UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”

PROJETO A VEZ DO MESTRE

ISO 9000 e família na Indústria de alimentos.

Por: Natali Franco Feliciano

Orientador

Prof. Ms Fabiane Muniz

Rio de Janeiro

2008

2

UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”

PROJETO A VEZ DO MESTRE

ISO 9000 e família na Indústria de alimentos.

Apresentação de monografia à Universidade

Candido Mendes como requisito parcial para

obtenção do grau de especialista em Administração

da Qualidade.

Por: . Natali Franco Feliciano

3

AGRADECIMENTOS

....A meus pais, irmã e Rafael que sempre

me apoiaram.

4

DEDICATÓRIA

.....A minha irmã Talita, pelos conselhos, apoio

e amor.

5

RESUMO

O presente trabalho tem como objetivo discutir sobre a utilização da

ISO 9000 em indústrias alimentícias, analisando a gestão de qualidade,

pesquisando as ferramentas de qualidade para obter alimentos seguros,

direcionando a ISO 9000 aos interesses de indústrias de alimentos. A

qualidade, a segurança e a eficácia dos produtos alimentícios são uma

preocupação constante das autoridades e é obrigação das empresas

produtoras e dos estabelecimentos comerciais, o cuidado rigoroso com a

qualidade e segurança de seus processos e produtos. Nesse sentido, a ISO -

Internacional Organization for Standardization, que tem como objetivo preparar

e emitir normas técnicas criou a ISO Série 9000, preocupada em atender e

facilitar as transações técnicas-comerciais na relação cliente-fornecedor, e a

ISO 22000:2005 que foi elaborada para assegurar que os alimentos estejam

seguros para o consumo final, através da ótica da “cadeia produtiva de

alimentos” ou “food chain”, porém é mister que as empresas utilizem as Boas

Práticas de Fabricação e Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle

para que a certificação seja efetuada.

Palavras-Chave: ISO 9000, ISO 22000, alimentos seguros.

6

METODOLOGIA

No período de maio a junho de 2008 foram feitos levantamentos

bibliográficos sobre a utilização da ISO 9000 e família na Indústria de

alimentos e sistemas de qualidade utilizados. Esse levantamento foi feito em

sites de pesquisa de onde foram coletados artigos. A partir então do

levantamento efetuado foi elaborado o trabalho de conclusão de curso.

Os principais autores e técnicos utilizados para a realização deste

trabalho foram Silva e colaboradores (1998); Germano, Germano (2001);

Rocha (2005) e D’Amato (2005).

7

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 8

CAPÍTULO I – NORMAS ISO 9000

10

CAPÍTULO II - ISO 22000 21

CAPÍTULO III - FERRAMENTAS PARA UM ALIMENTO SEGURO 25

CONCLUSÃO 43

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 44

ÍNDICE 47

8

INTRODUÇÃO

O objetivo deste trabalho é discutir sobre a utilização da ISO 9000 em

indústrias alimentícias, analisando a gestão de qualidade, pesquisando o

melhor sistema de qualidade para obter alimentos seguros, direcionando a ISO

9000 aos interesses de indústrias de alimentos.

Com a globalização, aumentou a concorrência e o mercado passou a

conviver com um novo tipo de cliente, o exigente, e, ao mesmo tempo observa-

se uma ampla evolução sobre o conhecimento científico das Doenças

Transmitidas por Alimentos (DTA’s), acarretando na maior importância sobre o

controle de qualidade dos alimentos que adquire, desta forma a redução de

custos sem comprometimento do nível da qualidade são pontos fundamentais

para se manter no mercado.

Esses consumidores são amparados pelo Código de Defesa do

Consumidor (Lei nº 8078 de 11 de setembro de 1980) e pelo Instituto Brasileiro

de Defesa do Consumidor (IDEC).

O Serviço de Vigilância Sanitária, integrado por equipes volantes de

fiscalização, lideradas por profissionais da área de alimentos, visitam

regularmente todos os pontos do comércio varejista de alimentos, bem como

estabelecimentos de refeições coletivas, indústrias e estabelecimentos

atacadistas e distribuidores. Com a retaguarda do laboratório de saúde pública

e a infra-estrutura da administração pública, asseguraram a qualidade

higiênico-sanitária dos alimentos oferecidos à população.

A qualidade, a segurança e a eficácia dos produtos alimentícios são

uma preocupação constante das autoridades. Cabe ao poder público a

definição de regulamentos claros e adequados, bem como a verificação e

9

fiscalização do seu cumprimento. Por outro lado, é obrigação das empresas

produtoras e dos estabelecimentos comerciais, o cuidado rigoroso com a

qualidade e segurança de seus processos e produtos.

Nesse sentido, a ISO - Internacional Organization for Standardization, que

tem como objetivo preparar e emitir normas técnicas criou a ISO Série 9000,

preocupada em atender e facilitar as transações técnicas-comerciais na

relação cliente-fornecedor. Introduções consistentes da ISO 9000 estimulam a

aplicação adequada da normalização sistêmica, promovendo a criação de

padrões técnicos e de execução, o conseqüente registro de “know how” da

empresa e o estabelecimento de agentes promotores de aculturamento técnico

e administrativo.

10

CAPÍTULO I

NORMAS ISO 9000

Neste capítulo serão abordados assuntos sobre a norma ISO 9000 e

família, abrangendo suas funções para o gerenciamento da qualidade, seus

objetivos, mercados a serem utilizados e requisitos para a certificação de

empresas focando as indústrias de alimentos.

1.1Qualidade

Segundo a ISO 9000:2005, qualidade é o grau com que um conjunto de

características inerentes satisfaz a requisitos.

1.2 ISO 9000 e família

A ISO 9000 é uma série de três normas internacionais e guias

suplementares sobre gerenciamento da qualidade e qualidade assegurada,

que foi publicada pela primeira vez em 1987 e revisada em 1994 (preparada e

emitida através do TC-176, pela ISO - International Organization for

Standartization) (SILVA et al, 1998).

As normas não são específicas para nenhum produto em particular e

podem ser usadas tanto pela indústria de manufatura como de serviços. Estas

normas são não-prescribentes; não especificam como os processos de

garantia da qualidade de uma empresa devem ocorrer, mas obrigam que uma

empresa defina normas de qualidade apropriadas, documente seus processos

e prove que ela se adere a ambos consistentemente (ibid).

11

As normas requerem que um sistema de qualidade básico esteja em

funcionamento para garantir que a empresa tenha as capacidades e sistemas

necessários para oferecer a seus clientes produtos e serviços de qualidade.

A série ISO 9000 inclui (ISO 9000, 2005):

· ISO 9000 - Normas de Gestão da Qualidade e Garantia da Qualidade -

Diretrizes para a seleção e uso. Serve para esclarecer os principais conceitos e

inter-relações entre eles, e fornece diretrizes para seleção e uso da família ISO

9000.

· ISO 9001 - Modelo para Garantia da Qualidade em Projeto,

Desenvolvimento, Produção, Instalação e Assistência Técnica. Especifica

requisitos de sistema da qualidade para uso onde a capacidade do fornecedor,

para projetar e fornecer produtos conformes, necessita ser demonstrada.

· ISO 9002 - Modelo para Garantia da Qualidade em Produção e

Instalação. Especifica requisitos de sistemas da qualidade para uso onde a

capacidade do fornecedor, em fornecer produtos conformes a um projeto, deve

ser demonstrada.

· ISO 9003 - Modelo para Garantia da Qualidade em Inspeção e

Ensaios. Especifica requisitos de sistemas da qualidade para uso onde a

capacidade do fornecedor, em detectar e controlar a disposição de qualquer

produto não-conforme, durante inspeção e ensaios finais, deve ser

demonstrada.

· ISO 9004 - Um conjunto de guias para uso interno, que pode ser

utilizado por um fabricante ao desenvolver seu próprio sistema de qualidade

para atender as necessidades dos negócios e tirar vantagem de oportunidades

competitivas.

Para se certificar na ISO 9001, 9002 ou 9003, a empresa precisa sofrer

uma aUditoria de campo independente de terceira parte em suas operações

12

para verificar se está em conformidade com as exigências da norma

apropriada (SILVA et al, 1998).

1.3 Mercados x ISO 9000

As normas ISO 9000 de qualidade ganharam aceitação e credibilidade

internacionais. Tanto pequenas como grandes empresas em todo mundo

construíram e continuam a construir seus sistemas de qualidade ao redor das

normas ISO 9000 (SILVA et al, 1998).

Mesmo não sendo uma exigência legal para a entrada de produtos em

mercados internacionais, a maior parte das empresas vê as normas ISO 9000

como um elemento-chave para se fazer negócio nos mercados globais e para

aprimorar a competitividade (ibid).

A principal força da ISO 9000 e a razão pela qual ela tem sido adotada

em todo o mundo é que os clientes que compram de firmas que são

certificadas pelas normas podem ter a certeza de que seus fornecedores têm,

pelo menos, um sistema fundamental de qualidade implementado, baseado na

mesma norma usada mundialmente. Isto elimina a possibilidade de cada país

ter normas diferentes com critérios e resultados diferentes (STRUEBING

,1996).

Apesar da ISO 9000 não garantir um produto de qualidade, especifica

os critérios que se espera de um produto ou serviço de qualidade. Desta

maneira, para muitos produtos regulados na União Européia, a certificação ISO

9000 não é uma alternativa para a certificação do produto, mas uma exigência

(SILVA et al, 1998).

Fora das áreas de produtos regulados, a importância da certificação ISO

9000 como uma ferramenta competitiva de mercado varia de setor para setor.

Em alguns setores, as empresas européias podem solicitar aos fornecedores

13

que provem que possuem um sistema de qualidade aprovado em

funcionamento como uma condição de compra (ibid).

Segundo STRUEBING (1996) a tendência, a certificação ficará cada vez

mais atraente para qualquer fabricante que quer fazer negócios no mercado

global, como também para aqueles que estão lutando para preservar sua fatia

de mercado.

A primeira pesquisa das empresas certificadas com as normas da série

ISO 9000 (I Pesquisa Nacional de Pós-Certificação ISO 9000 - CAMANHO &

CONSULTORES - 1995), mostra entre vários resultados, que 55% das

empresas pesquisadas aumentaram sua participação no mercado e 70%

abriram novos mercados. Quanto aos custos internos, para 57% das empresas

houve redução de até 10%. Para 64% das empresas, houve uma melhoria no

relacionamento destas com seus fornecedores (ibid).

Os ganhos com a produtividade não foram expressivos, porém, é

importante se verificar que as causas que geraram estes ganhos de

produtividade foram principalmente à existência de um sistema da qualidade,

para 58% das empresas, e o treinamento proporcionado aos funcionários, para

44% das empresas. A principal dificuldade para 37% das empresas, foi à

necessidade de atender os requisitos da norma com relação à disponibilidade

e uso de procedimentos documentados (ibid).

No mundo, muito poucas ações no sentido de se certificar Sistemas de

Garantia da Qualidade (SGQ) de empresas do setor alimentício estão sendo

adotadas, sendo uma das razões a inexistência consideráveis de pressões do

mercado quanto a certificação. Mas os SGQ possuem a seu favor garantir a

manutenção dos níveis de qualidade intrínseca através da padronização formal

de alguns processos, além de propiciar condições para a melhoria contínua

(SILVA et al, 1998).

1.4 Requisitos para certificação

14

Segundo DEDHIA (1995) a ISO 9000 é um ponto de partida para os

esforços de qualidade, porque as normas garantem que um sistema de

qualidade está funcionando e está sendo seguido. Oferece a base para um

programa de gerenciamento de qualidade total através da concentração de

três aspectos fundamentais: implementação de controles de qualidade,

documentação dos vários processos do produto ou serviços, e garantia de que

a ênfase na qualidade apropriada está estabelecida e é seguida por todos na

empresa .

Os requisitos que deverão ser adotados pelas empresas para a

certificação da ISO 9000 são (ISO 9000, 2005):

- Responsabilidade da Administração;

- Sistema da qualidade;

- Análise crítica de contrato;

- Controle de projeto;

- Controle de documentos e de dados;

- Aquisição;

- Controle de produto fornecido pelo cliente;

- Identificação e rastreabilidade do produto;

- Controle de processo;

- Inspeção e ensaio;

- Controle de equipamentos de inspeção, medição e ensaios;

- Situação da inspeção e ensaios;

- Controle de produtos não-conformes;

- Ação corretiva e preventiva;

15

- Manuseio, armazenamento, embalagem,preservação e entrega;

- Controle de requisitos da qualidade;

- Auditorias internas da qualidade;

- Treinamento;

- Serviços associados;

- Técnicas estatísticas.

1.5 Sistema de Gestão da Qualidade

O SGQ é o conjunto de elementos inter-relacionados para dirigir e

controlar uma organização no que diz respeito à Qualidade, estabelecendo

política e objetivos, bem como os meios e processos para atingir aqueles

objetivos (ISO 9000, 2005).

1.5.1 Requisitos gerais (ISO 9001, 2000)

A organização deve instituir, documentar, implementar, manter e

melhorar continuamente a eficácia de um sistema de gestão da qualidade de

acordo com os requisitos desta norma. A organização deve:

a) Identificar os processos necessários para o sistema de gestão da qualidade

e sua aplicação por toda a organização;

b) Determinar a seqüência e interação desses processos;

c) Determinar critérios e métodos necessários para assegurar que a operação

e o controle desses processos sejam eficazes;

16

d) Assegurar a disponibilidade de recursos e informações necessárias para

apoiar a operação e o monitoramento desses processos;

e) Monitorar, medir e analisar esses processos;

f) Implementar ações necessárias para atingir os resultados planejados e a

melhoria contínua desses processos. Esses processos devem ser geridos pela

organização de acordo com os requisitos desta norma.

Convém que os processos necessários para o sistema de gestão da

qualidade acima referenciados incluam processos para atividades de gestão,

provisão de recursos, realização do produto e medição. Quando uma

organização optar por adquirir externamente algum processo que afete a

conformidade do produto em relação aos requisitos, a organização deve

assegurar o controle desse processo. O controle de tais processos deve ser

identificado no sistema de gestão da qualidade (ISO 9001, 2000).

1.5.2 Requisitos de documentação (ISO 9001, 2000)

1.5.2.1 Generalidades

A documentação do sistema de gestão da qualidade deve incluir:

Declarações documentadas da política da qualidade e dos objetivos da

qualidade; manual da qualidade; procedimentos documentados requeridos por

esta norma; documentos necessários à organização para assegurar o

planejamento, a operação e o controle eficazes de seus processos; registros

da qualidade requeridos por esta norma.

1.5.2.2 Manual da qualidade

A organização deve instituir e manter um manual da qualidade que

inclua o seguinte: O escopo do sistema de gestão da qualidade, incluindo

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detalhes e justificativas para qualquer exclusão; os procedimentos

documentados instituídos para o sistema de gestão da qualidade, ou referência

a eles; a descrição da interação entre os processos do sistema de gestão da

qualidade.

1.5.2.3 Controle de documentos

Os documentos requeridos pelo sistema de gestão da qualidade devem

ser controlados. Registros da qualidade são um tipo especial de documento e

devem ser controlados de acordo com os requisitos apresentados

anteriormente. Um procedimento documentado deve ser instituído para definir

os controles necessários para aprovar documentos quanto a sua adequação,

antes da sua emissão; analisar criticamente e atualizar quando necessário, e

reaprovar documentos; assegurar que alterações e a situação da revisão atual

dos documentos sejam identificadas; assegurar que as versões pertinentes de

documentos aplicáveis estejam disponíveis nos locais de uso; assegurar que

os documentos permaneçam legíveis e prontamente identificáveis; assegurar

que documentos de origem externa sejam identificados e que sua distribuição

seja controlada, e prevenir o uso não intencional de documentos obsoletos, e

aplicar identificação adequada nos caso em que forem retidos por qualquer

propósito.

1.5.2.4 Controle de registros da qualidade

Registros da qualidade devem ser instituídos e mantidos para prover

evidências da conformidade com requisitos e da operação eficaz do sistema de

gestão da qualidade. Registros da qualidade devem ser mantidos legíveis,

prontamente identificáveis e recuperáveis. Um procedimento documentado

deve ser instituído para definir os controles necessários para identificação,

18

legibilidade, armazenamento, proteção, recuperação, tempo de retenção e

descarte dos registros da qualidade.

1.6 Política da qualidade (ISO 9001, 2000)

A alta administração deve assegurar que a política da qualidade é

propriada ao propósito da organização, deve incluir um comprometimento com

o atendimento aos requisitos e com a melhoria contínua da eficácia do sistema

de gestão da qualidade, deve proporcionar uma estrutura para instituição e

análise critica dos objetivos da qualidade, sendo comunicada e entendida por

toda a organização e analisada criticamente para manutenção de sua

adequação.

1.6.1 Clientes

A empresa, tanto altos como baixos patamares, devem focar no cliente,

assegurar que seus requisitos sejam determinados e atendidos com o

propósito de aumentar a satisfação, realizando através de medições, como por

exemplo questionários ou pesquisas de satisfação (SAC), a satisfação desse

cliente, pensando que cliente não é só o consumidor final, mas também o

fornecedor. Esse cliente é que aumentará aquisição de novos produtos pela

empresa, maior produção e ou prestação de serviço final.

1.7 Melhorias (ISO 9001, 2000)

19

A organização deve continuamente melhorar a eficácia do sistema de

gestão da qualidade por meio do uso da política da qualidade, objetivos da

qualidade, resultados de auditorias, análise de dados, ações corretivas e

preventivas e análise crítica pela administração.

A organização deve executar ações corretivas para eliminar as causas

de não-conformidades de forma a prevenir sua repetição. As ações corretivas

devem ser apropriadas aos efeitos das não-conformidades encontradas.

A organização deve definir ações para eliminar as causas de não-

conformidades potenciais de forma a prevenir sua ocorrência. As ações

preventivas devem ser apropriadas aos efeitos dos problemas potenciais.

1.7.1 Controle de produto não-conforme

A organização deve assegurar que produtos que não estejam conforme

com os requisitos do produto seja identificado e controlado para evitar seu uso

não intencional ou entrega. Os controles e as responsabilidades e autoridades

relacionadas para lidar com produtos não-conformes devem ser definidas em

um procedimento documentado.

A organização deve tratar os produtos não-conformes das seguintes

formas, tomada de ações para eliminar a não-conformidade detectada e ou

autorização do seu uso, liberação ou aceitação sob concessão são por uma

autoridade pertinente e, onde aplicável, pelo cliente e ou tomada de ação para

impedir a intenção original de seu uso ou aplicação.

Devem ser mantidos registros sobre a natureza das não-conformidades

e qualquer ação subseqüente tomada, incluindo concessões obtidas.

Quando o produto não-conforme for corrigido, esse deve ser reverificado

para demonstrar a conformidade com os requisitos. Quando a não-

conformidade do produto for detectada após a entrega ou início de seu uso, a

20

organização deve tomar as ações apropriadas em relação aos efeitos, ou

potenciais efeitos, da não-conformidade.

21

CAPÍTULO II

ISO 22000

Com o crescimento do interesse e da sabedoria dos consumidores e

para facilitar a padronização da qualidade na cadeia produtiva de alimentos

com o objetivo de promover a comercialização de alimentos (compra e venda)

internacionalmente, foi elaborada e aprovada no ano de 2005 a norma ISO

22000. Neste capítulo então serão discutidos assuntos referentes à utilização,

requisitos e importância da norma citada anteriormente.

2.1 Importância, Objetivos e Aplicações

A norma ISO 22000:2005 foi desenvolvida por profissionais da indústria

de alimentos conjuntamente com especialistas de organizações internacionais,

contando com a cooperação do Codex Alimentarius Comission (Fórum

internacional de normalização de alimentos estabelecido pela Organização das

Nações Unidas por meio da FAO: Food and Agriculture Organization e da

OMS: Organização Mundial de Saúde, criado com a finalidade de proteger a

saúde dos consumidores), Global Food Safety Initiative (GFSI) e Confederation

of Food and Drink Industries of the European Union (CIAA), e tem por

finalidade assegurar que os alimentos estejam seguros para o consumo final,

através da ótica da “cadeia produtiva de alimentos” ou “food chain”

(GONÇALO, 2008).

A utilização da ISO 22000 é uma oportunidade para que haja uma

padronização internacional no campo das normas de segurança de alimentos o

que propicia uma ferramenta para a implementação e certificação do Sistema

APPCC (Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle), e seus pré-

requisitos, adotando os requisitos de um sistema de gestão alinhado com os

22

padrões da ISO 9001:2000 em qualquer organização envolvida na cadeia

produtiva de alimentos (ibid).

É aplicável a todas as organizações, independente de tamanho, as

quais estão envolvidas em qualquer etapa da cadeia e pode ser acompanhada

através do uso de recursos internos e/ou externos. As organizações que estão

diretamente envolvidas incluem, mas restritamente, produtores de alimentos

para consumo animal, agricultores, fazendeiros, produtores de ingredientes,

fabricantes, distribuidores, serviços de alimentação e abastecimento, empresas

fornecedoras de serviços de limpeza, serviços de transporte, estoque e

distribuição. Outras organizações que estão envolvidas indiretamente incluem,

fornecedores de equipamentos, produtos de limpeza, embalagens e outros

materiais que entram em contato com os alimentos (ISO 22000, 2005).

2.2 Conteúdo e Benefícios

A norma é constituída por três partes: Primeiramente a norma aborda

Requisitos de Boas Práticas (BP) ou Programas de Pré-Requisitos (PPRs) do

Sistema APPCC. A segunda parte abrange os requisitos do Sistema APPCC

de acordo com os princípios estabelecidos pela Comissão do Codex

Alimentarius. E por último são destacados requisitos de um sistema de gestão

baseados nos princípios de melhoria contínua (ISO 22000, 2005).

Os requisitos para Boas Práticas não são listados diretamente na

norma, mas são referenciados através dos Programas de Pré-Requisitos do

Sistema APPCC. O formato da norma é o mesmo da ISO 9001:2000 e ISO

14001:2004, o que permite a sua integração a um sistema integrado de gestão

(ibid).

Contém os requisitos para um Sistema de Gestão completo para a

produção de alimentos seguros, indo além dos requisitos do APPCC, sendo

uma Norma Internacional o que fornece a possibilidade de harmonização das

normas de segurança de alimentos proporcionando confiança de que as

23

organizações que a possuam, tenham a habilidade de identificar e controlar os

perigos. É uma norma auditável e aplicável a todas as organizações, ao longo

de toda a cadeia produtiva de alimentos (GONÇALO, 2008).

2.3 Requisitos para cadeia produtiva de alimentos (ISO 22000,

2005)

Esta Norma Internacional especifica os requisitos para um sistema de

segurança de alimentos onde uma organização na cadeia produtiva de

alimentos precisa demonstrar sua habilidade em controlar os perigos a

segurança de alimentos a fim de garantir que o alimento esteja seguro até o

momento do consumo humano, permitindo uma organização:

- Planejar, implementar, operar, manter e atualizar o sistema de gestão

da segurança de alimentos, direcionado para fornecer produtos que, de acordo

com seu uso intencional, estejam seguros para o consumidor;

- Demonstrar conformidade com os requisitos estatutários e

regulamentares aplicáveis à segurança de alimentos;

PRINCÍPIOS DO APPCC (CODEX ALIMENTARIUS)

ELEMENTOS SISTEMA DE

GESTÃO

BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO e PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS

PADRONIZADOS

24

- Avaliar e estimar as solicitações dos clientes e demonstrar

conformidade com aqueles requisitos mutuamente acordados relativos à

segurança de alimentos, na intenção de aumentar a satisfação dos clientes;

- Comunicar efetivamente assuntos de segurança de alimentos aos seus

fornecedores, consumidores e outras partes interessadas;

- Assegurar que a organização está conforme com a sua política de

segurança de alimentos estabelecida;

- Demonstrar tais conformidades às partes relevantes interessadas, e;

- Buscar a certificação ou registro deste sistema de gestão da segurança

de alimentos por uma organização externa ou fazer a auto-avaliação ou a auto-

declaração de conformidade com esta Norma Internacional;

Todos os requisitos desta norma são genéricos e aplicáveis a todas a

organizações na cadeia produtiva de alimentos independente de tamanho e

complexidade. Isto inclui as que estão direta ou indiretamente envolvidas em

uma ou mais etapas da cadeia produtiva de alimentos (ISO 22000, 2005).

25

CAPÍTULO III

FERRAMENTAS PARA UM ALIMENTO SEGURO

Para elaboração de alimentos seguros existem diversos sistemas que

podem ser adotados pelas indústrias e empresas do ramo alimentício em

geral. Estes sistemas como Boas Práticas de Fabricação, Procedimentos

Operacionais Padronizados e Análises de Ponto Crítico de Controle serão

abordados neste capítulo, enfatizando a importância da utilização e as

fiscalizações e legislações existentes na fabricação de alimentos.

3.1 Sistema Nacional de Vigilância Sanitária

A lei 8.080 de 1990 define a Vigilância Sanitária como: “um conjunto de

ações capaz de eliminar, diminuir ou prevenir riscos à saúde e de intervir nos

problemas sanitários decorrentes do meio ambiente, da produção e circulação

de bens e da prestação de serviços de interesse da saúde, abrangendo”:

Ι- O controle de bens de consumo que, direta ou indiretamente, se

relacionam com à saúde, compreendidas todas as etapas e processo, da

produção ao consumo, e,

II - O controle da prestação de serviços que se relacionam direta ou

indiretamente com a saúde” (BRASIL, 1990).

3.1.1 Histórico da Vigilância Sanitária

As ações de Vigilância Sanitária, no Brasil, remotam do período colonial.

Naquela época, eram realizadas fiscalizações das atividades médicas,

26

cirúrgicas e dos boticários, a normatização das limpezas das cidades e do

comércio de alimentos e a fiscalização de portos na iminência de riscos. A

preocupação maior naquele momento, era com a manutenção da saúde dos

imigrantes de forma a manter o país produtivo para o Reino de Portugal

(ROCHA, 2005).

No final do século XIX iniciou-se uma reestruturação da vigilância

sanitária impulsionada pelas descobertas no campo da bacteriologia e

terapêutica nos períodos que incluem a I e a II Grandes Guerras (EDUARDO;

MIRANDA, 1998).

A partir da década de 50 com o crescimento da industrialização no país,

houve a implantação de grandes laboratórios multinacionais e com isso a

necessidade de novas leis (ROCHA, 2005).

Em 18 de Dezembro de 1950, surge a lei básica, Lei 1283/50,

regulamentada pelo Decreto 30.691, de 29 de Março de 1952, aprovando o

Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal

- RIISPOA, que veio a ser revisto pelos Decretos 30.693/52 e 1.255/62 e mais,

contemporaneamente, pelos Decretos 1.236/94, 1.812/96 e 2.244/97. Esses

três últimos decretos foram resultados dos acordos multilaterais ocorridos no

âmbito do Mercosul. A Lei 1283/50 e o RIISPOA, consagrando uma

experiência bem sucedida dos 35 anos anteriores, consolidou a legislação

obrigatória do exercício da inspeção sanitária e industrial dos estabelecimentos

de produtos de origem animal até dezembro de 1971 (D´AMATO, 2005).

Em 1961, foi regulamentada através da Lei nº 2.312/54, o Código

Nacional de Saúde, que atribuía ao Ministério da Saúde extensa atuação na

regulamentação dos alimentos, estabelecimentos industriais e comerciais,

pessoal, veículos e na distribuição, na propaganda comercial e no controle de

resíduos de pesticidas. A partir daí o controle de alimentos industrializados se

dividiu entre os Ministérios da Agricultura e da Saúde, o que gerou por diversas

vezes desacordos e indefinições (ROCHA, 2005).

27

Em 1969, o Decreto Lei nº 986/69, introduziu o conceito de padrão de

identidade e qualidade e instituiu as normas básicas sobre alimentos o qual

está em vigor até hoje. Em 1976, através do Decreto nº 79056, surge a

Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária – SNVS, com o objetivo de proteger

a saúde do consumidor, através de ações no controle de qualidade dos

produtos de interesse da saúde; alimentos, cosméticos, domissanitários e

medicamentos (ibid).

Nos anos 90, tiveram vários marcos normativos entre eles merecem

destaque a Lei nº 8.078/90, que estabelece normas de proteção e defesa do

consumidor; a Lei nº 8.080/90, que organizou o Sistema Único de Saúde, a

Portaria nº 1.565/94, que define o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária,

estabelecendo as bases para a descentralização de serviços e ações; e a

Portaria nº 1.428/93, que aprovou diretrizes e regulamentos para a vigilância

de alimentos, e fez uma apresentação inicial das Boas Práticas de Fabricação

(BPF), sendo posteriormente descrita pela Portaria n° 326 de 30 de julho de

1997 do M.S., que aprovou o regulamento Técnico sobre “Condições

Higiênico-Sanitárias e de Boas Praticas de Fabricação para Estabelecimento

Produtores/Industrializadores de Alimentos”. O Ministério da Agricultura,

Pecuária e Abastecimento (MAPA), publicaram neste mesmo ano a Portaria

n°368 em 8 de setembro, sendo o seu conteúdo semelhante à Portaria n° 326.

Este mesmo Órgão publicou a Portaria n° 46 em 10 de fevereiro de 1998,

aprovando o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle –

APPCC (D´AMATO, 2005).

Em 27 de janeiro de 1999, o Congresso Nacional promulgou a Lei no

9.782; esta Lei dispõe sobre o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária, cria a

Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), que substituiu a Secretaria

Nacional, e dá outras providências na sua área de atuação. A Lei definiu que a

ANVISA teria por finalidade institucional “promover a proteção da saúde da

população, por intermédio do controle sanitário da produção e da

comercialização de produtos e serviços submetidos à Vigilância Sanitária,

inclusive dos ambientes, dos processos, dos insumos e das tecnologias a eles

28

relacionados, bem como o controle de portos, aeroportos e fronteiras”

(MOURA, 2005).

No início de 1999, a criação da ANVISA, no âmbito do Ministério da

Saúde, como agência reguladora, caracterizada pela independência

administrativa, estabilidade de seus dirigentes, enquanto perdurarem seus

mandatos e autonomia financeira, provocou verdadeira convulsão nos órgãos

estaduais e municipais de saúde, devido à necessidade de promover a

reestruturação dos serviços de vigilância sanitária, adequando-os à nova

política federal. De fato isto está sendo possível nos Estados e Municípios que

já contavam com serviços organizados, anteriores à Agência, sendo incipiente

o número de municípios capazes de implantar e manter serviços de

envergadura no cenário nacional (GERMANO; GERMANO, 2001).

Devido à necessidade de complementar o Regulamento Técnico sobre as

Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para

Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos, o Ministério da

Saúde aprovou em 21 de outubro de 2002, através da RDC n° 275, o

Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados (POP),

aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e

a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos

Produtores/Industrializadores de Alimentos (BRASIL, 2002).

Visando a proteção à saúde da população; considerando a necessidade de

elaboração de requisitos higiênico-sanitário gerais para serviços de

alimentação aplicáveis em todo território nacional, o Ministério da Saúde,

através da RDC n° 216 de 15 de setembro de 2004, aprovou o Regulamento

Técnico de Boas Práticas para Serviço de Alimentação, que relata que os

serviços de alimentação devem dispor de Manual de Boas Práticas e de

Procedimentos Operacionais Padronizados e estes devem estar acessíveis

aos funcionários envolvidos e disponíveis à autoridade sanitária, quando

requerido (BRASIL, 2004).

29

3.1.2 Atuação da Vigilância Sanitária

Dentre as diferentes competências atribuídas à vigilância sanitária,

apoiada nos documentos legais, podem-se destacar:

§ Ações sobre o meio ambiente: edificação e parcelamento do solo;

saneamento; saúde ambiente; e, piscinas.

§ Circulação de bens – produtos relacionados à saúde: medicamentos;

alimentos; cosméticos; correlatos; saneantes domissanitários e agrotóxicos; e,

águas minerais e de fontes.

§ Produção – serviços de saúde: odontológico; clínico-terapêutico;

médico-hospitalar; radiação; e, hemoterapia.

§ Vigilância sanitária do trabalho: análise e risco; orientação e organização

no trabalho; e, condutas de trabalho no serviço público (GERMANO;

GERMANO, 2001).

Em 30 de outubro de 1986, foi aprovado o “Regulamento da Defesa e

Proteção da Saúde no tocante a Alimentos e à Higiene Habitacional e

Ambiental”, através do Decreto Municipal n° 6235. De acordo com esse

Decreto a inspeção e a fiscalização sanitária serão exercidas pela autoridade

municipal, nos limites de sua competência. O poder de polícia sanitária será

exercido sobre os alimentos, o pessoal que os manipula e sobre os locais e

instalações onde se fabrique, produza, beneficie, manipule, acondicione,

conserve, deposite, armazene, transporte, distribua, venda ou consuma

alimentos (D´AMATO, 2005).

Pelo que se depreende do exposto, muito precisa ser feito, mas as

perspectivas são boas. Ao aumentar a massa crítica e ao divulgar as ações de

vigilância sanitária caminha-se para a formação de uma consciência coletiva

onde o exercício da cidadania é fundamental. Na área de alimentos,

particularmente, ela representa uma verdadeira estratégia de segurança

30

nacional, afinal um povo com alimentação de má qualidade é um povo sem

saúde (GERMANO; GERMANO, 2001).

3.2 Boas Práticas de Fabricação (BPF)

As Boas Práticas de Fabricação – BPF são, conceitualmente, o

componente da Garantia da Qualidade que assegura que os produtos

submetidos ao regime da vigilância sanitária sejam consistentemente

produzidos e controlados com padrões de qualidade apropriados para o uso

pretendido e requerido no ato de registro destes junto ao órgão federal de

vigilância sanitária (ROCHA, 2005).

Visando melhorar as condições higiênico-sanitárias na preparação de

alimentos e adequar a ação da Vigilância Sanitária, o Ministério da Saúde,

dentro de sua competência, elaborou as Portarias 1.428 de 26/12/1993 e 326

de 30/07/1997, que estabelecem as orientações necessárias para inspeção

sanitária por meio da verificação do Sistema de Análise de Perigo e Ponto

Crítico de Controle (APPCC) da empresa produtora e de serviços alimentares e

os aspectos que devem ser levados em conta para a aplicação de Boas

Práticas de Fabricação (BPF), respectivamente (AKUTSU et al, 2005).

As normas que estabelecem as BPF envolvem requisitos fundamentais

que vão desde as instalações da indústria, passando por rigorosas regras de

higiene pessoal e limpeza do local de trabalho (tais como lavagem correta e

freqüente das mãos, utilização adequada dos uniformes, disposição correta de

todo o material utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes) até a

descrição, por escrito, dos procedimentos envolvidos no processamento do

produto. Gerencias, chefias e supervisão devem estar totalmente engajadas

para o êxito do programa, pois o planejamento, organização, controle e direção

de todo o sistema depende destes profissionais. Sendo necessários

investimentos para a adequação das não-conformidades detectadas nas

31

instalações e nas ações de motivação dos funcionários, o comprometimento da

alta administração torna-se fundamental (D’ ÁMATO, 2005).

Quando se fala em indústrias de alimentos, é interessante ressaltar que

muitas causas de contaminação são provenientes da falta de aplicação de

procedimentos de limpeza e de comportamento das pessoas que manipulam

os alimentos (BARREIROS, 2005).

As regras das BPF, se seguidas, irão proporcionar às empresas,

minimização de perdas de alimentos impróprios para o consumo devido a

contaminações microbiológicas por processos de higienização não adequados.

O não respeito a essas normas poderá implicar em aumento de reclamações

quanto à qualidade do produto ou até mesmo causar prejuízo à saúde dos

consumidores (ibid).

A Resolução RDC no 275/2002 do MS, que define o POP, não é uma

legislação para serviços de alimentação, e sim para indústria de alimentos.

Portanto a ANVISA publicou a Resolução RDC no 216/2004, que define as

condições técnicas que devem ser seguidas nas Boas Práticas em serviços de

alimentação, para a preparação de alimentos prontos para o consumo,

devendo todos os serviços de alimentação; sejam eles varejistas ou não,

dispor do Manual de Boas Práticas e de POP (MOURA, 2005).

3.3 Procedimentos Operacionais Padronizados (POP)

De acordo com a RDC n° 275 da ANVISA, os POPs são procedimentos

escritos de forma objetiva que estabelecem instruções seqüenciais para a

realização de operações rotineiras e específicas de produção, armazenamento

e transporte de alimentos (BRASIL, 2002).

A RDC nº 216, estabelece que os Serviços de Alimentação devem

implementar POP relacionados aos seguintes itens: higienização de

instalações, equipamentos e móveis; controle integrado de vetores e pragas

32

urbanas; higienização do reservatório e higiene e saúde dos manipuladores

(BRASIL, 2004).

3.3.1 Requisitos para elaboração dos POPs

3.3.1.1 Requisitos gerais

Os POP devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável

técnico, responsável pela operação, responsável legal e ou proprietário do

estabelecimento, firmando o compromisso de implementação, monitoramento,

avaliação, registro e manutenção dos mesmos. Devem estar acessíveis aos

responsáveis pela execução das operações e às autoridades sanitárias,

podendo ser apresentados como anexo do Manual de Boas Práticas de

Fabricação do estabelecimento (BRASIL, 2004).

A freqüência das operações e nome, cargo e ou função dos

responsáveis por sua execução devem estar especificados, bem como, os

funcionários devem estar devidamente capacitados para a execução dos POP

(ibid).

3.3.1.2 Requisitos específicos

3.3.1.2.1 Higiene e saúde dos manipuladores

O termo “manipuladores de alimentos”, num sentido amplo, corresponde

a qualquer indivíduo que entre em contato com um produto alimentício, nas

etapas de produção, processamento, embalagem, armazenamento, transporte,

distribuição e venda de alimentos (MOURA, 2005).

A manipulação dos alimentos é um dos principais pontos críticos de

controle, em todas as etapas do processo de produção de alimentos, pois, por

meio desta pode ocorrer a disseminação de microorganismos, deteriorantes

33

e/ou patogênicos, principalmente se o manipulador apresentar alguma injúria

ou não possuir hábitos adequados de higiene pessoal. Entre estes destacam-

se a correta anti-sepsia das mãos, antes de qualquer procedimento, aliada à

higienização/desinfecção adequadas de seus instrumentos de trabalho

(utensílios e equipamentos). Além disso, tornam-se imprescindíveis a boa

higiene corporal, o uso de roupas limpas e/ou EPI, unhas, cabelos e barbas

aparados, e manutenção de sua saúde (D’ÁMATO, 2005).

No contexto da vigilância sanitária, os surtos de toxinfecções, causados

pelo consumo de produtos de origem animal, ocupam lugar de destaque entre

as Doenças Transmitidas por Alimentos - D.T.A (BARREIROS, 2005).

A maioria dos casos de D.T.A deve-se à manipulação inadequada.

Dentre as causas mais comuns encontram-se a má utilização da temperatura

no preparo e conservação dos alimentos, contaminação cruzada, higiene

pessoal deficiente, limpeza inadequada dos equipamentos e utensílios e

contato do manipulador infectado com alimentos já preparados (BARREIROS,

2005).

A melhor forma de assegurar a qualidade da alimentação servida é a

educação e o treinamento constante dos manipuladores, pois cria um conjunto

de meios e processos mediante os quais o indivíduo é ensinado e

aperfeiçoado na execução de determinada tarefa. Atualmente os treinamentos

para manipuladores vêm sendo elaborados tomando como base esse conceito

(MOURA, 2005).

As etapas, a freqüência e os princípios ativos usados para lavagem e

anti-sepsia das mãos dos manipuladores devem estar documentados em POP,

assim como as medidas adotadas nos casos em que os manipuladores

apresentem lesão nas mãos, sintomas de enfermidade ou suspeita de

problema de saúde que possa comprometer a segurança do alimento

(BRASIL, 2004).

34

Deve-se ter cuidados para prevenção, detecção e cura de algumas

doenças que possam prejudicar o indivíduo e comprometer a empresa. Esses

cuidados são, na realidade, atividades médico-laboratoriais, que preservarão a

da saúde e a função dos trabalhadores. Esses exames são feitos de forma

adimicional, periodicamente e demicional. Caso os manipuladores apresentem

lesões nas mãos, sintomas de enfermidade ou suspeita de problema de saúde

que possa comprometer a segurança dos alimentos eles são, imediatamente,

afastados do cargo de manipulador sendo transferidos para outras funções ou

temporariamente dispensados (ROCHA, 2005).

Outras regras básicas de hábitos pessoais são: evitar contaminação

oro-nasal (fumar, assoar, tossir) quando estiver manipulando o alimento; não

circular sem uniforme; não permitir pessoas estranhas nas áreas de produção

sem touca ou avental; lavar as mãos antes de manipular alimentos; não

trabalhar com cortes ou lesões supuradas, infecções de pele, resfriados ou

diarréias e, por fim, não provar alimentos com as mãos (D’ÁMATO, 2005).

Os uniformes devem ser específicos para cada função ou área;

descritos em relação ao modelo, cor e material e definidos o número de

uniformes por funcionário e a freqüência da troca (BRASIL, 2004).

3.3.1.2.2 Higienização de instalações, equipamentos, móveis e

utensílios

Os POP referentes às operações de higienização de instalações,

equipamentos, móveis e utensílios devem conter informações sobre: natureza

da superfície a ser higienizada, método de higienização, princípio ativo

selecionado e sua concentração, tempo de contato doa agentes químicos e ou

físicos utilizados na operação de higienização, temperatura e outras

35

informações que se fizerem necessárias. Quando aplicável o desmonte dos

equipamentos, os POP devem contemplar esta operação (BRASIL, 2004).

As instalações, os equipamentos, os móveis e os utensílios devem ser

mantidos em condições higiênico-sanitárias apropriadas. As operações de

higienização devem ser realizadas por funcionários comprovadamente

capacitados e com freqüência que garanta a manutenção dessas condições e

minimize o risco de contaminação do alimento (BRASIL, 2004).

A higienização de utensílios, equipamentos, estabelecimento e também

dos manipuladores é de fundamental importância para garantir a segurança

dos alimentos. Fatores que favorecem a multiplicação microbiana

(temperatura, umidade, tempo de exposição, presença de microorganismos)

estão presentes até mesmo em uma cozinha residencial, e por isso, é

necessária a adoção de práticas higiênicas no manuseio e preparo do alimento

(MOURA, 2005).

Os equipamentos que entram em contato com alimento devem ser

fabricados com materiais duráveis e não tóxicos, resistentes à corrosão ou a

danos físicos durante a operação normal. É importante também que as

superfícies sejam lisas sem rachaduras, cavidades ou fendas nas quais os

microorganismos possam sobreviver e multiplicar-se, e apresentem facilidade

para limpeza (ROCHA, 2005).

Com finalidade de impedir a contaminação dos alimentos, toda área de

manipulação de alimentos, os equipamentos e utensílios devem ser limpos

com a freqüência necessária e desinfetados sempre que as circunstâncias

assim o exigem (BRASIL, 1997).

3.3.1.2.3 Controle integrado de vetores e pragas urbana

Segunda a Norma técnica para Empresas Prestadoras de Serviço em

Controle de Vetores e Pragas Urbanas, regulamentada pela Portaria n° 09 de

36

16 de novembro de 2000, são definidos como pragas urbanas, animais que

infestam ambientes urbanos podendo causar agravos à saúde e/ou prejuízos

econômicos. Os vetores são definidos como artrópodes ou outros

invertebrados que transmitem infecções, através do carreamento externo

(transmissão passiva ou mecânica) ou interno (transmissão biológica) de

microorganismos (BRASIL, 2000).

A edificação, as instalações, os equipamentos, os móveis e os utensílios

devem ser livres de vetores e pragas urbanas. Deve existir um conjunto de

ações eficazes e contínuas de controle de vetores e pragas urbanas, com o

objetivo de impedir a atração, o abrigo, o acesso e/ou proliferação dos mesmos

(BRASIL, 2004).

Quando as medidas de prevenção adotadas não forem eficazes, o

controle químico deve ser empregado e executado por empresas

especializadas, conforme legislação específica, com produtos regularizados

pelo Ministério da Saúde (ibid).

O Controle Integrado de Pragas (CIP), nos Serviços de Alimentação é

indispensável na prevenção de toxinfecções alimentares. A sua importância na

transmissão de microorganismos patogênicos tem sido bastante estudada.

Importantes grupos de microorganismos foram detectados nas próprias pragas

e em seus resíduos. Há que se considerar também os sentimentos de repulsa

que a presença destes animais causa, resultando reclamações por parte dos

usuários, chegando a comprometer a idoneidade do estabelecimento e de

seus responsáveis (ROCHA, 2005).

O controle de insetos, roedores, aves e outros animais de uma unidade

deve ser feito por profissionais credenciados de firmas especializadas e

devidamente respeitadas. O monitoramento de incidência de insetos nas

diferentes áreas também deve ser feito, pois serve para avaliar se os fatores

anteriormente vistos estão sendo observados ou se há necessidade de

aumentar a freqüência das desinfecções pela firma responsável (SENAC/DN,

2001).

37

3.3.1.2.4 Higienização do reservatório

Os POP devem abordar as operações relativas ao controle da

potabilidade da água, incluindo as etapas em que a mesma é crítica para o

processo produtivo, especificando os locais de coleta das amostras, a

freqüência de sua execução, as determinações analíticas, a metodologia

aplicada e os responsáveis. Quando a higienização do reservatório for

realizada pelo próprio estabelecimento, os procedimentos devem contemplar

todos os procedimentos obrigatórios (BRASIL, 2004).

Nos casos em que as determinações analíticas e ou a higienização do

reservatório forem realizadas por empresas terceirizadas, o estabelecimento

deve apresentar, para o primeiro caso, o laudo de análise e, para o segundo, o

certificado de execução do serviço contendo todas as informações e

procedimentos obrigatórios (ibid).

3.4 APPCC

É um sistema baseado numa forma sistemática de identificar e analisar

os perigos associados com a produção de alimentos e definir maneiras para

controlá-los (STRINGER, 1994).

3.4.1 Histórico

No início de 1970, uma série de fatos aconteceu nos Estados Unidos em

relação a problemas relacionados com a segurança dos produtos que estavam

38

sendo consumidos, originando o seguinte questionamento: “Como em 1969 os

EUA foram capazes de enviar o homem à lua e em 1970 ainda temos

incidentes que comprometem a segurança dos nossos produtos?” A resposta

encontrada foi que seria necessário promover uma mudança na forma de

desenvolver e produzir alimentos, tornando-a mais científica e controlada

(BENNET, STEED, 1999).

O termo alimento seguro é um conceito que está crescendo na

conjuntura global, não somente pela sua importância para a saúde pública,

mas também pelo seu importante papel no comércio internacional

(BARENDSZ, 1998). Este sistema foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60,

pela Pillsburg Company, junto com a NASA (National Aeronautics and Space

Administration) e o U.S. Army Laboratories em Natick, com o objetivo de

desenvolver um programa de qualidade que, utilizando algumas técnicas,

desenvolvesse o fornecimento de alimentos para os astronautas da NASA

(BENNET & STEED, 1999), sendo apresentado ao público pela primeira vez

em 1971, durante a conferência nacional para proteção de alimentos, realizada

nos Estados Unidos (ATHAYDE, 1999).

A legislação em segurança do alimento é geralmente entendida como

um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos elaborados pelas

autoridades, direcionados para a proteção da saúde pública. O APPCC foi

uma ferramenta desenvolvida originalmente pelo setor privado para garantir a

segurança do produto e atualmente está sendo introduzida na legislação de

vários países (JOUVE, 1998).

A partir de 14 de dezembro de 1995, todas as empresas de alimentos

da União Européia deveriam ter um sistema de HACCP implementado. Este foi

o resultado de diretrizes da EEC / 93-43, aprovada pelo Conselho da Europa

em 14 de junho de 1993 (GRIJSPAARDT-VINK, 1994).

No Brasil, apesar de existirem alimentos com padrões de excelência

comparáveis aos produzidos nos países do Primeiro Mundo, ainda existem

39

problemas que comprometem a qualidade e apresentam riscos à saúde

humana (BRANDIMARTI, 1999).

Inicialmente, o sistema APPCC desenvolvido pela “The Pillsbury

Company” consistia de três princípios (JOUVE,1998):

• Análise de perigo e avaliação do risco;

• Determinação dos pontos críticos de controle; e

• Monitoramento dos PCC’s.

3.4.2 Conceito

O sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle é um

método embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos de

prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de

produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos.

Esse conceito cobre todos os fatores que possam afetar a segurança do

alimento (ATHAYDE, 1999).

As Boas Práticas da Fabricação são um pré-requisito para a

implementação de APPCC e esse está correlacionado com a garantia da

qualidade (JOUVE, 1998).

3.5 ISO 9000 X APPCC

O certificado ISO 9000 não garante a qualidade do produto, mas que a

empresa possui um sistema de garantia da qualidade capaz de produzir

produtos compatíveis com as especificações desejadas. Confunde-se muito

este tipo de certificação com certificação de produto, estabelecendo-se uma

relação direta entre ela e a qualidade final do produto (OLIVEIRA, 1999).

40

Existe também a freqüente confusão de que a ISO 9000 garante 100% de

produtos de primeira qualidade (STRINGER, 1994).

Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para a implementação do

APPCC e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da indústria de

alimentos, pois suas recomendações se complementam. O APPCC é utilizado

para identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e

monitorar aspectos críticos para a qualidade.

O APPCC é focado somente no que é crítico para garantir um alimento

seguro, livre de contaminações físicas, químicas e microbiológicas, que

possam causar doenças ou danos ao consumidor.

Para implantar a ISO 9000, a empresa deve analisar os elementos de

conformidade e definir quais atividades afetam a qualidade, definindo depois

quais são os procedimentos, instruções e técnicas que devem ser empregadas

para controlar essas atividades (BENNET & STEED, 1999). Esta visão propicia

que a política das empresas de alimentos evolua em direção ao conceito de

alimento seguro, suportada por um eficiente sistema de gerenciamento da

qualidade (BARENDSZ, 1998).

Um dos grandes problemas dos sistemas APPCC e ISO 9000 é o

excesso de documentação, logo é importante ressaltar que somente se deve

documentar o que é importante para a qualidade, a segurança dos alimentos e

a satisfação do consumidor, além de manter sempre atualizada essa

documentação. A inclusão do APPCC como apoio ao sistema de qualidade da

norma ISO 9000 é a melhor opção para as indústrias alimentícias (BENNET &

STEED, 1999). O APPCC pode ser incorporado ao sistema ISO 9000 e

certificada como parte dele (STRINGER, 1994).

3.6 CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES

41

A adoção pelo “Codex Alimentarius” do documento “Hazard Analysis

and Critical Control, Point System and Guidelines for its Application” (Sistema

de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle e Guia para sua Aplicação)

aprovou internacionalmente o APPCC como sistema eficiente para garantir a

segurança dos alimentos. Contudo, isto é o reflexo do excelente trabalho da

indústria de alimentos e da comunidade científica internacional para

desenvolver um método que, quando implementado corretamente, pode

aumentar significativamente o controle sobre os riscos de problemas causados

à saúde da população por ingestão de alimentos (JOUVE, 1998).

Um grande número de informações, matérias-primas utilizadas,

transformações químicas e físicas que acontecem nas etapas de fabricação,

bem como os principais tipos de contaminação inerentes ao produto, devem

ser levantados para utilização da ferramenta APPCC. Estes dados nem

sempre estão disponíveis e sua pesquisa deve ser considerada como uma

etapa preliminar (GRIJSPAARDT, 1995).

Qualquer falha no levantamento dessas informações pode significar

erros no resultado final do estudo de HACCP. Após a aplicação da HACCP,

são listados os perigos significativos para aquele processo, os limites críticos

de controle e as ações corretivas a serem tomadas para minimizarem os riscos

de contaminação, bem como as modificações necessárias para eliminar ou

possibilitar o controle de determinados perigos (JOUVE, 2008).

São muito importantes os critérios a serem utilizados para determinar se

existe um alto risco ou um risco moderado de ocorrer um perigo causador de

doença, injúria ou dano resultante de uma falha em alguma operação. O

excesso de pontos críticos de controle pode significar colocar no mesmo nível

os pontos que influenciam na segurança do produto final e aqueles que podem

ser eliminados nas etapas posteriores do processo, levando ainda a um

aumento do custo do controle (ATHAYDE, 1999).

Quando se fala em indústria de alimentos, é interessante ressaltar que

muitas causas de contaminação são provenientes da falta de aplicação de

42

procedimentos de limpeza e de comportamento das pessoas que manipulam

os alimentos (GRIJSPAARDT, 1995).

Dessa forma, é interessante que se tenha a aplicação das BPF antes da

implementação da HACCP, pois haverá um direcionamento dos esforços para

os pontos específicos de contaminação do produto. Contudo, é possível que a

HACCP seja aplicada em conjunto com as BPF, desde que se tenha

claramente definido as diferenças entre os riscos que podem ser controlados

pelas BPF daqueles que exigem modificação no processo ou algum controle

específico (ATHAYDE, 1999).

Observa-se que grande parte das contaminações é possível de ser

evitada a partir da aplicação correta das BPF. Isto significa a necessidade de

um grande comprometimento das pessoas envolvidas na fabricação do

produto. Portanto, seja na aplicação da HACCP ou das BPF, a etapa de

treinamento é importante para dar embasamento necessário à aplicação dos

conceitos na prática, pois há uma grande exigência de mudança de

comportamento das pessoas (ibid).

43

CONCLUSÃO

Com a globalização e aumento da concorrência de mercado, passamos a

conviver com um cliente interessado na qualidade e no custo do que adquire,

desta forma a redução de custos sem comprometimento do nível da qualidade

são pontos fundamentais para se manter no mercado e é necessário, mas não

suficiente, estarmos certificados nacional ou internacionalmente. É

fundamental que os sistemas da qualidade adotados possam promover

resultados amplos e com urgência que cada situação requeira.

Por isso a ISO Série 9000, preocupada em atender e facilitar as

transações técnicas-comerciais na relação cliente-fornecedor foi elaborada e é

uma grande oportunidade para certificar as indústrias e empresas alimentícias

uma vez que determina requisitos para que se tenha qualidade dos produtos e

serviços.

As ferramentas da qualidade como Boas Práticas de Fabricação,

Procedimentos Operacionais Padronizados e Análises de Perigos e Pontos

Críticos de controle são de extrema relevância, uma vez que através da

implantação das mesmas nas indústrias consegue-se iniciar o caminho a

certificação da norma ISO 22000:2005, que define os requisitos para uma

cadeia produtora de alimentos seguros.

É preciso então que a certificação ISO 9000 e ISO 22000 possam,

comprovadamente, colocar uma organização a caminho do aprimoramento

assegurando que as atividades do processo e a qualidade dos produtos

satisfaçam gradualmente as necessidades do mercado, sendo o treinamento e

comprometimento de todos os envolvidos na fabricação, principalmente, e com

destaque, a alta administração, uma das condições básicas para o sucesso de

implantação dessa ferramenta .

44

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

AKUTSU, R.C et al;. Adequação das boas práticas de fabricação em serviços de alimentação. Revista de Nutrição. v. 18, n. 3 . Campinas, SP, mai – jun, 2005. ATHAYDE, A.; “Sistemas GMP e HACCP garantem produção de alimentos inócuos.”. Engenharia de Alimentos, ano 5, n. 23, jan - fev, 1999. BARENDZ, A.W.; “Food safety and total quality management.” Food Control. v. 9, n. 2 -3, 1998. BENNET, W.L., STEED, L.L.; “An integrated approach to food safety.” Quality Press, v. 32, n. 2, fev., 1999. BRANDIMARTI, L.; “Comer é questão de vida ou de morte”. Banas Qualidade, jun., 1999. BRASIL. Lei n◦ 8.080, de 19 de setembro de 1990. Dispõe sobre as condições para a promoção, proteção e recuperação da saúde, a organização e o funcionamento dos serviços correspondentes, e dá outras providências. Diário oficial da República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 20 set.,1990.

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47

ÍNDICE

FOLHA DE ROSTO

2

AGRADECIMENTO

3

DEDICATÓRIA 4

RESUMO 5

METODOLOGIA 6

SUMÁRIO 7

INTRODUÇÃO 8

CAPÍTULO I

NORMAS ISO 9000 10

1.1 Qualidade 10

1.2 ISO 9000 e família 10

1.3 Mercados x ISO 9000

12

1.4 Requisitos para certificação 14

1.5 Sistemas de Gestão da Qualidade 15

1.5.1 Requisitos gerais 15

1.5.2 Requisitos de documentação 16

1.5.2.1 Generalidades 16

1.5.2.2 Manual da qualidade 17

1.5.2.3 Controle de documentos 17

1.5.2.4 Controle de registros da qualidade 17

1.6 Política da qualidade 18

1.6.1 Clientes 18

1.7 Melhorias 19

1.7.1 Controle de produtos não conformes 19

CAPÍTULO II

48

ISO 22000 21

2.1 Importância, Objetivos e Aplicações 21

2.2 Conteúdo e Benefícios 22

2.3 Requisitos para cadeia produtiva de alimentos 23

CAPÍTULO III

FERRAMENTAS PARA UM ALIMENTO SEGURO 25

3.1 Sistema Nacional de Vigilância Sanitária 25

3.1.1 Histórico da Vigilância Sanitária 25

3.1.2 Atuação da Vigilância Sanitária 29

3.2 Boas Práticas de Fabricação (BPF) 30

3.3 Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) 31

3.3.1 Requisitos para elaboração dos POPs 32

3.3.1.1 Requisitos gerais 32

3.3.1.2 Requisitos específicos 32

3.3.1.2.1 Higiene e saúde dos manipuladores 32

3.3.1.2.2 Higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios 35

3.3.1.2.3 Controle integrado de vetores e pragas urbana 36

3.3.1.2.4 Higienização do reservatório 37

3.4 APPCC 38

3.4.1 Histórico 38

3.4.2 Conceito 39

3.5 ISO 9000 x APPCC 40

3.6 Considerações importantes 41

CONCLUSÃO 43

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 44

ÍNDICE 47

49

FOLHA DE AVALIAÇÃO

Nome da Instituição:

Título da Monografia:

Autor:

Data da entrega:

Avaliado por: Conceito: