21651 haccp para matadouros

PROJECTO DELFIM

SUB-PROJECTO DA QUALIDADE

GRUPO DE PORTALEGRE

HACCP PARA MATADOUROS

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Índice Geral

1. Introdução ao HACCP ................................................... 1

1.1 Resumo histórico ....................................................... 1

1.2 Introdução ao sistema HACCP .................................... 2

2. Programa de pré-requisitos ........................................ 4

2.1 Instalações ................................................................ 5

2.1.1 Propriedade exterior ............................................... 5

2.1.2 Edifício .................................................................. 5

2.1.3 Projecto de construção ............................................ 6

2.1.4 Higienização .......................................................... 7

2.1.4.1 Balneários e refeitórios .............................................. 7 2.1.4.2 Lavatórios e outras formas de higienização ........................ 7 2.1.4.3 Equipamento de limpeza e higienização ............................ 7

2.1.5 Programa de qualidade da água/gelo/vapor ..................................................... 7

2.1.5.1 Abastecimento de água ............................................. 7 2.1.5.2 Abastecimento de gelo .............................................. 8 2.1.5.3 abastecimento de vapor ............................................. 8

2.2 Armazenamento e transporte ..................................... 8

2.2.1 Transportadores de alimentos .................................. 9

2.2.2 Controlo da temperatura ...........................................9

2.2.3 Armazenamento .......................................................9

2.2.3.1 Matérias primas ..................................................... 9 2.2.3.2 Produtos químicos não alimentares .............................. 10 2.2.3.3 Armazenagem de produto acabado ............................... 10

2.3 Equipamento ........................................................... 10

2.3.1 Projecto de equipamento ....................................... 10

2.3.2 Instalação e equipamento ...................................... 11

2.3.3 Manutenção do Equipamento .................................. 11

2.3.3.1 Calibração do equipamento ......................................... 11 2.3.3.2 Manutenção preventiva ............................................. 12

2.4 Higiene pessoal e formação ..................................... 12

2.4.1 Controlo de produção ............................................ 12

2.4.2 Práticas de higiene ............................................... 12

2.4.2.1 Comunicação de doenças ......................................... 13 2.4.2.2 Feridas ............................................................. 13 2.4.2.3 Lavagem das mãos ................................................ 13 2.4.3.4 Limpeza e conduta do pessoal .................................... 13 2.4.3.5 Acesso controlado ................................................. 13

2.5 Higienização e controlo de pragas ............................ 14

2.5.1 Programa de higienização ...................................... 14

2.5.2 Controlo de pragas ............................................... 15

2.6 Rastreabilidade ........................................................ 15

3. Princípios gerais do sistema HACCP ....................... 17

4. Etapas para a implementação do sistema HACCP ............................................................. 18

5. Árvore de decisão ....................................................... 22

6. Relação entre o sistema da qualidade e o sistema HACCP ......................................................... 23

7. Implementação do sistema para matadouros ................................................................... 28

7.1 Descrição do produto ............................................... 28

7.2 Diagrama de fluxo do processo ................................ 30

7.3 Descrição do processo ............................................. 31

7.3.1 Descarga de animais ............................................. 31

7.3.2 Estabulação ......................................................... 31

7.3.3 Abate ................................................................. 31

7.3.3.1 Atordoamento ..................................................... 32 7.3.3.2 Sangria ............................................................. 32

7.3.4 Esfola de bovinos, caprinos e ovinos ........................ 33

7.3.4.1 Descorna .......................................................... 33 7.3.4.2 Esfola .............................................................. 33

7.3.5 Evisceração de bovinos, caprinos e ovinos ................................................................. 34

7.3.6 Depilação de suinos .............................................. 35

7.3.6.1 Lavagem ........................................................... 35 7.3.6.2 Escaldão ............................................................ 35 7.3.6.3 Depilação ........................................................... 35 7.3.6.4 Lavagem/secagem ................................................. 35 7.3.6.5 Chamusco .......................................................... 36

7.3.6.6 Lavagem final ...................................................... 36

7.3.7 Evisceração de suinos ........................................... 36

7.3.8 Triparia ............................................................... 36

7.3.9 Linha de frio ........................................................ 37

7.4 Lista de identificação dos perigos do sistema HACCP ........................................................ 38

7.5 Plano HACCP ............................................................ 40

7.6 Auditorias ................................................................ 42

7.6.1 Auditorias de melhoria do sistema HACCP ................................................................ 42

7.6.2 Acções correctivas e seguimento de melhoria .............................................................. 43

7.6.3 Calendarização (proposta/aconselhável) de auditoria ....................... 44

7.6.4 Suporte para auditoria .......................................... 45

7.6.4.1 Auditoria ao suporte HACCP ...................................... 45 7.6.4.2 Sugestões para questões ......................................... 48

8. Referências ................................................................... 54

8.1 Bibliografia .............................................................. 54

8.2 Legislação ................................................................ 56

1. Introdução ao HACCP

1. INTRODUÇÃO AO HACCP

1.1. RESUMO HISTÓRICO

O Sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) tornou-se num sinónimo de segurança alimentar. Trata-se de um sistema reconhecido mundialmente e que quando aplicado previne perigos microbiológicos, químicos e físicos, durante todos os processos da indústria alimentar.

O Sistema HACCP é um sistema de gestão de segurança alimentar, devido a dois grandes acontecimentos na história da qualidade:

• o primeiro está associado ao Dr. W. E. Deming, cujas teorias de gestão da qualidade foram vistas como o maior factor de melhoria da qualidade dos produtos Japoneses. Nos anos 50 o Dr. Deming juntamente com outros cientistas, desenvolveram os sistemas TQM (Total Quality Management) que permitiram aumentar a qualidade dos produtos diminuindo os custos da produção.

• o segundo, foi o desenvolvimento do próprio conceito de HACCP nos anos 60 pela Pillsbury (EUA) e pelos laboratórios do exército dos Estados Unidos, em resposta aos requisitos exigidos pela NASA em matéria de segurança alimentar. O exército dos EUA em colaboração com a NASA, estava a desenvolver a produção de alimentos “seguros”, para o programa espacial. A NASA pretendia produzir refeições 100% seguras para os astronautas no espaço (garantir a segurança dos alimentos que seriam consumidos pelos astronautas). A Empresa Pillsbury introduziu e adoptou o HACCP, como o sistema que permitia a maior segurança alimentar enquanto diminuía o controlo e a amostragem dos produtos no final da produção. O Sistema HACCP, promove o controlo dos pontos críticos ao longo do processo, utilizando o controlo realizado pelo operador e técnicas de monitorização.

Em 1971, a Empresa Pillsbury apresentou e publicitou o conceito HACCP à American National Conference for Food Production e a FDA (Food and Drug Administration) publicou regulamentos para os alimentos enlatados de baixa acidez e acidificados.

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Em 1985 foi apresentado o relatório “Richmond” sobre microbiologia e segurança dos alimentos.

O código HACCP da Comissão “Codex Alimentarius” (OMS – Organização Mundial de Saúde) foi publicado em 1993 e foi transposto para a legislação comunitária pela Directiva 93/43 do Conselho de 14 de Junho de 1993.

Em Portugal a Directiva Comunitária foi transcrita para a legislação nacional pelo decreto-lei n.º 67/98 de 18 de Março, que não menciona explicitamente o HACCP, mas menciona no Artigo 3º os mesmos princípios do HACCP.

Este decreto-lei foi alterado pelo decreto-lei n.º 425/99 de 21 de Outubro.

1.2. INTRODUÇÃO AO SISTEMA HACCP

O Sistema HACCP é um sistema de gestão onde a segurança dos alimentos é garantida através de análises e controlo dos perigos microbiológicos, químicos e físicos na produção, desde as matérias primas até ao produto final.

O Sistema HACCP envolve todos os sectores da industria alimentar, desde a produção, armazenagem, distribuição até à publicidade de alimentos para consumo humano. Os programas de pré-requisitos tais como as Boas Práticas de Fabrico (GMP’s) são o suporte essencial para o desenvolvimento e implementação dos Planos HACCP.

O Sistema HACCP permite identificar, controlar e avaliar os perigos que são significativos para a segurança alimentar em todas as etapas da produção de alimentos, definindo medidas para o seu controlo.

Trata-se de um sistema preventivo que resulta da aplicação do bom senso a princípios técnicos e científicos, através de uma reflexão sobre as questões:

• O que é o meu produto?

• Que perigos estão associados ao processo?

• Em que etapas do processo podem ocorrer?

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• Qual a probabilidade destes perigos constituírem um risco para os consumidores?

• Qual a severidade desse risco?

• Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a segurança dos consumidores?

Para que o Plano HACCP possa ser implementado correctamente tem que haver a responsabilidade e empenho da Direcção, sem a qual por mais correcto que seja o Plano nunca será bem implementado.

Para além da responsabilidade da Direcção têm que ser estabelecidos e documentados programas para controlar factores que podem não estar directamente relacionados com o controlo de produção mas que servem de suporte ao Plano HACCP. Estes programas são designados Programas de Pré-requisitos (PRP’s) e precisam de estar eficazmente monitorizados e controlados antes da implementação do Plano HACCP.

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2. Programa de Pré-Requisitos

2. PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS

A produção de produtos alimentares seguros exige que o sistema HACCP seja implementado numa base sólida de programas de pré-requisitos que englobam as:

• GMP’s – Boas Práticas de Fabrico

• GPH’s – Boas Práticas de Higiene

• FHP’s – Práticas de Higiene Alimentar

Os requisitos específicos dos PRP’s podem estar cobertos no Plano HACCP, dependendo do tipo de instalações, produto e grau de risco associado.

Os seis programas de pré-requisitos incluem:

• Instalações – Localização; Desenho; Construção; Condições sanitárias; Programa da Qualidade da água/vapor/gelo.

• Transporte e armazenagem – Transportador de comida; controlo de temperatura; armazenagem de outros materiais; armazenagem de produtos químicos não alimentares e produto acabado.

• Equipamento e Maquinaria – Projecto de equipamento geral; instalação de equipamento; manutenção e calibração do equipamento.

• Higiene Pessoal – Formação e Treino; Requisitos de Saúde e Higiene.

• Higienização e Programa de Controlo de Pragas – Programas de higienização e programa de controlo de pragas.

• Rastreabilidade – Procedimentos de rastreabilidade e registos de distribuições.

Estes pré-requisitos são descritos, em seguida, em detalhe.

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2.1. INSTALAÇÕES

O edifício e o espaço circundante devem ser projectados, construídos e mantidos de forma a prevenir as condições que possam contaminar os alimentos. Os estabelecimentos devem ter um programa adequado à monitorização e controlo de todos os elementos nesta secção e manutenção dos registos apropriados.

As instalações incluem os elementos no edifício e as áreas circundantes: propriedade exterior, estradas, drenagens, projecto de construção, fluxo do produto, facilidades de higienização e qualidade da água/gelo/vapor. A adesão a estes requisitos é verificada através do estabelecimento de programas que cumprem os procedimentos que serão implementados para assegurar que as condições são mantidas (ex. áreas a ser inspeccionadas, tarefas a serem cumpridas, a pessoa responsável, frequência das inspecções e registos que devem ser mantidos).

2.1.1. Propriedade exterior

A terra deve estar livre de detritos, lixo e não deve estar próxima de nenhuma fonte de poluição (ex. odores indesejáveis, fumos, pó, etc.). As estradas devem estar em bom estado, compactas, à prova de pó e drenadas. Os locais de carga e descarga devem permitir uma boa drenagem.

2.1.2. Edifício

O edifício deve ser projectado de forma a:

• permitir uma limpeza rápida;

• prevenir a entrada e desenvolvimento de pragas (insectos e ratos) e a outras formas naturais de contaminação;

Os edifícios devem ser de construção à prova de som e mantidos em boas condições e não apresentarem nenhum tipo de perigo químico, microbiológico e físico para os alimentos. O edifício deve ser projectado para proporcionar condições ambientais agradáveis, permitir uma limpeza e higienização adequada, minimizar a contaminação por materiais estranhos e prevenir o acesso de pragas, assim como de proporcionar o espaço adequado para o bom desempenho de todas as operações.

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2.1.3. Projecto de construção

O chão, paredes e os materiais do tecto, devem ser construídos de material durável, lavável e apropriado para as condições de produção daquela área.

As paredes devem ser ligeiramente coloridas e bem encaixadas (juntas). O chão deve ser suficientemente inclinado para a drenagem dos líquidos.

As janelas devem estar equipadas com protectores apropriados.

As portas devem ter superfícies planas não absorventes e devem estar devidamente fechadas.

As escadas, elevadores e outras estruturas devem estar situadas e construídas de forma a não haver contaminação dos alimentos e dos materiais de embalagem.

As estruturas superiores devem estar projectadas e instaladas de forma a prevenir a contaminação da comida e dos materiais de embalagem e não atrapalhar as operações de limpeza.

A iluminação deve ser adequada ao estabelecimento, para propósitos operacionais, a luz não pode alterar a cor dos alimentos.

As lâmpadas suspensas sobre os alimentos expostos devem ter protectores de forma a não contaminar os alimentos em caso de quebra.

A ventilação deve ser feita de forma a prevenir a subida de temperatura, vapores, condensação ou pó e para remoção do ar contaminado. Em áreas sensíveis ao desenvolvimento microbiano deve ser mantida uma pressão de ar.

Os sistemas de esgoto e drenagem devem ser projectados de forma a não haver junções do efluente da fábrica com o efluente humano.

Fluxo: O tráfico de colaboradores e equipamento evita a contaminação “cruzada” do produto. O fluxo do produto previne a contaminação do alimento através de separações físicas ou operacionais.

Contaminação cruzada: Os estabelecimentos devem providenciar a separação física e operacional de operações incompatíveis. Salas e áreas onde são mantidos os animais estão

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completamente separadas de áreas onde os alimentos e os materiais de embalagem são manuseados e armazenados.

2.1.4. Higienização

2.1.4.1. Balneários e refeitórios Devem ter portas com fecho automático e estar separados de forma a não entrarem directamente em contacto com as áreas de processamento de alimentos e devem ser correctamente ventilados e mantidos.

2.1.4.2. Lavatórios e outras formas de higienização Os lavatórios devem ter água potável corrente quente, sabão, meios higiénicos de secagem de mãos e um recipiente lavável para o lixo.

Os lavadores de mãos devem estar em áreas onde os colaboradores estão em contacto directo com os alimentos e devem ser colocados avisos para a lavagem das mãos.

2.1.4.3. Equipamentos de limpeza e higienização As empresas devem providenciar todos os meios para os equipamentos de limpeza e desinfecção.

2.1.5. Programa de Qualidade da água/gelo/vapor

O estabelecimento do programa de controlo de água avalia a qualidade química, física e microbiológica da água utilizada no processo e em contacto com os alimentos, assim como o vapor e o gelo. O programa deve estabelecer a frequência dos testes, os procedimentos para a sua execução, a pessoa responsável e os registos que devem ser guardados.

O estabelecimento deve ter procedimentos para lidar com a água que não está de acordo com as especificações.

2.1.5.1. Abastecimento de água A água potável fria e quente utilizada nas áreas de processamento, manuseamento, embalagem e armazenamento, deve ser fornecida à temperatura e pressão apropriadas para todas as necessidades de limpeza e operacionais.

Todas as zonas de abastecimento e armazenagem de água devem estar protegidas das contaminações.

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Quando é feita a cloragem, tem que se ter em consideração dois controlos básicos:

• equipamento de medição para a adição de uma correcta concentração de cloro a qual deve estar preparada para indicar com rapidez alguma avaria.

• duas vezes por dia deve-se verificar o cloro total ou pode ter-se um equipamento com um registo e um alarme.

Não deve haver ligações com os sistemas de abastecimento de água potável e não potável. A água não potável não deve ser utilizada nas áreas de manuseamento, processamento, embalamento e armazenamento de alimentos. Todas as ligações ou outras possíveis fontes de contaminação devem estar equipadas com divisões que evitem o retorno do fluxo.

A água para reutilização deve ser tratada e mantida em condições que evitem perigos resultantes da sua utilização. A água recirculada deve ter um sistema de distribuição separado que deve estar devidamente identificado.

2.1.5.2. Abastecimento de gelo O gelo utilizado como ingrediente ou em contacto directo com os alimentos, deve ser feito de água potável e deve ser produzido, manuseado e armazenado de forma a estar protegido de contaminações.

Devem ser feitas análises bacteriológicas ao gelo.

2.1.5.3. Abastecimento de vapor O vapor em contacto directo com os alimentos, ou com superfícies que irão estar em contacto com os alimentos, deve ser feito de água potável sem adição de substâncias prejudiciais à saúde.

2.2. ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE

As empresas devem assegurar que as matérias primas e os materiais de embalagem, são transportados, armazenados e manuseados de forma a prevenir a contaminação dos alimentos.

As empresas devem ter programas adequados de foram a monitorizar e controlar estas actividades assim como devem manter os registos apropriados.

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As matérias primas, ingredientes e materiais de embalagem são transportados, armazenados e manuseados de um modo sanitário (i.e. para prevenir contaminações físicas, químicas e microbiológicas). Devem ser feitas medições eficazes para prevenir a contaminação das matérias primas, ingredientes e materiais de embalagem em contacto directo ou indirecto com os alimentos. A certificação de algumas matérias primas mais sensíveis por certificados de garantia, resultados de análises, ou outros meios que sejam satisfatórios, deve ser exigida aos fornecedores e deve ser mencionada no Plano HACCP.

2.2.1. Transportadores de alimentos

A empresa deve inspeccionar, na recepção do equipamento, se este está livre de contaminações e se o material é próprio para o contacto com os alimentos.

A empresa deve ter um programa para verificar a eficácia da higienização.

As matérias primas são recebidas numa área separada das áreas de processamento.

2.2.2. Controlo da Temperatura

As matérias primas que requerem refrigeração são transportadas a uma temperatura ≤ 4 ºC. A temperatura durante o seu transporte deve ser monitorizada.

Os produtos acabados devem ser transportados com condições que previnam contaminações físicas, químicas e microbiológicas.

2.2.3. Armazenamento

Esta secção abrange as matérias primas, produto acabado e produtos químicos não alimentares.

2.2.3.1. Matérias Primas As matérias primas que requerem refrigeração são transportadas a uma temperatura ≤ 4 ºC. O seu transporte deve ser monitorizado. As matérias primas congeladas são transportadas a uma temperatura que não deve permitir o descongelamento.

As matérias primas e os materiais de embalagem devem ser manuseados de forma a prevenir danos ou contaminações.

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As matérias primas e os seus respectivos materiais de embalagem devem obedecer a uma rotação de stocks, controlada para prevenir a sua deteorização.

2.2.3.2. Produtos químicos não alimentares Os produtos químicos devem ser recebidos e armazenados numa área seca e bem ventilada, a qual deve ser separada das áreas de manuseamento de alimentos.

Estes materiais devem ser armazenados em áreas específicas para o efeito de forma a que não possa haver contaminações cruzadas dos alimentos, com as superfícies em contacto com os alimentos e com os materiais de embalagem.

Os produtos químicos devem ser armazenados e misturados em embalagens limpas e devidamente rotuladas.

Estes materiais devem ser manuseados apenas por pessoas autorizadas e com formação adequada.

2.2.3.3. Armazenagem de produto acabado O produto acabado é armazenado e manuseado sob condições especificas de forma a evitar a sua contaminação.

A rotação de stocks deve ser controlada de forma a prevenir a deteorização.

O produto não conforme, ou produto suspeito, deve estar devidamente identificado e isolado numa área especifica para o efeito.

2.3. EQUIPAMENTO

As empresas devem utilizar equipamento e maquinaria próprios para a produção de alimentos. A instalação e manutenção desses equipamentos deve ser feita de forma a prevenir condições que possam contaminar os alimentos. Devem ter um programa adequado de monitorização e controlo de todos os elementos desta secção, assim como os registos apropriados.

2.3.1. Projecto de equipamento

O equipamento e os utensílios devem ser instalados de forma a prevenir a contaminação dos alimentos e devem ser construídos com materiais resistentes à corrosão.

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As superfícies de contacto com os alimentos não devem ser absorventes, nem tóxicas, mas sim lisas e sem sinais de corrosão, não devem ser afectadas pelos alimentos e devem ser resistentes às operações de higienização.

2.3.2. Instalação e equipamento

O equipamento e utensílios devem ser instalados de forma a prevenir a contaminação dos alimentos.

O equipamento deve ser acessível à limpeza, higienização, manutenção e inspecção.

O equipamento deve ser mantido devidamente limpo e higienizado de acordo com os programas de higienização da empresa.

Os equipamentos e utensílios utilizados para o contacto com produtos não comestíveis, não devem ser utilizados com os produtos comestíveis.

Os contentores para material não comestível, assim como para os resíduos de materiais devem ser devidamente identificados e estanques.

2.3.3. Manutenção do Equipamento

2.3.3.1. Calibração do equipamento. Os instrumentos de monitorização e outros equipamentos que possam ter influência na segurança alimentar devem estar listados juntamente com a descrição da sua função. Devem ser estabelecidos métodos para esses equipamentos e instrumentos. Por exemplo, podem ser incluídos termómetros, medidores de pH, medidores de aW, controladores de unidades de refrigeração, termómetros registadores, etc.

Também devem ser especificados, a frequência de calibração, a pessoa responsável, os procedimentos de monitorização e verificação, as acções correctivas e o arquivo dos registos. No caso de serem utilizados reagentes para a monitorização e verificação das actividades, então devem ser documentados procedimentos para a calibração destes. A informação requerida para a calibração dos reagentes deve incluir a frequência dos testes de todos os reagentes, a pessoa

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responsável, o sistema de registo de dados, as condições de armazenagem e os registos que devem ser mantidos.

2.3.3.2. Manutenção preventiva Deve existir um programa escrito de manutenção preventiva que contenha juntamente com os procedimentos de manutenção preventiva, a lista de equipamentos e utensílios. O programa deve especificar as reparações necessárias do equipamento, assim como a respectiva frequência incluindo a substituição de peças, a pessoa responsável, o método de monitorização, actividades de verificação e registos.

2.4. HIGIENE PESSOAL E FORMAÇÃO

As empresas devem ter um programa adequado para monitorizar e controlar todos os elementos desta secção e manter os respectivos registos.

O objectivo do programa de higiene pessoal é o de garantir a segurança alimentar através de boas práticas de manuseamento de alimentos. Este programa serve para fornecer numa base comportamental, a formação necessária aos operadores da produção. Deve ser estabelecido um procedimento para verificar a eficácia do programa de formação.

2.4.1. Controlo da Produção

Os colaboradores da produção devem ser formados para poderem compreender os elementos críticos pelos quais são responsáveis, os limites críticos, a importância da monitorização desses limites e que acções devem tomar quando esses limites são ultrapassados.

2.4.2. Práticas de Higiene

Todos os colaboradores que estejam em contacto directo com os alimentos, assim como os colaboradores com acesso às áreas de manuseamento de alimentos e também os operadores com acesso às áreas de manuseamento de alimentos, devem receber formação sobre higiene pessoal e manuseamento higiénico dos alimentos. As empresas devem garantir que a higiene pessoal é feita e controlada.

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2.4.2.1. Comunicação de Doenças Os colaboradores que saibam que têm uma doença ou que sejam portadores de uma doença passível de ser transmitida através dos alimentos, não podem trabalhar nas áreas de manuseamento dos alimentos, ou outra área passível de contaminar os alimentos.

2.4.2.2. Feridas Todos os colaboradores com feridas expostas não devem manusear os alimentos, nem tocar nas superfícies em contacto com os alimentos, a menos que a ferida esteja completamente protegida com uma protecção segura e à prova de água.

2.4.2.3. Lavagem das mãos Todos as pessoas que entram numa área de produção de alimentos, devem lavar as mãos com um sabonete líquido e água corrente morna e potável. As mãos devem ser lavadas após o contacto com materiais contaminados.

Nos sítios onde for necessário, os colaboradores devem usar desinfectantes suaves para as mãos.

2.4.2.4. Limpeza e conduta do pessoal Todos os colaboradores que trabalham em áreas de manuseamento de alimentos devem manter-se limpos enquanto trabalham.

As roupas de protecção, as toucas e os protectores dos sapatos, devem ser funcionais para o cumprimento das suas funções e devem ser mantidos higienizados.

Todas as pessoas que entrem em áreas de manuseamento de alimentos devem remover todos os objectos pessoais que possam cair e contaminar os alimentos, no caso de jóias que contenham avisos médicos que não possam ser removidas, devem ser encobertas e protegidas. As roupas pessoais devem ser guardadas numa zona especifica de forma a prevenir a contaminação dos alimentos.

2.4.2.5. Acesso Controlado O acesso dos colaboradores e visitantes deve ser controlado de forma a prevenir contaminações. Devem ser tomadas todas as precauções para evitar as contaminações, incluindo o uso de protectores de pés e a lavagem das mãos.

O tabaco, as pastilhas elásticas e a comida não são permitidas nas áreas de manuseamento de alimentos.

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2.5. HIGIENIZAÇÃO E CONTROLE DE PRAGAS

As empresas devem ter um programa adequado de higienização e os respectivos registos.

2.5.1. Programa de Higienização

Os procedimentos de higienização devem ser desenvolvidos para o equipamento, utensílios, estruturas, chão, paredes, tectos, sistemas de iluminação, unidades de refrigeração e tudo o que tenha impacto na segurança dos alimentos.

Exemplos de informação que podem ser incluídas nos programas de higienização:

• a área/linha, equipamento, a ser limpo, a frequência e o responsável pela acção;

• instruções especiais para a limpeza de equipamentos específicos e a pessoa responsável pela acção;

• o equipamento de limpeza que deve ser utilizado juntamente com as respectivas instruções operativas (e.g. pressão, volume, etc.);

• o detergente/desinfectante que deve ser utilizado. Incluindo o seu nome comercial, factor de diluição, temperatura da água, etc;

• método da aplicação da solução, o tempo de contacto, etc;

• As instruções de enxaguamento, temperatura da água, etc;

• As instruções de segurança no caso de produtos perigosos.

A eficácia do programa de higienização deve ser monitorizado e verificado, (p. ex. utilizando testes microbiológicos) se necessário, o programa deve ser ajustado até se tornar eficaz. Devem existir registos da monitorização, acções correctivas e resultados da verificação.

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2.5.2. Controlo de pragas

As empresas devem ter um programa adequado de controlo de pragas e manter os registos apropriados.

O programa de controlo de pragas deve incluir os seguintes elementos:

• o nome da pessoa responsável na empresa pelo controlo das pragas;

• nome da empresa exterminadora de pragas, quando aplicável;

• a lista dos produtos químicos utilizados e dos métodos;

• mapa de localização de iscos;

• a frequência da inspecção;

• registos de controlo.

A eficácia do programa de controlo é verificado pela inspecção, de áreas no local, para detectar a presença de actividade de roedores, ou insectos. Devem ser feitos registos dos resultados da monitorização, das recomendações e acções correctivas.

2.6. RASTREABILIDADE

Todos os produtores de produtos alimentares, devem manter um sistema de controlo que permita fazer a rastreabilidade de qualquer lote de produto.

Devem escrever um procedimento que contenha o seguinte:

• Sistema de codificação do produto. Todos os produtos devem estar identificados, com a data da produção, ou com o código do lote. No procedimento deve vir explicada a codificação utilizada de forma a permitir uma eficaz rastreabilidade do produto.

• Devem ser mantidos os registos de distribuição do produto acabado, durante um tempo que exceda o prazo de validade do produto. Estes registos devem permitir a localização do produto.

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• Devem ser descritos todos os passos necessários à execução da rastreabilidade do produto.

• Devem ser definidos os meios para notificar os consumidores de uma forma apropriada, consoante o tipo de perigo.

• Devem ser definidas medidas de controlo do produto não conforme, alvo de rastreabilidade. De forma a incluir o produto devolvido assim como o produto em stock no distribuidor. As medidas de controlo devem ser descritas conforme o tipo de perigo associado ao produto.

• Deve ser definido um método de verificação da eficácia do procedimento da rastreabilidade de produto.

A existência de planos eficazes de pré-requisitos deve ser assegurada durante a implementação do plano de HACCP. Todos os planos de pré-requisitos devem ser documentados e devem ser alvo de auditorias regulares.

Os programas de pré-requisitos podem ter mais impacto na segurança alimentar, porque estão focados em assegurar que a comida seja boa para consumo. Os Planos HACCP são de alcance limitado, pois limitam-se a assegurar que a comida é segura para consumo.

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3. Príncipios Gerais do Sistema HACCP

3. PRINCÍPIOS GERAIS DO SISTEMA HACCP

Princípio 1. Identificação e listagem dos perigos associados à produção de alimentos em todas as fases do processo produtivo. Avaliação dos riscos associados aos perigos identificados e estabelecimento de medidas preventivas para o seu controlo. Elaboração de um fluxograma.

Princípio 2. Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC’s) a partir da árvore da listagem elaborada no Princípio 1 e utilizando a árvore de decisão.

Princípio 3. Estabelecimento de especificações de critérios – limites críticos, tolerâncias que indicam se uma operação está sob controlo num dado PCC.

Princípio 4. Estabelecimento de um sistema de vigilância dos PCC’s que assegure o controlo do ponto crítico mediante um programa (conjunto de procedimentos) de monitorização adequado.

Princípio 5. Estabelecimento de acções correctivas adequadas que poderão ser adoptadas para cada ponto crítico, quando se identifica, através da monitorização um desvio dos limites fixados.

Princípio 6. Estabelecimento da documentação do sistema. Estabelecer sistemas de registo e arquivo de dados que documentam o plano HACCP.

Princípio 7. Estabelecimento da verificação global do sistema. Estabelecer procedimentos para a verificação do sistema HACCP, incluindo testes complementares e revisão do sistema que mostrem que este efectivamente funciona.

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4. Etapas para a Implementação do Sistema HACCP

4. ETAPAS PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP

A aplicação dos 7 princípios do Sistema HACCP, devem obedecer à seguinte sequência de 14 passos:

1 Definir os termos de referência – âmbito do Plano HACCP

2 Formação da equipa HACCP

A equipa HACCP deve ser pequena, multidisciplinar e incluir pessoas de várias áreas como a produção, armazém, controlo da qualidade e microbiologia alimentar.

A equipa pode incluir também pessoas que estão diariamente em contacto com actividades do processo, porque estas estão mais familiarizadas com a variabilidade e as limitações das operações.

A equipa HACCP pode recorrer à ajuda de técnicos exteriores à empresa, principalmente na área da microbiologia e/ou técnicos conhecedores dos tipos de produtos e processos da empresa, e consequentemente, dos perigos que lhe estão associados. No entanto, um plano HACCP feito só com pessoas de fora das empresas pode ser incompleto e inadequado, em relação à realidade da empresa.

É da responsabilidade da equipa o desenvolvimento do Plano HACCP.

3 Descrição do Produto

A equipa HACCP deve fazer uma descrição geral do produto, composição, matérias-primas, métodos de elaboração e o método de distribuição que deve ser descrito com a informação, por exemplo, se o produto é distribuído congelado, fresco ou à temperatura ambiente.

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4 Identificação do uso pretendido do produto

Descrição do uso normal e esperado para o produto. O tipo de consumidores a que o produto se destina (quando aplicável), os consumidores podem ser o público em geral ou um segmento particular da população (ex: crianças, pessoas com imunodeficiências, idosos, etc.).

5 Elaboração do diagrama de fluxo

O objectivo de um diagrama de fluxo é proporcionar uma visão clara e simples dos passos envolvidos no processo.

O diagrama de fluxo, deve identificar os passos mais importantes do processo e deve conter detalhes suficientes e que sejam úteis na identificação dos perigos. Pode também incluir os passos da cadeia alimentar que estão antes e depois do processo da empresa.

O diagrama não tem de ser tão complexo como os desenhos de engenharia, um diagrama de blocos é suficiente.

6 Verificação, no local, do diagrama de fluxo

A equipa HACCP deve fazer uma inspecção no local do diagrama de fluxo, para verificar se está completo e se é adequado. Esta verificação permite observar a circulação dos alimentos e das pessoas nas áreas de manuseamento de alimentos. Caso seja necessário o diagrama deverá ser alterado.

7 Identificação dos perigos e avaliação dos riscos associados a cada fase operacional (Princípio 1)

A equipa HACCP deve identificar todos os perigos físicos, químicos e microbiológicos que sejam possíveis prever em cada fase do processo, assim como as respectivas medidas preventivas.

8 Identificação dos pontos críticos de controlo (Princípio 2)

A equipa HACCP deve, com os perigos determinados no passo 7 e com a árvore de decisão, identificar quais os pontos críticos de controlo.

9 Estabelecimento das especificações dos pontos críticos de controlo (Princípio 3)

A equipa HACCP deve estabelecer, para cada ponto crítico, os limites críticos de controlo. Assim como o valor alvo e as tolerâncias.

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Em alguns casos pode haver valor alvo e não haver limite crítico, como por exemplo os inspectores de líquido residual, colocados à saída das lavadoras de garrafas de vidro. Para este caso o valor alvo é a ausência de soda nas garrafas, se a garrafa tem vestígios de soda é rejeitada automaticamente.

Os limites críticos baseados em dados subjectivos, como é o caso da inspecção visual, devem ser acompanhados de especificações claras do que é considerado aceitável (fotografias, frases descritivas, etc.).

Os limites críticos podem ser definidos pela legislação, normas ou podem ser definidos pela empresa com base na sua experiência e histórico de análise de registos.

10 Estabelecimento de procedimentos de monitorização (Princípio 4)

A monitorização é a acção de execução de uma sequência planeada de observações ou medições dos parâmetros de um PCC, mediante a qual se sabe se o PCC está ou não controlado.

As técnicas de medição podem envolver medições físicas, químicas ou microbiológicas (temperatura, pH, aW, microorganismos contaminantes, etc.).

11 A frequência da monitorização deve estar definida no plano HACCP

12 Estabelecimento das acções correctivas (Princípio 5)

Todos os desvios ocorridos devem ter uma acção correctiva adequada, para corrigir a causa da não conformidade. Assim, deverá ser elaborado um plano de acções correctivas que deverá conter:

• acção correctiva;

• quem deve informar;

• tratamento do produto não conforme.

13 Estabelecimento de Documentação do Sistema (Princípio 6)

Devem ser estabelecidos e mantidos registos e documentação de todos os pontos críticos de controlo.

Devem ser mantidos : a Lista de Identificação dos Perigos, o Plano HACCP; e para cada PCC, devem ser ,mantidos : os procedimentos, registos de monitorização, desvios aos limites críticos, acções correctivas, etc.

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14 Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 7)

As actividades de verificação são métodos, procedimentos e testes que são utilizados para determinar se o Sistema HACCP é seguido de acordo com o Plano HACCP. Dentro das actividades de verificação, incluem-se as Auditorias.

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5. Árvore de Decisão

5. ÁRVORE DE DECISÃO

É necessário para a segurança do produto um controlo nesta fase do processo? SIM

Modificar a fase ou etapa do processo e/ou produto

Não é um PCC STOP Não

SIM Não

P1. Existem medidas preventivas para o perigo identificado?

P3. É possível, nesta etapa, ocorrer uma contaminação, ou a sua ocorrência pode aumentar para um nível inaceitável?

P4. Numa fase posterior do processo o perigo identificado pode ser eliminado ou reduzido para um nível aceitável?

Não PCC SIM

Não Não é um PCC STOP

Não

SIM

SIM

P2. Esta fase ou etapa elimina ou reduz a probabilidade da ocorrência do perigo para um nível aceitável?

STOP Não é um PCC

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6. Relação Entre o Sistema da Qualidade e o Sistema HACCP

6. RELAÇÃO ENTRE O SISTEMA DA QUALIDADE E O SISTEMA HACCP

Pode-se relacionar o sistema de garantia da qualidade e o sistema de HACCP, estes dois sistemas ao serem usados em conjunto complementam-se, podendo melhorar a aplicação de qualquer um dos sistemas implementado, tal como se pode verificar através do exemplo: após a identificação dos pontos críticos de controlo pelo HACCP, a sua monitorização e controlo é garantido pela ISO 9000.

Através deste ponto pretende-se que caso exista um sistema de garantia da qualidade implementado, ou se pretenda implementar um, segundo a norma NP/EN ISO 9000 (1994), norma actualmente em vigor, os requisitos desta norma sejam facilmente cumpridos, conjuntamente com as exigências da segurança alimentar através do HACCP - requisitos para as empresas produtoras de géneros alimentícios e seus fornecedores, ou seja que facilmente se cumprem ambos os requisitos e caso tenha um dos sistemas implementado possa facilmente o adaptar de forma a obter os dois.

ISO 9001 (1994) PrNP4391

4.1. Responsabilidade da direcção

4.1.1. Política da qualidade

4.1.2. Organização

4.1.2.1. Responsabilidade e autoridade

4.1.2.2. Recursos

4.1.2.3. Representante da direcção

4.1. Responsabilidade da direcção

4.1.1. Política de segurança alimentar

4.1.2. Organização

4.1.2.1. Responsabilidade e autoridade

4.1.2.2. Líder da equipa HACCP

4.1.2.3. A equipa HACCP

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4.1.3. Revisão pela direcção 4.1.3. Revisão da direcção

4.2. Sistema da qualidade

4.2.1. Generalidades

4.2.2. Procedimentos do sistema da qualidade

4.2.3. Planeamento da qualidade

4.2. Requisitos do sistema


4.2.2. Procedimentos do sistema HACCP

4.2.3. Plano HACCP

4.4.5. Identificação de perigos

4.4.6. Estabelecimento de medidasde controlo (PCC)

4.4.7. Pontos críticos de controlo

4.4.8. Limites críticos para cada ponto crítico de controlo

4.3. Análise de contrato

4.3.1. Geral

4.3.2. Análise

4.3.3. Emenda a um contrato

4.3.4. Registos

NA

4.4. Controlo da concepção


4.4.2. Planeamento da concepção e desenvolvimento

4.4.3. Interfaces técnicas e orgânicas

4.4.4. Especificações para projectos

4.4.5. Resultados do projecto

4.4.6. Análise do projecto

NA

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4.4.7. Verificação do projecto

4.4.8. Validação do projecto

4.4.9. Alteração do projecto

4.5. Controlo dos documentos e dos dados


4.5.2. Aprovação e emissão dos documentos e dados

4.5.3. Alterações / modificações dos documentos e dados

4.3. Controlo de documentos

4.4.2. Descrição do produto

4.4.3. Identificação do uso pretendido do produto

4.4.4. Fluxograma

4.6. Aprovisionamento


4.6.2. Avaliação de subfornecedores

4.6.3. Conteúdo dos documentos de compra

4.6.4. Verificação de produtos comprados

NA

4.7. Controlo de produto fornecido pelo cliente

NA

4.8. Identificação e rastreabilidade do produto

NA

4.9. Controlo dos processos NA

4.10. Inspecções e ensaios


4.10.2. Inspecção e ensaio de recepção

4.10.3. Inspecção e ensaio

4.4.9. Sistema de vigilância (monitorização) para cada ponto critico de controlo (PCC)

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em curso de processo

4.10.4. Inspecção e ensaio finais

4.10.5. Registos de inspecção e ensaios

4.11. Controlo do equipamento de inspecção, medição e ensaio


4.11.2. Procedimentos de controlo

4.5.4. Controlo dos equipamentos de medida e dos métodos

4.12. Estado de inspecção e ensaio

NA

4.13. Controlo do produto não conforme


4.13.2. Análise e tratamento do produto não conforme

4.4.10. Medidas correctivas para cada ponto crítico de controlo

4.5.2. Controlo do produto não conforme

4.5.3. Notificação e aviso

4.14. Acções correctivas e preventivas


4.14.2. Acções correctivas

4.14.3. Acções preventivas

4.6. Manutenção do sistema HACCP

4.6.1. Comunicação com a equipa HACCP

4.6.2. Verificação do sistema HACCP

4.15. Manuseamento, armazenamento, acondicionamento


4.15.2. Manuseamento

4.15.3. Armazenamento

NA

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4.15.4. Embalagem

4.15.5. Preservação

4.15.6. Expedição

4.16. Controlo dos registos da qualidade

4.5.1. Registos relacionados com osistema HACCP

4.17. Auditorias da qualidade internas

NA

4.18. Formação 4.1.2.4. Formação e qualificação: prevenção da segurança alimentar

4.19. Assistência após venda NA

4.20. Técnicas estatísticas

4.20.1. Identificação da necessidade

4.20.2. Procedimentos

NA

27

7. Implementação do Sistema Para Matadouros

7. IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA PARA MATADOUROS

Como exemplo de um caso prático, foi escolhido o matadouro. Não se pretende montar um sistema pronto a aplicar, mas sim mostrar exemplos práticos concretos.

7.1. DESCRIÇÃO DO PRODUTO

PROCESSO PRODUTIVO DE ABATE DE GADO (MATANÇA)

PRODUTO : SUÍNOS / BOVINOS / CAPRINOS E OVINOS

1. Denominação do produto

Carcaças; Cabeça (focinho, língua, queixada,orelhas, mioleira, lábios); Vísceras vermelhas (coração, fígado, rins); Vísceras brancas (estômago, intestinos grosso e delgado, pâncreas, recto, bexiga)

2. Como deve ser usado Todo o produto, carcaça, vísceras vermelhas e brancas, miudezas, após sujeitos a inspecção (aprovados/rejeitados) podem ser utilizados para fabricação nos processos de transformação do produto

3. Tipo de embalagem Carcaças – nenhuma; Cabeça, miudezas, vísceras brancas e vermelhas - caixas

4. Período de validade / Temperatura a que se encontra o produto transformado

14 – 21 dias, dependendo da temperatura e das condições de armazenagem; devem ser utilizadas possível se congeladas a -20ºF

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5. Onde é vendido / Consumidores / Utilização pretendida

Todo o produto transformado é vendido a distribuidores e a processadores, que se encarregam posteriormente de o encaminharpara o cliente final

6. Instruções na etiquetagem

Variedade de carnes – manter no frio ou manter congelado; Carcaça – manter no frio

7. Controlo especial necessário na distribuição

Variedade de carnes – manter no frio ou manter congelado; Carcaça – manter no frio

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7.2. DIAGRAMA DE FLUXO DO PROCESSO

Recepção doSuíno Vivo

Atordoar/Sangrar/Escaldar

Retirar Cabelo

Chamuscar/Polir/Barbear

Lavagem Antes deRemoção de Vísceras

(anti-microbiana)

Remoção da Cabeça

Tamponar

Remoção de Vísceras

Arranjo/Lavagem Final(anti-microbiana)

Armazenagem em Frio

Embalagem/Rotolagem

Transporte

Recolher VísceraDesmanchar& Processar

Lavagem(anti-microbiana)

Lavagem(anti-microbiana)

Desmanchar& Processar

Armazenagem deMateriais

Para Embalagem

Recepção deMateriais

Para Embalagem

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7.3. DESCRIÇÃO DO PROCESSO

7.3.1 Descarga de Animais

Os animais são devidamente transportados em camiões até ao matadouro onde são descarregados comodamente para as abegoarias de forma a evitar que sofram acidentes (traumatismos ou fracturas), a fim de permitir a inspecção sanitária em vida e o repouso se necessário.

7.3.2 Estabulação

Na abegoaria devem existir parques adequados para alojamento dos animais a abater.

Estes parques de espera, devem ser locais cobertos, situados dentro do recinto do matadouro e com características tais que permitam o alojamento, o repouso e o abeberamento da totalidade dos animais a abater, a sua separação por espécie e grupos de proveniência.

Durante o repouso, e apenas em relação aos suínos, pode ser aplicada uma técnica de nebulização de água por cima dos animais, para os manter mais calmos, pois o repouso é uma operação essencial para se obter carne de boa qualidade. A experiência mostra que quando os animais estão sujeitos a repouso prévio antes do abate, apresentam uma carne com melhor consistência e cor, donde advém uma melhor reserva de glicogénio.

Do ponto de vista microbiológico verifica-se uma diminuição da contaminação microbiana, pois não havendo alimentação durante este período não haverá invasão pelas massas musculares.

Em alguns países este repouso está regulamentado para um período de 24h.

7.3.3 Abate

O abate compreende duas operações: o Atordoamento e a Sangria.

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7.3.3.1 Atordoamento O animal é conduzido da abegoaria para o local do atordoamento (caixa de abate), através de uma manga compartimentada.

A condução deve ser calma, sem violência, recorrendo-se sobretudo ao comportamento próprio de cada espécie.

O atordoamento ao provocar no animal um estado de inconsciência e ausência de dor, facilita o manuseamento protegendo o operador, salvaguarda a qualidade da carne e permite a morte do animal sem dor e sofrimento.

Conforme as espécies, utilizam-se 3 processos de atordoamento:

• O tiro na cabeça, para os bovinos, utilizando uma pistola de êmbolo perfurante e retráctil (pistola de projéctil cativo) aplicado no ponto próprio da região frontal, de modo a destruir parte do córtex cerebral.

• A electronarcose para os suínos, ovinos e caprinos, consiste na utilização da corrente eléctrica com características especiais, através de equipamentos adequados, aplicados em dois pontos próprios do crânio do animal.

• A inalação de gás CO2 em câmaras especiais, pode ser utilizada nos suínos.

Quando se utiliza a caixa de abate, o animal é liberto pela abertura da porta apropriada. Após o atordoamento do animal procede-se à sua elevação, através de um dos membros posteriores, para a via de sangria.

7.3.3.2 Sangria É nesta operação que o animal efectivamente morre, por esgotamento sanguíneo, após o corte dos vasos do pescoço. Esta operação dura cerca de 3 a 5 minutos e realiza-se para dar à carne uma maior consistência e permitir uma melhor conservação do mesmo.

Existem 2 técnicas, uma horizontal, outra vertical:

• na Vertical o animal está suspenso na via aérea

• na Horizontal está deitado sobre uma mesa ou tapete rolante.

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O sangue proveniente desta operação cai no sangradouro a partir do qual é conduzido para um depósito de recolha. Aqui é cozido e posteriormente expedido para uma unidade de transformação de sub-produtos.

Nos suínos, parte do sangue é recolhido através de facas próprias (facas vampiro) para depósitos adequados, com destino ao seu aproveitamento industrial ou alimentar.

7.3.4 Esfola de Bovinos, Caprinos e Ovinos

Após o abate destes animais procede-se à esfola com as operações de descorna, corte das mãos, mudança de pata, arranque da pele e decapitação.

7.3.4.1 Descorna Nesta operação procede-se ao corte dos cornos.

De seguida com o auxílio de uma tesoura pneumática ou manual separam-se as extremidades dos membros anteriores (mãos), que depois de previamente marcadas serão conduzidas num carro transportador até ao local da inspecção, e enviadas em caso de aprovação para o seu sector específico de processamento.

7.3.4.2 Esfola Consiste na remoção completa da pele do corpo do animal ( bovinos, caprinos, ovinos), e processa-se nas diferentes plataformas estratégicamente colocadas ao longo da linha. Inicia-se, após o corte dos cornos e extremidades podais anteriores, com a esfola da região da garganta e axilas. Com o corpo do animal suspenso por um dos membros na via de sangria, procede-se ao corte da extremidade podal e esfola do membro desenganchado até ao curvilhão, sendo-lhe colocado um gancho no tendão de Aquiles e suspenso na via de preparação.

O outro membro é solto da via de sangria e sofre as mesmas operações, completando-se assim a operação de transferência de via e mudança de pata, por intermédio de um diferencial eléctrico.

As duas patas serão então juntas às mãos e conduzidas ao sector específico de processamento.

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Posteriormente procede-se à esfola das faces ventral e dorsal altas e médias, bem como das faces látero-ventrais, como a utilização de facas pneumáticas ou manuais, de modo a facilitar-se a operação de arranque da pele através da maquina de esfola, ou manualmente.

A cabeça é separada do corpo do animal, colocada numa mesa para limpeza, lavagem e separação da língua, posteriormente em caso de aprovação é enviada para a respectiva câmara de refrigeração.

Depois de retirada a pele, irá ser enviada para a zona de recepção existente na sala de salga onde vai ser preparada ou enrolada e expedida.

Durante a esfola, os operadores retiram os órgãos uro-genitais externos e o úbere, que são enviados para o sector dos materiais rejeitados após a inspecção sanitária. O ânus é isolado por corte circular dos tecidos vizinhos de modo a permitir a evisceração intestinal.

Após a esfola efectua-se a abertura da bacia por corte longitudinal da sínfese isquio-púbica, com a utilização de uma serra. Esta operação é antecedida do afastamento dos membros posteriores. Segue-se a abertura do peito pelo corte longitudinal do esterno com a utilização de uma serra.

7.3.5 Evisceração de Bovinos, Caprinos e Ovinos

É o processo de remoção das vísceras das cavidades pélvica, abdominal e toraxica.

Inicia-se com a incisão da parede abdominal ao longo da linha branca (corte longitudinal ao centro da barriga) e exteriorização da bexiga e útero (nas femeas), intestinos, pâncreas, estômago, fígado e baço, seguida da sua separação do corpo do animal.

Numa operação posterior realiza-se a evisceração toraxica por exteriorização e separação do corpo do animal, dos pulmões, coração, traqueia, esófago e corte do diagrama.

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As vísceras toráxicas (pulmões, esófago e traqueia), bem como algumas miudezas (coração, fígado, língua e baço) são colocados numa outra via para também serem inspeccionadas.

Consoante a decisão sanitária do médico veterinário /inspector sanitário, as carcaças os 2 tipos de vísceras e as miudezas seguem diferentes circuitos e destinos.

7.3.6 Depilação de Suínos

Nos suínos após o abate procede-se à depilação com as operações de lavagem, escaldão, depilação/ secagem, chamusco, acabamento, e lavagem final.

7.3.6.1 Lavagem Os suínos depois de terem sido submetidos à sangria, são lavados mecânica ou manualmente antes da operação de escaldão.

7.3.6.2 Escaldão Após a lavagem do animal è mergulhado no tanque de escaldão com água quente a 60 ºC-65 ºC durante 4 a 5 minutos a fim de facilitar a remoção dos pêlos e da epiderme. Os tanques são munidos de um termostato para manter a água à temperatura mais conveniente para que a depilação se faça facilmente sem lesões na pele.

7.3.6.3 Depilação De seguida o suíno entra na depiladora composta por órgãos rotativos, nos quais se movimentam elementos em borracha (espátulas de raspagem). No seu movimento de rotação, aqueles elementos retiram do corpo do animal a camada superficial da pele bem como os pêlos.

Após esta operação é efectuada pelo operador a remoção das unhas e o isolamento do tendão flexor dos dedos para aplicação do gancho de suspensão (chambaril).

7.3.6.4 Lavagem/Secagem Após a depilação o animal é novamente lavado e raspado para remoção da água (secagem), a fim de facilitar a chamusca.

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7.3.6.5 Chamusco É uma secção da linha de abate composta por conjunto de maçaricos, com o fim de chamuscar o pelo do animal, fazer a assepsia após o escaldão e “valorizar” o aspecto comercial da carcaça.

7.3.6.6 Lavagem Final Após as operações anteriores e antes da evisceração o corpo do animal entra numa maquina própria para a lavagem final, ou então essa lavagem poderá ser feita manualmente.

7.3.7 Evisceração de Suínos

Esta operação tem como finalidade a remoção das vísceras das cavidades pélvica abdominal e toraxica de modo a obter-se a carcaça.

Inicia-se com o isolamento do ânus por corte circular dos tecidos vizinhos. Nos machos são retirados os órgãos sexuais externos por incisão das bolsas de remoção dos testículos e do pénis.

De seguida abre-se a barriga (abdómen) e o peito (tórax) com uma faca no sentido do comprimento (longitudinal), para serem retiradas as vísceras.

Em primeiro lugar as pélvicas( bexiga, e no caso das femeas o útero e seus anexos), na fase seguinte as abdominais (intestinos, estômago, pâncreas, fígado e baço), e por fim as toraxicas (traqueia, pulmões e coração).

As vísceras são inspeccionadas à medida que são exteriorizadas e removidas, a carcaça é dividida ao meio com uma serra, em seguida é retirada a medula espinal e por fim a carcaça é inspeccionada, lavada, pesada e classificada.

7.3.8 Triparia

É o sector do matadouro anexo à parte do abate, onde são preparados os estômagos, intestinos e patas.

Consideram-se 2 zonas de trabalho distintas, a zona de recepção, separação e esvaziamento – “Zona suja” e zona de lavagem e acabamento – “Zona limpa”.

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Os estômagos e intestinos ao chegarem à zona de recepção são separados, sendo que das vísceras brancas, só são aproveitadas as dos suínos, todas as outras (B, C, O) são retiradas do consumo devido à BSE.

Os intestinos são esvaziados com a ajuda da injecção de água e posteriormente enviados para a fabrica de sub-produtos.

O estômago é aberto, sendo-lhe retirado o seu conteúdo gástrico, sendo posteriormente feita uma pré-lavagem com água fria e de seguida é preparado por centrifugação com água quente.

As vísceras toraxicas, os fígados, as cabeças e as línguas são lavadas num sector próprio, conduzidas para a câmara frigorífica, refrigeradas ( até atingirem 3ºC) e expedidas.

Neste sector as patas são preparadas em maquinas rotativas e com água quente.

7.3.9 Linha de Frio

Após a preparação da carcaça, a temperatura no interior das suas massas musculares é de cerca de 38ºC (35ºc a 40ºC), dependendo da espécie animal.

As carcaças aprovadas para consumo, devem ser conduzidas imediatamente para as câmaras frigorificas, onde a temperatura ronda os 2ºC para limitar o desenvolvimento microbiano e conseguir as características organolécticas da carne, satisfatórias ao consumidor, e permanecem nelas 24 horas, onde atingem a maturação.

Para que as carcaças possam atingir a temperatura de expedição, isto é, a temperatura a que deve estar o interior das suas massas musculares no momento em que saem do matadouro, são sujeitas numa 1ª fase, a um arrefecimento superficial brusco – arrefecimento rápido- até à temperatura de 10ºC à superfície, que permite o arrefecimento e a perda de água nas zonas expostas ao ar frio, evitando o desenvolvimento bacteriano na sua superfície e, menores perdas de peso e gastos energéticos, na fase de arrefecimento seguinte – fase de estabilização- quando atingem no interior das massas musculares (+7ºC) durante a refrigeração, ou (-12ºC) durante a congelação.

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Na maioria dos matadouros as fases de arrefecimento atrás referidas processam-se em câmaras frigorificas independentes, o que obriga uma transferência mecânica ou manual das carcaças, das câmaras de arrefecimento rápido, para as de estabilização. Nalgumas unidades de abate, as fases de refrigeração das carcaças processam-se numa só câmara frigorifica – câmara de duplo regime.

Quando as carcaças, provenientes das várias espécies animais, se destinam à congelação, são protegidas com materiais adequados antes de entrarem nessa fase; as de bovino adulto, de uma maneira geral antes do acondicionamento são divididas em quartos, a fim de poderem posteriormente ser transportadas.

As carcaças destinadas à distribuição são encaminhadas para a sala de expedição, e são de imediato colocadas em veículos frigoríficos para serem distribuídas pelos vários pontos de destino.

7.4. LISTA DE IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS DO SISTEMA HACCP

Este ponto tem como objectivo dar um exemplo de levantamento dos perigos.

Para esse efeito foi escolhida uma etapa do processo para a qual se efectuou o levantamento dos perigos.

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(Legenda: M – microbiológico; cat – categoria)

SISTEMA HACCP

LISTA DE IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS

Perigo Etapa

Cat Descrição Causa

Medidas Preventi_

vas

EvisceraçãoM

Contaminação das carcassas por rompimento das vísceras.

Má execução da evisceração.

Sensibiliza_ção/ formação dos operadores que executam a tarefa.

pag. .../...

SISTEMA HACCP

LISTA DE IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS

Perigo Etapa

Cat. Descrição Causa

Medidas Preventivas

Refrigeração M

Humidade acima das especificações.

Manutenção do sistema de leituras dos valores das temperaturas e húmidade.

Contaminação das peças das carcassas dos animais no período de conservação em câmara frigorífica.

Temperatura acima das especificações.

pag. .../...

39


7.5. PLANO HACCP

O Plano HACCP apresentado é apenas um exemplo, onde se considera que as causas dos perigos anteriores são pontos críticos de controlo. No entanto, vale a pena referir que o quadro aqui representado não é o Plano HACCP de um matadouro, mas sim uma parte integrante do mesmo.

SISTEMA HACCP

PLANO HACCP

Eta

pa

PCC

Vigilância/

Monitoriza_ção

Limite Crítico

Resp. Documentose Registos

Medidas Correcti_

vas

Evi

scer

ação

Contaminação microbiológica das carcassas por rompimento das vísceras.

O operador verifica, no caso do rompimento das vísceras, se a carcassa está ou não suja.

(Valor alvo)

Carcassa limpa

operador que executa a evisceração

Instrução de trabalho – executar a evisceração.

Reclamações dos clientes.

Quando a carcassa está suja, verificar se ao cortar o pedaço de carne onde está agarrada a sujidade, pode resolver o problema.

Caso não seja possível, faz-se o tratamento de produto não conforme.

Elaborado por: Aprovado por

pag. .../...

40


SISTEMA HACCP

PLANO HACCP

Eta

pa

PCC

Vigilância/

Monitoriza_ção

Limite Crítico

Resp

. Documentos e Registos

Medidas Correcti_

vas

Ref

riger

açã

o

Humidade acima das especificaçõesnas câmaras frigorificas.

Sistema que regista em linha todos os valores das temperaturas e húmidade.

Estabelecidos na legislação em vigor.

Normas internas do matadouro.

Instruções de trabalho da manutenção dos equipamentos de medição.

Plano de calibração.

Tratamento de produto não conforme.

Temperatura acima das especificaçõesnas câmaras frigorificas

Recolha de amostras das carcassas para análise microbiológica

Boletim das análises microb.

Métodos de Análise.

Elaborado por: Aprovado por:

pag. .../...

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7.6. AUDITORIAS

7.6.1. AUDITORIAS DE MELHORIA DO SISTEMA HACCP

As auditorias são de extrema importância, uma vez que fornecem informação preciosa para melhoria do sistema implementado, podendo também servir de meio de identificação de situações de melhores práticas, podendo ser estendidas a outras áreas, tais como por exemplo: higiene, limpeza e segurança.

A definição de auditoria de melhoria do sistema, segundo a norma ISO 8402, é semelhante à definição de auditoria ao sistema HACCP a qual se define como sendo uma examinação sistemática para determinar se as actividades do sistema HACCP e os seus resultados concordam com os requisitos planeados e se estes requisitos estão efectivamente implementados e se são os apropriados para alcançar os objectivos.

Tal como qualquer outra auditoria, uma auditoria a um sistema preventivo de segurança alimentar, baseado na análise dos perigos e controlo dos pontos críticos do processo (HACCP) inicia-se com uma entrevista de auditoria à Direcção, na qual se engloba uma revisão e apresentação do plano do sistema de HACCP incluindo:

a) Responsabilidade da direcção:

- Organização / estrutura da Direcção

- Política de segurança alimentar

- Equipa HACCP, e o líder

- As análises de risco - assegurando que todos os alimentos de risco (sujeitos a perigos) são devidamente identificados

- Plano HACCP

- Programa de pré-requisitos dos clientes ou a autoridade é da própria empresa

- Diagrama(s) de fluxos

- Descrição do(s) produto(s) / processo(s)

42


Realização da auditoria do sistema HACCP com base num suporte para auditoria segundo norma de requisitos para um sistema de acordo com os princípios do HACCP.

b) Revisão da pasta de Relatórios das Auditorias (RA) e correcções de observações, falhas e não conformidades, se existirem.

c) Observação da implementação e verificação do sistema de HACCP – no matadouro.

d) Revisão dos registos (arquivos) do sistema de HACCP.

e) Revisão da conformidade com outros requisitos regulamentares estatais se aplicáveis.

f) Apresentação de observações, falhas, não conformidades e conclusões da auditoria.

g) Preparação e realização do RA baseado nas observações, falhas e não-conformidades encontradas. O RA deverá incluir a calendarização para correcções de todas as observações, falhas e não conformidades, se existirem.

h) Condução do final da entrevista, apreciação do relatório pelos auditados.

g) Deve ser deixada uma cópia do relatório da auditoria, devidamente assinado pelo auditor (referindo a instituição que representa), e pelo responsável da organização auditada que acompanhou esta auditoria, o que significa que tomou conhecimento do seu conteúdo.

7.6.2. ACÇÕES CORRECTIVAS E SEGUIMENTOS DE MELHORIA

A instituição auditora deverá rever o RA no matadouro e estabelecer a calendarização em prazo acordado com o auditado para correcção de todas as observações, falhas e não conformidades.

Podendo no entanto o auditado enviar num prazo a acordar com o auditor, por exemplo num máximo de 15 dias, as acções a tomar e os prazos para eliminar as falhas detectadas.

43


A instituição auditora deverá fazer o seguimento para assegurar que as correcções são feitas, como um resultado da emissão do RA.

A instituição auditada deve detectar as causas das observações, falhas e não conformidades para assim através das acções correctivas tomadas eliminar as causas dos problemas existentes.

A instituição auditora deverá alertar o auditado para tomar acções imediatas quando se preveja um risco eminente para a saúde, o processo deverá ser observado para prevenir um movimento de carnes e produtos derivados da carne, até que tais perigos tenham sido eliminados.

Quando o matadouro for reconhecido como reprovado ou manter consecutivamente uma observação(ões), falha(s) ou não-conformidade(s), a instituição auditora deverá tomar acções imediatas tal como: suspensão da licença/permissão, revogação, audiências, acções correctivas, e/ou outras avaliações equivalentes, consoante a gravidade de possibilidade de perigo.

7.6.3. CALENDARIZAÇÃO (PROPOSTA/ACONSELHÁVEL) DE AUDITORIA

Auditorias Frequências Mínimas

Internas 1 por mês (de cada)

Primeiro Ano

Auditoria inicial; próxima auditoria passados 30 a 45 dias; 4 meses de acompanhamento

Auditorias Posteriores De 6 em 6 meses e acompanhamento das não-conformidades

Avaliações De 2 em 2 anos

44


7.6.4. SUPORTE PARA AUDITORIA

O suporte apresentado é um questionário aberto, para que qualquer auditor qualificado possa efectuar a auditoria de acordo com o estado de avanço do Sistema que lhe é apresentado.

O auditor descreve as suas constatações , não conformidades (NC), observações (O), não aplicável (NA) e comentários, no relatório de auditoria ou em página suplementar, identificando em cada uma delas o ponto aplicável do RA e explicando-as ao fabricante ou ao seu representante.

Contudo são apresentadas algumas possíveis questões a utilizar durante uma auditoria do Sistema HACCP.

7.6.4.1. AUDITORIA AO SISTEMA HACCP

Tipo de Auditoria: ( ) Interna ( ) Cliente ( ) Outra - ______

ESTABELECIMENTO A AUDITAR:

Identificação :

Localização :

Localidade / Código Postal : /

Freguesia : Concelho :

Distrito : País :

Telefone : Fax :

E-mail :

Licença / Categoria / Classe nº. :

Tipo de Produção :

45


Nº de Funcionários :

Director do Estabelecimento :

Responsável pela Qualidade :

Responsável pela Produção :

Data de Realização da Auditoria :

Identificação da Equipa Auditora :

Auditor Chefe / Assinatura :

Outros Auditores / Assinaturas :

Identificação do Responsável do Fabricante :

Função :

Identificação / Assinatura :

I ) A empresa tem algum sistema da qualidade? ( ) Sim ( ) Não

Se respondeu sim:

Qual ?

A empresa é certificada? ( ) Sim ( ) Não

II ) A empresa tem algum outro sistema de controlo além do HACCP?

( ) Sim ( ) Não

Observações :

46


III ) Requisitos do Sistema HACCP

Capítulo Constatação (C)/(NC)/ (NA)

Observação / Comentário

Causa/ Acção Correctiva/ Responsável/ Prazo

4.1. Responsabilida-de da Direcção

4.2. Requisitos do Sistema

4.3. Controlo de Documentos

4.4. Estudos e Planeamento do HACCP

47


4.5. Operacionalida-de do Sistema HACCP

4.6. Manutenção do Sistema HACCP

OBSERVAÇÕES

(C) : Conforme / (NC) : Não Conforme / (NA) : Não Aplicável

7.6.4.2. SUGESTÕES PARA QUESTÕES

0. Política da Segurança Alimentar

0.1. Foi evidenciado o cumprimento das boas regras de higiene e legislação de segurança alimentar aplicáveis ao sector?

0.2. Está descriminado o cumprimento da administração?

1. Sistema HACCP

1.1. Relação do sistema com outros programas de segurança alimentar.

1.2. Definição do âmbito do sistema.

48


1.3. Estrutura do sistema.

2. Âmbito do Plano de HACCP

2.1. Identificação do(s) produto(s).

2.2. Identificação da(s) linha(s) de produção.

2.3. Tipo de perigos aplicáveis (químicos, físicos, microbiológicos).

2.4. Limite do plano (segmento da cadeia alimentar).

3. Equipa HACCP.

3.1. Existência de equipa de HACCP.

3.2. Equipa multidisciplinar.

3.3. Equipa com conhecimento e experiência do produto / processo específico de fabrico.

3.4. Existência de coordenador da equipa de HACCP.

3.5. A influência de decisão do coordenador na equipa.

3.6. Formação da equipa em higiene, segurança alimentar e HACCP.

4. Descrição do Produto

4.1. Descrição do produto.

4.2. Inclui aspectos relevantes da segurança alimentar (composição, características físico-químicas, durabilidade, condições de armazenagem, embalagem, transporte, etc.).

4.3. Passo(s) / Processo(s) relevante(s) para a segurança do produto.

5. Uso pretendido do produto

5.1. Identificação dos potenciais consumidores.

49


5.2. Informações que garantam a utilização segura do produto.

6. Construção do Fluxograma

6.1. Fluxograma para cada produto/processo.

6.2. Fluxograma que inclua todas as etapas do processo.

6.3. Elaborado pela equipa de HACCP.

6.4. Contempla matéria(s) prima(s), intermédio(s), resíduo(s), subproduto(s), produto(s) acabado(s), reprocessamento(s), reciclagem(s), materiais subsidiários.

6.5. Identificação dos pontos críticos de controlo (PCC).

6.6. Identificação dos circuitos de pessoas e materiais (ex. plantas, layout, etc.) se relevante para a segurança do produto.

7. Confirmação no local do fluxograma

7.1. Confirmação do fluxograma no local e nos vários turnos / ciclos de operação.

8. Identificação e Análise dos Perigos e Definição das Medidas Preventivas (Medidas de Controlo)

8.1. Levantamento de todos os perigos potenciais (biológicos, químicos e físicos).

8.2. Análise dos perigos, incluindo a avaliação da probabilidade de ocorrência e sua severidade para identificação dos perigos relevantes.

8.3. Definição da(s) medida(s) preventiva(s) (medida(s) de controlo) para cada perigo ou conjunto de perigos relevantes.

9. Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC)

9.1. Identificação dos PCC.

50


9.2. Utilização da “árvore de decisão” (codex) alimentar ou outra ferramenta de identificação de PCC’s fundamentada.

9.3. Classificação dos riscos que não são controlados pelos PCC.

10. Estabelecimento dos Limites Críticos de Controlo para cada Ponto de Controlo (PCC)

10.1. Sistema de validação que existe para confirmar os limites críticos dos riscos identificados.

10.2. Limites críticos especificados e fundamentados.

10.3. Como diferem dos limites operacionais.

11. Estabelecimento do Sistema de Monitorização para cada Ponto Crítico de Controlo (PCC)

11.1. Procedimentos de monitorização para cada PCC.

11.2. Os procedimentos de monitorização incluem: método, frequência, responsabilidade e registo.

11.3. Resultados de monitorização em tempo útil.

11.4. Estado de uso do equipamento de monitorização.

11.5. O equipamento encontra-se no local devido e está calibrado / verificado de forma apropriada.

11.6. Em monitorização descontínua, garantia de que o PCC está sob controlo (ex. quantidade de amostra e frequência de amostragem).

11.7. Registos e documentos assinados por quem efectua a monitorização e por quem os revê.

11.8. Apreciação dos dados por pessoas com conhecimento e autoridade para desencadear acções correctivas.

11.9. Identificação e avaliação da tendência para os limites críticos por forma a manter o controlo dos PCC’s.

11.10. Formação do pessoal que efectua a monitorização.

51


12. Acções Correctivas

12.1. Acções correctivas definidas para cada PCC quando está fora de controlo.

12.2. Garantir o restabelecimento do controlo dos PCC’s.

12.3. Medidas para definir o destino do produto acabado

12.4. Registo das acções tomadas.

12.5. Eficácia das acções tomadas.

12.6. Registo dos produtos não conformes.

13. Procedimentos de Verificação

13.1. Procedimentos de verificação (auditorias, testes, amostragem aleatória e análise, etc.) que garantam a eficácia do sistema de HACCP.

13.2. Frequência dos procedimentos de verificação adequada.

13.3. Comunicação interna dos procedimentos.

13.4. Responsável pela verificação dos procedimentos.

13.5. Tratamento / uso das reclamações dos consumidores no programa de verificação.

14. Arquivo da Documentação e Registos

14.1. Procedimentos, instruções e especificações de HACCP documentados.

14.2. Registos de todas as operações do sistema HACCP.

14.3. Arquivo eficiente e adequado.

14.4. Gestão, controle e actualização da documentação.

52


15. Revisões

15.1. Revisão periódica do plano.

15.2. Revisões não programadas do plano (alteração do lay-out, equipamento, em seguimento da apreciação dos resultados da monitorização, auditorias, etc.)

15.3. Revisões regulares das deficiências dos PCC e dos requisitos dos produtos.

53

8. REFERÊNCIAS

8.1. BIBLIOGRAFIA

LIVROS / MANUAIS

• “La Salud y el Trabajo en las Industrias Carnicas”, F. Gimeno, Z. Gutierrez, 1986

• “Sector dos Matadouros Industriais de Reses”, A. Tarrinho, J. Azevedo, J. Silva, J. Saltão, IDICT, 1999

• “Food Establishment Inspection” – FDA.

• “Generic HACCP Model” – USDA

• “Hazard Analysis and Critical Control oint Principles and Aplication Guidelines” – NACMCF

• “Guidelines and Principles for the Development of HACCP Generic Models”, vol.II – CFIA / ACIA

ARTIGOS

• “Segurança”, nº138, Janeiro/Março 2000

• “Prevenção no Trabalho”, nº27, DGHST

• “Indústria da Carne”, nº4, M.Dias, 1997

• “Quality in Comercial Food Processing”, John G. Surak, Quality Progress, Fevereiro 1999

• “Na Interated Aproach to Food Safety”, William L. bennet, Leonard L.Steed, Quality Progress, Fevereiro 1999

• “Quality Management and Continuous Improverent at Campbell”, Normand P. Ouellette, Quality Progress, Fevereiro 1999

54


NORMAS

• NP/EN ISO 9001:1995, Sistemas da Qualidade – Modelo de Garantia da Qualidade na Concepção/Desenvolvimento, Produção, Instalações e Assistência Após Venda.

• NP/EN ISO 8402:1997, Gestão da Qualidade e Garantia da Qualidade – Vocabulário (ISO 8402:1994).

• NP/EN ISO 10011:1991, Linhas de Orientação para Auditorias a Sistemas da Qualidade.

• ND 3027, Food Safety According to HACCP – Requeriments to be met by Food Producing Companies and their Subcontractors, 1998.

WEB SITES

• http://cgq.pt

• http://ipq.pt

• http://www.fsis.usda.gov

• http://vm.cfsan.fda.gov

• http://www-seafood.ucdavis.edu

• http://www.fst.vt.edu

• http://www.agr.ca

• http://www.ourfood.com

• http://www.dilop.pt

• http://www.guianet.pt

• http://www.fipa.pt

• http://www.qnet.pt

• http://www.apq.pt

55


CONTACTOS

• Instituto Português da Qualidade; Rua António Gião nº2; 2829-513 Caparica

• Associação Portuguesa para a Qualidade; Praça Correia nº2; 2720-228 Amadora

8.2. LEGISLAÇÃO

• DL nº 28/84, de 20 de Janeiro Altera o regime em vigor em matéria de infracções antieconómicas e contra a saúde pública.

• DL nº 178/93, de 12 de Maio Condições sanitárias de produção de carnes frescas e sua colocação no mercado.

• DL nº 92/94, de 7 de Abril Medidas de protecção contra zoonoses e certos agentes zoonóticos em animais e produtos de origem animal, afim de evitar focos de infecção e de intoxicação de origem alimentar.

• Port. nº 215/94, de 12 de Abril Estabelece disposições relativas à recolha de informações sobre zoonoses e agentes zoonóticos e as medidas a adoptar nesse domínio.

• Port. nº 971/94, de 29 de Outubro Aprova o regulamento das condições sanitárias da produção de carnes frescas e sua colocação no mercado de carnes frescas destinados ao consumo humano, provenientes de animais domésticos das espécies bovina, suína, ovina e caprina.

• Port. nº 683/95, de 28 de Junho Estabelece os critérios aplicáveis aos estabelecimentos que fabricam produtos à base de carne sem possuírem estrutura ou capacidade de produção industrial.

56


• DL nº 28/96, de 2 de Abril Protecção dos animais no abate e ou occisão.

• DL nº 245/96, de 20 de Dezembro Revoga o DL nº 290/90, de 20 de Setembro, que estabelece o regime jurídico da circulação de gado, carne e produtos cárneos.

• Port. nº 252/96, de 10 Julho Altera a Portaria nº 971/94, de 29 de Outubro.

• Port. nº 147-A/97, de 28 Fevereiro Estabelece as normas relativas à recolha, transporte e abate dos animais sujeitos a abate sanitário.

• DL nº 158/97, de 24 de Junho Aprova as condições higiénicas e técnicas a observar na distribuição e venda de carnes e seus produtos.

• Port. 1252/97, de 18 de Dezembro Altera a Port. nº 215/94, de 12 de Abril (Estabelece disposições relativas à recolha de informações sobre zoonoses e agentes zoonóticos e as medidas a adoptar nesse domínio).

• DL nº 67/98, de 18 de Março Harmonização das normas gerais de higiene aplicadas aos géneros alimentícios.

• DL nº 155/98, de 6 de Junho Nova redacção ao nº 4 do artigo 25º do regulamento das Condições Higiénicas e Técnicas a observar na distribuição e venda de carnes e seus produtos.

• DL nº 294/98, de 18 de Setembro Estabelece as normas relativas à protecção dos animais durante o transporte.

• DL nº 342/98, de 5 de Novembro Estabelece as condições sanitárias aplicáveis à produção e à colaboração no mercado de produtos à base de carne e de outros produtos de origem animal, destinados, após tratamento, ao consumo humano ou à preparação de outros géneros alimentícios.

57


• DL nº 387/98, de 4 de Dezembro Restringe a utilização de produtos de origem bovina, ovina e caprina na alimentação humana e animal.

• DL nº 393-B/98, de 4 de Dezembro Adopta medidas de emergência de luta contra a Encefalopatia Espongiforme bovina no domínio da alimentação animal.

• DL nº 425/99, de 21 de Outubro Relativa à higiene dos géneros alimentícios, no que respeita ao transporte de géneros alimentícios.

• DL nº 180/00, de 10 de Agosto Cria a Agência para a Qualidade e Segurança Alimentar.

• BTE nº 42/78, de 15 de Novembro Convenções colectivas de trabalho - CCTV para a indústria de carnes

58

MÓDULO I

TEMA : Introdução ao Sistema HACC

TEMPO PREVISTO : 5 horas OBJECTIVO GERAL : No final deste

o que é o HACCP, os seus pré-requisi

DESENVOLVIMENTO DO MÓDULO

FASE TEMPO

INTRODUÇÃO 1 h

DESENVOLVIMENTO 3 h

AVALIAÇÃO FINAL (fecho)

1 h

OOACÇÃO : HACCP para Matadouro

DURAÇÃO DA ACÇÃO : 16 hora

FINALIDADE : No final desta ac

sistema HACCP, de o manter e de

qualidade.

DESTINATÁRIOS : Quadros mé

de laboratórios e consultores de e

PRÉ-REQUISITOS : Conhecimen

Sistemas da Qualidade.

AVALIAÇÃO DOS PRÉ-REQUIS

comprovativo dos conhecimentos

desempenhadas na entidade emp

PEDAGÓGICOS FORMADOR : A

MATERIAL FORMADOR : Retrop

MATERIAL FORMANDO : Cader

S

PPLLAANNOO DDAA SSEESSSSÃÃ

P

módulo, os participantes deveram ter a

tos e o Sistema de HACCP.

DESENVOLVIMENTO DOS

- Sensibilização para a segurança alim- Noções sobre a segurança alimenta- Histórico do HACCP.

- Introdução ao Sistema HACCP. - Programa de pré-requisitos. - Princípios gerais do Sistema HACCP

- Apresentação de uma visão global dabordados.

- Diálogo com os formandos sobre os- Avaliação oral (formulação de ques

s

s

ção, deve ser capaz de proceder à imp

ter a capacidade de o relacionar com

dios, superiores, responsáveis pelo con

mpresas ou organizações da área alim

tos gerais sobre a segurança alimenta

ITOS : Através da análise do Currículo

exigidos (p.ex. carta de descrição de f

regadora).

cetatos e visita a matadouro.

rojector, quadro e canetas.

no e caneta.

HHAACCCCPP PPAARRAA MMAATTAADDOOUURROOS

dquirido conhecimentos sobre

CONTEÚDOS

entar. r.

.

os diferentes pontos

diferentes pontos. tões abertas, em diálogo)

lementação de um

um sitema da

trolo da qualidade e

entar.

r. Noções sobre

Vitae e/ou de

unções

S

MÓDULO II

TEMA : Implementação do HACCP

TEMPO PREVISTO : 4 horas OBJECTIVO GERAL : No final deste módulo, os participantes devem ter ad

a implementação de Sistemas de HACCP e saber relacionar o Sistema HACC

Qualidade.


FASE TEMPO DESENVOLVIMENTO DOS

INTRODUÇÃO 30 min - Importância da implementação de u

de um Sistema da Qualidade.

DESENVOLVIMENTO 3 h - Etapas para a implementação de um- Árvore de decisão. - Relação entre o Sistema da Qualida


30 min - Resumo dos pontos essenciais. - Questões abertas sobre os pontos a

MÓDULO III

TEMA : Implementação do Sistema para Matadouros

TEMPO PREVISTO : 7 horas OBJECTIVO GERAL : No final deste módulo, os participantes devem ter ad

implementação de um sistema preventivo de segurança alimentar num Mata

saber verificar a operacionalidade do seu sistema.


FASE TEMPO DESENVOLVIMENTO DOS

INTRODUÇÃO 30 min - Importância da implementação de u

num Matadouro.

DESENVOLVIMENTO 5 h - Descrição detalhada do necessário

Sistema HACCP num Matadouro. - Auditorias, sua importância e base.


1.30 h

- Resumo e diálogo sobre os pontos eimplementação do Sistema num Ma

- Prática de auditoria (utilizando o susub-capítulo 7.6.4) .

HHAACCCCPP PPAARRAA MMAATTAADDOOUURROOS

quirido conhecimentos sobre

P com um Sistema da

CONTEÚDOS

m Sistema de HACCP e

sistema HACCP.

de e o Sistema HACCP.

bordados.

quirido conhecimentos para

douro (Sistemas de HACCP) e

CONTEÚDOS

m Sistema de HACCP

para implementação do

ssenciais para tadouro. porte apresentado no

1

HACCPHACCP PARA MATADOUROSPARA MATADOUROS

1

““HACCP Para MatadourosHACCP Para Matadouros””


2

PlanificaPlanificaçção da Sessão de Formaão da Sessão de Formaççãoão

Módulo I - Introdução ao Sistema HACCP

Módulo II - Implementação do HACCP

Módulo III - Aplicação do HACCP a Matadouros

O que é o HACCP ?Pré-requisitos e Princípios do Sistema

Implementação de Sistemas HACCPRelação entre Sistema HACCP - Sistema de Qualidade

Implementação de Sistema HACCP num MatadouroVerificação de Operacionalidade do Sistema


3

SeguranSegurançça Alimentara Alimentar

Numa Sociedade Moderna Verifica-se:

Necessidade de abastecimento diário de grandes cidadesConsumo crescente de alimentos preparadosNecessidade de alimentos com prazo de validade mais alargadoMais etapas na cadeia alimentar

Portanto...

A IndA Indúústria Agrostria Agro--Alimentar Deve Estar Preparada Alimentar Deve Estar Preparada Para Garantir a SeguranPara Garantir a Segurançça dos Alimentos !!a dos Alimentos !!


4

SeguranSegurançça Alimentara AlimentarAs Alterações dos Alimentos nem sempre são visíveis e

podem prejudicar a saúde do consumidor

A Higiene Alimentar está relacionada com a protecção da saúde do consumidor

O Manipulador de Alimentos pode ser um dos principais responsáveis pela Segurança Alimentar

Os Métodos de Conservação dos alimentos existem e são fundamentais para permitir o seu consumo com maior segurança


5


Contaminação: Presença de qualquer elemento indesejável que não estaria naturalmente no alimento e que o pode tornar perigoso

Contaminações podem ser :

Físicas - vidros, agulhas, plásticos, unhas, etc.

Químicas - pesticidas, desinfectantes, etc.

Microbiológicas - bactérias, etc.


6


As consequências das falhas de higiene são GRAVES para o Consumidor, para a Empresa e para o Manipulador !!

Para terminar:

2


7

O que O que éé o HACCP ?o HACCP ?

HACCP: Hazard Analysis Critical Control Points - Análise de risco e controlo de pontos críticos - Trata-se de um sistema reconhecido mundialmente.

O Sistema HACCP permite identificar, controlar e avaliar os perigos que são significativos para a segurança alimentar em todas as etapas da produção de alimentos, definindo medidas para o seu controlo.


8

HistHistóórico do Sistema HACCPrico do Sistema HACCP

Teve origem em dois grandes acontecimentos da históriada Qualidade:

Dr. Deming, desen

volveu os sistem

as

TQM (Total Quality

Management)

Desenvolvimento do próprio conceit

o de HACCP

pela Pillsb

ury (EUA) e p

elos laborató

rios do exército dos E

U,

em resposta

aos requisito

s exigidos pela

NASA em matér

ia

de seguran

ça alimentar

para os as

tronautas.


9

IntroduIntroduçção ao Sistema HACCPão ao Sistema HACCPTrata-se de um sistema preventivo que resulta da aplicação do bom senso a princípios técnicos e científicos, através de uma reflexão sobre as questões:

O que é o meu produto ?Que perigos estão associados ao processo ?Em que etapas do processo podem ocorrer ?Qual a probabilidade destes perigos constituírem um risco para os consumidores ?Qual a severidade desse risco ?Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a segurança

dos consumidores ?


10

Programa de PrPrograma de Préé--RequisitosRequisitos

Instalações

Transporte e armazenagem

Os seis programas de pré-requisitos incluem:

Higiene Pessoal

Higienização e Programa de Controlo de Pragas

Rastreabilidade

Equipamento e maquinaria


11

PrincPrincíípios Gerais do Sistema HACCPpios Gerais do Sistema HACCP

PrincPrincíípio pio - Elaboração de um fluxograma.

PrincPrincíípio pio - Determinação dos pontos críticos de controlo.

PrincPrincíípio pio - Estabelecimento de especificações de critérios.

São sete os Princípios Gerais do Sistema HACCP:


12

PrincPrincíípio pio - Estabelecimento de um sistema de vigilância dos PCC’s.

PrincPrincíípios Gerais do Sistema HACCPpios Gerais do Sistema HACCP

PrincPrincíípio pio - Estabelecimento de acções correctivas adequadas que poderão ser adoptadas para cada ponto crítico.

PrincPrincíípio pio - Estabelecimento da documentação do sistema.

PrincPrincíípio pio - Estabelecimento da verificação global do sistema.

3


13

Importância deImportância de Um Sistema Um Sistema HACCPHACCP

Porque Porque éé Importante Um Importante Um Sistema HACCP ?Sistema HACCP ?


14

Envolve todos os sectores da indústria alimentar

Desenvolve e estimula o trabalho em equipa

Aumenta a qualidade dos produtos diminuindo os custo

de produçãoActua preventivamente

reduzindo riscos e desperdícios

Sistema internacionalmente reconhecido

Reforça a confiança dos consumidores

Importância deImportância de Um Sistema Um Sistema HACCPHACCP


15

Etapas Para a ImplementaEtapas Para a Implementaçção do HACCPão do HACCP

A aplicação dos 7 princípios do Sistema HACCP, deve obedecerà seguinte sequência de 14 passos:

11 - Definir os termos de referência - âmbito do Plano HACCP

22 - Formação da equipa HACCP

33 - Descrição do produto

44 - Identificação do uso pretendido do produto


16


77 - Identificação dos perigos e avaliação dos riscos associados a cada fase operacional (P1)

88 - Identificação dos pontos críticos de controlo (P2)

99 - Estabelecimento das especificações dos PCC’s (P3)

66 - Verificação, no local, do diagrama de fluxo

55 - Elaboração do diagrama de fluxo


17


1010 - Estabelecimento de procedimentos de monitorização (P4)

1111 - A frequência de monitorização deve estar definida no Plano HACCP

1212 - Estabelecimento das acções correctivas (P5)

1313 - Estabelecimento de documentação do Sistema (P6)

1414 - Estabelecimento de procedimentos de verificação (P7)


18

ÁÁrvore de Decisãorvore de Decisão

Procura identificar os Pontos Críticos de Controlo através de resposta a 4 perguntas:

1 1 -- Existem medidas preventivas para o perigo identificado?

2 2 -- Esta fase ou etapa elimina ou reduz a probabilidade da ocorrência do perigo para um nível aceitável?

4


19

3 3 -- É possível, nesta etapa, ocorrer uma contaminação? ou a sua ocorrência pode aumentar para um nível inaceitável?

4 4 -- Numa fase posterior do processo o perigo identificado pode ser eliminado ou reduzido para um nível aceitável?

ÁÁrvore de Decisãorvore de DecisãoHACCPHACCP PARA MATADOUROSPARA MATADOUROS

20

RelaRelaçção Entre os Sistemas de Qualidadeão Entre os Sistemas de Qualidadee o Sistema HACCPe o Sistema HACCP

Estes dois Sistemas ao serem utilizados em conjuntocomplementamcomplementam--sese.

O Sistema HACCP define a aplicação específica do Sistema de Qualidade à seguransegurançça do produtoa do produto.

Caso a empresa tenha um dos Sistemas implementado, facilmente o pode adaptar por forma a obter os dois.


21

DescriDescriçção do ão do ProdutoProduto

Denominação do produto.Como deve ser usado.Tipo de embalagemPeríodo de validade/Temperatura a que se encontra o produto transformadoOnde é vendido/Consumidores/Utilização pretendidaInstruções na etiquetagemControlo especial necessário na distribuição

ImplementaImplementaçção do Sistema HACCPão do Sistema HACCPPara MatadourosPara Matadouros


22

ImplementaImplementaçção do Sistema HACCPão do Sistema HACCPPara MatadourosPara Matadouros

Descarga de AnimaisEstabulaçãoAbate (Atordoamento; Sangria)Esfola de Bovinos, Caprinos e Ovinos (Descorna; Esfola)Evisceração de Bovinos, Caprinos e OvinosDepilação de Suínos (Lavagem; Escaldão; Depilação; Lavagem/Secagem;Chamusco; Lavagem Final)Evisceração de SuínosTripariaLinha de Frio

DescriDescriçção do Processoão do Processo


23

IdentificaIdentificaçção dos Perigos do Sistema HACCPão dos Perigos do Sistema HACCPPlano HACCPPlano HACCP

Descrição do Perigo (PCC);Causa;Medidas Preventivas;Vigilância / Monitorização;Limite Crítico;Responsabilidade;Documentos e Registos;Medidas Correctivas.

São constituídos pelo levantamento das Etapas do Processo, onde podeocorrer um perigo e, para as quais se procede à identificação :


24

Auditorias do Sistema HACCPAuditorias do Sistema HACCP

Auditorias de Melhoria do Sistema HACCPAuditorias de Melhoria do Sistema HACCP

São de extrema importância pois fornecem informação preciosa para melhoria do Sistema implementado

São um meio de identificação de situações de melhores práticas

Podem ser estendidas a áreas como higiene, limpeza e segurança

Inicia-se com uma entrevista de auditoria à Direcção

5


25


A instituição auditora deverá:

Estabelecer a calendarização em prazo acordado com o auditado para correcção de todas as observações, falhas e não conformidades;

Fazer o seguimento para assegurar que as correcções são feitas;

Alertar o auditado para tomar acções imediatas quando se preveja um risco eminente para a saúde;

Tomar as acções imediatas quando o matadouro for reprovado ou manter consecutivamente observações, falhas ou não conformidades;


26


A instituição auditada deverá:

Detectar as causas das observações, falhas e não conformidades para através dasacções correctivas tomadas eliminar as causas dos problemas existentes;


27


CalendarizaCalendarizaçção ão (Proposta/Aconselh(Proposta/Aconselháável) de auditoriavel) de auditoria

Auditorias Frequências Mínimas

Internas 1 por mês

Primeiro Ano Auditoria inicial; próxima auditoria passados 30 a 45 dias; 4 meses de acompanhamento

Auditorias Posteriores De 6 em 6 meses e acompanhamento das não conformidades

Avaliações De 2 em 2 anos

PROJECTO DELFIM

SUB-PROJECTO DA QUALIDADE

GRUPO DE PORTALEGRE

TRANSIÇÃO ISO 9001:2000

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Índice

1. Introdução Geral ........................................................... 1

2. Relação ISO 9000:1994 e ISO 9001:2000 ....................................................................... 4

3. Alteração para Adequação ........................................... 9

4. Apresentação da Empresa a Analisar .............................................................................. 14

5. Alterações Propostas para a Adequação ......................................................................... 15

6. Bibliografia ................................................................... 32

1. Introdução Geral

1. INTRODUÇÃO GERAL

Numa sociedade em franco desenvolvimento cada vez mais a maioria dos consumidores coloca a qualidade à frente dos preços como critério de selecção de produto. Nesse sentido, a evolução constante da tecnologia, o aumento da concorrência e as exigências crescentes dos clientes/consumidores estão a conduzir a indústria e os serviços para uma melhoria contínua nos seus produtos e processos.

Os casos apresentados são alguns dos fortes factores que criam a necessidade permanente da introdução mais frequente de novos produtos e/ou alterações nos existentes. As actividades antes do fabrico/fornecimento do serviço e a concepção tornaram-se pontos críticos para a sobrevivência de algumas organizações na sociedade cada vez mais competitiva em que nos encontramos.

Na origem da criação das normas da família ISO 9000 esteve a necessidade de implementar um sistema da qualidade com documentos internacionalmente reconhecidos, onde fosse possível utilizar um único referencial para avaliar a conformidade, e de especificar requisitos para um sistema de gestão da qualidade que possa ser usado por uma organização que tenha em vista a satisfação do cliente, cumprindo os seus requisitos e regulamentos aplicáveis.

A ISO 9000 tem por base os seguintes princípios:

• Focalização no cliente

• Liderança

• Envolvimento das pessoas

• Gestão por processos

• Abordagem do Sistema à Gestão

• Melhoria Contínua

1


• Gestão por factos

• Relação com fornecedores mutuamente benéficas

A adopção de um sistema de gestão da qualidade decorre de uma decisão estratégica da organização tendo de ser apoiada pela direcção e motivar o envolvimento de todos os colaboradores. A concepção e implementação do sistema de gestão da qualidade de uma organização é influenciado por necessidades variáveis, objectivos particulares, os produtos a fornecer, os processos utilizados e a dimensão e estrutura da organização. Não é finalidade desta Norma Internacional inferir uniformemente na estrutura dos sistemas de gestão da qualidade ou uniformidade da documentação.

Ao longo dos últimos anos tem-se verificado uma evolução dos conceitos, técnicas e métodos de gestão da qualidade. Por parte das organizações era já sentida a necessidade de revisão das normas, ou seja uma adaptação dos seus requisitos às suas necessidades, resultante da crescente competitividade em que as organizações têm de traçar as suas estratégias, da crescente exigência imposta pelos consumidores e pelo aumento de concorrência.

A versão da ISO 9001:2000 significa uma importante reestruturação dos requisitos do sistema de gestão da qualidade, com o objectivo de responder às necessidades acima referidas. As organizações que têm a sua documentação de acordo com a ISO 9001:1994 não necessitam de efectuar uma mudança radical, para responderem aos requisitos da versão 2000. A nova versão mantêm a estrutura tradicional, o que significa que continua a manter a flexibilidade que permite adaptar-se a qualquer tipo de organização. Apenas são alterados alguns procedimentos e criados procedimentos adicionais para os requisitos novos.

O processo de transição para a versão da ISO 9001:2000 deve ser encarado, por parte das organizações, por um lado com confiança e tranquilidade, e por outro lado, como uma boa oportunidade de melhorar os seus sistemas da qualidade.

Com o desenvolvimento, actualização e modificação verificada a certificação ganha novos e mais importantes contornos e um aumento de interesse das organizações para a certificação voluntária com base nas normas internacionais. Para a maior abrangência contribui o abandono da terminologia industrial adoptando uma linguagem universal de gestão, mais simples e coerente e também mais integrada com outros sistemas.

2


Por outro lado após a revisão de 2000, a ISO 9001 torna-se mais flexível através da opção de adaptar ou omitir requisitos que não se aplicam a uma determinada organização ou que limitam a sua aplicabilidade.

Os tradicionais vinte requisitos foram substituídos por cinco contendo vinte e três elementos. As duas normas são mais compatíveis sob esta abordagem, facilitando a integração de sistemas de gestão e permitindo a partilha de informação.

Com este guia pretende-se fornecer um conjunto de orientações para a actualização de um sistema da qualidade, de momento de acordo com a norma NP EN ISO 9001 (1994).

O plano de transição pode ser caracterizado pelos cinco passos seguintes:

• Compreender os requisitos;

• Avaliar a adequabilidade do actual sistema face aos novos requisitos;

• Identificar a necessidade de procedimentos adicionais;

• Identificar a necessidade de alterações aos procedimentos existentes;

• Introduzir os procedimentos novos e alterados na estrutura da documentação;

Por fim convém realçar que esta norma internacional não substitui nem inclui requisitos específicos a outros sistemas de gestão, tais como os particulares de gestão ambiental, da saúde e segurança no trabalho ou gestão financeira, bem como requisitos técnicos para produtos. Contudo, esta norma internacional permite que uma organização oriente ou integre o seu próprio sistema de gestão da qualidade com requisitos de sistemas de gestão relacionados com o tipo de organização. Em alguns casos, pode ser possível que uma organização adapte o(s) seu(s) sistema(s) de gestão existente(s) por forma a estabelecer um sistema de gestão da qualidade que cumpra com os requisitos desta Norma Internacional.

3

2. Relação ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000

2. RELAÇÃO ISO 9001:1994 E ISO 9001:2000

Tabela de correspondência entre ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000

ISO 9001:1994 ISO 9001:2000

1 Campo de aplicação 1 Campo de aplicação

2 Referência normativa 2 Referência normativa

3 Definições 3 Termos e definições

4.1 Responsabilidades da direcção

4.1.1 Política da qualidade

4.1.2 Organização

4.1.2.1 Responsabilidade e autoridade

4.1.2.2 Recursos

4.1.2.3 Representante da direcção

4.1.3 Revisão pela direcção

5.1 Comprometimento da gestão; 5.3 Política da qualidade; 5.4.1 Objectivos da qualidade

5.5.1 Responsabilidade e autoridade

6.1 Provisão de recursos; 6.2.1 Atribuição de pessoal

5.5.2 Representante da Gestão

5.6.1 Generalidades; 8.5.1 Melhoria contínua

4

2. Relação ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000

4.2 Sistema da qualidade

4.2.1 Generalidades

4.2.2 Procedimentos do sistema da qualidade

4.2.3 Planeamento da qualidade

4.1 Requisitos gerais; 4.2.2 Manual da Qualidade

4.2.1 Generalidades

5.4.2 Planeamento do sistema de gestão da qualidade; 7.1 Planeamento da realização do produto

4.3 Análise do contrato

4.3.1 Generalidades

4.3.2 Análise

4.3.3 Emenda e contrato

4.3.4 Registos

5.2 Focalização no cliente; 7.2.1 Determinação dos requisitos relacionados com o produto; 7.2.2 Revisão dos requisitos relacionados com o produto; 7.2.3 Comunicação com o cliente

7.2.2

7.2.2

4.4 Controlo da concepção

4.4.1 Generalidades

4.4.2 Planeamento da concepção e desenvolvimento

4.4.3 Interfaces técnicas e organizacionais

4.4.4 especificações para projecto

4.4.5 Resultados do projecto

7.3.1 Planeamento da concepção edo desenvolvimento

7.3.1

7.2.1 Determinação dos requisitos relacionados com o produto; 7.3.2 Entradas para concepção e desenvolvimento

7.3.3 Saídas da concepção e do desenvolvimento

7.3.4 Revisão da concepção e do

5

2. Relação ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000

4.4.6 Revisão do contrato

4.4.7 Verificação do projecto 4.4.8 Validação do projecto

4.4.9 Alterações de projecto

desenvolvimento

7.3.5 Verificação da concepção e do desenvolvimento

7.3.6 Validação da concepção e do desenvolvimento

7.3.7 Controlo de alterações na concepção e no desenvolvimento

4.5 Controlo dos documentos e dos dados

4.5.1 Generalidades

4.5.2 Aprovação e emissão dos documentos e dados

4.5.3 Alterações/modificações dos documentos e dados

4.2.3 Controlo dos documentos

4.2.3

4.2.3

4.6 Aprovisionamento

4.6.1 Generalidades

4.6.2 Avaliação de subfornecedores

4.6.3 Conteúdo dos documentos de compra

4.6.4 Verificação de produtos comprados

7.4.1 Processo de compra

7.4.2 Informação de compra

7.4.3 Verificação do produto comprado

4.7 Controlo de produto fornecido pelo cliente

7.5.4 Propriedade do cliente

4.8 Identificação e rastreabilidade do produto

7.5.3 Identificação e rastreabilidade

4.9 Controlo dos processos 6.3 Infraestruturas; 6.4 Ambiente de trabalho; 7.5.1 Controlo de produção e de fornecimento do serviço; 7.5.2 Validação dos processos de produção e de fornecimento do

6

2. Relação ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000

serviço

4.10 Inspecções e ensaios

4.10.1 Generalidades

4.10.2 Inspecção e ensaio de recepção

4.10.3 Inspecção e ensaio em curso de processo

4.10.4 Inspecção e ensaio finais

4.10.5 Registos de inspecção e ensaio

7.1 Planeamento da realização do produto; 8.1 Generalidades

7.4.3 Verificação do produto comprado; 8.2.4 Monitorização e medição do produto

8.2.4

8.2.4

7.5.3 Identificação e rastreabilidade; 8.2.4

4.11 Controlo do equipamento de inspecção, medição e ensaio


4.11.2 procedimentos de controlo

7.6 Controlo dos dispositivos de monitorização e medição

7.6

4.12 Estado de inspecção e ensaio 7.5.3 Identificação e rastreabilidade

4.13 Controlo do produto não conforme


4.13.2 Análise e tratamento do produto não conforme


8.3

4.14 Acções correctivas e preventivas


8.5.2 Acções correctivas; 8.5.3 Acções preventivas

7

2. Relação ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000

4.14.2 Acções correctivas

4.14.3 Acções preventivas

8.5.2

8.5.3

4.15 Manuseamento, armazenamento, embalagem, preservação e expedição


4.15.2 Manuseamento

4.15.3 Armazenamento

4.15.4 Embalagem

4.15.5 Preservação

4.15.6 Expedição

7.5.5 Preservação do produto

7.5.5

7.5.5

7.5.5

7.5.1 Controlo da produção e do fornecimento do serviço

4.16 Controlo dos registos da qualidade

4.2.4 Controlo dos registos

4.17 Auditorias da qualidade internas

8.2.2 Auditoria interna; 8.2.3 Monitorização e medição dos processos

4.18 Formação 6.2.2 Competência, consciencialização e formação

4.19 Assistência após venda 7.5.1 Controlo da produção e do fornecimento do serviço

4.20 Técnicas estatísticas

4.20.1 Identificação da necessidade

4.20.2 Procedimentos

8.1 Generalidades; 8.2.3 Monitorização e medição dos processos; 8.2.4 Monitorização e medição do produto; 8.4 Análise de dados

8.1; 8.2.3; 8.2.4; 8.4

8

3. Alterações Para Adequação

3. ALTERAÇÕES PARA ADEQUAÇÃO

A nova norma NP EN ISO 9001:2000 é mais abrangente que a anterior NP EN ISO 9001:1994 e os seus requisitos são aplicáveis a todas as empresas (organizações) independentemente do tipo, dimensão e produto que proporcionam. Também permite que sejam excluídos alguns requisitos que não sejam aplicáveis à empresa, o que permitiu eliminar as normas mais específicas NP EN ISO 9002 e NP EN ISO 9003. Assim, também não existem requisitos de formato e estrutura para a documentação do Sistema da Gestão da Qualidade.

Os 20 requisitos da norma NP EN ISO 9001:1994, foram substituídos por 5 requisitos contendo 23 pontos:

4 Sistema de gestão da qualidade

4.1 Requisitos gerais

4.2 Requisitos da documentação

5 Responsabilidade da gestão

5.1 Comprometimento da gestão

5.2 Focalização no cliente

5.3 Política da qualidade

5.4 Planeamento

5.5 Responsabilidade, autoridade e comunicação

5.6 Revisão pela gestão

6 Gestão de recursos

9


6.1 Provisão de recursos

6.2 Recursos humanos

6.3 Infraestrutura

6.4 Ambiente de trabalho

7 Realização do produto

7.1 Planeamento da realização do produto

7.2 Processos relacionados com o cliente

7.3 Concepção e desenvolvimento

7.4 Compras

7.5 Produção e fornecimento do serviço

7.6 Controlo dos dispositivos de monitorização e de medição

8 Medição, análise e melhoria

8.1 Generalidades

8.2 Monitorização e medição


8.4 Análise de dados

8.5 Melhoria

As principais alterações introduzidas podem resumir-se aos seguintes pontos:

• Apresentação de uma nova estrutura (5 requisitos, com 23 pontos)

• A terminologia (Fornecedor Organização Cliente)

• Compatibilidade com as normas de Gestão Ambiental, Gestão da Higiene e Segurança e com os Modelos de Excelência.

• Comunicação Interna

• Envolvimento da Gestão de Topo

10


• Consideração das necessidades de todas as partes interessadas

• Ênfase na Melhoria Contínua

• A medição da Satisfação dos Clientes é um indicador obrigatório

• Maior ênfase na realização de acções preventivas sobre os produtos e processos

• Validação dos Processos

• Alargamento dos conceitos na Gestão dos Recursos Humanos

• Integração dos Requisitos Legais e regulamentares

• Integração das expectativas e necessidades dos Clientes

• Introdução do conceito da “Exclusões Permitidas”

• Redução do número de procedimentos documentados exigidos

(fonte: ISO 9001 2000; guia interpretativo e listas de comprovações; IberoGestão – gestão integrada e tecnológica, Lda)

As principais alterações introduzidas vão provocar a alteração ou criação de procedimentos onde se aborda:

• Revisão do sistema

• Definição de objectivos (a diversos níveis hierárquicos e funções)

• Política da qualidade (abrangente)

• Planeamento da qualidade (incluir a melhoria e o envolvimento da gestão e topo)

• Comunicação interna

• Análise de contrato

• Identificação dos requisitos dos clientes

• Identificação dos aspectos legais e regulamentares

• Comunicação com os clientes

11


• Controlo da concepção (deve identificar as actividades de revisão, verificação e validação, os conteúdos da revisão, o âmbito e consequências das alterações, os requisitos ambientais, os requisitos do desempenho – clientes ou mercado, a validação pode ser parcial se for impossível a total)

• Controlo dos processos (deve detalhar: a informação para apoio das operações e monitorização dos processos, registos que provem a operação e monitorização eficaz dos processos, validação dos processos)

• Identificação e implementação de adequadas condições de trabalho (saúde, segurança, ética e local de trabalho)

• Medição, análise e melhoria (devem ter em vista a obtenção de dados para monitorar a qualidade dos produtos/serviços)

• Controlo dos dispositivos de monitorização e de medição (clarificar que a incerteza inclui a exactidão e a precisão e que o software utilizado cumpre requisitos de controlo da concepção e desenvolvimento)

• Acções correctivas (devem detalhar como é que os dados das auditorias, acções correctivas e preventivas, análises de dados, revisão do sistema devem ser usados para facilitar a melhoria contínua)

• Controlo dos registos da qualidade (detalhar a importância do acesso e protecção da informação)

• Desempenho do sistema em complemento da revisão

• Monitorização da satisfação do cliente

• Formação (detalhar os benefícios da melhoria do desempenho individual, a importância de cumprir as especificações, a competência, qualificação e consciencialização)

• Avaliação da eficácia da formação (a intervalos regulares)

• Técnicas estatísticas (incluir indicadores que permitam melhorar os processos, o seu cálculo e o tratamento da informação gerada pelo sistema)

• Eliminar o termo subcontratado por fornecedor em toda a documentação.

12


O Manual da Qualidade deve incluir ou referenciar:

• os procedimentos ao nível do sistema

• uma matriz de correspondência entre os procedimentos e secções e os requisitos da norma

• a redução do âmbito de aplicação da norma deve estar justificado

13

4. Apresentação da Empresa a Analisar

4. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA A ANALISAR

Trata-se de uma empresa de produção, certificada pela norma NP EN ISO 9002:1994, cujo nome e documentos não nos foram permitidos divulgar e que pretende mudar para o Sistema de Gestão da Qualidade, segundo a nova norma.

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5. Alterações Propostas Para a Adequação

5. ALTERAÇÕES PROPOSTAS PARA A ADEQUAÇÃO

Para que se possam apresentar as propostas para adequação à nova norma, tem que ser feita uma análise ao actual Sistema da Garantia da Qualidade, tendo como base uma Lista de Verificação de acordo com a nova norma.

Pontos a Verificar Sim Não Não

aplicável


4.1 Requisitos gerais

a) A organização tem identificados os processos necessários para o sistema de gestão da qualidade e para a sua aplicação em toda a organização?

c) A organização tem identificados os critérios e métodos necessários de forma a assegurar que a operação como o controlo destes processos são eficazes?

d) A organização assegura a disponibilidade de recursos e de informação necessários para suportar a operação e a monitorização destes processos?

e) A organização monitoriza, mede e analisa estes processos?

f) A organização implementou acções necessárias para atingir os resultados planeados e a melhoria contínua destes processos?

Estes processos são geridos pela organização de acordo com os requisitos da norma?

A organização controla os processos subcontratados que afectem a conformidade do produto de acordo com os requisitos?

15



aplicável


4.2 Requisitos da documentação

4.2.1 Generalidades

A documentação do sistema de gestão da qualidade inclui:

a) declarações documentadas quanto à política da qualidade e aos objectivos da qualidade?

b) um manual da qualidade?

c) os procedimentos documentados requeridos por esta norma?

d) os documentos necessários para a organização assegurar o planeamento, a operação e o controlo eficaz dos seus processos?

e) os registos requeridos por esta norma?

4.2.2 Manual da qualidade

A organização estabeleceu e mantém um manual da qualidade que inclui:

a) o campo de aplicação do sistema de gestão da qualidade, onde inclui os detalhes e justificações para qualquer exclusão?

b) os procedimentos documentados estabelecidos para o sistema de gestão da qualidade, ou referência aos mesmos?

c) a descrição da interacção entre os processos do sistema de gestão da qualidade?

4.2.3 Controlo dos documentos

A organização tem um procedimento documentado onde define o controlo necessário a realizar sobre os documentos? Este procedimento contém:

a) quem aprova os documentos quanto à sua adequação antes de serem editados?

b) quem revê, actualiza e reaprova os documentos quando necessário?

c) assegura que as alterações e o estado actual actual de revisão dos documentos são identificados?

16



aplicável d) assegura que as versões relevantes dos documentos aplicáveis estão disponíveis nos locais de utilização?

e) assegura que os documentos se mantém legíveis e prontamente identificáveis?

f) assegura que os documentos de origem externa são identificados e a sua distribuição controlada?

g) previne a utilização indevida de documentos obsoletos e define como são identificados de forma apropriada, caso sejam retidos para qualquer propósito?

4.2.4 Controlo dos registos

Foram estabelecidos registos para proporcionar evidências da conformidade com os requisitos e da operação eficaz do sistema de gestão da qualidade?

Estes registos são mantidos legíveis, prontamente identificáveis e recuperáveis?

Existe um procedimento documentado que define os controlos necessários à identificação, armazenagem, protecção, recuperação, tempo de retenção e eliminação dos registos?

5 Responsabilidade da gestão

5.1 Comprometimento da gestão

A gestão de topo evidência o seu comprometimento no desenvolvimento e implementação do sistema de gestão da qualidade:

a)comunicando à organização a importância de se ir ao encontro dos requisitos do cliente, bem como dos estatuários e regulamentares?

b) estabelecendo a política da qualidade?

c) assegurando que os objectivos da qualidade são estabelecidos?

d) conduzindo as revisões pela gestão?

e) assegurando a disponibilidade dos recursos?

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aplicável 5.2 Focalização no cliente A gestão de topo assegura que os requisitos do cliente são determinados com vista a aumentar a satisfação do cliente?

5.3 Política da qualidade

A gestão de topo assegura que a política da qualidade:

a) é apropriada ao propósito da organização?

b) inclui o comprometimento de cumprir os requisitos e de melhorar continuamente a eficácia do sistema de gestão da qualidade?

c) proporciona um enquadramento para o estabelecimento e revisão dos objectivos da qualidade?

d) é comunicada e mantida dentro da organização?

e) é revista para se manter apropriada?

5.4 Planeamento

5.4.1 Objectivos da qualidade

A gestão de topo assegura que os objectivos da qualidade, incluindo os necessários para se obter os requisitos do produto, são estabelecidos para as funções e níveis relevantes dentro da organização?

Os objectivos da qualidade são mensuráveis e consistentes com a política da qualidade?

5.4.2 Planeamento do sistema da gestão da qualidade

A gestão de topo assegura que:

a) o planeamento do sistema de gestão da qualidade é conduzido de forma a ir ao encontro dos requisitos indicados em 4.1 e dos objectivos da qualidade?

b) a integridade do sistema de gestão da qualidade é mantida quando são planeadas e implementadas alterações ao sistema da qualidade?

5.5 Responsabilidade, autoridade e comunicação

18



aplicável 5.5.1 Responsabilidade e autoridade A gestão de topo assegura que as responsabilidades e as autoridades são definidas e comunicadas dentro da organização?

5.5.2 Representante da gestão

A gestão de topo designou um membro da gestão que, independentemente de outras responsabilidades, deve ter responsabilidade e autoridade que incluam:

a) assegurar que os processos necessários para o sistema de gestão da qualidade são estabelecidos, implementados e mantidos?

b) reportar à gestão de topo o desempenho do sistema de gestão da qualidade e qualquer necessidade de melhoria?

c)assegurar a promoção da consciencialização para com os requisitos do cliente em toda a organização?

5.5.3 comunicação interna

A gestão de topo assegura o estabelecimento de processos de comunicação apropriados dentro da organização?

Que a comunicação tem lugar no que diz respeito à eficácia do sistema de gestão da qualidade?

5.6 Revisão pela gestão

5.6.1 Generalidades

A gestão de topo revê o sistema de gestão de qualidade em intervalos de tempo planeados?

Esta revisão inclui a avaliação de oportunidades de melhoria, as necessidades de alterações ao sistema de gestão da qualidade, incluindo a política da qualidade e os objectivos da qualidade?

Os registos das revisões pela gestão são mantidos?

5.6.2 Entrada para a revisão

A entrada para a revisão pela gestão inclui informação sobre:

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aplicável a) resultados de auditorias? b) retorno da informação do cliente? c) desempenho do processo e conformidade do produto?

d) estado das acções preventivas e correctivas?

e) o seguimento de acções resultantes de anteriores revisões pela gestão?

f) alterações que possam afectar o sistema de gestão da qualidade?

g) recomendações para melhoria?

5.6.3 Saída da revisão

A saída da revisão pela gestão inclui decisões e acções relativas a:

a) melhoria da eficácia do sistema de gestão da qualidade e dos seus processos?

b) melhoria do produto relacionada com requisitos do cliente?

c) necessidades de recursos?

6 Gestão de recursos

6.1 Provisão de recursos

A organização determina e proporciona os recursos necessários:

a) para implementar e manter o sistema de gestão da qualidade e melhorar continuamente a sua eficácia?

b) para aumentar a satisfação do cliente indo ao encontro dos seus requisitos?

6.2 Recursos humanos

6.2.1 Generalidades

O pessoal que desempenha trabalho que afecta a qualidade do produto tem competência com base na escolaridade, formação, saber fazer e experiência apropriados?

6.2.2 Competência, consciencialização e formação

A organização:

a) determina a competência necessária para o pessoal que desempenha trabalho que afecta a qualidade do produto?

20



aplicável b) proporciona formação ou outras acções que satisfaçam estas necessidades?

c) avalia a eficácia das acções empreendidas?

d) assegura que o seu pessoal está consciente da relevância e da importância das suas actividades e de como as mesmas contribuem para serem atingidos os objectivos da qualidade?

e) mantém registos apropriados da escolaridade, formação, saber fazer e experiência?

6.3 Infraestrutura

A organização mantém a infraestrutura necessária para atingir a conformidade com os requisitos do produto?

6.4 Ambiente de trabalho

A organização determina e gere o ambiente de trabalho necessário para atingir a conformidade com os requisitos do produto?

7 Realização do produto

7.1 Planeamento da realização do produto

A organização planeia e desenvolve os processos necessários para a realização do produto?

No planeamento da realização do produto, a organização determina:

a) os objectivos da qualidade e requisitos do produto?

b) a necessidade de estabelecer processos, documentos e de proporcionar os recursos específicos para o produto?

c) as actividades requeridas de verificação, validação, monitorização, inspecção e ensaio do produto e os critérios de aceitação do produto?

d) os registos necessários para proporcionar a evidência de que os processos de realização e o produto resultante vão de encontro aos requisitos?

21



aplicável 7.2 Processos relacionados com o cliente

7.2.1 Determinação dos requisitos relacionados com o produto

A organização determina:

a) os requisitos especificados pelo cliente, incluindo os requisitos para as actividades de entrega e posteriores à entrega?

b) os requisitos não declarados pelo cliente, mas necessários para a utilização especificada ou pretendida onde conhecidas?

c) os requisitos estatuários e regulamentares relacionados com o produto?

d) quaisquer requisitos adicionais determinados pela organização?

7.2.2 Revisão dos requisitos relacionados como produto

A organização revê os requisitos relacionados com o produto?

Esta revisão acontece antes da organização assumir o compromisso de fornecer um produto ao cliente?

A revisão assegura que:

a) os requisitos do produto estão definidos?

b) os requisitos do contrato ou encomenda diferentes dos anteriormente expressos estão resolvidos?

c) a organização tem aptidão para ir ao encontro dos requisitos definidos?

São mantidos os registos dos resultados da revisão e das acções que resultem da revisão?

Quando o cliente proporciona declarações não documentadas de requisitos, os requisitos do cliente são confirmados pela organização antes da aceitação?

Quando os requisitos do produto são alterados, a organização assegura que os documentos relevantes são corrigidos e que o pessoal relevante toma consciência dos requisitos alterados?

22



aplicável

7.2.3 Comunicação com o cliente

A organização estabelece e implementa formas eficazes de comunicação com os clientes, relativamente a:

a) informação sobre o produto?

b) questionários, contratos ou processamento de encomendas, incluindo rectificações?

c) retorno de informação do cliente, incluindo reclamações do cliente?

7.3 Concepção e desenvolvimento

7.3.1 Planeamento da concepção e desenvolvimento

A organização planeia e controla a concepção e desenvolvimento do produto? Nomeadamente, determina:

a) as etapas da concepção e do desenvolvimento?

b) as revisões, verificações e validações que sejam apropriadas a cada etapa de concepção e desenvolvimento?

c) as responsabilidades e autoridades para a concepção e desenvolvimento?

A organização gere as interfaces entre os diversos grupos envolvidos na concepção e desenvolvimento de forma a assegurar a comunicação eficaz e clara atribuição da responsabilidade?

A saída do planeamento é actualizada à medida que a concepção e desenvolvimento evoluem?

7.3.2 Entradas para a concepção e desenvolvimento

São determinadas as entradas relativas aos requisitos do produto e mantidos os correspondentes registos?

As entradas incluem:

a) os requisitos funcionais e de desempenho?

b) os requisitos estatuários e regulamentares aplicáveis?

c) a informação, se aplicável, resultante de concepções anteriores semelhantes?

23



aplicável Estas entradas são revistas quanto à sua adequação?

7.3.3 Saídas da concepção do desenvolvimento

As saídas da concepção e desenvolvimento são apresentadas de forma que permitam a verificação por comparação com as entradas?

As saídas são aprovadas antes de serem emitidas?

As saídas da concepção e do desenvolvimento:

a) vão ao encontro dos requisitos da entrada para a concepção e desenvolvimento?

b) proporcionam informação apropriada para comprar, produzir e para o fornecimento do serviço?

c) conter ou referir critérios de aceitação do produto?

d) especificar as características do produto que são essenciais para a sua utilização segura e apropriada?

7.3.4 Revisão da concepção e desenvolvimento

As revisões sistemáticas da concepção e desenvolvimento são realizadas para:

a) avaliar a aptidão dos resultados da concepção e do desenvolvimento para ir de encontro dos requisitos?

b) identificar quaisquer problemas e propor as acções necessárias?

Entre os participantes das revisões estão incluídos representantes de funções envolvidas nessas etapas de concepção e desenvolvimento?

O registos dos resultados das revisões e de quaisquer acções necessárias são mantidos?

7.3.5 Verificação da concepção e do desenvolvimento

São mantidos os registos dos resultados desta verificação?

7.3.6 Validação da concepção e desenvolvimento

24



aplicável A validação da concepção e desenvolvimento é complementada antes da entrega ou implementação do produto?

Os registos dos resultados da validação são mantidos?

7.3.7 Controlo de alterações na concepção e no desenvolvimento

São identificadas as alterações na concepção e desenvolvimento?

As alterações são revistas, verificadas e aprovadas?

A revisão das alterações inclui a avaliação do efeito das alterações nas partes constituintes e no produto?

7.4 – Compras

7.4.1 – Processo de compra

A organização avalia e selecciona fornecedores?

7.4.2 – Informação de compra

A informação de compra descreve o produto? e contém quando apropriado:

a) requisitos para aprovação do produto?

b) requisitos para a qualificação de pessoal?

c) requisitos do sistema de gestão da qualidade?

7.4.3 – Verificação do produto comprado

A organização tem estabelecidas e implementadas actividades de inspecção ao produto comprado?

7.5 – Produção e fornecimento do serviço

7.5.1 – Controlo da produção e do fornecimento do serviço

As condições de produção e fornecimento do serviço incluem:

a) A disponibilidade de informação que descreva as características do produto?

b) A disponibilidade de instruções de trabalho, conforme necessário?

25



aplicável

c) A utilização do equipamento apropriado?

d) A disponibilidade e utilização de dispositivos de monitorização e de medição?

e) A implementação de monitorização e medição?

f)A implementação de actividades de liberação, de entrega e posteriores à entrega?

7.5.2 – Validação dos processos de produção e de fornecimento do serviço

A organização tem processos de produção e fornecimento de serviços validados?

A organização tem disposições estabelecidas para estes processos de forma que incluam:

a) critérios definidos para a revisão e aprovação dos processos?

b) aprovação do equipamento e qualificação do pessoal?

c) utilização de métodos e equipamentos específicos?

d) revalidação?

7.5.3 – Identificação e rastreabilidade

A organização tem meios adequados de identificação do produto ao longo da realização do produto?

A organização identifica o estado do produto em relação a requisitos de monitorização e medição?

7.5.4 – Propriedade do cliente

A organização identifica, verifica, protege e salvaguarda a propriedade do cliente ?

7.5.5 – Preservação do produto

A organização preserva a conformidade do produto durante o processamento interno e entrega para o destino pretendido?

Esta preservação é aplicada às partes constituintes do produto?

7.6.6 – Controlo dos dispositivos de monitorização e de medição

26



aplicável A organização tem determinada a monitorização e medição a serem efectuadas?

A organização tem os dispositivos de monitorização e medição necessários para proporcionar evidência da conformidade do produto?

A organização tem estabelecidos processos para assegurar que a monitorização e a medição podem ser executadas de uma forma consistente?

A organização para o equipamento de medição, nos casos onde é necessário assegurar resultados válidos tem:

a) equipamento calibrado ou verificado em intervalos especificados?

b) equipamento devidamente identificado para permitir determinar o estado de calibração?

d) equipamento salvaguardado de ajustamentos que possam invalidar o resultado da medição?

e) equipamento protegido de danos e deteorização durante o manuseamento, manutenção e armazenagem?

A organização mantém os registos de calibração e verificação?

8 – Medição, análise e melhoria

8.1 – Generalidades

A organização tem planeados e implementados os processos de monitorização, medição, análise e melhoria necessários, incluindo técnicas estatísticas?

8.2 – Monitorização e medição

8.2.1 – Satisfação do cliente

A organização mede a satisfação do cliente?

8.2.2 – Auditoria interna

A organização tem um plano de auditorias internas?

Esse plano contempla:

O estado e a importância dos processos e das áreas a serem auditadas?

27



aplicável

Os resultados das auditorias anteriores?

A empresa tem estabelecidos os critérios, o âmbito, a frequência e os métodos de auditoria?

A organização tem um procedimento documentado, onde esteja contemplado as responsabilidades, requisitos para planear e conduzir uma auditoria, como reportar resultados e manter registos?

8.2.3 – Monitorização e medição dos processos

Quando os resultados planeados não são atingidos, a empresa aplica correcções e acções correctivas para assegurar a conformidade do produto?

8.2.4 – Monitorização e medição do produto

A organização monitoriza e mede as características do produto para verificar se cumpre os requisitos?

Os registos da empresa identificam a(s) pessoa(s) que autorizou(aram) a liberação do produto?

8.3 – Controlo do produto não conforme

A organização tem métodos que assegurem que o produto não conforme é identificado e controlado, para prevenir a sua utilização ou entrega involuntária?

A organização tem um procedimento documentado que defina os controlos, as responsabilidades e autoridades para o tratamento de produto não conforme?

8.4 – Análise de dados

A organização determina, recolhe e analisa dados apropriados para demostrar a eficácia do sistema da gestão da qualidade?

Esta informação proporciona informação relativa a:

a) satisfação do cliente?

b) conformidade com os requisitos do produto?

28



aplicável c) características e tendências dos processos e produtos, incluindo oportunidades para acções preventivas?

d) fornecedores?

8.5 – Melhoria

8.5.1 – Melhoria contínua

A organização tem planeado a melhoria contínua baseada na eficácia do sistema da gestão da qualidade, política da qualidade, objectivos da qualidade, resultados das auditorias, da análise de dados, das acções correctivas e preventivas e da revisão pela gestão?

8.5.2 – Acções correctivas

A organização tem um procedimento documentado para definir requisitos para:

a) rever as não conformidades?

b) determinar as causas das não conformidades?

c) avaliar a necessidade de acções que assegurem a não repetição das não conformidades?

d) determinar e implementar as acções necessárias?

e) registar os resultados das acções empreendidas?

f) rever as acções correctivas empreendidas?

8.5.3 Acções preventivas

A organização tem um procedimento documentado para definir requisitos para:

a) determinar potenciais não conformidades e suas causas?

b) avaliar a necessidade de acções para prevenir a ocorrência de não conformidades?

c) determinar e implementar as acções necessárias?

d) registar os resultados das acções empreendidas?

e) rever as acções preventivas empreendidas?

29


Com a lista de verificações, foi feita uma visita às instalações da empresa onde foram consultados, o manual da qualidade, alguns procedimentos e registos. Foi feita a evidência objectiva de alguns pontos, nomeadamente a identificação do produto não conforme, rastreabilidade do produto e a propriedade do cliente.

Com base em todas as informações recolhidas foi elaborada uma lista de actividades propostas.

Pretende-se com esta lista, ter uma base de trabalho para iniciar o processo, para esta empresa, de transição para a nova norma, mas não apresentar uma “receita” aplicável a qualquer empresa.

Ponto da Norma

Actividades Propostas

4.1 Identificação dos processos chave.

Identificação dos critérios e métodos indicadores da eficácia dos processos.

Registos da medição, monitorização e análise dos processos.

Controlo dos processos subcontratados que afectem a conformidade do produto.

Descrição das actividades, responsabilidades e documentos associados, de cada processo definido.

4.2 Incluir no Manual da Qualidade a matriz de todos os documentos (procedimentos, processos) com as respectivas responsabilidades.

Lista dos registos requeridos pela norma.

4.2.2 Incluir no Manual da Qualidade, o campo de aplicação do Sistema de Gestão da Qualidade, onde explique e justifique os detalhes da exclusão do ponto 7.3 da norma.

Incluir no Manual da Qualidade a descrição da interacção entre os processos do Sistema de Gestão da Qualidade.

4.2.3 Acrescentar no procedimento de Controlo de Documentos, a origem dos documentos (interna e externa) e especificar o controlo dos documentos de origem externa.

4.2.4 Adaptar os registos de acordo com os requisitos da nova norma.

5.1 Evidenciar o comprometimento da gestão de topo de acordo com este ponto da norma.

5.3 Prever a revisão dos objectivos da qualidade.

Prever a revisão da política da qualidade.

5.4.1 Estabelecer os objectivos da qualidade para as funções e níveis relevantes dentro da organização.

30


Ponto da Norma

Actividades Propostas

5.5.3

Estabelecer processos de comunicação apropriados dentro da organização:

• Quadros para a divulgação da informação; • Intranet; • Questionários aos colaboradores; • Sugestões aos colaboradores;

5.6.3 Incluir nos dados de saída da revisão a melhoria do produto relacionada com requisitos do cliente.

6.2.2

Promover acções de formação/sensibilização para os colaboradores se consciencializarem da contribuição das suas actividades para o atingimento dos objectivos da qualidade.

Criar registos apropriados da escolaridade, formação, saber fazer e experiência.

7.2.3 Analisar os métodos de comunicação com o cliente.

7.5.2

A organização deve validar os seus processos (após estarem identificados e bem definidos) cujo resultado não pode ser verificado por medição ou monitorização. Para tal tem que definir para esses processos, métodos de validação.

Estabelecer critérios para a revisão, aprovação e revalidação desses processos.

Listar estes processos, equipamento e pessoal qualificado.

7.6.6 Estabelecer processos para assegurar que a monitorização e a medição podem ser executadas de uma forma consistente.

8.2.1 Estabelecer métodos que permitam a monitorização da informação relativa à satisfação do cliente.

Contemplar no plano de auditorias o estado e a importância dos processos e das áreas a serem auditadas.

8.5.1

Estabelecer planos de acções de melhoria, baseados na: • Eficácia do Sistema de Gestão da Qualidade; • Política da qualidade; • Resultados de auditorias; • Análise de dados; • Acções correctivas e preventivas; • Revisão pela gestão;

Medir a eficiência e eficácia das acções de melhoria.

31

6. BIBLIOGRAFIA

• “Pequena e média empresa”, PME – Excelência 2000, IAPMEI, Novembro 2000.

• “Pequena e média empresa”- suplemento, PME – Excelência 2000 - indústria, IAPMEI.

• “IAPMedia – Micro e Pequenas Empresas”, IAPMEI, Novembro 2000.

• “ISO 9001:2000 – Guia Interpretativo e Lista de Comprovações”, 1ª edição, A. Azevedo, F. Pires de Morais, J. Alves, A. Vilaça, J. Reis, IBEROGESTÃO, 1 de Novembro de 2000.

• “ISO 9001:2000 – Guia Interpretativo e Lista de Comprovações”, 2ª edição, A. Azevedo, F. Pires de Morais, J. Alves, A. Vilaça, IBEROGESTÃO, 10 de Janeiro de 2001.

• NP/EN ISO 9001:1995, Sistemas da Qualidade – Modelo de Garantia da Qualidade na Concepção/Desenvolvimento, Produção, Instalações e Assistência Após Venda.

• NP/EN ISO 9001:2000, Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos (ISO 9001:2000).

• NP/EN ISO 8402:1997, Gestão da Qualidade e Garantia da Qualidade – Vocabulário (ISO 8402:1994).

WEB SITES / CONTACTOS

• http://www.apq.pt / Associação Portuguesa para a Qualidade; Praça Correia, nº2; 2720-228 Amadora

• http://ipq.pt / Instituto Português da Qualidade; Rua António Gião nº2; 2829-513 Caparica

32

Participaram neste trabalho os formadores abaixo referidos que cederam os referidos direitos de propriedade e autoria:

Maria Paula Barbas Picado Forte

João Manuel de Jesus Nunes

Mariana Augusta dos Santos Castanho

33

TTRRAANNSSIIÇÇÃÃOO IISSOO 99000011::22000000

OO

MÓDULO I

TEMA : ISO 9001:2000

TEMPO PREVISTO : 6 horas OBJECTIVO GERAL : No final deste

conhecimentos sobre as ISO 9000 /

adequação à ISO 9001:2000.


FASE TEMPO

INTRODUÇÃO 1 h

DESENVOLVIMENTO 3.30 h


1.30 h

ACÇÃO : Transição ISO 9001:2

DURAÇÃO DA ACÇÃO : 10 hor

FINALIDADE : Potenciar um m

período de transição entre as IS

DESTINATÁRIOS : Gestores, q

implementação de sistemas da

ISO 9000 (1994).

PRÉ-REQUISITOS : Conhecime

AVALIAÇÃO DOS PRÉ-REQUI

comprovativo dos conhecimento

desempenhadas na entidade em

PEDAGÓGICOS FORMADOR :

MATERIAL FORMADOR : Retro

MATERIAL FORMANDO : Cade

PPLLAANNOO DDAA SSEESSSSÃÃ

módulo, os participantes devem ter adquirido

9001 e identificar e interpretar os requisitos para

DESENVOLVIMENTO DOS CONTEÚDOS

- A importância e o significado das ISO 9000

- Relação ISO 9000:1994 e ISO 9001:2000 - Requisitos da ISO 9001

- Diálogo, com questões abertas, sobre os requisitos e as alterações necessárias.

000

as

elhor entendimento aos utilizadores e os auxiliar durante o

O 9000:1994 e a ISO 9001:2000.

uadros médios, superiores, responsáveis pela

qualidade e consultores em empresas certificadas segundo as

ntos sobre a ISO 9000:1994 e sua implementação.

SITOS : Através da análise do Currículo Vitae e/ou de

s exigidos (p.ex. carta de descrição de funções

pregadora).

Acetatos.

projector, quadro e canetas.

rno e caneta.

TTRRAANNSSIIÇÇÃÃOO IISSOO 99000011::22000000

MÓDULO II

TEMA : Adequação à ISO 9001:2000

TEMPO PREVISTO : 4 horas OBJECTIVO GERAL : No final deste módulo, os participantes devem ser capazes de detectar

as necessidades de alterações de um Sistema da Qualidade já implementado, segundo a ISO

9000:1994, para adequação à ISO 9001:2000.


FASE TEMPO DESENVOLVIMENTO DOS CONTEÚDOS

INTRODUÇÃO 1 h - A necessidade da adequação à ISO 9001:2000

DESENVOLVIMENTO E


3 h

- Alterações para a adequação - Apresentação da empresa a analisar - Prática de detecção das necessidades de alterações do

sistema para adequação às ISO 9001:2000 (o formador deve colocar questões abertas aos formandos)

1

TRANSITRANSIÇÇÃO ISO 9001:2000ÃO ISO 9001:2000

1

““TransiTransiçção ISO 9001:2000ão ISO 9001:2000””


2

PlanificaPlanificaçção da Sessão de Formaão da Sessão de Formaççãoão

Módulo I - ISO 9001:2000

Módulo II - Adequação à ISO 9001:2000

Importância e Significado das ISO 9000Relação ISO 9000:1994 e ISO 9001:2000Requisitos da ISO 9001

Alterações Para a Adequação Análise de Um Caso Prático


3

Importância e Significado das ISO 9000Importância e Significado das ISO 9000

Numa sociedade em franco desenvolvimento a maioria dosconsumidores coloca a Qualidade à frente dos preços como critério de selecção do produto.


4

Importância e Significado das ISO 9000Importância e Significado das ISO 9000Na origem da criação das Normas da família ISO 9000:

Esteve a necessidade de implementar um Sistema da Qualidade com documentos internacionalmente reconhecidos;

Possibilidade de utilizar um único referencial para avaliar a conformidade dos Sistemas

Especificação de requisitos para um Sistema de Gestão focado na

Satisfação do


5

Importância e Significado das ISO 9000Importância e Significado das ISO 9000

A ISO 9000 tem por base os seguintes princípios:

Focalização no ClienteLiderançaEnvolvimento das pessoasGestão por processosAbordagem do sistema à gestãoMelhoria ContínuaGestão por factosRelação com fornecedores mutuamente benéficas


6

A EvoluA Evoluçção das ISO 9000ão das ISO 9000

ProdutoProduto ProdutoProduto ProdutoProduto

ProcessoProcesso ProcessoProcesso

Orga-nizaçãoOrga-

nização

Controlo da Controlo da QualidadeQualidade

Garantia da Garantia da QualidadeQualidade

Gestão da Gestão da QualidadeQualidade

1994

2000

2


7

TransiTransiçção ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000ão ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000As organizações que têm a sua documentação de acordo coma ISO 9001:1994 não necessitam de efectuar uma mudançaradical para responderem aos requisitos da versão 2000;

Apenas são alterados alguns procedimentos e criados procedimentos adicionais para os requisitos novos;


8

TransiTransiçção ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000ão ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000

O plano de transição pode ser caracterizado pelos cinco passos seguintes:

Compreender os requisitos;

Avaliar a adequabilidade do actual sistema face

aos novos requisitos;


9

TransiTransiçção ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000ão ISO 9001:1994 e ISO 9001:2000

Identificar a necessidade de alterações aos

procedimentos existentes;

Introduzir os procedimentos novos e alterados na

estrutura da documentação;

Identificar a necessidade de procedimentos

adicionais;

21651 haccp para matadouros

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