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8/18/2019 Projeto NBR 10476_2016 - Revestimentos de Zinco Eletrodepositados Sobre Ferro Ou Aço — Especificação

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ABNT/CB-043

PROJETO DE REVISÃO ABNT NBR 10476

FEV 2016

Revestimentos de zinco eletrodepositados sobre ferro ou aço — Especicação

APRESENTAÇÃO1) Este Projeto de Adequação à Diretiva ABNT, Parte 2 foi confirmado pelo Comitê Brasileirode Corrosão (ABNT/CB-043);

a) É previsto para cancelar e substituir a edição anterior (ABNT NBR 10476:1988), quandoaprovado, sendo que nesse ínterim a referida norma continua em vigor;

2) Aqueles que tiverem conhecimento de qualquer direito de patente devem apresentar estainformação em seus comentários, com documentação comprobatória;

© ABNT 2016

Todos os direitos reservados. Salvo disposição em contrário, nenhuma parte desta publicação pode ser modicada

ou utilizada de outra forma que altere seu conteúdo. Esta publicação não é um documento normativo e temapenas a incumbência de permitir uma consulta prévia ao assunto tratado. Não é autorizado postar na internetou intranet sem prévia permissão por escrito. A permissão pode ser solicitada aos meios de comunicação da ABNT.

NÃO TEM VALOR NORMATIVO


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ABNT/CB-043PROJETO DE REVISÃO ABNT NBR 10476

FEV 2016


Electroplated zinc coating on iron or steel — Specifcation

Prefácio

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As NormasBrasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismosde Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), sãoelaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas no tema objeto danormalização.

Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2.

A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais direitosde patentes durante a Consulta Nacional, estes podem ocorrer e devem ser comunicados à ABNT aqualquer momento (Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996).

Ressalta-se que Normas Brasileiras podem ser objeto de citação em Regulamentos Técnicos. Nestescasos, os Órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar outras datas paraexigência dos requisitos desta Norma.

A ABNT NBR 10476 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Mineração e Metalurgia (ABNT/CB-001),pela Comissão de Estudo de Eletrodos de Zinco e Cádmio Eletrodepositados (CE-001:095.002).Esta Norma teve seu conteúdo técnico conrmado e adequado à Diretiva ABNT, Parte 2:2011, peloComitê Brasileiro de Corrosão (ABNT/CB-043). O seu Projeto de adequação circulou em ConsultaNacional conforme Edital nº XX, de XX.XX.XXXX a XX.XX.XXXX.

Esta segunda edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR 10476:1988), sem mudançastécnicas.

O Escopo em inglês desta Norma Brasileira é o seguinte:

Scope

This Standard provides guidelines for the application, manufacture and supply of zinc electroplated

coatings on the base metal, iron or steel with corrosion protective purpose.

This Standard does not apply to:

a) coating applied over threads;

b) coatings applied on plates, strips or wires in the non-conical shape or on coil springs.

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fornece diretrizes para o pedido, a fabricação e o fornecimento de revestimentosde zinco eletrodepositado sobre o metal-base, ferro ou aço, com nalidade protetiva contra corrosão.

1.2 Esta Norma não se aplica a:

a) revestimentos aplicados sobre roscas;

b) revestimentos aplicados sobre chapas, tiras ou arames na forma não cônica ou sobre molas espirais.

2 Referências normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Parareferências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-seas edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).

ABNT NBR 5426, Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos

ABNT NBR 8094, Material metálico revestido e não revestido – Corrosão por exposição à névoa salina – Método de ensaio

ABNT NBR 8095, Material metálico revestido e não revestido – Corrosão por exposição à atmosferaúmida saturada – Método de ensaio

ABNT NBR 8096, Material metálico revestido e não revestido – Corrosão por exposição ao dióxidode enxofre – Método de ensaio

ABNT NBR NM 87, Aço carbono e ligados para construção mecânica – Designação e composição química

ISO 1463, Mettalic and oxide coatings – Measurement of coating thickness – Microscopical method

ISO 2177,Mettalic coatings – Measurement of coating thickness – Coulometric method by anodic dissolution

ISO 2178, Non-magnetic coatings on magnetic substrates – Measurement of coating thickness –Magnetic method

ISO 2360, Non-conductive coatings on non magnetic electrically conductive basis materials –Measurement of coating thickness – Amplitude-sensitive eddy-current method

ASTM B 537, Practice for rating of electroplated panels subjected to atmospheric exposure

ASTM G 23, Practice for operating light-exposure apparatus (carbon-arc type) with and without waterfor exposure nonmetallic materials

3 Termos e denições

Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e denições.

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3.1superfície signicativa

a parte da superfície que é essencial para a aparência ou a funcionalidade da peça e a qual deve serou estar recoberta pelo revestimento

3.2corrosão branca

corrosão do zinco manifestada pelo aparecimento de produtos brancos em relevo na superfície zincada

3.3corrosão vermelha

corrosão do metal base manifestada pelo aparecimento de produtos avermelhados da superfície zincada

3.4marca de contato

local com deciência ou ausência de revestimento, devido a contato entre peça e gancheira

4 Requisitos gerais

4.1 Pedidos de revestimentos

4.1.1 Nos pedidos de revestimentos de zinco eletrodepositado devem constar:

a) zinco eletrodepositado;

b) número desta Norma, bem como classe de serviço e/ou codicação do revestimento;

c) tipo de pós-tratamento, caso não seja utilizada a codicação;

d) identicação da peça;

e) identicação do metal base;

f) uso nal da peça;

g) requisitos adicionais combinados entre as partes interessadas;

h) superfícies signicativas da peça a revestir, indicadas em desenho e/ou amostras;

i) quantidade pedida (expressa em massa ou número de peças);

j) com ou sem certicado de conformidade.

4.1.2 As informações relacionadas em 4.1.1 devem ser individualizadas para cada item constanteem um pedido.

4.2 Aparência

A camada de zinco deve ser brilhante, salvo solicitação em contrário do comprador. A superfície signicativa

da peça zincada deve estar isenta de defeitos de eletrodeposição visíveis a olho nu à distância de leitura(cerca de 30 cm), como bolhas, asperezas, trincas, áreas sem depósitos ou manchas.

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A tolerância de bolhas em superfícies não signicativas deve ser estabalecida por acordo entreas partes interessadas. Em peças nas quais for inevitável a existência de marcas de contato, suaposição e área máxima devem ser estabelecidas por acordo entre as partes interessadas. As peçasdevem estar limpas e isentas de danos.

4.3 Aderência

A camada de zinco deve ser aderente ao metal base, satisfazendo uma ou a mais das vericaçõesdo Anexo A. A escolha da vericação é função das características das peças, sendo efetuadapor acordo entre as partes interessadas.

NOTA O ensaio de dobramento é considerado como sendo o mais severo dos dois procedimentosde vericação. Recomenda-se, por isto, sua escolha preferencial, sempre que possível.

4.4 Embalagem, identicação e armazenamento

4.4.1 O tipo de embalagem, bem como os requisitos de sua massa e dimensões máximas, devemser estabelecidos por acordo entre as partes interessadas.

NOTA É necessário atenção especial às embalagens destinadas ao transporte a longas distâncias.

4.4.2 Cada unidade de embalagem deve ser identicada adequadamente quanto a:

a) nome ou símbolo do produtor;

b) identicação do conteúdo;

c) individualização do lote;

d) identicação do acabamento;

e) quantidade ou massa das peças.

4.4.3 As peças zincadas devem ser armazenadas em local seco, coberto e livre de agentes corrosivos.

4.4.4 Caso o comprador constate a existência de umidade nas peças, originada durante o transporte,este deve providenciar sua secagem e/ou uso imediato do material.

5 Requisitos especícos

5.1 Metal base

Determinadas peças devem ser submetidas a um tratamento térmico como abaixo descrito parareduzir o risco de danos por fragilização por hidrogênio. Cada caso especíco deve ser discutidoentre as partes interessadas. Recomenda-se que aços com limite de resistência à tração acimade 1 500 MPa ou de dureza correspondente (45 HRC, 440 HV, 415 HB, aproximadamente)não recebam zinco eletrodepositado. Aços com limite de resistência à tração acima de 800 MPaou de dureza correspondente (22 HRC, 250 HV, 238 HB, aproximadamente) requerem o tratamentotérmico. Aços com limite de resistência à tração entre 500 MPa e 800 MPa somente requerem

tratamento térmico se a peça apresentar pontos críticos, como ângulos vivos associados a recalque.



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5.1.1 Alívio de tensões antes da eletrodeposição

Peças de aço severamente encruadas ou peças confeccionadas com aços cujo limite de resistênciaseja igual ou superior a 800 MPa (ou de dureza correspondente) ou que foram submetidas à usinagem

sob extrema pressão após revestimento, em geral devem ser submetidas a um tratamento de alíviode tensões antes da eletrodeposição. Como indicação, elas podem ser mantidas, preferencialmentena maior temperatura dentro do limite imposto pela temperatura do revestimento, durante 30 min,ou mantidas entre 190 °C e 220 °C, durante um período não inferior a 1 h.

NOTA Alguns aços que foram cementados ou endurecidos à chama ou por indução e depois reticadosseriam prejudicados pelo tratamento acima indicado, sendo assim submetidos a um tratamento de alíviode tensões à temperatura baixa, por exemplo, a 170 °C, por um período não inferior a 1 h.

5.1.2 Tratamento térmico após eletrodeposição (desidrogenação)

Peças de aço severamente encruadas ou peças confeccionadas com aços cuja resistência à traçãoseja igual ou superior a 800 MPa (ou de dureza correspondente) e sujeitas em serviço a tensões detração estáticas ou cíclicas devem ser submetidas a um tratamento térmico após a eletrodeposição,para diminuir riscos de danos por fragilização por hidrogênio.

NOTA Mesmo em aços cuja resistência à tração seja inferior a 800 MPa, o risco de fragilização porhidrogênio pode ser potencializado pela presença no metal-base ou nos banhos de processamentode As, Se, Te, S, Pb e Bi.

A Tabela 1 fornece uma indicação quanto ao tratamento térmico. No caso da faixa de temperaturaindicada na Tabela 1 ser prejudicial, por exemplo, em algumas peças com endurecimento supercial,pode ser necessário um tratamento térmico a temperaturas inferiores por períodos mais longos.

Tabela 1 – Indicação de tratamento térmico de desidrogenação

Limite de resistência à tração

MPa

Espessura máxima de seção da peça mm

Tempo mínimode tratamento a

190 ºC a 210 °C b h

500 a 1 150 a

Menor que 12 2

12 a 25 4

Acima de 25 8

1 150 a 1 400

Menor que 12 4

12 a 25 12

25 a 40 24

Acima de 40Requer determinação

experimental

a Em aços com limite de resistência à tração de 500 MPa a 800 MPa, somente é necessário o tratamentotérmico se a peça apresentar pontos críticos tais como ângulos vivos associados a recalque.

b O tratamento térmico deve ser iniciado no máximo 2 h após a eletrodeposição.



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5.2 Revestimentos

5.2.1 Classe de serviço

São estabelecidas quatro classes de serviço (CS4, CS3, CS2 e CS1), conforme a severidadedas solicitações a que as peças estarão expostas, devendo a escolha da classe de serviço ser feitapor acordo entre as partes interessadas. Como orientação, é dada a seguir a descrição das classesde serviço, juntamente com alguns exemplos:

a) CS4 – muito severa:

— exposição a condições de alta agressividade ou exposição frequente a alta umidade,a produtos de limpeza ou soluções salinas, além dos riscos de danos mecânicos e/ou abrasão(chumbadores, ferragens de redes elétricas);

b) CS3 – severa: — exposição a condensação, a transpiração, a exposição ocasional de chuvas e a produtos de limpeza

(móveis tubulares, ferragens de construção civil, peças de lavadora, motocicletas e bicicletas);

c) CS2 – moderada:

— exposição a ambientes externos sujeitos a condensações ocasionais, desgaste e abrasão(ferramentas, zíperes, puxadores e peças de máquinas);

d) CS1 – branda:

— exposição a ambientes internos onde a condensação, abrasão e desgaste são raros (botõese prendedores).

5.2.2 Codicação dos revestimentos

A codicação dos revestimentos compreende:

a) o símbolo químico do ferro, Fe (indicando ferro ou aço como metal base), seguido de barra (/);

b) o símbolo químico do zinco, Zn;

c) o número indicativo da espessura mínima (em micrômetros (µm)) do revestimento de zinco;

d) a sigla indicadora de pós-tratamento (ver 5.2.3).

5.2.3 Pós-tratamento

A cromatização por formação de camada de conversão de cromato, incolor ou colorido melhoraa resistência à corrosão da camada de zinco eletrodepositado e deve ser aplicada, exceto quandohouver acordo em contrário entre as partes interessadas. O fornecedor pode ainda utilizar outrospós-tratamentos adicionais, como selagem, para alcaçar as exigências de resistência à corrosãoe/ou solidez à luz desta Norma, desde que isso não afete as características de uso nal requeridas.Por acordo entre as partes interessadas, outras camadas de conversão, como fosfatização e oxidação,

podem ser aplicadas.NOTA A solidez à luz é exigível exclusivamente para cromatização preta, por solicitação explícita do comprador.



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Caso seja necessário o tratamento de desidrogenação, este deve ser efetuado antes do pós-tratamento.

5.2.3.1 Codicação do tipo de pós-tratamento

O pós-tratamento das peças zincadas é codicado de acordo com a Tabela 2.

Tabela 2 – Codicação do tipo de pós-tratamento

Sigla Pós-tratamento

T0 Nenhum

T1 Cromatização azul

T2 Cromatização azul eletrolítica

T3 Cromatização amarela iridescente

T4 Cromatização amarela eletrolítica

T5 Cromatização pretaT6 Cromatização preta eletrolítica

T7 Cromatização verde-oliva

T8 Fosfatização

T9 Fosfatização seguida por oleamento

T10 Oxidação

5.2.3.2 Constatação da presença da película de cromatização

As peças zincadas com pós-tratamento T0, T1 e T2 podem ser diferenciadas entre si atravésdo ensaio descrito no Anexo B.

5.2.3.3 Resistência à abrasão das películas de cromatização

As películas de cromatização devem ser aderentes e compactas, resisitindo ao ensaio de abrasão do Anexo C. Este ensaio só pode ser executado após decorridas no mínimo 24 h do tratamento de cromatização.

5.2.4 Espessura de camada apropriada para cada classe de serviço

A Tabela 3 mostra a codicação do revestimento e a espessura mínima da camada apropriada paracada classe de serviço.

Tabela 3 – Revestimento de zinco sobre ferro ou aço

Classe de serviçoCodicação do

revestimentoEspessura mínima

µm

CS 4 Fe/Zn 40 T... 40

CS 3 Fe/Zn 25 T... 25

CS 2 Fe/Zn 12 T... 12

CS 1 Fe/Zn 5 T... 5

NOTA O poder protetivo de uma camada de zinco em um determinado ambiente especíco

é diretamente proporcional à espessura (ressalvada eventual porosidade). Para um requisitode vida útil mais longa, por exemplo em componentes de aço estrutural, são necessáriascamadas mais espessas, geralmente aplicadas por imersão a quente ou por aspersão térmica.



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5.2.4.1 Em peças com área de superfície signicativa igual ou superior a 100 mm2, a espessuraé o menor dos valores determinados em pontos isolados de medição, indicados na superfíciesignicativa em desenho ou por acordo entre as partes interessadas, ou em qualquer pontoda superfície signicativa que possa ser trocado por uma esfera de 20 mm de diâmetro.

NOTA Se a geometria da peça for tal que não possa ser tocada por uma esfera de 20 mm de diâmetro, aespessura mínima permitida em áreas especicadas é aquela estabelecida por acordo entre as partes interessadas.

5.2.4.2 Em peças com área de superfície signicativa inferior a 100 mm², devem ser ensaiadaspeças em número igual a 1/10 da amostra acolhida. É considerado como espessura o menor dosvalores encontrados nesta determinação.

5.2.4.3 O método de determinação da espessura do revestimento deve ser escolhido, por acordoentre as partes interessadas, entre os seguintes métodos:

a) métodos destrutivos – coulométrico (ISO 2177): microscópio (ISO 1463);b) métodos destrutivos – magnético (ISO 2178); correntes de Foucault (ISO 2360).

NOTA Em caso de divergência entre as partes interessadas, é decisivo o resultado obtido pelo métodomicroscópico. Este método, no entanto, não é recomendado para arbitramento para espessuras inferiores a 8 µm.

5.2.5 Resistência à corrosão

Os ensaios de resistência à corrosão devem ser escolhidos por acordo entre as partes interessadas,entre os ensaios alternativos de 5.2.5.1, 5.2.5.2 e 5.2.5.3. Podem ser escolhidos um, dois ou todosos ensaios, dependendo das condições a que a peça é exposta em uso. Na falta de acordo prévio,

aplica-se a alternativa 5.2.5.1.

5.2.5.1 Resistência ao ensaio de corrosão por exposição ao dióxido de enxofre

As peças zincadas e cromatizadas não podem apresentar pontos de corrosão vermelha em quantidademaior do que aquela correspondente ao grau de proteção 9 da ASTM B 537 quando submetidasao ensaio especicado na ABNT NBR 8096, atmosfera 2,0 s. O número de ciclos a que as peçasdevem ser submetidas é o da Tabela 4.

Tabela 4 – Número de ciclos no ensaio de exposição ao dióxido de enxofre

Classe de serviço Número de ciclos

CS 4 25

CS 3 6

CS 2 3

CS 1 2

NOTA 1 O ensaio só pode ser iniciado 24 h após a realização da cromatização.

NOTA 2 Esta Tabela independe do tipo de cromatização.

5.2.5.2 Resistência ao ensaio de corrosão por exposição à atmosfera úmida saturada

Os ensaios de 5.2.5.2.1 e 5.2.5.2.2 são alternativos, sendo escolhidos por acordo entre as partes interessadas.



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5.2.5.2.1 As peças zincadas e cromatizadas não podem apresentar corrosão branca nas áreassignicativas ao nal do período de ensaio, como indicado na Tabela 5, quando submetidas ao ensaioespecicado na ABNT NBR 8095, com ciclos de 8 h com câmara fechada e ligada a 16 h com câmaraaberta e desligada.

Tabela 5 – Tempo para aparecimento de corrosão branca

Tipo de cromatizaçãoTempociclos

Cromatização azul 50

Cromatização azul eletrolítico 50

Cromatização amarela iridescente 70

Cromatização amarela eletrolítica 70

Cromatização preta 50

Cromatização preta eletrolítica 50

Cromatização verde-oliva 70

NOTA 1 O ensaio só pode ser realizado 24 h após a realização da cromatização.

NOTA 2 Esta Tabela independe da espessura da camada de zinco.

5.2.5.2.2 As peças zincadas e cromatizadas não podem apresentar corrosão branca nas áreassignicativas após seis ciclos de ensaio baseados no ABNT NBR 8095, nas seguintes condições:

a) 16 h a (96 ± 2) % de umidade relativa a (55 ± 3) °C;

b) interrupção do aquecimento, deixando-se cair a temperatura a (28 ± 2) °C;

c) manutenção durante 5 h a (98 ± 2) % de umidade relativa a (28 ± 2) °C.

NOTA O ensaio só pode ser executado 24 h após a realização da cromatização e independe da espessurada camada de zinco.

5.2.5.3 Resistência ao ensaio de corrosão por exposição em câmara de névoa salina

As peças zincadas e cromatizadas não podem apresentar corrosão branca durante o períodode tempo conforme a Tabela 6, quando submetidas ao ensaio em câmara de névoa salina, segundo ABNT NBR 8094.

Tabela 6 – Tempo mínimo para aparecimento de corrosão branca no ensaio em câmara de névoa salina

Tipo de cromatizaçãoTempo

h

Cromatização azul 24

Cromatização azul eletrolítica 48Cromatização amarela iridescente 96



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Tipo de cromatizaçãoTempo

h

Cromatização amarela eletrolítica 144

Cromatização preta 72

Cromatização preta eletrolítica 120

Cromatização verde-oliva 144


NOTA 2 Esta Tabela independe da espessura da camada de zinco.

Por acordo entre as partes interessadas, o ensaio de corrosão, segundo a ABNT NBR 8094, pode

prosseguir até o aparecimento de pontos de corrosão vermelha. O número mínimo de horas de ensaiodeve ser estabelecido por acordo, por depender das características do metal-base e/ou da peça.Como orientação, pode ser utilizada a Tabela 7.

Tabela 7 – Tempo mínimo orientativo da corrosão vermelha no ensaio emcâmara de névoa salina

Tipo de pós-tratamento

Tempo mínimo por classe de serviçoh

CS 1 CS 2 CS 3 CS 4

Nenhum 48 96 144 264Cromatização azul 72 120 216 336

Cromatização azul eletrolítica 72 120 216 336

Cromatização amarela iridescente 96 144 240 360

Cromatização amarela eletrolítica 120 168 264 384

Cromatização preta 240 480 960 1 900

Cromatização preta eletrolítica 240 480 960 1 900

Cromatização verde-oliva 144 192 384 770


NOTA 2 Sugere-se como critério de avaliação o grau de proteção 9 da ASTM B 537.

5.2.6 Solidez à luz de peças zincadas, cromatizadas pretas e seladas

Quando for exigida solidez à luz de peças zincadas, cromatizadas pretas e seladas, estas devemresistir a 200 h, no mínimo, sem alteração de cor quando, ensaiadas segundo método 3 da ASTM G 23,independentemente da espessura da camada de zinco.

Tabela 6 (continuação)



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6 Inspeção

6.1 Condições de inspeção

A menos que seja especicado de outra forma, por contrato ou ordem de compra, o fornecedoré responsável pela inspeção relativa aos requisitos constantes do pedido de revestimento.

6.1.1 Para executar os ensaios pedidos, o fornecedor pode usar seus próprios laboratóriose equipamentos, ou então outros laboratórios aceitos pelo comprador.

6.1.2 No caso de o comprador desejar acompanhar, por meio de inspetor credenciado e qualicado,a inspeção e os ensaios executados pelo fornecedor, isto deve ser objeto de acordo prévio entreas partes, devendo ser feita referência a este acordo no pedido do revestimento. Neste casoo fornecedor deve colocar à disposição do inspetor o local e as facilidades necessárias e sucientesà vericação, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção.

6.2 Planos de amostragem

Os planos de amostragem para a inspeção são denidos por acordo entre as partes com basena ABNT NBR 5426. Peças danicadas e/ou destruídas em ensaios destrutivos executados pelofornecedor, em conformidade com o plano de amostragem acordado, correm às custas do comprador.Peças distribuídas em quantidade excedente à do plano de amostragem correm às custas do fornecedor.

6.3 Certicado de conformidade

Quando exigido, o certicado de conformidade, detalhando os resultados dos ensaios, deveacompanhar a entrega do material.

7 Aceitação e rejeição

7.1 O fornecimento que estiver de acordo com o pedido de revestimento deve ser aceito.

7.2 O fornecimento que não estiver de acordo com o pedido de revestimento pode ser rejeitado totalou parcialmente.



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Anexo A

(normativo)

Vericação da aderência da camada de zinco ao substrato

A.1 Vericação por dobramento

Para se vericar a aderência por dobramento, deve-se proceder como a seguir:

a) dobrar a peça sobre um mandril até o ângulo de 180° com a face signicativa para fora, devendo

o diâmetro do mandril ser de quatro vezes a espessura da peça;

b) a camada de zinco deve acompanhar a deformação ou ssuramento do metal base sem se destacar;

c) para vericar se houve ou não destacamento da camada de zinco, esfregar suavementeum tecido branco macio ou papel-ltro sobre a face externa da dobra e observar a presençade partículas de zinco soltas.

A.2 Vericação por choque térmico

Para vericar a aderência por choque térmico, deve-se proceder como a seguir:

a) aquecer a peça zincada em banho de óleo mineral no até a temperatura de (150 ± 10) °Cdurante 10 min;

b) mergulhar a peça em água à temperatura ambiente;

c) o desprendimento de partículas metálicas ou aparecimento de bolhas é indicativo deaderência insatisfatória.



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Anexo B

(normativo)

Vericação da presença de película de cromato

B.1 Reagentes

Para se preparar a solução utilizada para vericação da presença de película de cromato, são utlizados,nas devidas proporções, os seguintes reagentes:

a) 40 mL de água destilada ou deionizada;

b) 60 mL de ácido acético glacial p.a.;

c) 1 g de difenilcarbazida;

d) 0,1 mL de umectante (álcool sulfonado);

e) 15 mL de ácido clorídrico p.a.;

f) 30 mL de hipoclorito de sódio a 15 %;

g) 5 mL de peróxido de hidrogênio 130 vol.

B.2 Preparação da solução

A solução deve ser preparada como a seguir:

a) adicionar os reagentes na ordem indicada;

b) manter a solução em um béquer aberto durante cerca de 24 h para permitir o desprendimentodo excesso de cloro.

B.3 Vericação

Para fazer a vericação deve-se proceder como a seguir:

a) as peças a serem ensaiadas devem estar isentas de qualquer oleosidade. Quando necessário,as peças devem ser desengraxadas com solventes não gordurosos;

b) colocar uma gota da solução de ensaio sobre a superfície limpa;

c) observar em um espaço de tempo de 1 mim o desenvolvimento de uma coloração vermelha

a violeta que denota a presença de película de cromato.



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Anexo C

(normativo)

Vericação da resistência à abrasão da película de cromatização

Esfregar a superfície cormatizada com uma borracha macia que não contenha abrasivos (borrachade desenhista) por cinco ciclos de ida e volta, sob pressão constante de 8 g/cm², por uma extensãode 50 mm. A película de cromato satisfaz o ensaio se não for removida ou desgastada até o surgimentodo depósito de zinco. Sugere-se para a execução deste ensaio um dispositovo similar ao da Figura C.1.

Dimensões em milímetros

4 7

3 7

1 5

150

∅ 5

∅ 25

∅

5

∅ 10

NOTA Material em aço 1010 – ABNT NBR NM 87.

Figura C.1 – Dispositivo para vericação da resistência à abrasão da película de cromatização


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