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Sistema HACCP -Noções Básicas

Sistema HACCP - Noções Básicas

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1. Vantagens e Desvantagens do sistema HACCP2. Definições3. Pré-requisitos do sistema HACCP4. Princípios do sistema HACCP5. Etapas para a implementação do sistema HACCP

5.1 A equipa HACCP5.2 Descrição do produto5.3 Identificação do uso pretendido do produto5.4 Elaboração do diagrama de fluxo do processo e

esquema da área de fabrico5.5 Confirmação do fluxograma no terreno e do

esquema da área de fabrico5.6 Identificação, análise de perigos e medidas de

controlo5.7 Identificação dos pontos críticos de controlo5.8 Estabelecimento dos limites críticos para os

pontos críticos de controlo5.9 Estabelecimento de processos de monitorização

para os pontos críticos de controlo5.10 Estabelecimento de medidas correctivas5.11 Estabelecimento de procedimentos de verificação5.12 Estabelecimento de documentação e recolha

de dados6. Bibliografia

Índice

Objectivos Gerais - Conhecer a necessidade de efectuar procedimentos de controlo emonitorização;

- Reconhecer a importância de implementar programas de pré-requisitos;

- Compreender o sistema HACCP e o autocontrolo como ferramentas desegurança alimentar.

Sistema HACCP - NoçõesBásicas

O HACCP (Hazard Analysis CriticalControl Point) é um sistemapreventivo de controlo que visa asegurança alimentar. Trata-se deum método organizado, sistemáticoe científico, bem como umcontributo documentado everificável, para a implementaçãode um sistema de vigilância doprocesso de fabrico. É um sistemareconhecido internacionalmenteque pode ser aplicado a toda aindústria alimentar bem como atodos os sectores a jusante emontante. Para além disto,permite, ainda, identificar eanalisar os perigos associados aosdiferentes estádios do processo deprodução de um alimento, definiros meios necessários para ocontrolo desses perigos e garantirque esses meios são utilizados deforma eficaz.

O sistema HACCP surgiu nos anos60 através de um esforço conjuntoda empresa Pillsbury Company, osLaboratórios do Exército dos EUAe da NASA (National Aeronauticsand Space Administration) quepretendiam desenvolver alimentosseguros para os cosmonautas doprograma espacial Americano. Aesses produtos exigia-se 100% degarantia de que não seencontravam contaminados comperigos microbiológicos, físicose/ou químicos que pudessemcausar distúrbios na saúde doconsumidor. Assim, a PillsburyCompany introduziu e adoptou oHACCP como um sistema paragarantir a máxima segurança dos

produtos ao mesmo tempo quereduzia a dependência dainspecção ao produto final. A partereferente à análise dos perigos foiadaptada às necessidades daindústria alimentar, a partir detécnicas já desenvolvidas por outrasindústrias. Outros conceitos, taiscomo a determinação de pontoscríticos, foram acrescentadosprogressivamente. O HACCP é assimuma abordagem sistemática paraa prevenção e controlo de perigospotenciais para a saúde, nasoperações com alimentos. Funcionacomo ferramenta de identificaçãoe análise dos pontos críticos nasdiferentes fases do processo,permitindo ao mesmo tempoestabelecer os meios necessáriospara controlar esses pontos eaplicar uma monitorizaçãoproactiva em vez de reactiva.Desde então, as fábricas daPillsbury Company implementaramo HACCP e, entre 1971 e 1980,ajudaram outras companhias adesenvolver este tipo deautocontrolo. Mas é só a partir de1985 que se assiste a umadivulgação crescente do sistemaHACCP.

Na Europa, o sistema HACCPtornou-se relevante a partir de1990, com o formular de legislaçãoderivado das alterações daregulamentação sobre a higiene.A transposição do HACCP para acomunidade europeia foiefectuada, oficialmente, naDirectiva 93/43/CEE de 14 deJunho de 1993 e a transposição

1 Sistema HACCP - Noções Básicas

para a ordem jurídica nacionalfoi efectuada pelo Decreto-Leinº67/98 de 18 de Março,atravésda obrigatoriedade doAutocontrolo, posteriormentealterado pelo Decreto-Lei nº425/99 de 21 de Outubro. Em 2004,a comunidade europeia promulgouo Regulamento (CE) Nº 852/2004do Parlamento Europeu e doConselho, de 29 de Abril, onde seencontram definidas as regrasgerais no que se refere à higienedos géneros alimentícios.

Vantagens do sistema HACCP

- Optimiza os recursos técnicos ehumanos utilizados para além deos direccionar para as actividadescríticas;- Facilita acções de autocontrolomais eficientes, sobretudo commenos probabilidade de ocorrênciade falhas/ acidentes e de fraudes;- Estabelece um clima de confiançaperante as autoridades oficiais,agentes económicos e o consumidorem geral em termos de segurançados alimentos;- Motiva a formação do pessoal;- Proporciona uma visão ampla eobjectiva do que efectivamente sepassa na empresa;- Permite reduzir os custos da nãoqualidade visto ser baseado numafilosofia preventiva de redução decustos e desperdícios;- É recomendado pela OrganizaçãoMundial de Saúde (OMS), ComissãoInternacional de EspecificaçõesMicrobiológicas dos Alimentos(ICMSF) e Organização das Nações

Unidas para a Agricultura (FAO);- Pode ser usado como prova dedefesa contra acções legais;- É um complemento de outrossistemas de gestão, nomeadamenteo sistema de gestão da qualidade;- É um sistema aplicável a toda acadeia alimentar;- Pode ser usado para introduzir oaspecto da segurança alimentar nodesenvolvimento de novosprodutos;- É um sistema reconhecido econsiderado eficazinternacionalmente;- Promove a mudança de políticase da prática da empresa de umcontrolo de qualidade retrospectivopara uma garantia de qualidadepreventiva.

Desvantagens do sistema HACCP- Necessita de recurso técnicoshumanos e materiais nem sempredisponíveis na empresa;- Necessita de empenhamento eenvolvimento sincero de todos oselementos da organização;- Exige disponibilidade de tempo;- Implica uma alteração de atitude;- Requer dados técnicos detalhadose constante actualização;- Requer a conservação dainformação para uma forma simplesde interpretação;- Requer acções concentradas emtodos os intervenientes da cadeiaalimentar.


1 Vantagens e Desvantagens dosistema HACCP

2 Pré-requisitos do sistemaHACCP

3 Princípios do sistema HACCP

A segurança alimentar é o resultadoda implementação pelas empresasalimentares dos programas de pré-requisitos e dos procedimentosbaseados nos princípios do HACCP.Os programas de pré-requisitos sãoa base para implementaçãoefectiva do HACCP e devem estarimplementados antes do sistemade HACCP ser estabelecido.

Os programas de pré-requisitos sãodefinidos como procedimentos ouetapas universais que controlamas condições operacionais dentrode uma empresa alimentar,permitindo a criação de condiçõesambientais que são favoráveis àprodução de alimentos seguros.Quando se pretende implementaro HACCP numa empresa, o primeiropasso será então avaliar osprogramas existentes e verificarse todos os requisitos sãocumpridos. É necessário tambémverificar se todos os controlos sãoefectuados e se a documentaçãocorrecta existe e é utilizada. Éimportante manter evidêncas quevalidem a eficácia dessesprogramas e o cumprimento dosrequisitos. Estes programas são abase dos planos HACCP e devemser adequados e eficazes.

O sistema HACCP consiste em 7princípios:

Princípio 1 - Identificar perigos eriscos que devem ser prevenidos,eliminados ou reduzidos para níveisaceitáveis;

Princípio 2 - Identificar os PontosCríticos de Controlo (PCC´s) deforma a controlar os perigosidentificados;

Princípio 3 - Estabelecer limitescríticos que devem ser respeitadospara garantia que cada PCC estásob controlo;

Princípio 4 - Estabelecer umsistema de monitorização queassegure que os PCC´s estão sobcontrolo;

Princípio 5 - Estabelecer acçõesorrectivas a serem tomadas quandoo sistema indicar que um PCC estáfora de controlo;

Princípio 6 - Estabelecerprocedimentos de verificação queconfirmem o adequadofuncionamento do HACCP;

Princípio 7 - Organizar adocumentação respeitante a todosos procedimentos e registosrelativos a estes princípios e à suaaplicação.


4 Etapas para a implementaçãodo sistema HACCP

A aplicação dos princípios HACCPconsiste nas seguintes etapas:

1ª etapaFormação da equipa de HACCP;

2ª etapaDescrição do produto;

3ª etapaUsos pretendidos do produto;

4ª etapaConstrução do fluxograma defabrico;

5ª etapaConfirmação do fluxograma defabrico, no local;

6ª etapaListagem dos perigos potenciaisassociados a cada passo, conduçãode uma análise dos perigos econsideração de medidas paracontrolar perigos identificados;

7ª etapaDeterminação dos pontos críticosde controlo;

8ª etapaEstabelecimento dos limites críticospara os pontos críticos de controlo;

9ª etapaEstabelecimento de um sistema demonitorização para cada PCC;

10ª etapaEstabelecimento de medidascorrectivas;

11ª etapaEstabelecimento de procedimentosde verificação;

12ª etapaEstabelecimento de documentaçãoe recolha de dados.

4.1 A equipa HACCPA primeira fase da implementaçãodo sistema HACCP é a formação deuma equipa HACCP. Esta éresponsável pela elaboração,implementação e manutenção dosistema na empresa.A equipa deve ser pluridisciplinar,ou seja, formada por técnicosespecialistas em várias áreasrelevantes para o processamentoindustrial dos alimentos, como porexemplo: microbiologia, química,qualidade, produção, manutençãoe tecnologia.É extremamente importante quena constituição da equipa façaparte, pelo menos uma pessoadirectamente ligada à produção,para uma implementação dosistema HACCP perfeita, uma vezque esta é quem conhece melhoro processo produtivo.No caso da empresa não dispor depessoas com formação ouconhecimentos nas áreas supracitadas, deverá recorrer a peritosexternos, pois estes estão dotadosde conhecimentos sobre ospossíveis riscos para a saúde.

À equipa de HACCP compete:- elaborar o plano de HACCP;- supervisionar o funcionamentodo sistema;

4 Sitema HACCP - Noções Básicas

- manter a documentação (registosdo sistema);- elaborar informação periódicapara a direcção;- modificar e rever o plano;- motivar e formar o pessoalenvolvido;- agendar e conduzir auditoriasinternas.

4.2 Descrição do produtoNa implementação do sistemaHACCP é importante a descriçãodo produto, não só porque contribuipara a familiarização do produtoem estudos por parte da equipaHACCP, como também representauma introdução e um ponto dereferência importante para o planoHACCP. Para uma implementaçãodo sistema eficaz, devem-serecolher todos os dados relativosao produto, de forma a conhecê-lo ao pormenor e permitir aidentificação de possíveis perigosinerentes aos ingredientesutilizados na formulação do produtoou materiais de embalagem. Adescrição do produto deve serelaborada tendo em conta diversosaspectos, nomeadamente:

- Composição (matérias primas,ingredientes, aditivos, etc.);- Características estruturais efísico-químicas essencialmenteaquelas que possam promover asua segurança (água disponível,pH, etc.);- Processamento (congelação,aquecimento, secagem, fumagem,etc.);- Tipo de embalagem, incluindo

material e condições deembalamento (atmosferamodificada, vácuo, etc.);- Como está prevista a suautilização e distribuição (prontoa comer, processamentoposterior, cozinhado antes deconsumir, etc.);- Prazo de validade;- Condições de armazenamento etransporte (temperatura,humidade, etc.);- Onde vai ser vendido(distribuição, instituições, cantinas,etc.);- Instruções no rótulo (instruçõesde manuseamento e utilização);- Controlo especial de distribuição;- Algum critério microbiológico ouquímico aplicável.

4.3 Identificação do usopretendido do produtoA equipa de HACCP deve definir ouso normal do produto por partedos consumidores, bem como ogrupo alvo de consumidores a quese dirige. Deve ser especificadoonde vai ser vendido e quais osconsumidores alvo, especialmente,se se tratar de grupos de risco(grávidas, idosos, bebés, etc.).

4.4 Elaboração do diagrama defluxo do processo e esquema daárea de fabricoDeve ser construído um diagramade fluxo do processo com asequência exacta de todos os passosde fabrico e condiçõestempo/temperatura ao longo doprocesso. Este diagrama deve serbaseado em entrevistas,


observação das operações eoutras fontes de informação quese considerem importantes. Odiagrama deve identificar as etapasdo processo (desde a recepção atéà expedição) utilizadas para aprodução do alimento em causa ea sua sequência, bem como, fasesem que ocorram:

- entradas de matérias primas eprodutos intermédios;

- re-trabalho ou reciclagem dematérias primas/produto;

- remoção de produtosintermédios, sub-produtos ouresíduos;

- vias potenciais de contaminaçãocruzada.

Deve, também, ser construído umesquema da área de fabrico demodo a demonstrar o fluxo doproduto e o tráfico decolaboradores dentro da fábrica.O fluxo de pessoal deve indicar omovimentos dos colaboradoresdentro da fábrica, incluindovestuários, lavabos e cantinas. Alocalização das torneiras e dospostos de iscos, também, devemser sinalizadas.

4.5 Confirmação do fluxogramano terreno e do esquema da áreade fabricoApós a conclusão do diagrama defluxo do processo e esquema daárea de fabrico, estes devem serverificados por comparação nolocal, de modo a serem corrigidosou adicionados pormenores que,

entretanto, possam serconsiderados importantes. Aconfirmação do fluxograma deveser efectuada junto do processo,várias vezes ao longo das horas deoperações, cobrindo todas asoperações e envolvendo todos oselementos da equipa HACCP.

4.6 Identificação, análise deperigos e medidas de controloA equipa de HACCP deve procederà análise de perigos que podem serrazoavelmente expectáveisidentificando os perigos cujaredução ou eliminação para níveisaceitáveis é essencial para aprodução de um alimento seguro.É aconselhável, antes de seproceder à análise de perigos,efectuar algum trabalho depesquisa bibliográfica. É importanteestar o máximo possível actualizadoem termos de informaçõesdisponíveis, quer em trabalhos jáexistentes, quer em bases de dados.Na análise de perigos algumasquestões devem ser equacionadas:

- A probabilidade de ocorrência dealguns perigos e a sua severidadeem termos de saúde;- A avaliaçãoqualitativa/quantitativa dapresença dos perigos;- A taxa de sobrevivência e demultiplicação de microrganismospatogénicos e os níveis inaceitáveisde químicos em produtosintermediários ou finais;- A produção ou a presença detoxinas em alimentos ou outrosprodutos indesejáveis derivados do


metabolismo microbiano, químicos,físicos ou alergéneos;- A contaminação (ourecontaminação) de naturezabiológica (microrganismos,parasitas), química ou física dasmatérias primas, produtosintermédios ou produtos finais;- Pontos onde ocorremanuseamento incorrecto;- Identificação de veículos decontaminação frequentes;- Factores que contribuem para acontaminação do alimento.

As questões, atrás descritas, podemser abordadas implicitamente numamatriz de risco. Esta ferramentapermite uma análise de perigosbaseada na probabilidade daocorrência dos mesmos e a suaseveridade:

As áreas sombreadas correspondema perigos significativos. Assimsendo, um perigo com elevadaseveridade mas pouco provável deocorrer é considerado um perigosignificativo.

Esta análise de perigos deve serconduzida para cadaproduto/processo existente e paracada novo produto.Adicionalmente, esta análise deveser revista caso ocorram alteraçõesem termos de processo, matériaprima, formulações, etc.

Para cada perigo identificadodevem ser consideradas e descritasquais as medidas de controlo, seexistirem, que podem ser ou sãoefectuadas. Um ou mais perigosidentificados podem sercontrolado(s) por uma medida decontrolo (por exemplo:esterilização ou tratamentotérmico que reduza o nível decontaminação com microrganismospatogénicos). As medidas decontrolo devem ser baseadas emprocedimentos detalhados paragarantir a sua implementaçãoefectiva.


Prob

abili

dade

Severidade

Alta

Média

Baixa

Baixa Média Alta

Figura 1 - Exemplo de uma matriz de risco.

4.7 Identificação dos pontoscríticos de controloA identificação de um ponto críticode controlo de um perigo requeruma abordagem lógica. Essaabordagem pode ser facilitadausando a árvore de decisão doCodex Alimentarius. Adeterminação dos PCC's é baseadana avaliação da severidade eprobabilidade de ocorrência dosperigos e no que pode ser feitopara eliminar, prevenir ou reduziros perigos num determinado passo.Não é necessário existir um PCCpara cada perigo identificado, noentanto, devem ser tomadas acçõespara assegurar aeliminação,prevenção ou reduçãode todos os perigos.

Questão 1Esta questão pode ser respondidacomo "Sim" mesmo que não existammedidas de controloimplementadas mas caso estaspossam ser instituídas. Se aresposta for sim deve ficardocumentada a medidaconsiderada nesta questão. Se aresposta for não o processonecessita de ser redesenhado demodo a contemplar essas medidas.Muitas destas medidas podem estarassociadas aos pré-requisitos e àsboas práticas.

Questão 2Esta questão refere-se àprobabilidade e severidade daocorrência e deve ser julgada combase nos dados recolhidosanteriormente.Em qualquer dos

casos, é sempre interessantedocumentar o fundamento para adecisão, pelo menos para análisesfuturas.

Questão 3Esta questão avalia a probabilidadede ocorrer contaminação em cadapasso específico.

Questão 4Esta questão avalia a capacidadedo processo em eliminar ou reduziro perigo existente.

Os pontos críticos de controlopodem ser identificados utilizandouma combinação alfanumérica.Esta combinação refere-se à ordeme tipo de PCC (B-Biológico, Q-Químico e F-Físico). Por exemplo:PCC-1B refere-se ao PCC n°1 dotipo biológico. Esta identificaçãoé assim a primeira fase para aelaboração do plano HACCP.



Figura 2 - Árvore de Decisão

STOP

Q1 São possíveis medidas preventivas ede controlo para o perigo?

simnão

Modificar etapa,processo ou produto

Nesta etapa é necessário um controlo paragarantir a segurança?

Q2 Esta etapa elimina ou reduz o perigoa um nível aceitável? Não é PCC

Q3 Pode ocorrer contaminação peloperigo ou aumento deste a valores naoaceitáveis?

Não é PCC

Q4 Existe uma etapa seguinte queelimina ou reduz o perigo a níveisaceitáveis?

Stop

não

nãoPCC

sim

não

sim

sim

não

sim

4.8 Estabelecimento dos limitescríticos para os pontos críticos decontroloCada medida de controlo associadaa um ponto crítico de controlo devedar origem a um limite críticoespecífico. O limite críticocorresponde ao valor extremoaceitável tendo em conta asegurança do produto e separa aaceitabilidade da inaceitabilidade.Estes critérios devem estar deacordo com a legislação aplicável,regulamentos do sector ou internosou qualquer outra informaçãocientífica. Podem ser estabelecidosum ou mais limites para controlarcada perigo. Estes limites podemser estabelecidos sobre factoresdiversos (exemplos: temperatura;tempo de exposição; dimensões;disponibilidade da água; humidade;pH; etc.).

4.9 Estabelecimento de processosde monotorização para os pontoscríticos de controloUma parte essencial de umprograma de HACCP é o delinearde procedimento de monitorizaçãopara assegurar o cumprimento doslimites críticos estabelecidos paracada PCC. Estes procedimentos,normalmente, referem-se aactividades efectuadas no decorrerdo processo ou a testes que podemser efectuados rapidamente. Amonitorização deve permitirsempre o acompanhamento dasoperações e uma rápida actuaçãoem caso de desvio. Devem,portanto, poder fornecerinformação em tempo útil de modo

a que as decisões sobre aaceitabilidade ou não de umproduto sejam tomadas naquelaetapa do processo. Osprocedimentos de monitorizaçãodevem descrever os métodos,frequência das observações oumedições, registo associado eidentificar o ponto crítico, bemcomo quem procede àmonotorização e registo.Devem existir sempre registos detodas as actividades demonitorização efectuadas paracada ponto crítico de controlosempre assinados pela pessoa queefectuou a monitorização.

4.10 Estabelecimentos demedidas correctivasPara cada PCC, devem existiracções correctivas planeadas pelaequipa HACCP para seremrealizadas quando a monitorizaçãoindica um desvio do limite crítico.Essas acções correctivas devemincluir:. Identificação do responsável pelaimplementação das acçõescorrectivas;. Descrição dos meios necessáriose da acção correctiva para corrigiro desvio observado;- Acção que deve ser levada a cabono que diz respeito aos produtosque foram processados durante operíodo em que o processo estevefora de controlo;. Registos escritos das medidastomadas indicando toda ainformação relevante.Podem ser definidas mais do queuma medida correctiva em cada


PCC. No caso de acções correctivaspara o mesmo PCC tiverem de serefectuadas repetidamente, devemser equacionadas medidas decontrolo para impedir a suaocorrência.

4.11 Estabelecimento deprocedimentos de verificaçãoEstes procedimentos servem paraverificar se o plano HACCP é válidoe operacional. Estas actividadespodem incluir, por exemplo,análises microbiológicas, auditoriasao plano HACCP, auditorias aosistema HACCP, análises aos desviose medidas correctivasimplementadas, recolha deamostras, etc.

4.12 Estabelecimento dedocumentação e recolha de dadosOs registos são essenciais paradeterminar o cumprimento ou nãodo plano HACCP. Estes registosdevem ser definidos (podendo estarem qualquer formato) e deve serestabelecida uma metodologia demanutenção e conservação dosmesmos.


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5 Bibliografia

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