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PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO DE CADEIAS PRODUTIVAS

3ª OFICINA

PADRÃO

RECEITA CONSENSADA PARA EXECUTAR SEMPRE DA MESMA FORMA E GARANTIR A ESTABILIDADE DOS PROCESSOS

• VENDAS • PROGRAMAÇÃO • COMPRAS • FABRICAÇÃO • INSPEÇÃO • ENGENHARIA • PESQUISA & DESENVOLVIMENTO • EXPEDIÇÃO • ETC...

3ª OFICINA

PADRÃO

VERBO

PA.DRO.NI.ZAR

TRANSITIVO DIRETO ESTABELECER O PADRÃO DE DAR

(A UMA SÉRIE DE OBJETOS, PROCESSOS, FORMALIDADES, ETC.)

UMA FEIÇÃO COMUM, TÍPICA, SEGUNDO UM MODELO ESCOLHIDO

http://pt.wiktionary.org/wiki/padr%C3%A3o

http://pt.wiktionary.org/wiki/s%C3%A9rie

http://pt.wiktionary.org/wiki/objeto

http://pt.wiktionary.org/wiki/processo

http://pt.wiktionary.org/wiki/formalidade

http://pt.wiktionary.org/wiki/fei%C3%A7%C3%A3o

http://pt.wiktionary.org/wiki/t%C3%ADpico

http://pt.wiktionary.org/wiki/modelo

http://pt.wiktionary.org/wiki/escolhido

PADRONIZAÇÃO

NO NOSSO DIA-A-DIA ...

LINGUAGEM ARÁBICA

ALFABETO ROMANO

LETRAS E NÚMEROS UNIVERSAIS

A ESCRITA, IDIOMA ...

PADRONIZAÇÃO

NA NOSSA CASA ...

CONSTRUÇÃO DO NOSSO LAR

TAMANHOS

TOMADAS

VOLTAGEM

PADRONIZAÇÃO

NO NOSSO TRABALHO ...

EPI´S

DESENHOS

FERRAMENTAS

MEDIDAS

PADRONIZAÇÃO

NO NOSSO LEAN KAIZEN

7 MUDA

MAPEAMENTO – AGREGA VALOR ?

CRONO-ANÁLISE

TPM

KANBAN

ENTRE OUTRAS PADRONIZAÇÕES...

PADRONIZAÇÃO NO NOSSO LEAN KAIZEN

MAPEAMENTO – AGREGA VALOR ?


TEMPOS

ÁREA :

MÁQUINA:

PATRIMÔNIO.:

FREQ. ÍTENS A INSPECIONAR / DIAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

1

D 2

I 3

A 4

R 5

I 6

O 7

8

9

S 10

E 11

M 12

A 13

N 14

A 15

L 16

17

18

Qualquer irregularidade deve SOLICITAR MANUTENÇÃO

ELABORADO POR: Arnaldo

DATA: 23/05/2012 REVISÃO: 0

INFORMAÇÕES: RAMAL 232

M.P.O - MANUTENÇÃO PELO OPERADOR - MÊS:

Qualquer material necessário, solicitar para Arnaldo

OK= VERIFICADO D= VERIFICADO C/DEFEITO P= EQUIP. PARADO

OBS.:

Manual Auto Wait Travel

1

Traçagem furo centro / Ajustagem de

sobrematerial 120 15 1,25

2 Furo de centro (Furadeira) 35 15 45

3 Pré-usinagem munhão 240 30 45

4 Perfil hidraúlico (1º lado) 140 10

5 Perfil hidraulico (2º lado) 140 10 5

6 Ajustagem do perfil hidraúlico 45 10 2,5

7 LP 60 90

8 PM 35

9 US 60 10 2,5

10 Abertura de cavidade 90 22,5

11 Inspeção da cavidade (PM YOKE) 15 10

12 Mapeamento 35 5

13 Solda 90 15

14 Ajustagem da Solda 22 10

15 END na solda 40 10 5

16

17

Totals 887 280 257,5 111,3

Operator:

AjustagemArea:

Usinagem

Supervisor: ManéStandard Work Combination

Sheet

Production Line: Ajustagem

Step

No.

Production Required Manual Travel

Automatic Wait

Project: Palheta diretriz Page: __1__ of __1__ Date: 20 / 06 / 13

Organization: QUALYTRAIL

2800 3200

Operation Name

Operation Time

Part Number :

Part Name:

1600 2000400 2400###

Time

Sec( ) Min( x ) Hr( )

800

DATA:

Mo

nta

nd

o/ U

sin

an

do

/

Co

rta

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Aju

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Mo

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Te

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Pa

rad

o a

gu

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an

do

Pró

xim

a M

áq

uin

a

09:00 09:58

00:14 00:16

09:14 10:14

00:14 00:14

10:15

00:02

09:28 10:31

00:07 00:09

09:35 10:40

00:03 00:05

09:38 10:45

00:03 00:04

09:41 10:49

00:03 00:04

09:45 10:53

00:08

2

4

5

6

Montar

Pontear

Remover Peça Dispositivo

Posicionar Posicionador

x

SEÇÃO/LOCAL:

Observações

Não Agrega Valor

Tem

po

01

Te

mp

o 0

2

Agrega valor

Atividade

Coletar Componentes

Sequencia

1

x

x

x

x

15 226 4 8

7 Estampar Número de Série x

8 Tomar Café x

3 Ajustar Componentes

MOD./NUMSÉRIE: RESP:

x

30 25


KANBAN

AUSÊNCIA DE PADRÃO PODE CAUSAR:

• CADA UM TEM UM SENTIMENTO DIFERENTE DO QUE É O IDEAL

• CADA UM FAZ DO JEITO QUE QUER

• CADA UM ACHA QUE ESTÁ CORRETO

PADRÃO É MEIO , NÃO É FIM

PADRONIZAÇÃO

POR QUÊ DEVEMOS PADRONIZAR?

• Não perder a essência do Lean Kaizen; • Manter o know how ( conhecimento ); • Manter a competência; • Aumento da eficiência; • Melhorar a Qualidade; • Competir mundialmente; • Evitar problemas ...

PADRONIZAÇÃO É A BASE DA MELHORIA CONTÍNUA

LEMBRE-SE: TODAS AS MELHORIAS DEVEM SER

PADRONIZADAS PARA NÃO SE PERDER AO LONGO DO TEMPO !

3ª OFICINA

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM

• Manutenção Autônoma

- Inspeção pelo operador;

- Melhoria Equipamentos;

- Educação e Treinamento;

- Operação fácil do

equipamento;

- Melhoria Contínua do

equipamento/processo.

• Manutenção Planejada

Manutenção Preventiva / Preditiva

Sistematizada

• Ferramentas do Lean;

• Mapa de Fluxo de Valor;

• 5S

• Prova de Falha - Poka Yoke;

• TPM - Manutenção Produtiva Total

• Celula Manufatura

• Sistema puxado

• Gestão Visual

• Autonomação

• Kanban

• Tempo Takt

• Lean Office

Sistema de produção Lean

O QUE É TPM?

TPM vem das iniciais da expressão em inglês

“Total Productive Maintenance”, que significa

Manutenção Produtiva Total.

É conjunto de atividades de manutenção, com a participação

de todos os empregados da empresa, mesmo que com

envolvimentos diferenciados.

FOCO: Alcançar a máxima eficiência

do sistema produtivo

DIRETRIZES

• Implementar mecanismos de prevenção de perdas em todo o ciclo de

vida do equipamento

• Construir uma cultura pela busca da maximização da eficiência em no

sistema de produção.

• Atuação ampla em toda a empresa em todos os aspectos:

• Envolvimento de todos os empregados desde a alta direção,

lideranças intermediárias e a produção, com o desdobramento de

metas e diretrizes para toda a empresa;

• Busca da excelência através de atividades de trabalho

em equipe com uso de ferramentas estruturadas;

• Tornar o ambiente de trabalho mais seguro

OBJETIVOS DO TPM

Foco nos 4 M´s:

• Máquina

• Mão-de-obra

• Material

• Método

Resultados

• Qualidade 100%

• Reclamação do Cliente Zero • Redução de Custo de Manutenção • Redução de Prazo de Entrega

• Redução de Estoque (material em processo)

• Quebra de Equipamento Zero • Aumento de sugestões de melhoria

• Melhor ambiente de trabalho • Acidentes Zero

• Exposição a Agentes Zero

• Poluição Zero

• Maximização de eficiência do

sistema de produção

• Aproveitamento total dos

recursos existentes

• Busca da perda zero

OS 8 PILARES DO TPM

Manutenção Autônoma

Educação e Treinamento

Melhoria Específica

Manutenção Planejada

Controle Inicial

Manutenção da Qualidade

Áreas Administrativas

Segurança, Higiêne e Meio ambiente

- Capacitação (Habilidade e Competência Técnica).

- Elevação contínua do nível de capacitação.

- Reduzir Perdas e aumentar o potencial produtivo dos ativos da empresa.

- Quebra Zero, aumentar a eficiência e eficácia dos equipamentos.

- Reduzir tempo de introdução de novos produtos, equipamentos e processos.

- Zero defeito, zero retrabalho, zero rejeito.

- Reduzir perdas e aumentar o potencial.

- Zero acidente, zero contaminação ambiental.

F A L H A

Z E R O

ASPECTO MAIS IMPORTANTE

• Controle Autônomo passa ser amplamente difundido

• O trabalho deve ser auto-controlado

• Criar a mentalidade, onde:

"cada operador cuida do seu equipamento"

Em outras palavras, surge a proposta da

“Manutenção Autônoma”

uma das características do TPM

“do meu equipamento cuido eu”

MANUTENÇÃO AUTÔNOMA


“É um processo de capacitação dos operadores a

monitorar seus equipamentos. A meta é torná-los aptos a promoverem em

seu ambiente de trabalho as mudanças que garantam altos níveis de

produtividade e qualidade sem desperdícios”.

Significa:

Para:

modificar o raciocínio de

“eu fabrico, você conserta”

“do meu equipamento cuido eu”

e praticá-lo de modo a utilizar racionalmente

a capacidade do equipamento


Consiste em agregar aos operadores de

máquina atividades de:

• Conservação

• Pequenos reparos em seu equipamento

• Evitar a quebra, através de limpeza e inspeção

• Prevenir as 6 grandes perdas no equipamento

• Buscar constantemente a quebra zero e zero acidente

• Monitorar constantemente


1ª Etapa: Limpeza e inspeção

2ª Etapa: Eliminação de fontes de sujeiras e locais de difícil acesso

3ª Etapa: Elaboração de padrões para limpeza, inspeção e

lubrificação

4ª Etapa: Inspeção geral

5ª Etapa: Inspeção autônoma

6ª Etapa: Padronização

7ª Etapa: Gerenciamento autônomo

AS 7 ETAPAS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Operador - Manter as Condições Ideais

Auto-Gestão

Etapas

Limpeza Inicial, Inspeção

e Etiquetagem

Inspeção Geral dos Equipamentos

Inspeção Geral do Processo

Padrão Provisório

Sistematizar a Manutenção Autônoma

Eliminação das Fontes de Sujeira e

Áreas de difícil acesso

Fundamental (Preparação)

Básico (5 sentidos)

Especialização (Técnica)

Auto-Gestão (Autonomia)

5S

1

2

3

4

5

6

7


1.1 - Limpeza inicial

1.2 - Limpeza é inspeção

1.3 - Lubrificação

1.4 - Reaperto

Eliminar o lixo e sujeira que se formam junto aos equipamentos,

lubrificação, reapertos de peças, identificação de problemas nos

equipamentos e realização dos respectivos reparos

Limpeza inicial e estruturação

das condições básicas

1ª ETAPA

• Eliminar fontes de geração de lixo e sujeira

• Adotar medidas de prevenção contra respingos e pontos que

normalmente são de difícil acesso para limpeza e lubrificação

• Conseqüentemente reduz o tempo gasto nesses

procedimentos.

Medidas de combate contra a fonte

de origem e local de difícil acesso

2ª ETAPA

Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras

ANTES DEPOIS

2ª ETAPA

Exemplos medidas de combate contra a fonte de

origem de sujeiras

ANTES DEPOIS

38


ANTES DEPOIS


ANTES DEPOIS


ANTES

DEPOIS

Exemplos de combate a local de difícil acesso

ANTES DEPOIS

ANTES DEPOIS

19

Elaborar procedimentos operacionais para que a limpeza, lubrificação e os reapertos possam ser efetuados com segurança e no menor tempo

possível (é preciso indicar o tempo e o período necessário para executar)

Elaboração de procedimentos básicos de limpeza e lubrificação

3ª ETAPA

Detecção e restauração de falhas ínfimas do equipamento através de treinamento de técnicas de inspeção e execução da inspeção geral conforme manual de inspeção.

Nesta etapa temos que realizar a inspeção baseado nos procedimentos descritos e buscar constantemente a confiabilidade do equipamento.

O objetivo é eliminar as 6 grandes perdas do equipamento e buscar a quebra zero.

Inspeção Geral

4ª ETAPA

Audição Olfato Paladar Tato Visão

5 Sentidos

4ª ETAPA

Folga de parafusos e porcas

Controle visual marca ponto de aperto

4ª ETAPA

Elaboração e aplicação de lista de verificação

a ser utilizada em inspeção autônoma.

Inspeção Autônoma 5ª ETAPA

1ª Capacidade para descobrir anormalidades

possuir a visão acurada para distinguir as anormalidades.

2ª Capacidade de tratamento e recuperação

conseguir executar de imediato, o tratamento correto em relação as

anormalidades.

3ª Capacidade para estabelecer condições

saber definir quantitativamente, o critério de julgamento de uma

situação normal e anormal.

4ª Capacidade de controle da manutenção

cumprir rigorosamente as regras definidas.

Capacidades para tornar

“um operador com domínio do equipamento”

5ª ETAPA

4ª Capacidade para executar

consertos no equipamento

3ª Capacidade para

compreender

a relação entre equipamento

e a qualidade

2ª Capacidade para descobrir

anomalias no equipamento

1ª Capacidade para restaurar

ou melhorar os pontos

inconvenientes

Como se tornar um operador com domínio do equipamento e

a manutenção autônoma

Rigor no controle autônomo

4. Conseguir efetuar consertos no Equipamento

Organização e Ordem

Inspeção Autônoma

3. Conhecer a precisão do equipamento e a qualidade do produto

Inspeção Geral

Elaboração de Normas de Limpeza e Lubrificação

2. Conhecer a precisão do equipamento e a qualidade do produto

Medida contra a fonte de origem da sujeira e local de difícil limpeza

Limpeza Inicial

1. Ter em mente o raciocínio e o método de condução de melhoria no equipamento

5ª ETAPA

To Read Gauges: Verify that the needle rests in the

green section of the dial.

* If the needle reads above or below the green section stop the press

and notify maintenance.

One Point Lesson

O objetivo da padronização das atividades de manutenção autônoma é conseguir

com que o operador faça exatamente aquilo que tem que ser feito e sempre da

mesma maneira.

O alvo principal é a mente do operador. O objetivo é fazer com que cada operador

seja “o mais competente possível em sua função”.

• Utilizar os procedimentos de MA

• Implantar conceitos do 5S

e Poka Yoke

Padronização

Ferramentas

6ª ETAPA

O que vamos monitorar:

Gerenciamento Autônomo

• Disponibilidade do equipamento

• Sugestões de melhoria do time

• Índice de qualidade do time

7ª ETAPA

MANUTENÇÃO PLANEJADA

Um eficiente programa de Manutenção Planejada combina, tão racionalmente quanto seja possível, a

Manutenção Baseada no Tempo (TBM) com a Manutenção Baseada nas Condições (CBM) e a

Manutenção de Pós-Quebra (BDM).

Regimes de Manutenção

Diferentes Regimes de Manutenção

Conceitos da

Manutenção

Planejada

Não Planejada - Manutenção Emergencial

Manutenção Baseada nas Condições - (CBM)

• Checagens diárias; • Checagens periódicas; • Inspeções periódicas; • Serviços periódicos.

Manutenção Preventiva - (PM)

Manutenção por Melhoria - (IBM)

Manutenção Pós-Quebra - (BDM)

Manutenção Baseada no Tempo - (TBM)

• Diagnóstico de máquinas; • Diagnóstico de equipamentos estáticos; • Serviços periódicos.

MTBF & MTTR

MANUTENÇÃO PLANEJADA

Avaliar o equipamento e compreender a situação atual

Criar um sistema de Manutenção Periódica (tempo)

Criar um sistema de gestão de informação

Restaurar deterioração e corrigir as debilidades (apoio à Manutenção Autônoma)

Avaliar o sistema de Manutenção Planejada

Criar um sistema de Manutenção Preditiva (condições)

Conceito de Manutenção Planejada

"Engenharia de Manutenção especializada para manter a confiabilidade do equipamento Quebra Zero"

1

2

3

4

5

6

MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS

Avaliar o equipamento e compreender a situação atual

• Levantamento da situação atual - índice de quebras e pequenas paradas, nº de casos, intensidade, MTBF, custos de manutenção, manutenção pós-quebras e outros

• Estruturação da manutenção • Registro dos equipamentos • Criticidade A, B, C

• Priorização das quebras/falhas - níveis de quebra • Indicadores da manutenção/objetivos

1


Restaurar as condições ideais

• Restaurar a deterioração forçada, cumprimento das condições básicas, corrigir as debilidades do projeto e prolongar a vida útil

• Apoio à manutenção autônoma - diagnóstico • Análise das quebras/falhas - prevenção da

manutenção

1

2


1

2

3

• Criar um sistema de gestão das informações

• Gestão de dados das quebras/falhas

• Controles do histórico/planejamento das manutenções preventiva e preditiva

• Gestão dos preparativos dos equipamentos

• Estruturação do sistema orçamentário

• Controle das peças de reposição, dados técnicos e unidades reserva

• Revisão de normas de inspeção de manutenção

Vida das Peças

Tipo de Trabalho

Prioridades

Estruturação do Controle de Informações e Dados


1

2

3

4

Estruturação da Manutenção Periódica

• Preparação (peças de reposição, instrumentos, lubrificantes, unidades reserva)

• Fluxo do sistema de manutenção periódica

• Seleção de equipamentos e componentes prioritários

• Preparação de padrões (materiais, trabalhos, inspeção)

• Melhoria na eficiência de inspeção e diagnósticos

• Eficiência da manutenção com parada geral e controle de sub-contratados

• Manutenção corretiva (por melhorias)


1

2

3

4

5 Desenvolvimento das tecnologias de diagnóstico (7 passos)

1 - Pesquisa das necessidades (custos)

2 - Seleção de componentes/equipamentos prioritários, áreas

de implantação e responsáveis

3 - Coleta de informações externas à empresa para obtenção de tecnologias

4 - Estrutura para execução e fluxo do sistema de manutenção preditiva

5 - Treinamento dos responsáveis

6 - Testes

7 - Desenvolvimento gradual do sistema na empresa

• Fluxo de sistema de manutenção preditiva

• Seleção e ampliação dos equipamentos e partes que são objetos da manutenção preditiva

• Desenvolvimento de equipamentos e tecnologias de diagnóstico.

Estruturação da Manutenção Preditiva - (CBM)

(baseada nas condições)


1

2

3

4

5

6

Avaliar o sistema de Manutenção Planejada

• Diagnóstico de implantação

• Avaliar o aumento da confiabilidade (nº de quebras, pequenas paradas, MTBF)

• Avaliar a melhoria da mantenabilidade (índice de manutenção periódica/preditiva, MTTR)

• Melhoria na distribuição de recursos para a manutenção, redução de custos

• Segurança

• Manutenção Autônoma

• Operacionalidade

Quebra


AS 6 GRANDES PERDAS

• Perda por quebra/falha;

• Perda por troca de artigo, ferramenta, etc;

• Perdas por pequenas paradas;

• Perda por queda na velocidade;

• Perdas por produtos defeituosos e retrabalho;

• Perda no início e fim de operação.

Eliminar as 6 grandes perdas do equipamento:

NECESSIDADE DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Tempo p/ trabalho da Máquina(24h)

Tempo de Operação

Tempo Efetivo de Operação

Tempo de Operação com Valor Agregado

1 - Quebras

2 - Mudanças de Artigo / Regulagens

3 - Pequenas paradas

4 - Redução da velocidade

5 - Produtos defeituosos/ retrabalho

6 – Perdas de início e fim de turno

6

G R A N D E S

P E R D A S

AS 6 GRANDES PERDAS DO EQUIPAMENTO

x

Eficiência

Global do

Equipamento

= Índice de

Tempo

Operacional

Índice de

Desempenho

Operacional

Índice de

Produtos

Aprovados

x

Tempo de Carga Máquina

Tempo de Operação Tempo Total Disponível – Tempo de Parada

Tempo Total Disponível x 100

Índice de tempo

Operacional =

Tempo Efetivo de Operação

Tempo do Ciclo Teórico x Quantidade Produzida

Tempo Efetivo de Funcionamento

x 100 Índice

de Desempenho

=

Tempo de Operação com Valor Agregado

Quantidade Produzida x Quantidade Produtos Defeituosos

Quantidade Produzida

x 100 Índice

de Produtos Aprovados

=

AS 6 GRANDES PERDAS DO EQUIPAMENTO

OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO Estudo de caso Injetora tubo Nº 17

(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (pç = 6 metros / 26 segundos) (peças por dia = 1040)

DISPONIBILIDADE DESEMPENHO QUALIDADE

Manutenção corretiva Velocidade produção Peças rejeitadas

Falta matéria prima Velocidade do equipamento

Set up Interferência operador*

Material fora especificação

Falta de treinamento

2 horas set up + embalagem

1056 – 30 (troca*) = 1026*60 = 61560 / 26s = 2367 pçs

Produzido 1040 pçs

1056 – 120 / 1056 1040 pçs dia x 26 s = 225 minutos Defeitos = 5 pçs

0,886 225 / 1026 = 0,219 1040 – 5 / 1040 = 0,995

OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO Estudo de caso injetora tubo Nº 17


2 horas set up + embalagem

1056 – 30 (troca*) = 1026*60 = 61560 / 26s = 2367 pçs

Produzido 1040 pçs

1056 – 120 / 1056 1040 pçs dia x 26 s = 225 minutos Defeitos = 5 pçs

0,886 225 / 1026 = 0,219 1040 – 5 / 1040 = 0,995

OEE = 0,886 x 0,219 x 0,995 = 19,3 %

OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO Estudo de caso Injetora tubo Nº 17


OEE = 0,886 x 0,219 x 0,995

= 19,3 %

Detritos, Sujeiras, Aderência de Matéria-Prima,

Atritos, Desgastes, Folgas e Vazamentos

Quebras/Falhas

A quebra é apenas a

ponta do Iceberg

Falhas latentes

Rachaduras, Anormalidades em Termos de Temperatura,

Vibração, Ruído, etc.

PRINCÍPIOS PARA SE ATINGIR QUEBRA/FALHA ZERO

Falhas Latentes Físicas

São falhas não consideradas por não serem visualizadas fisicamente • Falhas detectáveis somente com análise • Falhas não visíveis devido ao mal posicionamento • Falhas não visíveis devido à poeira e a sujeira

Falhas Latentes

Psicológicas

São falhas não consideradas pela falta de conscientização e carência de capacitação técnica dos elementos da manutenção e/ou operadores • Falta de interesse • Não consegue distinguir a falha • Falhas não consideradas por serem enquadradas como desprezíveis

TIPOS DE FALHAS LATENTES

MONITORAMENTO:

ETIQUETAS PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS

3ª OFICINA

TEMPOS

Treinamento

Experiência

Habilidades

Instrução

MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS

• FUNDAMENTAL PARA ENTENDER SE O PROCESSO

ESTÁ EFICAZ E QUANDO DETECTAMOS AS

INTERFERÊNCIAS.

INTERFERÊNCIAS: PROCESSO QUE NÃO AGREGA VALOR

EX.: DETECTAMOS AS INTERFERÊNCIAS ATRAVÉS DAS

MEDIÇÕES DOS TEMPOS

Treinamento

Experiência

Habilidades

Instrução


8h 48 min.

Interferências “normais” nas empresas

• Banheiro

• Tomar água

• Não cumprir o horário de início/fim trabalho

• Bate papo informal

• Manutenção pelo operador

• Etc...

Interferências exporádicas

• Ambulatório

• Treinamentos

• Manutenção corretiva / preventiva

• Etc.

Interferências MUDA

• Movimentação

• Espera

• Retrabalho

• Transporte


MATERIAIS PARA O TRABALHO:

PRANCHETA

PAPEL / PLANILHA

LÁPIS

CRONÔMETRO / RELÓGIO

MÁQUINA FOTOGRÁFICA DIGITAL


PRÁTICA: PROCESSO PNEU FURADO ( SIMULAÇÃO )

VOLUNTÁRIO PARA TROCAR O PNEU

A EQUIPE VAI ACOMPANHAR O PROCESSO

FILMAGEM

ANÁLISE DO PROCESSO

POSSÍVEIS MELHORIAS

• FECHAMENTO

• REPASSAR O QUE FOI OBSERVADO PARA A PLANILHA

• ANÁLISE DOS MUDAS

• AÇÕES DE MELHORIAS


MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS PLANILHAS PARA ANOTAÇÕES E CÁLCULOS

Data: área:

Líder:

produto:

manual auto espera anda

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

pas

so

Projeto: operação:

manual

automáticoseg. ( ) min.( ) hr.( )

tempo

operação

MAPEAMENTO DO FLUXO

linha de produção:

identificação:

caminhando

esperando

0 0 0 0

CABEÇALHO

FLUXO


Manual Auto Wait Travel

1 continuação 2792

16 Espera do Alivio 1440 2880 10

17 Ajustagem final Perfil 60 10

18 LP 50 360 10

19 Abertura de cavidade 30 15

20 Inspecao da cavidade 10 30

21 Mapeamento 10 5

22 Espera aguardando liberacao Solda 4320 15

23 Solda 55

24 Ajustagem da solda 15

25 Dureza da solda 10 50

26 Reteste solda (PM) 10 30 10

27 Usinagem final munhao 240 120 10

28 Ajustagem tirar rebarba 20 10

29 Usinagem vedacao 65 65 10

31

32

Operator: Ajustagem

Area:

Usinagem

Supervisor:

Standard Work Combination Sheet

Production Line:

Part Number :

Part Name:

Project: Palheta diretrizes Page: __1__ of __1__ Date: 10 / 07 / 12

Organization:

Step

No.

Production Required Manual Travel

Automatic Wait Time

Sec( ) Min( x ) Hr( )

0 0

Operation Name

00 0 00 0

MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS Data: área:

Líder:

produto:


1 30

2 117

3 67

4 121

5 26

6 14

7 355

8 12

9 8

10 264

11 6

12 62

13 9

14 21

15 11

16 16

17 34

18 69

19 27

20 267

21 11

22 162

23 12

1 107

25 13

26 277

27 75

28 251

29 6

30 57

31 14

32 947

33 107

34 113

35 8

36 83

37 53

38 14

39 56

40 107

41 28

42 669

43 12

44 216

45 63

46 413

47 559

48 9

49 651

50 22

51 21

52 140

53 16

54 171

55 521

56

6342 768 410Total

término da operação, faltou

porta e suporte inferior de placa

preparar rebitadeira M8

colocar rebite e selo terra

bater para endireitar placa

montar placa laranja

buscar chapas fundo

parafusar chapa fundo

montar suporte lateral

buscar dobradiça

montar dobradiça

buscar placa laranja

colocar porcas

montar lateral

montar borracha tampa

montar superior escada

buscar suporte placa

montar suporte placa

montar travessa lateral

buscar fundo

preparar borracha

colocar borracha

colar

buscar porcas e selo terra

colocar no chão

rebitar M6 no fundo

buscar escada

rebitar lateral

trocar rebite M8

rebitar travessa lateral

montar furadeira

furar madeira

montar base na madeira

buscar chave de aperto

montar base na estrutura

trocando bitola rebite M6

rebitar base

buscar parafuso

buscar trena

montar base

buscar broca

parafusar

buscar esquadro 90º

parafusar com esquadro 90º

buscar olhal

colocar olhal

buscar madeira

rebitar 2º lado anel

buscar perfil profundidade

buscar tampa borracha extrem.

montar tampa no perfil

colocar base superior

buscar parafusadeira

esperando

preparar rebitadeira M8

rebitar 1º lado anel

seg. ( x ) min.( ) hr.( )

tempo

operação

painel

MAPEAMENTO DO FLUXO

linha de produção:

0 0 0 0

montagem final

identificação:

caminhando

pas

so

Projeto:

Alexandre

17/04/2012 operação:

buscar estrutura fundo frente 2x

manual

automático

7520

Manual - Total da operação = 6.342 segundos

correspondendo a 1 hora e 46 minutos

Auto - operação não possui automatização

Espera: Trocar ferramental - Preparar equipamento -

Aguardar peças ou componentes - Total de espera =

768 segundos , corresponde a 13 minutos

Caminhando - Total de movimentação = 410

segundos , corresponde a 7 minutos

Tempo com um montador = 2 horas e 6 minutos sem completar a operação:

faltou porta e suporte inferior de placa.

INÍCIO RETORNO TEMPO

TOTAL

07:30 10:03

07:30 10:03 02:33

10:03 00:26

10:29 10:32 00:03

10:36 00:04

10:36 10:37 00:01

10:37 00:25

11:02 11:06 00:04

11:06 11:10 00:04

11:10 00:14

11:24 11:25 00:01

11:25 00:07

11:32 11:34 00:02

11:34 00:15

11:49 11:52 00:03

11:52 00:06

11:58 12:04 00:06

12:04 00:06

12:10 12:14 00:04

12:14 00:15

12:29 12:41 00:12

12:41 00:35

13:16 13:17 00:01

13:17 00:13

13:30

14:56 01:26

07:26

02:48

00:06

00:10

00:23

01:26

02:33

07:26

Observações / Anotações: Gancheira parou / faltou peça na gancheira > 4 ganchos

pintura de retrabalho antes de iniciar o processo. Processo iniciou às 10:03

CONTROLE DE INTERVALOS GANCHEIRA PINTURA

PADRÃO: MÁXIMO DE INTERVALO NAS GANCHEIRAS = 4

pintando

pintor saiu da plataforma

pintando

abastecendo gancheiras vazias

passou de 4, anotar abaixo.

Data? 21 / 06 Início medição: 07:30 Término da medição: 15:00

abastecendo tinta

pintando

Regulando equipamento

troca do almoço

pintando

abastecendo tinta

pintando

processamento pç complexa

pintando

abastecendo tinta

pintando

troca almoço

pintando

pintor auxilio suplente

pintando

limpeza máquina pó

pintando

abastecendo tinta

pintando

início set up cor laranja

término set up cor laranja

Outros

Set up cor

Esperando preparação ( colocando peças na gancheira )

Total do turno medido

Total pintando

Total parada para abastecendo tinta

Total troca almoço

02:48:00 pintando

00:06:00 abastecendo tinta

00:10:00 troca almoço

00:23:00 outros

01:26:00 set up

02:33:00 preparando

07:26:00 total

Data: área:

Líder:

produto:


1 324

2 26

3 218

4 159

5 94

6 8

7 129

8 194

9 55

10 857

11 73

12 413

13 1010

14 121

15 1775

16 140

17 1953

18 131

19 1280

20 29

21 441

22 107

23 23

1 1615

25 118

26 1214

27 114

28 39

29 69

30 111

31 46

32 32

33 62

34 36

35 44

36 183

37 1327

38 340

39 67

40 273

41 439

42 1051

43 3740

44 1860

45 133

46 182

47 2159

48 55

49 111

50 85

51 34

52 41

53 400

54 428 manual

55 310 espera

56 562 andando

57 310

58 1230

59 316

60 137

Projeto: 21/05/2012 acessório linha de produção: dobradeira operação:

DobraAndrei MAPEAMENTO DO FLUXO identificação: nº 09

vários

pas

so

operação

tempo manual caminhando

seg. ( x ) min.( ) hr.( ) automático esperando

0 0 0 0

dobrando

abastecendo mesa

dobrandoManual - Total da operação dependente da

operação fabricaçãotrocando turno

dobrando

inspeção dobra

dobrando

parando para auxílio externo

Auto - total da operação da dobra produzindo peçaabastecendo mesa

dobrando

abastecendo mesa

treinamento lean

dobrandoEspera: Paradas independentes de operação e/ou

atender a legislaçãoabastecendo mesa

dobrando

abastecendo mesa

dobrando

abastecendo mesaCaminhando , parada de produção por

movimentação do operador - máquina parada.dobrando

parando para auxílio externo

dobrando

abastecendo mesa

parada para tomar água

dobrando

abastecendo mesa

dobrando

preenchendo OF

buscando paleteira

levando caixa expedição

voltando

preparando matriz

buscando pç estante

verificando pasta desenho

setando máquina

buscando ferramenta aperto

dobrando amostra

dobrando

retrabalho

preenchendo OF

buscando lote

preparando matriz

dobrando 1ª parte

parada para janta

dobrando

preparando matriz

buscando estrado expedição

dobrando 2ª parte

preenchendo OF Média de peças produzidas se o operador não parasse

para realizar movimentação desnecessária: coluna

manual, espera e andando. 54 minutos desperdiçados

7,7 pçs / minuto é a média medida em 8 horas. Então: 54

x 7,7 = 415 pçs / 8 = 52 pçs / hora

buscando carrinho expedição

repassando pç caixa p/ carrinho

buscando matriz armário

preparando matriz

setando máquina

abastecendo mesa 1515

setando máquina 807

dobrando 895

parada para banheiro 3217

dobrando 54 minutos

tirando da mesa p/ caixa

preenchendo OF

Agrega valor

Agrega parcialmente

NÃO AGREGA


VAMOS REALIZAR UMA SIMULAÇÃO? ESCOLHER UM OPERACIONAL PARA EXECUTAR O TRABALHO TODOS DA EQUIPE VÃO ANALISAR O TRABALHO E ANOTAR AS OBSERVAÇÕES RETORNO À SALA PARA DESENVOLVER A ANÁLISE DE TEMPOS O INSTRUTOR DARÁ SUPORTE. BOM TRABALHO...

T･P･S Toyota Production System

Maquina

Mão de

Obra

Material

Trabalho Padrão

Takt Time Produção

Kanban Uma peça

por vez supermercado

Produção Sistema Puxado

Andon Avaliação

operacional

(Autonomação)

JIDOKA

Parar a cada

anormalidade

Fabricar

produtos no

tempo certo

quando

vendido

Just-In-Time

HEIJUNKA

Redução de custos através da eliminação dos Mudas (Desperdícios e Atividades que não agregam valor)

* Produção Puxada * Fluxo unitário de peça * Produção no takt time

* Parar quando detectar anormalidades ! * Autonomação (qualidade na fonte)

Produção nivelada * Nivelamento

SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

PRODUÇÃO ENXUTA

LEAN MANUFACTURING

programa de desenvolvimento de cadeias …¡tico... · no nosso lean kaizen 7 muda ... •...

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