t e s i n a - instituto politécnico nacional · ing. claudio méndez garcía director del...

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y

ADMINISTRATIVAS

“ IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS ISO:22000 AL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CACAHUATE

JAPONÉS ”

T E S I N A

Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E :

I N G E N I E R O I N D U S T R I A L

P R E S E N T A N :

A L M A R O S A D Í A Z S A L G A D O

F L O R D E A Z A L I A R E Y E S L Ó P E Z

I S R A E L R O S A S F L O R E S

J O R G E A R T U R O V Á Z Q U E Z R O D R Í G U E Z

Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E :

L I C E N C I A D O E N A D MI N I S T R A C I Ó N I N D U S T R I A L

P R E S E N T A N :

M I R I A N P E R A L T A C O R T É S

MÉXICO. DF 2009 2009

I

Seminario de titulación: Productividad y Calidad

PROYECTO FINAL

Implementación del Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos ISO: 22000 al Proceso de elaboración de Cacahuate Japonés

Pasantes

Díaz Salgado Alma Rosa 98600069 Ingeniería Industrial 57-16-80-70 Peralta Cortés Mirian 2003600658 Administración Industrial 54-85-76-64 Reyes López Flor de Azalia 2005600697 Ingeniería Industrial 22-20-66-49 Rosas Flores Israel 94111409 Ingeniería Industrial 57-68-83-29 Vázquez Rodríguez Jorge Arturo 94111090 Ingeniería Industrial 56-33-36-92

Ing. Claudio Méndez García

Director del Seminario de Productividad y Calidad

Ing. Pedro Azuara Rodríguez Jefe de la Carrera de Ingeniería Industrial

Lic. Tomas Huerta Hernández Jefe de la Carrera de

Administración Industrial

Inicio del Seminario: 16 de Febrero de 2009

Finalización del Seminario: 29 de Septiembre de 2009

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y Administrativas

ÍNDICE

RESUMEN . . . . . . . . . i

INTRODUCCIÓN . . . . . . . . iii

Capítulo I Marco Metodológico . . . . . 1

1.1 Planteamiento del problema . . . . . . 1

1.2 Objetivo general . . . . . . . . 1

1.3 Objetivos específicos . . . . . . . 1

1.4 Técnicas e Instrumentos de Medición . . . . . 2

1.5 Universo o Muestra . . . . . . . 2

1.6 Justificación . . . . . . . . 3

Capítulo II Consideraciones teóricas . . . . . 4

2.1 ISO 22000:2005 . . . . . . . . 4

2.2 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) . . . . . 6

2.3 Plan Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) . . 9

2.4 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) . 13

Capítulo III Generalidades de la Empresa NIPON S. A. DE C.V. 22

3.1 Antecedentes . . . . . . . . 22

3.2 Aspectos filosóficos de la empresa . . . . . 23

3.3 Estructura organizacional . . . . . . . 25

Capítulo IV Situación Actual de la Empresa NIPON S .A DE C.V. 39

4.1 Proceso de producción del cacahuate . . . . . 39

4.2 Puntos de control del proceso . . . . . . 55

4.3 Indicadores . . . . . . . . 59

4.4 Resumen del capítulo . . . . . . . 59

Capítulo V Plan Análisis de Peligros y Puntos Críti cos de Control

(HACCP) . . . . . . . . . . 60

5.1 Determinación de tipos de peligros . . . . . 60

5.2 Análisis de riesgos . . . . . . . 60

5.3 Determinación de puntos críticos . . . . . . 68

5.4 Trazabilidad . . . . . . . . 78

5.5 Procedimiento de retiro de mercado . . . . . 80

5.6 Resumen del capítulo . . . . . . . 85

Capítulo VI Propuesta . . . . . . . 86

6.1 Justificación . . . . . . . . 86

6.2 Elaboración de la documentación del sistema de seguridad . . 87

6.3 Programa de difusión e implementación . . . . . 120

6.4 Resultados esperados . . . . . . . 122

Conclusiones . . . . . . . . . 125

Bibliografía . . . . . . . . . 126

Glosario . . . . . . . . . . 127

Anexos . . . . . . . . . . 131

i

RESUMEN

Se empezará por mostrar las bases fundamentales existentes para iniciar la investigación del

proyecto de la implementación de la Norma ISO 22000 para el producto del cacahuate. Por

consiguiente se pretende recopilar las teorías básicas para un mejor entendimiento sobre lo

siguiente:

• Norma ISO 22000 la cual nos permitirá establecer controles de procesos de producción

confiable y de los cuales se obtengan productos y subproductos inocuos, así como un

mayor control de los procesos y la sensibilización hacia el personal. Ya que dentro de los

puntos que enfatiza la norma es la Detección de Necesidades de Capacitación DNC y el

desarrollo de los programas de capacitación.

• Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), buscan evitar la presencia de riesgos de índole

física, química y biológica durante el proceso de manufactura de alimentos, que pudieran

repercutir en afecciones a la salud del consumidor.

• Análisis de peligros y puntos críticos de control (Plan HACCP), éste sistema nos permitirá

identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos

dentro de los procesos productivos.

• Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES), consiste en

establecer un procedimiento para las limpiezas profundas de los equipos, utensilios e

instalaciones mediante el uso correcto de químicos de limpieza.

Ya que se tiene lo anterior se va a dar una breve reseña del origen de la empresa, quienes fueron

sus fundadores, como llegan a México e inician una nueva travesía, la cual empieza por una

necesidad y posteriormente se torna en un sueño y después ese sueño se convierte en una de las

empresas mas grandes en la industria del cacahuate, que actual mente es el sostén de más de 180

familias. Nos muestra los pilares con los que fueron construidos los aspectos filosóficos. Aspectos

que están basados en la excelente calidad y tradición de los productos que realizan y finalmente se

presenta la constitución de su factor más importante, el factor humano, quienes la integran (como

está constituida la empresa).

A continuación se trataran los problemas críticos que cruza la empresa en las temporadas de

mayor demanda, como a repercutido las contracciones de los mercados y el crecimiento de nuevos

competidores, quienes están dispuestos a sacrificar cada vez más sus márgenes de utilidad con la

finalidad de ganar mercado, así como también éste capítulo hablará de la necesidad de expandir

un nuevo mercado extranjero, SAM´S Estados Unidos, la cadena de tiendas de autoservicio más

ii

grande de los Estados Unidos, contando con más de 360 tiendas en su país y quien ha puesto en

marcha un nuevo proyecto a partir de 2008, con la finalidad de vender productos latinos en sus

tiendas, esto es previsto al incremento en la población hispana. (Vender nostalgia al mexicano

quien radica en Estados Unidos).

Enseguida se desarrollará un plan para la Identificación y control de los riesgos (físico, químico y

biológico), para ello se requiere desarrollar diagnósticos con la finalidad de saber en que nivel se

encuentra la empresa. Se diagnosticaran las buenas prácticas de manufactura, el manejo de

residuos peligrosos, los programas y procedimientos de limpiezas profundas, así como las medidas

preventivas y controles en análisis y recepción de cada una de las materias primas, su correcto

almacenaje y finalmente el manejo correcto de los alérgenos, ya que en esencia el cacahuate es

un alérgeno y esto exige un mayor control de los mismo en su almacenamiento y proceso, ya que

algunas materias primas por su contenido de proteína como es la leche, el trigo, el pescado, el

ajonjolí, los mariscos, la soya, entre otros, pueden provocar alergias al consumidor.

Ya para terminar se hará el diagnóstico general de la empresa para conocer el nivel de

cumplimiento en base a la Norma ISO 22000:2005 Sistema de Gestión de la Seguridad de los

Alimentos (SGSA) y se establecerán los requerimientos faltantes, tanto a nivel de Implementación

que no requiere inversión, así como los que se requiere de una inversión, con la finalidad de que la

empresa pueda costear la inversión y saber la factibilidad de la implementación del sistema y

poder certificarse en la norma ISO 22000:2005. La propuesta solo podrá mostrar los niveles de

cumplimiento y de avance, ya que la finalidad de entrar en un nuevo mercado no se sabe a

grandes rasgos los volúmenes de comprar que tendrá SAM´S Estados Unidos y por ende no se

podrá obtener el retorno de la inversión.

iii

INTRODUCCIÓN

El aumento de la preocupación de los consumidores por el estado de los alimentos y los reclamos

de los clientes por comercializar productos seguros, ha generado que las empresas productoras de

alimentos, a nivel mundial, implementen un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria. Su

aplicación, a través de la Norma ISO 22000, es una herramienta eficaz para lograr alimentos

inocuos y es clave para la gestión empresaria. El Sistema de Gestión de Inocuidad de los

Alimentos, no sólo puede mejorar la calidad del producto, la eficiencia de la producción, reducir el

desperdicio y ahorrar dinero, sino que posicionará a la empresa productora en condiciones de

competir a nivel internacional.

En este contexto, adecuar los procesos de producción de alimentos, identificar y controlar los

riesgos que afectan la seguridad de éstos, demostrar una comunicación efectiva con clientes y

otras partes interesadas y alcanzar la satisfacción de los mismos, no sólo compromete a las

empresas a brindar alimentos seguros, sino que les permitirá obtener ventajas económicas y ser

más competitivas por haber organizado sistemáticamente la gestión de sus procesos y por la

mejora de los controles de riesgos durante la producción de los alimentos.

Los productores de alimentos deciden implementar la Norma Internacional ISO 22000 en sus

procesos de producción de alimentos, con el objetivo de implementar los aspectos específicos para

asegurar la inocuidad de los mismos y además incorporar la gestión de la calidad dentro de sus

procesos, a fin de optimizar el uso de recursos, mantener una eficaz comunicación interna y

externa, mejorar el desempeño de la organización, entre otros factores.

La Norma Internacional ISO 22000 reúne los requisitos específicos para alcanzar la inocuidad de

los alimentos a partir de los principios de HACCP (sigla en inglés que significa Análisis de Peligros

y Puntos Críticos de Control), y propone aplicar este proceso a través de los conceptos de gestión

de la calidad, basados en la Norma Internacional ISO 9001. Ambas Normas pueden ser

certificadas en forma individual, no obstante pueden implementarse en forma integrada a través de

la aplicación de ISO 22000.

1

CAPÍTULO I MARCO METODOLÓGICO

1.1 Planteamiento del problema

Se estableció este tema debido a una necesidad de ampliar el mercado, ya que actualmente se

cuenta con mucha competencia a nivel fabril (pequeños talleres caseros) los cuales se han

posesionado en el mercado con el paso del tiempo. Estas microempresas cuentan con la ventaja

de ahorrarse ciertos gastos como vigilancia, control de calidad, mercadotecnia y ciertas

prestaciones. Teniendo como resultado un bajo costo de fabricación.

Actualmente la empresa Productos Nipon cuenta con el cliente Sam´s Club quien consume

alrededor de 1100 tonelada de cacahuate japonés en sus 65 tiendas distribuidas en toda la

república, todo este producto se distribuye semanalmente en los 3 centros de distribución.

La empresa Productos Nipon lleva 9 años como proveedor de Sam´s Club, pero el objetivo es

llegar a las tiendas Sam´s Estados Unidos, las cuales son alrededor de 360 tiendas y el volumen

de compra es 8 veces más que las establecidas en México. El principal obstáculo para vender el

cacahuate japonés a las tiendas de Estados Unidos, es que como requisito indispensable pide la

certificación del Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos ISO 22000:2005 (SGSA). En

el cual abarca como pre-requisitos BPM, TRAZABILIDAD, entre otros.

Productos Nipon trabaja 1 turno a lo cual su capacidad instalada esta al 30 %. Actualmente

presenta perdidas mes a mes y en meses altos solo llega al punto de equilibrio, esto es propiciado

por una fuerte infraestructura en los gastos indirectos para los volúmenes de producción actuales.

1.2 Objetivo general

Implementar el Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos ISO 22000 al proceso de

elaboración cacahuate japonés, con el fin de poder adentrar a nuevos mercados, mercados que

están dispuestos a pagar un precio más alto por el producto y que no cualquier competencia puede

entrar, aún siendo un gran mercado potencial.

1.3 Objetivos específicos

1. Detectar los Puntos Críticos de Control (PCC) del área, en base a la norma ISO 22000:2005

(SGSA).

2. Establecer plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).

2

- Buenas prácticas de manufactura (BPM)

- Control de Plagas

- Políticas de Vidrio

- Políticas de Sangre

- Políticas de Plástico

3. Elaborar documentación necesaria requerida en la Norma ISO 22000, incluye manuales de

proceso.

4. Implementar la Norma.

5. Cumplir con los Pre-requisitos que pide la Norma ISO 22000:2005 Sistema de Gestión de la

Seguridad de los Alimentos.

6. Identificar los peligros en base a la Norma ISO 22000:2005 (SGSA).

1.4 Técnicas e instrumentos de medición

TIPOS DE INVESTIGACIÓN

Los tipos de investigación que utilizaremos en esta tesis será:

• Exploratoria, ya que se aplicará la Norma ISO 22000:2005 la cual aún no es conocida ni

establecida en las empresas mexicanas.

• Descriptiva, porque el proyecto contempla abarcar nuevos mercados.

• Correlacional, ya que se determinará la correlación que existe entre las variables de

disminución de costo, incremento de oportunidades comerciales fuera del país y el

aumento de las utilidades.

• Explicativa, porque se busca establecer un cambio en la cultura de los mexicanos con el

objeto de ser competitivos en calidad y precio.

TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

Las técnicas de investigación que realizaremos son:

• Documental, porque consultaremos la Norma ISO 22000:2005 e ISO 9000:2000, así como

publicaciones en internet y bibliografías que nos puedan servir. Cabe mencionar que la

información es limitada ya que está restringida.

• De campo, ya que se realizará observación directa en la empresa y en particular en la línea

de producción de cacahuate y también se llevará a cabo la aplicación de cuestionarios a

las diferentes áreas involucradas en el proceso.

Universo o muestra

3

Considerando que el proyecto está enfocado a la implementación del sistema de gestión ISO

22000 y tanto la identificación de peligros, así como la detección de Puntos Críticos de Control

(PCC) se encuentran involucrados desde la recepción de la materia prima hasta el almacenaje del

producto terminado, esto en consecuencia nos limita a llevar un control estadístico del proceso.

La finalidad de éste proyecto no esta basado directamente en el incremento de los volúmenes de

producción, ni en la optimización de los procesos con la finalidad de reducir los costos de

producción, si no en la estandarización de los procesos, con la finalidad de obtener productos

inocuos.

Por lo tanto queda establecido que el estudio se realizará involucrando toda el área de Proceso del

cacahuate, y en las funciones donde Almacén de Materia Prima y Control de Calidad intervengan.

1.5 Justificación

Obtener la certificación de conformidad con las Normas ISO 22000:2005 redundará en los

siguientes beneficios para la organización:

• Adentrar a un mercado por medio de la distribución directa, sin intermediarios quienes

abarcan gran parte de la utilidad y sus condiciones de comercialización son muy

ambiciosas y las sanciones muy severas.

• Fortalecer la inocuidad de los alimentos, dando un mayor prestigio a la marca y confianza

del producto en el mercado, distribuidores, vendedores y los consumidores.

• Cumplir con las instancias gubernamentales STPS, SSA, entre otros.

VENTAJAS

• Un enfoque sistemático para la identificación de riesgos para la seguridad de los alimentos,

el cual ayudará al desarrollo e implementación de medidas proactivas de control.

• Ventaja de marketing-aumento de negocios.

• Mejora de la eficiencia y ganancias.

• Mayor satisfacción del cliente.

• Sistema documentado que proporciona referencias útiles.

• Mejores registros en caso de litigio.

• Responsabilidades del personal claramente definidas.

• Mejor control durante los periodos de cambio o crecimiento.

• Mejor comunicación sobre temas de seguridad en los alimentos.

• Mejor desempeño de los proveedores.

• Incremento en la satisfacción del cliente.

4

CAPÍTULO II CONSIDERACIONES TEÓRICAS

2.1 ISO 22000:2005

ISO 22000, es un estándar internacional que define los requisitos de los sistemas para la gestión

de la seguridad de los alimentos. Se aplica a todas las organizaciones en la cadena alimenticia.

Es el sistema de gestión en materia de seguridad alimentaria, inocuidad aplicable a la cadena de

abastecimientos de alimentos. ISO 22000 se deriva de los sistemas de gestión relacionados

HACCP e ISO 9001:2000 | ISO 15161 conducentes a certificación. Sistema de Gestión en

Seguridad Alimentaria.

ISO 22000 establece los requisitos internacionales para seguridad en la cadena de alimentos,

desde el agricultor hasta llegar al consumidor. Por tanto, aplica a toda la cadena de alimentos

incluyendo transporte, restaurantes, elaboradores, fabricantes de utensilios y equipos, agentes

químicos de sanidad, comidas, sector agrícola, entro otros, inclusive alimentos para mascotas. La

intención de ISO 22000 es armonizar las variantes de control alimentario.

ISO 22000 tiene como objetivos:

• Conformar con los principios CODEX para Certificar HACCP MS.

• Armonizar la seguridad alimentaria, al igual a protocolos de gestión como lo son ISO 9001

e ISO 14001, ISO 22000.

• Proveer especificaciones que pueden ser verificables y validadas así propiciando

certificación o auto declaración.

• Propiciar alineamiento con otros sistemas de gestión para su fusión como ISO 9001 e ISO

14001.

• Incorporar a Food Defense en el sistema de seguridad alimentaria.

Documentos otros de referencia en la familia ISO 22000:2005:

• ISO/TS 22003. Especificación técnica: Requisitos para organismos de certificación ISO

22000.

• ISO/TS 22004. Especificación técnica; documento de orientación y guía para ISO 22000.

• ISO/TS 22005. Requisitos para trazabilidad en la cadena alimentaria. Principios generales

y guías para diseño y desarrollo de sistema.

ISO 22000:2005 especifica los requisitos para organizaciones

5

• Planificar, implantar, operar, mantener y actualizar sistema de gestión alimentario enfocado

a productos de intencionado uso y consumo con seguridad (alimentaria).

• Asisten en demostrar cumplimiento con estatutos, códigos y actas legales relacionadas a

seguridad de alimentos.

• Evaluar y verificar requisitos del cliente / consumidor y demostrar conformidad con

acuerdos relacionados a seguridad de alimentos.

• Comunicar efectivamente aspectos relacionados a seguridad de alimentos en la cadena

alimentaria.

• Asegurar que la organización cumpla con la política en seguridad alimentaria.

• Demostrar conformidad a partes interesadas.

• Obtener certificación bajo dicho sistema de gestión alimentaria ISO 22000:2005 o declarar

cumplimiento.

El aumento en la demanda de alimentos seguros por parte del consumidor ha llevado a la

Organización Internacional de Estándares (ISO por su siglas en inglés) a desarrollar los estándares

ISO 22000 y publicarlos como ISO 22000:2005, Sistemas Gestión para la Seguridad de los

Alimentos; Requisitos para cualquier organización en la cadena alimenticia.

Los estándares se construyen sobre principios generalmente aceptados para la seguridad de los

alimentos en la cadena alimenticia y se enfoca en la identificación y prevención de los riesgos en la

seguridad de los alimentos a través de los Programas de Requisitos Previos (PRPS) y Análisis de

Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP). Promueve la comunicación, la mejora continua y

gestión y actualización del Sistema de Gestión para la Seguridad de los Alimentos1.

Objetivos principales

• Asegurar la protección del consumidor y fortalecer su confianza.

• Reforzar la seguridad alimentaria.

• Fomentar la cooperación entre las industrias y los gobiernos.

• Mejorar el rendimiento de los costos a lo largo de la cadena de suministro alimentaria.

ISO 22000:2005 recoge los “elementos claves” que cubren por completo los requisitos de

seguridad alimentaria, constituyendo la base de cualquier norma de seguridad alimentaria

aprobada, estos requisitos que en ningún momento pretenden sustituir los requisitos legales y

reglamentarios son:

1 Norma ISO 22000:2005 Publicado en España

6

• Requisitos para desarrollar un Sistema APPCC de acuerdo a los principios enunciados en

el Codex Alimentarius.

• Requisitos para buenas prácticas de fabricación ó programa de prerrequisitos.

• Requisitos para un sistema de gestión.

Al igual que ocurre con otras normas internacionales todos los requisitos de la Norma ISO 22000

son genéricos para así ser aplicables a todas las organizaciones que operan dentro de la cadena

de suministro alimentario, para permitirles diseñar e implantar un sistema de gestión de seguridad

alimentaria eficaz, independientemente del tipo, tamaño y producto.

Incluyendo tal y como específica la norma en su “Ámbito de aplicación” a todas aquellas

organizaciones directamente involucradas en uno o más pasos de la cadena alimenticia de

suministro alimentario como productores de piensos, agricultores, ganaderos, productores de

materias primas y aditivos para uso alimentario, fabricantes de productos alimentarios, cadenas de

distribución, caterings, organizaciones que proporcionan servicios de limpieza, transporte,

almacenamiento y distribución de productos alimentarios y otras organizaciones indirectamente

involucrado con la cadena alimenticia como proveedores de equipamientos, agentes de limpieza,

material de envase y embalaje y productores de cualquier otro material que entre en contacto con

los alimentos.

2.2 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

La aplicación de prácticas adecuadas de higiene y sanidad en el proceso de alimentos, bebidas,

aditivos y materias primas, reduce significativamente el riesgo de intoxicaciones a la población

consumidora, lo mismo que las pérdidas del producto, al protegerlo contra contaminaciones

contribuyendo a formarle una imagen de calidad y, adicionalmente, a evitar al empresario

sanciones legales por parte de la autoridad sanitaria.

La aplicación de buenas prácticas en cualquier producto alimenticio, reduce significativamente el

riesgo de originar infecciones e intoxicaciones alimentarias a la población consumidora y contribuye

a formar una imagen de calidad, reduciendo las posibilidades de perdidas de producto al mantener

un control preciso y continuo sobre las edificaciones, equipos, personal, materias primas y

procesos.

Las buenas prácticas de manufactura es el eslabón inicial en la cadena de la calidad.

Una empresa que aspire a competir en los mercados de hoy, deberá tener como objetivo

7

primordial la búsqueda y aplicación de un sistema de aseguramiento de la calidad de sus

productos.

Contar con ese sistema, no implica únicamente la obtención de un certificado de registro de

calidad, sino que a su vez, forma parte de una filosofía de trabajo que aspire a que la calidad sea

un elemento presente en todas sus actividades, en todos sus ámbitos y sea un modo de trabajo y

una herramienta indispensable para mantenerse competitiva.

En otras palabras, la búsqueda de la calidad, implica aspirar a una excelencia empresarial. La

gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar, en las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM), que asimismo son el punto de partida para la implementación de otros

sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y Control de

Puntos Críticos (HACCP) y las Normas de la Serie ISO 9000, como modelos para el

aseguramiento de la calidad2.

Estos procesos, interrelacionados entre si, son los que aseguran tener bajo control la totalidad del

proceso productivo: ingreso de las materias primas, documentación, proceso de elaboración,

almacenamiento, transporte y distribución.

El Sistema HACCP está basado en el análisis de los riesgos potenciales de la cadena de un

proceso industrial, localizarlos en el espacio y en el tiempo a lo largo de este proceso, determinar

los puntos de mayor riesgo o "puntos críticos" como decisivos para garantizar la seguridad del

producto y la aplicación de procedimientos eficaces de control y seguimiento de los mismos. En

cuanto a los alimentos, constituye un control eficaz sobre su producción, elaboración,

fraccionamiento y distribución, así como una seguridad sobre su calidad higiénico-sanitaria y su

salubridad.

En cuanto a las Normas ISO, constituyen modelos para el aseguramiento y gestión de la calidad,

que incluyen los requisitos contenidos en la serie ISO 9000/1/2/3/4. Son normas que incluyen una

serie de requisitos para implementar un Sistema de Calidad, no aplicables a un producto

específico sino a todo tipo de empresa, en la que cada una tendrá que ver cual de ellas se ajusta

a sus necesidades y cuales serán las adaptaciones que, en su caso, deban efectuarse3.

Limpieza y Desinfección:

2 De la Cueva Insua Victoria. Trazabilidad Avanzado: Guía práctica para la aplicación de un sistema de trazabilidad en una empresa alimentaría, Edit. Ideas Propias, España. 2006, pág. 45 3 Folgar Oscar Francisco. GMP- HACCP Buenas prácticas de manufacturación, Edit. Ideas Propias, España. 2007, pág. 32

8

• Productos.

• Precauciones.

• Aseo del personal.

• Higiene durante la elaboración.

• Requisitos de la materia prima.

• Prevención de contaminación.

• Empleo del agua.

• Operaciones de elaborado y envasado.

Dirección y Supervisión:

• Juzgar los posibles riesgos.

• Vigilancia y supervisión eficaz.

• Documentación.

• Requisitos de elaboración, producción y distribución.

Almacenamiento y Transporte:

• Impedir contaminación y proliferación de microorganismos.

• Vehículos autorizados con temperatura adecuada.

Controles de Laboratorio:

1. Métodos analíticos reconocidos.

DIRECTIVA 93/43/CEE:

Sobre las normas generales de higiene de productos alimenticios y las modalidades para la

verificación de la observancia de dichas normas.

Define la higiene de los productos alimenticios como las medidas necesarias para garantizar la

seguridad y salubridad de los productos alimenticios. Estas medidas cubren la producción

primaria, preparación, transformación, fabricación, envasado, almacenamiento, transporte,

distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor.

Establece asimismo, que las empresas del sector alimenticio deben indicar cualquier fase de su

actividad que sea determinante para garantizar la seguridad de los alimentos y velar porque se

definan, se pongan en práctica, se cumplan y se actualicen procedimientos de seguridad

adecuados, de acuerdo a los principios en que se basa el sistema Análisis de Riesgos y Puntos

Críticos de Control (HACCP).

9

En base a esta Directiva, los Estados Miembros deben fomentar la elaboración de guías de

prácticas correctas de higiene, sobre las cuales se basan los controles realizados por las

autoridades competentes. Estos controles incluyen una evaluación general de los riesgos que

potencialmente presentan las actividades de la empresa para la seguridad alimentaria4.

2.3 Plan Análisis de Peligros y Puntos Críticos d e Control (HACCP)

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) es un sistema que permite identificar los

problemas de seguridad alimentaria que enfrenta la industria de alimentos de la misma forma

brinda las herramientas para el control y la prevención de los mismos estableciendo programas que

miden y documentan que estos factores están siendo controlados. Es un sistema de

aseguramiento de la calidad con una creciente penetración en la industria de alimentos a nivel

mundial, como una vía para la obtención de alimentos seguros para la salud humana, al enfocarse

hacia el cómo evitar o reducir las probabilidades de que se desarrolle cualquier propiedad

biológica, química o física inaceptable para la salud del consumidor que influya en la seguridad del

alimento.

Las denominaciones más comunes que se le han asignado en lengua española son: Sistema de

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (ARPCC), Sistema de Análisis de Peligros en

Puntos Críticos de Control (ARPCC) y Sistema de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de

Puntos Críticos de Control (ARICPC)5.

El Sistema HACCP fue desarrollado durante la década de los 60’s en los Estados Unidos de

América (USA) en un trabajo conjunto de la compañía Pillsbury, la Marina estadounidense y la

Agencia Nacional para la Aeronáutica y del Espacio (NASA), en la búsqueda de un método que

permitiera la producción de alimentos con cero defectos, con 100% de seguridad y sin

contaminación por patógenos u organismos que incidieran en el fracaso de las misiones

espaciales.

Fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional sobre Protección de Alimentos (NCFP)

en el año de 1971, con la denominación de Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP),

siendo este el punto de quiebre para su adopción por la industria de alimentos en todo el mundo. El

sistema HACCP cuenta con programas prerrequisitos que son la base de la aplicación de este

sistema de calidad en los diferentes sectores de la industria de alimentos, entre estos programas

prerrequisitos podemos listar los siguientes:

4 Folgar Oscar Francisco. GMP- HACCP Buenas prácticas de manufacturación, Edit. Ideas Propias, España. 2007, pág. 52 5 Mortimore Sara. HACCP, Edit. Limusa, México. 2005, pág. 46

10

• POE’s

• BPM’s

• Control de plagas

• Control de alérgenos

La implementación previa y el mantenimiento de los prerrequisitos son condición necesaria para

beneficiar al sistema, los cuales ayudan a la validación del sistema previa a la verificación.

HACCP cuenta con siete principios los cuales son:

1. Analizar riesgos. Se identifican riesgos asociados con los alimentos y las posibles maneras

para solucionarlos, estos riesgos pueden ser biológicos como los microbios, químicos

como toxinas o físicos como fragmentos de cristal deslustrado o metal.

2. Identificar los puntos críticos de control. Estos puntos incluyen desde el almacenamiento de

materias primas, el procesamiento y el almacenamiento de producto terminado.

3. Establecer medidas de prevención con límites críticos para cada punto de control.

4. Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control. Estos

procedimientos podrían incluir el cómo y por quién deberá monitorearse los parámetros

establecidos.

5. Establecer acciones correctivas que se llevarán a cabo cuando el monitoreo demuestre

que no se ha alcanzado un punto crítico.

6. Establecer procedimientos para verificar que el sistema está funcionando adecuadamente.

7. Llevar un registro efectivo para documentar el sistema HACCP. En este parámetro se

incluyen los registros de los riesgos y como poder hacer para solucionarlo.

Según el Industria de Proveedores de Equipos de Panificación (2004) HACCP, ofrece un número

de ventajas.

• Se centraliza en la identificación y prevención de los riesgos que contaminen los alimentos.

• Se basa en conocimientos científicos comprobados.

• Permite una visión gubernamental más eficiente y efectiva, en principio, porque llevar los

registros le permite a los investigadores ver lo bien que una empresa está cumpliendo con

las leyes de seguridad de alimentos en el transcurso de un período, en lugar de ver lo bien

que trabaja en un día determinado.

• Le otorga la responsabilidad al fabricante o al distribuidor de garantizar la seguridad del

alimento en forma apropiada.

• Ayuda empresas alimenticias a competir más efectivamente en el mercado mundial.

11

• Reduce las barreras del comercio internacional.

Es necesario potenciar la ciencia y la tecnología de los alimentos para apoyar a los sectores

alimentario y agrícola, especialmente en los países de bajos ingresos con déficit de alimentos. Los

delegados convinieron en que la ciencia y la tecnología de la alimentación, junto con la

biotecnología moderna, son esenciales en muchos programas de investigación científica básica y

aplicada. Además, es necesario conseguir que la opinión pública comprenda que la ciencia y la

tecnología de la alimentación son imprescindibles para introducir oportunamente nuevas y

beneficiosas tecnologías. También son importantes para establecer normas, directrices y otras

recomendaciones de la Comisión del Codex Alimentarius.

En lo que respecta a los planes nacionales de acción para la nutrición y los programas de

desarrollo económico, los delegados indicaron varios ámbitos de actuación prioritarios: fomento de

la inocuidad y calidad de todos los alimentos; reducción de las pérdidas de alimentos antes y

después de la cosecha; adopción y mejora de alimentos y procesos tradicionales; aplicación

provechosa de la biotecnología y otras nuevas tecnologías; mejora y divulgación de los

conocimientos sobre composición de los alimentos; fomento del comercio interno e internacional;

elaboración de productos alimenticios con una mayor funcionalidad; producción y procesos

alimentarios más eficientes e inocuos para el medio ambiente; educación en materia de nutrición y

de ciencia y tecnología de los alimentos a todos los niveles.

En todos los países, la mayor parte de los alimentos llegan al consumidor a través de un complejo

proceso de actividades económicas incluidas en el sistema alimentario. Se trata de actividades

tales como la producción, la manipulación posterior a la cosecha, la elaboración, el

almacenamiento, el transporte y la distribución, incluida la distribución al por menor. Cuanto más

larga sea la cadena alimentaria, más elevado será el número de actividades que deberán llevarse a

cabo y mayor será el número de personas que intervienen en el proceso.

Un sistema alimentario mantenido a un nivel óptimo de eficiencia impide o reduce al mínimo las

pérdidas debidas a una manipulación defectuosa, el deterioro o la contaminación de los alimentos.

Una gestión eficaz del control de los alimentos constituye un medio importante para mantener una

eficiencia óptima del sistema alimentario y mejorar la protección del consumidor contra peligros

para la salud y los fraudes comerciales.

Uno de los sistemas de control a través del cual se pretende asegurar la producción de alimentos

sanos e inocuos a nivel mundial es el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de

Control (HACCP), el cual es efectivo si previamente se ha logrado que en el sistema de producción

12

se apliquen buenas prácticas higiénicas y buenas prácticas agrícolas o de manufactura (FAO,

1994, 1998; Jouve, 2000).

De acuerdo con el Código Internacional Recomendado de Prácticas-Principios Generales de

Higiene de los Alimentos del Codex (CAC/RCP1-1969, Rev 3 1997, Sección 5.1), el sistema

HACCP es solo uno de los sistemas que se pueden utilizar para controlar los peligros alimentarios.

En la práctica, el sistema HACCP ha sido adoptado en diversos países, incluso con carácter

obligatorio, y su aplicación se ha extendido a diversos segmentos de la cadena alimentaria)6.

La aplicación práctica del sistema HACCP a nivel de medianas y pequeñas industrias es aún

limitado y requiere previamente una aplicación correcta de buenas prácticas de higiene y de

producción y elaboración.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Y SU APLICACIÓN

De acuerdo con discusiones sostenidas en foros tales como la Consulta de Expertos organizada en

1999 por la OMS y el Ministerio de Salud, Bienestar y Deportes de los Países Bajos (OMS, 1999), y

diversas sesiones del Comité del Codex sobre Higiene de los Alimentos (CAC/RCP-1, (1969), Rev

3, 1997) los siete principios del sistema HACCP señalados en las recomendaciones del Codex

pueden ser igualmente considerados por las empresas de alimentos independientemente de su

tamaño y tipo. Sin embargo su aplicación ofrece problemas dependiendo del carácter y amplitud de

la operación; recursos disponibles en la empresa; procedimientos y técnicas de producción y

control en aplicación y nivel de capacitación de sus trabajadores.

Diversos países insisten en que ante la presión internacional impuesta por las fuerzas del mercado

y la falta de incentivos y apoyo por parte de los gobiernos, la aplicación del sistema HACCP implica

para las pequeñas y medianas empresas serios problemas, porque limita los posibles beneficios de

su aplicación y obliga a los pequeños y medianos empresarios a buscar ayuda técnica externa)7.

Las principales causas de esta situación son:

• Limitada aplicación de buenas prácticas de elaboración y prácticas de higiene.

• Falta de recursos (financieros, tecnológicos y experiencia).

• Problemas de personal (cambio frecuente de personal, nivel escolar y cultural, lenguaje,

experiencia).

6 Mortimore Sara. HACCP, Edit. Limusa, México. 2005, pág. 59 7 Mortimore Sara. HACCP, Edit. Limusa, México. 2005, pág. 70 www.qsinnovations.com/iso22000.español.htm

13

• Dificultades en la comunicación entre las personas involucradas (autoridades, empresarios,

consumidores).

• Dificultades en la planificación debido a incertidumbre en el mercado que restringe

posibilidades de inversión.

• Falta de incentivos para invertir en inocuidad de los alimentos, especialmente cuando la

indisponibilidad de alimentos es una preocupación.

• Falta de conocimiento acerca de los beneficios de la aplicación del sistema HACCP.

• Punto de vista reactivo sobre inocuidad de los alimentos en lugar de proactivo,

complementado por una falta de conciencia del consumidor sobre problemas de inocuidad

de los alimentos.

A nivel práctico algunos autores han señalado que los principales problemas técnicos en la

aplicación del sistema HACCP en dichas empresas e inclusive a nivel general, se encuentran en la

identificación de los peligros, la determinación de los puntos críticos de control y el establecimiento

de límites críticos, particularmente en el caso de alimentos crudos (Lee y Hathaway, 1999; Romero,

1998; Bees, 2000). Esta situación permanece en algunos casos aún después de un período inicial

de capacitación en el tema (Iyer, 2000). Otros señalan que las dificultades que se han creado por la

confusión entre términos tales como evaluación y verificación; entre análisis de peligros y

evaluación del riesgo (Sperber, 1998; Untermann, 1999) están afectando la correcta aplicación del

sistema8.

Las pequeñas y medianas empresas que tienen que recurrir a capacitación y servicios técnicos

externos señalan que se encuentran a merced de prestadores de servicios sin escrúpulos y una

gran diversidad de cursos de capacitación que les son ofrecidos no disponiendo de criterios que les

permitan hacer una selección adecuada de los mismos.

2.4 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES)

Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de saneamiento. Se

aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

El mantenimiento de la higiene en una planta procesadora de alimentos es una condición esencial

para asegurar la inocuidad de los productos que allí se elaboren. Una manera eficiente y segura de

llevar a cabo las operaciones de saneamiento es la implementación de los Procedimientos

Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).

8 Forcythe, S. J. Higiene en los alimentos, Microbiología y HACCP, Departament of life Sciences, UK. 2002, pág. 57

14

En cada etapa de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo son

necesarias prácticas higiénicas eficaces. Así, se podrían mencionar muchos más ejemplos de la

influencia de la higiene en la calidad de los productos alimenticios. Asimismo la aplicación de

POES es un requerimiento fundamental para la implementación de sistemas que aseguren la

calidad de los alimentos.

Para la implantación de los POES, al igual que en los sistemas de calidad, la selección y

capacitación del personal responsable cobra suma importancia.

Cada POES debe estar firmado por una persona de la empresa con total autoridad o por una

persona de alta jerarquía en la planta. Debe ser firmado en el inicio del plan y cuando se realice

cualquier modificación9.

Los POES deben identificar procedimientos de saneamiento pre operacionales y deben

diferenciarse de las actividades de saneamiento que se realizarán durante las operaciones.

En líneas generales, una planta elaboradora debería disponer, como mínimo, de los siguientes

POES:

• Saneamiento de manos.

• Saneamiento de líneas de producción (incluyendo hornos y equipos de envasado).

• Saneamiento de áreas de recepción, depósitos de materias primas, intermedios y

productos terminados.

• Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores, carros, bandejas, campanas, ductos

de entrada y extracción de aire.

• Saneamiento de líneas de transferencia internas y externas a la planta.

• Saneamiento de cámaras frigoríficas y heladeras.

• Saneamiento de lavaderos.

• Saneamiento de lavabos, paredes, ventanas, techos, zócalos, pisos y desagües de todas

las áreas.

• Saneamiento de superficies en contacto con alimentos, incluyendo, básculas, balanzas,

contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes, vestimenta externa,

entre otros.

• Saneamiento de instalaciones sanitarias y vestuarios.

• Saneamiento del comedor del personal.

9 Folgar Oscar Francisco. GMP- HACCP Buenas Prácticas de Manufacturación, Edit. Ideas Propias, España 2007, pág. 68

15

CLASIFICACIÓN DE LOS MICROORGANISMOS

En cuanto a patogenosidad, se clasifican en: patógenos y no patógenos. Los primeros son los que

producen enfermedades, y no patógenos, no ocasionan enfermedades al hombre. Los

microorganismos no se ven a simple vista, se reproducen y realizan diferentes funciones

metabólicas.

CARACTERÍSTICAS DE LOS MICROORGANISMOS Y SUS NECESIDADES

Los microorganismos para su desarrollo requieren lo siguiente:

Nutrientes: Los microorganismos se desarrollan en alimentos ricos en azúcares y proteínas.

Oxígenos: Los microorganismos requieren oxígeno para sus funciones metabólicas, sin embargo

algunos pueden vivir en ausencia de oxígeno y otros llamados facultativos en ausencia o presencia

de éste.

Con Humedad: En los alimentos ricos en agua, como la leche, carne, los microorganismos se

desarrollan fácilmente, ya que en esta agua están disueltos los nutrientes que ellos requieren.

Superficie de contacto y tiempo de exposición: La superficie de contacto es la parte del

alimento que está expuesta al medio ambiente que pueden estar contaminados (aire, insecto) y el

tiempo de exposición donde sale de la nevera hasta que es preparado.

Temperatura: Los microorganismos se desarrollan más rápidamente a temperatura de 18 a 43

grados centígrados, pero esta temperatura se considera temperatura de riesgo.

Reproducción de los microorganismos

Otra clasificación de los microorganismos es: virus, bacterias, hongos, levadura, protozoarios,

parásitos.

PH: Se entiende por pH de un alimento el grado de acidez, su alcalinidad que presenta y está en la

mayoría de las bacterias en medio del ácido, en cambio en la carne un pH alcalino resulta un

medio favorable para el crecimiento de la misma.

ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS CONTAMINADOS

El conocimiento de las enfermedades por alimentos contaminados nos puede llevar a tomar

medidas preventivas. En cuanto a la manipulación, conservación, exhibición de alimentos. Estas

enfermedades son causadas por cualquier microorganismo, sustancia o materiales presentes en

los alimentos que entran en el cuerpo humano cuando lo ingerimos.

Infección alimentaria

16

Se conoce como infección a la entrada de un agente infeccioso del microorganismo en el

organismo de una persona o animal, en el caso de infección y alimentación. Estas son producidas

por virus, protozoario; los síntomas son: fiebre y vómitos. 10.

Intoxicación alimentaria

Por causas naturales uno de ellos se produce cuando algunos microorganismos se alimentan de

microorganismos marinos contenido que producen la marea roja. La toxina de estos

microorganismos, una de las más fuertes se acumulan en el cuerpo de los mariscos y de allí pasan

al hombre que se alimenta de ellos.

Transmisión indirecta

Contagio o contacto indirecto. Se presenta cuando los microbios de un cuerpo infectado pasan a

otros cuerpos a través del aire, polvo, tierra o cualquier objeto como utensilios y equipos de cocina,

alimentos como agua, insectos o roedores, cualquier animal, secreciones y excreciones corporales

y sangre que haya sido contaminada por el cuerpo infectado.

MANIPULACIÓN HIGIÉNICA DE ALIMENTOS

Manipulación higiénica puede definirse como la protección que se le da a los alimentos en el

momento de manipularlos para evitar su contaminación. Esta protección está respaldada por

normas higiénicas implementadas para el hombre debido al conocimiento que tiene sobre los

diferentes cambios que se producen en los alimentos.

MANIPULACIÓN HIGIÉNICA EN LA REACCIÓN DE LOS ALIMENTOS

Los receptores de alimentos en un establecimiento de alimentos y bebidas consiste en la acción de

recibir, checar y controlar la calidad y condiciones higiénicas de los alimentos y bebidas que entran

a un departamento de alimentación en el momento que se reciben los insumos. Debe darse

prioridad a los alimentos perecederos, es decir, aquellos que se dañan.

Los alimentos perecederos se descomponen con mucha frecuencia, como lo son la carne, aves,

pescado, mariscos, frutas y vegetales. Una vez que se reciben los alimentos perecederos se

procede con los alimentos semiperecederos, que son los que pueden guardarse con cierta

seguridad en períodos más largos sin que se observen cambios o daños en su presentación.

10Forcythe, S. J. Higiene en los alimentos, Microbiología y HACCP, Departament of life Sciences, UK. 2002, pág. 75

17

MANIPULACIÓN HIGIÉNICA EN LOS ALMACENES DE LOS ALIMENTOS

La función básica del almacén en un establecimiento de alimentos y bebidas es la de mantener los

alimentos en las mejores condiciones de conservación, y para que esto sea posiblemente

necesario todas las áreas que conforman un almacén deben estar en condiciones, por ejemplo: el

almacén para víveres secos debe tener suficientemente ventilación e iluminación y poner un equipo

necesario para colocar y guardar los alimentos.

Las otras áreas del almacén como lo son las cavas de refrigeración y congelación deben mantener

su temperatura recomendable de más de 18ºC para los congeladores y de 7ºC para los

refrigeradores. Además de reunir las mejores condiciones de higiene para aclarar mejor este punto.

CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS

El objetivo primordial de la conservación es prolongar la vida útil de los alimentos utilizando el

procedimiento adecuado para la manipulación de la materia prima y obtener productos terminados,

para ello es necesario seleccionar materia prima de calidad, mantener las normas de higiene y

seguridad en su elaboración, usar tiempos y temperatura adecuados, así como realizar un

envasado correctamente.

Para conservar a los alimentos se deben eliminar las causas que favorecen el crecimiento

utilizando métodos o técnicas sencillas y fáciles de realizar, con la finalidad de aprovechar al

máximo los productos en tiempo de cosecha y obtener productos sanos, frescos y de excelente

calidad.

Importancia de la conservación de los alimentos

Las frutas y hortalizas forman variados grupos de alimentos. Son fuente de vitaminas y minerales

que son esenciales para el ser humano, por esta razón es de vital importancia instruir a las amas

de casa en el arte de conservar el sabor de los alimentos de una manera eficaz y sencilla.

La conservación de alimentos trae los siguientes beneficios: aprender a manipular los diferentes

alimentos, procesar y almacenar usando técnicas rápidas pero muy efectivas.

MÉTODOS USADOS EN LA CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS

Esterilización por calor

18

La esterilización es el tratamiento de productos envasados a elevada temperatura durante el

tiempo necesario para volverlo estéril. Se realiza en auto clave en baño de María u olla de presión,

el tiempo de esterilización y la temperatura son factores inversamente proporcional, a mayor

temperatura menos tiempo pero para conservar el valor alimenticio el sabor y la textura es preciso

aplicar una temperatura no excesiva.

Pasteurización

Consiste en someter el alimento a una temperatura de 60ºC a 70ºC por 15 a 20 minutos por medio

del frío (congelación y refrigeración).

La congelación bloquea la actividad enzimática y el desarrollo de los microorganismos. Este

proceso no destruye sustancias nutritivas, pero pueden ocurrir pérdidas nutrientes en las

operaciones posteriores a la congelación.

La congelación transforma el agua contenida en las frutas y hortalizas en cristales de hielo. Los

productos a congelar se deben empacar en materiales impermeables y opacos para que no entre

luz.

Refrigeración

Consiste en someter el alimento a una temperatura de 10ºC a 15ºC con el objeto de retardar la

acción de los microorganismos.

Deshidratación (Natural y Artificial)

La deshidratación consiste en eliminar la mayoría del agua contenida en las frutas y hortalizas

eliminando en una parte del agua el desarrollo de microorganismos. Se bloquea el grado de

destrucción de las vitaminas y tal grado depende del proceso de la deshidratación.

Deshidratación natural

El secado por medio del sol necesita un clima con elevada temperatura y baja humedad. El secado

al sol es lento y no reduce el contenido de humedad a menos de 15% por lo que es apto para la

deshidratación de frutas como: uvas, ciruelas y durazno.

Deshidratación artificial

Se realiza aplicando aire caliente al producto con el objeto de evaporar agua presente en los

tejidos vegetales.

Métodos químicos

19

En este caso la presencia de cierta sustancia provoca la conservación contra organismos

putrefactores. Este tipo de conservación se obtiene agregando a la fruta y hortaliza sustancias

como alcohol, azúcar, sal y ácido.

Por adición de azúcar

Los productos alimenticios que contienen más del 70% de sólido soluble se esterilizan mediante

tratamiento térmico suave. De esta manera se obtiene un producto estable contra el desarrollo

microbiológico.

Por adición de sal

Consiste en someter el alimento a una solución saturada en sol en una concentración entre el 15 y

el 20% para evitar el desarrollo de bacterias machos.

Por adición de ácido

En un medio ácido la mayoría de los microorganismos no pueden crecer y son menos resistentes

al calor, por esto los productos ácidos se esterilizan con un tratamiento térmico suave.

Recomendación para una buena conservación

• El envasado debe realizarse tan pronto termine el proceso de cocción.

• No dejar que las tapas hiervan por más de ½ mtos., para que la venda plástica no se dañe.

• No llenar el frasco con el producto hasta la tapa siempre el líquido debe cubrir el sólido.

• Todos los utensilios deben estar esterilizados.

• No hablar en el momento en que se está envasando el producto.

• La persona debe tener cubierto el cabello con una goma o pañuelo y usar una bata para

protección.

• No usar prendas en las manos.

• No permitir que destapen el producto sino hasta el momento de consumirlo.

• Los frascos a utilizarse deben lavarse bien antes de esterilizarlo, observando que no estén

vencidos.

Correcta manipulación de los alimentos

Consiste en impedir que los microorganismos lleguen a los alimentos. Para ello es necesario:

• Utilizar materia prima de excelente calidad.

• Seleccionar y lavar los productos que se van a conservar.

• Tratamiento inmediato de los productos para evitar la proliferación de los microorganismos.

• Operar en las máximas condiciones utilizando las normas de seguridad e higiene.

20

• Realizar la desinfección de todo el equipo y los materiales que ha utilizado durante el

proceso.

• Trabajar con la ropa adecuada, es decir, utilizar bata, gorro y tapaboca.

• Usar temperaturas tiempo apropiado para la alimentación o destrucción de los

microorganismos que pueden afectar el producto determinado.

• Empacar los productos determinados. Para ello se deben utilizar envases apropiados para

cada tipo de alimento.

ENVASES DE ALIMENTOS

Consiste en aplicar la conservación por medio del calor, evitando la contaminación y no

permitiendo la entrada de aire.

Pasos a seguir

• Lavar muy bien los frascos y equipos a utilizar.

• Esterilizar los frascos durante 20 a 30 minutos en baño de María.

• Preparar los alimentos de acuerdo al producto que quiere obtener.

• Estando la preparación muy caliente, proceder a llevar los frascos dejando 1 cm. de

espacio libre siguiendo las normas de seguridad e higiene.

• Extraer el aire con una espátula sin maltratar el contenido.

• Limpiar los bordes del frasco con una tela esterilizada.

• Tapar los frascos sin ajustar la tapa.

• Esterilizar los frascos con productos a baño de María durante 20 o 30 minutos.

• Retirar los frascos de agua hirviendo, cubra con un paño limpio y seco.

• Extraer el aire nuevo.

• Cerrar de nuevo las tapas y esterilizar por 20 minutos más.

• Extraer los frascos del baño de María, dejar reposar y limpiar los frascos.

• Colocar etiqueta con el nombre del producto y la fecha de envasado.

• Los frascos envasados no pueden ser destapados hasta que no se vaya a consumir.

CARACTERÍSTICAS DE LA DESCOMPOSICIÓN

• Cambios de color.

• Desarrollo de hongos.

• Burbujas que bajan y suben.

• Olores diferentes al de un producto envasado.

• Filtración a través de las tapas.

21

• Producto desmenuzado dentro del envase.

• Apariencia lechosa dentro del líquido.

• No ingiera alimentos con estas señales.

22

CAPÍTULO III GENERALIDADES DE LA EMPRESA NIPON S. A. DE C.V

3.1 Antecedentes

En este tópico mostraremos los antecedentes y el desarrollo de la empresa Nipon S.A de C.V., así

como también la llegada de los nuevos productos de Japón a México. Cómo fueron sus cambios y

que problemas se presentaron en la creación de esta empresa, la aceptación de los nuevos

productos y el panorama ante la competencia que se le ha presentado en los últimos años.

La historia de productos Nipon S.A. de C.V. tiene su origen en la llegada del señor Yoshigei Carlos

Nakatani Morigushi procedente del sol naciente Japón en el año de 1932, el cual ya establecido en

tierras mexicanas contrajo matrimonio con doña Emma Ávila Espinosa, iniciando así una exitosa

mancuerna en la industria de la confitería.

En el año de 1943 inició operaciones en las instalaciones de su domicilio dentro de la zona de la

merced D.F. El negocio comenzó con la elaboración de una golosina de harina frita denominada

“Oranda” (dulce similar al muégano pero con una formulación que contenía sal y limón), teniendo

una capacidad productiva de 300 Kg. semanales. Cabe mencionar que Don Carlos trabajó en su

país natal en una fábrica de dulces, experiencia que fue de suma importancia para definir la

vocación del negocio.

Ya con el conocimiento real del mercado al que concurrían, comenzaron a explorar nuevas

opciones de productos dentro de la misma rama, por lo cual se elaboraron pruebas para la

creación del Cacahuate Japonés, llegando a la formulación y preparación que se conoce en la

actualidad. La introducción de este producto al mercado data de 1951 y, a pesar de que la

aceptación del consumidor no fue inmediata, en 1964 se presenta un incremento importante de la

demanda, dando origen a una nueva etapa para el negocio y a nuevas necesidades de inversión

para su ampliación.

Para 1970, uno de los hijos de los Señores Nakatani, Armando Nakatani Ávila, queda al frente del

negocio, logrando dos años más tarde llevar a cabo la apertura de la primera planta industrial de

Nipon, ubicada en la zona de Iztapalapa. En octubre de 1972 se constituye el negocio como una

sociedad anónima, y por otro lado se logra la automatización de los procesos, así como el

lanzamiento de nuevos productos: el haba, el garbanzo y el cacahuate frito salado. Actualmente la

planta, se encuentra ubicada el la Colonia Agrícola Oriental, en la Calle de Oriente 233 número

390, siendo fundada en el año de 1980. Con éste logro culmina una etapa de esfuerzo y

23

dedicación, y se obtiene la modernización de los procesos productivos, así como la ampliación de

la capacidad instalada de producción.

Nipon inicia con una capacidad productiva mensual de 110 toneladas de Cacahuate Japonés

popular, 50 toneladas de fritura y 230 toneladas de Cacahuate Japonés Nipón.

PRODUCTOS NIPON S.A. DE C.V., trata de estar a la vanguardia de la tecnología de producción

y adecuarse a los gustos y exigencias del consumidor, traduciendo la tendencia del mercado en

productos de alta calidad.

3.2 Aspectos filosóficos de la empresa

Todas las empresas se rigen por aspectos filosóficos para llevar acabo una mejor relación entre las

personas, y en consecuencia un mejor ambiente laboral. En Nipon, todos los trabajadores

debemos de tener metas y una estrategia a seguir que nos motive a ser innovadores y competitivos

día a día.

Misión

A través de nuestra excelencia en calidad y experiencia comercial, nuestra misión es brindar a

nuestros clientes y consumidores los mejores dulces y botanas. Que nos permitan alcanzar el

liderazgo en el mercado y asegurar el bienestar de nuestra gente.

Visión

Convertirnos en el líder indiscutible de la industria de botanas y dulces garantizando la calidad y

servicio en todo lo que hagamos.

Política de Calidad

Alcanzar nuestra misión, asegurando la provisión de alimentos de calidad, a través de:

• Supervisión continua de la inocuidad de nuestros productos.

• Estrategias y medidas proactivas y preventivas.

• Procedimientos eficaces y rápidos de recuperación y retiro de productos sospechosos.

Filosofía

Vivir los valores y las creencias de nuestros fundadores, basados en la responsabilidad y respecto,

así como en la excelente calidad y tradición de nuestros productos.

Valores

• Orientación a resultados.

24

• Aprender rápidamente.

• Aceptar los cambios sin miedo.

• Analizar éxitos y fracasos.

• Disfrutar del trabajo.

• Gusta de los desafíos.

Mejora continua

• Identificar e implantar continuamente mejores formas de trabajar.

• Alto nivel de calidad, bajos costos y menores tiempos.

• Desarrollar formas más efectivas y eficaces de mejorar los procesos, productos y

servicios.

Respeto y responsabilidad

• Aceptar nuestra responsabilidad por los resultados obtenidos (positivos y negativos).

• Tomar acción ante situaciones que estén en nuestras manos.

• Asumir nuestra responsabilidad en el logro de resultados.

Integridad

• Mantener un compromiso con la honestidad.

• Demostrar valores sociales, éticos y de la empresa.

• Apegarse firmemente a las políticas de la empresa y principios éticos.

Trabajo en equipo y comunicación

• Trabajar eficazmente con personas de diferentes estilos ideas y habilidades.

• Colaborar a nivel individual muy en equipo.

• Comunicarse entre todos en forma abierta, franca, interactiva y oportuna.

• Compartir y celebrar los logros y éxitos con el resto.

• Asumir el éxito como equipo.

Innovación

• Generar y promover ideas.

• Buscar nuevas formas de resolver problemas y aprovechar oportunidades.

3.3 Estructura organizacional

La importancia de conocer ciertas áreas de la empresa, es de suma importancia, ya que además

de ser una forma de poder dividir las tareas, también nos facilita encontrar las áreas y las

25

personas con las que tenemos que dirigirnos cuando haya algún problema o requerimiento. La

figura 1.1 nos muestra de manera general la estructura organizacional de la empresa Nipon.

Fig. 1.1 Organigrama General de la Empresa Nipon S.A. de C.V.

La figura 1.2 nos muestra la estructura organizacional de área de estudio (línea de producción del

cacahuate japonés.

26

Dirección Operaciones •Graciela Nakatani

Gte. Producción •Jorge Vázquez

Supervisor Línea -EMPAQUE CACAHUATE- Gabriel Méndez de Dios

Supervisor Línea -PROCESO CACAHUATE-

Aldo Sánchez

Operador Máquina A -Empaque Línea 1y 2

•Isabel Morales

Líder Área -Bombos-

Guillermo Hernández

Líder Área -Tostadores-

José Luis Rangel

Operador Máquina A

Operador Máquina A –Tostadores-

•Ricardo Vargas

Operador Máquina B

Ayudante General -Tostador- •Vacante (1)

Operador Máquina B -Abastecedor Tolvas- •Manuel I. Pérez

Ayudante General -Empaque y Estiba

Ayudante General -Empaque y Estiba-

Línea 2-

Operador Máquina B -Empaque Línea 4- •Ángela Venegas

Ayudante General -Empaque y Estiba Línea 4-

Operador Máquina B -Empaque SAM’S- •Teresa Correa

Ayudante General -Recibidor

•Viridiana Uribe A. •Teodora Flores E. •Bertha

•Guadalupe García •Candelaria

Ayudante General -SAM’S-

Ayudante General -Detector Metales-

•Consuelo Flores E. •Cruz Téllez

Ayudante Gral. Limpieza contenedores

•Vacante (1)

Fig.1.2 Organigrama de la línea de Producción del Cacahuate Japonés.

27

DESCRIPCION Y PERFIL DEL PUESTOS

A continuación se mencionan la descripción y perfil de los puestos del personal requerido para la

elaboración del cacahuate. La importancia de cada perfil es conocer cada una de las funciones

necesarias y actividades que se realizan en el proceso y así poder llevar a cabo el establecimiento

de la Norma ISO 22000.

GERENTE DE PRODUCCIÓN

I. INFORMACIÓN GENERAL

Título del Puesto: Gerente de Producción

Puesto al que reporta: Dirección de Operaciones

Puestos que le reportan: Supervisor de Línea (4)

Jefe Almacén Materia Prima (1)

Departamento: Producción

Fecha de elaboración: 9 de Octubre, 2007

II. OBJETIVO DEL PUESTO

Asegurar la calidad, cantidad y entrega oportuna de la producción a través de la supervisión,

planeación y control de los procesos de la planta productiva.

III. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES CLAVES

• Diseñar y desarrollar el plan maestro de producción.

Realizar el explosionado de materiales. (Presupuesto M. P. y M. E.)

• Revisar y asegurar el cumplimiento de las funciones de los Supervisores de línea en todas

las áreas de producción.

• Desarrollar y administrar una base de datos para el control estadísticos de producción.

• Supervisar el balanceo de las líneas de producción.

• Asegurar el uso óptimo de los recursos humanos materiales a través de la supervisión y

seguimiento al cumplimiento correcto de los programas y procesos de producción.

• Elaborar las órdenes de producción.

• Programar las entregas de producto terminado en base a las condiciones solicitadas por los

clientes.

28

IV. HABILIDADES DEL PUESTO

HABILIDAD NIVEL

• Liderazgo 1

• Planeación 1

• Creación de equipos de trabajo 1

• Resolución de problemas 1

• Motivación de otros 1

• Manejo de conflictos 1

• Orientación a resultados 1

• Compromiso con la calidad 1

• Promover el cambio 1

NIVELES DE DOMINIO DE HABILIDADES

1 Alto El puesto requiere del DOMINIO en el conocimiento y aplicación de dicha

habilidad para realizar sus funciones.

2 Medio El puesto requiere del conocimiento y aplicación de dicha habilidad en ALGUNAS

de sus funciones.

3 Bajo El puesto requiere de un MÍNIMO conocimiento y aplicación de dicha habilidad

para alcanzar el logro de sus funciones.

VI. PERFIL DEL PUESTO

Estudios mínimos requeridos: Nivel Licenciatura en Ingeniería Titulado

Preferentemente con maestría

Conocimientos de BPM

Sistemas de Calidad ISO, HACCP

Desarrollo de POES

Planeación y control de la producción

Balances de Línea

Plan Maestro de Producción

29

Distribución de planta

Logística de materiales (LDM)

Conocimientos técnicos

específicos:

Control de mermas

Control estadístico de producción.

Manejo de SAE, PROD y PROSCAI.

Explosión e implosión de materiales

Control de inventarios

Requerimiento de materias (RPM)

Tipo de experiencia y años

requeridos:

Área Alimenticia 3-5 años

VII. RELACIONES INTERNAS

• Calidad

• Compras

• Almacenes

• Sistemas

• Mantenimiento

• Costos

• Recursos humanos

• Ventas

• Facturación

• Servicio a clientes

VIII. RELACIONES EXTERNAS

• Proveedores materias primas

• Maquiladores

• Gestores STPS, SSA, SEMARNAT

JEFE DE ALMACEN DE MATERIA PRIMA


Título del Puesto: Jefe de Almacén Materia Prima

Puesto al que reporta: Gerente de Producción

Puestos que le reportan: Líder de área (2)

30

Operador Máquina A (1)

Operador Máquina B (1)

Reportes indirectos (4)


Fecha de elaboración: Octubre 22, 2007


Administrar y controlar las entradas y salidas de insumos y materias primas, así como asegurar

el adecuado manejo y almacenamiento de los mismos.

Garantizar el adecuado suministro de insumos a las áreas productivas.


• Hacer la recepción de materiales y documentar su entrada en SAE.

• Informar y dar de alta oportunamente al sistema la recepción de materiales. En el R-Diario

• Asegurar el control de PEPS, determinando y supervisando el acomodo de materiales en

los espacios asignados en base a dicho control.

• Determinar, en base a pesos y medidas definidas, y surtir los insumos requeridos a las

áreas productivas.

• Administrar el área de pesos y medidas de surtimientos de insumos mediante las formulas

establecidas por el departamento de control de calidad.

• Coordinar los inventarios cíclicos de materiales en almacén para su adecuado control.

• Monitorear y comunicar oportunamente el desgaste de inventarios y stock a la Gerencia de

Producción para la toma de decisiones.

• Proporcionar a cada una de las áreas de producción el material solicitado mediante los

vales de requisición de materiales.

• Vaciar al R-diario las salidas de materiales, entregadas por medio de los vales y a la vez

llenar el concentrado de movimientos mensual.

• Entregar todos los días por la mañana el R-Diario a Compras, Costos y Producción. Con la

finalidad de avisar los movimientos en los inventario por día.

• Entregar cada mes en concentrado mensual a Contabilidad, Costos y Producción.

• Archivar Diario El R-Diario y cada mes el Concentrado mensual, de forma que se tenga a la

mano para consultas o aclaraciones.


31

HABILIDAD NIVEL

• Trabajar en equipo Alto

• Capacidad de análisis Alto

• Manejo de personal Alto

• Trabajo bajo presión Alto

• Planeación y organización Alto

• Iniciativa y Proactividad Alto

• Servicio al cliente Alto

• Orientación a resultados Alto

• Liderazgo Alto





de sus funciones.




Estudios mínimos requeridos:

Nivel Licenciatura en Ingeniería Industrial ó

Ingeniería en transportes.

Titulado


específicos:

Conocimientos en BPM

Sistemas de Calidad. ISO, HACCP.

Desarrollo de POES

Balances de Línea

Distribución de planta

Sistema PEPS

Inventarios ABC

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Explosión e implosión de materiales

Desarrollo de mapeos.


requeridos:


VII. RELACIONES INTERNAS

• Producción

• Compras

• Control de Calidad

• Costos

• Recursos Humanos

• Contabilidad

• Mantenimiento

• Vigilancia

• Almacén Producto Terminado

VIII. RELACIONES EXTERNAS:

• Proveedores de materias primas y material de empaque.

LIDER DE ÁREA


Título del Puesto: Líder de Área

Puesto al que reporta: Supervisor de Línea

Puestos que le reportan: Operador Máquina A

Operador Máquina B

Ayudante General




Apoyar al supervisor del área con los controles del proceso productivo y el personal asegurando

33

la calidad e inocuidad del producto.


• Controlar la ejecución del programa de producción en el proceso asignado.

• Coordinar tiempos y actividades del personal establecidos previamente por el supervisor.

• Cumplir y hacer cumplir al personal las Buenas Prácticas de Manufactura.

• Promover un buen ambiente de trabajo.

• Capacitar y entrenar al personal cuando se requiera.

• Asegurar la limpieza y sanidad de las áreas antes de ir a comer y al finalizar las labores.

• Completar diario las hojas de control de los procesos.

• Respetar y supervisar el cumplimiento de las políticas de Calidad y del Reglamento Interior

de Trabajo dentro del área asignada.

• Asegurarse del uso correcto de los equipos, instalaciones y herramientas, proporcionadas

por la planta tanto en sí mismo como en el personal a cargo.


HABILIDAD NIVEL

• Manejo de personal 1

• Orientado al proceso 1

• Compromiso con la calidad 1

• Honestidad e integridad 1

• Trabajo en equipo 1

• Iniciativa y proactividad 1






de sus funciones.


34



Estudios mínimos requeridos Nivel secundaria terminada, preferencia bachillerato


específicos:

Operaciones aritméticas.

Buenas prácticas de manufactura


requeridos:

Proceso productivo- alimenticio: 3-4 años

VII. RELACIONES INTERNAS:

• Mantenimiento


• Control de Calidad

OPERADORES DE MÁQUINA

I. INFORMACIÓN GENERAL:

Título del Puesto: Operador de máquina “A”

Operador de máquina “B”

Puesto al que reporta: Supervisor De Línea

Puestos que le reportan: Operador de máquina B

Ayudante General




Operar la(s) máquina(s) asignada(s) y a la vez llevar a cabo los procedimientos y controles de

proceso con el fin de asegurar la calidad e inocuidad del producto.


35

• Ejecutar el programa de producción, Cumpliendo con los tiempos y actividades por el

supervisor.

• Asegurar y respetar los tiempos y actividades del personal, establecido por el supervisor.

• Cumplir y, en su caso, hacer cumplir al personal a cargo, las Buenas Prácticas de

Manufactura.

• Contribuir con un buen ambiente de trabajo colaborando con su equipo en el cumplimiento

de las responsabilidades asignadas.


• Completar las hojas de control de los procesos, en el caso que su función u operación lo

requiera.



• Hacer uso correcto de los equipos, instalaciones y herramientas, proporcionadas por la

planta tanto en sí mismo como en el personal a cargo.


HABILIDAD NIVEL


• Orden y limpieza 1




• Responsabilidad 1

• Manejo de gente 2

NIVELES DE DOMINIO DE HABILIDADES:




de sus funciones.


36


VI. PERFIL DEL PUESTO:

Estudios mínimos requeridos: Nivel Secundaria terminada , preferencia bachillerato


específicos:


Saber leer



requeridos:



• Producción

AYUDANTE GENERAL


Título del Puesto: Ayudante General

Puesto al que reporta: Supervisor de Línea

Líder de área

Operador de Máquina “A”

Puestos que le reportan:




Desarrollar las funciones del proceso de producción asignado, a través de los procedimientos

definidos y bajo los estándares de calidad que aseguren un producto terminado.


• Ejecutar las funciones asignadas de acuerdo al procedimiento del área correspondiente:

contabilizar, empacar, estibar, cargar, emplayar, limpiar, etc. cumpliendo con los tiempos

37

asignados por el supervisor.

• Aplicar y respetar las Buenas Prácticas de Manufactura.

• Contribuir con un buen ambiente de trabajo colaborando con su equipo en el cumplimiento

de las responsabilidades asignadas en el área.




• Hacer uso correcto de los equipos, instalaciones y herramientas, proporcionadas por la

planta tanto en sí mismo como en el personal a cargo.

• En el caso que su función requiera deberán llenar sus formatos de control con los datos

reales.


HABILIDAD NIVEL


• Orden y limpieza 1



• Responsable 1

• Honestidad e integridad 1





de sus funciones.




Estudios mínimos requeridos Nivel Secundaria terminada

38


específicos:


Saber leer



requeridos:



• Producción

• Mantenimiento


39

CAPÍTULO IV SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA NIPON S .A DE C.V

4.1 Proceso de producción del cacahuate

En la figura 1.3 se muestra un diagrama de flujo que describe el proceso de producción para el

cacahuate japonés desde la llegada de la materia prima hasta su almacenamiento en producto

terminado. Después se hace una presentación de un instructivo de cada una de las áreas por las

que pasa el producto.

40

Enfriado

Estibado y almacenamiento

Tamizado de producto del recibidor

Abastecimiento de cacahuate

Paso del producto hacia las tolvas de abastecimiento

Envasado y selección

Pesado

Reproceso

Empacado / emplayado

Paso del producto por el Detector de Metales

Transporte almacén de Producto Terminado

Almacén de PT

Distribución

A

Depositado en contenedores

Fig. 1.3 Diagrama de flujo del Proceso de producción del Cacahuate Japonés

41

1. Instructivo de abastecimiento de materias primas

ACTIVIDADES

1.1 El operador A, recibe de parte del solicitante, el Vale de entrega de materia prima previamente

firmado, y procede al surtimiento, acomodándolo en tarimas según sea el caso, respetando las

primeras entradas y primeras salidas (PEPS).

1.2 El operador A , (almacenista) anota en el Vale de entrega de materia prima, la cantidad de

materiales que esta surtiendo, esta anotación la hace en el mismo vale que el supervisor solicitó

y es para efecto de control interno de almacén de materia prima.

1.3 El operador A, Traslada los materiales a cada una de las áreas solicitada.

1.4 El operador A, solicita al supervisor del área, el lugar donde deberá acomodar los insumos

solicitados.

2. Instructivo de abastecimiento de cacahuate

ACTIVIDADES

2.1 El operador B, realiza el surtimiento de cacahuate de acuerdo a las necesidades de proceso.

2.2 El operador B, toma el cacahuate resguardado en el almacén de materia prima (planta baja),

acomodando los sacos en una tarima, haciendo una estiba de 15 sacos (40 o 50 Kg. por

saco).

2.3 El operador B, traslada hacia el elevador de carga, la tarima de sacos estibados para

trasportarlo hacia el primer nivel, haciendo un sub.-almacenaje en el área de proceso

cacahuate.

2.4 El operador B, realiza la entrega a cada bombo de acuerdo al plan de trabajo del área de

bombos. Según el caso.

2.5 El operador B, registra la cantidad de cacahuate entregado en base a número de costales

indicando el número de lote control de cacahuate.

2.6 El operador B, realiza la limpieza del área de almacenaje y sub-almacenaje de cacahuate.

2.7 El operador B, registra la barredura generada durante el turno.

3. Instructivo de harinado de cacahuate japonés

ACTIVIDADES

3.1 Los operadores A, reciben la materia prima por parte de almacén.

3.2 El operador B, surte la miel con antioxidante.

42

3.3 Los operadores A , encienden el bombo y cargan el cacahuate según el producto a realizar.

Nota: Durante el proceso de harinado del cacahuate se debe realizar una revisión visual y

manual en el bombo con el fin de detectar materia extraña.

3.4 En caso de que el producto tenga materia extraña se debe cuantificar, segregar y notificar al

Jefe Inmediato para que de aviso a Calidad y proceder de acuerdo a las especificaciones de

Control de Calidad.

3.5 Agregar un poco de miel con antioxidante esparciéndola sobre todo el cacahuate.

3.6 El operador de maquina A (líder de área), toca el timbre de arranque para iniciar el proceso de

harinado y registra la hora en una hoja (esto lo hará cada vuelta).

3.7 Agregar la cubeta de miel con antioxidante en toda la superficie del cacahuate, introduciendo

la mano para ayudar a su distribución.

3.8 Agregar la primera cubeta de harina, introducir la espátula al fondo del

t e s i n a - instituto politécnico nacional · ing. claudio méndez garcía director del...

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