barras também chamado de diagrama de Gantt é um instrumento de

hierarquizar e visualizar graficamente a duração de cada uma das atividades singulares de um

projeto através de barras horizontais e paralelas. (CORREA, 2008)

28


Definir os de prazos a serem cumpridos e construir o diagrama, da maneira que se segue:

- formar duas colunas de dados, na abscissa o tempo e na ordenada as tarefas a serem

executadas;

- criar barras horizontais e paralelas, a partir das datas estipuladas. (CORREA, 2008).

29

3. METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO

A partir deste momento, será apresentada a metodologia de desenvolvimento do projeto. A

integração das Ferramentas da Qualidade com o PDCA para a solução do problema foi

baseada em Aguiar (2002).

Este projeto realizou uma melhoria incremental (dentro do Gerenciamento da Rotina do

Dia-a-Dia), que teve como objetivo manter a confiabilidade dos resultados obtidos pela

empresa e promover as melhorias necessárias, melhorando a eficiência dos processos.

3.1 Aplicação do Ciclo PDCA de Melhorias

Para orientação das equipes envolvidas neste trabalho, foi confeccionado um banner

contendo a esquematização das etapas do Ciclo PDCA e do emprego das diversas ferramentas

de apoio.

Figura 6 ˗ Ciclo PDCA de melhorias e ferramentas de apoio.

30

3.1.1 Etapa P (Plan – Planejamento)

Esta etapa do PDCA teve por objetivo planejar as ações realizadas durante todo o Ciclo

PDCA. Para melhor entendimento do desenvolvimento desta etapa, ela foi decomposta em

quatro fases:

"A": Problema: Identificação do Problema

Nesta fase foi mostrada a relação do problema com a meta, mostrando sua relevância e a

conveniência da solução. Todas essas relações foram demonstradas através da construção de

Diagramas de Pareto, utilizando dados recolhidos de Análises de Reclamações de Clientes,

fornecidos pelo setor de Qualidade da empresa onde o projeto foi sendo desenvolvido.

Foram elaborados os seguintes diagramas, com as respectivas finalidades:

- Pareto para comparativo entre clientes: determinou o cliente que apresentava maior

impacto negativo no indicador de satisfação do cliente;

- Pareto para comparativo entre os defeitos apontados pelo cliente estabelecido no

diagrama anterior: determinou o defeito que apresentava maior impacto negativo no indicador

de satisfação do cliente;

- Pareto para comparativo entre modelos de peças para o defeito estabelecido no diagrama

anterior: determinou o modelo de peças mais significativo para o defeito selecionado.

"B": Observação: Análise do Fenômeno

Esta fase teve por objetivo conhecer e desdobrar o problema e, para sua solução, foi

avaliada a capabilidade do processo. Para isso, foram construídas cartas de controle, que

permitiram avaliar essas características.

"C": Análise: Análise do Processo

Fase que visava levantar as causas que geravam o defeito estudado para então priorizar as

que mais influenciavam na ocorrência do problema. Além disso, foi estabelecido o processo

relacionado ao problema, conhecendo assim as condições de processo que poderíam levar à

solução do problema.

As análises foram realizadas de acordo com as etapas que seguem:

- Brainstorming: para a condução do Brainstorming, inicialmente, foi analisada a

ferramenta FMEA que permitiu visualizar quais causas já tinham sido previstas para o

problema em questão. Essa primeira análise, também serviu como start para a geração de

novas ideias pelo grupo.

- Diagrama de Causa e Efeito: levantadas todas as ideias, fez-se um estudo crítico com o

grupo e determinaram-se quais as causas potenciais para o problema, permitindo elaborar o

Diagrama que possibilitou melhor visualização das causas.

31

"D": Plano de Ação: Estabelecimento do Plano de Ação

Nesta fase foram propostas e priorizadas as medidas para a solução do problema. Foram

avaliadas a possibilidade de implementação das ações sugeridas e análise crítica de quais

ações realmente levariam ao alcance da meta para selecionar as medidas que seriam adotadas.

Selecionadas as medidas, elas foram avaliadas em relação à delegação. Caso houvesse

alguma medida delegada, esta se tornaria uma nova meta e se reiniciaria o Ciclo PDCA para a

meta. Para as medidas não delegáveis foram elaborados planos de ação para facilitar e orientar

a execução das medidas.

Para o desenvolvimento desta fase foram aplicadas as seguintes Ferramentas da Qualidade:

- Brainstorming: a equipe determinou quais ações poderiam ser adotadas para eliminar

cada causa levantada na etapa anterior.

- Diagrama de Causa e Efeito: permitiu realizar análise crítica das ações levantadas e

selecionar as que mais se adequavamm e não apresentavam efeitos colaterais negativos para o

processo. Foi elaborado o diagrama relacionando a causa a ser solucionada (Efeito: solução da

causa) com as medidas a serem adotadas (Causas: medidas adotadas).

- 5W2H: foi elaborado um cronograma 5W2H para a execução das ações visando eliminar

cada causa, priorizando ações para a solução do problema.

- Diagrama de Barras (Gantt): foi elaborado um outro cronograma, baseado no 5W2H,

seguido para monitorar a evolução das ações.

3.1.2 Etapa D (Do – Execução)

Nesta etapa foram implementados os Planos de Ação desenvolvidos na Etapa anterior.

Também foram coletados alguns dados para análise na etapa seguinte (Check – Verificação)

do PDCA.

Para o sucesso da implementação de Planos de Ação foi necessário que as propostas

estivessem alinhadas entre todos da equipe, realizar treinamentos a respeito das medidas

propostas para as pessoas responsáveis pelas mesmas e acompanhamento da execução das

medidas para garantir que o plano de ação fosse implementado corretamente.

A principal Ferramenta da Qualidade utilizada nesta etapa foi o Diagrama de Barras:

acompanhamento do cronograma elaborado na Etapa P do PDCA, garantindo a execução dos

Planos de Ação.

3.1.3 Etapa C (Check – Verificação)

Nesta etapa foram avaliadas as informações obtidas na etapa anterior, para verificar se as

metas foram alcançadas.

32

Cada vez que a meta era atingida, podia-se avançar o Ciclo para a próxima etapa (Action –

Ação).

Se a meta não fosse alcançada, reiniciava-se o giro PDCA, a fim de se estabelecer medidas

adicionais que levassem ao alcance das metas.

Aqui, foram realizados Diagramas de Pareto com as seguintes finalidades:

- Pareto para comparativo entre modelos de peças para o defeito estabelecido: visualizou-

se se o modelo de peças estudado deixou de ser o mais significativo para o defeito

selecionado;

- Pareto para comparativo entre os impactos do problema estudado antes da execução do

plano de ação e após a execução: permitiu analisar a redução do impacto negativo do

problema estudado na satisfação do cliente.

Além dos Diagramas de Pareto, outra Ferramenta foi utilizada:

- Carta de Controle: permitiu analisar a variabilidade do processo para garantir que os

resultados obtidos com as medidas tomadas fossem confiáveis.

Se os resultados obtidos fossem satisfatórios, seria iniciada a Etapa A.

Se a meta não fosse atingida, as melhorias alcançadas seriam implementadas na próxima

etapa e o reinício do Ciclo PDCA seria indicado como sugestão para o desenvolvimento de

um novo projeto, seguindo as etapas, detalhados anteriormente.

3.1.4 Etapa A (Action – Ação)

Nesta etapa foram elaborados meios para manutenção dos benefícios obtidos com as ações

implementadas. Em geral, foram desenvolvidas atividades de padronização e treinamento.

Para garantir a manutenção dos resultados alcançados foram utilizadas as seguintes

Ferramentas da Qualidade:

- Fluxograma de Processo: elaborado para padronizar e documentar as etapas do processo

que foram eventualmente alteradas ou que afetassem diretamente a qualidade do produto para

a característica estudada. Foi desenvolvido na forma de Mapa de Processo, detalhando cada

etapa;

- Check List: foi elaborado para orientar e garantir o cumprimento de todos os

procedimentos padrão de acordo com os passos programados.

Também foram elaboradas Cartas de Controle com os seguintes objetivos:

- determinar a nova frequência de inspeção de produto acabado para garantir o envio de

peças "conforme" através da inspeção de pequena quantidade de peças;

33

- padronizar a identificação e controle de eventuais variações de processo ainda não

identificadas, garantindo que essas variações fossem percebidas e ações fossem tomadas antes

do envio de peças "não conforme" para o cliente.

3.2 Cronograma de Execução

Para a realização deste trabalho foi elaborado um Cronograma de Execução do Projeto

(Apêndice A), com suas respectivas atividades e datas previstas para a aplicação das

ferramentas da qualidade para a não obstrução de roscas das peças MOD001 durante o

processo de pintura a pó.

O desenvolvimento do projeto teve início em 02 de agosto de 2011 e data prevista para

término em 20 de abril de 2012, contando portanto, com 189 (cento e oitenta e nove) dias para

a sua execução.

As principais tarefas elencadas foram a revisão bibliográfica - 82 (oitenta e dois) dias - e a

aplicação das etapas do ciclo PDCA, com mais 107 (cento e sete) dias.

Alguns contratempos de ordem administrativa da empresa e limitações da situação de

estagiário, impuseram pequenas modificações ao calendário, sem comprometer o projeto no

todo.

Vide APÊNDICE A – Cronograma de Execução do Projeto.

34

4 DESENVOLVIMENTO DO CICLO PDCA

Como já foi explanado anteriormente, este projeto foi pautado no desenvolvimento da

Ferramenta de Qualidade denominada Ciclo PDCA. A seguir serão detalhados os trabalhos

referentes a cada etapa.

4.1 Etapa P (Plan – Planejamento)

4.1.1 Problema: Identificação do Problema

Há um modelo de peças – que será identidicado genericamente como MOD001, que

apresenta quatro roscas internas M6 e uma rosca interna M8. Esse modelo de peças

apresentava grande incidência de não conformidade por roscas obstruídas. Esse problema foi

identificado pelo corpo gerencial do setor baseado nas experiências e vivências do dia a dia

com o processo, sendo então solicitada uma ação corretiva para o mesmo.

Para verificar a consistência dessa informação, foram levantados os dados obtidos através

das reclamações formais levadas pelos clientes junto ao setor de qualidade da empresa durante

o período de Janeiro/2011 até Novembro/2011, filtrando-se apenas as reclamações para o

setor Sistemas de Pintura Chassis e Prensados.

Como fora solicitado pela empresa, os nomes dos clientes não foram divulgados, portanto

serão utilizadas letras maiúsculas do alfabeto latino, de “A” a “H” para identificar cada cliente

genericamente.

A Tabela 1 foi elaborada para visualizar o cliente que mais apresentava reclamações

formais junto à qualidade.

Tabela 1 – Análise de reclamações de clientes – relação entre clientes

CLIENTE NÚMERO DE PEÇAS

RECUSADAS

% DE PEÇAS

RECUSADAS

% ACUMULADA

DE PEÇAS

RECUSADAS

A 594 95,50 95,50

B 16 2,57 98,07

C 10 1,61 99,68

D 2 0,32 100,00

E 0 0,00 100,00

F 0 0,00 100,00

G 0 0,00 100,00

H 0 0,00 100,00

TOTAL 622 - -

A partir dessa tabela foi gerado o Gráfico de Pareto para representar os índices de

reclamações de clientes, com relação aos clientes (Gráfico 1).

35

Gráfico 1 – Análise de reclamações de clientes – relação entre clientes

O modelo de peças estudado é produzido para o Cliente A. Como pode ser observado no

Gráfico 1, esse cliente é o que mais apresentava reclamações junto à Qualidade (95.5%).

Assim, este primeiro gráfico (Gráfico 1) mostrou os primeiros indícios de que a solicitação de

ação corretiva para a não conformidade apresentada poderia trazer alterações significativas

aos indicadores de qualidade da empresa, no setor de Sistemas de Pintura Chassis e

Prensados.

Foi então realizada uma análise da relação entre os defeitos apresentados pelo Cliente A.

Para essa análise foi elaborada a Tabela 2 que permitiu selecionar o defeito que mais

interferia na satisfação do cliente.

Tabela 2 – Análise de reclamações de clientes – relação entre defeitos

DEFEITO

NÚMERO DE

PEÇAS

RECUSADAS

% DE PEÇAS

RECUSADAS

%

ACUMULADA

DE PEÇAS

RECUSADAS

Rosca (Parafuso) Obstruída 361 60,77 60,77

Rosca (Porca) Obstruída 162 27,27 88,05

Identificação Errada 51 8,59 96,63

Pintura Irregular 20 3,37 100,00

TOTAL 594 - -

Dessa tabela foi gerado um novo Gráfico de Pareto com nova análise de reclamações de

clientes, agora com relação aos defeitos (Gráfico 2).

93,00

94,00

95,00

96,00

97,00

98,00

99,00

100,00

101,00

0

100

200

300

400

500

600

700

Clientes

Número de Peças Recusadas

% Acumulada de PeçasRecusadas

36

Gráfico 2 – Análise de reclamações de clientes – relação entre defeitos

Desses estudos comparativos foi possível observar que o defeito de rosca obstruída é o que

mais causava incômodo ao Cliente “A”. Porém, diferentemente do que foi imaginado pelo

corpo gerencial do setor, não são as roscas internas (porcas) que se sobressaem, mas sim as

roscas externas (parafusos). Entretanto, como a não conformidade foi selecionada para um

modelo específico de peça, foi elaborada a Tabela 3, para verificar a relação entre quantidade

de peças recusadas por defeito de rosca obstruída, por modelo, incluindo peças com porcas e

parafusos. Os modelos de peças serão identificados com códigos genéricos, de “MOD001” a

“MOD011”, garantindo o sigilo solicitado pela empresa.

Tabela 3 – Análise de reclamações de clientes – relação entre modelos

MODELO

NÚMERO DE

PEÇAS

RECUSADAS

% DE PEÇAS

RECUSADAS

%

ACUMULADA

DE PEÇAS

RECUSADAS

F – MOD 001 160 29,96 29,96

M – MOD002 158 29,59 59,55

M – MOD003 103 19,29 78,84

M – MOD004 36 6,74 85,58

M – MOD005 21 3,93 89,51

M – MOD006 20 3,75 93,26

M – MOD007 11 2,06 95,32

M – MOD008 10 1,87 97,19

M – MOD009 10 1,87 99,06

M – MOD010 3 0,56 99,63

F – MOD011 2 0,37 100,00

TOTAL 534 - -

Na Tabela 3, a letra F antecedendo o código do modelo indica que a peça possui porca

(rosca fêmea) e a letra M indica presença de parafuso (rosca macho).

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

050

100150200250300350400

Defeitos

Número de Peças Recusadas

% Acumulada de PeçasRecusadas

37

Foi possível observar no Gráfico de Análise de reclamações de clientes, com relação aos

modelos (Gráfico 3), elaborado a partir dessa última tabela que o modelo de peças

identificado pelos profissionais do setor realmente é o que apresenta maior número de peças

reclamadas pelo cliente, apesar de ser muito próxima à quantidade de peças do modelo

MOD002, que apresenta rosca externa.

Gráfico 3 – Análise de reclamações de clientes – relação entre modelos

4.1.2 Observação: Análise do Fenômeno

Nesse momento foi realizada uma análise crítica do quadro apresentado pelos gráficos

elaborados anteriormente (Gráfico 2 e Gráfico 3). Essa análise identificou que o número de

peças apresentado pelos clientes é baixo (160 peças no período de 11 meses), considerando-se

a produtividade do setor (para o modelo estudado, a média de 2.110 peças por mês). O

resultado apresentado não retrata o real incômodo que o problema causa ao setor.

De posse das informações até então levantadas, fez-se um estudo complementar com

inspeção de 100% das peças do modelo selecionado (MOD001) de alguns lotes pintados.

Foram selecionados aleatoriamente dois lotes de peças em cada um dos três turnos, para

realizar este trabalho. Não houve aviso prévio aos colaboradores responsáveis pelo processo

de pintura para obter-se o retrato mais fiel possível da característica estudada.

No momento da elaboração da metodologia de desenvolvimento do projeto foi proposta a

utilização de cartas de controle para verificar a repetibilidade de peças “conforme” ou “não

conforme”. O resultado das inspeções foi convertido em uma Tabela de inspeção das roscas

das peças MOD001 (Tabela 4), que gerou os Gráficos de Inspeção para cada uma das roscas

(Gráfico 4 e Gráfico 5).

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

Clientes

Número de PeçasRecusadas

38

Tabela 4 – Inspeção 100% das roscas das peças MOD001 – início

Inspeção Nº Peças

Inspecionadas

Nº Porcas M6

Inspecionadas

Nº Porcas

M6

Recusadas

Nº de Porcas M8

Inspecionadas

Nº Porcas

M8

Recusadas

% Porcas

M6

Recusadas

% Porcas

M6

Recusadas

1.1 63 252 243 63 35 96,43 55,56

1.2 80 320 320 80 80 100 100

2.1 22 88 87 22 13 98,86 59,09

2.2 75 300 286 75 42 95,33 56,00

3.1 31 124 119 31 2 95,97 6,45

3.2 47 188 185 47 27 98,40 57,45

MÉDIA - 163 159 207 117 97,24 56,52

Gráfico 4 – Inspeção 100% das roscas M6 das peças MOD001 – início

Gráfico 5 – Inspeção 100% das roscas M8 das peças MOD001 – início

Tanto na Tabela 4 como no Gráfico 4 e Gráfico 5, o eixo horizontal representa cada um

dos testes feito nos turnos, de acordo com a Tabela de Legenda (Tabela 5):

Tabela 5 – Legenda

ITEM SIGNIFICADO

1.1 1º Turno – Inspeção 1






0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

% de Porcas M8 Recusadas

% Média de Porcas M6Recusadas

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

% de Porcas M6 Recusadas

% Média de Porcas M6Recusadas

39

Como o resultado apresentado se mostrou constante, foi decidido juntamente com o

setor de qualidade responsável por responder ao Cliente A e o corpo gerencial do setor pela

não elaboração das cartas de controle.

Nos dois gráficos apresentados acima (Gráfico 4 e Gráfico 5), ficou evidente a necessidade

de uma tomada de ação para solucionar o problema de roscas obstruídas durante o processo de

Pintura a Pó, principalmente para as porcas M6, que apresentaram média de retrabalho de

97,24%.

Nas seis inspeções realizadas, todas as peças foram recusadas, pois todas apresentavam ao

menos uma rosca obstruída.

Pelo Gráfico 4 e Gráfico 5, verificou-se ainda a real necessidade de se efetuar um plano de

ação para buscar a melhor solução para o problema estudado, visto que as taxas de retrabalho

das roscas eram altas.

4.1.3 Análise: Análise do Processo

Nessa etapa do desenvolvimento do PDCA, foi feita a análise do processo, visando

buscar as causas do problema a ser solucionado. Para isso, foi realizado um Brainstorming. A

reunião contou com a presença do responsável dentro da Qualidade por responder as não

conformidades ao Cliente A, com coordenador do setor Sistemas de Pintura Chassis e

Prensados, o técnico de laboratório do setor e foi encaminhada por esta estagiária.

Inicialmente o problema foi apresentado brevemente aos participantes da reunião, uma vez

que todos já estavam envolvidos no desenvolvimento do projeto. Então, foram apresentadas

as causas já previstas na FMEA dos processos de pintura e cada integrante foi colocando suas

ideias conforme foram surgindo. Todas as causas sugeridas foram anotadas e, em um segundo

momento, analisadas para selecionar as mais pertinentes ao modo de falha analisado.

Constatou-se então que no processo de pintura a pó estudado, as roscas podem ser

obstruídas por uma camada de tinta a pó que apresenta espessura de 60-120µm, suficiente

para diminuir significativamente o diâmetro e o passo das roscas. Podem também ser

obstruídas por borras de tinta, provenientes, em geral, do próprio plug utilizado para proteger

a rosca que acumula tinta na extremidade durante o processo e, ao ser retirado, deixa restos

(borra) de tinta na rosca. As roscas podem ser obstruídas ainda por restos de plugs que aderem

à rosca, na grande maioria dos casos, devido a altas temperaturas da estufa (acima do

especificado para o processo) ou da utilização de plugs que já esgotaram a vida útil.

Para o estudo desse caso foram descartadas causas originadas em processos anteriores,

estabelecendo-se a linha de fronteira do estudo no processo de pintura a pó.

40

Com as informações coletadas e analisadas foi possível a elaboração de um Diagrama de

causa e efeito para apresentação de dados do brainstorming para causas do defeito de obstrução de

roscas (Figura 7).

Figura 7 – Diagrama de causa e efeito para apresentação de dados do brainstorming para causas do

defeito de obstrução de roscas

Inicialmente foi proposto um diagrama no formato 6M, porém não foram apresentadas

causas pertinentes para Medição e Meio Ambiente, portanto o formato foi substituído para

4M.

4.1.4 Plano de Ação: Estabelecimento do Plano de Ação

Nesse momento foram analisadas as principais causas apontadas na Figura 7 para reduzir o

retrabalho e, consequentemente, as reclamações dos clientes sobre o problema.

Para as causa selecionadas na Figura 7 foram levantadas ações a serem tomadas visando

solucionar o problema de obstrução de roscas M6 e M8.

Para causas relacionadas à Máquina (Estufa), foi recomendado realizar uma análise crítica

dos dados gerados pelo TPM (Total Productive Maintenance) e verificar a eficácia da

frequência estabelecida para manutenções preventivas da estufa. Este trabalho não foi

contemplado com a análise de dados de TPM do setor, pois o corpo gerencial não julgou

inicialmente necessário para a solução do problema estudado.

Para as causas relacionadas à Mão-de-obra (colaboradores) e Método (utilização do plug),

foi sugerida a revisão das Instruções de Trabalho e intensificados os treinamentos e

reciclagens para informar as possíveis alterações dos procedimentos adotados, além da

conscientização dos colaboradores sobre a importância do cumprimento das orientações.

Para causas inerentes ao Material (plug), solicitou-se um estudo para avaliar se a

composição e geometria do plug são adequadas para as condições de processo (temperatura da

41

estufa, tempo de operação, mão-de-obra disponível etc.) e também a avaliação da

possibilidade de alteração do plug.

Com essas informações um novo diagrama de causa e efeito (Figura 8) foi adaptado

para facilitar a visualização das ações que deveriam ser tomadas para cada grupo de causas.

Dessa forma, nos braços do diagrama, ao invés de apresentar causas, foram apresentadas

ações para as causas colocadas no diagrama da Figura 7.

Figura 8 – Diagrama de causa e efeito para visualização de ações a serem tomadas

Com base nessas informações e no Cronograma de Execução do Projeto (APÊNDICE A),

foram selecionadas as ações mais viáveis, juntamente com o corpo gerencial do setor e, então,

elaborou-se um cronograma de execução do Ciclo PDCA utilizando a ferramenta da

qualidade 5W2H (Tabela 6).

Tabela 6 – 5W2H

What? Who? Where? When? Why? How? How

Much?

Estudo da

composição do plug

Lúcio (E-Coat) /David

(fornecedor dos

plugs)

Sistemas de

Pinturas de Chassis e

Prensados (E-

Coat) /Fornecedor

20/10/2011

a 23/11/2011

Melhorar a resistência

do plug à ação da temperatura

Ação por conta do fornecedor,

mediante

aprovação do setor

Ação não

gerou custo

Estudo da geometria do

plug

Letícia – Lúcio –

Sávio (E-Coat) /David

(fornecedor dos

plugs)

Linhas de Pintura

a Pó/Fornecedor

20/10/2011 a

23/11/2011

Evitar que a tinta depositada no plug

obstrua a rosca

Desenvolvimento

de Plugs-Protótipo

Custo por conta do

Fornecedor

Teste dos

Plugs-Protótipo

Coordenadores

das Linhas de Pintura a Pó

Linhas de Pintura

a Pó

24/11/2011

a 01/02/2012

Selecionar o modelo

de plug que se adequa

às características e necessidades do

processo

Testes de campo

com análise dos colaboradores

Ação não

gerou custo

Análise de custo para

implementação

do modelo de plug

selecionado

Letícia (E-Coat)

Sistemas de

Pinturas de Chassis e

Prensados (E-

Coat)

02/02/2012 a

22/02/2012

Verificar a viabilidade

da aplicação do

modelo de plug selecionado

(Custo Retrabalho + Custo Plug)

Antigo X (Custo

Retrabalho + Custo Plug-Protótipo)

Novo

Ação não gerou

custo

continua

42

conclusão

What? Who? Where? When? Why? How? How

Much?

Implementação

do modelo de plug

selecionado

Lúcio – Sávio (E-Coat)

Linhas de Pintura a Pó

23/02/2012

a

20/04/2012

Solucionar o problema de obstrução de roscas

M6 e M8 durante o

processo de pintura a pó

Substituição dos

modelos antigos de plugs pelo novo

modelo

Vide Análise de

Custo

(etapa anterior)

Revisão das

Instruções de

Trabalho

Letícia – Sávio (E-Coat)

Sistemas de Pinturas de

Chassis e

Prensados (E-Coat)

23/02/2012

a

20/04/2012

Atualizar a fonte de

informações de acordo com as alterações

realizadas

Adequar as

Instruções de Trabalho às

alterações que

serão implementadas ao

processo

Ação não

gerou

custo

4.2 Etapa D (Do – Execução)

O fornecedor dos plugs, juntamente com o coordenador do setor, realizou alterações na

composição dos mesmos, garantindo maior vida útil aos plugs e reduzindo o risco de

degradação do material dentro da estufa.

Foram elaborados Plugs-protótipo para a substituição do modelo utilizado (Figura 9),

visando garantir que a rosca não tivesse nenhum contato com a tinta durante o processo de

pintura ou após, no momento da retirada dos plugs, evitando a obstrução das roscas por borra

de tinta. Cada protótipo foi testado nas linhas de pintura a pó para verificar a funcionalidade

dos modelos e a capacidade da linha de produção de absorver a alteração no processo de

colocação do plug – tempo e facilidade para a colocação do plug.

Figura 9 – Plug anteriormente utilizado – (a) plug utilizado nas roscas internas M6; (b)

plug utilizado nas roscas internas M8; (c) plug montado na peça.

Para todos os protótipos, foram solicitados ao fornecedor 10 (dez) unidades para a

realização dos primeiros testes. Esses testes consistiram da avaliação da qualidade das roscas

após passar pelo processo e agilidade para a colocação e retirada dos plugs nas peças. Para a

utilização dos plugs, foram consultados os colaboradores responsáveis pelas atividades

envolvendo o manuseio dos plugs.

43

O primeiro modelo sugerido – Plug azul (Figura 10) – foi pensado para atender cada

tamanho de rosca separadamente: roscas M6 teriam um tamanho de plug e roscas M8 teriam

outro tamanho.

Figura 10 – Protótipo 1 – (a) plug montado; (b) partes do plug

A ideia foi proteger a extremidade do plug que passará pela rosca. O modelo que era

utilizado não apresentava espaço suficiente para se realizar essa proteção. A parte 1 do plug

mostrado na Figura 10 foi sugerida pelo fornecedor dos plugs e a parte 2 foi uma adaptação

dos plugs utilizados para a proteção de roscas de parafuso no mesmo processo.

Os resultados dos testes foram os seguintes:

- qualidade das roscas: nenhuma rosca apresentou obstrução com a utilização do plug azul;

- colocação do plug: não foram levantadas dificuldades nessa etapa do processo e o tempo

de colocação foi compatível com os plugs anteriormente utilizados;

- retirada do plug: a extremidade do plug onde se segura para retirar é muito curta,

dificultando a retirada, inclusive com um tempo de retirada superior e, eventualmente, quebra

do plug.

Para solucionar os problemas levantados para o plug azul, foi desenvolvido o Protótipo-2 –

Plug vermelho (Figura 11) – que, além de eliminar a dificuldade de retirada do plug, foi

pensado para proteger tanto roscas M6 como roscas M8, com apenas um tamanho de plug.

44

Figura 11 – Protótipo 2 – (a) plug montado; (b) partes do plug; (c) plug montado na peça

O princípio utilizado foi o mesmo, proteger a extremidade do plug que entrará em contato

com a rosca após o processo e os resultados para os testes foram os seguintes:

- qualidade das roscas: nenhuma rosca apresentou obstrução com a utilização do plug

vermelho;

- colocação do plug: apresentou dificuldades, pois o corpo do plug (parte 1) é comprido e

fino, não apresentando flexão no momento da colocação da parte 2 do plug. Além disso, como

a única saída de ar ocorre ao final do encaixe da parte 2, o plug pode não entrar ou pode ficar

ar dentro do conjunto, fazendo com que a proteção escape na estufa;

- retirada do plug: não foram observadas dificuldades na retirada do plug e o tempo de

retirada foi compatível com os plugs anteriormente utilizados.

Para sanar as dificuldades apresentadas, foi desenvolvido o Protótipo-3 – Plug verde

(Figura 12) – que, diferente dos protótipos anteriores, apresenta uma das partes em aço,

solucionando o problema de flexão.

Figura 12 – Protótipo 3 – (a) plug montado; (b) partes do plug; (c) plug montado na peça

45

- qualidade das roscas: nenhuma rosca apresentou obstrução com a utilização do plug

verde;



- retirada do plug: não foram apresentadas dificuldades nessa etapa do processo e o tempo

de retirada foi compatível com os plugs anteriormente utilizados.

Entretanto, esse protótipo apresentou uma falha: o ar acumulado no conjunto expande com

o aquecimento da estufa, escapando. Além disso, foi observado que o plug verde é maior do

que a necessidade do processo.

Foi desenvolvido o Protótipo-4 – plug final (Figura 13) – que apresenta um furo no fundo

da parte 1, para que o ar não fique confinado no conjunto. Ele é também menor que o plug

verde, visando redução do custo do conjunto.

Figura 13 – Protótipo 4: Plug final – (a) plug montado; (b) partes do plug ; (c) plug montado

na peça

Foram realizados os mesmos testes e os resultados foram satisfatórios para todos os

fatores:

- qualidade das roscas: nenhuma rosca apresentou obstrução com a utilização do plug final;



- retirada do plug: não foram levantadas dificuldades nessa etapa do processo e o tempo de

retirada foi compatível com os plugs anteriormente utilizados.

Foi observado que os plugs não escaparam na estufa, assim determinou-se que o Protótipo-

4 se adequou ao processo, de acordo com as características apresentadas e foi selecionado

para ser produzido em escala piloto, para testes mais significativos.

46

4.3 Etapa C (Check – Verificação)

Para que se fizesse a verificação da real aplicabilidade do Protótipo-4 no processo

estudado, foi solicitado aos fornecedores 1.000 (um mil) conjuntos de plugs, e então foram

realizados testes da mesma forma que os testes iniciais (Tabela 4), dessa vez com o

acompanhamento de resultados por parte do corpo gerencial do setor e o responsável do setor

da Qualidade da empresa por responder ao Cliente A.

Os resultados obtidos foram 100% satisfatórios, uma vez que todas as roscas M6 e M8 que

foram testadas nos três turnos nas linhas de pintura a pó foram aprovadas. Esse resultado pode

ser observado na Tabela de Inspeção 100% das roscas das peças MOD001 – Verificação

(Tabela 7), abaixo:

Tabela 7 – Inspeção 100% das roscas das peças MOD001 – verificação

INSPEÇÃO Nº PEÇAS

INSPECIONADAS

Nº PORCAS M6

INSPECIONADAS

Nº PORCAS M6

RECUSADAS

Nº PORCAS M8

INSPECIONADAS

Nº PORCAS M6

RECUSADAS

% PORCAS M6

RECUSADAS

% PORCAS M8

RECUSADAS

1.1 75 300 0 75 0 0,00 0,00

1.2 70 280 0 70 0 0,00 0,00

2.1 68 272 0 68 0 0,00 0,00

2.2 76 304 0 76 0 0,00 0,00

3.1 64 256 0 64 0 0,00 0,00

3.2 52 208 0 52 0 0,00 0,00

MÉDIA - 405 0 101 0 0,00 0,00

A partir dos resultados satisfatórios obtidos, foi realizada a análise de custo para a efetiva

implementação dos novos modelos de plugs na linha de produção.

Foram considerados para a análise:

- custo de retrabalho para as peças MOD001, em termos de custo de mão-de-obra;

- custo mensal para a compra dos plugs utilizados para todos os modelos de peças com

roscas M6 e M8.

O valor obtido foi comparado ao investimento inicial (primeiros 1.000 conjuntos de plugs

para testes), somado ao custo mensal para a compra de plugs, para substituir todos os plugs

para proteção de roscas M6 e M8 no processo. Aqui não foram considerados custos com

retrabalho, uma vez que em todos os testes realizados com o protótipo selecionado, o

resultado foi de aprovação de 100% das roscas (Tabela 7).

A quantidade mensal do novo conjunto de plugs a serem compradas foi determinada pelo

coordenador do setor, baseado nas quantidades adquiridas dos modelos anteriores, para as

duas medidas de roscas estudadas, no mesmo período.

47

O resultado da análise de custo se mostrou satisfatório, representando significativa redução

nos custos do processo, com um retorno do investimento já no primeiro mês de substituição.

Assim, a implementação da melhoria foi aprovada pelo corpo gerencial do setor.

As tabelas e valores para a realização deste estudo de custo foram mantidos em sigilo pela

empresa.

A partir desses resultados, deu-se continuidade ao ciclo PDCA com a implementação

definitiva da melhoria e padronização dos procedimentos envolvidos.

4.4 Etapa A (Action – Ação)

Após a aprovação da implementação da melhoria, os plugs começaram a ser substituídos.

Porém, verificou-se a necessidade de padronização do procedimento de proteção das roscas

para o processo de pintura a pó, garantindo que as peças fossem sempre protegidas pelo plug

adequado. Além disso, mostrou-se conveniente a substituição dos plugs para os demais

modelos de peças que apresentassem roscas de porcas M6 e M8, garantindo a qualidade de

todas as peças produzidas pelo setor.

Como a análise de custo contemplou a substituição de todos os plugs para porcas M6 e M8

utilizados no setor, decidiu-se por estender a melhoria para todos os modelos de peças, de

todos os clientes.

Foi decidido também que as peças com roscas de tamanho M10 e M12 (Figura 14), que

não foram objeto de estudo, também seriam protegidas pelos novos conjuntos de plugs. O

modelo projetado não atendeu a essas roscas, então foram elaborados plugs com o mesmo

formato, porém com dimensões adequadas para atender aos modelos de roscas internas

maiores.

Figura 14 – Plug para roscas M10 e M12 – (a) plug montado; (b) partes do plug

48

O passo seguinte foi estabelecer a nova frequência de inspeção das roscas após o processo

de pintura a pó. Essa atividade foi desenvolvida pelo setor de Qualidade da empresa e as

informações utilizadas para isso foram mantidas em sigilo.

Concluídas as alterações no processo, todas as Instruções de Trabalho relacionadas à

proteção de roscas no processo de pintura a pó foram revisadas, sendo inserido o novo modelo

de plug a ser utilizado, como ele deve ser colocado e retirado das peças, como e onde deve ser

armazenado e a frequência de inspeção das roscas para cada modelo de peça.

Após todas as alterações, foram elaborados e ministrados treinamentos para os

colaboradores capacitados para as funções que envolvem as atividades que envolvem os

procedimentos alterados. Os treinamentos abordaram todas as modificações do procedimento,

padronizando a atividade.

Foi constatada melhora dos índices de satisfação dos clientes, a redução significativa das

atividades de retrabalho e a redução dos custos de produção relativos ao processo objeto de

estudo, informações que justificam a validade deste trabalho.

49

5 CONCLUSÃO

Este trabalho teve como principal objetivo o desenvolvimento de um plug para solucionar

o problema de obstrução de roscas M6 e M8 nas linhas de pintura a pó nas linhas de produção

da empresa Iochpe Maxion S/A. Foi aplicado o ciclo PDCA e algumas ferramentas da

qualidade para analisar e sanar o problema.

Com base nos testes realizados em linha durante a etapa C (Check) do ciclo PDCA, cujos

resultados se mostraram satisfatórios conforme TABELA 7 e através do estudo de viabilidade

econômica também realizado na etapa C (Check) do ciclo PDCA de resultado igualmente

satisfatório, foi possível concluir que o projeto de desenvolvimento do plug através da

aplicação do ciclo PDCA e ferramentas da qualidade atingiu o objetivo de garantir a não

obstrução de roscas M6 e M8 durante o processo de pintura a pó, melhorando os índices de

satisfação do cliente e reduzindo as atividades de retrabalho e consequentemente os custos de

produção.

50

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APÊNDICE A – Cronograma de execução do projeto

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