portefolio pedro da silva

[PRODUÇÃO E TRANSFORMAÇÃO

DE COMPÓSITOS 002]

Portefólio de Pedro Manuel Da Silva

Auto Biografia

Pedro Manuel da Silva, nascido a 03-05-1986 em Évora, residente em

Montemor-o-Novo, agora frequentador da Formação de Aeronáutica, tendo

com fundamento a Produção e Transformação de Compósitos.

Actualmente residente com a família, constituída esta por Joaquim António

Carvalho da Silva, Elvira Maria da Silva e irmão mais novo, João Miguel da

Silva.

Frequentei a Escola Primária de São João de Deus em Montemor-o-Novo,

onde tive alguns percalços na minha educação, a pé dia ou noite, Verão ou

Inverno, 5 Km todos os dias a pé, devido às pobres capacidades financeiras

dos maus pais, tendo apenas dinheiro para suportar um único carro, sendo o

meu pai o proprietário, e estando sempre longe. Digamos que ao longo de toda

a minha vida, tive um pai ausente, ausente físico, mas aquando presente,

sempre forte e carinhoso para com a família de quem passava distante

semanas a fio.

Nunca pedi que me amassem, apenas pedia e queria que me respeitassem

como ser humano, de um momento para o outro a vida virou um Inferno e

como criança não entendia o motivo. Com a entrada na Escola Básica, a

situação piorou, sendo dia após dia gozado por ser do campo, a minha mãe

tentava impedir tais acontecimentos, inicialmente foi conseguindo evitar alguns,

mas a determinada altura também ela apanhava o gozo por me querer

proteger, mas com muito sofrimento e paciência concretizei o 4º ano, passando

depois pela Escola C+S de Montemor-o-Novo, onde tudo melhorou.

Após o 9º Ano concluído na Escola Secundária de Montemor-o-Novo, comecei

por trabalhar na área da Metalúrgica sensivelmente 3 anos na Tyco Electronics

em Évora, passando então pela Panificadora Sociedade Estrela em Montemor-

o-Novo e mais tarde pela Silcon, empresa de silos para produtos alimentares,

onde permaneci por 6 meses, voltando então aos estudos por influência

familiar. Com estas experiências, comecei a dar maior valor ao facto de o meu

pai estar sempre fora em trabalho, comecei por ser mais responsável, mais

organizado.

Sendo amante do desporto comecei por jogar o já “envelhecido” Jogo da Malha

no Ensino Secundário, passando mais tarde pelo Andebol, onde me fixei como

jogador titular, mas uma experiencia de pouca dura, 18 meses mais

precisamente, mas tive que desistir desta “carreira” por motivos de saúde. Após

alguns meses de repouso, decidi experimentar o Fut-Salão, mas acabei da

mesma forma, pois a minha forma física não me permite efectuar desporto.

Posteriormente, conclui o curso de Desenho de Construção Civil, na Escola

EPRAL (Escola Profissional da Região Alentejo) com equivalência ao 12º Ano

em 2010. Trabalhei durante 6 meses nesta área, nomeadamente até Dezembro

do ano em questão. Após os 6 meses de trabalho como projectista, e tendo

saído por motivos de falência da empresa, permaneci em casa outros tantos

meses desempregado, e sem perspectiva de trabalho.

Foi nesta altura quando me surgiu a hipótese de vir fazer uma formação de

Produção e Transformação de Compósitos, a qual aceitei de bom agrado,

porque com 26 anos, não é fácil pensar em querer fazer uma vida conjunta

com uma mulher, querer casar, construir uma família e um lar sem emprego.

Decidi aceitar, não por ser mais uma oportunidade, ou por ser mais uma

formação para ocupar tempo, mas sim porque é uma área que está em

desenvolvimento no nosso país, e que certamente irá colher muitos frutos e

abrir algumas portas.

Esta é já uma vida de aprendizagem, onde a escola da vida me ajudou a ser

quem sou e como sou, aprendemos com os erros, eu já aprendi muito, mas só

sei que nada sei, porque quando nós pensamos que já sabemos todas as

respostas, a vida sempre nos coloca novas perguntas.

UFCD 1 Empresas

FORMADOR(A) Isabel Marques

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA[Digite seu endereço]

[Digite seu telefone][Digite seu endereço de em

ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio

Formando: Pedro Manuel da Silva

Curso: Produção e Transformação de Compósitos Acção: 002

UFCD 1: Empresas

Formador: Isabel Marques

Data de Conclusão: 22-09-2011

A UFCD de Empresas, compreendeu em reconhecer a importância do factorhumano na organização, interpretar as teorias de motivação, reconhecer aimportância da comunicação e distinguir algumas das várias funções numaempresa. Em termos de aprendizagem, aprendi como funciona uma empresa,e para nós profissionais, é muito importante compreender como funciona ahierarquia na empresa, através de organigramas.

É coerente (e legítimo) pensarmos que a organização de uma empresa reflectea sua estrutura, e, com isso, toda a organização beneficia, porque semestrutura, não há organização. Outro aspecto a ter em atenção, será amotivação de um dado colaborador, pois isso irá influenciar também o modo detrabalho do departamento em questão.

A motivação é de suma importância dentro de uma empresa, pois, é ela quemimplementa a estratégia empresarial e as empresas sabem que precisam daspessoas para atingir os seus objectivos. Os gerentes são as pessoas quepodem levar a empresa ao sucesso ou ao fracasso, pois, administram osrecursos disponíveis: humanos, materiais, financeiros, tecnológicos, eestratégicos da organização. Sendo a motivação uma das ferramentas para seobter a maximização dos recursos disponíveis.

As atitudes da empresa e dos seus líderes passam pelo compromisso com aestratégia, com os objectivos e com o planeamento; coerência; políticas claras;proporcionar aos funcionários a expectativa com o crescimento através do seutrabalho na empresa.A actuação do líder na gestão dos negócios e das pessoas também éimportante para que ele se sinta recompensado pelo seu salário de acordo comas suas necessidades; adequação de sua actividade ao seu perfil individual.

Pedro Manuel Da Silva

Nº 13

ÍndiceIntrodução………………………………………………………………………………3

Motivação……………………………………………………………………………….4

Objectivos da Motivação……………………………………………………………...4

Componentes da Motivação………………………………………………………….4

Teorias da Motivação………………………………………………………………….5

Teoria de Maslow……………………………………………………………………...5

Teoria de Herzberg……………………………………………………………………6

Teoria de McGregor…………………………………………………………………...6

O que as pessoas querem num determinado emprego?.....................................7

Conclusão………………………………………………………………………………8

Bibliografia……………………………………………………………………………...9

Introdução

A palavra motivação vem do Latim “motivus”, relativo a movimento, coisa móvelou motivo. Vemos que a palavra motivação, dada a origem, significamovimento. Quem motiva uma pessoa, isto é, quem lhe causa motivação,provoca nela um novo ânimo, e ela começa a agir de forma diferente em buscade novos horizontes ou de novas conquistas.

Motive-se, pois, em busca de objectivos predeterminados, tentando com maisvontade alcançar os seus objectivos, os seus desejos irá conseguir; por isso, apreocupação constante deve ser prevenir situações que possam desmotivar aspessoas.

A motivação pode ser definida como o conjunto de factores que determina aconduta de um indivíduo. A motivação tem sido alvo de muitas discussões; nocampo clínico, quando se estudam algumas doenças ou na educação, voltadapara o processo de aprendizagem ou até na vida religiosa, quando se tentacompreender o que motiva alguém a ter fé numa determinada crença.

Motivação:É o processo de induzir uma pessoa ou grupo, cada qual com suasnecessidades distintas a atingir os objectivos da organização, enquanto tentatambém atingir objectivos pessoais.Relaciona-se com a compreensão da razão do comportamento das pessoaspara poder prever e influencia-lo.

Objectivos da Motivação:- Encorajar potenciais empregados a ingressar na empresa.- Estimular os empregados a produzir mais a desempenhar suas funções comeficácia.- Encorajar empregados a permanecer na empresa.

Componentes da MotivaçãoHá três componentes principais para a motivação: a persistência de activação eintensidade. A activação envolve a decisão de iniciar um comportamento, comomatricular-se num curso de psicologia. Persistência é o esforço contínuo emdirecção a um objectivo, embora possam existir obstáculos. Finalmente, aintensidade pode ser vista na concentração e vigor que leva para conseguir umobjectivo. Por exemplo, um aluno pode aprender rapidamente sem muitoesforço, enquanto outro aluno vai estudar regularmente, participar emdiscussões e tirar proveito de oportunidades de pesquisa fora da aula ouestudo.

Teorias da Motivação

As teorias de conteúdo da motivação concentram-se nas necessidadesinternas que motivam o comportamento. Num esforço para reduzir ou satisfazersuas necessidades, as pessoas agem de determinadas maneiras. Estaabordagem é associada a pensadores como por exemplo Maslow, McGregor,Herzberg.

Teoria de Maslow:A hierarquia das necessidades de Abraham Maslow, provavelmente recebeumais atenção de outrem do que qualquer outra teoria da motivação, já queclassifica as necessidades humanas de modo lógico e conveniente, ilustradaem forma de pirâmide [Fig. 1]:

1.Fisiológica – Sobrevivência, alimentação, vestuário;

2.De segurança – Protecção, estabilidade no emprego;

3.Social – Aceitação, amizade, sentimento de pertencer;

4.Estima – Auto confiança, auto realização, criatividade, auto desenvolvimentoflutuante e complexo.

Teoria de Herzberg:Concluiu que a satisfação e a insatisfação no trabalho decorrem sob doisconjuntos separados de factores. Essa teoria foi chamada de teoria dos doisfactores.

Entre os factores de insatisfação (factores higiénicos) estavam o salário, ascondições de trabalho e a política da empresa, todos eles afectavam o contextoem que o trabalho era realizado. O mais importante desses factores é a políticada empresa, que segundo muitos indivíduos pode ser uma grande causa deineficiência e ineficácia. Os pontos positivos atribuídos a esses factores nãolevavam à satisfação no trabalho, mas meramente à ausência de insatisfação.

Entre os factores de satisfação (factores motivantes) estão a realização, oreconhecimento, a responsabilidade, e o progresso, todos eles relacionados aoconteúdo do trabalho e às recompensas ao desempenho profissional.

Teoria de McGregor:É mais conhecido pelas teorias de motivação X e Y. A primeira assume que aspessoas são preguiçosas e que necessitam de motivação, pois encaram otrabalho como um mal necessário para ganhar dinheiro. A segunda baseia-seno pressuposto de que as pessoas querem e necessitam trabalhar. Umargumento contra as teorias X e Y é o facto de elas serem mutuamenteexclusivas. Para o contrapor, antes da sua morte, McGregor estava adesenvolver a teoria Z, que sintetizava as teorias X e Y nos seguintesprincípios: emprego para a vida, preocupação com os empregados, controloinformal, decisões tomadas por consenso, boa transmissão de informações dotopo para os níveis mais baixos da hierarquia, entre outros.

O que as pessoas querem num determinado emprego?

MOTIVAÇAO, até porque cada pessoa tem diferentes motivações para otrabalho. As razões para o trabalho são tão individuais como a pessoa, mas,todos nós trabalhamos, para conseguimos algo de que precisamos do trabalho.

Algumas pessoas trabalham por amor, outros trabalham para a realizaçãopessoal. Outros, como para atingir objectivos e sentirem-se como se seestivessem a contribuir para algo maior que si mesmos, algo importante.

Algumas pessoas têm missões pessoais para realizar através de um trabalhosignificativo. Outros realmente amam o que fazem ou os clientes que servem;alguns, como a camaradagem e interacção com clientes e colegas de trabalho.Outras pessoas gostam de preencher seu tempo com a actividade como porexemplo a mudança, o desafio, e diversos problemas para resolver. Amotivação é individual e diversificada.

O que quer dizer que as suas razões pessoais para com o trabalho, a linha defundo, no entanto, é que quase todos trabalham por dinheiro.

Conclusão

O estudo da motivação no trabalho é o foco central deste trabalho sobre amotivação humana. As teorias da motivação tratam das forças propulsoras doindivíduo para o trabalho e estão normalmente associadas à produtividade e aodesempenho, despertando o interesse de dirigentes.

Desta forma, o crescimento dos estudos da motivação para o trabalho se dápela possibilidade de atender o sonho dos dirigentes de criar um modo quemantenha o homem trabalhando, conforme as expectativas da organização.

Executivos e chefes gostariam de ver os seus funcionários motivados eintegrados com os objectivos da empresa de forma a atingir o máximo deprodutividade. Os indivíduos tornam-se num meio para a busca dos finsdefinidos pela organização devido ao uso de padrões organizacionais demotivação.

Bibliografia

www.about.com

www.wikipedia.pt

www.coladaweb.com

UFCD 2 Factores Humanos

FORMADOR(A) Filipa Fonseca

PEDRO M

ANU



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PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 2: Factores Humanos

Formador: Filipa Fonseca


A UFCD de Factores Humanos, compreendeu em conhecer algumas teoriasnas relações humanas, e as necessidades do ser humano em si.

Foram então abordadas várias teorias, como a de Maslow, a qual se concentranuma pirâmide consoante as necessidades do individuo no geral, tendo comobase a Fisiologia, seguida pela Segurança, Amor/Relacionamento, Estima epor fim a sua Realização Pessoal.

Outras das teorias abordadas, foi a de Herzberg, que somente relacionaFactores Higiénicos e Factores Motivacionais.

Estas teorias focalizam principalmente as necessidades do indivíduo –deficiências fisiológicas ou psicológicas que nos sentimos compelidos a reduzirou eliminar tal a necessidade de comer para satisfazer a fome.

As Teorias de Conteúdo ou baseadas em necessidades sugerem que a chavepara a motivação no trabalho é um ambiente que reaja de forma positiva àsnecessidades dos trabalhadores.

As teorias ajudam a explicar o porquê do mau desempenho, atrasos ou faltas,baixo nível de esforço, mau comportamento, etc., os quais podem sercausados por necessidades que são bloqueadas directamente ou nãoatendidas no trabalho. Também nos ajudam a avaliar o valor motivador dasrecompensas com base na sua capacidade de resposta a importantesnecessidades que um individuo precisa de satisfazer; sendo a avaliação destaUFCD, o comportamento, emprenho, participação, pontualidade e assiduidade.

Avaliação em contexto de aula

UFCD 3 Qualidade e Fiabilidade

FORMADOR(A) Isabel Marques

PEDRO M

ANU



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PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 3: Qualidade e Fiabilidade

Formador: Isabel Marques


Com o desenrolar desta UFCD, é drástico, mas realidade, a qualidade não sepode definir pelo mesmo termo para todas as pessoas. Qualidade é de factodifícil de definir, pois esta só terá de facto qualidade, se for realizada conformeas especificações do cliente.

A Qualidade e Fiabilidade de um produto tem os seus contras, e podem estesser originados por falta de liderança, a ausência ou insuficiência de estruturas,procedimentos e métodos sistemáticos, conducentes à Inovação, a falta deprocedimentos documentados na fase de desenvolvimento de novos produtos,incluindo a falta de recolha, tratamento e registo de dados relacionados com oprocesso de desenvolvimento, desconhecimento das práticas da concorrência,um envolvimento tardio, no processo de desenvolvimento de produtos, doscolaboradores ligados ao fabrico, grande receio de mudanças/inovações porparte dos colaboradores ou até mesmo conflitos entre indivíduos e/ou entredepartamentos assim como má gestão na manutenção da maquinaria.

Face aos factores referidos, que influenciaram definitivamente tanto aqualidade como a fiabilidade assumida pelas organizações que pretendemtornar-se competitivas, começam a assumir um carácter transversal,abrangendo tudo e todos dentro da organização e pautando-se por valoresnucleares como a satisfação do cliente, a prevenção da ocorrência deproblemas e a melhoria contínua do desempenho.

TIPOS DE MANUTENÇÃO

Pedro Manuel da Silva

Nº13

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Índice

Introdução..................................................................................................................................... 5

Manutenção .................................................................................................................................. 6

Tipos de Manutenção.................................................................................................................... 7

Conclusão ...................................................................................................................................... 9

Bibliografia .................................................................................................................................. 10

Introdução

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas maisremotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta doséculo XVI na Europa central, justo quando apareceu o relógio mecânico equando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.

Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidadeabsoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão, alicerçaram o seudesempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção.

Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dosprodutos passaram a ser relevantes para todas as empresas, com isso, surgiuo motivo para se prevenirem contra as falhas de máquinas e equipamentos.

Em suma, nos últimos vinte anos é que tem havido preocupação dos técnicos eempresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar ocomplexo sistema Homem/Máquina/Serviço.

Manutenção pode ser entendida como um conjunto de cuidados técnicos

indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas,equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem aconservação, a adequação, a restauração, a substituiçãoe a prevenção.

De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

Manter os equipamentos e máquinas em condições para plenofuncionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos

produtos;

Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

Para alcançar esses objetivos, é necessário uma manutenção diária de

serviços de rotina e de reparos periódicos programados.

A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade paraque a produção tenha um custo adequado durante todo o tempo em que amáquina esteja de serviço.

Se qualquer empresa não tiver um bom programa de manutenção, os

prejuízos serão inevitáveis, pois as máquinas com defeitos ou desgastes irãocausar:

Diminuição ou interrupção da produção;

Atrasos nas entregas;

Perdas financeiras, de mercado e manufactura;

Aumento dos custos;

Insatisfação dos clientes;

Tipos de Manutenção

Existem dois tipos de manutenção:

Planeada

Não planeada

A manutenção planeada, deriva de um planeamento e programação prévia

classificada por três categorias:

Preventiva – a qual permite fazer uma manutenção sem que sejanecessário a paragem da máquina. Estes ocorrem quando há uma paragem namáquina que não por defeito, como por exemplo, no caso de atraso na entregade matéria-prima.

Preditiva – a qual se transforma numa acção preventiva baseada nosconhecimentos das condições de cada um dos componentes das máquinas eequipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento dodesgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testesperiódicos são efectuados para determinar a época adequada parasubstituições ou reparos de peças.

Detectiva - é a manutenção preditiva dos sistemas de protecção dosequipamentos. Esta vai em busca de falhas ocultas nas máquinas, evitandoque as mesmas não operem quando necessário, como um sistema em que amáquina desliga automaticamente em caso de sobreaquecimento.

A manutenção não planeada, ocorre quando não há uma programação

originada por data e hora, ocorre a qualquer instante. Esta é conhecida pormanutenção correctiva vá que visa corrigir as avarias dividindo-se em duascategorias:

Inesperada – que tem como objectivo, localizar e reparar defeitosrepentinos em equipamentos que funcionam em regina de trabalho.

Ocasional – que consiste em fazer consertos de avarias em que nãoseja necessário a paragem da máquina. Estes ocorrem quando existe umaparagem da máquina, por outro motivo que não o defeito, como por exemplo,no caso de atraso na entrega de matéria-prima.

Conclusão

Nas instalações industriais ou fabris, as paragens das linhas de montagem ouafins para manutenção constituem uma preocupação constante para aprogramação da produção, porque se as mesmas não forem previstas,ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de fabricação,indisponibilidade da máquina, aumento dos custos etc.

Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termosadministrativos, o planeamento e a programação da manutenção.

Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:

– Como?

– O quê?

– Em quanto tempo?

– Quem?

– Quando?

– Quanto?

As três primeiras perguntas são essenciais para o planeamento e as trêsúltimas, imprescindíveis para a programação.

Bibliografia

www. pt.scribd.com

http://clientes.netvisao.pt/jomasole/manutencao.htm

www.about.com

UFCD 4 Inglês Técnico

FORMADOR(A) Valter Silva

PEDRO M

ANU



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PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 4: Inglês Técnico

Formador: Válter Silva


A UFCD de inglês técnico foi bastante importante para tudo o que a vida medesejara daqui para a frente, devido ao facto não bastar falar apenas a línguamaterna hoje em dia o domínio de uma língua estrangeira é considerado umfactor primordial para desempenhar qualquer tarefa a nível profissional e nãosó, de facto a língua inglesa alastrou-se pelo mundo fora fazendo dela umalíngua universal. O inglês está em tudo o que nos rodeia e quem não conseguirdomina-la terá sérias dificuldades em atingir uma carreira profissional desucesso.

No decorrer da UFCD aborda-mos vários temas como: Aplicar conhecimentoslinguísticos anteriormente adquiridos em novas situações de aprendizagem; Lere traduzir orientações técnicas, desenhos, normas e outros documentostécnicos no âmbito do contexto socioprofissional; Utilizar a língua inglesa naprodução de textos a nível oral e escrito, adequando-a ao contextosocioprofissional; Utilizar a língua inglesa no âmbito das TIC.

Nesta UFCD tive que me aplicar um pouco mais pois sempre tive algumasdificuldades no domínio da língua inglesa. Reflectindo hoje sobre ascompetências que adquiri durante as aulas posso afirmar sem duvida algumaque obtive grandes melhorias conseguindo assim falar com outra pessoa semproblemas.

UFCD 5 Ambiente, Segurança,

Higiene e Saúde no Trabalho

FORMADOR(A) Nadir Oliveira

PEDRO M

ANU



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PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 5: Ambiente, Segurança, Higiene e Saúde no Trabalho

Formador: Nadir Oliveira


A UFCD de Ambiente, Segurança Higiene e Saúde no Trabalho será sempreuma UFCD muito importante para qualquer trabalhador, em qualquer sector detrabalho, pois nesta UFCD abordaram-se os deveres e direitos do trabalhador eda empresa.

Para mim esta UFCD não foi uma novidade, em grande parte devido ao factode já ter trabalhado, não tendo sentido por isso muita dificuldade em debateralguns assuntos com os colegas.

Foi bastante interessante, pois relembrei vários conceitos como: os meusdireitos e deveres para com a entidade empregadora; reconhecer e aplicar alegislação de segurança, higiene e saúde no trabalho; utilizar protecção nocorpo e nas máquinas, seleccionando os equipamentos e soluções deprotecção adequados; reconhecer e aplicar a legislação ambiental: (resíduos,efluentes, ar e ruído).

É de salientar também, que foi abordado como decidir as medidas deprevenção, tendo em consideração as exigências do processo produtivo, noâmbito da higiene, segurança e ambiente; reconhecer a importância dasegurança e higiene no trabalho como factor de promoção de qualidade devida.

Produção e Transformação de Compósitos 002Hugo Damas Nº 4

Luís Rego Nº 9

Mário Malheiro Nº 10

Nataniel Rocha Nº11

Pedro Silva Nº 13

Tiago Mantas Nº 17

ÍndiceBoas práticas Ambientais: .................................................................................. 6

Boas Práticas a adoptar pelos utentes e outros utilizadores num parqueindustrial ........................................................................................................... 13

Obras e Empreitadas ....................................................................................... 16

Reciclagem:...................................................................................................... 18

Quais as vantagens da reciclagem .................................................................. 19

Quais as desvantagens da reciclagem............................................................. 19

Materiais recicláveis ......................................................................................... 20

Materiais não recicláveis .................................................................................. 20

Tipos de reciclagem: ........................................................................................ 22

7 R's: Amigos do Meio Ambiente:..................................................................... 24

3 D’s: Inimigos do Meio Ambiente: ................................................................... 24

Boas Práticas a adoptar pelos utentes e outros utilizadores num parqueindustrial ........................................................................................................... 25

Cidades Sustentáveis....................................................................................... 26

O que é uma cidade sustentável ...................................................................... 26

Objectivos......................................................................................................... 28

Noções Básicas dos efluentes líquidos ............................................................ 30

Constituintes dos efluentes líquidos. ................................................................ 30

Classificação dos efluentes líquidos................................................................. 30

Podemos classificar os efluentes líquidos em: ................................................. 30

Efluentes domésticos ....................................................................................... 30

Tratamento dos efluentes líquidos ................................................................... 33

Usos da Água e Geração de Efluentes ............................................................ 33

Principais constituintes dos Efluentes Domésticos........................................... 33

Funcionamento de uma ETAR ......................................................................... 34

Conclusão ........................................................................................................ 35

Bibliografia........................................................................................................ 36

Introdução

Desde os tempos mais longínquos, que o homem é atraído para osacontecimentos que mais prejudicam o seu cotidiano, como consequência,percebeu que a compreensão e o controle desses fenómenos, certamenteseriam decisivos para sua sobrevivência e perpetuação de sua espécie. Noentanto, a História tem-nos mostrado que “a humanidade procurou outrossignificados além do domínio dos sentidos, além da luta diária pelasobrevivência”. O nosso mundo está no entanto tão poluído, que não podemosincluir na totalidade, todas as iniciativas em qualquer formação ou quiçá, emdiscurso sobre tal, porque mesmo os que apresentam uma nova perspectivaparadigmática e pedagógica, tendem a reproduzir um discurso romântico danatureza e fragmentário no entendimento da sociedade, e a compartimentalizaruma área que, por definição, deve ser integradora e participativa, passando portodos os campos do conhecimento humano.Dito isto, teremos então como parâmetros dar a conhecer um pouco das boaspráticas para o meio ambiente e um breve estudo sobre os efluentes líquidos,nomeadamente, as suas origens, assim como a sua destruição ambiental.

“De toda a vida presente no planeta Terra, a Humanidade é a única forma devida que ainda não conseguiu o equilíbrio entre a sua forma de viver e a suanatureza.” – Boss Damas

Boas práticas Ambientais:

Boas Práticas a adoptar pelos utentes e outros utilizadoresnum parque industrial

Adiante recomendamos um conjunto de procedimentos e de medidas que considerámospassíveis e desejáveis de serem seguidas pelos utentes num parque industrial, as quais, emfunção dos seus efeitos benéficos para o ambiente, consideramos boas práticas ambientais.

Água:

• Adopte práticas que permitam controlar e reduzir o consumo de água potável;• Utilize equipamentos que permitam, só por si, reduzir o consumo de água (por exemplo,utilize torneiras com redução de caudal ou torneiras de pressão);• Mantenha em adequado estado de funcionamento os equipamentos einstalações da rede interna de água potável (torneiras, canalizações) comoforma de evitar perdas.

Águas residuais:

Evite e previna a descarga dos seguintes produtos no esgoto residual ou pluvial:• Produtos perigosos, combustíveis, inflamáveis, tóxicos, explosivos e corrosivos;• Produtos resultantes de pinturas e de outras obras;• Gorduras e óleos alimentares.

Energia:

• Implemente procedimentos que conduzam à poupança de energia;• Prefira os equipamentos com melhor performance energética;• Mantenha os equipamentos em bom estado de manutenção para evitar consumosexcessivos;• Recorra sempre que possível a energias renováveis;• Utilize sempre que possíveis lâmpadas de baixo consumo;

Resíduos sólidos:

A recolha de resíduos sólidos num parque industrial é efectuada de modo selectivo, nos termosestabelecidos e do vosso conhecimento. A fim de fomentar um melhor funcionamento dosistema e a optimização da sua resultante, designadamente ao nível da valorização dosresíduos, recomenda-se a adopção das seguintes directrizes:• Utilize contentores padronizados indicados pela gestão num parque industrial;• Promova uma correcta utilização dos contentores de modo a evitar o transbordo de resíduoslíquidos ou sólidos;• Separe convenientemente os resíduos e coloque os contentores em local estipulado para oefeito, sem nunca bloquear ou limitar os acessos;• Não misture resíduos no mesmo contentor;• Coloque os resíduos perigosos em contentores próprios;• Verifique a eventual presença de PCB’s nos equipamentos existentes nas unidades fabris,seguindo, em caso afirmativo, os procedimentos legalmente aplicáveis para a sua eliminação edescontaminação;• Os resíduos industriais, devem ser transportados a destino final por uma entidadedevidamente credenciada para o efeito. É responsabilidade do produtor assegurar-se disso,bem como, garantir a emissão da guia que deverá acompanhar o respectivo transporte;• Exija uma cópia da guia de transporte à empresa de transporte de resíduos à qualcontratou o serviço;• Encaminhe as baterias, os tinteiros e os toners para reciclagem;• Os óleos, sejam alimentares ou minerais, são reutilizáveis. Entregue-os a umoperador autorizado para que sejam valorizados.

Ar:

• Respeite o limite de velocidade de 40 km/h no interior de um parque industrial e evite asacelerações constantes. Estará a contribuir para a redução da libertação de CO2 para aatmosfera;• As instalações industriais com emissões relevantes de contaminantesatmosféricos, devem adoptar medidas mitigadoras dos seus efeitos, de forma aassegurar o cumprimento dos valores limite de emissão.

Produtos Químicos:

Utilização/aquisição• Utilize produtos de limpeza sem fosfatos e sem cloro;• Utilize sempre produtos amigos do ambiente (certifique-se através dos respectivos rótulos);• Peça ao seu fornecedor que lhe entregue as fichas de segurança, de modo aque possa ter a certeza que manuseia os produtos em segurança e emconformidade com as regras estabelecidas pelo fabricante.

Armazenagem:

• Construa bacias de retenção para conter os efeitos de possíveis derrames;• Siga as instruções de armazenagem indicadas na ficha de segurança de cadaproduto;• Mantenha limpos os pavimentos;• Mantenha em bom estado de conservação os rótulos e as embalagens;• Organize os materiais por categorias, mantendo os oxidantes afastados dosinflamáveis e combustíveis, devido à sua reactividade e tendência para gerarcalor;• Elimine ou controle as fontes de ignição;• Mantenha os produtos em local próprio, assinalado e de acesso controlado.

Manuseamento:

• Conheça e dê a conhecer os riscos associados ao produto a ser manuseado,através das fichas de segurança;• Controle as condições em que se encontram os rótulos;• Proíba comer, beber ou fumar na proximidade de locais onde existamprodutos químicos;• Não cheire nem prove produtos químicos;• Feche e guarde as embalagens após cada utilização.

Derrames:

• Utilize materiais absorventes adequados (veja as respectivas fichas desegurança dos produtos). Os resíduos daí resultantes devem ser enviados parao destino final previsto, em embalagem ou recipiente adequado.

Ruído:

• Devem ser observadas as regras no domínio das emissões sonoras aplicáveis aequipamentos com utilização no exterior. Os equipamentos devem dispor de marcação CE, onível de potência sonora garantido e possuir uma declaração de conformidade CE.• No caso de a actividade desenvolvida implicar elevados níveis de emissõessonoras para o exterior, deverão ser tomadas medidas para avaliar o impactepor elas causado e aplicar medidas mitigadoras, se os níveis de ruído assim odeterminarem.

Incêndios:

• Muitas das situações de incêndio podem ser facilmente controladas nos seus estágios iniciais,evitando-se perdas e danos significativos para o ambiente quando assim acontece. Mantenhaos equipamentos de combate a incêndios em adequado estado de funcionamento e em localdevidamente conhecido e assinalado. Mantenha actualizado um plano de emergência, teste-oe divulgue-o internamente.• Em incêndios de maiores proporções, siga os procedimentos estabelecidos para o efeito noplano de emergência interno e externo. Este manual apresenta alguns contactos úteis nessesentido.• Cumpra a legislação de segurança contra incêndios;

Obras e Empreitadas

Para além das recomendações aqui efectuadas, aplicáveis nos domínios acimamencionados, referimos ainda alguns procedimentos, cuja adopçãorecomendamos nas obras ou empreitadas da responsabilidade de utentes doparque industrial:

Materiais de construção a utilizar

• Deverá ser evitado o uso de materiais ou produtos contendo substâncias oupreparações perigosas, designadamente, metais pesados, amianto, PCB’s,pesticidas, solventes ou de outras cuja utilização esteja limitada ou interdita,em conformidade com a legislação em vigor;• Dever-se-á, sempre que possível, substituir os produtos perigosos porprodutos menos agressivos para o ambiente, nomeadamente optando portintas de base aquosa e sem metais pesados e por produtos de limpeza emanutenção biodegradáveis;• Todos os trabalhadores que utilizem produtos que contenham uma ou maissubstâncias perigosas, devem ter acesso às respectivas fichas de segurança,que contêm, entre outras, informações sobre a perigosidade dos produtos parao ambiente. As fichas deverão encontrar-se disponíveis em local acessível edevidamente identificadas;• Deverão ser utilizados apenas produtos contidos em embalagens ourecipientes devidamente rotulados e observadas as instruções demanuseamento e utilização que constam da rotulagem e das respectivas fichastécnicas e de segurança;• Na selecção de materiais de isolamento, deverão ser preferidos materiais quenão integrem componentes perigosos na sua composição.

Movimentação de terras:

• A movimentação de terras produz normalmente grandes quantidades depoeiras que são prejudiciais para os trabalhadores e constituem um factor depoluição para o meio ambiente. De forma a evitar a sua dispersão, éaconselhável recorrer à utilização de meios de irrigação que façam com quesedimentem;• Dependendo da natureza e dimensão da obra, poderá existir a necessidadede implementar outras medidas, designadamente; a instalação de sistemas delava-rodados ou de mecanismos de redução dos fluxos de transportes de epara a obra;

Resíduos gerados:

• A cada transporte de resíduos resultantes de qualquer tipo de obras, devecorresponder uma guia de acompanhamento de resíduos que comprove o seulocal de destino adequado e a identificação do resíduo em causa, de acordocom a Lista Europeia de Resíduos (LER);• Deverá ser promovida a separação dos resíduos e evitada a misturaindiscriminada de resíduos perigosos com não perigosos. A obra deverá disporde recipientes adequados a cada tipo de resíduos produzidos;• Dever-se-á proceder à separação dos resíduos com potencial de reciclagem, com vista a suaposterior valorização;• É expressamente interdito o abandono de quaisquer tipos de resíduos;• É proibido efectuar qualquer tipo de queimadas a céu aberto;• São interditas qualquer tipo de descargas para o solo, linhas de água ou redes de drenagemde águas (residuais ou pluviais), designadamente, de materiais, substâncias ou preparaçõesexplosivas ou inflamáveis, tóxicos ou perigosos, assim como, de entulhos e areias;• No armazenamento de produtos, preparações ou substâncias perigosas,deverão ser utilizadas bacias de retenção para contenção de eventuaisderrames, assegurando-se o encaminhamento das águas contaminadas para odestino adequado. Em caso de derrame acidental dever-se-á proceder à suaremoção imediata com material absorvente.

Tais práticas ao serem implementadas, contribuirão seguramente paraevitar incidentes ambientais ou para, no mínimo, mitigar os seus efeitossobre o meio ambiente se de todo não for possível evitar a suaocorrência.

Reciclagem:

Antigamente o lixo era produzido em pequena quantidade e constituídoessencialmente por sobras de alimentos.

A partir da revolução industrial, as fábricas começaram a produzir objectos deconsumo em larga escala e a introduzir novas embalagens no mercadoaumentando consideravelmente o volume e a diversidade de resíduos geradosnas áreas urbanas.

O homem passou a viver então a “época das descartáveis”, em que a maiorparte dos produtos (por exemplo guardanapos de papel, latas de refrigerantes,computadores) são inutilizados e atirados fora com enorme rapidez.

Ao mesmo tempo, o crescimento acelerado das cidades fez com que as áreasdisponíveis para colocar o lixo se tornassem escassas.

Designa-se Reciclagem ao processamento de resíduos industriais edomésticos (como papel, vidro, alguns metais e plástico) de modo que possamser reutilizados, poupando assim em matérias-primas escassas, abrandando oesgotamento de recursos não renováveis e contribuindo para reduzir apoluição.

Quais as vantagens da reciclagem?

Muitas das vantagens da reciclagem são bastantes óbvias.

Quanto mais se utilizar materiais reciclados, menos será preciso usar materiais«virgens». Como o «lixo» já foi tratado, geralmente gasta-se menos energiapara criar produtos reciclados do que para se produzir os mesmos produtos apartir de materiais novos. A reciclagem cria mais postos de trabalho do que arecolha e amontoamento do lixo e, ao mesmo tempo, reduz os prejuízoscausados ao ambiente por um acumular indiscriminado desse mesmo lixo.

Actualmente sabemos que, a questão dos resíduos é um problema que dizrespeito a todos.

A participação activa e empenhada dos consumidores no processo dereciclagem começa com a separação das embalagens usadas por tipo dematerial de que é feito: plástico e metal, papel e cartão, vidro e madeira.

Os resíduos de embalagens devem depois ser colocados nos equipamentosapropriados disponibilizados pelas Autarquias para o efeito. Em Portugal têmvindo a ser progressivamente implantados vários equipamentos que permitema participação dos consumidores na recolha selectiva tais como: ecopontos,ecocentros e cestos ou sacos específicos para a recolha porta e porta.

Quais as desvantagens da reciclagem?

As desvantagens da reciclagem são as dificuldades na recolha e destino dosmateriais separados e o garantir um fornecimento contínuo de matéria-prima deboa qualidade aos compradores.

Materiais recicláveis

Papel e papelão;

Água proveniente de processos industrial;

Latas de alumínio;

Plásticos: PEAD (Polietileno de alta densidade), PEBD (polietileno debaixa densidade), PVC (Policloreto de Vinilo)

Pneus

Tinta;

Restos da construção civil;

Restos de alimentos e partes dos mesmos que não foram aproveitadas;

Óleo;

Garrafas de vidro (cervejas, refrigerantes, etc.).

Tecido (sobras de confecções, roupas velhas, etc.).

Materiais não recicláveis

(podem ser reutilizados por algumas empresas ou isolados em aterrosindustriais)

Lâmpada fluorescente

Pilha

Espelho

Cristal

Ecopontos:

O que se deve colocar no Ecoponto Vermelho?

Pilhas Comuns

O que não se deve colocar?

Pilhas de relógio de pulso Baterias

Tipos de reciclagem:

Além de ecologicamente correcta, a reciclagem, pode ser viáveleconomicamente e lucrativa, tanto para os recicladores como para as indústriasde transformação.Existem actualmente três tipos de reciclagem:

Reciclagem Mecânica

Entre os tipos de reciclagem citados acima, a Reciclagem Mecânica deplásticos é o processo mais conhecido. Neste processo, a qualidade do produtofinal depende principalmente da qualidade do produto a ser reciclado, ou seja,depende da qualidade dos descartes encaminhados para a reciclagem.

A Reciclagem Mecânica consiste na transformação de descartes plásticos deorigem industrial e do consumo da população em grânulos que podem serreutilizados para a produção de outros produtos.

Reciclagem Química

Basicamente reprocessa materiais plásticos em petroquímicos básicoscomuns, como monómeros ou misturas de hidrocarbonetos.A reciclagem química divide-se em quatro processos básicos, PIRÓLISE,HIDROGENAÇÃO, GASEIFICAÇÃO e QUIMÓLISE.

Reciclagem Energética

É a recuperação de energia contida nos plásticos através de processostérmicos. Esta pode ser convertida em energia eléctrica, ou até mesmo em

energia térmica. Esta conversão é o que difere a reciclagem energética dasimples incineração em padrões adequados de filtragem e lavagem dos gases.

7 R's: Amigos do Meio Ambiente:

3 D’s: Inimigos do Meio Ambiente:

Desinformação Desinteresse Desconsideração

Boas Práticas a adoptar pelos utentes e outros utilizadoresnum parque industrial

Adiante recomendamos um conjunto de procedimentos e de medidas que considerámospassíveis e desejáveis de serem seguidas pelos utentes num parque industrial, as quais, emfunção dos seus efeitos benéficos para o ambiente, consideramos boas práticas ambientais.

Água:• Adopte práticas que permitam controlar e reduzir o consumo de água potável;• Utilize equipamentos que permitam, só por si, reduzir o consumo de água (por exemplo,utilize torneiras com redução de caudal ou torneiras de pressão);• Mantenha em adequado estado de funcionamento os equipamentos einstalações da rede interna de água potável (torneiras, canalizações) comoforma de evitar perdas.

Águas residuais:Evite e previna a descarga dos seguintes produtos no esgoto residual ou pluvial:• Produtos perigosos, combustíveis, inflamáveis, tóxicos, explosivos e corrosivos;• Produtos resultantes de pinturas e de outras obras;• Gorduras e óleos alimentares.

Energia:• Implemente procedimentos que conduzam à poupança de energia;• Prefira os equipamentos com melhor performance energética;• Mantenha os equipamentos em bom estado de manutenção para evitar consumosexcessivos;• Recorra sempre que possível a energias renováveis;• Utilize sempre que possíveis lâmpadas de baixo consumo;

Cidades Sustentáveis

A fotografia de uma cidade é a fotografia de uma sociedade.

A palavra "Sustentabilidade" caiu na mídia. Falada

por muitos e entendida por muito poucos.

Mais recentemente, vem entrando para o sector da

Construção Civil e para o discurso dos gestores de

cidades. O fato é que viver de modo sustentável

envolve muito mais do que usar energia solar ou

banir saco de plásticos. Envolve mudança de estilo

de vida, conhecimento, avanço tecnológico,

evolução espiritual, uma nova economia.

A sustentabilidade é como a linha do horizonte... serve para nos orientar para

caminharmos em direcção a ela.

O que é uma cidade sustentável?

Cidade sustentável é uma cidade que possui uma política de desenvolvimento

urbano, assente nas questões do meio ambiente natural ou construído.

Promovendo acções através de elaboração de planos sustentáveis, a

compreensão das suas relações e impactos globais visando a sua protecção e

garantindo a função social ambiental. E esta interacção só é possível quando

houver um envolvimento efectivo de agentes e cidadãos constituem um dos

grandes desafios, tal como a percepção de cada local como uma realidade

única à qual os processos, embora assentes em princípios e fases

metodológicas concertados, se devem adaptar.

Na década pós-Joanesburgo, os governantes locais comprometeram-se que

num futuro próximo, além doa realização de novos planos que visam um maior

desenvolvimento das cidades sustentáveis iriam promover acções que visam

identificar os factores específicos que impedem que muitas cidades e

comunidades não conseguem alcançar a sustentabilidade.

Através desta iniciativa foram definidas quatro áreas focais iniciais na criação

de comunidade e cidades sustentáveis de forma activa:

1. Economias locais viáveis

2. Comunidades justas, pacificas e seguras

3. Cidades eco eficientes

4. Comunidades e cidades resilientes

Na Carta de Leipzig sobre Cidades

Europeias Sustentáveis (Maio 2007), os 27

Estados-Membros definiram, pela primeira

vez, o modelo ideal de cidade para a

Europa do século 21 e acordaram

estratégias comuns para uma política

integrada de desenvolvimento urbano

focada em auxiliar as cidades a resolver os problemas de exclusão social,

envelhecimento, mobilidade e alterações climáticas.

Determina, então, que deverão ser tomadas em consideração simultaneamente

e em pé de igualdade todas as vertentes do desenvolvimento sustentável,

nomeadamente a prosperidade económica, o equilíbrio social e um ambiente

saudável através de um levantamento da economia da localidade em estudo,

dos contextos da justiça, paz, segurança da eco-eficientes e por fim as suas

resiliências. Salientando a importância de ter-mos em consideração tanto a

questão da energia e dos materiais (inputs), quanto a dos resíduos e do

crescimento das estruturas como carros e edifícios (outputs).

Só assim se conseguirá tornar a Europa um espaço mais atractivo para viver e

trabalhar, uma vez que, se por um lado as cidades geram 75 a 85% do Produto

Interno Bruto da Europa, por outro consomem quase três quartos da energia

(Carta de Leipzig, 2007).

Objectivos:

As cidades são um ecossistema criado para a mútua realização dos seus

habitantes, onde tudo está inter-relacionado e tudo é interdependente.

Elas nasceram para facilitar a troca de informações, amizade, bens materiais,

cultura, conhecimento, intuições, habilidades, e também troca de apoio

emocional, psicológico e espiritual.

A meta principal deverá ser o fortalecimento do centro da cidade,atraindo as pessoas, actividades e investimento para o seu centro epôr fim ao fenómeno de dispersão das cidades que só temaumentado o tráfego automóvel, o consumo energético e a área desolo ocupada. Logo a seguir vem a reabilitação de edifíciosresidenciais e comerciais no centro das cidades, com uma maiordiversidade de actividades e dotada de áreas de lazer e trabalho,tornando as cidades mais vigorosas e mais estáveis, social eeconomicamente.

Fundamental é o apoio aos bairros mais carenciados, através da erradicação

das áreas que ameaçam a atractividade, a competitividade, a coesão social e a

segurança nas cidades.

Na Europa existem já diversas pequenas cidades com desenvolvimento

sustentável consolidado. Entre bairros, pequenas cidades e megacidades,

encontram-se por todo o mundo diversos exemplos a seguir. Reconhecidas

pela ONU como modelo de sustentabilidade, existem actualmente milhares de

comunidades de baixo impacto ambiental no mundo, pequenos centros

comunitários pensados e construídos de forma a optimizarem os benefícios da

energia solar e o aproveitamento das águas das chuvas, onde a produção

alimentar é local e orgânica, as construções recorrem a materiais naturais e os

resíduos são devidamente valorizados.

Em Portugal, as cidades de Lisboa e Porto estão integradas no grupo de sete

cidades (Boston, Lima, Lisboa, Porto, Cidade do México, São Francisco e

Singapura) que serão alvo de estudo por investigadores do Massachusetts

Institute of Technology (MIT) e de Portugal, no âmbito da quantificação e

promoção do nível de sustentabilidade relativa dos centros urbanos.

Este grupo de investigação visa fomentar a discussão sobre formas de apoio à

decisão dos responsáveis políticos em matéria de concepção, teste e

implementação de novas políticas ambientais, a par da difusão de novos

conhecimentos pela população, visando captar o seu empenho e melhor

compreensão desta matéria.

Portugal esteve presente na Expo 2010 com um projecto que destaca os

avanços nacionais no domínio das energias renováveis e a criação de produtos

inovadores de foro ambiental e energético. O pavilhão, da autoria do arquitecto

Carlos Couto, terá 2000 metros quadrados e uma fachada revestida a cortiça,

reciclável e ecológica, reflectindo o conceito de sustentabilidade dos edifícios

das cidades contemporâneas.

O que Caracteriza uma Cidade sustentável?

É o direito de todos os habitantes à terra urbana, à moradia, ao saneamento

ambiental, à infra-estrutura urbana, ao transporte e aos serviços públicos, ao

trabalho e ao lazer, para a presente e futuras gerações.

Cidades sustentáveis são locais que possuem uma política de desenvolvimento

para promover o meio ambiente natural. Tem como directriz a ordenação e

controlo do uso do solo, de forma a evitar degradação dos recursos naturais.

Há um conjunto mínimo de critérios e elementos comuns para esses locais que

aparecem em praticamente todos os modelos de planeamento urbano,

expresso em planos directores.

Um elemento importante é a construção de plataformas de sustentabilidade,

monitorada por indicadores que irão mensurar e dar os caminhos, prazos e

metas de desenvolvimento de excelência.

Plataformas com políticas claras e abrangentes de saneamento, recolha e

tratamento de lixo; gestão das águas, com recolha, tratamento, economia e

reutilização; sistemas de transporte que privilegiem o transporte de massas

com qualidade e segurança; acções que preservem e ampliem áreas verdes e

uso de energias limpas e renováveis; modelos educacionais que capacitem e

valorizem o educador; enfim, administração pública transparente e

compartilhada com a sociedade organizada.

Noções Básicas dos efluentes líquidos

Os efluentes líquidos constituem-se nos maiores poluidores dos corposde águas e por isto tem-se dedicado muitos esforços para controlar a qualidadedos mesmos. No Brasil existe uma completa legislação Federal e Estadual quetrata dos efluentes líquidos.

Classificação dos efluentes líquidos

Podemos classificar os efluentes líquidos em:

Efluentes domésticos:

Caracterizam-se por possuírem uma alta carga de matéria orgânica, bemcomo agentes microbiológicos (bactérias e vírus), sendo estes uma ameaçapara a nossa saúde, podendo provocar gastroenterites, hepatites, febrestifóides, cóleras, etc...

Estes efluentes são responsáveis por uma grande parte da cargapoluente nos cursos de águas superficiais, onde são despejados, que por suavez vão fazer trocas com águas subterrâneas, que também vão ser poluídas. Aexistência de fossas de menor qualidade também contribui em grande partepara a poluição de águas subterrâneas.

O aparecimento de metais e outros produtos químicos nas águasresiduais domésticas deve-se à existência e actividade da população e médiaindustria, estes poluentes raramente são eliminados nas ETARs, pois nemsempre uma ETAR resolve todos os problemas em relação à poluição hídricadoméstica.

Efluentes industriais:

A sua composição varia em função da actividade industrial. Os efluentes daagro-indústria e indústria alimentícia, em geral, são ricos em matéria orgânicaao passo que outros ramos industriais tendem a produzir efluentes mais ricosem diversos e variados elementos e compostos químicos.

Nos efluentes industriais também nos deparamos com o problema dasfossas de baixa qualidade o que vai implicar uma poluição das águassubterrâneas.

A indústria consume grandes quantidades de água, e é também um meioresponsável por grande parte da poluição, devido às grandes quantidades dedescarregadas poluentes, sendo estas muito prejudiciais para o ambiente. Emmuitos casos existe o perigo do efeito tóxico imediato ou então o perigo dabioacumulação nos organismos, que vai ser transmissível a todos osorganismos componentes da cadeia alimentar, à qual pertencem osorganismos onde se deu a bioacumulação de substâncias tóxicas.

Os efluentes industriais podem alterar as condições ecológicas dos cursosde água (meio receptor), devido à descarga de águas de lavagem deequipamentos industriais e também às águas de arrefecimento, que sãodescarregadas em grande quantidade e a temperaturas superiores em relaçãoao meio receptor

Efluentes agrícolas:

Em geral são compostos ricos em nitrogénio, fósforo e enxofre,provenientes de adubos, e substâncias químicas tais como insecticidas,fungicidas, herbicidas. Estes dissolvem-se na água da rega e das chuvas eassim contaminam extensas áreas de cursos de água e solos.

A agricultura é a actividade que mais contribui para a contaminação edeterioração das águas subterrâneas, e superficiais, através da escorrênciasuperficial (o fluxo de água que ocorre quando o solo encontra-se saturado dehumidade.)

Efluentes pluviais urbanos:

Acarreta a lavagem do ambiente urbano, promovida pelas águas de chuvas.São formados por detritos orgânicos, fuligem e hidrocarbonetos doscombustíveis, óleos dos veículos, além de outras substâncias provenientes dodesgaste dos pneus, asfalto e construções em geral.

Efluentes de depósitos de resíduos sólidos

Entre os vários depósitos de resíduos sólidos, produzem um efluenteextremamente concentrado em matéria orgânica e outras substâncias químicase metais pesados. Muitas destas substâncias são geradas em processos dedegradação.

A caracterização de águas e efluentes, mediante o tipo de trabalhopretendido pelo cliente, poderá contemplar:

Colheita de amostras; Caracterização qualitativa da água e efluentes líquidos; Determinação do caudal da água e efluentes líquidos.

A colheita da amostra de água e efluentes líquidos poderá ser efectuadaatravés de um equipamento de colheita automático, que obtêm assim umaamostra composta, ou efectuada a colheita de amostras pontuais. As análisesdas amostras colhidas são efectuadas nos laboratórios.

Tratamento dos efluentes líquidos

Para diminuir os danos ambientais, os efluentes líquidos necessitam depassar por tratamentos, para diminuir a sua carga poluente, antes de serdescartado no solo ou noutro local como rios, lagos ou mar.

O grau deste tratamento dependerá da qualidade do efluente e daqualidade do corpo receptor. Existem 3 tipos de tratamentos, sendo eles:

Tratamento primário; Tratamento secundário; Tratamento terciário.

Usos da Água e Geração de Efluentes

Abastecimento Doméstico

Água potável + Impurezas devido ao uso = Efluentes domésticos

Abastecimento Industrial

Água consumo industrial + Impurezas devido ao uso = Efluentes Industriais

Principais constituintes dos Efluentes Domésticos

Água 99,9% Sólidos 0,1%

- Sólidos Suspensos- Sólidos Dissolvidos- Matéria Orgânica- Nutrientes (N, P)- Organismos Patogénicos (vírus, bactérias, protozoários, helmintos)

Funcionamento de uma ETAR

Com a crescente preocupação e consciencialização do problema relativo àdegradação do ecossistema do Estuário do Tejo, o Município de Lisboaempreendeu um conjunto de medidas durante a década de 80, com vista àdiminuição da poluição no Rio Tejo, tendo inaugurado 3 estações detratamento de águas residuais (ETAR) em Alcântara, Beirolas e Chelas.

De modo geral existem quatro tipos de tratamentos de um efluente. Poréma necessidade de os utilizar é dependente do tipo e processo de produção daságuas a tratar.

O Pré-tratamento é feito com a remoção dos flutuantes através dautilização de grelhas e de crivos grossos; e a separação da água residual dasareias a partir da utilização de canais de areia.

O tratamento primário é o processo onde a matéria poluente é separadada água por sedimentação. Este processo exclusivamente de acção físicapode, em alguns casos, ser ajudado pela adição de agentes químicos queatravés de uma coagulação/floculação possibilitam a obtenção de flocos dematéria poluente de maiores dimensões e assim mais facilmente decantáveis.

O tratamento secundário é constituído por processos biológicos, onde podemser utilizados dois tipos diferentes de tratamento:- aeróbios, onde se podem utilizar, dependendo da característica do efluente,tanque de lamas activadas.- Anaeróbio, podem ser utilizadas as lagoas ou digestores anaeróbios.

O tratamento terciário é constituído por processos físico-químicos. Nesta faseprocede-se à remoção de microrganismos patogénicos através da utilização delagoas de maturação e nitrificação. Finalmente, a água resultante é sujeita adesinfecção através da absorção (com a utilização de carvão activado), e, senecessário, tratamento com cloro e ozono. Embora nos últimos anos se tenhaverificado um aumento no interesse pelos tratamentos químicos de águasresiduais, na ETAR, o tratamento dos efluentes é restrito às operações físicas eaos processos biológicos. Em Portugal, o emprego dos tratamentos químicos éainda menor do que noutros países, aqui nem sequer a desinfecção dosefluentes tratados consta da prática corrente.

Pode-se concluir que o tratamento das águas residuais proporciona melhorqualidade de vida ambiental ao concelho, mas precisa de um aumento ereestruturação das instalações para melhor responder à crescente populaçãodo concelho.

Conclusão

O homem cada vez consome mais recursos e não se preocupa com o prejuízoque está a causar à natureza em não reciclar, reduzir os gastos e reutilizar osmateriais, ou seja cumprir a política dos três R’S. Desta forma poderácomprometer o futuro das gerações futuras, ao destruir os recursos, dado queestes são limitados e caso não se venha a concretizar os padrões, dá-se aorigem de efluentes líquidos por exemplo.

Outro ponto a considerar consiste em fazer uma política de prevenção evitandoacumular detritos diminuindo o desperdício de materiais e o consumoexcessivo de embalagens.

Hoje em dia existem várias campanhas de sensibilização à população,apelando para a importância de preservar o ambiente, utilizando componentesbiodegradáveis como forma de promovermos o bem-estar geral.

Bibliografia

Carta de Leipzig 2007 ethisphere.com/2020-global-sustainability-centers/ www.cidadesdobrasil.com.br www.cienciahoje.pt thegreenvision.wordpress.com www.about.com www.wikipedia.org

UFCD 6 Metrologia Industrial

FORMADOR(A) Ãngelo Vaz

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 6: Metrologia Industrial

Formador: Ângelo Vaz


Na UFCD de Metrologia industrial, ciência que estuda a área da medição, áreaessa que está por de trás de tudo o que envolva medições e transacções comque lidamos no nosso dia-a-dia. Tudo o que envolva medidas, sejam elas:área, volume, temperatura, pressão, massa, força, comprimento, capacidade,potencia, etc. estão constantemente em estudo com o objectivo de criarinstrumentos de medição cada vez mais precisos e de fácil manuseamento.

Os instrumentos de medição ao serem usados a nível profissional têm de sercalibrados por empresas certificadas para tal. Durante as aulas de metrologiaforam leccionadas diversas matérias tais como: vocabulário internacional,regras de rastreamento e calibração dos instrumentos de medição, cadeiashierarquizadas de padrões de medição, aplicar a estatística básica a medição eao controlo de instrumentos, identificar os diferentes sistemas de unidades demetrologia, proceder a conversão de unidades de sistemas diferentes,identificar os principais factores geradores de erro numa medição e propor outomar acções correctivas, identificar e caracterizar os instrumentos maisutilizados no controle dimensional e geométrico, a importância dotoleranciamento dimensional e geométrico, interpretar correctamente cotas etolerâncias.

Todas estas matérias irão ser de extrema importância no decorrer do curso equiçá, num futuro emprego.

Saliento ainda que já tendo trabalhado com alguns dos instrumentos destaárea, não tive grandes dificuldades, contudo, esta matéria é um poucominuciosa, pois exige um tanto de habilidade para não se cair em erro aomedir.

Teste de avaliação

UFCD 7 Tecnologia dos Materiais

FORMADOR(A) José Janeiro

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 7: Tecnologia dos Materiais

Formador: José Janeiro


A UFCD de Tecnologia dos Materiais foi até agora aquela que realmenteinduziu uma grande quantidade de conhecimentos sobre as propriedades dosmateriais com os quais irei trabalhar ao longo do curso.

O programa abrangido nas aulas foi muito extenso e complexo abrangendotemas como:

Reconhecer a constituição da matéria; Identificar as principais classesde materiais;

Reconhecer as propriedades que permitem distinguir os materiais;Identificar os ensaios oficinais e laboratoriais;

Identificar registos de ensaios, nomeadamente diagramas de tensão-deformação, diagramas de ultra-sons, raios-X e outros;

Identificar os metais ferrosos e não ferrosos mais utilizados na indústria; Enunciar as propriedades e especificações técnicas dos materiais

metálicos, ferrosos e não ferrosos, assim como os processosmetalúrgicos para a sua obtenção;

Enumerar as principais aplicações industriais dos materiais metálicos;Indicar os diferentes tipos de classificação dos aços;

Seleccionar os materiais ferrosos e não ferrosos de acordo com as suasclassificações normalizadas.

Nesta UFCD senti grandes dificuldades por acompanhar a matéria, pois quasetoda a matéria abordada foi muito complexa. CONTUDO, Penso que apesar detodas as dificuldades esta UFCD até me correu bastante bem, visto que aavaliação superou as minhas expectativas.

UFCD 8 Corrosão

FORMADOR(A) Filipa Marques

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio


Curso: Corrosão Acção: 002

UFCD 8: Corrosão

Formador: Filipa Marques


A importância que se atribui ao estudo da corrosão é praticamente a mesma

que se dá na fabricação, visto que todo o material está sujeito corroer-se.

Objectivos alcançados neste módulo: Perceber o conceito de corrosão,

entender os fenómenos Físico-Químicos envolvidos nos processos de

corrosão, Identificar os diferentes tipos ou formas de corrosão, Identificar os

meios corrosivos, Identificar as diversas formas de prevenir a corrosão

Conhecer e aplicar os métodos de prevenção contra a corrosão, Conhecer e

aplicar os métodos de tratamento da corrosão.

As aeronaves estão sujeitas a temperaturas extremas, pressões variadas e a

intempéries, o que as torna susceptíveis à corrosão. Daí o enorme valor deste

módulo na futura área de trabalho.

UFCD 9 Tratamento de Metais - Introdução

FORMADOR(A) Maria Joao

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 9: Tratamento de Metais - Introdução

Formador: Maria João Ribeiro


Tendo em consideração que a vida de um técnico aeronáutico não é feita só de

materiais compósitos, mas também de metais, tanto que, anexados às peças

em compósitos muitas vezes vem componentes metálicos como malhas de

cobre, tiras de bronze, rebites em alumínio e titânio, ninho de alumínio, entre

outros, há que conhecer as propriedades destes e os tratamentos adequados a

aplicar principalmente para prevenir a corrosão. Daí a existência deste módulo

no curso.

Resumidamente aprendeu-se que os metais são tratados termicamente a fim de lhesatribuir determinadas características de acordo com o que é pretendido. Maispropriamente consiste no aquecimento e arrefecimento com o objectivo de melhorar assuas propriedades mecânicas, isto é dureza, resistência e tenacidade

IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DA CORROSÃO

Os processos corrosivos estãopresentes em todos os locais e a todoinstante danossa vida diária.

Os problemas de corrosão sãofreqüentes e ocorrem nas mais variadasatividades,como, por exemplo, nas indústriasquímica, petrolífera, petroquímica, naval, deconstruçãocivil, nos meios de transporteaéreo, ferroviário, marítimo, em sistemas detelecomunicações,na odontologia(restaurações metálicas, aparelhos deprótese), na medicina (uso deimplantescirúrgicos na ortopedia) e na preservação demonumentos históricos, deterioraçãode automóveis,eletrodomésticos, estruturas metálicas, instalações industriais,etc.

Com o avanço tecnológico,mundialmente alcançado, o custo dacorrosão se eleva tornando-se um fator degrande importância.Em termos de quantidade de materialdanificado pelacorrosão, estima-se que umaparcela superior a 30% do aço produzido nomundo sejausada para reposição de peças epartes de equipamentos e instalaçõesdeterioradas pelacorrosão.

Sob o ponto de vista de custo, estima-seem 3,5% do Produto Interno Bruto adespesa com a corrosão em países industrializados.Sendo a corrosão um processo espontâneo, pode-se prever que a maioria dos metais seriaimprópria à utilização

CLASSIFICAÇÃO DE PROCESSOS CORROSIVOS

A classificação dos processos corrosivospode ser apresentada segundo diferentespontosde vista, tendo-se em relação:

Às formas da corrosão- Uniforme, placas,alveolar, puntiforme, intergranular,trasgranular, filiforme, esfoliação,grafítica,dezincificação, em torno de solda eempolamento pelo hidrogênio.

Ao mecanismo eletroquímico de corrosão- Corrosão galvânica, e corrosão eletrolítica.

Às condições operacionais- Corrosão sobtensão fraturante, corrosão sob fadiga,corrosão sob atrito, corrosão –erosão,corrosão por pilhas de concentração ecorrosão por aeração diferencial.

Ao meio corrosivo- Corrosão atmosférica,pelo solo, pela água, por microorganismos eem temperaturaselevadas.

Uniforme Em placas Alveolar

Puntiform (pite) Intergrtanula Transgranular

Dezincinficamento Empolamento Em torno de solda

Uma das quatro formas de proteção contra a corrosão é por meio de aplicaçãode revestimentos metálicos. Dois tipos de revestimentos desta natureza podemser utilizados: os catódicos ou nobres e os de anódicos e os de sacrifício.

Os anódicos são preferidos quando o único requisito é a proteção contracorrosão e no meio de exposição o metal de revestimento apresenta baixa taxade corrosão. Os catódicos são utilizados quando se deseja conferir, além daproteção contra corrosão, uma ou mais propriedades adicionais aorevestimento, tais como condutividade elétrica e resistência à abrasão.

A presente apresentação abordará os revestimentos anódicos e oscatódicos mais utilizados tradicionalmente, considerando as suas vantagens eas desvantagens, com apresentação de casos práticos de sucesso/insucesso.

A seguir, serão apresentadas as novas exigências do mercado que restringemo uso dos revestimentos tradicionais e as tecnologias mais recentes e aquelasem desenvolvimento como alternativas aos revestimentos tradicionais.

Os tratamentos de superfícies designam se por um conjunto de superfícies emétodos físico-químicos aplicados a peças metálicas e não metálicas com ointuito de conferir lhe propriedades superficiais tais como as seguintes abaixoreferidas:

- Propriedades decorativas- Propriedades de proteção contra a corrosão- Propriedades de resistência á oxidação a altas temperaturas- Propriedades de resistência a luz- Propriedades mecânicas (resistência a fadiga, ductilidade, dureza, etc.)- Propriedades de resistência ao uso (abrasão, aderência, corrosão, etc.)- Propriedades elétricas- Propriedades térmicas- Propriedades magnéticas

As propriedades de uma camada superficial dependem da sua composiçãoquímica como também das suas características físicas (físicas e morfológicas)e sua espessura, as quais dependem, por sua vez do processo utilizado na suaobtenção.

As camadas superficiais obtidas pelos tratamentos de superfícies podem sermetálicos, salinas orgânicas e cerâmicos.

Os tratamentos de metais podem utilizar processos físicos (mecânicos,térmicos e elétricos), físicos e químicos ou apenas químicos em que o materialtratado pode estar em diferentes estados (sólido, liquido e gasoso).

Temos de ter em conta que para diferentes tipos de materiais requer umaabordagem diferente no tratamento.

Por exemplo um material frágil não pode ser sujeito a um tratamento mecânico,como um material não condutor não pode ser sujeito a um tratamento deprocesso elétrico, como um material poroso não pode geralmente ser tratadoem fase liquida devido ao aprovisionamento de solução nos seus poros.

UFCD 10 Desenho Técnico – Representação

de Cotagens

FORMADOR(A) Pedro Rodrigues

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 10: Desenho Técnico

Formador: Pedro Rodrigues


Ao abordar a UFCD de Desenho Técnico recordei o meu passado na escola etrabalhos transactos, e de lá, até aos dias de hoje. A percepção sobre váriostemas como a cotagem, cortes, linhas de eixo, perspectivas e afins, já me eramalgo dissemelhantes.

Há uma clara evolução da minha parte no gosto pelo desenho técnico além doCivil da minha formação e no passado não tinha muita percepção do que sefazia, mas agora fui induzido a ter mais tempo para idealizar e realizar.

Hoje com o passar dos anos e com as vivências vividas, o meu gosto e aminha própria sensibilidade mudou, caracterizando-se por um estilo limpo semexcessos, sem papel borrado e ausência de adereços desnecessários.

Posso afirmar que renovei as minhas aptidões, na projecção de perspectivas,representação de vistas, cortes e secções, considerando que o meudesempenho ao longo das sessões foi bastante positivo.

UFCD 11 Preparação do trabalho, planeamento eorçamentação

FORMADOR(A) José Janeiro

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio


Curso: Corrosão Acção: 002

UFCD 11: Preparação do trabalho, planeamento e orçamentação



Neste módulo foi abordada a gestão e organização de diversos sectores numa

empresa ordinária, com ênfase nas de produção industrial.

Aprendi sobre estrutura de planeamento de projectos, avaliação e gestão de

risco, gestão de projectos, despiste e tratamento de problemas de

implementação, técnicas de revisão de implementação. APRENDI ainda a

estimar recursos (humanos e materiais), a minimizar custos e a remir o tempo.

Na minha futura área de trabalho este módulo dita as diferenças entre levar a

empresa a bom porto e trabalhar para “aquecer”, com o fim da empresa a vista.

Depois de estudar este conteúdo a minha visão empresarial expandiu-se para

novos horizontes. Que jamais pensei que existissem.

Proposta deOrçamento

Para a manufatura de peças em materiais compósitos paraa o IEFP de Setúbal.

Data: 02-05-2012

1. Responsáveis pelo orçamento:

Fernando Oliveira - Técnico de orçamentação

Pedro silva - Diretor financeiro e Comercial

2. Apresentação

A PTC002 – Produção e Transformação de Compósitos 002 S.A. é uma

empresa ligada ao ramo dos materiais compósitos sendo constituída na sua

generalidade por técnicos altamente qualificados. Sendo uma equipa com vasta

experiência na área dedica-se essencialmente ao estudo de soluções, produção e

manutenção de estruturas em materiais compósitos. Para além das atividades acima

referidas a PTC002 dedica-se também à análise do comportamento deste tipo de

materiais, simulando o mesmo sob condições praticas de intempérie e/ou esforços

mecânicos. É com satisfação que reconhecemos o facto de nos terem consultado e

dessa forma queremos assegurar-vos que colocámos toda a nossa experiência na

realização desta proposta, tendo sempre em conta a crise financeira em que vivemos

e o custo entre do investimento. Vimos desta forma e por este meio responder às

necessidades por vós expressas para a manufatura de peças para a feira Futurália

2013 a realizar na FIL.

3. Declaração de confidencialidade

A PTC002 – Produção e Transformação de Compósitos 002, S.A. assegura

que todos os dados que servirão de base para o projeto serão tratados com a máxima

confidencialidade. Esses dados não serão transmitidos a terceiros ficando o âmbito de

utilização exclusivo ao presente projeto. As partes comprometem-se reciprocamente a

proteger, contra qualquer tipo de revelação não autorizada, a informação proveniente

da outra parte sempre e quando tal informação haja sido claramente identificada, por

escrito, como confidencial. Sem prejuízo do anterior, as partes comprometem-se a

aplicar a mesma diligência na prestação da informação de outra parte que aplicaria na

proteção da sua própria informação confidencial. Estas obrigações permanecerão em

vigor até que decorram dois anos após a revelação da informação confidencial entre

as partes. Nenhuma das partes poderá requerer à outra que trate como informação

confidencial aquela que seja do domínio público ou que se venha a tornar pública

durante a vigência do contrato, bem como aquela que seja licitamente obtida de

terceiros sem restrição para a sua divulgação ou aquela que seja desenvolvida

independentemente pela parte recetora.

4. Preços e Condições Gerais de Fornecimento

4.1. Preços

A proposta de preços que apresentamos foi desenvolvida tendo por base os

dados fornecidos pelo Fornecedor e Cliente. Assim, desenvolvemos as soluções

técnicas que pela nossa experiencia nos parecem as mais adequadas. O valor total da

proposta, constante das tabelas apresentadas em seguida é de:

Peça 1 – 577,13€ (Quinhentos e setenta e sete euros e treze cêntimos)

Peça 2 – 567,13€ (Quinhentos e sessenta e sete euros e treze cêntimos)

TOTAL + IVA – 1407,44€ (Mil quatrocentos e sete euros e quarenta e quatrocêntimos)

Peça 1Tecido de Drenagem 0,25 m² 1,50 €Pelicula de Ensacamento 0,25 m² 0,15 €Fibra de Carbono 0,25 m² 7,50 €Fibra de Vidro (45°) 0,25 m² 10,50 €Fibra de Carbono 0,25 m² 7,50 €Mastique 4 m² 8,00 €Total 32,13 €

Peça 2Tecido de Drenagem 0,25 m² 1,50 €Pelicula de Ensacamento 0,25 m² 0,13 €Fibra de Vidro 0,25 m² 5,00 €Fibra de Carbono (45°) 0,25 m² 7,50 €Fibra de Vidro 0,25 m² 12,50 €Mastique 4 m² 8,00 €Total 22,13 €

Nota: Uma vez que a 2ª camada na peça 1 e 2 é a 45 graus haverá mais desperdício de material

Custo EnergéticoCusto Vácuo Custo Forno

(8,04€ x 1,85Kw) / 100Kw= (19Kw x 2h) / 1h =

0,15 €/h 38 Kw8,04 € 100Kw

X 38Kw 0,15€ x 12h =X= 3,06€ + IVA 1,80€ (12 horas de trabalho)

Orçamento Final Peça 1GGF + MOD + MP

500€ + 45€ + 32,13€ = 577,13€

Orçamento Global das 2 peças577,13€ + 567,13€ + IVA = 1407, 440 €

A todos os valores apresentados será acrescido o IVA à taxa legal em vigor à

data de faturação. Os preços indicados incluem os encargos relativos ao transporte de

e colocação do material nas instalações do Cliente.

4.2. Condições de Pagamento e Faturação

A PTC002 – Produção e Transformação de Compósitos 002, S.A. propõe as

seguintes condições de faturação:

a) 50% do valor total com a adjudicação da proposta;

b) 50% do valor total com a conclusão dos trabalhos.

GGF (gastos gerais de fabrico) = 500€/ peça MOD (mão-de-obra directa) = 1,5h x 30€/h = 45€/peça

Orçamento Final Peça 2GGF + MOD + MP

500€ + 45€ + 22,13€ = 567,13€

Todas as facturas deverão ser liquidadas no prazo máximo de 30 (trinta) dias

após a sua data de emissão. O pagamento deverá ser efetuado por cheque ou

transferência bancária.

4.3. Prazo de Entrega

Prevemos entregar todos os equipamentos incluídos no âmbito do presente

projeto, no prazo máximo de 1 a 2 (uma a duas) semanas após a data de notificação

da adjudicação. A PTC002 – Produção e Transformação de Compósitos 002, S.A.procederá ao arranque do projeto 5 (cinco) dias após a data de notificação da

adjudicação. Prevemos concluir a manufatura no prazo máximo de 1 a 2 (uma a duas)semanas. O prazo de execução da encomenda poderá ser encurtado, após uma

planificação mais detalhada dos trabalhos decorrente da entrada em fabricação.

4.4. Garantia

A garantia dos equipamentos fornecidos começa na data em que se faz o envio

do(s) mesmo(s) para as instalações do Cliente, independentemente do local onde as

mesmas se situem.

As peças, depois de entregues, têm 2 (dois) anos de garantia conforme

estipulado no Decreto-Lei n.º 67/2003, de 8 de Abril sem prejuízo de prazos superiores

definidos pelos respectivos fabricantes. Estão excluídos do âmbito desta garantia

todos os serviços e substituição de material motivados por dano, ou uso indevido dos

equipamentos imputável ao Cliente e seus colaboradores. Estão também excluídos

quaisquer serviços não associados á garantia das peças. Nestas situações, em caso

de eventuais deslocações e utilização de materiais, os referidos encargos serão

debitados ao Cliente de acordo com o tarifário em vigor. Qualquer intervenção feita ao

abrigo das garantias referidas não constituirá interrupção dos respectivos períodos.

4.4. Validade da Proposta

Todos os encargos apresentados e demais condições desta proposta são

válidos por um prazo de 30 (trinta) dias a contar da presente data (03 de Maio de2012), findos os quais as condições apresentadas terão de ser confirmadas pela

PTC002 - Produção e transformação de compósitos, S.A.

4.5. Outras Condições de Fornecimento

4.5.1.Pressupostos

Estão excluídos todos os trabalhos e fornecimento de materiais que não

constem no mapa de medições da consulta ou das informações fornecidas e que não

estejam cotados nesta proposta. Está igualmente excluída desta proposta a instalação

e fornecimento de infra-estruturas para além das mencionadas no mapa de

quantidades. Prevê-se a execução dos trabalhos em horário normal de 40 horas

semanais, de 2ª a 6ª feira das 9H00 às 12H00 e das 13H00 e às 18H00. Todos os

trabalhos adicionais e fornecimento dos materiais correspondentes só poderão ser

executados após aprovação e indicação expressa do Cliente. Os valores constantes

desta proposta pressupõem estarem criadas as condições necessárias para a

realização dos trabalhos.

4.6. Assistência Técnica

A PTC002 assegura a disponibilidade dos seus Serviços Técnicos, na óptica da

Manutenção Corretiva, 24h/dia, 365 dias do Ano de forma a garantir a continuidade de

serviço nos seus clientes.

Para tal, deve o Cliente solicitar primeiro a intervenção por telefone para o n.º:

266 068 060 e de seguida, por fax para o n.º: 266 349 869 ou por correio eletrónico

para [email protected] descrevendo com o máximo de pormenor a

anomalia identificada e a intervenção que solicita.

Os valores / hora a considerar neste tipo de intervenções são os que se

encontram na tabela que abaixo apresentamos:

Taxa de deslocação a adicionar em cada deslocação é de: 125,00€

Para contabilização do custo da intervenção, as horas consideram-se de Prestação de

Serviço após entrada nas instalações do Cliente, sendo a sua conclusão considerada

após saída do Cliente. Este serviço diz respeito à identificação do problema nas

instalações do Cliente com possível reparação ou manutenão no local, reparação em

laboratório ou envio de equipamentos para os fabricantes (dependendo dos casos).

Horário Valor/Hora

Dias uteis 9h às 19h 50,00€

Dias uteis19h às 9h 70,00€

Sábados9h às 19h 70,00€

Sábados19h às 9h 90,00€

Domingos e feriados 9h às 19h 90,00€

Domingos e feriados 19h às 9h 100,00€

UFCD 12 Construções metalomecânicas -serralharia de bancadaFORMADOR(A)

Pedro Rodrigues

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 12: Construções Metalomecânicas – Serralharia de Bancada



A maior vantagem do trabalho manual, primitivo quando comparado com as

versáteis máquinas CNC e até com as suas congéneres mais arcaicas, é a

aquisição de sensibilidade. Ainda que trabalhemos com aço, toda a

sensibilidade é necessária quando procuramos a precisão constante no

projecto em causa. Outra das grandes vantagens do trabalho manual é o

entendimento dos processos mais básicos que levam à transformação de um

pedaço de material amorfo em algo com utilidade, ou neste caso, que respeite

minimamente as tolerâncias e medidas exigidas; partindo de uma fatia de aço

cortada directamente de uma pesada barra, foi-se lentamente assistindo, por

meio de corte e limagem manuais, à sua transmutação no desenho e medidas

pretendidas, mais ou menos aproximadamente, é claro.

Ao longo desta UFCD foram abordos os mais variadíssimos temos tais como:

Identificar e caracterizar as diversas ferramentas e equipamentos, utilizados em

serralharia de bancada, identificar e utilizar correctamente os diferentes

instrumentos de medição e verificação, utilizar as diversas ferramentas e

equipamentos, utilizados em serralharia de bancada, de acordo com os

procedimentos pré-estabelecidos. Executar peças simples envolvendo as

operações elementares de serralharia de bancada. Efectuar operações de

conservação e manutenção das ferramentas e dos equipamentos. Identificar e

respeitar as normas de higiene e segurança no trabalho.

Durante esta UFCD consegui fazer a peça uma única vez, pois noutraformação posterior, realizei a mesma, de modo que não me surgiram grandesdificuldades para conseguir deixar a meça com as medidas exactas e de modoa que a peça fica-se em esquadria. Gostei bastante do resultado final e pensoque consegui atingir os objectivos estabelecidos pelo Formador.

UFCD 13 Ferramentas de corte e lubrificaçãoFORMADOR(A)

Pedro Rodrigues

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 12: Ferramentas de corte e lubrificação



Durante o decorrer destas UFCD’s foram vários os conceitos leccionados de entreos quais estão: Reconhecer a importância de uma geometria correcta para aferramenta de corte; Caracterizar uma ferramenta de corte; Descrever o fenómenoda formação e arranque da apara; Seleccionar os parâmetros de corte em função domaterial a maquinar e da ferramenta a utilizar; Utilizar, correctamente, tabelas eábacos de velocidade de corte e de rotação; Identificar e seleccionar as ferramentasde corte adequadas a determinado processo de maquinação; Consultar e interpretartabelas de ângulos de corte de brocas, segundo o material a furar; Executar oafiamento de uma ferramenta de corte dita convencional; Reconhecer a importânciada lubrificação e da refrigeração, para o bom estado da ferramenta e para aqualidade do produto final; Interpretar catálogos técnicos de ferramentas de corte ede lubrificantes de corte; Tipos, constituição, características e princípios defuncionamento de uma máquina-ferramenta; nomenclatura e terminologia utilizadaem cada tipo de máquina; respeitar as normas de higiene, segurança e ambiente;Utilizar máquinas-ferramentas convencionais na execução de operações demaquinação de peças e de conjuntos; Identificar e caracterizar os equipamentos eas ferramentas utilizados no corte sem arranque de apara; Seleccionar o processode maquinação e as ferramentas de corte mais adequadas em função do máximorendimento e da qualidade pretendida para o produto final;

Na minha opinião acho que estas UFCD’s forma bastante interessantes apesardeter tido algumas dificuldades como é natural em qualquer UFCD de temas quesejam novidade mas com empenho e vontade consegui ultrapassa-las e assimatingir os objectivos pretendidos.

Pedro Manuel da silva

Produção e Transformação deCompósitos 002

ÍndiceIntrodução .................................................................................................................. 5

Maquinação dentro dos processos de fabrico............................................................ 7

Classificação dos processos de maquinação............................................................. 7

Maquinação com Ferramenta de Geometria Definida................................................ 8

Maquinação com Ferramenta de Geometria Não Definida ........................................ 8

Máquinas de fabricação por Geometria Definida ....................................................... 9

Fresadoras ................................................................................................................. 9

Classificação das Fresadoras................................................................................. 9

Operações com Fresadora Horizontal .................................................................. 10

Operações com Fresadora Vertical ...................................................................... 12

Torno Mecânico ....................................................................................................... 14

Classificação dos tornos mecânicos:.................................................................... 14

Operações de Torno............................................................................................. 16

................................................................................................................................. 17

Roscagem ................................................................................................................ 17

Engenhos de Furar................................................................................................... 18

Constituintes dos Engenhos de Furar................................................................... 19

Processo de furação............................................................................................. 20

Mandrilagem ............................................................................................................ 20

Roscagem ................................................................................................................ 23

Machos para Máquinas ........................................................................................ 23

Tipos de Machos .................................................................................................. 24

Identificação dos Machos ..................................................................................... 25

CNC (Controlo Numérico Computadorizado) ........................................................... 26

Vantagens ............................................................................................................ 27

Desvantagens....................................................................................................... 27

Ferros e Pastilhas .................................................................................................... 32

Ferro curva para facear lateralmente: ...................................................................... 32

Ferro recto para desbaste: ....................................................................................... 32

Ferro curvo para desbaste: ...................................................................................... 32

Ferro curvo para cantos: .......................................................................................... 33

Ferro recto para acanalar e chanfrar:....................................................................... 33

Ferro curvo para facear desbaste: ........................................................................... 33

Ferro para canal de polia: ........................................................................................ 34

Ferro para roscagem externa: .................................................................................. 34

Ferro para roscagem interna:................................................................................... 34

Ferro para tornear furo passante: ............................................................................ 35

Ferro para tornear furo não passante:...................................................................... 35

Ferro recto para acabamento:.................................................................................. 35

Ferro recto para cortar e sangrar: ............................................................................ 36

Ferro curvo para acabamento: ................................................................................. 36

Metal duro revestido (HC)..................................................................................... 36

Cobertura – CVD .................................................................................................. 37

Cobertura – PVD .................................................................................................. 38

Metal duro............................................................................................................. 39

Desgaste nas arestas de corte ............................................................................. 40

Maquinação de Compósitos..................................................................................... 40

Definição de Compósito:....................................................................................... 42

Fibras.................................................................................................................... 43

Matrizes ................................................................................................................ 43

Corte de polímeros reforçados com fibras longas .................................................... 44

Ferramentas de corte [desgaste e vida (T) da ferramenta]................................... 45

Acabamento da superfície .................................................................................... 46

Conclusão ................................................................................................................ 48

Bibliografia ............................................................................................................... 49

Introdução

O tema deste trabalho, centra-se na pesquisa de ferramentas de corte com o intuito de poderanalisar e compreender todas as características inerentes as ferramentas de corte e respectivoprocesso, o qual denominado por maquinação.

O termo maquinação, ou usinagem como dito no Brasil, compreende todo processomecânico onde a peça é a matéria-prima de um processo de remoção de materialna forma de apara, ou cavaco no Brasil, o qual consiste num acto ou efeito demaquinar.

Na prática isto significa submeter um material bruto à acção de uma máquina e/ouferramenta, para ser trabalhado onde existem vários processos de maquinagem,entre eles torneamento, fresagem, furação, roscagem, mandrilagem, rectificação,electro-erosão, entre outros.A maquinagem começou em tempos remotos com processos totalmente manuais ehoje em dia evoluiu bastante com o uso de máquinas de alta precisão, como é ocaso das chamadas CNC (com comando numérico computadorizado), com umaprecisão que chega a ser tão pequena quanto a 1 mícron.

Hoje em dia, a maquinagem está presente em diversas indústrias, como a naval, aaeroespacial, a electrónica, a de electrodomésticos entre outras.

Deste modo, e através de uma pesquisa exaustiva, é possível culminar de uma forma sucinta todo,ou pelo menos grande parte do conhecimento que se irá alcançar.

Definições:

Maquinação - operação que confere à peça forma, dimensões ou acabamento, ou ainda umacombinação qualquer desses três, através da remoção de material sob a forma de apara.

Apara - porção de material da peça retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentarforma irregular.

MaquinaçãoMaterial Bruto Sequência da Maquinação Produto Final

A maquinação é usada em:

➔ 80% dos furos são realizados por maquinação

➔ 100% dos processos de melhoria da qualidade superficial são feitos por maquinação

➔ O comércio de máquinas-ferramentas representa uma das grandes fatias da riqueza mundial

➔ 70% das engrenagens para a transmissão de potência

➔ 90% dos componentes da industria aeroespacial

➔ 100% dos pinos médico-odontológicos

Remoção de apara Remoção de apara Remoção de aparaRemoção de apara Remoção de apara

Maquinação dentro dos processos de fabrico

Classificação dos processos de maquinação

Os processos de maquinação são classificados da seguinte forma:

➔Maquinação com Ferramenta de Geometria Definida➔Maquinação com Ferramentas de Geometria Não Definida

➔ Maquinação por Processos Não Convencionais

Processo de Fabrico

Fundir Conformar Separar Juntar Recobrir Alterar Propriedades

Dividir Limpar Desmontar Evacuar

Maquinar comFerramenta de

Geometria Definida

Maquinar com Ferramentade Geometria Não-Definida

Remover

Torn

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Fres

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Maquinação com Ferramenta de Geometria Definida

Maquinação com Ferramenta de Geometria Não Definida

Máquinas de fabricação por Geometria Definida

Fresadoras:

São máquinas de movimento contínuo, usadas para a maquinação de materiais. A operação da

fresagem dá-se ao longo de movimentos simultâneos da ferramenta e da peça a ser maquinada.

A ferramenta de trabalho da fresadora é classificada de fios múltiplos pode-se montar num eixo

chamado porta-fresas. As combinações de fresas de diferentes formas, dão à máquina

características especiais e contudo vantagens sobre outras máquinas-ferramentas.

Uma das características principais da fresadora é a de realização de uma grande variedade de

trabalhos tridimensionais, o corte pode ser feito em superfícies situadas em planos paralelos,

perpendiculares, ou com ângulos diversos: construir ranhuras circulares, elípticas, fresagem em

formas esféricas, côncavas e convexas, com rapidez e precisão.

Classificação das Fresadoras:

Fresadoras de coluna e consolo (uma só árvore):

Horizontal e Vertical;

Manual;

Universal;

Omniversal.

Operações com Fresadora Horizontal

1. Fresagem de formas complexas

As fresas compostas são usadas na maquinação de formas complexas, associando varias fresas deforma mais simples.

2. Fresagem periférica ou tangencial

As fresas cilíndricas só cortam na periferia cilíndrica, gerando superfícies planas, paralelas ao eixo daferramenta. Há três tipos principais: N (normal), H (materiais duros), e W (materiais moles).

3. Fresagem de ranhuras e contornos

Para realizar este tipo de maquinação, são usadas fresas cilíndrico-frontais. Essa ferramenta gerauma superfície plana, resultante da acção combinada dos gumes da periferia e da face frontal dafresa.

4. Fresagem de ranhuras (chavetas) Woodruff

As fresas com haste para ranhuras Woodruff possuem a haste cilíndrica, utilizadas para abrirranhuras para chavetas do tipo Woodruff.

5. Fresagem de guias prismáticas

Usadas na abertura de guias prismáticas para máquinas, são padronizados os ângulos de 45°, 60° e90°.

6. Fresagem de ranhuras com perfil constante

As fresas detalonadas são utilizadas na maquinação de formas complexas. Podem ser inteiriças(quando a fresa já tem a forma do perfil a ser produzido) ou o perfil a fresar pode ser obtido pelajustaposição de várias fresas (trem de fresas), formando assim o perfil desejado.

7. Fresagem de canais

As fresas de disco, por serem de diversas formas e tamanhos, além da possibilidade de poderem sermontadas como um trem de fresas, são aplicadas nas mais variadas operações de fresamento.

8. Fresamento de roscas

As fresas de mandril, para roscas, são ferramentas aplicadas neste tipo de abertura em parafusos eporcas.

Operações com Fresadora Vertical

1. Fresagem frontal

Na fresagem frontal a superfície fresada é plana e, pela sua alta produtividade, deve ser preferidosempre que possível. Podemos utilizar várias ferramentas para esse tipo de operação, como asfresas de topo e as cilíndrico-frontais.

2. Fresagem de cantos a 90°

Na fresagem de canto a 90° também podemos utilizar a fresadora vertical. Normalmente utilizadauma fresa de topo de haste cilíndrica.

3. Fresagem de ranhuras em T

Para realizar esse tipo de operação, primeiro é preciso abrir o canal da ranhura com um fresa detopo, para depois executarmos a forma T com uma fresa de haste para ranhura T.

4. Fresagem de guias em forma de cauda de andorinha

Realizada com uma fresa frontal angular, a abertura de guias em forma de cauda de andorinhapodem ter ângulos de 45°, 50°, 55°, e 60°.

5. Fresagem de canais

A operação é feita com fresas de topo (tanto fresas com haste cilíndrica quanto com haste cónica).

6. Facejamento

O facejamento é utilizado para desbaste e rebaixos, gerando superfícies planas perpendiculares aoeixo da ferramenta, quando usada este tipo de fresadora.

Torno Mecânico

O Torno foi provavelmente uma das primeiras tecnologias desenvolvidas para a produção em grande

escala. Com ele (na antiguidade) uma pessoa poderia sem maiores dificuldades, produzir recipientes

para toda uma comunidade.

Chamado de Máquina Ferramenta Fundamental, foi a partir dele que se originaram todas as demais

ferramentas, o Torno pode executar maior número de operações que qualquer outra máquina

ferramenta.

Classificação dos tornos mecânicos:

Existe uma grande variedade de tornos que diferem entre si pelas dimensões, características, forma

construtiva, etc. O torno a ser utilizado para a execução de uma determinada fabricação deverá ser

escolhido de acordo com os seguintes factores:

- Dimensões das peças a

produzir

- Forma das mesmas

- Quantidade a produzir

A classificação mais simples é a seguinte:

Tornos horizontais ou de pontas

Tornos de placa

Tornos verticais

Tornos revólver

Tornos copiadores

Tornos de produção

Tornos semiautomáticos

Tornos automáticos

Tornos especiais

Operações de Torno

As principais operações da maquinação no torno, com uma rápida descrição são apresentadasabaixo:

- Facejamento: Neste caso o movimento de avanço da ferramenta se dá no sentido normal aoeixo de rotação da peça. Tem por finalidade obter uma superfície plana.

- Sangragem: Movimento transversal como no facejamento. Utilizado para separar o materialde uma peça (corte de barras).

- Torneamento longitudinal: Operação de torneamento onde se obtém uma geometriacilíndrica, coaxial ao centro de rotação. Pode ser externo ou interno (geração de um tubo).Superfícies cónicas podem ser obtidas de forma similar, com adequada orientação do carroporta-ferramentas.

- Torneamento de rosca: como o próprio nome indica, neste caso, velocidade de corte eavanço são tais a promover os filetes na peça de trabalho com um passo desejado.

Facejamento

Sangragem

.

Roscagem

Facejamento Externo Facejamento Interno

bedame bedame

Roscagem Externa Roscagem de um Furo

Engenhos de Furar

Engenho de furar é a máquina ferramenta empregada, em geral, para abrir furos ou acabar

furos, por processos mecânicos, tornando-se mais precisos, permitindo utilização mais

correcta da broca e de outras ferramentas de acabar furos.

Operações aliadas a ferramentas de corte:

- Mandrilar, usando um mandril;

- Escarear, usando como ferramenta o escareador;

- Rebaixar, usando como ferramenta o rebaixador;

- Roscar, usando como ferramenta um macho para fazer roscagem de furos;

- Lixar, escovar, polir, rectificar, etc... usando lixas, escovas, rebolos, etc.

Engenho de Furar de Coluna Engenho de Furar de Bancada

Constituintes dos Engenhos de Furar

A variedade de detalhes dos engenhos é bastante grande. Algumas máquinas possuem avançoautomático com limitadores de profundidade. Outras máquinas possuem mesa giratória. Háequipamentos que dispõem de inversão de rotação e avanço sincronizado, que permitemexecução de roscas com machos.

Destaca-se, no caso dos engenhos, o uso comum de gabaritos de furação, que tem a finalidadede guiar a broca e garantir a precisão/repetibilidade das coordenadas dos furos. Nos gabaritosos furos são de aço endurecido e podem ser substituídos quando desgastados.

Processo de furação

Para a furação de uma peça, o motor dos engenhos rotaciona a broca ou as brocas a uma certavelocidade de rotação compatível com o processo e com as características da peça a sermaquinada (tais como dimensões, material, etc.).

Apesar da importância do processo, este recebeu poucos avanços até alguns anos atrás,enquanto outros processos (como torneamento e fresamento) progrediram mais rapidamentecom a introdução de novos materiais para ferramentas.

No entanto, nos últimos anos tem crescido a utilização de Centros de Usinagem CNC (ControloNumérico Computadorizado) no processo de furação. Com este avanço têm ocorrido váriosdesenvolvimentos com os materiais das ferramentas de furação.

Mandrilagem

A mandrilagem é um processo através do qual é possível ampliar e calibrar os furos efectuados

com brocas, os quais estejam próximos do tamanho final.

Portanto, este processo é meramente uma operação de acabamento, subsequente a de

perfurar, aonde a ferramenta segue um furo existente.

As ferramentas empregadas para esta actividade são denominadas de Mandril.Os mandris apresentam forma cilíndrica ou cónica e efectuam o corte através de movimentorotativo. Para isto, apresentam uma sequência de filetes e canais alternados na periferia,paralelos ao eixo (rectas) do mandril ou helicoidais, com hélice à direita ou à esquerda(helicoidal).

Os mandris do tipo helicoidal são mais empregados que os rectos. Podem, por exemplo, seraplicados em furos passantes ou nos que possuem sulco, onde os rectos normalmente travame partem.Os mandris rectos, por sua vez, são utilizados em furos cegos.O trabalho efectivo de corte é executado pelo chanfre na extremidade do mandril, enquanto aparte cilíndrica age como uma guia através do furo alargado.

As figuras mostram mandris manuais e para máquinas, respectivamente, do tipo recto ehelicoidal.

Mandril para máquinas rectas e helicoidais (hélice à esquerda).

A diferença principal entre ambos, entretanto, é o comprimento do chanfro de corte, comoilustra a figura abaixo.

Observa-se na figura acimaque o chanfro dos mandris manuais é mais longo que os daqueles empregados em máquinas,possuindo, aproximadamente, 1/4 do comprimento da região de corte.Esta característica propicia aos mandris manuais uma guia excelente durante a mandrilagem,mas tornam-se inadequados para furos cegos.

Roscagem

Uma rosca é uma sucessão de saliências (ou filetes) e canais (ou ranhuras), a qual agindo deforma conjugada com outra rosca, ou seja, enroscadas, permitem a união de peças ouelementos.Note-se que o roscagem possui grande importância em diversos tipos de construção,particularmente na realização de uniões desmontáveis.Para que haja o citado roscagem, uma das roscas deve estar implantada em um furo (roscafêmea) e a outra deve ser externa (rosca macho). Um exemplo simples e bastante conhecidodestes tipos de roscas são os parafusos (rosca macho) e as porcas (rosca fêmea).

Machos para Máquinas

Como o estudo da usinagem com máquinas ferramenta não é o escopo deste texto, mas, sim,a ajustagem manual, apresenta-se apenas noções sobre os machos de roscar para máquinas.Os machos são, geralmente, fabricados em aço rápido e recebem tratamento superficial comoa oxigenação e a nitratação.Eles possuem canais ou ranhuras e uma sucessão de filetes, em que o corte ocorre pela acçãodesses filetes.Os filetes e as respectivas ranhuras localizam-se numa das extremidades de uma hastecilíndrica com ponta chanfrada, enquanto a outra extremidade termina em uma cabeçaquadrada, conforme mostrado na figura abaixo.

Tipos de Machos

Existem diferentes tipos de macho para propósitos distintos, sendo classificados de acordocom comprimento e diâmetro das hastes, sentido e tipo de rosca, passo e diâmetros da parteroscada e a forma das ranhuras (ou canais).Observa-se que os seis primeiros itens foram analisados no tópico anterior e, em relação àforma dos canais (ou ranhuras) tem-se:

a) Machos de canais rectos, que são de uso genérico, mas bastante recomendados parafuros cegos ou passantes em materiais que produzem cavacos curtos ou quebradiços,pois os mesmos ficam retidos nos canais, necessitando de uma atenção maior dousuário.

b) Macho de ponta helicoidal, que é utilizado num furo passante em material de aparalonga, pois a apara sai no sentido do avanço da ferramenta, isto é, fora da região decorte e há uma maior resistência devido ao seu maior diâmetro do núcleo, sendo queos canais principais servem apenas de condutores do fluido à região de corte

c) Macho de canal helicoidal, que é indicado para furos cegos, pelo facto de a apara sairno sentido contrário ao avanço da ferramenta, tirando-o da região de corte.

Macho sem canais ou macho de conformação, os quais não possuem canais e gumes, nãoremovem aparas e produzem rosca pela deformação plástica dos materiais.

Identificação dos Machos

Os machos manuais dividem-se em seriados, fabricados de acordo com as normas alemãs daDIN (Deutsche Industrie Normen), e de perfil completo, fabricados conforme as especificaçõesdas normas americanas do ANSI (American National Standard Institute).Os machos manuais seriados são usados, especialmente, para abertura manual de roscas emfuros profundos e em materiais tenazes. São fornecidos em jogos de três peças para roscasnormais e de duas para roscas finas, que são usados sucessivamente.O primeiro possui a parte roscada cónica, no segundo o chanfro possui forma cónica e oterceiro é cilíndrico em todo o seu comprimento, como ilustra a figura.

O macho n° 1 é utilizado para desbaste, ou seja, remove o grosso do material, mas possuidiâmetro menor. O macho n° 2 é o intermediário, aprofundando a rosca e o macho n° 3 com 2a 3 filetes faz o acabamento da rosca.

A execução manual de roscas com os machos manuais seriados apresenta as seguintescaracterísticas:

O chanfro comprido de entrada alinha melhor o macho com o furo a ser roscado; O esforço de corte é menor, pois ele é distribuído entre os machos do jogo, que são

usados sucessivamente, pois apenas o macho de acabamento tem perfil completo derosca;

As roscas produzidas apresentam bom acabamento e uniformidade, em virtude dadistribuição do corte entre os filetes dos três machos.

Os machos manuais de perfil completo são os mais empregados na produção, pela suasimplicidade e disponibilidade no mercado, mas, apesar do nome, são usados, geralmente, naabertura de roscas a máquina.

São fornecidos usualmente em jogos de três, de idênticas dimensões, diferenciados apenaspelo comprimento do chanfro de entrada.

CNC (Controlo Numérico Computadorizado)

Na actualidade o CNC é utilizado em todos os tipos de indústria como por exemplo:

Madeiras Pedreiras Sistemas electrónicos

Injecção Plástica

Vantagens

Máquina Autónoma Mais rapidez e precisão Não há desperdício de tempo

Desvantagens

Maior investimento por parte das empresas Pouca rentabilidade quando a produção é baixa Obriga os operadores a uma formação constante

Programação CNC

Passos para a execução de uma peça

A) Leitura de desenhos técnicos

B) Escolha da máquina mais adequada ou dos diferentes estádios de maquinação maisconvenientesTendo em conta:

• O espaço de trabalho de cada máquina e da peça a efectuar• As opções disponíveis em cada máquina• As ferramentas disponíveis• A fixação necessária para as peças• As operações que cada máquina pode efectuar

C) Escolha do conjunto de ferramentas mais convenientesTendo em conta:

• O material a ser maquinado e as suas características• O uso de ferramentas standard reduz o seu custo• Qualidade da peça para fixação deve ter a ver com o número de peças a efectuar• Utilizar sempre a ferramenta certa para a operação desejada• Existem ferramentas de backup e em armazém• Ter em consideração que ferramentas longas se podem deformar

D) Dados de Corte

• Spindle Speed – velocidade de rotação da ferramenta (RPM)• Cutting Speed – velocidade de rotação de desbaste da ferramenta ou da peça a maquinar(RPM)• Feedrate – velocidade linear de desbaste (mm por minuto)• Depth of Cut – quanto está a ferramenta a desbastar em z (mm)

E) Escolha do plano de interpolação, em máquinas 2D 1/2

F1) Sistema de unidades

Em polegadas (G70) ou em milimetros (G71).

F2) Modos de comando*

Absoluto – em relação ao sistema de coordenadas (G90)Relativo – deslocamento em relação ao ponto actual (G91)* Existem outros métodos de comando, por exemplo helicoidal.

G) MANUAL DATA INPUT

Funções preparatórias mais usadas

G00 – Ida rápida G01 – Interpolação Linear

G02 – Interpolação circular G03 – Interpolação circular (CCW)

(CW)

Ferros e Pastilhas

Ferro curva para facear lateralmente:

Ferro recto para desbaste:

Ferro curvo para desbaste:

Ferro curvo para cantos:

Ferro recto para acanalar e chanfrar:

Ferro curvo para facear desbaste:

Ferro para canal de polia:

Ferro para roscagem externa:

Ferro para roscagem interna:

Ferro para tornear furo passante:

Ferro para tornear furo não passante:

Ferro recto para acabamento:

Ferro recto para cortar e sangrar:

Ferro curvo para acabamento:

Metal duro revestido (HC)

Metal duro revestido apresenta-se actualmente em 80-90% de todas as pastilhas paraferramenta de corte. Seu sucesso como um material da ferramenta deve-se a sua exclusivacombinação de resistência ao desgaste e tenacidade, além de sua habilidade paraconformidade com formatos complexos.Metal duro revestido combina metal duro com uma cobertura. Juntos eles formam uma classepersonalizada para sua aplicação.

Cobertura – CVD

Definição e propriedades:CVD significa Deposição por Vapor Químico. A cobertura CVD e gerada por reacções químicas atemperaturas de 700-1050°C.As coberturas CVD possuem alta resistência ao desgaste e excelente adesão ao metal duro.

O primeiro metal duro revestido CVD era de uma única camada decobertura de carboneto de titânio (TiC).Coberturas de óxido de alumínio (Al2O3) e coberturas de nitretode titanio (TiN) foram introduzidas posteriormente.Mais recentemente, as coberturas de carbonitreto de titanio (MT-Ti (C,N) ou MT-TiCN, também chamado de MT-CVD, foramdesenvolvidas para melhorar as propriedades da classe devido asua habilidade em manter a interface de metal duro intacta.

As modernas coberturas CVD combinam MT-Ti (C,N), Al2O3 e TiN.As propriedades da cobertura foram melhoradas continuamentequanto as propriedades de adesão, tenacidade e desgaste emvirtude de optimizações e tratamentos posteriores micro-estruturais.

AplicaçõesClasses com cobertura CVD são a primeira escolha em uma amplavariedade de aplicações onde e importante a resistência aodesgaste. Tais aplicações são encontradas em torneamento geral e

mandrilamento de aços, com resistência a caracterizações oferecida pelas coberturas CVDespessas. Torneamento geral de aços inoxidáveis e para classes de fresamento em ISO P, ISOM, ISO K. Para furacão, as classes CVD são geralmente usadas na pastilha periférica.

Cobertura – PVD

Definição e propriedades:Coberturas por Deposição Física de Vapor (PVD) são formadas em temperaturas relativamentebaixas (400-600°C).

O processo envolve a evaporação de um metal que reage, porexemplo, com nitrogénio para formar uma cobertura de nitretodura na superfície da ferramenta de corte.As coberturas PVD agregam resistência ao desgaste a uma classedevido a sua dureza. As tensões de compressão das coberturastambém agregam tenacidade a aresta e resistência contra trincastérmicas.PVD-TiN - A primeira cobertura PVD foi nitreto de titanio. Elepossui propriedades de uso geral e uma cor dourada. PVD-Ti (C,N)- Carbonitreto de titanio e mais duro do que TiN e agregaresistência ao desgaste de flanco. PVD-Ti (C,N) - Nitreto de titanio-alumínio possui maior dureza em combinação com resistência aoxidação, melhorando a resistência geral ao desgaste.Óxido PVD - Usado por sua inerência química e resistênciaaprimorada a caracterizações.

AplicaçõesAs classes com cobertura PVD são recomendadas para arestas de

corte tenazes e afiadas, bem como para materiais com tendência a abrasão. Há muitasaplicações assim e elas incluem todas as fresas e brocas inteiriças e a maioria das classes paracanais, roscamento e fresamento. Classes com coberturaPVD também são amplamente usadas para aplicações de acabamento e como a classe depastilha central na furacão.Os principais constituintes da cobertura PVD são descritos abaixo. Coberturas modernas sãocombinações destes constituintes em camadas sequenciais e/ou em coberturas laminadas. Ascoberturas laminadas possuem várias camadas finas, na faixa de manómetro, que tornam acobertura ainda mais dura.

Metal duro

Definição e propriedades:

Metal duro e um material da metalurgia do pó; um composto de partículas de carboneto detungsténio (WC) e um ligante rico em cobalto metálico (Co). Metais duros para aplicações de

maquinação de metal representam mais de 80% docarboneto de tungsténio (WC) fase dura. Carbonitretoscúbicos adicionais são outros componentesimportantes, especialmente em classes com gradientesintetizado

O corpo do metal duro e conformado, através deprensagem do pó ou técnicas de molde por injecção,dentro de um corpo que e então sintetizado atédensidade total.

AplicaçõesTamanhos de grãos de carboneto de tungsténio (WC) médios a grossosTamanhos de grãos de carboneto de tungsténio (WC) médios a grossos oferecem aos metaisduros uma combinação superior de alta dureza a quente e tenacidade. São usados emcombinação com coberturas CVD ou PVD em classes para todas as áreas.

Tamanhos de grãos de carboneto de tungsténio (WC) fino ou submícron, tamanhos de grãosde carboneto de tungsténio (WC) finos ou submicron são usados para aresta de corte viva comuma cobertura PVD para melhorar ainda mais a resistência da aresta de corte. Eles também sebeneficiam de uma resistência superior a cargas cíclicas térmicas e mecânicas. Aplicaçõestípicas são brocas inteiriças de metal duro, fresas inteiriças de metal duro, pastilhas para cortee de canais, fresamento e classes para acabamento.

A propriedade benéfica dupla dos gradientes e aplicada com sucesso em combinação comcoberturas CVD, em muitas classes de primeira escolha para torneamento e corte e canais emaços e aços inoxidáveis.

Metal duro e um material da metalurgia do pó; um composto de partículas de carboneto detungsténio (WC) e um ligante rico em cobalto metálico (Co). Metais duros para aplicações demaquinagem de metal representam mais de 80% do carboneto de tungsténio (WC) fase dura.Carbonitretos cúbicos adicionais são outros componentes importantes, especialmente emclasses com gradiente sintetizado.

Desgaste nas arestas de corte

Para entender as vantagens e as limitações de cada material, e importante ter algumconhecimento dos diferentes mecanismos de desgaste aos quais as ferramentas de corte estãosujeitas.

Desgaste de flanco

O tipo mais comum de desgaste e o tipo preferido dedesgaste, pois oferece uma vida útil da ferramentaprevisível e estável. O desgaste de flanco ocorre devido aabrasão, causada por constituintes duros no material dapeca.

CracterizaçãoA caracterização e localizada na saída da pastilha. Elaocorre devido a reacao química entre o material da pecae a ferramenta de corte e é aumentada pela velocidadede corte.Caracterização excessiva enfraquece a aresta de corte epode levar a quebra.

Aresta postiça (BUE)Este tipo de desgaste e causado por solda por pressão docavaco na pastilha. E mais comum na maquinagem demateriais pastosos, como aços com baixo teor decarbono, aços inoxidáveis e alumínio. Baixa velocidadede corte aumenta a formação de aresta postiça.

Maquinação de Compósitos

A maquinação de compósitos é muito diferente da maquinação de metais, e para cada tipo decompósito é usado um processo diferente. Além disso, a gama destes materiais é maior que ados metais.

Isto tem implicações assustadoras para as indústrias que estão começando a fabricar peçascom compósitos, bem como para as empresas que já estão trabalhando com o material.

Este tipo de maquinação precisa de uma reavaliação dos métodos, ferramentas e, em algunscasos, até mesmo máquinas e dispositivos de fixação. Na verdade, cada novo materialcomercializado precisa de uma nova abordagem na maquinação.

A acção de corte em compósitos é muito diferente, em que o gume não gera aparas, comoacontece com a maioria dos metais. A borda do material composto acaba quebrando para serremovido, frequentemente cortando a resina epóxi e fracturando o corte das fibras noprocesso.

O princípio geral de maquinação de compósitos é a utilização de extra-arestas de corte quetem espaço suficiente para um corte limpo e reduz atendência de atrito entre a ferramenta e a peça. Deve serabsolutamente evitado o uso de ferramentas desgastadas,uma vez que mesmo pequenas alterações geométricas naborda podem levar rapidamente a uma excessiva geraçãode calor e ruptura da ponta e, se não tratados, podemafectar a qualidade em níveis consideráveis.

Quando várias geometrias de ferramentas são necessáriaspara se adequar à natureza diversa dos compósitos, énecessário que o corte seja fácil, gerando o mínimo deforças de corte.

Alcançar bom desempenho, segurança e resultados requer o estabelecimento de processoscustomizados para se adequar e optimizar as operações e os materiais em questão. Um cálculoeconómico deve determinar qual a solução mais favorável em situações onde a taxa deremoção de material é importante, mas não o principal factor.

A qualidade das bordas e do furo, combinado com o valor por metro, irá afectar ainda mais aprodutividade quando se tratar de maquinagem de compósitos. O acabamento realizado emuma única operação pode reduzir ou eliminar operações secundárias, contribuindo para amelhoria da vida útil da ferramenta e reduzindo o tempo de inactividade da máquina.

Em um mundo em constante evolução, o uso de ferramentas de corte dedicadas a um tipoparticular de composto é essencial. Também é primordial para estabelecer os parâmetrosadequados para as operações e alcançar a configuração correta.

A furação, uma operação dominante em compósitos, é particularmente difícil porque omaterial pode lascar ou até mesmo se dividir em camadas separadas (delaminação) na entradae saída do furo. Atingir o acabamento necessário da superfície exige um esforço extra no corteentre as camadas de fibra e da matriz. Assim como a resistência ao impacto e ao calor emmateriais compósitos estão evoluindo, o mesmo deve ocorrer com a maquinagem dessesmateriais.

Especialmente adaptado, o revestimento ou ponta de diamante policristalino (PCD) melhora avida útil da ferramenta. O diamante resiste ao desgaste das diversas fibras de carbono,inclusive ao titânio.

As demandas em superfícies planasusinadas costumam ser elevadas paraos componentes compostos, comonos recursos de gumes e rebarbas,exigindo abordagens inovadoras, compastilhas adequadas e ferramentas de

metal duro revestidas de diamante.

As ferramentas de corte com PCD são uma solução para a maioria das operações defresamento, onde são projectadas com vários desenhos de canais para atender às demandasdo aplicativo. As melhorias incluem alcançar melhor acabamento superficial pela aplicação deum instrumento particular de geometria. Isto também pode implicar no transporte de poeira,enquanto que reduz ainda mais as tendências de fragmentação e desgaste.

Definição de Compósito:

Um material composto uma união de dois materiais de naturezas diferentes, resultando emum material de performance superior àquela de seus componentes tomados separadamente.O material resultante é um arranjo de fibras, contínuas ou não, de um material resistente(reforço) que são impregnados em uma matriz de resistência mecânica inferior as fibras.

Fibras

A (s) fibra (s) é o elemento constituinte que confere ao material composto suas característicasmecânicas: rigidez, resistência à ruptura, etc. As fibras podem ser curtas de alguns centímetrosque são injectadas no momento da moldagem da peça, ou longas e que são cortadas após afabricação da peça.Os tipos mais comuns de fibras são: de vidro, de aramida (kevlar), carbono, boro, etc.As fibras podem ser definidas como sendo unidireccionais, quando orientadas segundo umamesma direcção; bidimensionais, com as fibras orientadas segundo duas direcções ortogonais

Matrizes

As matrizes têm como função principal, transferir as solicitações mecânicas as fibras eprotegê-las do ambiente externo. As matrizes podem ser resinosas (poliéster, epóxi, etc.),minerais (carbono) e metálicas (ligas de alumínio).

Corte de polímeros reforçados com fibras longas

Durante a maquinagem, torneamento e fresagem, consideremos o que acontece quando aferramenta de corte entra em contacto com um compósito de matriz polimérica reforçadocom fibras longas e contínuas. Através da figura, observa-se como ocorrem os danos nasfibras, na matriz e na interface entre camadas, em função do ângulo de orientação das fibras(Φ) estar a 0º,45º, 90º e -45º, em relação à direcção de corte.Ao observar-se a figura, podemos considerar duas situações, para se tentar explicar amecânica do corte:• Ângulo de ataque (γ) positivo;• Ângulo de ataque (γ) nulo ou negativo.

Para o ângulo de ataque (γ) positivo, a força de compressão exercida pela arestade corte provoca aglutinação entre as fibras e a matriz, facilitando o corte

interlaminar.

Quando as fibras estão no sentido do corte (Φ = 0º), a peça fica sujeita a uma força

paralela à orientação das fibras, permitindo que a apara saia com a forma de

feixe.

Ferramentas de corte [desgaste e vida (T) da ferramenta]

Para se seleccionar a ferramenta de corte adequada ao torneamento de PRFs, implicaconhecer os mecanismos de desgaste e a sua localização na ferramenta. Os mecanismos daadesão e da abrasão estão relacionados com as características físico-mecânicas do compósito,podendo actuar de uma forma isolada ou combinada.

Acabamento da superfície

Normalmente, a superfície maquinada nos compósitos laminados reforçados com fibras (uni emultidireccionais), apresenta vários aspectos dependentes do modo como as fibras sãocortadas. Assim, podem encontrar-se na superfície vários defeitos, tais como pequenascavidades, partículas ou poeiras, fissuras e manchas. Devido a estes problemas, deve semprerecorrer-se à observação da superfície num microscópio electrónico de varrimento (MEV),como complemento à determinação da rugosidade das superfícies maquinadas.

Como as fibras de carbono ou de vidro apresentam comportamentos frágeis, só a observaçãoda superfície no MEV permitirá verificar se a qualidade de acabamento está mais relacionadacom as dimensões, o tipo, a uniformização da distribuição ou a orientação das fibras no seio damatriz polimérica.

As soluções com compósitos são específicas de cada aplicação. As soluções podem incluir umadas geometrias da CoroDrill, seleccionada ou adaptada ao material e à operação. Devido àvariação dos materiais nas diferentes peças, foram desenvolvidas três geometrias, dentre elas

uma broca de uso geral CoroDrill 855, a fim de gerar processosoptimizados, que resultem em furos com qualidade compatívelcom as mais rigorosas exigências.

A CoroDrill 856 foi projectada para minimizar as tendências delascamento nas entradas e saídas dos furos, especialmente nos

compósitos ricos em resina. Mas a furaçãode materiais com alto teor de fibra requeruma geometria que reduza o lascamento,como a nova broca CoroDrill 854, cujageometria tem semelhanças com autilizada para alumínio.

Conclusão

Em quase todas as investigações são apontados vários factores, tais como, as característicasfísico-mecânicas da matriz polimérica e do reforço do compósito, os parâmetros de corte e ascaracterísticas do material e da geometria da ferramenta de corte, que condicionam aformação da apara, as forças de corte e o acabamento da superfície, entre outros aspectos.Em vários estudos, verificou-se que, de todas as ferramentas usadas, o diamante policristalino(PCD) apesar do seu custo, foi considerado, quase por unanimidade, como a ferramenta commelhor desempenho, em virtude da sua dureza, maior condutibilidade térmica, menorcoeficiente de atrito, boa resistência ao choque térmico e reduzido desgaste, permitindo assimmais tempo de corte com um acabamento da superfície apropriado.

Bibliografia

www.scribd.com www.about.com www.metallum.com.br www.sandvik.com www.compositemachining.org/

UFCD 14 Maquinação - IntroduçãoFORMADOR(A)

Pedro Rodrigues

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 14: Maquinação - Introdução



Este módulo decorreu integralmente na oficina, tal como os outros restantes

módulos práticos.

Foi de extremo interesse e empenho, dada a forma de conhecer o processo

destas máquinas fabulosas e mais interessante ainda, trabalhar em máquinas

que é sempre um fascínio para os amantes da mecânica e tecnologias, que é o

meu caso e para mais, vendo-as trabalhar com um simples programinha.

Tendo em consideração que poderei vir a trabalhar numa área moderna e

numa empresa moderna, onde as máquinas certamente dominarão em todos

os sectores de produção, este módulo é providencial e muito útil para me

desembaraçar.

Pessoalmente, foi o realizar de uma curiosidade que até então só podia

apreciar vendo.

UFCD 15 Maquinação - Introdução ao CNCFORMADOR(A)

Pedro Rodrigues

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 15: Maquinação - Introdução ao CNC



Este módulo decorreu integralmente na oficina, tal como os outros restantes

módulos práticos.

Foi de extremo interesse e empenho, dada a forma de conhecer o processo

destas máquinas fabulosas e mais interessante ainda, trabalhar em máquinas

que é sempre um fascínio para os amantes da mecânica e tecnologias, que é o

meu caso e para mais, vendo-as trabalhar com um simples programinha.

Tendo em consideração que poderei vir a trabalhar numa área moderna e

numa empresa moderna, onde as máquinas certamente dominarão em todos

os sectores de produção, este módulo é providencial e muito útil para me

desembaraçar.

Pessoalmente, foi o realizar de uma curiosidade que até então só podia

apreciar vendo.

UFCD 16 Processos especiais - prevenção

contra a corrosãoFORMADOR(A)

Filipa Marques

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 16: Processos especiais - prevenção contra a corrosão



Nesta UFCD foi dada particular atenção aos processos de prevenção, onde

basicamente aprendi a importância dos processos de prevenção contra a corrosão, a

identificar e caracterizar as diferentes fases de um processo de limpeza e de

preparação da superfície para pintura ou para revestimento metálico, caracterizar os

diferentes tipos de pintura, diferenciar e caracterizar os diferentes processos de

revestimento metálico, reconhecer as propriedades dos diferentes tipos de superfície

resultantes dos diferentes processos de revestimento metálico, aplicar os processos de

limpeza, fosforização, pintura e revestimento metálico, de acordo com as normas e

ainda, especificações e legislação aplicável.

Sendo a Aeronáutica uma área onde a potencial corrosão está sempre presente tanto

no metal, como nos compósitos, o conteúdo deste módulo reforça e complementa os

conhecimentos adquiridos sobre o assunto e ajuda a combater essa ameaça num

futuro trabalho.

Decapagem

Trabalho realizado e elaborado por: Luís Camilo nº 8

Luís Rego nº 9

Pedro Silva nº13

Rui Mendes nº14

ÍndiceIntrodução..................................................................................................................................... 5

Processos de decapagem em metais ferrosos .............................................................................. 6

Finalidades dos Tratamentos .................................................................................................... 6

Decapagem por jacto de areia/granalha de aço ........................................................................... 7

Decapagem por Tambor................................................................................................................ 9

Decapagem por raspagem .......................................................................................................... 10

Decapagem Química ................................................................................................................... 11

Decapagem eletrolítica ............................................................................................................... 12

Decapagem catódica ................................................................................................................... 14

Decapagem anódica .................................................................................................................... 14

Processo com Condutor Central ................................................................................................. 15

Conclusão .................................................................................................................................... 16

Bibliografia ...................................................................................... Erro! Marcador não definido.

Introdução

Este nosso trabalho vai abordar o tema decapagem e por em evidência

os vários tipos e formas de aplicação dos mesmos.

Chama-se decapagem a todo o processo sobre superfícies

metálicas que visa à remoção de oxidações e impurezas inorgânicas, bem

como imporezas organicas , como as carepas de laminação e recozimento,

camadas de oxidação a ferrugem , crostas de fundição e incrustações

superficiais,e tambem muito importante criar regusidades na peça para uma

melhor aderencia do material a depositar na peça.

Existem diferentes tipos de decapagem dos quais vamos focar a

decapagem electroquimica, a decapagem mecânica abrasiva e a decapagem

quimica.

Processos de decapagem em metais ferrosos

Os tratamentos de superfície abrangem a alteração da superfície através detransformação química ou aplicação de revestimentos, inclusive eliminação decamadas não desejadas. Os métodos utilizados usam recursos químicos,mecânicos, e eléctricos separados ou em combinações.

Finalidades dos Tratamentos

Alterar uma superfície pode ter uma ou mais das seguintes finalidades:

Aumentar a resistência aos agentes atmosféricos – umidade, luz solar, calor, frio. Aumentar a resistência aos agentes químicos - ácidos, bases, soluções orgânicas e

inorgânicas. Aumentar a resistência a efeitos mecânicos – desgaste, riscamento, deformação. Obter propriedades físicas especiais – isolamento ou condutividade térmica e/ou

eléctrica, coeficiente de radiação Obter um efeito estético de acabamento – brilho, cor, textura.

Na fabricação de peças de aço e na indústria de aços planos, a decapagemtem grande importância, sendo aplicada entre as etapas de laminação a quentee a laminação a frio. Quando da saída do aço da etapa de laminação a quente,a superfície do aço passa por um resfriamento brusco, reagindo com o oxigéniodo ar, produzindo uma camada de óxidos.

Quando se trata de uma decapagem mecânica, causa-se danos por fissuras àcamada de óxido ou remove-se parcialmente, visando tornar mais fácil aposterior decapagem química. Neste tipo de decapagem, o objectivo é eliminaros óxidos e limpar completamente a superfície da chapa de aço. A decapagemelectrolítica é feita através da submersão soluções ácidas, similarmente àdecapagem química, mas com a variação de se aplicar corrente eléctrica aosistema, com vistas a ocorrer uma electrólise.

Durante anos, a decapagem mecânica, tem sido estudada e avaliada; algunsdos muitos métodos existentes foram esquecidos e não tiveram êxito, porém,alguns foram aceites como por exemplo:

Jacto de areia Granalha de aço Tambor

Raspagem

Decapagem por jacto de areia/granalha de aço

Processo: remove a carepa, óxidos e cascas de fundição por efeito do impactode areia ou esferas de aço sobre a peça a limpar. A areia é impulsionada por arcomprimido. O efeito de impacto pode também ser conseguido porcentrifugação e jacto turbulento.

Características: a superfície resultante terá aspereza maior, mas pode sercontrolada pela granulação do agente e pelo tempo de jacto.

Indicações: para peças de formatos complexos, recipientes e instalaçõesestacionárias. O jacto de areia é o tratamento preliminar recomendado para aformação posterior de camadas de fosfatos, assim como para a aplicação decamadas protectoras de borracha.

Areia quartzítica

Indicações: é indicada para peças facilmente deformáveis, com paredes nãomuito finas e para metais com coloração natural e alumínio, assim como parapeças a serem esmaltadas. O grau de aspereza depende da pressão do ar, darotação da centrífuga e do tamanho do grão.

Parâmetros: As pressões são de 2 a 3 atm para o ferro, e de 1 a 1,5 atm paraos metais de coloração natural e ferro fundido.

A areia quartzítica apresenta arestas vivas e tem diâmetro médio entre 1,5 e3,0 mm. Para chapas de metal leve o diâmetro recomendado é 0,5mm. Oângulo de incidência mais vantajoso é 450º.

Esferas de aço

Indicações: são indicadas para uso em material duro . A qualidade dasuperfície resultante depende da distância entre bocais, que pode seroptimizada. As esferas de aço são mais eficientes do que a areia, entretantoencarecem o processo pois a sua produção é onerosa.

Parâmetros: a pressão de ar é de 2,6 atmm. As esferas têm diâmetros entre0,5 e 2,0 mm. Pode ser usado um formato alternativo que é pequenos cilindrosde aço especial (resistência de 180 kgf/ mm 2 com diâmetros entre 1 e 2,5 mm.O ângulo de incidência deve ficar entre 30 e 400. Pressões ou temposexcessivos podem conduzir ao encruamento da peça.

Decapagem por Tambor

Processo: é um método de esmerilhamento onde as peças são colocadasdentro de um tambor fechado ou aberto que gira provocando a limpeza daspeças pelo atrito com material abrasivo contido no tambor. Para tamboresabertos, o ângulo de inclinação pode ser controlado, alterando a altura dequeda das peças.

Agentes: entre os componentes abrasivos utilizados destacam-se a areia, o póde esmeril, peças de aço pequenas e médias, óxido de alumínio, eeventualmente granito e quartzo.

Características: O processo pode ser feito a seco ou com agentes alcalinos ouainda com ácido sulfúrico diluído. Para a eficiência do processo é necessárioum peso mínimo das peças e um diâmetro adequado do tambor.

Indicações: O processo é indicado para peças com sujeiras muito aderidas, eaplica-se a qualquer metal ou tipo de superfície, bastando adequar o processoa cada caso. Recomenda-se limpar peças de tamanhos próximos numa mesmaoperação.

Decapagem por raspagem

Processo: tratamento conseguido com escovas rotativas (n= 500 a 2000 rpm)de arame de aço ou bronze (espessuras de 0,05 a 0,1 mm), de crina de cavaloou de substâncias sintéticas. O processo pode ser acompanhado do uso deabrasivo misturado com óleo. Camadas mais espessas de óxidos pedemtratamento químico preliminar.

O processo é geralmente antieconómico quando houver camadas maisespessas de carepa ou óxidos a serem removidas.

Metodologias alternativas são o esmerilhamento (para juntas soldadas efundidas) e o uso de martelos pneumáticos (remoção de incrustações emcaldeiras).

Decapagem Química

Esta é efetuada em aços Macios, onde estes são mergulhados embanhos de ácido sulfúrico ou clorídrico concentrado, a uma temperatura de100ºC e 85ºC respetivamente, tendo uma duração de um minuto a um mês.

A nível químico, o que acontece na decapagem, é que o sulfato e o cloropresentes no ácido sulfúrico e no ácido clorídrico respetivamente, vão agregar-se ao ferro e formar sulfureto de ferro.Com a combinação do ferro com asolução ácida, a camada superficial do aço fica limpa.

Geralmente, durante os primeiros quinze minutos, a camada de óxido épraticamente toda retirada, contudo, o tempo de decapagem pode ser afetadopor duas categorias seguidamente:

.Características do produto a decapar – natureza do ácido, composição,estrutura e espessura da camada de óxido.

.Características da solução ácida – natureza do ácido, composição etemperatura da solução.

Após a imersão do aço na solução ácida, é de elevada conveniência alavagem imediata do aço com fortes jatos de água, para que não exista apossibilidade de este ficar fragilizado a corrosão.

Na secção química das linhas de decapagem, está associado, namaioria dos casos, uma secção de regeneração com o objetivo de eliminar oferro proveniente da dissolução do aço no banho da decapagem, em vista derecuperar a agressividade dele e usa-lo novamente na linha de decapagem.

As linhas de decapagem sulfúricas estão a ser progressivamentesubstituídas pelas linhas clorídricas. A utilização do ácido clorídrico, tem umaprodutividade mais elevada e apresenta uma superfície decapada mais regulare uniforme. Por outro lado, a regeneração do ácido é geralmente efetuadaatravés de uma piro hidrólise da solução, onde o ácido é recuperadototalmente.

Ao contrário, as linhas de decapagem sulfúrica funcionam com umprocesso de regeneração parcial, que consiste em precipitar o ferro sob aforma de sulfato heptahidratado, por arrefecimento da solução usada atemperatura baixa.

A velocidade dos subprodutos da decapagem, é também diferenciadapelos dois tipos de solução química usada. O sulfato de ferro, subproduto da

decapagem sulfúrica, é utilizado na agricultura, sendo atualmente, quase semaplicação. Os óxidos de ferro sob a forma de hematite, subprodutos dadecapagem clorídrica, são utilizados na eletrónica, ou seja, no fabrico deferrites macias, mas não podem ser corretamente valorizadas pois contêmaltos teores de impurezas.

Decapagem eletrolítica

O processo é baseado na transferência de eletrões entre materiais comdiferença de potencial elétrico (ânodos e cátodos). O material a ser decapado éimerso em um banho em tanques com eletrodos que recebem correntecontínua de retificadores. Além disso, durante o processo o banho eletrolítico(uma solução de sulfato de sódio) gera ácido sulfúrico em quantidadescontroladas

O eletrólito empregado para aços inox é normalmente uma solução de sulfato de

sódio (Na2SO4 ) com densidade em torno de 1,10 g/ cm3 e condutividade elétrica

controlada .Durante o processamento, a geração de ácido sulfúrico e regeneração de

sulfato de sódio deve ser equilibrada, com o pH do banho se mantendo em torno de 7.

É importante observar que os banhos eletrolíticos produzem cromo hexavalente,

extremamente venenoso se ingerido e, portanto, é imprescindível que sejam tratados

antes de serem descartados na rede pública

Em processamento contínuo (tiras e bobinas), os eletrodos devem ser dispostos ao

longo do tanque de forma a serem alimentados com correntes que os tornem

alternadamente anódicos e catódicos em relação ao material a ser decapado. A troca

de polaridade tem por finalidade evitar a polarização do eléctrodo e do próprio

material a ser decapado devido ao acúmulo de gases como o hidrogênio (polarização

catódica) e o oxigênio (polarização anódica);

Garantir que a distância do material a ser decapado até os eletrodos permaneça

constante para garantir a uniformidade de fluxo de corrente e, consequentemente, do

processo de decapagem;

Ao ser retirado do tanque, o material deve ser lavado com água em abundância. A

água resultante deste processo não deve ser jogada ao esgoto antes de receber um

tratamento de neutralização adequado; para a total remoção dos óxidos, recomenda-

se promover ao final do processo eletrolítico uma decapagem por imersão ácida

complementar

Vantagens

O processo de decapagem eletrolítica é muito eficiente para remoção de óxidos

pesados e grosseiros;

Não trabalha diretamente com reagentes ácidos, apesar de haver formação de ácido

sulfúrico no processo;

Não altera mecanicamente a superfície do material a ser tratado;

Apresenta excelente repetibilidade, permitindo a padronização de processos

.Desvantagens

Na decapagem eletrolítica existem muitas variáveis a serem controladas durante o

processo (concentração, densidade de corrente, condutividade, distância da peça aos

eletrodos, temperatura, pH do banho, teor de ferro do banho, etc.) e elas variam de

acordo com o tipo de inox processado;

A manutenção das condições ideais de operação nos banhos de decapagem eletrolítica

exige um controle muito apurado das variáveis envolvidas;

Posteriormente exige um tratamento de passivação química

Decapagem catódica

Neste método as peças são ligadas ao cátodo. O ânodo é feito dechumbo ou de estanho, e o eletrólito contém ácido sulfúrico. O hidrogênio seforma e quebra a camada de óxido e as superfícies limpas recebemimediatamente um revestimento fino de chumbo ou estanho. O processo podeser aplicado a todos os aços , incluindo os aços Cr-Ni e Cr-Mo. Trabalha commuita eficiência dentro de amplos limites de concentração e densidade decorrente. As dimensões e dureza das peças não são alteradas. É indicado paramoldes de fundição com calamina e peças de precisão temperadas.

Decapagem anódica

Neste processo usam-se ácidos inorgânicos e aditivos especialmente

para os aços, alumínio e suas ligas. Um controle rigoroso é necessário. Este

processo é indicado para peças com roscas que deverão passar por posterior

galvanização. A pouca remoção do material do núcleo da rosca corresponde a

um menor depósito na galvanização (decapagem de precisão).

Processo com Condutor Central

São banhos fortemente alcalinos (ou com substâncias fundidas),

combinando altas densidades de corrente e altas temperaturas. O eletrólito é

uma solução diluída de ácido clorídrico/sulfúrico.

As peças são suspensas sem ligação metálica com a fonte de energia

elétrica entre o cátodo e o ânodo.

Não existe problemas de fixação ou contato. A corrente passa de um

elétrodo para o outro através da peça (condutor central),provocando

decapagem da superfície na entrada e saída.

Decapagem mais uniforme é conseguida por inversão intermitente dos

polos. É empregado para a decapagem de arames, chapas, tiras e peças

miúdas.

Conclusão

Este trabalho teve como objetivo demonstrar alguns dos processos dedecapagem, sua utilização em função do material a decapar, e para que sedestina.

Focamos esses mesmos processos com uma continuidade, desde aprimeira parte ate ao final de cada um deles, bem como algumas melhorias esubstituições que visam a adquirir um produto final com melhor qualidade emais económico.

Demos uma forte atenção aos pros e contras inerentes a cada um deles.

De entre alguns processos que conhecemos nós focamos aqueles quenos pareceram mais pertinentes e utilizados na industria, que foi a decapagemelectro – química a decapagem química e a decapagem mecânica abrasiva.

UFCD 17 Gestão da manutenção - IntroduçãoFORMADOR(A)

José Carlos

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 17: Gestão da manutenção - Introdução

Formador: José Carlos


Esta UFCD não foi de estranha de todo, visto eu ter trabalhado em manutenção

anteriormente no dia-a-dia, mas tinha a prática, e não a teoria, de forma que adquiri

então meios teóricos sobre a definição de manutenção e os vários tipos de

manutenção.

Neste mesmo, aprendi a interpretar ordens de trabalho, elaborar relatórios de

trabalho, elaborar o arquivo técnico, reconhecer os custos directos e indirectos da

manutenção, planear trabalhos com todos elementos necessários estabelecer

prioridades nas ordens de trabalho, a classificar os DMM (Dispositivos de

Monitorização e Medição) e a reconhecer a importância da calibração, relacionar

qualidade e manutenção, definir TPM (Manutenção Produtiva Total), descodificar o

sistema organizacional da empresa e contribuir para o seu melhoramento e

optimização.

Foi uma enorme mais-valia ter aprendido o conteúdo deste módulo que será de

soberana utilidade na minha futura área de trabalho, estes princípios são aplicáveis

nas diversas áreas laborais, e não só, daí a versatilidade do módulo.

GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Índice

Introdução..................................................................................................................................... 5

Manutenção .................................................................................................................................. 6

Tipos de Manutenção.................................................................................................................... 7

Conclusão ...................................................................................................................................... 9

Bibliografia .................................................................................................................................. 10

Introdução

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas maisremotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta doséculo XVI na Europa central, justo quando apareceu o relógio mecânico equando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.

Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidadeabsoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão, alicerçaram o seudesempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção.

Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dosprodutos passaram a ser relevantes para todas as empresas, com isso, surgiuo motivo para se prevenirem contra as falhas de máquinas e equipamentos.

Em suma, nos últimos vinte anos é que tem havido preocupação dos técnicos eempresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar ocomplexo sistema Homem/Máquina/Serviço.

Manutenção pode ser entendida como um conjunto de cuidados técnicos

indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas,equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem aconservação, a adequação, a restauração, a substituiçãoe a prevenção.

De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

Manter os equipamentos e máquinas em condições para plenofuncionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos

produtos;

Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

Para alcançar esses objetivos, é necessário uma manutenção diária de

serviços de rotina e de reparos periódicos programados.

A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade paraque a produção tenha um custo adequado durante todo o tempo em que amáquina esteja de serviço.

Se qualquer empresa não tiver um bom programa de manutenção, os

prejuízos serão inevitáveis, pois as máquinas com defeitos ou desgastes irãocausar:

Diminuição ou interrupção da produção;

Atrasos nas entregas;

Perdas financeiras, de mercado e manufactura;

Aumento dos custos;

Insatisfação dos clientes;

Tipos de Manutenção

Existem dois tipos de manutenção:

Planeada

Não planeada

A manutenção planeada, deriva de um planeamento e programação prévia

classificada por três categorias:

Preventiva – a qual permite fazer uma manutenção sem que sejanecessário a paragem da máquina. Estes ocorrem quando há uma paragem namáquina que não por defeito, como por exemplo, no caso de atraso na entregade matéria-prima.

Preditiva – a qual se transforma numa acção preventiva baseada nosconhecimentos das condições de cada um dos componentes das máquinas eequipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento dodesgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testesperiódicos são efectuados para determinar a época adequada parasubstituições ou reparos de peças.

Detectiva - é a manutenção preditiva dos sistemas de protecção dosequipamentos. Esta vai em busca de falhas ocultas nas máquinas, evitandoque as mesmas não operem quando necessário, como um sistema em que amáquina desliga automaticamente em caso de sobreaquecimento.

A manutenção não planeada, ocorre quando não há uma programação

originada por data e hora, ocorre a qualquer instante. Esta é conhecida pormanutenção correctiva vá que visa corrigir as avarias dividindo-se em duascategorias:

Inesperada – que tem como objectivo, localizar e reparar defeitosrepentinos em equipamentos que funcionam em regina de trabalho.

Ocasional – que consiste em fazer consertos de avarias em que nãoseja necessário a paragem da máquina. Estes ocorrem quando existe umaparagem da máquina, por outro motivo que não o defeito, como por exemplo,no caso de atraso na entrega de matéria-prima.

Conclusão

Nas instalações industriais ou fabris, as paragens das linhas de montagem ouafins para manutenção constituem uma preocupação constante para aprogramação da produção, porque se as mesmas não forem previstas,ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de fabricação,indisponibilidade da máquina, aumento dos custos etc.

Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termosadministrativos, o planeamento e a programação da manutenção.

Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:

– Como?

– O quê?

– Em quanto tempo?

– Quem?

– Quando?

– Quanto?

As três primeiras perguntas são essenciais para o planeamento e as trêsúltimas, imprescindíveis para a programação.

Bibliografia

www. pt.scribd.com

http://clientes.netvisao.pt/jomasole/manutencao.htm

www.about.com

UFCD 18 Técnicas laboratoriais - EnsaiosdestrutivosFORMADOR(A)

Ângelo Vaz/Maria João

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 18: Técnicas laboratoriais - Ensaios destrutivos

Formador: Ângelo Vaz/Maria João


Nesta UFCD aprendi que actualmente o controlo de qualidade precisa começar pela

matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção, incluindo a

inspecção e os ensaios finais nos produtos acabados.

No futuro contexto laboral, esse conhecimento adquirido será uma providencial

ferramenta para garantir a qualidade do produto final.

Como que uma previsão do resultado das peças que precedem às destruídas, o

domínio do conhecimento dos ensaios destrutivos asseguram um lugar nas

competências de um Técnico Aeronáutico e servem de trampolim para a excelência.

UFCD 19 Técnicas laboratoriais - Ensaios nãodestrutivosFORMADOR(A)

Maria João

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 19: Técnicas laboratoriais - Ensaios não destrutivos

Formador: Maria João


Esta UFCD permitiu-me adquirir conhecimentos essenciais para detectar uma

falha ou defeito num material ou peça, sem sequer alterar as suas

propriedades.

Foi interessante tomar conhecimento que para além do factor económico,

devido ao facto de não ser necessário destruir o material nem as peças para

tirar conclusões, dado QUE existem benefícios indirectos entre os quais se

destaca a sua contribuição no controlo dos processos de fabrico.

Escusado será dizer que os ensaios não destrutivos idealizam uma ferramenta

imprescindível na indústria aeronáutica que requer segurança ao mais alto

nível e também um considerável coeficiente estético.

UFCD 20 Técnicas laboratoriais - Reologia dospolímerosFORMADOR(A)

José Janeiro

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 20: Técnicas laboratoriais - Reologia dos polímeros

Formador: Maria Ferreira


Impertinente será a questão de não se poder falar em compósitos sem falar dePolímeros dado que, agora fiquei a conhecer, por definição compósitos éjunção de reforços com Matriz, este último geralmente Polimérica.

Sem dar conta, mas a realidade é que a própria natureza fornece-nos uma

vasta gama de polímeros como madeira, proteínas, hidratos de carbono,

borracha natural, matéria-prima essa que o Homem aprendeu a copiar e a

manipular quimicamente, por isso que é hoje possível fabricar polímeros

sintéticos tais como plásticos e fibras com propriedades adequadas às

necessidades específicas.

Posto isto, sem polímeros praticamente não existiriam matrizes, e sem estes

não era possível a produção de compósitos que cada vez mais faz parte da

indústria de aeronaves e um bom exemplo de um polímero, é a resina, um dos

materiais mais utilizados na minha futura área de trabalho.


TINTASEPÓXI

Tipos de tintas utilizadas na aeronáutica

As tintas mais usadas na aeronáutica são nomeadamente os primários epóxi eas tintas de acabamento em poliuretano. A maioria dos produtos de pinturaaeronáutica inclui dois ou três componentes, que habitualmente são compostospor um componente de base, um catalisador e um diluente.

Tanto nos primários como nas tintas de acabamento os componentes devemser misturados nas quantidades previstas pelos fabricantes.

Pigmentos: são os componentes que dão cor à tinta. Podendo ser

pigmentos base – habitualmente sintéticos – ou inertes, como o

carbonato de cálcio e a argila, que se caracterizam por tornarem a tinta

mais durável.

Veículos ou aglutinadores: intuitivamente, unem (aglutinar) as

partículas dos pigmentos. O veículo de uma tinta, ao secar e endurecer

transforma-se numa película fina e rígida que retém os pigmentos sobre

a superfície.

Solventes: são adicionados à tinta para diminuir a sua viscosidade. – E

portanto, aumentar a fluidez. Algumas tintas são classificadas de cordo

com o solvente. Existindo tintas à base de água quando são diluídas

com água, e tintas à base de solvente, quando são insolúveis em água

e requerem solventes orgânicos.

Aditivos: substâncias que se adicionam às tintas para lhes conferir

características especificamente desejadas para o uso que se lhe irá dar.

Exemplo: óleos, vernizes, látex e resinas naturais ou sintéticas.

Tipo de Tinta Primária Époxi

As tintas epóxi são sintéticas e não solúveis em água, e têm usos maisespecíficos. Essas tintas, que são geralmente diluídas em solvente específico epossuem catalisadores para auxiliar no processo de pintura, devem seraplicadas sempre por trabalhadores especificados que conheça o material e osprocessos, para evitar que se formem bolhas, ocorra descolamento da camadade tinta ou simplesmente mau acabamento.Tintas epóxi: baseadas em resinas de tipo reactivo. A base e o endurecedorque as compõem são fornecidas em embalagens separadas, pois aposmistura, possuem um tempo de vida útil limitado, devendo portanto sermisturados no momento da aplicação. A mistura provoca uma reacção químicaque, apos aplicação e secagem, origina uma pelicula com característicassemelhantes de um material plástico. Possuem dureza extrema, excelenteresistência térmica e química especialmente aos solventes e á agua, altaaderência a qualquer superfície.

Composição:

Resinas éster de epóxi, pigmentos orgânicos e inorgânicos, solventes aromáticos,ésteres e cetonas.

Catalise e/ou Diluição:

3 Partes em volume do Primer Époxi 08976.

1 Parte em volume do endurecedor 08979.

Viscosidade de aplicação 22 a 28 segundos copo Ford 4 a25ºC.

Aplicação:

Aplicar 2 a 3 passadas cruzadas com intervalo de 10 a 20minutos entre passadas.

Regular a pressão de ar entre 45 a 50 lbs/pol2.

Aplicar sobre:

Superfícies metálicas: aço, alumínio, galvanizado, cromado, cobre, etc.

Massa rápida e massa poliéster.

Secagem:

Ao ar a 25ºC:

Toque: 4 horas

Manuseio: 12 horas

Final: 24 horas para acabamento.

Estufa:

30 Minutos a 60ºC

Preparação de Superfície:

Limpar a área a ser pintada com Solução Desengordurante.

Lixar a área a ser repintada para remover tintas descascadas eferrugem (se necessário).

Características das tintas:

- Existe um a série de características, que são desejáveis em uma tinta, podem

variar de acordo com a finalidade do produto. Mas as principais características

são:

Estabilidade: Não apresentado sedimentação, coagulação,

empedramento, separação de pigmentos, sinéreses ou formação de

nata, tal que não possa torna se homogénea através de simples

agitação manual;

Rendimento e cobertura: o rendimento da tinta refere se ao volume

necessário pra pintar. A cobertura significa a capacidade da tinta em

cobrir totalmente a superfície. Essas duas propriedades estão

directamente relacionadas ao tipo, à qualidade e á qualidade de resina

e pigmentos utilizadas na formulação da tinta;

Durabilidade: É a resistência das tintas acção das intempéries. A

durabilidade de um atinta também depende directamente do tipo, da

qualidade e da quantidade de resina e pigmentos utilizados em sua

formulação;

Lavabilidade: As tintas devem ser laváveis, resistindo à Acão de

agentes químicos comuns e agua.

Secagem: A secagem de uma tinta não deve ser tao rápida que não

permita uma fácil aplicação e nivelamento, nem tao lenta que não

permita demãos posteriores num tempo conveniente.

Facilidade de aplicação: a tinta tem que espalhar-se facilmente, de

maneira que aplique se facilmente na superfície, resultante numa

pelicula uniforme.

UFCD 21 Compósitos - IntroduçãoFORMADOR(A)

Filipa Marques

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 21: Compósitos - Introdução



Aqui está o que tanto esperava, o que é um compósito? De que são feitos

estes? Esta UFCD foi a minha menina dos olhos, a grande porta de entrada no

mundo dos compósitos propriamente dito. Até agora só se ouvia falar da

palavra, mas não se sabia exactamente de que género de material se tratava,

muito menos de como produzi-lo ou transforma-lo.

Desde a descoberta que a junção de resina com fibras têxteis à utilização de

materiais compostos nas aeronaves no final do milénio, que se tem vindo a

estudar as suas características, o que faz dos compósitos, materiais ideais

para a utilização no fabrico de aeronaves e um exemplo quotidiano são os

coletes á prova de bala, que jamais imaginaria que seriam constituídos pelos

respectivos compósitos.

Hoje em dia já se pode considerar a possibilidade de substituir muito material

metálico pelos compostos, derivado às suas características, algumas das

quais, a sua resistência e peso.

Pedro Manuel d

a silvaManue

l Da SilvaR

elat

ório

Expe

rimen

tal

ÍndiceIntrodução Teórica: ............................................................................................... 5

Compósitos: ......................................................................................................... 5

Resina (oligômero)............................................................................................. 6

Resinas Époxi ................................................................................................. 6

Fibra de Carbono ............................................................................................... 7

Materiais utilizados ............................................................................................... 8

Métodos: ............................................................................................................. 9

Apresentação de resultados................................................................................... 9

Conclusão .......................................................................................................... 11

Introdução Teórica:

Compósitos:

Hoje, com as atuais necessidades, é necessária a produção de materiais

que suas propriedades não se restrinjam apenas às dos materiais

convencionais, como as ligas metálicas, materiais cerâmicos e poliméricos. Há

uma necessidade de materiais mais leves que não percam propriedades

mecânicas e químicas, ou até melhorar estas propriedades. Por esta

razão,foram desenvolvidos os materiais compósitos, que tem como finalidade

combinar as propriedades de dois ou mais tipos de materiais convencionais,

desde que eles não sejam miscíveis entre si ou compatíveis quimicamente.

Compósitos não são encontrados na natureza, eles têm uma subdivisão (matriz

e reforço). A matriz é aquela que é contínua e que rodeia o outro material, que

é o reforço, este pode ser d fibra curta ou longa9cont.

Na fórmula 1, usa-se fibra de carbono como reforço em resina epóxi, pois,

mesmo com baixa densidade, possui propriedades mecânicas superiores às

das ligas metálicas. Após o uso na F1, a industria automobilística começou a

usar este compósito em seus carros, mas por causa do alto custo, não são

todos carros q usam esse material.

Na indústria aeroespacial, começou-se a usar compósitos para a redução

de peso, e conseqüentemente redução de consumo de combustíveis.

Na indústria naval, os compósitos de PVC (casco) e de fibra de carbono

(velas), diminuem o peso e aumento a resistência a impacto.

Resina (oligômero):

Pode-se dizer que é um tipo polímero de cadeia curta, ou seja, cadeia

limitada, tendo baixa densidade perto deles.

É possível encontrar resinas naturais, tanto retiradas de árvores como por

causa de condições fossilizadas (âmbar).

A resina sintética pode ser obtida do petróleo (epóxi) ou do álcool

(furfurílica). Neste caso há um processo de polimerização.

Resinas Époxi – As resina epóxi ou epoxídica são um plástico

termo fixo que se endurece quando se mistura com um agente

“catalisador” ou "endurecedor".

A resina epoxídica apresenta uma alta resistência a intempéries, baixo

coeficiente de expansão, estabilidade térmica, entre outras

propriedades.

Contudo, possui uma baixa resistência ao impacto, devido a sua

característica vítrea. O aumento da sua tenacidade promove uma maior

resistência ao impacto e um aumento na resistência ao início e

propagação da fractura.

Estudos revelam que segmentos flexíveis introduzidos sob a forma de

agentes tenacificantes ou flexibilizantes são capazes de controlar as

fissuras originadas durante um teste mecânico. Os processos de

tenacificação e a flexibilização da resina epoxídica com elastómeros

líquidos têm sido estudados há algumas décadas.

Entretanto, somente há pouco tempo estes processos de melhoria de

propriedades mecânicas da resina epóxi curada, principalmente resistência ao

impacto e à fratura, vêm sendo aplicados no desenvolvimento de adesivos

estruturais.

Ambos os processos podem ser alcançados com a incorporação do agente

borrachoso, o qual pode estar no estado líquido ou sólido, puro ou modificado

quimicamente, disperso ou na forma de outra fase.

Fibra de Carbono:

As fibras carbônicas ou fibras de carbono são matérias primas que

provém da pirólise de materiais carbonáceos que produzem filamentos de

alta resistência mecânica usados para os mais diversos fins, entre estes motores

de foguetões (naves espaciais).

O carbono possui propriedades refratárias excepcionais, e sua

resistência, às modificações químicas e físicas, é muito grande, mesmo em

altas temperaturas.

Podem ser fibras continuas (longas) ou curtas de carbono.

Fibras contínuas ou longas são fibras usadas em tecidos, por exemplo.

Elas são podem ser unidirecionais ou não. Já as fibras curtas são pequenas e

sem organização, tendo distribuição aleatória no compósito.

São as fibras mais caras utilizadas como reforços. Porém, em aplicações

aeroespaciais, a combinação de seu excelente desempenho associado ao seu

baixo peso, torna a fibra de carbono um reforço indispensável para essa

finalidade, tendo o custo importância secundária.

De acordo com o seu processo de beneficiamento, é possível obter

fibras de carbono com alta ou baixa resistência à tração, assim como o módulo

de elasticidade. Uma dificuldade importante na utilização desses materiais é a

ocorrência de reações químicas entre os componentes do material composto,

podendo levar a uma mudança estrutural e conseqüentemente à ruptura do

compósito.

Materiais utilizados

Tecido de fibra de carbono, luvas, tesoura, tecido de fibra de vidro, cetona paralimpeza dos equipamentos e molde, máscara de protecção, desmoldante, pano limpo,espátulas para desmoldar a peça, X-acto, saco de vácuo, filme desmoldade e películade drenagem e molde.

Obs. As luvas e a máscara de protecção devem ser utilizados para o manuseamentodas fibras, e mais importante para manuseio do desmoldante e da cetona derivadoás suas propriedades químicas tóxicas ao operador e o molde de gordura vindas dooperador, geralmente designadas por contaminastes ou impurezas prejudicais àactuação dos diversos revestimentos e a criação de uma certa rugosidade quepermita uma maior área de aderência do revestimento ao substrato.

Métodos:

A. Limpar bem o molde com um pano algodão embebido emcetona para retirar resíduos de sujeiras;

B. Passar desmoldante 3 vezes, com intervalos de 30 minutosentre si e casa passagem na direcçao oposta á anterior, paraajudar na desmoldagem do compósito;

C. Cortar 1 fibras de carbono ligeiramente maior que o molde;D. Drapar o pedaço de fibra de carbono;E. Depois da fibrasdrapada, cortar o filme desmoldante, saco de

vácuo e o tecido de drenagem, e ensacar logo de seguida;F. Após a peça já ensacada, ligar á máquina de vácuo e

confirmar se não existem fugas;G. Colocar no forno ainda com este desligado, após fexado,

programá-lo á temperatura ideal de 125 °C e deixar namesma temperatura por 45 minutos, em seguida, deixar omolde arrefer, sem que se tenha aberto o forno;

H. Após arrefecido, desmoldar a peça e ver o resultado final.

Apresentação de resultados

Nesta peça foi feita a drapagemcom uma única camada de fibrade carbono numa árealigeiramente maior ao molde demodo que foi feita umadrapagem por partes, comalguns cortes de ajuste econsequente sobreposição dasmesmas nos contornos degeometria mais complexa, comuma temperatura de cura de125cº e com um patamar dearrefecimento de 45minutos atechegar aos 40cº.

Ao retirar a peça do forno procedeu-se ao respectivo desensacamento everificou-se que houve um excesso de resina nos ângulos e contornos degeometria mais complexa.

Essa movimentação de resina ao acumular-se em determinados sítios na peçalevou a que houvesse uma má uniformização de resina em algumas partes da

peça, nomeadamente noscantos internos á peça.

Conclusão

Com a elaboração deste trabalho, pode-se concluir que na indústria

Aeronáutica, a cura em Auto Clave é essencial visto que se faz notar alguma

diferença do Auto Clave para os tradicionais fornos para o sucesso, fiabilidade

e longevidade de qualquer componente fabricada em material compósito.

O Auto clave garante a forma, espessura, distribuição equilibrada da

resina, forma da peça do molde e ainda ajuda a obtenção da forma final

pretendida, isto tudo associado ao seu principal objectivo que é garantir que a

peça fique devidamente bem drapada com a menor quantidade de ar entre as

camadas do laminado, evitando assim, pontos de ruptura na peça.

UFCD 22 Compósitos - Processo de fabrico

por cura em autoclaveFORMADOR(A)

Maria João

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 22: Compósitos - Processo de fabrico por cura em autoclave

Formador: Maria João


Na UFCD de Processos de Fabrico assentaram-se sobretudo as bases do que é o

fabrico de materiais, mais concretamente dos metais. Abordaram-se as novas técnicas

e tecnologias, sem descurar as outras mais clássicas e quase em desuso, bem como a

renovação desses processos mais clássicos pelo avanço tecnológico.

Descobre-se também que para além de algo tão vulgar como uma fresadora, por

exemplo, estão 200 anos de evolução técnica e a resposta a diversos porquês que

surgem com as primeiras utilizações da máquina encontram aqui resposta: por que é

que uma fresa tem a forma que tem; por que são as suas ranhuras como são e por que

é umas são de uma forma e outras de outra; por que é que existem fresadoras

horizontais e verticais; e por que há tantos parâmetros a ter em conta antes de fresar

uma peça. E isto tomando apenas como exemplo um dos 25 processos de fabrico

abordados, o que será de bastante interesse num futuro próximo.

I.E.F.P - Setúbal

Relatório ExperimentalProcessos de cura em Auto clave

Pedro Silva, Pablo Silva, Filipe Quaresma, Luís Rego, Tiago Pereira

12

Relatório Experimental

I.E.F.P - Setúbal | Processos de Cura em Auto Clave

Índice

Introdução Teórica ...............................................................................................................3

Compósito........................................................................................................................3

Enquadramento ...............................................................................................................3

Pré-peg’s............................................................................................... ...........................7

Resinas Époxi .................................................................................................................. .7

Fibra de Carbono ..............................................................................................................8

Fibra de vidro.................................................................................................................. .9

Materiais utilizados ............................................................................................................10

Procedimento experimental para cada molde......................................................................11

Discussão de Resultados ............................................................................................... ......31

Apresentação de resultados................................................................................................33

Conclusão ..........................................................................................................................35

2



Introdução Teórica

Compósito – Um material composto é formado pela união de dois

materiais de naturezas diferentes, resultando num material de performance

superior àquela de seus componentes tomados separadamente. O material

resultante é um arranjo de fibras, contínuas ou não, de um material resistente

(reforço) que são impregnados numa matri z de resistência mecânica inferior as

fibras.

A fibra é o elemento constituinte que confere ao material composto as

suas características mecânicas: rigidez, resistência à ruptura, etc . As fibras

podem ser curtas de alguns centímetros que são drapadas no momento da

moldagem da peça (revestimento do molde), ou longas e que são cortadas

após a fabricação da peça.

Os tipos mais comuns de fibras são: de Vidro, de Aramida (kevlar) e

carbono. As fibras podem ser definidas como sendo unidireccionais, quando

orientadas segundo uma mesma direcção, bidimensionais, com as fibras

orientadas segundo duas direcções ortogonais (tecidos).

A matriz têm como principal função, transferir as solicitações mecânicas

as fibras e protegê-las do ambiente externo. As matrizes podem ser resinosas

(poliéster, époxy, etc.), minerais (carbono) e metálicas (ligas de alumínio).

Enquadramento – A aplicação dos materiais compostos surgiu inicialmente

na área aeronáutica devido a necessidade de diminuição de peso, preservando

a robustez dos componentes estruturais. Actualmente uma grande variedade

de peças em materiais compostos, podem ser encontradas nos aviões em

substituição aos materiais metálicos: fuselagem, spoilers, portas de trem de

aterragem, portas internas, etc.3



Aspectos gerais dos materiais compostos : Os componentes são

fabricados normalmente em placas de baixa densidade, contra-placadas por

placas finas de alta resistência. Esta configuração normalmente é dita

sanduíche. De uma forma mais ampla, estas configurações são também

consideradas “materiais compostos”, pois combinam diferentes materiais.

Figura 1 – Componentes em material composto em aviões, caça.

Dentro da área aeronáutica, os helicópteros possuem também vários

componentes em material composto: pás da hélice principal, hélice traseira,

árvore de transmissão, fuselagem, etc.

Figura 2 – Componentes em material composto em helicópteros

4



A utilização dos materiais compostos dentro da indústria automobilística

é bem mais recente do que na área aeronáutica. Inicialmente, eram produzidos

somente pára-choques e tetos de automóveis. Actualmente, o material

composto é utilizado para a fabricação de capôs, cárteres de óleo, colunas de

direcção, árvores de transmissão, etc.

Uma das grandes vantagens trazidas para o meio automobilístico pelos

materiais compostos é, além da redução do peso, a facilidade em confeccionar

peças com superfícies complexas.

Figura 3 – Componentes em material composto em automóveis

Uma actividade desportiva notória que emprega material composto é a

Fórmula 1, que pode ser considerada como um laboratório para as inovações

tecnológicas. Em muitos casos, o que se emprega dentro dos carros de

Fórmula 1, será utilizado futuramente nos carros de passeio. Neste caso, o

aumento da relação potência/peso é fundamental para um bom desempenho

do carro nas pistas. A configuração mais frequentemente utilizada nestes

carros é do tipo sanduíche que é utilizada para a confecção da carroçaria.

Em praticamente todas as actividades desporti vas, a redução do peso

está directamente ligada a redução do tempo de execução de uma prova

desportiva. Como exemplo disto, podemos citar: barcos á vela, skis, bicicletas,

etc. Em alguns casos, o que se procura é a agilidade, e a perfeição de alguns

golpes, como no ténis, com suas raquetes, no golfe, com os seus tacos e no

surf, com as suas pranchas.5



Figura 4 – Barcos a vela

Uma aplicação bem recente dos materiais compostos na área

aeroespacial é os painéis solares de satélites, confeccionados em uma

configuração sanduíche e os motores de último estágio dos lançadores de

satélites, confeccionados a partir da maquinação das fibras sobre um mandril.

Figura 5 – Painéis solares de satélite

6



Pré-peg’s – Os primeiros materiais pré-impregnados surgiram a partir

da necessidade em criar componentes de excelência em aeronaves. Essa nova

técnica era aplicada usualmente, uti lizando tecidos de poliéster e um verniz

impermeabilizante. O método permitia assim a impermeabilização das

superfícies da aeronave. Posteriormente, a indústria deu um novo impulso à

tecnologia de pré-impregnados.

Circuitos impressos eram manufacturados com pré-impregnados

utilizando tecidos de fibras de vidro e matriz époxy com rígidos requisitos de

qualidade. Desde o advento das fibras de carbono a indústria aeronáutica tem

utili zado essa tecnologia na fabricação de peças para aeronaves, resultando

num ganho na redução de peso e na concepção da peça de forma integrada.

Genericamente, o pré-impregnado é um produto intermediário, pronto

para moldagem, e pode ser definido como sendo uma mistura (ou composição)

de fibras de reforço - ou até mesmo de papel - com um determinado polímero,

termorrígido ou termoplástico, em uma particular fracção em peso.

O termo pré-impregnado será tratado aqui apenas como correspondente

à fibra de reforço/matriz polimérica.

Numa indústria de excelência como a Aeronáutica os pré-impregnados

mais utilizados são a fibra de vidro, fibra de carbono e a Aramida (kevlar) ondea matriz mais utilizada é a resina Époxi.

Resinas Époxi – As resina epóxi ou epoxídica são um plás tico

termo fixo que se endurece quando se mistura com um agente “catalisador” ou

"endurecedor".


coeficiente de expansão, estabilidade térmica, entre outras propriedades.


característica vítrea. O aumento da sua tenacidade promove uma maior7

resistência ao impacto e um aumento na resistência ao início e propagação da

fractura.




agentes tenacificantes ou flexibilizantes são capazes de controlar as fissuras

originadas durante um teste mecânico. Os processos de tenacificação e a

flexibilização da resina epoxídica com elastómeros líquidos têm sido

estudados há algumas décadas.



impacto e à fratura, vêm sendo aplicados no

desenvolvimento de adesivos estruturais.

Ambos os processos podem ser alcançados com a

incorporação do agente borrachoso, o qual pode

estar no estado líquido ou sólido, puro ou

modificado quimicamente, disperso ou na forma de

outra fase.

Fibra de Carbono – As fibras carbónicas ou fibras de carbono são

matérias-primas que consistem em filamentos de alta resistência

mecânica usados para os mais diversos fins, entre estes motores


O carbono possui propriedades refractárias excepcionais, e a sua


altas temperaturas.

Fibras contínuas ou longas são fibras usadas em tecidos, por exemplo.Elas só podem ser ou não. Já as fibras curtas são pequenas e semorganização, tendo distribuição aleatória no compósito.

São as fibras mais caras utilizadas como reforços, porém, nas suasaplicações aeroespaciais, a combinação do seu excelente desempenhoassociado ao seu baixo peso, torna a fibra de carbono um reforçoindispensável para essa finalidade, tendo o custo importância secundária.

De acordo com o seu processo de beneficiamento, é possível obter 8fibras de carbono com alta ou baixa resistência à tracção, assim como omódulo de elasticidade. Uma dificuldade importante na utilização dessesmateriais é a ocorrência de reacções químicas entre os componentes do



material composto, podendo levar a uma mudança estrutural econsequentemente à ruptura do compósito.

Fibra de vidro - A expressão fibra de vidro pode tanto referir-se à

própria fibra como ao material compósito polímero reforçado com fibra de vidro

(PRFV), que é popularmente conhecido pelo

mesmo nome.

É um material composto da aglomeração de

finíssimos filamentos de vidro, que não são

rígidos, altamente flexíveis.

Quando adicionado à resina poliéster (ou outro tipo de resina),

transforma-se em um composto popularmente conhecido como fibra de vidro,

mas na verdade o nome correcto é PRFV, ou seja, "Polímero Reforçado com

Fibra de Vidro".

O PRFV tem alta resistência à tração, flexão e impacto, sendo muito

empregados em aplicações estruturais. É leve e não conduz corrente eléctrica,

sendo utilizado também como isolante estrutural. Permite ampla flexibilidade de

projecto, possibilitando a moldagem de peças complexas, grandes ou

pequenas, sem emendas e com grande valor funcional e estético.

Não enferruja e tem excepcional resistência a ambientes altame nte

agressivos aos materiais convencionais. A resistência química do “Fiberglass”

é determinada pela resina e construção do laminado. Pode ser produzido em

moldes simples e baratos, viabilizando a comercialização de peças grandes e

complexas, com baixos vo lumes de produção. Mudanças de projecto são

facilmente realizadas nos moldes de produção, dispensando a construção de

moldes novos. Os custos de manutenção são baixos devido à alta inércia 9

química e resistência às intempéries, inerente ao material.




Tecido de fibra de carbono, luvas, tesoura, tecido de fibra de vidro, cetona paralimpeza dos equipamentos e molde, máscara de protecção e desmoldante, panolimpo.

Obs. As luvas e a máscara de protecção devem ser utilizados para o manuseamento dasfibras, e mais import ante para manuseio do desmoldante e da cetona derivado ás suaspropriedades químicas tóxicas ao operador e o molde de gordura vindas do operador,geralmente designadas por contaminastes ou impurez as prejudicais à actuação dos diversosrevestimentos e a criação de uma certa rugosidade que permita uma maior área de aderênciado revestimento ao substrato.

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Procedimento experimental para cada molde

Métodos:

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Relatório Experimental2012

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Discussão de Resultados

1ª Peça:

As várias camadas de fibra da primeira peça foram feitas cada uma com uma

única aplicação ou seja não foram feitas por partes mas sim cortou-se uma

única peça de tecido rectangular e aplicou-se cortes nos boleados da peça e

nos cantos. Devido a este tipo de aplicação notou-se que ficou marcado os

sítios onde se aplicou os cortes e em algumas partes até ficou com falta de

tecido originando orifícios na peça.

Também neste tipo de aplicação notou-se dificuldade em fazer com que o

tecido aderisse totalmente nos cantos da peça e nos boleados.

Na parte interna da peça ficou em algumas zonas com acumulação de resina,

nomeadamente nos boleados inferiores da peça, o que poderá ter sido da

colocação do bico de vácuo em cima da zona onde se aplicou o tecido e à não

aplicação ajustada do filme desmoldante sobre o tecido, mas sim o filme

desmoldante ficou folgado em relação ao tecido.

1ª Peça (Segundo ensaio):

Esta peça é igual à primeira com alterações do método de aplicação, as várias

camadas desta peça já forem feitas recorrendo a aplicação de três partes de

tecido em cada camada. Estas partes já foram cortadas com a forma do molde

o que facilitou a sua aplicação em relação à primeira peça não havendo

dificuldade na aderência do tecido os boleados da peça e cantos.

O acabamento exterior da peça melhorou bastante não havendo marcas de

corte dos tecidos nos cantos nem orifícios na peça, as sobreposições ficaram

bem-feitas não se notando.

Nessa peça também notou-se uma delaminação em uma zona da peça, essa 31


delaminação deve-se provavelmente por uma mau aplicação da ultima camada

que não deve ter sido trapada de maneira a aderir uma na outra mas também


autoclave que além de aquecer a peça para cura-la também iria fazer uma

pressão em simultâneo na mesma fazendo com que as camadas se aderissem

uma a outra de uma forma mais eficaz.

2ª Peça:

As várias camadas desta peça foram feitas em duas aplicações, aplicou-se

primeiramente uma camada na base do molde e de seguida uma na lateral do

molde, estas peças de tecido foram cortadas com as formas do molde o que

facilitou em muito a sua aplicação não havendo muito excesso de tecido.

Também por ser um molde mais fácil de aplicar tecido, a drapagem dos tecidos

foi bem feita, recorrendo-se unicamente a um corte e sobreposição de tecido.

O filme desmoldante nesta peça foi aplicado em cima do tecido ficando colado

como se tivesse sido drapado, o que possibilitou um bom acabamento do

interior da peça, não havendo acumulação de resina.

Peças feitas em Évora

1ª Peça:

A aplicação das camadas nessa peça em Évora foi realizada da mesma

maneiro que foi feita em Setúbal, no entanto o filme desmoldante foi colocado

bem justo a peça nos cantos e boleados para evitar a acumulação de resina,

outro ponto que foi alterado foi na colocação do bico de vácuo, este foi

colocado em um dos lados da peça deste modo ao fazer-se vácuo as camadas

drapadas ainda iriam se aderir mais ao molde.

O ponto mais positivo que tivemos em Évora e que influenciou bastante nos


resultados foi o facto de eles terem o forno Autoclave, isso fez com que a peça 32

curasse e em recebesse uma pressão ao mesmo tempo, assim ouve uma

excelente aderência das camadas trapadas e uma óptima compactação das


mesmas. Nos também monitorizamos a temperatura do molde durante a cura

através de um termo par que foi fixado na peça antes do ensacamento.

O ponto negativo dessa peça feita em Évora foi a quantidade do bordo deixado

na peça para ser tratado e trabalhado através do acabamento o ideal é fazer a

peça o mais próximo do seu tamanho real diminuindo assim o tempo e o

trabalho gasto na parte do acabamento.

2ª Peça:

A segunda peça que realizamos no IEFP e Évora teve os resultados

semelhantes com a que foi feita em Setúbal, isso porque é uma peça com uma

geometria pouco ou nada complexa, mesmo assim o com o forno autocave

pode-se observar uma boa compactação das camadas de Carbono, de todas

as peças realizadas podemos dizer que essa peça foi a que conseguimos

alcançar o melhor resultado em termos da homogeneidade da resina,

compactação das camadas, textura da peça, acabamento etc. Podemos dizer

que a peça dois alcançou o resultado pretendido.


Na peça 1 fizemos a drapagem com cinco camadas três a 0º e duas a 45ºtodas elas de carbono numa área ligeiramente superior ao molde de modo quefizemos uma drapagem por inteiro, com alguns cortes de ajuste e consequentesobreposição das mesmas nos contornos de geometria mais complexa, comuma temperatura de cura de 125cº e com um patamar de arrefecimento de45minutos ate chegar aos 40cº.

Ao retirar a peça do forno procedeu-se ao respectivo desensacamento everifica-mos que houve um excesso de resina nos ângulos e contornos degeometria mais complexa.

33Essa movimentação de resina ao acumular-se em determinados sítios na peçalevou a que houvesse uma má uniformização de resina em algumas partes dapeça número um.

Na peça 2 fizemos a drapagem com três camadas de carbono duas a 0º e umaa 45º numa área ligeiramente superior ao molde, fizemos a drapagem da peçapor partes e a sua respectiva sobreposição de camadas, com uma temperaturade cura de 125cº e com um patamar de arrefecimento de 45minutos ate chegaraos 40cº.

Fizemos também o pré-vácuo apos termos aplicado a primeira camada o quelevou a uma melhoria visível em termos de resultado final.

Houve uma melhor homogeneidade da resina pela peça em comparação com apeça 1 e com isso obtivemos um melhor resultado nos ângulos e contornos degeometria mais complexa, mas ainda sem obter a perfeição.

Nas peças que fizemos no autoclave fizemos a peça 1 e a peça 2 com trêscamadas de carbono uma a 45º e duas a 0º, ligeiramente superior ao molde,não fizemos pré-vácuo e a temperatura de cura foi de 125cº com um patamarde 45 minutos e com uma pressão de 5,0 bar, obtivemos também uma leituramais precisa da temperatura no molde.

Obtivemos um excelente resultado final, ficaram muito boas em termos dehomogeneidade da resina pela peça e não houve acumulação de resina nosângulos e contornos de geometria complexa.

Podemos concluir que a pressão que a autoclave coloca é extremamenteimportante no âmbito da qualidade que dá as peças.

34

Conclusão

Com a elaboração deste trabalho, pode-se concluir

que na i ndústria Aeronáutica, a cura em A uto clave é

essencial para o sucesso, fiabilidade e longevidade de

qualquer componente fabricada em material compósito.

O A uto clave garante a Forma, espessura,

distribuição equilibrada da resina, forma da peça do molde

e ai nda ajuda a obtenção da forma fi nal pretendida, isto

tudo associado ao seu principal objecti vo que é garantir que

a peça fique devidamente bem drapada com a menor

quantidade de ar entre as


UFCD 23 Compósitos - Metalização, selagem

e pinturaFORMADOR(A)

Maria Ferreira

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 23: Compósitos - Metalização, selagem e pintura



Feita a peça em compósito, precisará de tratamentos e reparações, dependendo sempre da sua

utilização final a fim de prevenir a detestável corrosão e atribuir uma certa beleza estética.

Além destas técnicas foram adquiridas outras, nomeadamente ao nível da identificação e

caracterização dos diferentes processos de preparação de superfícies de peças em materiais

compósitos. Também tive a oportunidade de conhecer e identificar e caracterizar os processos de

metalização, assim como a aplicação dos diferentes processos de colagem estrutural e de

prevenção contra a corrosão.

Cap

ítulo

:Int

rodu

ção

Teór

ica

INTRODUÇÃO TEÓRICA 3

CLASSIFICAÇÃO DE SELANTES ..................................................................................................................... 4

CLASSES DE SELANTES............................................................................................................................... 5

TIPOS DE SELANTES .................................................................................................................................. 5

TEMPO DE CURA DOS SELANTES TIPOS I E II ................................................................................................. 7

APLICAÇÃO DOS SELANTES ........................................................................................................................ 7

METODOLOGIA DE TRABALHO 8

PINTURA .................................................................................................................................... 8

PREPARAÇÃO PARA O PRIMÁRIO SIKA POXICOLOR PRIMER HE ........................................................................ 8

PREPARAÇÃO PARA O SECUNDÁRIO ESMALTE DE POLIURETANO UREZIN ........................................................... 9

FOTOS DESCRITIVAS DE TRABALHO: ............................................................................................................. 9

SELAGEM .................................................................................................................................. 11

ACTUAÇÃO ........................................................................................................................................... 11

CONCLUSÃO 13

BIBLIOGRAFIA 14

Cap

ítulo

:Int

rodu

ção

Teór

ica

Introdução TeóricaAs aeronaves modernas são construídas com ligas metálicas leves as

quais são altamente reactivas aos contaminantes atmosféricos. A atmosfera salina

das regiões costeiras e os contaminantes industriais das áreas urbanas, atacam

as ligas metálicas.

- Muitos metais puros não são adequados para a construção de aeronaves,

sendo utilizados, portanto, combinados com outros metais para formar as ligas. As

ligas de alumínio das séries 2000 e 7000 têm sido extensivamente utilizadas nas

estruturas aeronáuticas.

- É na fase de projecto que alguns produtos, como os selantes e os

inibidores de corrosão, revelaram ser efectivos na prevenção da corrosão, quando

aplicados em conjunto com as técnicas tradicionais de protecção superficial.

Os selantes são compostos orgânicos inertes, isto é, que não atacam o

substrato e que são polimerizados pela acção de um catalisador ou pela reacção

com a humidade do ar. A polimerização consiste em reacções químicas de cura

que convertem o composto em um sólido com características elastoméricas. A

maioria dos selantes é constituída por polissulfetos e são fornecidos em duas

partes (bicomponentes):

- Composto básico;

- Catalisador ou acelerador.

- Tais compostos curam pela acção do catalisador e, portanto, a reacção de

cura é influenciada pela humidade relativa do ar e pela temperatura, sendo

directamente proporcional a ambas. Já os produtos à base de silicone são

monocomponentes e curam pela reacção com a humidade atmosférica.

As definições dadas a seguir facilitarão o entendimento dos conceitos

básicos utilizados no emprego de selantes em aeronaves:

(a) Selagem absoluta: quando qualquer furo, rebite ou junção está selada

para prevenir quanto a perdas de fluidos ou de pressão.

Cap

ítulo

:Int

rodu

ção

Teór

ica

(b) Acelerador: agente que trabalha como catalisador (activador) durante a

secagem do selante.

(c) Tempo de aplicação: tempo que o selante dispõe para a execução do

trabalho da selagem possibilitando o uso de espátulas, pistolas aplicadoras,

trinchas, etc. Após este tempo, que é específico para cada tipo de selante, o

mesmo não deve ser mais aplicado.

(d) Tempo de toque: esta fase da selagem se dá quando o selante ainda

não está totalmente curado (seco) mas já permite o toque sem se desprender da

região em que o mesmo foi aplicado e não se prende à ferramenta apoiada sobre

ele.

(e) Cura total: fase em que o tempo de secagem citado pelo fabricante do

selante se esgota e a selagem está firme e totalmente aderida à região ou

componente selado.

(f) Base do selante: esta é a maior parte das duas que compõe os

selantes. A base é misturada ao agente acelerador antes da aplicação do selante.

Esta mistura é feita nas proporções citadas pelo fabricante do selante e não deve

ser alterada para não diminuir a durabilidade da selagem, o que pode provocar

perdas de combustível, pressurização ou permitir infiltrações nas aeronaves. A

forma mais comum de preparo da mistura do agente catalisador e da base do

selante é com o auxilio de uma balança de precisão ou por proporção. Se uma

mistura for feita de forma incorreta, poderemos ter uma perda de eficiência da

selagem e provocar a perda de catalisador ou base porque ambos estão

empacotados para consumo exato entre as partes.

Classificação de Selantes

Os selantes são separados em tipos e classes para definir o material e os

métodos de aplicação. Os traços subsequentes às classes dos selantes indicam o

tempo mínimo de aplicação em horas para as classes A / B e o tempo mínimo de

trabalho para a classe C.

Cap

ítulo

:Int

rodu

ção

Teór

ica

Classes de Selantes

Classe A - Selantes que podem ser aplicados com trinchas ou pincéis. São

ideais para regiões que necessitam de uma aplicação de camadas finas como

durante as junções de chapas.

Classe B - Selantes que devem ser aplicados com espátulas de acrílico,

pistolas apropriadas, etc.

Classe C - Selantes aplicados durante união de chapas.

Tipos de Selantes

(a) Selantes Tipo I - usados na vedação de tanques de combustíveis,

áreas pressurizadas e para vedação contra água. As normas que controlam os

selantes tipo I são as normas AMS-S-8802 e MIL-S-83318.

(b) Selantes tipo II - geralmente utilizados para preenchimento de

pequenos furos, fendas, etc. Os selantes tipo II não podem ser utilizados para

alguns fins do selantes tipo I como, por exemplo, selagens de tanques integrais.

Exemplo PR 1448 classe B-2.

(c) Selantes tipo III - utilizados em componentes que trabalham com

contacto moderado com combustível e exposições intermitentes a temperaturas

em torno de aproximadamente 232 graus centígrados. Não podem ser utilizados

para selagem de compartimentos pressurizados. Exemplo PR-810.

(d) Selantes tipo IV - utilizados em superfícies com contacto moderado

com combustíveis e que ficam expostas a temperaturas intermitentes acima de

260 graus centígrados, são geralmente empregados para selar paredes de fogo.

Não podem ser utilizados para selagem de compartimentos pressurizados.

Exemplo Dapco 2100.

(e) Selantes tipo V - utilizados em selagens de materiais expostos a

temperaturas extremas (acima de 316 graus centígrados) e exposições mínimas a

combustíveis. Os selantes tipo V podem ser utilizados em vedações de ambientes

pressurizados. Exemplo RTV 106.

(f) Selantes tipo VI - utilizados em componentes que tem mínimo contacto

com combustíveis e estão expostos a temperaturas acima de 260 graus

Cap

ítulo

:Int

rodu

ção

Teór

ica

centígrados. São geralmente utilizados em selagens de compartimentos de

baterias e compartimentos pressurizados. Exemplo FA-0606 125.

(g) Selantes tipo VII - utilizados para eliminar pequenas folgas e degraus

entre superfícies aerodinâmicas. Exemplo Pro Seal 895.

(h) Selantes tipos VIII - são de baixa adesão e pertencem à classe B.

Geralmente empregados em carenagens, juntas, etc. Necessitam ser descolados

e moldados com facilidade. São resistentes a combustíveis, graxas, água,

solventes e fluidos hidráulicos. Exemplo PR-1428 classe B-1/2 e classe B-2.

(i) Selantes tipo IX - utilizados para vedar e unir componente expostos a

combustíveis. Exemplo RTV 730.

(j) Selantes tipo X - formados de duas partes e utilizados para cobrir metais

que necessitam de protecção contra corrosão. Não podem ser utilizados em

tanques integrais de combustível. Exemplos Pro Seal 870 classe A tipo I, classe B

tipo II e classe C tipo IV.

(k) Selantes tipos XI - são do tipo tape, empregados geralmente em

instalações de pára-brisas e carenagens impossibilitando a entrada de água.

Exemplo EP-7191T-0877.

(l) Selantes tipo XII - são geralmente empregados para selagens de

janelas, pára-brisas de vidros, policarbonatos e plásticos transparentes. Exemplo

PR-1829.

(m) Selantes tipos XIII - são de baixa densidade e utilizados em tanque de

combustível. Exemplo PR-1776 classes B-1/2, B-2.

Tempo de Cura dos Selantes Tipos I e II

Cap

ítulo

:Int

rodu

ção

Teór

ica

Os tempos citados na tabela 01 podem ser alterados de acordo com as

modificações de temperatura e mudanças da umidade relativa do ar. Os dados

fornecidos pela tabela estão baseados em uma temperatura ambiente de 25 graus

centígrados e umidade relativa do ar de 50%. Os selantes tipos I e II podem ter

suas curas (secagens) aceleradas com a elevação da temperatura ambiente e

aumento da umidade relativa do ar. Estes artifícios podem ser elaborados com

aumento de circulação de ar aquecido não mais que 60 graus centígrados,

próximo à região selada ou com o uso de lâmpadas de aquecimento, desde que

não seja ultrapassada a temperatura mencionada.

Tabela 01 (Tempo de Cura dos Selantes Tipo I)

ClasseTempo deMínimo deAplicação

Tempo deTrabalho

Tempo paraToque

Tempo deCura

A-1/2 ½ hora - 10 horas 40 horasA-2 2 horas - 40 horas 72 horas

B-1/2 ½ hora - 4 horas 06 horasB-2 2 horas - 40 horas 72 horasB-4 4 horas - 48 horas 90 horas

C-20 8 horas 20 horas 96 horas 7 diasC-48 12 horas 48 horas 120 horas 14 diasC-80 8 horas 80 horas 120 horas 21 dias

Aplicação dos Selantes

Para as aplicações de selantes devemos ter certeza que as superfícies a

serem seladas estão livres de impurezas, umidade, graxas, óleos, etc. O técnico

que irá executar a selagem deverá utilizar luvas, máscara e demais equipamentos

de protecção individual. Se solicitado pelo fabricante da aeronave, deve ser feito

pintura das regiões antes da selagem com primer epóxi, tomando cuidado para se

certificar que houve uma adesão completa do primer epóxi antes da aplicação do

Cap

ítulo

:Met

odol

ogia

detra

balh

o

selante. Todos os procedimentos devem ser seguidos a fim de evitar surpresas

desagradáveis como vazamentos. Os procedimentos padrões estão normalmente

descritos no capítulo 20, conforme ATA 100, dos manuais de manutenção das

aeronaves. Por vezes, se necessário, poderão ser utilizados selantes de cura

rápida, para eliminação de pequenos vazamentos de pressurização ou

combustível a fim de se disponibilizar uma aeronave no menor tempo possível

(exemplo selante PS-860 classe B1/6). Os selantes tipo I classe B (AMS-S-8802)

são os únicos que podem ser utilizados para selagem de plásticos transparentes.

Durante a preparação dos plásticos transparentes a limpeza dos mesmos só

poderá ser feita com Nafta tipo II.

Metodologia de trabalho

PinturaDe forma a desempenhar um trabalho mais eficiente e obter os resultados

indicados pela formadora agimos nos seguintes passos:

Preparação para o Primário Sika Poxicolor Primer HE

1. Lixamos as peças d forma a limpar e criar rugosidade

2. Desengordurante nas estruturas a pintar

3. Decapante nas mesmas

4. Misturar primário com catalisador nas proporções 85/15% no copo da

pistola de pintura.

5. Proteger as rodas para não serem salpicadas

6. Pintar com o preparado de primário

7. Secagem em 24 horas

8. Limpar pistolas

Preparação para o Secundário Esmalte de Poliuretano Urezin

Cap

ítulo

:Met

odol

ogia

detra

balh

o

1. Misturar Esmalte Urezin com Diluente Urelac nas proporções 4/1

(800/200g) no copo da pistola

2. Manter a protecção da pintura anterior das rodas e começar a pintar

3. Limpar pistolas

4. Esperar 72 horas como referido pelo fabricante tempo para secar

Fotos descritivas de trabalho:

1- Desengordurante 2-Decapante

3-Limpeza da peça com odesengordurante

4-Lixagem da peça antes de aplicaro desengordurante

Cap

ítulo

:Met

odol

ogia

detra

balh

o

5-Aplicação de decapante6-Pintura final das peças

7-Preparação das tintas (mistura) 8-Aplicação da tinta primária, (corcinza) onde podemos ver as rodas embrulhaspara não salpicar

Selagem

MEK de forma aniforme da peça

Cap

ítulo

:Met

odol

ogia

detra

balh

o

Actuação

Limpeza da peça comgarantir rugosidade ue retirar qualquer contaminante.

Procedemos à mistura do selante

Aplicamos o selante dentro da pistola de silicone

Cap

ítulo

:Met

odol

ogia

detra

balh

o

Aplicar o selante na peçaatravés da pistola

Espalhar o selante com o dedo com aajuda de um pano onde este levou umpouco de MEK também para que oselante se torne mais maleável.

Conclusão

Cap

ítulo

:Con

clus

ão

A busca por vantagens competitivas tem pressionado cada vez mais as

organizações a se anteciparem para atender e/ou criar novas demandas de seus

concorrentes. Neste cenário, o domínio das informações e a o conhecimento das

tendências tecnológicas se tornam uma poderosa ferramenta de competitividade.

Desta forma, neste trabalho foi realizada uma pesquisa a respeito de

adesivos e selantes aplicados no sector da aeronáutica, a partir de fontes

consistentes de informação, oriundas de produção científica (artigos científicos) e

de produção tecnológica.

Conclusão

Cap

ítulo

:Bib

liogr

afia

(s.d.). Obtido de Ciência dos materiais:http://www.mspc.eng.br/ndx_ciemat0.shtml

Escola Superior de Tecnologia e Gestão. (s.d.).

Materiais Compósitos. IEFP Setúbal. (2012). Introdução

aos Compósitos. Setúbal: IEFP.

IPS Pinturas Especiais. (s.d.). Processos de

Pintura. Obtido de

http://www.jpspinturas.com.br/processos_pintura.php

McGraw Hill. (1977). Tecnologia Mecânica– Processos deFabricação e

Tratamentos . São Paulo - Brasil: McGraw Editora, Lda.

6° COTEQ “Melhorias implementadas nas aeronaves

visando a diminuição na corrosão ao longo da vida

econômica”; Renata Rodrigues Pires, Luiz Fernando

Mascarenhas de Moraes; Empresa Brasileira de Aeronáutica

S.A.; COTEQ 2002.

“An Introduction to Tank Sealant”; Paul Trotter, EAA Capítulo 130.

“Fundamentals of noncuring sealants for aircraft fuel

tanks”; Elastomers and coatings branch nonmetallic materials

division; December 1977 technical report AFML-TR-77-195;

Final Report for Period 1 January 1975 - 1 January 1977.

“PRC-DeSoto: Thechnical Data”; PRC-DeSoto International, USA

“Selagem: Fundamentos”; Pedro Duarte; IEFP; 2011.

http://www.actechaero.com/products.html - Advanced

Chemistry & Technology, Inc. (AC TECH)

http://www.ppg.com/coatings/aerospace/Pages/default.a

spx - PPG Aerospace

http://www.sealantequipment.com/ -Sealant Equipment & Engineering,Inc.

Conclusão

UFCD 24 Compósitos - Processos demaquinação e de reparaçãoFormador(a)

Maria Ferreira

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 24: Compósitos - Processos de maquinação e de reparação



Depois de laminadas e curadas, as peças em compósitos carecem de

maquinadas, e no caso de falhas ou defeitos têm de ser reparadas. Neste

módulo aprendi sobre o processo de maquinação, que incluem corte de

contorno, furação, escariamento, além de operações de acabamento como

rebarbação assim com as ferramentas utilizadas nessas operações. Aprendi

também que a maquinação dos materiais reforçados com fibras (compósitos)

implica requisitos e condições essencialmente diferentes daqueles usados em

metais bem como alguns cuidados a ter em conta no processo de maquinação

desse material.

Sobre reparação, aprendi as múltiplas técnicas devido ás diferentes tipos de

material, assim como os cuidados a ter em conta e os equipamentos e

ferramentas devidas nessa operação.

Se falar de compósitos é falar de aeronaves, este módulo faz jus à máxima.

Pessoalmente, enriqueceu o meu conhecimento em relação a ferramentas e

reparações.


RelatórioExperimental

ÍndiceResumo.......................................................................................................................................... 5

Introdução Teórica ........................................................................................................................ 5

Compósito ................................................................................................................................. 5

Pré-peg’s.................................................................................................................................... 6

Fibra de Carbono....................................................................................................................... 7

Fibra de vidro ............................................................................................................................ 7

Método de Projecto e Análise para Reparação de Compósitos.................................................... 8

- Métodos de análise prática......................................................................................................... 9

Principio para a reparação ............................................................................................................ 9

Materiais e métodos ................................................................................................................... 10

Parte Experimental...................................................................................................................... 10

Caracterização do Equipamento utilizado ...................................................................... 12

Conclusão .................................................................................................................................... 14

Resumo

Neste relatório faz-se uma breve apresentação dos materiais compósitos utilizados no

reforço de estruturas e das principais técnicas de reforçode resina e manta de carbono, assim

como a demostração da sua reparação, e máquinas/ferramentas utilizadas nos variados

processos.






(reforço) que são impregnados numa matriz de resistência mecânica inferior as

fibras.


suas características mecânicas: rigidez, resistência à ruptura, etc. As fibras








A matriz tem como principal função, transferir as solicitações mecânicas

as fibras e protegê-las do ambiente externo. As matrizes podem ser resinosas(poliéster, époxy, etc.), minerais (carbono) e metálicas (ligas de alumínio).

Pré-peg’s – Os primeiros materiais pré-impregnados surgiram a partir da

necessidade em criar componentes de excelência em aeronaves. Essa nova técnica era

aplicada usualmente, utilizando tecidos depoliéster e um verniz impermeabilizante. O método

permitia assim a impermeabilização das superfícies da aeronave. Posteriormente, a indústria

deu um novo impulso à tecnologia de pré-impregnados.

Circuitos impressos eram manufacturados com pré-impregnados utilizando tecidos de

fibras de vidro e matriz époxy com rígidos requisitos de qualidade. Desde o advento das fibras

de carbono a indústria aeronáutica tem utilizado essa tecnologia na fabricação de peças para

aeronaves, resultando num ganho na redução de peso e na concepção da peça de forma

integrada.

Genericamente, o pré-impregnado é um produto intermediário, pronto para

moldagem, e pode ser definido como sendo uma mistura (ou composição) de fibras de reforço

- ou até mesmo de papel com um determinado polímero, termo rígido ou termoplástico, em

uma particular fracção em peso.

O termo pré-impregnado será tratado aqui apenas como correspondente à fibra de

reforço/matriz polimérica.

Numa indústria de excelência como a Aeronáutica os pré-impregnados mais utilizados

são a fibra de vidro, fibra de carbono e a Aramida (kevlar) onde a matriz mais utilizada é a

resina Époxi.

Resinas Époxi – As resina epóxi ou epoxídica são um plástico termo fixo que se

endurece quando se mistura com um agente “catalisador” ou "endurecedor".

A resina epoxídica apresenta uma alta resistência a intempéries, baixo coeficiente de

expansão, estabilidade térmica, entre outras propriedades.

Contudo, possui uma baixa resistência ao impacto, devido a sua característica vítrea. O

aumento da sua tenacidade promove uma maior resistência ao impacto e um aumento na

resistência ao início e propagação da fractura.

Estudos revelam que segmentos flexíveis introduzidos sob a forma de agentes

tenacificantes ou flexibilizantes são capazes de controlar as fissuras originadas durante um

teste mecânico. Os processos de tenacificação e a flexibilização da resina epoxídica com

elastómeros líquidos têm sido estudados há algumas décadas.

Entretanto, somente há pouco tempo estes processos de melhoria de propriedades

mecânicas da resina epóxi curada, principalmente resistência ao impacto e à fractura, vêm

sendo aplicados no desenvolvimento de adesivos estruturais.

Ambos os processos podem ser alcançados com a incorporação do agente borrachoso,

o qual pode estar no estado líquido ou sólido, puro ou modificado quimicamente, disperso ou

na forma de outra fase.

Fibra de Carbono – As fibras carbónicas ou fibras de carbono são matérias-

primas que consistem em filamentos de alta resistência mecânica usados para os mais

diversos fins, entre estes motores de foguetões (naves espaciais).

O carbono possui propriedades refractárias excepcionais, e a sua resistência, às

modificações químicas e físicas, é muito grande, mesmo em altas temperaturas.

Fibras contínuas ou longas são fibras usadas em tecidos, por exemplo. Elas só podem

ser ou não. Já as fibras curtas são pequenas e sem organização, tendo distribuição aleatória no

compósito.

São as fibras mais caras utilizadas como reforços, porém, nas suas aplicações

aeroespaciais, a combinação do seu excelente desempenho associado ao seu baixo peso, torna

a fibra de carbono um reforço indispensável para essa

finalidade, tendo o custo importância secundária.

De acordo com o seu processo de beneficiamento,

é possível obter fibras de carbono com alta ou baixa

resistência à tracção, assim como o módulo de

elasticidade. Uma dificuldade importante na utilização

desses materiais é a ocorrência de reacções químicas entre os componentes do material

composto, podendo levar a uma mudança estrutural e consequentemente à ruptura do

compósito.



(PRFV), que é popularmente conhecido pelo mesmo nome.

É um material composto da aglomeração de finíssimos filamentos de vidro, que

não são rígidos, altamente flexíveis.




Fibra de Vidro".

O PRFV tem alta resistência à tracção, flexão e impacto, sendo muito





Não enferruja e tem excepcional resistência a ambientes altamente



moldes simples e baratos, viabilizando a

comercialização de peças grandes e

complexas, com baixos volumes de

produção. Mudanças de projecto são

facilmente realizadas nos moldes de

produção, dispensando a construção de

moldes novos. Os custos de manutenção

são baixos devido à alta inércia química e resistência às intempéries, inerente

ao material.

Método de Projecto e Análise para Reparação de Compósitos

Este conceito surge fundamentalmente por duas razoeis distintas,

primeiro porque estes materiais só se podem tornar suficientemente

competitivos, se a sua manutenção for possível a apresentar baixo custo e

garantias de qualidade, e segundo, porque sendo a reparação de materiais

metálicos uma das aplicações dos materiais compósitos, é necessário garantir

que cumpram correctamente essa função.

- Métodos de análise prática

Novos métodos têm sido desenvolvidos na tentativa de melhorar a eficiência na

aplicação a projectos preliminares, de forma a estes se aproximarem o máximo possível do

produto final. As equações que suportam esta teoria são baseadas em orientações lógicas que

foram observadas por ensaios físicos, enquanto que os métodos mais complexos tomam em

atenção a compatibilidade das deformações. As formas avançadas destes métodos não devem

ser consideradas meros refinamentos para fornecer os valores pretendidos, mas baseados em

considerações físicas.

Os ensaios necessários, para que estes métodos sejam utilizados com precisão, são os

ensaios de tracção e de compressão ao material com as fibras na direcção principal.

Algumas das variáveis que podem surgir são:

- Processos – Auto clave, saco de vácuo, uso de filmes adesivos ou moldagem manual para

minimizar imperfeições superficiais ou rugosidades;

- Condições Ambientais – Temperatura, humidade e limpeza;

- Recursos Humanos – O uso de pessoal da reparação a produção dos provetes a ensaiar, deve

ter em atenção o nível de precisão necessário para orientação das fibras, a preparação da

superfície e os procedimentos gerais.

Principio para a reparação

Embora as reparações sejam condicionadas por inúmeros factores, há determinados

princípios básicos que devem ser considerados para a obtenção de uma reparação segura e

eficiente. Alguns desses factores são:

- Rigidez – A reparação deve ter a rigidez mais próxima possível á do material

base. Se a rigidez da reparação for bastante mais elevada, poderá ser canalizada carga

adicional para essa zona, mesmo que este chegue aos limites de resistência. Se a rigidez da

reparação for bastante inferior, pode originar a sobrecarga da zona circundante da reparação.

- Resistência – Não é usual fazer-se equivaler simultaneamente a rigidez e aresistência da reparação á rigidez e resistência do material de origem, a não ser que sejamutilizados o mesmo tipo de material e os mesmos processos de produção. Nesta situação, ametodologia utilizada, dependendo da função específica do componente, consiste em tentarfazer coincidir ao máximo a rigidez, garantindo que há uma margem de segurança positiva daresistência.

- Estabilidade – Uma das maiores preocupações aquando de uma reparação éa garantia da estabilidade do componente quando sujeito á compressão. A manutenção darigidez e da resistência á compressão é uma das razoes que limita a dimensão da reparação.

- Temperatura de Serviço – A temperatura a que a área reparada vai

estar sujeita em serviço pode ter um efeito significativo na resistência do compósito,

especialmente na resistência da resina. Um aspecto crítico na selecção dos materiais de

reparação é quando a temperatura de serviço não está compreendida entre os valores a que a

resina opera.

Materiais e métodos

Tecido de fibra de carbono, luvas, tesoura, cetona para limpeza dos equipamentos emolde, resina, catalisador, máscara de protecção e pano limpo.

Parte Experimental

1. Caracterização do Material e da Amostra de fibra de carbono pré-peg:

Referencia Fibra de Carbono Utilizada é CC202ET443.

Obs. – As luvas e máscaras de protecção, devem ser utilizadas para o manuseamento directo dasfibras, mas não só, acima de tudo, no manuseio da cetona devido às suas propriedades químicas, que sãoextremamente tóxicas para o operador.

2. Propriedades da Resina utilizada no anexo 1.

3. Características das peças:

Peça 1: Peça 2:

Caracterização do Equipamento utilizado:

- Rectificadora angular 90º:

SI-2006S RECTIFICADOR Shinano Inc.

Tipo: Angular c/pinça

Cap. da pinça: 6mm

Velocidade: 20.000 rpm

Peso: 0.49 Kgs

- Rectificadora direita 0º:

SI-2011S RECTIFICADOR ShinanoInc.

Tipo: Direito c/pinça

Cap. da pinça: 6mm


Peso: 0.60 Kgs

- Berbequim pneumático:

Serie 14C Dotco

Tipo: Pistola

Capacidade de furação: 3/8"


Peso: 1,02 Kgs

4. Acessórios/ consumíveis:

- Lixas rotativas + fixador para pinça:

Discos com sistema de troca rápida.

Serve para a remoção de pequenos defeitos e imperfeições e desbaste de resina em excesso.

Excelente nível de acabamento. Acção abrasivacontrolada minimizando a remoção nãodesejada de material.

Existem vários tipos de lixas:

* Nas granulometrias grossas (36 a 60) emcostado de fibra que oferece maior resistênciaé utilizado para desbastes pesados.

* Nas granulometrias finas (80 a 120) emcostado de tecido para desbastes finos e para um semi acabamento.

Devem ser utilizados com rotação máxima de 20.000 rpm.

5. Análise de resultados:

Peça 1:

A primeira peça apresentava excessos de resina nos cantos interiores da peça, sendo

necessário realizar o desbaste da mesma. No exterior da peça num dos cantos em bico havia

falta de resina que se repôs com auxilia a resina epóxi. Também apresentava em alguns sítios

pequenos orifícios nas uniões das fibras.

Para se retirar o excesso de resina recorreu-se a uma rectificadora pneumática direita

e angular com lixa rotativa, de seguida fez-se resina e pincelou-se nos sítios onde se desbastou

e nos pequenos orifícios entre as fibras. Na quina onde faltava resina encheu-se com a mesma.

Peça 2:

A segunda peça estava com um acabamento muito bom, não havendo muitas falhas a

serem reparadas. Sendo só feita uma pequena reparação que consistiu no desbaste um

bocado de resina em exesso. Não havendo necessidade de se repor resina na peça.

Conclusão

Com a elaboração deste trabalho, pode-se concluir que na indústria

Aeronáutica, a maquinação e reparação de compósitos é essencial para o sucesso, fiabilidade e

longevidade de qualquer componente fabricada em material compósito.

A reparação garante que é possível conseguir a forma, espessura, distribuição

equilibrada da resina, forma da peça do molde e ainda a obtenção da forma final pretendida,

isto tudo associado ao seu principal objectivo que é garantir que a peça fique devidamente

formada com a menor quantidade de imperfeições, quer na superfície, quer entre as camadas

do laminado, evitando assim, pontos de ruptura na peça.

É importante também, manter um bom acabamento da peça, obedecendo sempre asexigências pré-estabelecidas.

UFCD 25 Compósitos - Análise de falhas,

danos e reparaçãoFormador(a)

Maria Ferreira

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 25: Compósitos - Análise de falhas-danos e reparação



Com esta UFCD aprendi como diferenciar as falhas dos danos que podem ocorrer num

processo de fabrico com compósitos, identificar e caracterizar os danos intralaminares

identificar e caracterizar as falhas interlaminares reconhecer os principais

procedimentos de reparação de danos/falhas em peças fabricadas com compósitos.

Também passei a conhecer os tipos de falhas/danos, sobre a influência das

descontinuidades geométricas nas peças, os tipos de mecanismos (processo e

características), processos de análise de danos intralaminares e os respectivos

procedimentos de reparação.

Tal como os outros módulos sobre compósitos, este é mais uma ferramenta

imprescindível na indústria aeronáutica.

Relatório ExperimentalProcessos de cura em Auto clave

2012



Índice

Introdução Teórica ...............................................................................................................3

Compósito........................................................................................................................3

Enquadramento ...............................................................................................................3

Pré-peg’s............................................................................................... ...........................7

Resinas Époxi .................................................................................................................. .7

Fibra de Carbono ..............................................................................................................8

Fibra de vidro.................................................................................................................. .9

Materiais utilizados ............................................................................................................10

Procedimento experimental para cada molde......................................................................11

Discussão de Resultados ............................................................................................... ......31

Apresentação de resultados................................................................................................33

Conclusão ..........................................................................................................................35

2








(reforço) que são impregnados numa matri z de resistência mecânica inferior as

fibras.


suas características mecânicas: rigidez, resistência à ruptura, etc . As fibras








A matriz têm como principal função, transferir as solicitações mecânicas

as fibras e protegê-las do ambiente externo. As matrizes podem ser resinosas

(poliéster, époxy, etc.), minerais (carbono) e metálicas (ligas de alumínio).

Enquadramento – A aplicação dos materiais compostos surgiu inicialmente

na área aeronáutica devido a necessidade de diminuição de peso, preservando

a robustez dos componentes estruturais. Actualmente uma grande variedade

de peças em materiais compostos, podem ser encontradas nos aviões em

substituição aos materiais metálicos: fuselagem, spoilers, portas de trem de

aterragem, portas internas, etc.3



Aspectos gerais dos materiais compostos : Os componentes são

fabricados normalmente em placas de baixa densidade, contra-placadas por

placas finas de alta resistência. Esta configuração normalmente é dita

sanduíche. De uma forma mais ampla, estas configurações são também

consideradas “materiais compostos”, pois combinam diferentes materiais.

Figura 1 – Componentes em material composto em aviões, caça.

Dentro da área aeronáutica, os helicópteros possuem também vários

componentes em material composto: pás da hélice principal, hélice traseira,

árvore de transmissão, fuselagem, etc.

Figura 2 – Componentes em material composto em helicópteros

4



A utilização dos materiais compostos dentro da indústria automobilística

é bem mais recente do que na área aeronáutica. Inicialmente, eram produzidos

somente pára-choques e tetos de automóveis. Actualmente, o material

composto é utilizado para a fabricação de capôs, cárteres de óleo, colunas de

direcção, árvores de transmissão, etc.

Uma das grandes vantagens trazidas para o meio automobilístico pelos

materiais compostos é, além da redução do peso, a facilidade em confeccionar

peças com superfícies complexas.

Figura 3 – Componentes em material composto em automóveis

Uma actividade desportiva notória que emprega material composto é a

Fórmula 1, que pode ser considerada como um laboratório para as inovações

tecnológicas. Em muitos casos, o que se emprega dentro dos carros de

Fórmula 1, será utilizado futuramente nos carros de passeio. Neste caso, o

aumento da relação potência/peso é fundamental para um bom desempenho

do carro nas pistas. A configuração mais frequentemente utilizada nestes

carros é do tipo sanduíche que é utilizada para a confecção da carroçaria.

Em praticamente todas as actividades desporti vas, a redução do peso

está directamente ligada a redução do tempo de execução de uma prova

desportiva. Como exemplo disto, podemos citar: barcos á vela, skis, bicicletas,

etc. Em alguns casos, o que se procura é a agilidade, e a perfeição de alguns

golpes, como no ténis, com suas raquetes, no golfe, com os seus tacos e no

surf, com as suas pranchas.5



Figura 4 – Barcos a vela

Uma aplicação bem recente dos materiais compostos na área

aeroespacial é os painéis solares de satélites, confeccionados em uma

configuração sanduíche e os motores de último estágio dos lançadores de

satélites, confeccionados a partir da maquinação das fibras sobre um mandril.

Figura 5 – Painéis solares de satélite

6



Pré-peg’s – Os primeiros materiais pré-impregnados surgiram a partir

da necessidade em criar componentes de excelência em aeronaves. Essa nova

técnica era aplicada usualmente, uti lizando tecidos de poliéster e um verniz

impermeabilizante. O método permitia assim a impermeabilização das

superfícies da aeronave. Posteriormente, a indústria deu um novo impulso à

tecnologia de pré-impregnados.

Circuitos impressos eram manufacturados com pré-impregnados

utilizando tecidos de fibras de vidro e matriz époxy com rígidos requisitos de

qualidade. Desde o advento das fibras de carbono a indústria aeronáutica tem

utili zado essa tecnologia na fabricação de peças para aeronaves, resultando

num ganho na redução de peso e na concepção da peça de forma integrada.

Genericamente, o pré-impregnado é um produto intermediário, pronto

para moldagem, e pode ser definido como sendo uma mistura (ou composição)

de fibras de reforço - ou até mesmo de papel - com um determinado polímero,

termorrígido ou termoplástico, em uma particular fracção em peso.

O termo pré-impregnado será tratado aqui apenas como correspondente

à fibra de reforço/matriz polimérica.

Numa indústria de excelência como a Aeronáutica os pré-impregnados

mais utilizados são a fibra de vidro, fibra de carbono e a Aramida (kevlar) ondea matriz mais utilizada é a resina Époxi.

Resinas Époxi – As resina epóxi ou epoxídica são um plás tico

termo fixo que se endurece quando se mistura com um agente “catalisador” ou

"endurecedor".


coeficiente de expansão, estabilidade térmica, entre outras propriedades.


característica vítrea. O aumento da sua tenacidade promove uma maior7

resistência ao impacto e um aumento na resistência ao início e propagação da

fractura.




agentes tenacificantes ou flexibilizantes são capazes de controlar as fissuras

originadas durante um teste mecânico. Os processos de tenacificação e a

flexibilização da resina epoxídica com elastómeros líquidos têm sido

estudados há algumas décadas.



impacto e à fratura, vêm sendo aplicados no

desenvolvimento de adesivos estruturais.

Ambos os processos podem ser alcançados com a

incorporação do agente borrachoso, o qual pode

estar no estado líquido ou sólido, puro ou

modificado quimicamente, disperso ou na forma de

outra fase.

Fibra de Carbono – As fibras carbónicas ou fibras de carbono são

matérias-primas que consistem em filamentos de alta resistência

mecânica usados para os mais diversos fins, entre estes motores


O carbono possui propriedades refractárias excepcionais, e a sua


altas temperaturas.

Fibras contínuas ou longas são fibras usadas em tecidos, por exemplo.Elas só podem ser ou não. Já as fibras curtas são pequenas e semorganização, tendo distribuição aleatória no compósito.

São as fibras mais caras utilizadas como reforços, porém, nas suasaplicações aeroespaciais, a combinação do seu excelente desempenhoassociado ao seu baixo peso, torna a fibra de carbono um reforçoindispensável para essa finalidade, tendo o custo importância secundária.

De acordo com o seu processo de beneficiamento, é possível obter 8fibras de carbono com alta ou baixa resistência à tracção, assim como omódulo de elasticidade. Uma dificuldade importante na utilização dessesmateriais é a ocorrência de reacções químicas entre os componentes do



material composto, podendo levar a uma mudança estrutural econsequentemente à ruptura do compósito.



(PRFV), que é popularmente conhecido pelo

mesmo nome.

É um material composto da aglomeração de

finíssimos filamentos de vidro, que não são

rígidos, altamente flexíveis.




Fibra de Vidro".

O PRFV tem alta resistência à tração, flexão e impacto, sendo muito





Não enferruja e tem excepcional resistência a ambientes altame nte



moldes simples e baratos, viabilizando a comercialização de peças grandes e

complexas, com baixos vo lumes de produção. Mudanças de projecto são

facilmente realizadas nos moldes de produção, dispensando a construção de

moldes novos. Os custos de manutenção são baixos devido à alta inércia 9

química e resistência às intempéries, inerente ao material.




Tecido de fibra de carbono, luvas, tesoura, tecido de fibra de vidro, cetona paralimpeza dos equipamentos e molde, máscara de protecção e desmoldante, panolimpo.

Obs. As luvas e a máscara de protecção devem ser utilizados para o manuseamento dasfibras, e mais import ante para manuseio do desmoldante e da cetona derivado ás suaspropriedades químicas tóxicas ao operador e o molde de gordura vindas do operador,geralmente designadas por contaminastes ou impurez as prejudicais à actuação dos diversosrevestimentos e a criação de uma certa rugosidade que permita uma maior área de aderênciado revestimento ao substrato.

10



Procedimento experimental para cada molde

Métodos:

11



12



13



14



15



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17



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30


Discussão de Resultados

1ª Peça:

As várias camadas de fibra da primeira peça foram feitas cada uma com uma

única aplicação ou seja não foram feitas por partes mas sim cortou-se uma

única peça de tecido rectangular e aplicou-se cortes nos boleados da peça e

nos cantos. Devido a este tipo de aplicação notou-se que ficou marcado os

sítios onde se aplicou os cortes e em algumas partes até ficou com falta de

tecido originando orifícios na peça.

Também neste tipo de aplicação notou-se dificuldade em fazer com que o

tecido aderisse totalmente nos cantos da peça e nos boleados.

Na parte interna da peça ficou em algumas zonas com acumulação de resina,

nomeadamente nos boleados inferiores da peça, o que poderá ter sido da

colocação do bico de vácuo em cima da zona onde se aplicou o tecido e à não

aplicação ajustada do filme desmoldante sobre o tecido, mas sim o filme

desmoldante ficou folgado em relação ao tecido.

1ª Peça (Segundo ensaio):

Esta peça é igual à primeira com alterações do método de aplicação, as várias

camadas desta peça já forem feitas recorrendo a aplicação de três partes de

tecido em cada camada. Estas partes já foram cortadas com a forma do molde

o que facilitou a sua aplicação em relação à primeira peça não havendo

dificuldade na aderência do tecido os boleados da peça e cantos.

O acabamento exterior da peça melhorou bastante não havendo marcas de

corte dos tecidos nos cantos nem orifícios na peça, as sobreposições ficaram

bem-feitas não se notando.

Nessa peça também notou-se uma delaminação em uma zona da peça, essa 31


delaminação deve-se provavelmente por uma mau aplicação da ultima camada

que não deve ter sido trapada de maneira a aderir uma na outra mas também


autoclave que além de aquecer a peça para cura-la também iria fazer uma

pressão em simultâneo na mesma fazendo com que as camadas se aderissem

uma a outra de uma forma mais eficaz.

2ª Peça:

As várias camadas desta peça foram feitas em duas aplicações, aplicou-se

primeiramente uma camada na base do molde e de seguida uma na lateral do

molde, estas peças de tecido foram cortadas com as formas do molde o que

facilitou em muito a sua aplicação não havendo muito excesso de tecido.

Também por ser um molde mais fácil de aplicar tecido, a drapagem dos tecidos

foi bem feita, recorrendo-se unicamente a um corte e sobreposição de tecido.

O filme desmoldante nesta peça foi aplicado em cima do tecido ficando colado

como se tivesse sido drapado, o que possibilitou um bom acabamento do

interior da peça, não havendo acumulação de resina.

Peças feitas em Évora

1ª Peça:

A aplicação das camadas nessa peça em Évora foi realizada da mesma

maneiro que foi feita em Setúbal, no entanto o filme desmoldante foi colocado

bem justo a peça nos cantos e boleados para evitar a acumulação de resina,

outro ponto que foi alterado foi na colocação do bico de vácuo, este foi

colocado em um dos lados da peça deste modo ao fazer-se vácuo as camadas

drapadas ainda iriam se aderir mais ao molde.

O ponto mais positivo que tivemos em Évora e que influenciou bastante nos


resultados foi o facto de eles terem o forno Autoclave, isso fez com que a peça 32

curasse e em recebesse uma pressão ao mesmo tempo, assim ouve uma

excelente aderência das camadas trapadas e uma óptima compactação das


mesmas. Nos também monitorizamos a temperatura do molde durante a cura

através de um termo par que foi fixado na peça antes do ensacamento.

O ponto negativo dessa peça feita em Évora foi a quantidade do bordo deixado

na peça para ser tratado e trabalhado através do acabamento o ideal é fazer a

peça o mais próximo do seu tamanho real diminuindo assim o tempo e o

trabalho gasto na parte do acabamento.

2ª Peça:

A segunda peça que realizamos no IEFP e Évora teve os resultados

semelhantes com a que foi feita em Setúbal, isso porque é uma peça com uma

geometria pouco ou nada complexa, mesmo assim o com o forno autocave

pode-se observar uma boa compactação das camadas de Carbono, de todas

as peças realizadas podemos dizer que essa peça foi a que conseguimos

alcançar o melhor resultado em termos da homogeneidade da resina,

compactação das camadas, textura da peça, acabamento etc. Podemos dizer

que a peça dois alcançou o resultado pretendido.


Na peça 1 fizemos a drapagem com cinco camadas três a 0º e duas a 45ºtodas elas de carbono numa área ligeiramente superior ao molde de modo quefizemos uma drapagem por inteiro, com alguns cortes de ajuste e consequentesobreposição das mesmas nos contornos de geometria mais complexa, comuma temperatura de cura de 125cº e com um patamar de arrefecimento de45minutos ate chegar aos 40cº.

Ao retirar a peça do forno procedeu-se ao respectivo desensacamento everifica-mos que houve um excesso de resina nos ângulos e contornos degeometria mais complexa.

33Essa movimentação de resina ao acumular-se em determinados sítios na peçalevou a que houvesse uma má uniformização de resina em algumas partes dapeça número um.

Na peça 2 fizemos a drapagem com três camadas de carbono duas a 0º e umaa 45º numa área ligeiramente superior ao molde, fizemos a drapagem da peçapor partes e a sua respectiva sobreposição de camadas, com uma temperaturade cura de 125cº e com um patamar de arrefecimento de 45minutos ate chegaraos 40cº.

Fizemos também o pré-vácuo apos termos aplicado a primeira camada o quelevou a uma melhoria visível em termos de resultado final.

Houve uma melhor homogeneidade da resina pela peça em comparação com apeça 1 e com isso obtivemos um melhor resultado nos ângulos e contornos degeometria mais complexa, mas ainda sem obter a perfeição.

Nas peças que fizemos no autoclave fizemos a peça 1 e a peça 2 com trêscamadas de carbono uma a 45º e duas a 0º, ligeiramente superior ao molde,não fizemos pré-vácuo e a temperatura de cura foi de 125cº com um patamarde 45 minutos e com uma pressão de 5,0 bar, obtivemos também uma leituramais precisa da temperatura no molde.

Obtivemos um excelente resultado final, ficaram muito boas em termos dehomogeneidade da resina pela peça e não houve acumulação de resina nosângulos e contornos de geometria complexa.

Podemos concluir que a pressão que a autoclave coloca é extremamenteimportante no âmbito da qualidade que dá as peças.

34

Conclusão

Com a elaboração deste trabalho, pode-se concluir

que na i ndústria Aeronáutica, a cura em A uto clave é

essencial para o sucesso, fiabilidade e longevidade de

qualquer componente fabricada em material compósito.

O A uto clave garante a Forma, espessura,

distribuição equilibrada da resina, forma da peça do molde

e ai nda ajuda a obtenção da forma fi nal pretendida, isto

tudo associado ao seu principal objecti vo que é garantir que

a peça fique devidamente bem drapada com a menor

quantidade de ar entre as


UFCD 26 Compósitos - Sistema de transporte eelevação de cargaFormador(a)

José Carlos

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 26: Compósitos - Sistema de transporte e elevação de carga



Área de bastante interesse, não só derivado de um emprego futuro, mas sim

pela cultura geral, onde se aprendeu a reconhecer e caracterizar os

equipamentos mais comuns utilizados no transporte e elevação de cargas, a

reconhecer e cumprir as normas e legislação aplicável, a reconhecer e aplicar

as regras gerais e de segurança.

É de salientar também que operar sistemas de transporte e elevação de carga

e assumir uma postura física (ergonómica) adequada e garantir a execução

dos procedimentos de manutenção são tarefas a ter em consideração pelo

bem-estar dos operadores.

Ora toda e qualquer empresa de produção industrial tem um armazém e

mesmo na fabricação é preciso elevar e transportar cargas, na aeronáutica não

foge à regra. Para além do stock de material para fabricação, existem os

moldes, maioritariamente feitos em metal geralmente pesado e de grandes

dimensões, fazendo por isso deste módulo um meio fundamental a esta

profissão.

F i l i p e Q u a r e s m a

P e d r o S i l v a

T i a g o P e r e i r a

R u i M e n d e s

Sistema de transporte eelevação de carga

ÍndiceIntrodução .......................................................................................................... 6

Constituição Estrutural ....................................................................................... 7

Modos de Operação/Procedimentos a ter com o Equipamento em actividade .. 8

Movimentação de Cargas................................................................................... 8

Elevação de Cargas ........................................................................................... 8

Cuidados a ter na sua operação e seus limites de carga................................... 9

Limites de Carga .............................................................................................. 12

Principais Órgãos de Comando........................................................................ 13

Tipos de Sistemas utilizados na Operação: Eléctricos, Mecânicos ou Ambos. 15

Acessórios utilizados para estabelecer a ligação entre os ganchos e as cargas......................................................................................................................... 17

Os Acessórios aplicáveis na elevação de cargas são:.................................. 17

Cordas .......................................................................................................... 18

Exemplos de tipos de cordas: ....................................................................... 20

Cabos de aço................................................................................................ 21

Classificação quanto à Alma......................................................................... 22

Torção........................................................................................................... 22

Flexibilidade .................................................................................................. 24

Cintas............................................................................................................ 25

Correntes ...................................................................................................... 28

Correntes Soldadas ...................................................................................... 29

Correntes Combinadas ................................................................................. 29

Estropo.......................................................................................................... 30

Avisos de segurança na operação de cargas................................................... 31

Cargas Suspensas........................................................................................ 31

Veículos de movimentação de cargas .......................................................... 32

Tipo de Manutenção, normalmente usada nos vários Equipamentos .............. 33

Principal Norma Aplicada ................................................................................. 36

(OHSAS 18001:2007) e Legislação Aplicada................................................... 36

Requisitos Legais.......................................................................................... 36

Redução de Custos....................................................................................... 36

Serviço Completo e Compatível.................................................................... 36

Sistemas de Elevação e Transporte de Cargas na Aeronáutica ...................... 38

Conclusão ........................................................................................................ 41

Introdução

A dinâmica social dos tempos deglobalização exige dos profissionais,actualizações constantes. Todas asáreas de tecnologias de ponta ficam

obsoletas em ciclos cada vez menores, trazendo desafios renovados durantetoda a vida, o que não exclui os equipamentos de movimentação e elevação decargas existentes nas empresas modernas, que apresentam uma grandediversidade de formas construtivas devido à variedade das suas aplicações. Otemas do trabalho, tem como objectivo a aplicação dos conceitos de Sistemasde Transporte e Elevação de Cargas presentes nas empresas modernas e acrescente necessidade de aumento de produtividade das empresas temexigindo a implementação de processos automatizados que incorporam altatecnologia no projecto dos equipamentos. As máquinas de movimentação decarga representam um dos tipos de equipamentos que sofreram a maiornecessidade de modernização, por outras palavras, equipamentos que façamtransporte vertical e transporte horizontal para movimentação de grandescargas.

Constituição Estrutural

Os vários sistemas utilizados no transporte e

elevação de cargas abordados ao longo do

presente trabalho, apresentam uma constituição

estrutural distinta, de acordo com o fim a que se

destinam, no entanto é possível generalizar os

principais constituintes de um sistema de

elevação e transporte de cargas.

Quer se fale de uma ponte rolante, de um pórtico, de um guindaste ou de um

empilhador, todos os equipamentos de transporte e elevação de cargas têm

elementos em comum na sua estrutura. Desde logo podem-se identificar os

órgãos de comando, o corpo ou estrutura do sistema a sua motorização

(eléctrica ou de combustão interna) e os elementos de ligação e sustentação

das cargas como elementos comuns e indispensáveis a qualquer sistema de

elevação ou transporte de cargas.

Para o correcto manuseamento de qualquer equipamento, o operador deve-se

certificar que nenhum dos elementos constituintes do sistema acima

mencionados se encontra danificado ou com evidências de fatiga.

No desenrolar do trabalho os elementos constituintes dos vários sistemas de

elevação e transporte de cargas será explicado mais detalhadamente param

cada um dos principais sistemas utilizados.

Modos de Operação/Procedimentos a ter com o Equipamentoem actividade

As metodologias utilizadas em operações com equipamentos de movimentação

e elevação de cargas são amplas e as mesmas variam de acordo com os

equipamentos, cargas e políticas de segurança de cada empresa. É possível,

no entanto, resumir a uma forma geral as regras e procedimentos aplicáveis.

Estes procedimentos são aplicados em todas as áreas de produção e

manutenção de unidades industriais. Assim, em:

Movimentação de Cargas

Aproximar-se da carga

Avaliar peso e demais condições da carga

Conhecer a capacidade da Ponte Rolante

Seleccionar o cabo de aço auxiliar de acordo com o tipo de carga

e peso. Verificar ângulo dos cabos. Consultar a tabela de pesos e

capacidade dos cabos

Fixar a carga adequadamente

Proceder ao içamento lentamente e com cuidado

Usar velocidade reduzida

Redobrar a atenção ao operar da cabine e/ou controle

Utilizar aviso sonoro durante movimentação horizontal

As cargas deveram ser movimentadas somente sobre as zonas

determinadas em “layout” identificado no pavimento.

Elevação de Cargas

Certificar-se que há espaço suficientemente para levantar a carga

Tomar especial cuidado com as instalações aéreas, tais como,

tubulações de água, gás, eléctricas, etc.

Observar se a carga está segura, especialmente no caso de

peças soltas

Levantar a carga um pouco, caso a mesma tomar inclinação para

um dos lados, baixar e corrigir o balanceamento;

Não passar com a carga sobre pessoas e nem permita que elas

passem ou permaneçam sob a carga.

Cuidados a ter na sua operação e seus limites de carga

Os equipamentos de elevação e transporte de cargas desempenham uma

função crucial no desenrolar dos trabalhos de qualquer indústria, pelo que o

seu correcto manuseamento deve ser considerado de elevada importância.

De uma forma generalizada para os diversos tipos de equipamento utilizados,

deve-se ter em atenção se os elementos da estrutura, mecanismos, fixação e

acessórios dos aparelhos de elevação são de boa construção, de materiais

apropriados e resistentes, e ser mantidos em bom estado de conservação e

funcionamento.

Os ganchos dos aparelhos de elevação devem ter

dispositivos de segurança que impeçam a fuga do cabo de

suspensão.

Os aparelhos de elevação accionados electricamente

devem ser equipados com limitadores de elevação que cortem

automaticamente a corrente eléctrica quando a carga ultrapassar o limite

superior do curso que lhe está fixado.

Os guinchos dos aparelhos de elevação devem ser concebidos de modo a que

a descida das cargas se faça com o motor embraiado e não em queda livre.

Todos os aparelhos de elevação devem ser providos de freios calculados e

instalados de maneira a poder suportar eficazmente uma carga que atinja, pelo

menos, vez e meia a carga máxima autorizada.

Os órgãos de comando devem ser colocados

em locais de fácil acesso, indicar claramente as

manobras a que se destinam e ser protegidos

contra accionamento acidental

Em cada aparelho de elevação accionado

automaticamente deve-se apresentar, de forma bem visível, a indicação da

carga máxima admissível.

Deve ser fixada junto do condutor, assim como na parte inferior do aparelho, a

indicação dos seus limites de emprego, tendo em conta, especialmente, o valor

e posição do contrapeso, a orientação e inclinação da lança, a carga levantada

em função do vão e a velocidade do vento compatível com a estabilidade.

A estabilidade e a ancoragem de gruas e pontes rolantes que trabalham ao ar

livre devem ser asseguradas tendo em atenção as mais fortes pressões do

vento, segundo as condições locais e as solicitações mais desfavoráveis

resultantes das manobras de carga.

Nas extremidades dos caminhos de rolamento de aparelhos de elevação sobre

carris devem existir dispositivos de paragem.

A elevação e transporte de cargas por

aparelhos de elevação devem ser

regulados por um código de sinalização

que comporte, para cada manobra, um

sinal distinto feito, de preferência, por movimentos dos braços ou das mãos,

devendo os sinaleiros ser facilmente identificáveis à vista.

Os aparelhos de elevação devem ser inspeccionados e submetidos a prova por

pessoal competente aquando da sua instalação e recomeço de funcionamento

após paragem prolongada ou avaria.

Os aparelhos de elevação devem ser examinados

diariamente pelo respectivo condutor e inspeccionados

periodicamente por qualquer outra pessoa habilitada,

variando o período que decorre entre as inspecções dos

diferentes elementos com os esforços a que estejam

submetidos.

Os cabos, correntes, ganchos, lingas, tambores, freios e

limitadores de curso devem ser examinados completa e

cuidadosamente, pelo menos, uma vez por semana.

Os condutores dos aparelhos de elevação devem evitar, tanto quanto possível,

transportar as cargas por cima dos trabalhadores e dos locais onde a sua

eventual queda possa constituir perigo.

Quando seja necessário deslocar, por cima dos locais de trabalho, cargas

perigosas, tais como metal em fusão ou objectos presos a electroímanes, deve

lançar-se um sinal de advertência eficaz, a fim de alertar os trabalhadores para

abandonarem a zona perigosa.

Os condutores dos aparelhos de elevação não os devem deixar sem vigilância

quando estiver suspensa uma carga.

Limites de Carga

De acordo com os fundamentos da Biomecânica, praticamente não existem

limites para o ser humano, quando são utilizadas ferramentas e equipamentos

adequados ao peso e acção a ser executada,

adoptando uma postura adequada no momento de

realizar os esforços.

Nos dias de hoje, ainda é frequente encontrar

actividades onde predominam o manuseio e a movimentação manual de

cargas. E a dúvida é se esta actividade é realizada dentro dos limites normais

de tolerância, ou se está a sobrecarregar alguma parte do corpo, havendo

possibilidades de vir a provocar uma lesão.

Todos os aparelhos de elevação devem ser providos de freios calculados e

instalados de maneira a poder suportar eficazmente uma carga que atinja, pelo

menos, vez e meia a carga autorizada.

A capacidade de carga dos vários equipamentos deve estar claramente

posicionada no corpo do equipamento, bem como devem ser tomadas em

consideração outras acções de segurança, tais como:

As talhas devem estar seguramente presas aos seus suportes

através de travas ou manilhas;

Talhas podem ser sustentadas em estrutura rígida (trilhos) ou por

ganchos. Quando suspensos por ganchos, estes devem ser

providos com trava que não permitam o escape da talha;

As talhas eléctricas devem ser providas com limite de fim de

curso que não permita ao cabo de aço sobre enrolar no tambor e

romper-se;

Os trilhos por onde correm as talhas devem ter batente de fim de

curso para evitar a queda da talha;

O tambor das talhas com entalhe simples para acomodação do

cabo deve ser livre de projecções que possam danificar o cabo;

Só utilizar talhas que apresentem cabos, correntes, ganchos e

demais componentes em adequadas condições de uso;

Manter mãos e dedos distantes de pontos de afixamento;

Não permanecer sob cargas suspensas.

Principais Órgãos de Comando

Os principais Órgãos de Comando e equipamentos de manuseio e

transporte de cargas podem ser comandados de diversas formas: Posto decomando, Comandos por cabo, Cabine, etc. A tendência actual é o Controlo

por Rádio.

O posto de comando

normalmente é fixo na estrutura do

edifício, a sua limitação é o curso

longitudinal do equipamento. Muitas

vezes utiliza-se quando se avaria o

Comando por Cabo ou por Rádio.

Os Comandos por Cabo são normalmente utilizados em equipamentos com

velocidades de translação do carro e da ponte não superiores a 40 m/min;

podem ser accionados do piso de operação. Estes comandos comprometem o

operador a “acompanhar” a carga, isto garante um maior controlo da maquina e

reduz os riscos de acidentes.

As Cabines, fixas no equipamento,

podem ter as seguintes variações:

- Sob o passadiço (na extremidade ou no centro);

- Fixas no carro, porém não interferindo no espaço entre as vigas - esta

configuração requer uma estrutura auxiliar;

- Com movimento independente de translação,

geralmente sob uma das vigas, utilizada para vão

acima de 25 metros;

O Comando por Rádio, que já é largamente utilizado

em países desenvolvidos, para toda e qualquer

aplicação, apresenta vantagens, das quais o possível

manobramento da carga á distância, mas diminui a

segurança, pois é sensível a ondas de rádio e aumentam as possibilidades de

erros involuntários na operação.

Tipos de Sistemas utilizados na Operação: Eléctricos, Mecânicosou Ambos

Os vários sistemas de transporte e elevação de carga mais utilizados na

indústria hoje em dia, incluindo na industria Aeronáutica, têm que obedecer a

certo princípios funcionais que permite movimentar de forma eficiente as

cargas e facilitar assim a vida aos operadores que as operam. Para tal,

esses engenhos munem-se de proporção Eléctrica, mais utilizada em espaços

interiores mais pequenos, no transporte de pequenas cargas através de

corrente eléctrica Alternada ou Continua, conforme os casos, que compreende

uma grande fiabilidade a quem as utiliza. Outra forma de locomoção, é a

Mecânica, mais utilizada no transporte maciço de grandes cargas, em zonas de

trabalho mais robustas e exigentes. Envolvem outros conceitos talvez mais

específicos que as Eléctricas.

Para se tirar partido de uma maior rentabilidade do espaço e do equipamento,

tentasse conciliar as duas tecnologias, de forma a criar equipamentos de

transporte e

elevação mais

completos e prontas

as adversidades do

dia-a-dia.

Como se pode observar na figura, o movimento de subida e descida da carga é

executado pelo sistema de levantamento, o movimento horizontal perpendicular

as laterais do prédio é executado pelo sistema de translação do carro e o

movimento longitudinal é executado pelo sistema de translação da ponte.

Esquema de elevação, motor Eléctrico.

Neste caso, a ponte rolanteutiliza os dois sistemas,Eléctrico e Mecânico,

tirando assim maior partidodas características de

ambos.

Sistema de transladação de uma ponte rolante, Mecânico

Acessórios utilizados para estabelecer a ligação entre os ganchose as cargas

Para movimentar cargas com meios de elevação são utilizados vários tipos de

acessórios.

Os acessórios são, por exemplo: cordas, cabos de aço, correntes, cintas etc.

Por meio delas é que se faz a união da carga ao meio de elevação.

A escolha do acessório deverá ser feita pela engenharia de produção ou pelo

responsável, mas na maioria das vezes, quem tem de escolher é o próprio

movimentador.

Os Acessórios aplicáveis na elevação de cargas são:

• Cabos de Aço: para cargas com superfície lisa, oleosa ou escorregadia,

assim como laços de cabo de aço com ganchos para aplicação nos olhais da

carga.

• Correntes: para materiais em altas temperaturas e cargas que não tenham

chapas ou perfis. Acessórios de corrente com gancho podem ser acoplados

aos olhais da carga.

• Cintas e Laços Sintéticos: para cargas com superfícies extremamente

escorregadias ou sensíveis, como por exemplo, cilindros de calandragem,

eixos, peças prontas e pintadas.

• Cordas de Sisal e Sintéticas: para cargas com superfície sensível, de baixo

peso, como tubos, peças de aquecimento e refrigeração ou outras peças

passíveis de serem danificadas.

• Combinação Cabo e corrente: para o transporte de perfis. Neste caso a

corrente deve ficar na área de desgaste onde possivelmente existam cantos

vivos e o cabo fica nas extremidades exercendo função de suporte e facilitando

a passagem do acessório por baixo das cargas.

Cordas

As cordas são o mais antigo tipo de acessórios, que se conhece. As cordas são

produzidas a partir de fibras que são torcidas, trançadas ou encapadas.

Antigamente as fibras que se utilizavam na fabricação de cordas eram fibras

naturais como Sisal ou Cânhamo. Hoje estas fibras são substituídas por fibras

sintéticas como o Poliéster ou o Polipropileno que às vezes são

comercializadas com nomes comerciais como nylon ou outros.

Uma vez que existem diversos tipos de fibras com diferentes capacidades, é

necessário que se saiba qual é a fibra para se conhecer sua capacidade de

carga.

Em cordas, a partir de 3mm de diâmetro devemos ter um entrelaçado de uma

determinada cor para identificar a fibra mas, cordas abaixo de 16mm de

diâmetro, são muito finas e não devem ser utilizadas para movimentação.

Em cordas a partir de 16mm de diâmetro deverá haver identificação do

fabricante e do ano de fabricação. Por normalização internacional as cores que

identificam as fibras são:

Cânhamo -------------------------------------------- Verde

Sisal --------------------------------------------- Vermelho

Cânhamo de Manilha ----------------------------- Preto

Poliamida -------------------------------------------- Verde

Poliéster ----------------------------------------------- Azul

Polipropileno-------------------------------------- Castanho

A cor verde, para Cânhamo e Poliamida, não é passível de ser confundida uma

vez que o cânhamo tem um acabamento rústico e a Poliamida um acabamento

muito liso.

Exemplos de tipos de cordas:

Cabos de aço

Constituição:

FILAMENO- É o agrupamento de arames torcidos de um cabo.

ALMA - É o núcleo do cabo de aço. Um cabo é feito com diversas pernas em

redor de um núcleo ou alma.

LEITURA - Exemplo: cabo 6 x 19 O primeiro número (6) representa a

quantidade de pernas de que é constituído.

O segundo número (19) especifica a quantidade de arames que compõe cada

perna.

Portanto, o cabo 6 x 19 tem 6 pernas, tendo cada uma delas 19 fios ou seja um

total de 114 fios.

Cabo de aço do exemplo

Os Cabos de Aço podem ser classificados quanto: á Alma, Torção e

Flexibilidade.

Classificação quanto à Alma

AF - Alma de fibra (cânhamo) maior flexibilidade.

AA - Alma de Aço - maior resistência à tracção.

AACI - Alma de Aço com Cabo Independente: combinação de flexibilidade com

resistência à tracção.

Nota, Os cabos AA (Alma de aço) tem 7,5% de resistência à tracção a mais e

10% no peso em relação aos AF (alma de fibra).

Torção

− Torção à DIREITA: quando os filamentos são torcidos da esquerda para a

direita.

− Torção à ESQUERDA: quando filamentos são torcidos da direita para a

esquerda.

Torção das pernas dos cabos de aço

− Torção REGULAR: quando os fios de cada filamento são torcidos em

sentido oposto á torção (em cruz). Conferindo maior estabilidade.

− Torção LANG: quando os fios e filamentos são torcidos na mesma direcção.

A torção LANG tem por característica o aumento da resistência à abrasão e da

flexibilidade do cabo.

Lang nos cabos de aço

Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir de

arames entrelaçados a frio com uma resistência de 1770 mm2. Arames

individuais são trançados primeiramente para formar uma perna e estas pernas

por sua vez são trançadas para formar o cabo de aço. O arame individual fica

numa helicoidal dupla, sendo a primeira na perna e a segunda na torcedura do

cabo. Com a aplicação de carga no cabo é feita uma alteração no seu volume,

o que se explica pela acomodação dos filamentos sobre a alma, com isso o

diâmetro do cabo é reduzido.

Para apoio os filamentos existe, no interior do cabo, uma alma que pode ser

feita a partir de fibras naturais, sintéticas ou de aço. A alma não tem somente a

função de apoio, mas também funciona como reservatório de óleo.

Quando o cabo é solicitado, os filamentos comprimem a alma que liberta o

óleo, com isso o atrito dentro do cabo é reduzido.

Cabos velhos onde o óleo já está gasto e cabos que trabalham em

temperaturas que já perderam o seu óleo por evaporação, ainda não perderam

resistência mas, perderam vida útil. Por isso devemos periodicamente lubrificar

os cabos externamente com óleo adequado.

Um único arame rompido é de pouca importância porque logo a frente estará

prensada entre outros e ainda a contribuir para a capacidade de carga. Mas

quando temos vários arames se rompem é que a capacidade de carga diminui.

Aqui, fica demonstrada uma boa característica do cabo de aço. Ele nunca se

rompe sem que antes vários arames se rompam. O cabo de aço,

habitualmente, é composto de seis filamentos e da alma que retém o

lubrificante. O cabo assim composto é utilizado para, guindastes ou talhas. Ele

tem uma boa deformidade e, portanto, é aplicável para diversas finalidades.

Cabos de aço fabricados em espiral ou com um filamento simples, não devem

ser utilizados para movimentação, pois têm uma estrutura muito rígida e são

feitos apenas para operar sobre tenção.

O tipo mais flexível é o cabo de aço que é composto de diversas pernas e da

alma.

A alma no interior e a diferença de área metálica fazem com que num mesmo

diâmetro, a cordoalha tenha uma maior capacidade de carga que o cabo.

Flexibilidade

A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõe.

São os cabos classificados em:

a)Pequena flexibilidade: construção 3 x 7, 6 x 7, 1 x 7;

b)Flexíveis: construção 6 x 19, 6 x 21, 6 x 25, 8 x 19, 18 x 7;

c)Extra flexível: construção 6 x 31, 6 x 37, 6 x 41, 6 x 43, 6 x 47, 6 x 61.

Tipos

Warrington – Os filamentos do cabo são construídos com duas bitolas

de arames; bastante flexível e menos resistente ao desgaste, pois os arames

mais finos encontram-se na periferia.

Seale – Os filamentos do cabo são construídos com três bitolas de

arame, sendo o cabo menos flexível da série, mas mais resistente ao desgaste

à abrasão.

Filler – Os filamentos do cabo são construídos com vinte e cinco arames

(seis de enchimento) apresentando boa flexibilidade.

Comuns – Os filamentos do cabo são construídos por um só tipo de

arame. É um termo intermediário entre a flexibilidade e resistência ao desgaste,

dos outros tipos acima.

Tipos de cabos de aço

Cintas

As cintas de movimentação são fabricadas a partir de fibras sintéticas.

Com relação ao seu próprio peso, as cintas têm uma capacidade de

carga e não prejudicam a sua superfície.

As cintas de poliéster devem ter uma etiqueta azul para que sejam

reconhecidas.

As Cintas têm uma boa resistência quanto à luz e calor e também ácidos

solventes. Elas têm também uma boa elasticidade, o que faz com que seja o

tipo de cinta mais utilizada. Ela só não resiste à base e por isso não deve ser

lavada com sabão.

As cintas de poliamida devem ter uma etiqueta verde de identificação e são

resistentes à base. A desvantagem das cintas de poliamida está no facto de

que elas absorvem muita água em ambientes húmidos o que reduz a sua

capacidade. Esta acumulação de água pode também fazer com que em dias

muito frios ela possa enrijecer-se (congelar) e ficar quebradiça.

Cintas de movimentação feitas de polipropileno (etiqueta castanha) tem uma

baixam capacidade de carga, levando-se em conta seu peso próprio, e são

pouco flexíveis.

Mas elas têm uma boa resistência química e são utilizadas em casos especiais.

O NYLON é a mais forte das fibras sintéticas e apresenta uma alta capacidade

de absorção de força, além de excepcional resistência a sucessivos

carregamentos.

Para utilização de cintas em banhos químicos, o fabricante deveria ser

consultado para maiores esclarecimentos.

As formas mais comuns de cintas são:

o Cesto sem fim;

o Com olhais sem reforço;

o Com olhais reforçados;

o Com terminais metálicos.

No caso de terminais metálicos, eles devem ser feitos de forma que seja

possível passar um pelo outro para que se possa fazer uma laçada.

Devido ao envelhecimento das fibras, em especial quando usadas ao ar livre

ou em banhos químicos, a data de fabricação das cintas deve estar na

etiqueta.

Para reduzir o atrito e para evitar desgaste nas cintas podemos usar

revestimentos com materiais sintéticos resistentes, em especial de

poliuretano. Normalmente estes de perfis são ajustáveis à cinta.

Levantamento de carga utilizando uma cinta

Para utilização de cintas existem algumas regras especiais:

• Quando se eleva uma carga, o ângulo de abertura entre as pontas da cinta

não deve ultrapassar 120º.

• Só as cintas com olhais reforçados podem ser utilizadas em laço.

• Para utilizar diversas cintas todas devem estar numa posição perpendicular

para não haver esforço maior numa do que noutra.

• As cargas não podem ser depositadas sobre as cintas para que não sejam

danificadas.

• Não se pode dar nó nas cintas.

• Após utilização em banhos químicos, as cintas devem ser neutralizadas e

enxaguadas para que não haja concentração química.

Correntes

As correntes são fabricadas em diversas formas e qualidades. Primeiramente

os elos são dobrados e depois soldados.

Posteriormente é feito o tratamento térmico e o ensaio de tracção. Diversos

testes são feitos durante e após a fabricação para que as correntes sejam

certificadas. Durante a produção, alguns elos são dobrados em diversos

sentidos para verificar a solda e após a produção e tratamento térmico, são

realizados testes de tracção e ruptura.

O passo de um elo é o seu comprimento interno. Somente as correntes que

tenham elos com passo igual a três vezes o seu diâmetro podem ser utilizadas

para movimentação de cargas. Esta regra explica-se pelo facto de que

correntes assim construídas, quando aplicadas em ângulos rectos, os elos

apoiam-se nos elos

vizinhos, evitando

assim que a corrente

se dobre.

Correntes Soldadas

Comuns, Galvanizadas, Calibradas (Especiais para Talhas).

Corrente de aço forjado e amarras até 3"

Correntes Combinadas

Para a movimentação de cargas temos alternativas para melhorar a

durabilidade, facilitar o manuseio e também poupar a carga. Podemos

conseguir isso combinando diversos materiais.

Cabo - corrente - cabo: Usa-se o cabo para passar por baixo da carga. A

parte que envolve a carga é uma corrente de grau 8 o que garante uma boa

durabilidade e bons custos.

Corrente com encurtador - cabo. Quando o cabo é necessário para que se

envolva a carga e precisamos também de ajuste no comprimento do acessório,

usamos esta combinação

Corrente – Cintas: as cintas são utilizadas principalmente no transporte de

peças acabadas ou semiacabadas onde a superfície não pode ser danificada.

Corrente - laço sintético:assim como a cinta, o laço

sintético pode ser conjugado

com a corrente e os seus

acessórios mantendo

assim a boa

característica do laço que é

a de poupar a carga de danos

superficiais.

Exemplo de CorrenteCombinada

Estropo

Os estropos são formados por um cabo de aço de um determinado

comprimento onde as extremidades possuem um "laço" ou "olhal". Este laço é

utilizado para poder prender o cabo em diversas aplicações para se

movimentar cargas. Este olhal pode ou não conter uma sapatilha que protege o

cabo de aço contra desgastes ao içar o mesmo a utilizar um gancho.

Trançados manualmente (mão francesa) e posteriormente prensados

com uma presilha de aço, garantem maior resistência à ruptura.

Avisos de segurança na operação de cargas

Cargas Suspensas

Sempre que exista risco de queda de materiais, deverá utilizar-se o presente

sinal. No caso de gruas de funcionamento programado, não basta delimitar as

zonas de operações. Nestes trabalhos, como não existe uma pessoa a

comandar os movimentos, devem ser tomadas precauções impedindo o acesso

a essas zonas.

Veículos de movimentação de cargas

Embora o símbolo deste sinal represente um carro transportador com condutor,

deverá aplicar-se a todos os veículos utilizados, com ou sem motor, sendo

certo que os maiores riscos derivam dos motorizados. Será utilizado

prioritariamente nos cruzamentos das vias onde estes carros se movimentam

ou onde a visibilidade é reduzida. Recomenda-se também o uso em certas

empresas que utilizam veículos sem condutor, embora possuindo dispositivos

suplementares de segurança como paragem frente a obstáculos.

Tipo de Manutenção, normalmente usada nos váriosEquipamentos

De facto, os equipamentos de transporte e elevação de cargas são de extrema

vantagem para as indústrias, porém periodicamente é necessária a realização

de manutenção das mesmas. A manutenção periódica é definida consoante o

equipamento em questão.

Em cada manutenção, seja ela preventiva condicional, sistemática ou até

mesmo correctiva, é necessário ter alguns factores em conta, tais como:

Observar mangueiras danificadas com a protecção externa

exposta, amaçadas ou torcidas;

Se existem engates rápidos com vazamentos ou empenados;

Se os cilindros estão com toda a haste retraída e com o assento

na haste;

Se a bomba está com a alavanca fixada ou com o cabelo eléctrico

em bom estado;

Se a bomba está com o manómetro em bom estado de

conservação;

Testar o cilindro elevando o mesmo até ao final de curso com

uma pressão de até 3000 psi por um período de 1 minuto para

verificar se há vazamento do mesmo;

Testar a bomba – desligar a mangueira do cilindro e colocar a

tampa protectora do engate, pressurizar a mesma até atingir a

sua pressão de trabalho 10000 psi ou 700 bar e verificar no

manómetro se a pressão não cai;

Verificar o nível de óleo da bomba.

Existem vários tipos de equipamentos para manutenção tais como, guinchos

hidráulicos e prensas hidráulicas.

A manutenção mais utilizada nos equipamentos de transporte e elevação de

cargas é a manutenção preventiva sistemática, porém as vezes também é

necessário ocorrer a manutenção correctiva.

A manutenção preventiva sistemática é executada em intervalos fixos de tempo

de vida, ou seja, é executada de tempos a tempos. De notar que a expectativa

mínima do tempo de vida dos componentes é dada pela experiência ou pelo

construtor.

É normalmente utilizada nas operações de lubrificação, nas verificações periódicasobrigatórias e na substituição de componentes como custoreduzido.

As suas vantagens:

O custo de cada operação de manutenção é predeterminado;

A gestão financeira é simplificada;

As operações e paragens são programadas de acordo com a produção.

E as suas desvantagens:

O custo de cada operação é elevado devido à periodicidade;

Existe maior possibilidade de erro humano, dada a frequência de

intervenção;

O custo de mão-de-obra é elevado, pois, de um modo geral, estas

intervenções são realizadas aos fins-de-semana;

A desmontagem, ainda que superficial, incita à substituição de peças

provocadas pela síndrome de percussão;

A multiplicidade de operações aumenta o risco de introdução de novas

avarias.

De seguida, a manutenção correctiva é

a actividade de manutenção necessária

para corrigir uma falha que ocorreu ou

que já foi prevista durante testes de segurança e usabilidade. Esta actividade

consiste na reparação, restauro ou substituição de componentes

de manutenção. A manutenção correctiva deve ser distinguida da manutenção

preventiva ou condição de manutenção. Quando a manutenção correctiva é

realizado, o equipamento deve ser inspeccionado para identificar o motivo da

falha e permitir a acção a ser tomada para eliminar ou reduzir a frequência de

futuras falhas semelhantes.

Estas inspecções devem ser incluídas no planeamento de trabalho de

manutenção, por equipas especializadas e supervisionadas pela gestão de

manutenção. Esse tipo de manutenção tem como objectivo diminuição do

tempo ocioso das máquinas seja por falhas na operação, por falta de peças,

avarias ou substituição de ferramentas. Já a manutenção correctiva industrial é

aquela em que o conserto ou até mesmo reforma é feito quando equipamentos

ou máquinas já estão parados. Geralmente acontece quando de um

equipamento quebrado ou quando não compensa para o equipamento para a

realização de uma manutenção preventiva.

Outra definição de manutenção correctiva consiste na acção ou acções

tomadas para restaurar o sistema que falhou em estado operacional. Isso

geralmente envolve substituir ou reparar o componente que é responsável pela

falha do sistema como um todo. O objectivo da manutenção correctiva é

restaurar o sistema para um funcionamento satisfatório dentro do menor tempo

possível.

Por último, a manutenção em sistemas eléctricos e mecânicos fundamentais é

essencial, pois é necessário não só determinar a eficácia de todas as baterias

incluídas no sistema, como verificar se todos os circuitos eléctricos e

mecânicos estão a funcionar correctamente.

Principal Norma Aplicada

(OHSAS 18001:2007) e Legislação Aplicada

A OHSAS 18001 é a especificação para certificação de Sistemas de Gestão de

Segurança e Higiene no Trabalho.

Depois da publicação da BS 8800, norma guia para implementação de

sistemas de gestão de segurança e higiene operacional, houve a necessidade

de estabelecer normas para segurança e higiene no trabalho.

Benefícios da Implementação de Sistemas de Gestão de Higiene e Segurança

pela OHSAS 18001.

Requisitos Legais

Um sistema reconhecido não é apenas um meio excelente de evidenciar que o

seu sistema de segurança e higiene no trabalho funciona, como também

garante a protecção dos seus colaboradores e constituiu uma mensagem clara

para os seus parceiros de negócio, e autoridades legais, de que a empresa

adoptou boas práticas de higiene e segurança no trabalho.

Redução de Custos

A certificação pela OHSAS 18001 evidencia uma abordagem pela minimização

do risco.

Reduzindo os acidentes e doenças do trabalho, os tempos de paragem, e

consequentemente os custos associados, serão inferiores.

Serviço Completo e Compatível

A OHSAS 18001 foi deliberadamente desenvolvida de forma a ser compatível

com as normas existentes para sistemas de Gestão da Qualidade – ISO 9001-

e sistemas de Gestão Ambiental – ISO 14001- de forma a permitir a existência

de uma Sistema de Gestão Integrado. Estas normas têm muitos requisitos e

detalhes em comum pelo que a certificação está simplificada.

Muitas organizações têm dúvidas na procura da melhor solução para o seu

sistema de gestão de forma a cumprir com os requisitos legais de segurança e

higiene.

Além disso, algumas companhias desejam desenvolver Sistemas de Gestão de

Segurança e Higiene integrados com o Sistema de Gestão da Qualidade e

Ambiente.

Os Directores de Higiene e Segurança, Directores da Qualidade; Directores do

Ambiente, Directores de Ambiente, Segurança e Higiene, Colaboradores com

responsabilidade na implementação e auditoria de Sistema de Gestão de

Segurança e Higiene no Trabalho devem ser formados de forma a estarem

aptos a definir e auditar procedimentos da organização para:

Avaliação do estado inicial.

Definição da Política de Saúde Ocupacional e Segurança

Planeamento

Implementação e Operações

Verificações e Acções Correctivas

Revisão pela Direcção e Melhoria Continua.

Esta norma é aplicável para determinar todo o transporte de cargas dentro da

indústria.

Em termo de Legislação aplicável a Publicação D.O.U., da Portaria GM n.º

3.214, de 08 de Junho de 1978, na qual existiram alterações para a Portaria

SIT n.º 56, de 17 de Julho de 2003 e Portaria SIT n.º 82, de 01 de Junho de

2004.

Sistemas de Elevação e Transporte de Cargas na Aeronáutica

Ponte Biviga

Pontes Suspensas

Semi Pórticos

Equipamentos de elevação e movimentação de cargas.Pontes e Pórticos Rolantes Antideflagrantes específicos para a IndustriaAeronáutica (versões EX certificadas ATEX, grau de protecção tipo EExdIIBou IIC, segundo as normas EN/DIN, com protecção de motor IP55, segundo EN60 529).As Normas da Organização Civil Internacional (ICAO) e da AssociaçãoInternacional dos Transportes Aéreos (IATA), determinam as especificações

Conclusão

Nas indústrias é crescente a utilização de meio de elevação com operação apartir do solo, onde estes meios e os sistemas de transportes de cargas são

parte do sistema empresa e, porisso, estão interligados com osdemais, como por exemplo, o“simples” acto de elevar ou mudarde lugar para realizar asactividades de escoamento ouproduzir e auxiliar na distribuiçãodos produtos.

Como representam grande partedos custos das empresas, estesprecisam ser estudados comcautela, todos os seus parâmetros

devem ser observados para que as firmas não percam o seu lucro no fim detoda esta cadeia. Isto é algo que na prática ocorre com frequência, poisparâmetros como peso, fragilidade, dimensão, compatibilidade e mesmo asegurança e bem-estar dos operários não são observados e levam a excessode manuseio, avarias no produto e consequente perda de vendas.

A terceirização das actividades de transportes e elevação de cargas seja comprestadores de serviços ou operadores logísticos deverá também ser estudada,pois com o aumento das actividades logísticas e sua complexidade crescentedevido à competitividade, a empresa terá um número maior de opções deofertantes deste serviço e precisará estudar a melhor opção para suasactividades e recursos.

UFCD 36 Cultura AeronáuticaFormador(a)

José Carlos

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 36: Cultura Aeronáutica



Ate agora a UFCD de cultura aeronáutica foi a primeira que me induziu asprimeiras noções do que é trabalhar numa empresa aeronáutica, toda aresponsabilidade e rigor em QUE não existe margem de erro porque o maispequeno erro nesta área pode vir a provocar uma catástrofe.

Nesta UFCD foram abordados vários objectivos como: ferramentas dequalidade (Pareto, Ishikawa, 5 Porquês, 5W1H, Brainstorming); Cultura deHangar; Factores humanos e a qualidade; Cuidados a observar com adocumentação; Programa FOE (Foreign Object Elimination); Programa 5S;Produção de aeronaves – generalidades.

Nesta UFCD não senti grandes dificuldades para atingir os meus objectivos,considero que este módulo foi de extrema importância devido ao facto de ficarjá consciencializado para o rigor e responsabilidades que vão ser impostas nodecorrer do curso, por outro lado, muitos dos objectivos desta UFCD podem edevem ser aplicados durante o dia-a-dia como forma de organização e civismo.

UFCD 37 Critério de Excelência Aeronáutica -LeanFormador(a)

José Janeiro

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 37: Critério de Excelência Aeronáutica - Lean



Nesta UFCD foram abordados temas como busca de perfeição, melhoria

contínua, eliminação de desperdício, de cariz determinante para uma produção

quantitativa e de qualidade.

Inserido nestes temas tive oportunidade de estudar mais aprofundadamente as

ferramentas LEAN, a saber: TPM, SMED, Kaizen, MAS, MFA, Benchmarking,

SIGN, Takt-time, Kanban, VSM, Poka Yoke, 5 S’s, Trabalho Padrão, quais

métodos científicos criados com base na mais profunda pesquisa a fim de

resolver os problemas no seio das empresas, criando sinergias de evolução

tanto a nível de produção quanto a de valorização e satisfação humano, sendo

nesta área pontos cirúrgicos na resolução de problemas de segurança, com os

quais vou viver o meu quotidiano.

UFCD 38 Inglês Técnico Aeronáutico

FORMADOR(A) José Carlos Santana

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 38: Inglês Técnico Aeronáutico

Formador: José Carlos Santana


A UFCD de Inglês Técnico foi bastante importante para tudo o que a vida medesejara daqui para a frente, devido ao facto não bastar falar apenas a línguamaterna hoje em dia o domínio de uma língua estrangeira é considerado umfactor primordial para desempenhar qualquer tarefa a nível profissional e nãosó, de facto a Língua Inglesa alastrou-se pelo mundo fora fazendo dela umalíngua universal. O Inglês está em tudo o que nos rodeia e quem não conseguirdomina-la terá sérias dificuldades em atingir uma carreira profissional desucesso.

No decorrer da UFCD, foram abordados vários temas como: Aplicarconhecimentos linguísticos anteriormente adquiridos em novas situações deaprendizagem; Ler e traduzir orientações técnicas, desenhos, normas e outrosdocumentos técnicos no âmbito do contexto socioprofissional; Utilizar a LínguaInglesa na produção de textos a nível oral e escrito, adequando-a ao contextosocioprofissional; Utilizar a Língua Inglesa no âmbito das TIC.

Nesta UFCD tive que me aplicar um pouco mais, pois sempre tive algumasdificuldades no domínio da Língua Inglesa. Reflectindo hoje sobre ascompetências que adquiri durante as aulas posso afirmar sem dúvida algumaque obtive grandes melhorias, conseguindo assim falar com outra pessoa semproblemas.

UFCD 39 Noções de Estrutura e Sistemas deAeronavesFormador(a)

José Carlos

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 39: Noções de Estrutura e Sistemas de Aeronaves



Embora seja lógico uma aeronave não poderia ter 100% de compósitos,

portanto é importante ter-se conhecimento dos outros materiais e estruturas

que fazem parte, para que o conjunto possa funcionar na perfeição. Em suma,

foi precisamente esta UFCD que me fez conhecer algo mais sobre a história da

aviação, tipos de aeronaves, noções de aerodinâmica e teoria de voo, até à

constituição de uma aeronave.

Enriquecedor também, dado ter abordado um dos muitos temas mais

importantes para o nosso futuro, ou seja, identificar as principais características

da fuselagem, as principais características das asas, as principais

características dos estabilizadores, as principais características das superfícies

de controlo de voo, as principais características das coberturas de motor,

distinguir os sistemas de aeronaves, as principais características dos diferentes

sistemas de aeronaves, assim como os motores e as suas principais

características, tanto de combustão interna, como turbina a gás.

UFCD 40 Noções sobre Tecnologia de MateriaisAeronáuticosFormador(a)

José Carlos

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 40: Noções sobre Tecnologia de Materiais Aeronáuticos



Embora seja lógico uma aeronave não poderia ter 100% de compósitos,

portanto é importante ter-se conhecimento dos outros materiais e estruturas

que fazem parte, para que o conjunto possa funcionar na perfeição. Em suma,

foi precisamente esta UFCD que me fez conhecer algo mais sobre a história da

aviação, tipos de aeronaves, noções de aerodinâmica e teoria de voo, até à

constituição de uma aeronave.

Enriquecedor também, dado ter abordado um dos muitos temas mais

importantes para o nosso futuro, ou seja, identificar as principais características

da fuselagem, as principais características das asas, as principais

características dos estabilizadores, as principais características das superfícies

de controlo de voo, as principais características das coberturas de motor,

distinguir os sistemas de aeronaves, as principais características dos diferentes

sistemas de aeronaves, assim como os motores e as suas principais

características, tanto de combustão interna, como turbina a gás.

UFCD 41 Moldes, Gabaritos e Estaleiros para aIndústria AeronáuticaFormador(a)

Maria Ferreiras

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 41: Moldes, Gabaritos e Estaleiros para a Indústria Aeronáutica



A UFCD de moldes e gabaritos foi uma UFCD bastante importante não só paraa nossa percepção sobre o assunto como para outras UFCD que decorriam emsimultâneo, graças a isso conseguimos desenvolver alguns gabaritos para asUFCD’s de maquinação CNC devido é complexidade das peças a maquinar.

Ao longo desta UFCD foram vários os conceitos abordados durante as aulasentre tantos alguns dos principais são: Reconhecer os tipos de gabaritos efunções; Reconhecer o funcionamento do gabarito; Reconhecer a importânciado gabarito na produtividade e qualidade do produto; Identificar os cuidados ater com o gabarito; Identificar problemas com o gabarito;

Ao longo das aulas senti algumas dificuldades, que rapidamente foramesclarecidas pelo formador tendo assim conseguido atingir as minhasperspectivas para esta UFCD.

2

Índice

Resumo…………………………………………………………………............ 3

Introdução Teórica…………………………………………………………….. 4

Estrutura do projecto………………………………………………………….. 6

Molde……………………………………………………………………………. 7

Impregnação……………………………………………………………………. 8

Colocação do saco de vácuo…………………………………………………. 9

Polimerização…………………………………………………………………… 10

Desmoldagem…………………………………………………………………... 11

Conclusão……………………………………………………………………….. 12

3

Resumo

Projecto elaborado para o curso de Produção e Transformação de

Compósitos no módulo de Moldes, Gabaritos e Estaleiros com o intuito de se

efectuar um molde para compósito. O respectivo molde terá um grau de

dificuldade intermédio, com apresentação em CAD e características 2D e 3D,

cujas dimensões serão 5,60x7,00cm. É constituído por alumínio de forma a

aumentar a condutividade térmica.

4


De maneira geral, os moldes são objectos a partir dos quais é possível

reproduzir outros objectos. São peças ocas que podem ser produzidas nos

mais variados materiais - metal, madeira, gesso, cerâmica, vidro, plástico,

cimento, silicone, areia - e são usadas para a reprodução de um ou mais

objectos iguais a elas. O molde é normalmente preenchido com algum material

líquido ou pastoso, como gesso, argila, metal líquido, chumbo derretido etc.,

que, ao tornar-se sólido, se transforma na escultura. Esta, por sua vez, pode

ser criada a partir de um único molde ou de vários, que se encaixam para

formar apenas uma escultura.

Os moldes rápidos baseados em compósitos de base epoxídica de alta

temperatura e utilizados no fabrico rápido de ferramentas apresentam uma

durabilidade intermédia entre as chamadas ferramentas “soft tooling” e “hard

tooling”. Tal facto deve-se à combinação de uma elevada tenacidade e boa

estabilidade térmica das resinas epoxy com a alta rigidez, dureza e boa

condutividade térmica das partículas metálicas. Esta última característica reduz

o choque térmico no molde em cada ciclo de moldação, permite uma redução

da temperatura do molde e reduz o tempo do ciclo de injecção.

Produziram-se materiais compósitos carregados com elevadas

concentrações de partículas de alumínio e materiais compósitos híbridos

constituídos por partículas de alumínio e fibras moídas, que além de serem

testados em ensaios de laboratório foram também testados em moldes de

injecção para termoplásticos. Esta comunicação pretende fornecer os

resultados deste estudo que visa contribuir para a implementação destas

tecnologias como alternativa viável para a obtenção de protótipos com tempos

e custos reduzidos, permitindo às empresas aumentar a sua competitividade.

5

As ferramentas de matriz epoxídica de alta temperatura, que se incluem

nas tecnologias de Rapid Tooling (RT), podem usar-se para processamento de

qualquer tipo de material termoplástico adequado para moldação por injecção.

A falha de um molde de injecção determina o respectivo tempo de vida e

pode ser causada por fissuração ou perda de integridade superficial, fractura

ou desgaste para além dos limites impostos pelas tolerâncias. O processo de

injecção de materiais poliméricos, a temperaturas na gama de 150 a 200ºC,

provoca geralmente um desgaste no molde do tipo erosivo.

Os tempos gastos num processo de moldação repartem-se em:

- Tempos de enchimento;

- Tempos de retenção;

- Tempos de arrefecimento;

- Tempos de abertura do molde.

Estrutura do projecto

6

7

Molde

O nosso molde é feito de aluminio, em forma de um avião, com a

finalidade de construirmos um porta-chaves.

8

Impregnação

O molde é primeiramente revestido de um desmoldante e posteriormente

de uma resina. A seguir as fibras são depositadas sobre o molde e em

compactadas com um rolo. A polimerização (solidificação) ou cura da resina é

feita com o molde, isto devido à geometria da peça. A cura da resina pode ser

feita em temperatura ambiente ou ser acelerada colocando-se numa estufa a

uma temperatura entre 80° C e 120° C. Após a cura da resina e a

desmoldagem, a peça é finalizada com o retirado de rebarbas.

9

Colocação do saco de vácuo

Na colocação do saco de vácuo, começa-se por um dos cantos do

molde, ajustando o limite de um canto do saco de vácuo à massa vedante. Em

todas as arestas do molde são necessárias dobras que darão ‘folga’ ao saco,

para garantir que quando se aplicar o vácuo o saco não se rasgue devido a

esticamentos forçados. Por norma, colocam-se essas dobras essencialmente

nos cantos do molde, no topo da ligação das mangueiras com os T’s e a meio

de cada aresta.

Essas dobras são feitas através de pequenos bocados de massa

vedante que são colados à massa vedante já colocada nas extremidades do

molde e que depois são cobertas pormenorizadamente com o saco de vácuo.

1010

Polimerização

A polimerização (solidificação) ou cura da resina é feita com o molde,

isto devido à geometria da peça. A cura da resina pode ser feita em

temperatura ambiente ou ser acelerada colocando-se numa estufa a uma

temperatura entre 80° C e 120° C. Após a cura da resina e a desmoldagem, a

peça é finalizada com o retirado de rebarbas.

1111

Desmoldagem

A desmoldagem é o passo final do nosso projecto para a elaboração do

compósito. Consiste em se retirar o saco de vácuo, o filme e finalmente a peça

do molde. Todas estas acções, principalmente o retirar da peça do molde,

deverão ser efectuadas com o máximo rigor e cuidado, de modo a não se

estragar nem riscar o material.

Por fim, já com a peça retirada do molde, deverá se proceder ao

acabamento do respectivo compósito.

1212

Conclusão

Através da elaboração deste projecto, um molde para um porta-chaves

em forma de avião, podemos concluir que se tratou de um trabalho de

pesquisa e análise que nos proporcionou uma boa aprendizagem do

respectivo tema.

Trata-se de um molde com relativa facilidade de ser produzido, com

características 2D, e cujas letras, produzem um efeito em 3D.

UFCD 42 Qualidade do Produto - Inspecçãovisual e conformidade AeronáuticaFormador(a)

José Janeiro

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 42: Qualidade do Produto - Inspecção visual e conformidadeAeronáutica



A UFCD de qualidade do produto – inspecção visual e conformidadeaeronáutica, a inspecção visual foi provavelmente o primeiro ensaio nãodestrutivo usado pelo homem, mas continua sendo o mais usado e geralmenteprecede qualquer outro ensaio, foi muito importante para este curso e serámuito útil para qualquer actividade laboral que iremos desenvolver no futuro. Asua principal vantagem é fornecer dados quantitativos mais facilmente que osoutros END’s.

Durante o decorrer das aulas foram inúmeros os conceitos transmitidos peloformador tais como: Reconhecer técnicas e procedimentos para efectuarinspecção visual; Reconhecer as fases da conformidade no processo produtivo,de forma a executá-la de acordo com os padrões estabelecidos; Exercer aresponsabilidade nas execuções e evidências em documentações; Adequar osrequisitos, conceitos básicos e práticas estabelecidas pelas normas externas(RBHA, ISO 9000-2000 e AS9100), relativas à gestão de produtos nãoconformes.

Para mim esta UFCD foi muito importante e esclarecedora, apesar de nãopossuir qualquer base dos termos, rapidamente consegui compreender amatéria leccionada conseguindo atingir os objectivos pretendidos.

UFCD 43 Compósitos - processos básicos defabricação em aeronáuticaFormador(a)

Filipa Marques

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 43: Compósitos - processos básicos de fabricação em aeronáutica



A UFCD de processos de fabrico foi uma UFCD curiosa pois pensava que erasó uma UFCD importante como as anteriores e na verdade é que mesurpreendeu pela positiva, pois cativou-me bastante durante as aulas.

Os conceitos abordados nesta UFCD foram os mais variadíssimos processosde produção desenvolvendo a importância, as vantagens e desvantagens e aárea de aplicação de cada um deles, desde os processos mais antigos como afundição aos processos modernos como o corte por lazer e o corte por jacto deágua. Abordamos também outros conteúdos como reconhecer os diversosprocessos tecnológicos que utilizam o corte por arranque da apara, identificar otipo de peças obtidas por qualquer um dos processos, a importância doacabamento final das peças, caracterizar os processos de fabrico a partir dedesenhos técnicos, indicar os processos simples ou integrados de produçãoautomática assistida por computador e as suas vantagens nos ganhos deprodutividade e qualidade dos produtos.

Durante o decorrer desta UFCD não senti grandes dificuldades apenas nadiferenciação de alguns processos mas que rapidamente foram esclarecidasdurante as aulas práticas.

UFCD 44 Desenho técnico - Leitura einterpretação de desenho aeronáuticoFormador(a)

Pedro Rodrigues

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 44: Desenho técnico - Leitura e interpretação de desenho aeronáutico



A UFCD de desenho técnico aeronáutico foi uma UFCD bastante importantepara o curso tendo em vista que estamos a ser preparador para a indústriaaeronáutica e surge como continuação da UFCD de desenho técnico.

Durante o decorrer desta UFCD foram inúmeros os conteúdos abordadosdurante as aulas tais como: Ler e interpretar as tolerâncias geométricas nosdesenhos aeronáuticos; Reconhecer os componentes do material composto eos processos de fabricação; Ler e interpretar desenhos de peças de materialcomposto conforme normas e especificações; Interpretar os diferentes tipos devistas e projecções; Reconhecer e classificar os diferentes tipos de fixadoresnos desenhos aeronáuticos; Executar representações de peças e cotagem;Interpretar as diferentes notas em desenhos aeronáuticos; Reconhecer normastécnicas utilizadas na aeronáutica; Planificar e construir sólidos, com ou semintercepções; Traçar figuras geométricas, representativas de peçasaeronáuticas; Ler e interpretar desenhos aeronáuticos de conjunto.

Durante esta UFCD senti mais dificuldades do que esperava pois a indústriaaeronáutica é uma indústria de rigor assim como os seus desenhos técnicostambém são, mas com o decorrer das aulas fui memorizando e percebendo osconceitos chaves, conseguindo assim atingir os objectivos pretendidos.

UFCD 45 Furação de estruturas aeronáuticaFormador(a)

Pedro Rodrigues

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 45: Furação de estruturas aeronáutica



Mais um módulo dado fora da sala de aulas, isto é, integralmente prático.

Na oficina de serralharia aprendi a manusear e operar com ferramentas decorte por arranque de apara como engenhos de furar, berbequim,desandadores, escareadores, fresas entre outras, bem como furar,escarear e rebitar em diversos tipos de materiais (essencialmentemetálicos) utilizados na Aeronáutica.

Como o próprio título diz, este conteúdo é aplicável constantemente naindústria aeronáutica, uma mais-valia para mim como futuro técnicoaeronáutico.

UFCD 46 Ferramentas de corte aplicadas namaquinação de alumínio, titânio e compósitosFormador(a)

Pedro Rodrigues

PEDRO M

ANU



ail]

PEDRO M

ANU

EL DA SILVA

Portfólio



UFCD 46: Ferramentas de corte aplicadas na maquinação de alumínio, titânioe compósitos



Estas UFCD’S foram bastante importantes pois induziram-nos muitosconceitos fundamentais para aplicarmos posteriormente nas aulas demaquinação CNC e também algumas bases para essas mesmas aulas.

Durante o decorrer destas UFCD’s foram vários os conceitos leccionadosde entre os quais estão: Reconhecer a importância de uma geometriacorrecta para a ferramenta de corte; Caracterizar uma ferramenta decorte; Descrever o fenómeno da formação e arranque da apara;Seleccionar os parâmetros de corte em função do material a maquinar eda ferramenta a utilizar; Utilizar, correctamente, tabelas e ábacos develocidade de corte e de rotação; Identificar e seleccionar as ferramentasde corte adequadas a determinado processo de maquinação; Consultar einterpretar tabelas de ângulos de corte de brocas, segundo o material afurar; Executar o afiamento de uma ferramenta de corte ditaconvencional; Reconhecer a importância da lubrificação e da refrigeração,para o bom estado da ferramenta e para a qualidade do produto final;Interpretar catálogos técnicos de ferramentas de corte e de lubrificantesde corte; Tipos, constituição, características e princípios de funcionamentode uma máquina-ferramenta; nomenclatura e terminologia utilizada emcada tipo de máquina; respeitar as normas de higiene, segurança eambiente; Utilizar máquinas-ferramentas convencionais na execução deoperações de maquinação de peças e de conjuntos; Identificar ecaracterizar os equipamentos e as ferramentas utilizados no corte semarranque de apara; Seleccionar o processo de maquinação e asferramentas de corte mais adequadas em função do máximo rendimentoe da qualidade pretendida para o produto final;

Na minha opinião acho que estas UFCD’s forma bastante interessantesapesar deter tido algumas dificuldades como é natural em qualquer UFCDde temas que sejam novidade mas com empenho e vontade conseguiultrapassa-las e assim atingir os objectivos pretendidos.

portefolio pedro da silva

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