Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Jr.

Departamento de Engenharia de Materiais e Construção

Escola de Engenharia da UFMG

Assentamento com argamassa (utilizando-se elemento de fixação mecânica auxiliar).

Assentamento com inserts metálicos e sem argamassa (fachada aerada).

Alvenaria / Estrutura(com chapisco)

Emboço

Argamassa colante

Rocha ornamental

Selante elastomérico

Rocha ornamental

Remoção de materiais pulverulentos (pó, barro, fuligem) vassoura e se necessário lavagem.

Remoção de fungos (bolor) e microorganismos solução de hipoclorito de sódio (4 a 6 % de cloro) seguida de lavagem com água.

Remoção de substâncias gordurosas e eflorescências solução de 5 a 10 % de ácido muriático seguida de lavagem com água.

Remoção de película de desmoldante (escova de aço e detergente), remoção e/ou tratamento de pregos e arames (zarcão), tratamento de brocas com o próprio concreto ou argamassas com aditivo adesivo.

Na alvenaria: . cimento / areia lavada grossa (1 : 3) com consistência fluida.

Na estrutura de concreto: . chapisco colante industrializado ou chapisco convencional (como utilizado na alvenaria), porém substituindo a água de amassamento por mistura de água e aditivo adesivo (resina).

Espessura inferior a 2,5 cm. Idade mínima de 14 dias (ideal de 30 dias). Textura áspera. Desvio de planeza inferior a 3 mm em relação a

régua retilínea de 2 metros. Não deve apresentar som cavo sob percussão. Resistência de aderência à tração superior a 0,3

MPa(industrializadas ensacadas ou preparadas no canteiro cimento/cal/areia no traço 1:1:6).

Limpeza.

Utilização de argamassa colante AC-III para introdução do sistema químico de aderência devido a baixa absorção d´água das rochas ornamentais (Granitos: 0,3 – 0,4 % / Mármores: 0,1 – 0,6 %).

Sistema mecânico: Intertravamento de produtos da hidratação do cimento no interior dos poros do substrato.

Sistema químico: Colagem (ligações covalentes/forças de van der Waals).

Fotomicrografias da interface substrato/argamassa(MEV – aumentos de 2.000x e 9.000x)

Mistura mecânica em recipiente estanque (preferencialmente plástico), protegida de sol, vento e chuva.

Colocar água em um balde e, sob agitação de um misturador, ir acrescentando o pó até obter uma argamassa sem grumos, pastosa e aderente.

Atenção a quantidade de água recomendada pelo fabricante.

Preferencialmente utilizar sacos inteiros de argamassa colante.

Respeito ao tempo de maturação (em torno de 15 min.) para que os aditivos se tornem ativos (seguido de remistura).

Respeito ao tempo de utilização (2 horas e 30 minutos).

Respeito ao tempo em aberto (abertura de panos pequenos, de 0,5 a 1 m2).

Estender a argamassa colante sobre o emboço e nas costas da rocha ornamental (assentamento em dupla camada) com o lado liso da desempenadeira, utilizando o lado denteado na aplicação da segunda camada (dentes de 8 a 12mm).

Arrastar a rocha ornamental para romper os filetes de argamassa colante deixados pela desempenadeira denteada.

Fazer percussão eficiente da rocha ornamental até o extravasamento da argamassa colante por sua borda, com posterior limpeza deste excesso.

Utilizar espaçadores para garantir a uniformidade das juntas de assentamento.

Verificando o tempo em aberto (o certo):

Verificando o tempo em aberto (o errado):

G-fix (aço inox 304)

Materiais de preenchimento das juntas: . Antigamente: argamassas (2 a 5 % resilientes).. Atualmente: selantes elastoméricos (20 a 25 % resilientes).

Anteparo do selante elastomérico: espuma de polietileno expandido (economia, manutenção do fator forma – largura/profundidade 2:1, má aderência ao fundo da junta).

Fita crepe nas bordas : evitar manchamentos. Limpeza do selante: álcool etílico ou

isopropanol.

Recomendações do CSTB e o CSTC : juntas horizontais a cada 3m e juntas verticais a cada 8m, independente do tipo de rocha, da variação térmica ou do tipo de estrutura.

Materiais de preenchimento das juntas: . selantes elastoméricos (20 a 25 % resilientes).

Anteparo do selante elastomérico: espuma de polietileno expandido (economia, manutenção do fator forma – largura/profundidade 2:1, má aderência ao fundo da junta).

Fita crepe nas bordas : evitar manchamentos. Limpeza do selante : álcool etílico ou isopropanol.

Utilizadas nas mudanças de direção dos revestimentos e na transição entre revestimentos diferentes.

É recomendável que a limpeza do material de rejuntamento sobre a face da placa seja feita após 15 minutos, com um pano limpo e úmido e, após mais 15 minutos, finalizar com pano seco.

A limpeza eficiente neste etapa evita a

necessidade do uso de ácido muriático na limpeza final.

Para limpezas pesadas: água + sabão neutro + palha de aço nº 0.

Principais vantagens:. Sistema racionalizado: redução do desperdício.

. Introdução de colchão de ar (isolante termo-acústico) entre o revestimento final e a alvenaria.

. Correção de prumo da edificação sem necessidade de engrossamento com argamassa.

. Redução dos riscos de manchamento da placa devido a contato com cimento.

Regularização das irregularidades puntuais (argamassa ou encasque).

Aplicação de duas demãos de emulsão asfáltica.

Fiadas de tijolos que receberão os inserts (preenchidas com argamassa ou substituídas por vergas de concreto, outras opções: utilização de chumbadores químicos ou utilização de sistema passante).

Furos nas placas : a dist. mín. entre o eixo dos furos e o canto deverá ser de 1/4 a 1/5 do comprim. da placa, ou 3 vezes a esp. da placa. O diâmetro dos furos deve ser da ordem de 2 mm maior que o do corpo metálico (sendo preenchidos com selantes) e a distância entre o furo e face posterior interna da placa deve ser no mínimo de 10 mm (CSTC).

Furos nas bases : evitar áreas de grande concentração de armaduras, dutos de instalação elétrica/hidráulica, furos de travamentos das formas e proximidades de brocas não tratadas.

As placas devem ser estocadas em local coberto, sem estar em contato com o solo e se possível coberto com lona plástica. A estocagem pode ser horizontal (separadas por ripas) ou vertical (em cavalete, separadas por ripas).

Melhoria de desempenho em relação a manchamentos Aplicação de hidrofugantes de baixa viscosidade e de ação sub-superficial (ex.: produtos a base de silano-siloxano).

Melhoria do desempenho.

Redução das patologias (infiltração de umidade e água de chuva, eflorescências, descolamento e queda dos revestimentos).

Ausência de retrabalho.

Redução do desperdício de materiais.

NBR 15.575-1 – Edifícios habitacionais de até cinco pavimentos – Desempenho – Parte 1: Requisitos gerais (1ª edição: 12/05/2008, válida a partir de 12/05/2010):. Revestimentos de paredes, pisos e teto em pedras naturais (mármore, granito e outros):

- Ausência de revestimentos soltos, gretados ou com desgaste excessivo (garantia nível M: 2 anos).

- Estanqueidade de fachadas e pisos molháveis (garantia nível M: 3 anos).

- Nível I: + 25% / Nível S: + 50%.

CARVALHO JR., A. N. Técnicas de Revestimento; Apostila do Curso de Especialização em Construção Civil. 1.ed. Belo Horizonte: DEMC- EE.UFMG, 1999. 54p.

FLAIN, E. P. ; Tecnologia de Produção de Revestimentos de Fachadas de Edifícios em Placas Pétreas. Dissertação de Mestrado. USP. São Paulo, 1995.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Projeto de revestimento de paredes e estruturas com placas de rocha. Procedimento. NBR 13.707. Rio de Janeiro, 1996.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Argamassa colante industrializada para assentamento de placas de cerâmica – Especificação. NBR 14.081. Rio de Janeiro, 2004.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas com utilização de argamassa colante – Procedimento. NBR 13.755. Rio de Janeiro, 1996.

Projeto Bula. Manual de Utilização de Rochas em Revestimentos.Fundamentos para Qualificação Comercial das Rochas Brasileirasnos Mercados Interno e Externo. Cid Chiodi Filho; Eleno de PaulaRodrigues. São Paulo: ABIROCHAS, 2008.

Fragmentos extraídos do vídeo institucional REVESTIMENTOS EM FACHADAS da Gran Prometal (Produção AG ART), 1999.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Edifícios habitacionais de até cinco pavimentos – Desempenho – Parte 1: Requisitos gerais. NBR 15.575-1. Rio de Janeiro, 2008.

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