Slide – Planejamento e controle da Manutenção

Não só reparo e se tornou essencial para o

alcance de objetivos e metas, sendo fundamentada no planejamento, contribuindo

para a qualidade e lucro

Garante: disponibilidade de maquinário, qualidade dos produtos e continuidade dos

negócios.

Planejamento, focos: Confiabilidade, manutenabilidade e disponibilidade de equip.

Manutenibilidade é uma característica inerente a um projeto de sistema ou produto, e se refere à

facilidade, precisão, segurança e economia na

execução de ações de manutenção nele.

Planejamento, finalidade: comunicar o que se

pretende fazer, norteando as etapas, apontando

as causas, os passos e os objetivos.

Evolução da manutenção: 1914: Secundária,

executada pelo operador // 14-1930ford: executada

por equipes, corretivas // 30 - 1950: correções e prevenções de avarias que ocorriam em

determinados período, chamando-se preventiva periódicas ou sistemáticas // em 1950: Surgiu a

Eng de Manutenção p agilizar o processo e controlar e planejar manutenções preventivas,

ficando conhecido como Man produtiva. // em

1960: Man seletiva, controle da qualidade total, poder da qualidade e produtividade ao gerente de

manutenção, quebra o paradigma de que a manutenção era algo secundário. // em 1970:

Custos associados à manutenção. // em 1971:

Surge a manutenção produtiva total, buscando o engajamento de todos // em 1980: Com os

computadores foram sendo criados próprios programas de gestão da manutenção//

atualmente: O Planejamento e o controle da

manutenção passa a ter importância vital nas decisões de negócio e produção.

Planejador de manutenção: Gerencia a pt

burocrática da manutenção (garante históricos, controle de custos e dados para tomadas de

decisão).

Planejamento e controle da manutenção (PCM), atribuições: Assessora a gerencia em tudo sobre

programação e controle; administra contrato de serviço de terceiros; organiza e mantem

patrimônio técnico; avalia necessidade de treinamento; revisa programações e instruções;

avalia pontos de perda de produtividade e emite

sugestões.

PCM, vantagens: Planejamento de recursos

humanos; reduz desperdícios e erros; aquisição de

insumos com menor custo e maior qualidade; evita retrabalho; estimula engajamento; estima etapas

da manutenção e o seu custo.

Engenharia de Manutenção: Surge no pós 2 guerra, com mecanização da produção e a

necessidade de evitar paralisações. Cabe a ela elaborar um processo que dê uma boa

sustentação ao Plano de manutenção, sendo que ele deve ser orientado de acordo com a

criticidade dos processos, priorizando-os.

Atribuições: Especificações de compra de materiais e equipamentos; analise de relatórios e sugestões;

Análise do custo do ciclo de vida; Aplicar técnicas de teoria das restrições, definindo gargalos e

recomendações para minimizar seus efeitos; Avaliar e sugerir técnicas preditivas.

Man corretiva<Man Preventiva<Eng Manutenção Resultados.

Estrutura da manutenção: Centralizada (uma

equipe); Descentralizada (Uma equipe por “área”); Mista (corriqueiras desc e ampliadas central.)

Centraliza-:> Gerente - Eng de fábrica – supervisor –

especialistas – mecânicos e encarregados.

Centralizada, vantagens: Estrutura enxuta;

pessoal qualificado e suficiente; Situações atípicas

atendidas com prontidão; equipamentos e serviços utilizados com eficiência; existência de um

responsável; controle de gastos facilitado.

Centralizada, desvantagens: Supervisão dificultada; Perda de tempo com acumulo de

orientações; prioridade para a manutenção não para a produção, podendo haver conflitos.

Descentraliza-> Gerente–Departamentos a,b,c-supervisores produção –especialistas manutençao–mecânicos e encarreg.

Descen, vantagem: Cooperação entre manutenção e operação; supervisão facilitada; menores custos

com transportes em plantas amplas; especialistas conhecem com maior profundidade x

equipamentos.

Descen, desvantagem: Supervisores de produção não possuem qualificação p/ dirigir trabalhos de

Man, nem para orientar mecânicos e

encarregados; Supervisores mais interessados na produção;

Mista-> Gerente de fábrica- engenheiro industrial- chefeS de

áreaS de manutençõeS – especialistas – mecânicos e encarregados.

Mista, vantagens: mecânicos aptos a Man em toda a fabríca; controle de despesas; Amplo

conhecimento dos equipamentos e núcleos de produção.

Mista, desvantagens: prioridades de serviços

estabelecidas pela manutenção; Tendência de

excesso de pessoal em dada área; problema de multiplicidade de ferramentas e equipamentos;

Produção tem a ideia de “vadiagem”.

Ideia de custo de Man: Antes era algo que onerava, hoje é fundamental e deve ser feita

com qualidade para evitar novos custos. Corretiva>Preventiva>preditiva/corretiva

planejada.

No planejamento e controle da manutenção devem estar retidas todas as informações da

manutenção, inclusive custos. Investir em PCM

reduz custos e aumenta a eficácia, mas necessita de profissionais capacitados para esse fim.

Slide – Manufatura Produtiva Total

É um modelo de Sistema de gestão abrangente, que vai além dos modelos tradicionais e busca

eliminar perdas, evoluindo permanentemente a estrutura empresarial por meio do

aperfeiçoamento de pessoas, dos meios de

produção e processos, o que culmina no aumento da qualidade dos produtos. Trata-se de

uma filosofia gerencial que impacta na cultura organizacional, estimulando o engajamento das

pessoas no que tange não só a manutenção, mas todo o processo. Busca a eficiência máxima

do sistema produtivo. Surgiu no Japão, inicio de

70. Empresas como a Toyota com o just in time, com estoque mínimo de matéria prima e produtos.

Principios fundamentais: Melhoria das pessoas, equipamentos, materias, processos e

qualidade total.

Objetivo: Zero defeito, acidentes, falhas e retrabalhos, ambiente seguro e com conforto.

Pontos chaves: Controle de perdas, Prevencionismo, envolve toda a força de trabalho,

de todos os setores, trabalhando em equipe.

Indicadores: Produção, Qualidade, Custo, Entrega,

Segurança, Moral.

Pilares:

Manutenção autônoma: O próprio operador é

capacitado para realizar, contribuindo para a produtividade. (Limpeza inicial, eliminação de

fontes de sujeiras e local de difícil acesso, normas elaboração de normas provisórias de limpeza,

inspeção e lubrificação, inspeção geral, inspeção

autônoma, padronização, gerenciamento autônomo).

Manutenção planejada: Conjunta entre

operadores e mecânicos. Análise de diferença

entre condição básica e a atual; melhoria no método de manutenção; preparo para a

padronização; proposição de medidas que estendam a vida útil melhoria da inspeção e

diagnostic; diagnóstico geral; uso do equipamento

ao limite.

Melhorias específicas: São pontuais e afetam as 7

perdas: quebras e falhas, ajustes, troca de ferramentas, perda entre uma parada e o

reinício, tempo ocioso devido a pausas, redução da velocidade e retrabalho.

Política de manutenção: Projeto robusto, Manutenibilidade, Postura preventiva, treinamento

de operadores, estoque estratégico de peças de reposição, plano de manutenção e controle,

redundância de equipamentos, maior número de

máquinas e menor utilização.

Artigo:

Qualidade total de produtos e serviços e a maximização do desempenho dos

equipamentos são essenciais para a sobrevivência das empresas.

Corretiva: quebrou-trocou, reativa, desperdício,

retrabalho, perda de tempo, esforços humanos, prejuízo financeiro. Necessidade de

sobressalentes, ao menos de elementos críticos.

Elevado tempo de reparo. Se há, ao menos, lubrificação não é puramente corretiva.

Preventiva: existe uma programação, tanto de

tempo quanto financeira. Reduz os custos diretos e indiretos da manutenção. Curva da banheira:

Máquina nova apresenta tendência a falhas oriundos da instalação, depois calmaria, e com o

tempo voltam-se os problemas. Na preventiva as

ações baiseiam-se na curva do tempo médio de falha (banheira). Basear no tempo médio de falhas

é um tiro no escuro: uma máquina pode falhar antes e necessitar de correção (custo) e pode ter

sua vida útil prolongada e não necessitar daquela Man (desperdício).

Os dados necessários para quantificar a

necessidade de manutenção são escassos, o que

torna o gerenciamento ineficaz, baseado em tendências ou falhas já acontecidas anteriormente.

Preditiva: A falha é identificada antes de

materializar, o que permite uma programação do reparo (conforme o necessário), devido ao

monitoramento. Minimiza a intuição do gerente. Envolvem técnicas apuradas, tais como

monitoramento de vibrações, inspeção visual,

ultrassom, tribologia (atrito) a análise por infravermelho. A manutenção centrada na

confiabilidade, manutenção produtiva total e a manutenção Just-in-time, são apresentadas como

sua substituta, devido aos seus altos curstos.

Para que funcione, não se limita a aplicação de uma técnica, ex: só analise de vibração.

Boa parte dos custos de manutenção é resultado

de Man desnecessária ou inadequada. Isso impacta no tempo e na qualidade dos produtos.

Lubrificação: Redução do atrito e suas consequências. Atrito por deslizamento (dois

corpos), atrito de rolamento, atrito devido a

resistência interna do fluído ao movimento. Desgaste por abrasão (pó, areia no lubri);

desalojamento, corrosão, endentação (corpo estranho duro), erosão (endentação contínua),

fragmentação, esfoliação (fadiga por esforços excessivos), estriamento (corrente elétrica),

cavitação (colapso de bolsa no fluído).