Pré-ajustagem (presetting) de Ferramentas Pelo Método Manual e

Com o Uso de Sistemas Toolsetter Laser: Comparação dos Tempos.

Ivan Correr (GeoTecno Soluções em Automação)

Milton Vieira Junior (UNINOVE)

Everton Fardin (UNINOVE)

Wagner Junior de Oliveira (UNINOVE)

Luciano Pereira da Silva (UNINOVE)

José Martinele Alves Silva (UNINOVE)

Diego dos Santos Silva (UNINOVE)

Alan Santos Costa (UNINOVE)

Resumo: Os tempos gastos com as operações de pré-ajustagem (presetting) de

ferramentas em máquinas CNC representam uma parcela significativa dos tempos de

setup dessas máquinas. A cada mudança de lote ou de ferramentas que se faça

necessária durante a produção, novas ajustagens devem ser realizadas e novamente o

tempo de presetting influencia na utilização das máquinas e no lead time de produção.

Como a maioria da empresas realiza o presetting de ferramentas de forma manual,

utilizando a máquina como equipamento de medição, esses tempos passam a ser cada

vez mais significativos e responsáveis pelos baixos índices de utilização das máquinas

CNC. No presente trabalho esses tempos são associados às perdas que ocasionam na

produção, evidenciando não apenas o resultado em termos de atrasos gerados nas

operações de setup de máquinas, mas também as reduções nos índices de utilização das

máquinas CNC. O artigo revela ainda, a partir de uma experimentação realizada em

um centro de usinagem, qual é a diferença de tempo existente entre a operação manual

e a realizada com o uso de um Toolsetter Laser (medição automática das ferramentas).

Adicionalmente, o trabalho apresenta uma forma de cálculo dessas perdas que poderá

ser facilmente acessada via Internet pelos usuários de máquinas CNC a fim de

calcularem as perdas existentes em seus respectivos sistemas de produção.

Palavras-chave: Toolseting; Presetting; Setup; Máquinas CNC; Internet

1. Introdução

A crescente quantidade de tecnologias que surgiram nos últimos tempos, tem

aumentado a competitividade entre as empresas do setor metal-mecânico. Dentre essas

tecnologias que, na maioria das vezes, visam redução de tempos e redução de custo, está

a tecnologia de pré-ajustagem de ferramenta (presetting), que tem como foco a redução

de tempos de setup de máquinas CNC e o aumento da disponibilidade e da

produtividade. Embora nem sempre os custos desta tecnologia sejam tão atrativos, é

importante fazer uma análise da relação custo x benefício e verificar o retorno a curto e

médio prazo (VIEIRA JUNIOR et al., 2006).

Os sistemas de presetting diminuem os tempos gastos com setup (tempos de preparação

da máquina), o que segundo Fogliatto e Fagundes (2003) é uma condição necessária que

visa diminuir o custo unitário de preparação das máquinas CNC. A redução ou

eliminação de perdas por tempos improdutivos em uma operação ou processo é um

importante fator para as empresas que pretendem sobreviver e crescer em um ambiente

competitivo, e as levam a investirem em sistemas que permitam diminuir as perdas de

produtividade.

Para Harmon e Peterson apud Fogliatto e Fagundes (2003), a redução dos tempos gastos

com setup nas máquinas, é importante por três motivos: 1) quando o custo do setup é

alto, os lotes de fabricação tendem a ser grandes, aumentando o investimento em

estoques; 2) as técnicas mais rápidas e simples de troca de ferramenta diminuem a

possibilidade de erros na regulagem dos equipamentos; 3) a redução do tempo de setup

resultará em aumento do tempo de operação do equipamento. Nota-se então que, uma

simples troca de ferramenta pode gerar vários custos envolvidos nesta operação,

confirmando que a importância de sistemas de presetting é maior do que pode parecer

num primeiro momento.

Neste trabalho é proposta uma comparação entre os métodos de presetting manual e

com o auxílio de um equipamento automático, a partir de experimentos realizados em

um Centro de Usinagem CNC com os dois métodos de pré-ajustagem de ferramentas

em questão.

Além disso, o artigo também propõe que os tempos desperdiçados com o presetting das

ferramentas sejam associados às perdas que ocorrem na produção, evidenciando os

atrasos nas operações de setup e a redução que provoca no índice de utilização das

máquinas CNC.

2. Sistemas de presetting

Os sistemas de presetting estão crescendo em utilização em meio às indústrias do setor

metal-mecânico, mas isso não quer dizer que todas tenham conhecimento sobre tal

assunto, e conheçam o que realmente os sistemas de presetting são capazes de fazer

(SANTOS ET AL, 2006). Equipamentos de presetting são importantes para que as

ferramentas sejam montadas corretamente nas máquinas CNC, com precisão, segurança

e rapidez, e por estes motivos um bom equipamento de presetting pode garantir o

retorno do investimento feito na máquina CNC em menos tempo do que o esperado.

Os mercados globalizados e a forte concorrência no atual cenário econômico têm

praticamente obrigado as empresas, notadamente as que pretendem sobreviver e crescer

em tal ambiente competitivo, a investirem em processos que diminuam os tempos

improdutivos do ciclo de produção da empresa e, nesse âmbito, os sistemas de

presetting têm sido adotados para a pré-ajustagem e a detecção de quebra de

ferramentas nas máquinas CNC.

Para garantir uma usinagem precisa de uma peça em uma máquina CNC, Weatherall

(1992) apud Simon et al. (2002) explica que o sistema de controle da máquina tem que

“saber” determinadas dimensões das ferramentas, e essas dimensões se referenciam a

um ponto de ajustagem fixo no porta ferramenta. A pré-ajustagem de ferramenta pode

ser feita de forma manual (interna ou externa) ou automática (interna ou externa). A

pré-ajustagem manual interna somente é executada quando a máquina estiver inativa,

enquanto a pré-ajustagem manual externa pode ser realizada com a máquina em

atividade, medindo-se as ferramentas com instrumentos de metrologia (por exemplo,

paquímetros ou micrometros) e inserindo-se no CNC as medidas obtidas (SHINGO,

2000). O método manual externo é bastante impreciso e pouco utilizado.

Na pré-ajustagem manual interna, a identificação das medidas da ferramenta pode ser

feitas de duas maneiras: a primeira, com a ferramenta parada faz-se a aproximação

manual em velocidade lenta até que ocorra o contato da ferramenta com a superfície da

peça e, a partir disso, os valores das coordenadas X, Y e Z são anotados e carregados na

máquina CNC de forma manual. A outra maneira de obter as medidas das ferramentas

manualmente é pelo método da usinagem experimental; nesse caso, primeiramente,

introduzem-se no comando numérico as medidas das ferramentas determinadas de

forma aproximada, e após uma usinagem experimental mede-se a peça e os desvios de

medidas determinados em relação às dimensões do desenho são introduzidos no

comando numérico, como dados de correção para a respectiva ferramenta utilizada.

(DEGARMO et al., 1997).

Ajustar a ferramenta desta forma gera inúmeros tempos improdutivos, agregando custos

ao processo e, segundo Simon (2002), dependendo do tipo da máquina CNC utilizada

no processo pode consumir em média, 50 a 75% do tempo total gasto na substituição de

uma ferramenta. Ajustar cada ferramenta pelo método manual pode desperdiçar muito

tempo e comprometer a produtividade, pois Wick (1995) ressalva que as máquinas não

estão produzindo cavaco durante a ajustagem.

A maneira de efetuar a pré-ajustagem de forma automática utiliza-se de aparelhos de

pré-ajustagens automáticos, chamados de presetters, que podem ser externos ou

internos, estes últimos também conhecidos como toolsetters. (VIEIRA JUNIOR et al.,

2006)

Toolsetter é um sistema tipicamente montado na mesa de centro de usinagem, que

também podem ser utilizados para detectar a quebra da ferramenta, geralmente com um

simples sistema que emite um feixe de laser a um receptor. Esse feixe é interrompido

pela ferramenta quando está em seu estado normal, e quando existe a quebra da

ferramenta esse feixe alcança seu receptor, o que indica imediatamente a quebra de tal

ferramenta à máquina CNC (RENISHAW, 2003). A figura 1 demonstra um

equipamento de pré-ajustagem automático interno, o toolsetter, e seu feixe a laser

identificando a ferramenta.

Fonte: RENISHAW (2003)

Figura 1: Sistema de presetting interno a laser.

O presetter automático externo contém um transdutor montado em suportes fixados em

pontos externos à máquina-ferramenta que permitem executar o ajuste das ferramentas

previamente e fora da máquina, de forma precisa e rápida. Os dados de correção de

ferramenta gerados pelo presetter podem ser transferidos em tempo real e com total

confiança para o comando CNC (SIMON et al, 2002). Para este tipo de processo, as

dimensões da aresta de corte da ferramenta em relação ao ponto de referencia, são

devidamente determinadas, ou seja, a ferramenta é montada no em seu suporte, e é

colocada em um equipamento de pré-ajustagem que possui as mesmas características do

alojamento de ferramentas do suporte da máquina CNC (CORRER et al., 2005). A

figura 2 mostra um tipo de sistema presetter (VIEIRA JUNIOR ET AL, 2006).

Fonte: VIEIRA JUNIOR et al. (2006)

Figura 2 – Sistema presetter óptico.

Os ajustes de ferramentas efetuados fora das máquinas CNC produzem economias

expressivas para as empresas, visto que os ajustes na primeira peça podem ser reduzidos

ou até mesmo eliminados, dependendo apenas da tolerância adotada no processo. Por

isso é um meio rápido e confiável de aferição de diâmetros e comprimentos de

ferramentas, na qual elimina a necessidade de usar a máquina CNC com um dispositivo

de aferição e ajustagem de ferramentas. (NORTON, 1990; WICK, 1995). Normalmente

os presetters são indicados para casos em que os lotes dos produtos sejam altos,

eliminando os tempos improdutivos do processo e conseqüentemente, diminuindo os

custos; porém, Aronson (2000) diz que não só com lotes de grandes volumes de peças

sejam interessantes dispositivos desse tipo, mas também em lotes com pequenos

volumes, isso devido à maior precisão e eliminação de perdas de peças no processo.

2.1 – Tipos de sistema de presetting

Os sistemas automáticos de presetting, como descrito por Aronson (2000), são

projetados para o uso em máquinas CNC, e podem variar desde um sistema simples

com apenas um toque mecânico para medir o comprimento e o diâmetro da ferramenta,

como também em sistemas mais complexos podendo analisar até falhas nas superfícies

das ferramentas. As informações coletadas são enviadas para a máquina CNC e ai então

é feita a correção necessária para que a ferramenta não saia de sua trajetória

originalmente programada.

No mercado atualmente são encontrados sistemas de presetting internos (os chamados

toolsetters) e externos (os chamados presetters), com os mais diferentes princípios de

funcionamento e de medição. A Tabela 1 mostra os tipos que são encontrados no

mercado brasileiro, identificando o princípio de atuação de cada um, bem como o seu

respectivo fabricante.

Tabela 1 – Equipamentos de presetting disponíveis no mercado brasileiro. Fonte:

preparada pelos autores.

A utilização de aparelhos de pré-ajustagem para se obter as medidas das ferramentas, é

uma maneira mais rápida, confiável e com precisão, uma vez que os presetters e

toolsetters executam essa tarefa previamente, dentro e fora da máquina, e os dados de

correção da ferramenta podem ser transferidos ao CNC com total confiança e sem perda

de tempo. Trata-se de um recurso que permite às empresas estarem, de certa forma, em

vantagem com relação a seus concorrentes que não utilizam essa tecnologia. Simon

(2002) observou que as maiores parcelas de tempo improdutivo dentre as atividades

especificas da operação de máquinas-ferramenta CNC estão relacionadas com

atividades de elaboração do programa CNC, transferência do programa para a máquina

e com o ajuste das ferramentas. Com base nestas afirmações, reduzir o tempo de setup

das máquinas é essencial para as empresas diminuírem o custo unitário das peças, e

justamente pensando em reduzir esses tempos e o custo da operação, as empresas vêm

procurando soluções inteligentes como os sistemas de presetting.

3. Métodos e Técnicas de Pesquisa

Visando obter informações práticas sobre as vantagens utilização de sistemas de

presetting, o presente trabalho comparou duas maneiras de efetuar presetting em

máquina CNC: pelo método manual e com o uso de um equipamento toolsetter a laser

(protótipo desenvolvido pela empresa GeoTecno Soluções em Automação).

No método manual adotou-se o procedimento descrito no início do item anterior, ou

seja, com a aproximação de cada ferramenta e a anotação manual dos valores

identificados na página de compensação de ferramentas do CNC (tool offset).

Tipo Modelo

Fabricantes

Acc

ure

Blu

m

Eas

son

Fle

xbar

Fo

wle

r

Tri

mo

s

Mar

po

ss

M&

H

Met

rol

Om

ron

Ren

ish

aw

Sp

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Tou

ch M

aste

r

Urm

a

Zo

ller

To

ols

ette

r

Contato X X X X X X X X

Laser X X X X X

Optico X

Pre

sett

er

Contato X X

Optico X

X X X X

Já com o uso do toolsetter a laser, adotou-se o seguinte procedimento de preparação:

com o aparelho previamente calibrado e com as coordenadas de interrupção do feixe

laser armazenadas no CNC da máquina, acessou-se a IHM (interface homem máquina)

do CNC para preencher os seguintes dados de entrada na página de programação da

máquina:

a - Número da ferramenta;

b - Número do corretor da ferramenta (As máquinas CNC possuem recursos para

trabalhar com vários corretores para a mesma ferramenta, sendo assim necessária a

informação do mesmo);

c - O comprimento aproximado da ferramenta (podendo conter um erro de +/- 15mm); e

d - O raio aproximado da ferramenta (também contendo um erro de +/- 5mm) .

Feita a preparação e uma vez que os dados de entrada estejam inseridos, um ciclo

automático de medição já inserido no CNC realizou os seguintes passos para cada

ferramenta indicada na programação:

1 – Escolhe-se uma ferramenta do magazine por meio do comando inserido na IHM da

máquina (programação);

2 - O algoritmo compreende os valores de entrada (comprimento, diâmetro da

ferramenta, o corretor e o número da ferramenta no magazine);

3 – O algoritmo testa as variáveis de entrada (verifica a compatibilidade com os limites

definidos pela parte mecânica do laser);

4 – O algoritmo testa as variáveis de máquina (realiza uma simulação gráfica);

5 – O CNC posiciona a ferramenta em uma coordenada Z de segurança;

6 – O CNC posiciona a mesa nas coordenadas X e Y, previamente definidas pela

calibração, para a realização do presetting de ferramentas;

7 – O CNC aproxima, em velocidade de avanço rápido, a ferramenta no eixo Z (levando

em consideração os dados de entrada: comprimento e aproximação da ferramenta);

8 - Com velocidade de avanço programado pelo algoritmo, a ferramenta movimenta-se

no eixo Z em direção -Z e interrompe o feixe de laser do toolsetter laser;

9 – A ferramenta retorna 1mm em +Z, em avanço rápido;

10 - A ferramenta é deslocada novamente em -Z, com velocidade de avanço mais baixa,

programada pelo algoritmo, para melhor precisão de posicionamento até interromper

novamente o feixe de laser do toosetter laser;

11 – O algoritmo compara a coordenada medida Z da máquina (coordenada Z atual)

com a coordenada Z de calibração do Laser, encontrando assim o comprimento real da

ferramenta;

12 – O algoritmo carrega este valor de comprimento no CNC, na lista de ferramentas,

na posição do corretor desejado para a ferramenta escolhida;

13 – O CNC movimenta a ferramenta em + Z, afastando-a do feixe de laser;

14 – O CNC desloca a mesa da máquina em relação à posição X ou Y de calibração, de

acordo com o raio aproximado da ferramenta (informado nos dados de entrada) e mais

uma distância de segurança;

15 – O CNC desloca o eixo Z na direção – Z, até posicionar a ferramenta na altura do

feixe de laser;

16 – O CNC desloca a mesa da máquina em X ou Y, com velocidade de avanço rápido,

na direção indicada para interromper o feixe de laser do toolsetter laser;

17 – O CNC retorna a mesa em 1 mm, em velocidade de avanço rápido;

18 – O CNC movimenta novamente a mesa em direção ao feixe de laser, com avanço

lento programado pelo algoritmo, para maior precisão na medição do diâmetro (ou raio)

da ferramenta;

19 – O algoritmo compara valor da medido da coordenada X ou Y da máquina

(coordenada atual) com a coordenada X ou Y do toolsetter laser armazenado nas

variáveis de memória durante a calibração, e encontra o Raio real da ferramenta;

20 – O algoritmo carrega este valor de Raio da ferramenta no CNC, na lista de

ferramentas, na posição do corretor desejado para a ferramenta escolhida;

21 – O CNC afasta a ferramenta para uma posição de segurança no sentido de +Z.

Todos os passos de interrupção do laser descritos acima ocorrem com a ferramenta em

movimento (girando), e devem ser repetidas para todas as N ferramentas que estiverem

colocadas no magazine da máquina, a partir da programação do ciclo de medição.

4. Resultados e Discussões

Os ensaios para a medição dos tempos de presetting manual e automático de

ferramentas necessários para a comparação proposta neste trabalho, foram realizados

em um centro de usinagem Romi, modelo Discovery 760, com 5 ferramentas diferentes

colocadas no magazine.

O dispositivo toolsetter laser utilizado foi um protótipo desenvolvido pela empresa

GeoTecno (figura 3), com precisão de posicionamento de ± 1.8 m para uma confiança

aproximada de 99.7 %, quando utilizada baixíssima velocidade de aproximação

(80mm/min), conforme relatório do Projeto PIPE/FAPESP (GeoTecno, 2008).

Figura 3 – Protótipo utilizado para os ensaios de presetting.

O ciclo de medição manual (método M), realizado conforme o procedimento descrito

anteriormente foi feito para as 5 ferramentas do magazine e repetido por 3 vezes. O

tempo total médio obtido nesse método de medição foi 7 minutos e 35 segundos. Nesse

teste as ferramentas foram medidas sem rotação e a cada troca de ferramenta era

necessário o fechamento da porta da máquina devido ao sistema de segurança do CNC,

que não permite a execução de trocas de ferramentas com a porta aberta, situação

necessária para a medição tanto do comprimento, quanto do diâmetro da ferramenta.

No ciclo de medição automática, foram realizados ensaios com duas condições de

aproximação diferentes: 800mm/min e 300mm/min. Cada ensaio foi repetido

igualmente 3 vezes.

Os resultados obtidos no ciclo automático foram os seguintes: 1 minuto e 04 segundos

de tempo total médio para a medição realizada com velocidade de aproximação

800mm/min, o que assegura uma precisão de posicionamento da ordem de 0,05mm; e 1

minuto e 45 segundos de tempo total médio para a medição realizada com velocidade de

aproximação 300mm/min, assegurando precisão de posicionamento da ordem de

0,01mm.

A tabela 2 mostra um resumo dos resultados obtidos e destaca a diferença do tempo de

medição entre os métodos que seria referente a cada ferramenta medida.

Emissor de

Laser

Circuito

receptor

Tabela 2 – Resumo comparativo entre os tempos de presetting obtidos pelos métodos

manual, automático com precisão de posicionamento de 0,05mm (A005) e automático

com precisão de posicionamento de 0,01mm (A001).

Método de presetting Tempo total de presetting (5

ferrammentas)

Tempo médio de presetting

(por ferramenta)

Manual (M) 7 m 36 s 1m 31s

A005 1m 04s 13s

A001 1m45s 21s

Diferença A005 – M 6m 32s a menos 1m 18s a menos

Diferença A001 – M 5m 51s a menos 1 m 10s a menos

Vale destacar que os testes do método automático foram realizados com a ferramenta

em movimento de rotação, e que precisão de ordem menor que 0,01mm poderia ser

alcançada com o uso de velocidade de aproximação mais lenta, mas ainda assim

resultando em tempos de medição menores.

Numa situação normal de utilização do centro de usinagem, utilizando a capacidade

total das ferramentas disponíveis no magazine, ou seja, 24 ferramentas no caso do

modelo utilizado, a diferença dos tempos de presetting seria ainda mais significativa:

pelo método manual chegar-se-ia a mais de 36 minutos, enquanto pelo método

automático os tempos girariam entre 6 a 8 minutos, dependendo da precisão de

posicionamento desejada. Dentro de um cenário em que trocas de lotes e de ferramentas

ocorram com freqüência diária de 3 vezes por turno, a diferença torna-se mais

significativa e tem reflexo direto na disponibilidade de uso da máquina.

5. Perdas em função da não utilização de presetting

Segundo Antunes ET AL (2008), as perdas existentes nos sistemas de produção são

caracterizadas por terem origem em processo (superprodução, transporte,

processamento dos materiais, defeitos e estoques) ou em operação (movimentos

desnecessários do operador e fila ou espera dos lotes). As perdas causadas pelas

operações de setup podem influenciar tanto no processo (perdas pro processamento dos

materiais), quanto na operação (perdas por fila ou espera).

Conforme já foi mencionado anteriormente, o presetting de ferramentas provoca

significativo aumento nos tempos de setup e reduz a disponibilidade de uso da máquina.

Muitas vezes os usuários de máquinas CNC não têm essa noção, seja por falta de

conhecimento das tecnologias de presetting automático disponíveis, seja por falta de

informações sobre o ganho que o uso desses sistemas pode trazer.

A fim de auxiliar o usuário nessas situações, propõe-se disponibilizar uma página na

Internet em que o cálculo das perdas decorrentes da realização do presetting manual

possa ser visualizado. Para tanto, utiliza-se o conjunto de equações listadas por Vieira

Junior ET AL (2006), que consideram como ponto de partida a diferença existente entre

os tempos de pré-ajustagem (presetting) manual e de presetting automático, por

ferramenta.

O usuário tem logo na página inicial (Figura 4) os campos a serem preenchidos, nos

quais informa:

- quantidade de máquinas CNC disponíveis na empresa (entre centros de torneamento,

centros de usinagem, mandriladoras e fresadoras);

- número de preparações (quantidade de lotes) que cada máquina processa, em média,

por turno de trabalho;

- número médio de ferramentas que cada máquina utiliza a cada lote;

- número de dias trabalhados por mês;

- número de turnos trabalhados por dia;

- quantidade de horas de cada turno;

- custo médio da hora/máquina.

Figura 4 – Tela inicial da página de cálculo das perdas de tempo com a pré-ajustagem

manual.

Após inserir os dados iniciais, o usuário os envia para o cálculo das seguintes

informações (Figura 5):

- tempo total de máquinas CNC disponíveis para trabalho, em horas;

- tempo produtivo, também em horas;

- tempo improdutivo, igualmente em horas;

- índice de utilização das máquinas CNC (em %);

- desperdício do tempo disponível (em %);

- número equivalente de máquinas indiretamente paradas pelo período de tempo

considerado.

Figura 5 – Tela com os resultados referentes às perdas decorrentes do uso da pré-

ajustagem manual.

Como exemplo, considere-se uma empresa que tenha as seguintes condições:

- 6 centros de torneamento, que processem diariamente, em média, 6 lotes diferentes,

com uma média de 8 ferramentas por lote;

- 5 centros de usinagem, que processem diariamente 4 lotes diferentes, com uma média

de 18 ferramentas por lote;

- 3 mandriladoras, que processem diariamente 3 lotes diferentes, com média de 3

ferramentas por lote;

- 2 fresadoras, que processem diariamente 5 lotes diferentes, com 2 ferramentas

diferentes;

- trabalhe 22 dias por mês, em 3 turnos de 8 horas cada, com um custo médio de

R$55,00 por hora de trabalho da máquina CNC.

Essa empresa apresenta a seguinte situação de perdas ocasionadas apenas pela

realização do presetting manual:

- do total de 8.448 horas mensais disponíveis de máquina CNC, pouco mais de 6.194

horas são utilizadas com produção e cerca de 2.253 horas são perdidas com o presetting

manual;

- isso resulta em um índice de utilização das máquinas de praticamente 73%. Ou seja,

mais de 25% do tempo total as máquinas ficam paradas para a realização do presetting

manual, correspondendo a praticamente 4 máquinas totalmente paradas a cada mês

devido a essa atividade. Se forem consideradas as perdas de tempo em que essas

máquinas poderiam produzir, chega-se a um desperdício de quase R$ 124.000,00 por

mês.

Esses valores, ainda que fictícios, não são muito diferentes daqueles normalmente

encontrados nas empresas usuárias de máquinas CNC e são alarmantes, pois trata-se de

uma perda que raramente é visualizada.

6. Conclusões

Os tempos de presetting de ferramentas em máquinas CNC têm contribuição

significativa para a composição dos tempos de setup dessas máquinas. Quanto maiores

forem o número de ferramentas utilizadas e o número de trocas de lotes e ferramentas

ao longo dos turnos de trabalho, maior será a parcela de tempo em que a máquina ficará

indisponível, principalmente num cenário de lotes cada vez mais reduzidos.

A realização do presetting pelo método manual contribui em grande parcela para o

aumento do tempo de setup, e tem diversos inconvenientes como a dependência da

sensibilidade e experiência do operador que está lidando com a máquina. Além disso, o

fato de que a ferramenta é medida parada, em condição diferente daquela em que é

utilizada (com rotação), contribui para a ocorrência de erros de avaliação no presetting.

Os tempos obtidos com o uso do protótipo para presetting automático foram

significativamente menores que no método manual, em que pese a limitação dada pela

precisão de posicionamento em função das velocidades de aproximação adotadas.

Mesmo assim, a diferença de tempos observada é grande e propicia o aumento do

desperdício não identificado nos sistemas produtivos.

A proposta de disponibilizar uma página de fácil acesso pela Internet para o cálculo

desses desperdícios é interessante na medida em que deixa transparecer valores de

tempos perdidos, máquinas equivalentes paradas e perdas em produção que

comprometem qualquer resultado financeiro de uma empresa.

Mesmo considerando que o investimento em um sistema de presetting automático seja

elevado, o retorno obtido com os ganhos do uso desses aparelhos, sejam presetters ou

toolsetters, é significativo face às perdas que podem ser observadas.

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