planeamento analise e controlo do processo

7/21/2019 Planeamento Analise e Controlo Do Processo

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Planeamento Anlise e Controlo do Processo

PLANEAMENTOANLISE E CONTROLODO PROCESSO

Nvel 1 Nvel 3Nvel 2Nvel 2Nvel 3

Plano Processo i

op.1carreg_op.1

desca_op.1

setup1

ele._op1

ele_op.2

ele_op.n

pass o1

pass on

pass o1

pass o1pass on

pass on

op.n

setupn

ele_op.n

ele_op.2

ele_op.1

pass on

pass o1

pass on

pass on

pass o1

pass o1

desca_op.n

carreg_op.n

PAULOVILAFERNANDONEVES

(2006)


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1

NDICE

1PLANEAMENTO DO PROCESSO PARA UM SISTEMA DE PRODUO

CONVENCIONAL ...................................... 2

2DECOMPOSIO DA DURAO TOTAL DO PROCESSO .............. 20

3-ANLISE DO PROCESSO DE FABRICO (ESTUDO DO TRABALHO -TEMPOS EMTODOS)......................................... 24

4CONTROLO DO PROCESSO ............................... 52

EXERCCIOS........................................... 71

BIBLIOGRAFIA......................................... 79

ANEXOS.............................................. 80


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2

1- PLANEAMENTO DO PROCESSO PARA UM SISTEMA DE PRODUOCONVENCIONAL

No podemos falar do plano de processo sem antes abordarmos o planeamento do processo.Planeamento do processo pode ser definido como a determinao sistemtica de mtodos

detalhados, atravs dos quais as peas ou as componentes (se for considerada a montagem),

podem ser fabricadas econmica e competitivamente, desde o estado inicial (em forma de

matrias primas), at ao estado final (forma desejada), (Zhang, Alting, 1994).

A figura 1 (uma adaptao da figura de Zhang, Alting, 1994), ilustra em representao

IDEF0,um modelo de planeamento de processos para um sistema de produo convencional,em que mostra como entrada as especificaes funcionais (Epp), como controlo a base de

dados dos equipamentos disponveis (ferramentas, fixadores, mquinas especficas ou

universais, estaes de trabalho, centros de maquinagem e sistemas de fabricao flexvel

(FMS1 )), (Bpp), como mecanismo o conhecimento humano (manual) ou algoritmo variante

ou generativo (semi-automtico/automtico) (App), e como sada o/s plano/s de processo

(Spp).

Figura1 -Modelo de planeamento de processo para um sistema de produo convencional.

1FMS - Flexible Manufacturing System.

Base de dados dosequipamentos disponveis

(Bpp)

Planeamentodo

Processo

Conhecimento humano (manual)Algoritmo variante ou generativo

(App)

EspecificaesFuncionais

(Epp)

Plano deprocessos

(Spp)


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Analisando mais em pormenor as diferentes componentes do sistema tradicional do

planeamento do processo para sistemas de produo convencional, temos que a informao

essencial requerida para Entrada do sistema (Especificaes funcionais), constituda por:

Dados do Produto, so os modelos (CAD) do produto que incluem as componentes

separadas e montadas;

Valores pretendidos para a qualidade, os quais afectaro a seleco das ferramentas,

fixadores, mquinas, e os regimes de processamento a serem definidos no planeamento

do processo;

Valores do tipo da produo,os quais podem conduzir a diferentes planos de processo

para o mesmo produto dependendo dos tipos de produo. Assim, enquanto a produo

em massa requer uma estratgia de diferenciao de processos, para a produo tipo

oficinas de fabrico e produo por lotes, prefervel a concentrao de processos;

Caractersticas da matria-prima,referem-se essencialmente ao processo de fabrico da

sua obteno e s caractersticas geomtricas e mecnicas da mesma.

A informao da Base de dados dos equipamentos disponveis nomeadamente para as

mquinas ferramentas,referem-se s seguintes classes de parmetros:

- Designao;

- Disponibilidade da Mquina;

- Capacidade Funcional;

- Capacidade Geomtrica;

- Capacidade Tecnolgica;

- Capacidade Dinmica;

- Sistema de Ferramentas;

- Sistema de Controlo;

- Sistema de Segurana.

Designao


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4

A Designao rene os parmetros que caracterizam a mquina, genrica e

economicamente. Os parmetros por ns considerados foram: cdigo da mquina na base de

dados (cdigo); a empresa a que a mquina pertence (empresa); a marca da mquina

ferramenta (marca); a referncia da mquina (referncia); o tipo de mquina (tipo), entre

muitos destacamos os centros de maquinagem, as fresadoras, e as furadoras; a localizao

geogrfica da mquina (localizao), que a mesma da empresa onde se encontra a

mquina; e o custo por hora de trabalho da mquina (custo); Ento, a Designaopode ser

representada pelo conjunto dos seguintes parmetros:

Designao= {cdigo, empresa, marca, referncia, tipo, posio, custo}

Disponibilidade da Mquina

A Disponibilidade da Mquina o conjunto dos intervalos de tempo da mquina (data_i;

data_f)i, nos quais a mquina se encontra disponvel para executar a operao. Este

parmetro, encontra-se estreitamente relacionado com o requisto funcional,Disponibilidade

no Tempo. Podemos contudo, representar aDisponibilidade da Mquinapor:

Disponibilidade da Mquina = {(data_i; data_f)1,..., (data_i; data_f)n}

Capacidade Funcional

A Capacidade Funcional definida como sendo a capacidade da mquina ferramenta para

desempenhar diferentes elementos de transformao associados sua durao, a qual, pode

ser encontrada com maior ou menor preciso atravs de uma funo (frmula) que relacione

as dimenses da pea, com a velocidade de corte, e com o avano (eti; tempo). Ento, a

Capacidade Funcionalde uma mquina ferramenta, fica definida pelo conjunto:

Capacidade Funcional = {(et1; tempo), (et2; tempo),..., (etn; tempo)}

em que tempo = f( dimenses, velocidade, avano,...)


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5

Esta classe de parmetros sem dvida importante na base de dados das mquinas

ferramentas, porque a especificao das transformaes elementares e tempos associados,

no depende apenas da mquina e seus parmetros tecnolgicos (rotao, avano, e outros),

mas tambm de outros recursos como as ferramentas, e do nvel de conhecimento do prprio

operador. A informao referente capacidade funcional da mquina no vem no seu

catlogo, no entanto, somos capazes de deduzir alguns elementos de transformao para um

dado tipo de mquina (por exemplo: torno, fresadora, centro de maquinagem). Existem

outras transformaes elementares, que s atravs do conhecimento profundo da mquina e

das suas ferramentas, ser possvel fazer a sua associao mquina ferramenta.

Capacidade Geomtrica

A Capacidade Geomtrica definida pelo conjunto de cotas que influenciam o seu

carregamento na mesa de trabalho por uma pea (largura da mesa, comprimento da mesa), e

pelo conjunto de cotas funcionais das mquinas, isto , que limitam os cursos transversos do

suporte da ferramenta (cursos transversos (x,y,z)). Ento a Capacidade Geomtrica fica

definida pelo conjunto:

Capacidade Geomtrica = {comprimento da mesa, largura da mesa, cursos

transversos (x,y,z)}

Para melhor elucidao desta classe de parmetros, o Anexo 1 mostra a identificao dos

parmetros da capacidade geomtrica sobre as vistas de projeco de um centro de

maquinagem existente no mercado.

Capacidade Tecnolgica


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A Capacidade Tecnolgica o conjunto das potencialidades nominais de funcionamento da

mquina ferramenta, tais como: a rotao mnima do spindle (rot_mn.); a rotao mxima

do spindle (rot_mx); o nmero de velocidades (n vel); a potncia do spindle

(potncia); a preciso na posio (preciso); o avano mnimo (avano_min.); o avano

mximo (avano_mx); e o nmero de avanos (n avanos). Ento a Capacidade

Tecnolgicafica definida pelo conjunto:

Capacidade Tecnolgica = {rot_mn, rot_mx, n vel, potncia, preciso,

avano_min, avano_mx, n avanos}

Capacidade Dinmica

A Capacidade Dinmica, rene as restries que se prendem com o projecto da prpria

mquina verificadas em pleno funcionamento nos limites da sua Capacidade Tecnolgica,

como por exemplo, a carta de estabilidade dinmica da mquina em relao ao regime de

maquinagem aplicado.

Sistema de Ferramentas

O Sistema de Ferramentas o conjunto das caractersticas dos acessrios removveis das

mquinas ferramentas. Os parmetros pertencentes a este sistema, esto directamente

relacionados com o tipo de mquina ferramenta (centro de maquinagem, fresadora, furadora,

e outras), isto , existem parmetros que so comuns, e outros que so especficos de um

determinado tipo de mquina ( visvel esta diferena no programa desenvolvido de

seleco, captulo 5). No entanto, a totalidade desses parmetros para o conjunto dos trs

tipos de mquinas ferramentas (centro de maquinagem, fresadora e furadora), abordadas

neste relatrio, so: o nmero de spindles (n_spindles); o dimetro do spindle

(_spindle); o dimetro mximo da broca (_mx_broca); o dimetro mximo da fresa

(_mx_fresa); o nmero de mesas de trabalho (n_mesas); o nmero de magazines

(n_magazines); e a capacidade do magazine (cap._magazine). Ento o Sistema de

Ferramentasfica definido pelo conjunto:


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7

Sistema de Ferramentas = {n_spindles, _spindle, _mx_broca, _mx_fresa,

n_mesas,n_magazines,cap._magazine}

Sistema de Controlo

O Sistema de Controlo o conjunto das caractersticas de controlo da mquina ferramenta,

tais como: o tipo de controlo (tipo), podendo ser controlo do tipo manual, numrico (NC1),

numrico computadorizado (CNC2), numrico distribudo (DNC3); o nmero de eixos

de controlo (n_eixos_controlo); o nmero de eixos interpolados (n_eixos_interpolados); e

a linguagem de programao (ling_programao). Ento o Sistema de Controlo fica

definido pelo conjunto:

Sistema de Controlo = {tipo, n_eixos_controlo, n_eixos_interpolados,

ling_programao}

Poder-se-iam ainda considerar outras classes de parmetros, como por exemplo o sistema de

segurana, e outros. No entanto, estes que foram abordados so suficientes para a

classificao das mquinas ferramentas. De forma a sintetizar a informao acima descrita,

respeitante aos parmetros que caracterizam as mquinas ferramentas, construiu-se a tabela 1

tal como mostrado abaixo.

1

NC - Numeric Control.2CNC - Computer Numeric Control.3DNC - Distributed Numeric Control.


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Tabela 1 - Sntese dos parmetros das mquinas ferramentas.

CLASSES DE PARMETROS PARMETROS UNIDADEScdigo

empresa

marca

DESIGNAO referncia

tipo

posio

custo ($/h)

DISPONIBILIDADE DA MQUINA {(data_i; data_f)1,..., (data_i; data_f)n}CAPACIDADE FUNCIONAL

{(et1;tempo), (et2; tempo),..., (etn; tempo)}comprimento da mesa (mm)

CAPACIDADE GEOMTRICA largura da mesa (mm)

cursos transversos (x, y, z) (mm)

rot_mn (rev/min)

rot_mx (rev/min)

n_vel

CAPACIDADE TECNOLGICA potncia (kw)

preciso (m)

avano_mn (mm/rot)

avano_mx (mm/rot)

n_avanos

CAPACIDADE DINMICA M

n_spindles

_spindle (mm)

_mx_broca (mm)

SISTEMA DE FERRAMENTAS _mx_fresa (mm)

n_mesas

n_magazines

cap_magazine

tipo

SISTEMA DE CONTROLO n_eixos_controlo

n_eixos_interpolados

ling_programao

SISTEMA DE SEGURANA M


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O mecanismo que cria a sada do sistema de planeamento do processo o conhecimento

humano (processo manual) ou um algoritmo Variante ou Generativo (processo semi-

automtico/automtico). Contudo, com o rpido desenvolvimento de novas tcnicas, muitos

sistemas de planeamento de processo assistido por computador (CAPP - Computer Aided

Process Planning), tm aparecido, utilizando o algoritmo Variante ou o Generativo, ou sua

combinao.

O algoritmo Varianteusa a similaridade entre componentes para fornecer planos de processo

existentes. Um plano de processo que pode ser utilizado por uma famlia de componentes

designado por plano estandarte. Um plano estandarte armazenado permanentemente numa

base de dados com um nmero da famlia de peas como sua chave. No existem limitaes

no detalhe que um plano estandarte pode conter. Contudo este deve conter pelo menos a

sequncia dos passos da fabricao ou das operaes. Quando um plano fornecido, certas

modificaes so necessrias fazer, de modo a poder ser utilizado para o novo componente.

O algoritmo Generativopode ser entendido como um sistema expert (Bard, Feo, 1988). O

elevado nvel de automao e de sofisticao no planeamento do processo assistido por

computador a tcnica generativa. O algoritmo generativo recebe as especificaes do

modelo (CAD) da pea e elabora um plano de processo atravs de decises lgicas,

formulas, algoritmos tecnolgicos, e de base de dados correspondentes. Usando esta tcnica,

o plano de processo obtido sem o envolvimento do homem, e reduz-se o tempo de

planeamento, assim como a reduo de armazenamento de informao uma vez que no so

armazenados planos de processo estandarte.

Na Sada do Sistema(Plano do Processo), devero vir especificadas (seleccionadas):

Matria prima e o seu mtodo de fabricao;

Processos - mtodos de maquinagem para as superfcies (elementos de

operao);

Operaes e sequncia das operaes;

Set-ups da pea para cada operao;


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Mquinas ferramentas e das ferramentas para cada operao;

Ferramentas de controlo;

Dimenses operacionais e tolerncias para as operaes;

Condies de maquinageme determinao dos tempos estandarte para cada

operao.

O plano de processo usualmente documentado numa ou em duas folhas num formato

especfico, gama operatria (routing sheet), e folha da operao (operation sheet). Estes

documentos servem para a gesto da produo, para a execuo programada do processo

produtivo, e de guia ao operador para executar as operaes. A figura 2 ilustra um plano de

processo documentado numa nica folha e nos anexos deste captulo um outro exemplo.

A folha gama operatria, descreve genericamente o processo produtivo da pea, onde

aparecem as operaes do processo, as ferramentas para cada operao, tempos estimados

das operaes, e outros.

A folha da operao preparada para cada operao e ser usada directamente pelo

operador para poder desempenhar capazmente a operao. Aqui especificada informao

detalhada do mtodo do set-up, dos elementos de operao (velocidade, tolerncia,

dimenses e avano), e sua sequncia, equipamento e ferramenta a serem usados, condies

de maquinagem, tempos estimados, etc.

Pea"Exemplo 2" Plano de Processo n 2

Pea Bruta n Material

Dimenso: Larg. Comp. Alt. mm

Operao: 1 Descrio Mquina Tempo

Ele_op. et's x y z Rotao Avano Preciso Ferramenta "Gage" Tempo(mm) (mm) (mm) (rpm) (mm/rot.) (m) (min)

1 et244 165 10 190 1,8 20 152 ets1 200 165 10 230 1,3 20 153 et236 10 220 25 380 0,228 20 10



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11


1 et235 110 220 35 380 0,228 20 82 et217 200 150 0 900 0,1 40 12

3 et163 0 0 30 200 0,3 30 5



1 et2 0 0 5 90 0,45 30 202 et1 0 0 30 1000 0,3 20 103 ets2 100 200 30 750 0,1 30 20

Figura 2 -Exemplo de um plano de processo de maquinagem

A compreenso correcta do plano de processo s poder ser levada a cabo se for inserida no

conceito aqui apresentado da Estrutura detalhada do plano de processo de maquinagem. Essa

estrutura representada na figura 3, salienta trs nveis distintos do plano de processo de

acordo com o seu grau de detalhe e sobre os quais recai uma deciso de escolha:

1 Nvel do Plano de Processo - Plano de Operaes;

2 Nvel do Plano do Processo - Planos1de Elementos de Operaes ;

3 Nvel do Plano do Processo - Planos1de Passos dos Elementos de Operaes.

1Esta nova terminologia foi usada (no aparece na bibliografia), com o objectivo de definir o conjunto doselementos (ou passos), de uma operao (ou do elemento de operao), com uma determinada ordem ousequncia.


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Nvel 1Nvel 2Nvel 3

Plano Processo i

op.1carreg_op.1

desca_op.1

setup1

ele._op1

ele_op.2

ele_op.npas so1

pas son

pas so1

pas so1pas son

pas son

op.n

setupn

ele_op.1

p

pas so1

carreg_op.n

Figura 3 -Estrutura detalhada do plano de processo de maquinagem.


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No 1 nvel - plano de operaes (P_op), o processo decomposto em operaes, atravs

das quais, as matrias primas so transformadas em peas.

A componente bsica do plano de processo so as operaes. Entenda-se por operao (op),

uma parte completa do processo de maquinagem por corte e/ou outro tratamento, de uma

pea (ou de vrias peas simultaneamente), num s posto de trabalho. A operao

caracterizada por no haver troca de equipamento, no haver troca de pea, e continuidade,

apesar de poder ser levada a cabo por mais de um trabalhador (Wang, et al., 1991). Por

exemplo, se uma pea primeiro maquinada num torno e de seguida numa furadora,

obviamente que esto duas operaes envolvidas. Mas se uma pea maquinada

consecutivamente por furao, mandrilagem dos furos e mandrilagem do chanfro, com trs

diferentes ferramentas de corte mas executadas na mesma mquina (por ex. num torno),

ento trata-se de uma s operao. Caso a furao fosse executada num torno e a

mandrilagem noutro ento teramos duas operaes em vez de uma.

Podemos representar o plano de operaes da seguinte forma:

P_op = {op1, op2, ..., opn}

No2 nvel - planos de elementos de operaes (P_ele_op), as operaes so decompostas

em todas as actividades directamente relacionadas com a maquinagem, assim como

processos, todo o manuseamento e deslocamentos auxiliares. Concretamente, cada operao

rene o carregamento, set-ups da pea, elementos de operao e descarregamento.

Carregamento (carreg), definido pelo acto de fazer deslocar e colocar todas as partes

necessrias (pea ou lote de peas, ferramenta/ferramentas ou magazines de ferramentas,

partes substituveis das mquinas, etc), para que se possa realizar a operao.

Dentro dos vrios manuseamentos da pea realizados pelo operador, para realizar uma dada

operao (por ex., mudana de ferramenta, avano da ferramenta pea, medio das

superfcies maquinadas, ligar a mquina, etc), o/s set-up/s da pea desempenham um


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importante papel. Considera-se o set-up da pea, como sendo as operaes de posicionar e

fixar a pea estrutura da mquina. Interessa referir dois tipos de set-up da pea, osimples

e o composto. Enquanto no primeiro a pea depois de estar fixa pode tomar diversas

posies em relao ferramenta, sem que seja necessrio qualquer tipo de aperto e

desaperto, no segundo, essa prtica torna-se necessria. Quer na figura 3, quer em todas as

referncias futuras ao set-up da pea numa operao, consideraram-se englobados todos os

posicionamentos e fixaes a que a pea poder estar sujeita durante essa operao.

Um elemento da operao (ele._op.), uma componente da operao desempenhada sem

haver troca da ferramenta de corte (ou grupo de ferramentas utilizadas simultaneamente),

mudana da superfcie a trabalhar, da velocidade de corte e do avano de corte. Caso algum

destes parmetros se altere estaremos na presena de outro elemento da operao, podendo

fazer parte de uma mesma operao um ou mais elementos da operao (Wang, et al., 1991).

Por associao de ideias, descarregamento (desca), ser o acto de fazer retirar todas as

partes que j no sejam necessrias para a operao seguinte na mesma mquina ferramenta.

Podemos ento, representar um dos planos de elementos de operao como sendo:

P_ele_opi = {carregi, set-upi, ele_opi1, ele_opi2, ..., ele_opin, descai}

No 3 Nvel do Plano do Processo - Planos de Passos dos Elementos de Operaes

(P_pa_ele_op), os elementos de operao so decompostos nospassos (pa).

Quando necessrio remover uma camada espessa de material da pea a maquinar, poder

no ser possvel faze-lo com um s passo, isto , com um s corte, ser ento necessrio

decompor o elemento de operao em vrios passos. Um passo, ou corte, um simples

movimento de corte da ferramenta de corte, na direco do avano de corte, ao longo da

superfcie a maquinar, sem que hajam mudanas no set-up da ferramenta, na velocidade de

corte, e no avano de corte (Wang, et al., 1991).

Representando agora um dos planos de passos dos elementos de operao, vem:


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P_pa_ele_opi= {pai1, pai2, ..., pain}

Para uma dada pea a ser fabricada, e de acordo com os vrios nveis do plano de processo,

perspectivam-se vrias possibilidades de planos de processo capazes de realizar a produo

da pea, conforme tenta ilustrar a figura 4. Na abordagem da escolha do melhor plano de

processo para a produo de uma pea, devem-se satisfazer os seguintes requisitos:

Um plano de processo deve assegurar todos os requisitos da qualidade

especificados no projecto da pea;

Um plano de processo deve contemplar a elevada eficincia produtiva;

Um plano de processo deve assegurar baixos custos de produo;

Um plano de processo deve ajudar na melhoria das condies de trabalho e

promover o ininterrupto desenvolvimento da tecnologia de produo.


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Dos parmetros referidos no plano de processo destaca-se a transformao elementar (et1),

ouconvencionalmente designado por processo, uma vez que todos os outros so por demais

conhecidos. Mas antes de definirmos transformao elementar, vamos primeiro abordar o

conceito de padro geomtrico (pg), o qual est directamente relacionado com o primeiro.

Padro geomtrico2(pg), uma representao esquemtica com maior ou menor detalhe, de

uma forma geomtrica real (tridimensional), possvel de ser obtida por processos de

maquinagem (no nosso caso). O contorno geomtrico de uma pea pode ser representado

pela reunio de diferentes padres geomtricos. A figura 5 ilustra apenas alguns exemplos de

padres geomtricos retirados da tabela de padres geomtricos do anexo 2 ( Putnik, 1997).

(pg1) (pg2) (pg19)

(pg20) (pg73) (pg74)

Figura 5 - Exemplos de padres geomtricos considerados.

Muitos outros podem ser considerados, pois os padres geomtricos a seleccionar, ou a criar,

dependem do sistema de produo e dos produtos associados. Aqueles que so mostrados na

tabela de padres geomtricos do anexo 5, esto relacionados com a possibilidade de serem

executados por mquinas ferramentas do tipo furadoras, fresadoras e centros de maquinagem

(tipos de mquinas abordadas nesta tese).

Agora sim, uma transformao elementar, a funo ou processo de maquinagem, que

transforma um dado padro geomtrico noutro padro geomtrico (tambm poder ser no

1et - elementary transformation2feature em ingls.


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mesmo padro, quando por exemplo as dimenses so alteradas). A figura 6 mostra dois

exemplos de transformaes elementares (et1 e et2), retiradas da lista de transformaes

elementares do anexo 6 (Putnik, 1997), e as suas formas de representao.

(pg1) (pg1) (pg1) (pg2)

ento:

(pg1) (et1) (pg1 )

(pg1) (et2) (pg2)

ou

(pg1) (pg2) (pg1) (pg2)

ou

pg1 X et1 pg1 ; pg1 X et2 pg2

Figura 6 - Exemplos de duas transformaes elementares (et1e et2), e suas formas de representao.

Na figura 7 (matriz de duas entradas iguais aos padres geomtricos), so ilustradas todas as

possibilidades dos elementos de transformao possveis com os padres por ns definidos.

Nem sempre existe uma transformao elementar que transforme directamente umdeterminado padro geomtrico noutro padro, aparece ento zero na quadrcula

; et2 =

X

X

X et1 X et2

et1 =

;


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correspondente na matriz. Quando existe possibilidade de transformao, mas s com o

recurso a ferramentas especiais, aparece na mesma matriz (ets), significando que a

transformao elementar especial.

Figura 7 - Exemplos de transformaes elementares.

2- DECOMPOSIO DA DURAO TOTAL DO PROCESSO PRODUTIVO(LOGSTICA DE PRODUO)

TRANSFORMAES ELEMENTARES


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Sabendo hoje que o aumento da competitividade das empresas face as seus directos

concorrentes passa pela melhoria coordenada (estratgica) de quatro grandes "vectores",

qualidade, flexibilidade, tempo (rapidez de resposta solicitao do mercado) e custo (que

normalmente aumenta com o aumento do tempo), conforme mostra a figura 8, vamos

decompor a durao total do processo produtivo e identificar as causas que estaro na

origem dessa falte de competitividade.

Figura 8 - Ponderao das prioridades competitivas.

A durao total do trabalho decomposta em dois grandes blocos, contedo de trabalho total

e tempo improdutivo total, os quais por sua vez se subdividem conforme ilustra a figura 9.As causas do trabalho suplementar e do tempo improdutivo esto listadas na figura 10 e 11.

Efectuada a anlise da decomposio do trabalho total estamos agora em condies de

identificar os problemas que podero ser resolvidos atravs da anlise do processo de

fabrico.

Custo

Flexibilidade

Qualidade

Tempo


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Figura 9 - Decomposio da durao total do trabalho.

A

B

D

C

Contedo detrabalhofundamental doproduto ou daoperao

Contedo de

trabalhosuplementardevido a defeitosde concepo oude especificaodo produto

Contedo detrabalhosuplementardevido ao empregode maus mtodosde fabricao ouexecuo

Tempoimprodutivo devido

a insuficincias dadireco

Tempoimprodutivoimputvel aotrabalhador

Durao

total da

operao

nas

condies

existentes

Tempoimprodutivo

total

Contedo de

trabalho totaldo produto


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Figura 10 - Causas do trabalho suplementar.

Contedo

de Trabalho

Fundamental

A concepo defeituosa do produtoimpede o emprego de processosde fabricao mais econmicos

A falta de normalizao impede aproduo de grandes sries

As normas de qualidadeincorrectas obrigam a trabalhos

inteis

A m concepo do produto obriga

Contedo detrabalho

suplementardevido a defeitosde concepo oude especificaodo produto

Contedo detrabalhosuplementardevido ao empregode maus mtodosde fabricao ouexecuo

Contedo

de

trabalho

total

do

produto

Tempo

improdutivo

total

Utilizao duma mquinainadequada

Operaes efectuadasincorrectamente ou em ms

condies

Utilizao de ferramentasinadequadas

M implantao originandodesperdcio de trabalho

Deficientes mtodos de trabalho dooperrio


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23

Figura 11 - Causas do tempo improdutivo.

Contedo

de Trabalho

Fundamental

Variedade excessiva de produtosorigina tempos de espera devido a

sries muito curtas

Mudana de modelos originatempo improdutivo devido a

paragens

Mau planeamento e programaoda produo origina tempos de

espera para homens e mquinas

Falta de matria-prima devido a

mau planeamento origina temposde espera

Avarias nos equipamentos devido aum mau planeamento da

manuteno

Instalaes em mau estado e faltade condies ergonmicas de

trabalho

Acidentes devido a erros dedireco originam tempo

improdutivo por paragens e

Tempoimprodutivo devido

a insuficincias ouerros de direco

Tempoimprodutivodependente dotrabalhador

Contedo de

trabalho total

do produto

Tempo

improdutivo

total

Absentismo, atraso e indolncia

Acidentes devido ao nocumprimento das regras de

segurana da empresa

Trabalho descuidado podeprovocar tempo improdutivo e

trabalho suplementar

Contedo

de Trabalho

Suplementar


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Efectuada a anlise da decomposio do trabalho total estamos agora em condies de

identificar os problemas que podero ser resolvidos atravs da anlise do processo de

fabrico, principalmente os que dizem respeito ao trabalho suplementar devido ao emprego de

maus mtodos de fabricao ou execuo e ao tempo improdutivo, quer devido a

insuficincias e erros de direco, quer devido ao trabalhador.

3- ANLISE DO PROCESSO DE FABRICO (ESTUDO DO TRABALHO -TEMPOSE MTODOS)

A anlise do processo de fabrico, mais vulgarmente designado por estudo do trabalho,decompe-se no estudo dos mtodos propriamente dito e na medida do trabalho, cujas

aces esto estreitamente ligadas entre si (ver figura 12), isto , trabalham em paralelo

porque se estudamos a possibilidade de introduo de novos mtodos necessrio quantific

- los em tempo ganho, por outro lado ao medirmos o trabalho identificamos tempos

improdutivos que podem ser eliminados com a introduo de novos mtodos.

Figura 12 - Interligao do estudo dos mtodos com a medida do trabalho.

O estudo dos mtodos tem por fim:

Melhorar os processos e mtodos de execuo;

Melhorar a implantao das fbricas, oficinas e postos de trabalho e a concepo

das instalaes;

Economizar o esforo humano e diminuir toda a fadiga intil;

ESTUDO DO TRABALHO

ESTUDO DOSMTODOS

MEDIDA DOTRABALHO (TEMPO)


28/281


25

Melhorar a utilizao dos materiais (consumveis, matrias primas, componentes),

dos recursos de processamento (mquinas, ferramentas, transportadores), e dos

recursos humanos envolvidos na logstica da produo;

Criar condies ergonmicas, de higiene e segurana favorveis realizao do

trabalho.

A medida do trabalho tem por fim:

Reduzir ou mesmo eliminar os tempos improdutivos atravs da sua identificao

aquando do processo de medio;

Permitir o estabelecimento de salrios estimulantes atravs da sua indexao a

rcios de produtividade, como por exemplo a eficincia, eficcia, ou outros;

Possibilitar o estabelecimento de prazos e a realizao de oramentos mais

correctos;

Distribuir adequadamente (significa equilibrar e no discriminar), as actividades da

logstica de produo em funo das caractersticas de cada recursos humano da

empresa.

A anlise ou estudo dos mtodos poder ser decomposta em

anlise do fluxo do processo- trata-se de uma anlise geral do processo de fabricoque incide no estudo de como as actividades se interrelacionam e suas consequncias,e que est estreitamente relacionada com a gama operatria.

anlise das actividades ou postos de trabalho- trata-se de uma anlise que incide no

estudo particular de como se processa cada actividade do processo de fabrico, e queest estreitamente relacionada com a folha operatria.

O termo actividade ou por vezes apenas designado por operao, aplicado a todas as

actividades que compem o ciclo logstico da produo, tais como:

operao de transformao;

transporte;

inspeco;


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26

reteno;

actividade combinada.

A simbologia de representao das diversas actividades facilita e simplifica a compreenso

das diversas etapas do processo. A simbologia a ser utilizada aquela que se encontra

descrita na tabela 2.

Tabela 2 -Notao simblica das actividades.

Operao

Bsica

Actividade

Especfica

Smbolo Significado

Operao de

transforma

o

Operao de

transformao

Alterao da forma ou outras

caractersticas do material obteno

de produto semi-acabado ou produto

em via de fabricao

Transporte TransporteTroca de lugar do material, produto

acabado ou produto semi-acabado

Conferencia

de materiais

Contagem e conferencia de materiaisou comparao de produtos de

acordo com especificaes que

permitam avaliar a conformidade

Inspeco

Inspeco de

qualidade

Teste e inspeco visual de materiais

componentes ou produtos por

comparao com qualidades

standard que permitem avaliar a

existncia de defeitos nos produtosfabricados

Stockagem Acumulao agendada ou

programada de materiais,

componentes ou produtos.Reteno

AtrasoD Acumulao no esperada de

materiais, componentes ou produtos


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27

3.1 - ANLISE DO FLUXO DO PROCESSO

A anlise do fluxo do processo incide sobre o primeiro estgio do processo, isto , na gama

operatria, logo os seus objectivos passam pela resoluo dos problemas que afectam no seu

conjunto as actividades que a compem. Temos assim como objectivos:

Diminuio de tempos de execuo das diferentes actividades;

Reduo do nmero de actividades;

Combinao de actividades - vrias operaes, controlo com operao ou

transporte;

Reduo de percursos;

Implementao de novos recursos - mquinas, transportadores, armazns

intermdios, homens;

Implementao de novas sequncias operatrias ou novas implantaes.

ESTRUTURA DO MODELO PROPOSTO

O modelo proposto assenta em quatro passos fundamentais:

1seleco dos produtos a analisar;

2Identificao dos principais problemas- registo, sntese e anlise de informao do

fluxo de processo;

3 proposta de plano de melhorias;

4 quantificao das melhorias.

Recorrendo representao IDEF0, a figura 13 mostra-nos a especificao genrica do

sistema de anlise do fluxo do processo.


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28

Figura 13 - Especificao genrica do sistema de anlise do fluxo do processo.

Seguindo a metodologia da decomposio hierrquica do IDEF0, vamos criar mais um nvel

e especificar mais em pormenor o sistema de seleco tal como mostra a figura 14.

Controlo/restries

Sistema de produo Plano de melhorias aim lementar

Ferramentas de anlise eoptimizao

ANLISE DOFLUXO DOPROCESSO


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29

Figura 14 - Especificao decomposta do sistema de anlise do fluxo do processo.

Restries fsicas Capacidade dos meios de produo Restries de capital

Produtos

SELECODOS

PRODUTOSA ANALISAR

Quantidades produzidas Custos de produo Outras restries:

tecnolgicashumans

GamasOperatrias

Nomenclatura Tempos reais Distncias

Produtosclasse A

IDENTIFICAO DOS

PRINCIPAISPROBLEMAS

FORMULAODO

PLANO

Diagrama ABC Identificador de prioridades

Diagramas de anlise Diagramas de

encadeamento Grficos de circulao Redes PERT/CPM Diagramas causa efeito Al oritmo do caminho mais

Diagramas de anlise Redes PERT/CPM Algoritmos de Balanceamento Algoritmos de Clustering Modelos CAD Algoritmo do caminho mais curt Tcnicas de controlo da prod

(Kanban, Conwip) Algoritmos, heursticas

implantao

Tempos Distncias Planos de Produo

Problemasdetectados

Pr

pla

Plare

Implantaodos meios deproduo


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30

A anlise do fluxo do processo um tema actual das nossas empresas que nem sempre

conduzido com os benefcios desejados. Pensamos que o modelo proposto de anlise do

fluxo de processo, e apesar de no estar caracterizado em funo do tipo de sistema de

produo, poder servir como uma ferramenta base na orientao mais eficiente duma

anlise real sobre qualquer tipo de sistema de produo. Significa que da estrutura

apresentada cada processo de anlise do fluxo do processo depender do seu autor e do

sistema de produo em estudo, mas a implementao dessa anlise poder recorrer da

informao contida no modelo.

SELECO DOS PRODUTOS A ANALISAR

Antes de comear qualquer estudo que seja sobre a anlise do fluxo do processo,

necessrio primeiro identificar a que produtos ou grupo de produtos se vai aplicar esse

estudo.

Uma forma de identificarmos esses produtos poder basear-se nos produtos que mais

circulam na produo e que mais contribuem para o volume de facturao da empresa. portanto necessrio recorrer a um mtodo que permita filtrar e classificar esses produtos, o

qual poder ser a classificao ABC.

A aplicao da classificao ABC permitir identificar os nossos produtos por 3 classes:

Classe A: 75 a 85 % do volume de facturao

15 a 25% dos artigosClasse B: 10 a 20 % do volume de facturao

25 a 35% dos artigos

Classe C: 5 a 10 % do volume de facturao

50 a 60% dos artigos

Esta apresentao uma variao da lei de Pareto, chamada dos 20/80 (20% dos artigos

contribuem com 80% do volume de facturao e vice-versa).


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31

A figura 15 ilustra uma curva tipo dum diagrama ABC, permitindo identificar as trs classes

de produtos e respectivos pesos no valor acumulado do valor da produo. No nosso estudo

evidente que deveremos analisar o processo dos produtos da classe A, porque so estes que

mais contribuem para a facturao da empresa e consequentemente aqueles em que as

melhorias que possam ser introduzidas no seu processo traro de imediato maiores proveitos

para a empresa.

Figura 15 - Curva tipo dum diagrama ABC.

IDENTIFICAO DOS PRINCIPAIS PROBLEMAS -REGISTO,SNTESE E ANLISE

Nesta fase vamos considerar trs ferramentas essenciais e que se complementam, para a

execuo desta fase, nomeadamente:

Diagrama de Encadeamento;

Grfico de Anlise;

Grfico de Circulao

O diagrama de encadeamento um diagrama (que pode ou no englobar todas as actividades

do processo de fabrico), que vai traduzir em linguagem simblica a gama operatria de cada

produto a analisar e identificar a sua estrutura atravs da identificao dos ramos do

diagrama. Vemos na figura 16 um exemplo dum diagrama de encadeamento, onde nos


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32

possvel identificar as suas actividades de transformao e de inspeco com os tempos

respectivos (se forem conhecidos), e a sua estrutura verificando-se que se trata de um

produto que o resultado da montagem de um componente no corpo principal do produto.

Figura 16 - Exemplo dum diagrama de encadeamento.

O diagrama de anlise, tal como o nome indica, mais uma ferramenta de anlise do fluxo

do processo vocacionada para a anlise pormenorizada desse fluxo, podendo ser aplicado a

cada ramo do diagrama de encadeamento.

Vamos considerar um exemplo da desmontagem e limpeza de um motor (processo com um

s ramo - sequencial) para visualizarmos os registos de informao que se podem efectuar.

6

7

1

2

8

5

4

32

3

1

Tornear (0,008h)

Rectificar (0,005h)

Controlar (sem tempo fixo)

Tornear (0,025h)

Facejar (0,015h)

Rectificar (0,015h)

Controlar dimetro ecomprimento (sem tempo fixo)

Furar (0,005h)

Mandrilar (0,008h)

Montar (0,01h)

Controlar folga (sem tempo fixo)


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33

Figura 17 - Exemplo dum diagrama de anlise.


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O grfico de circulao outra ferramenta de anlise que recorrendo implantao da

empresa em estudo, mais concretamente da zona de produo, permite identificar as

trajectrias dos diferentes artigos pela implantao da produo.

Continuando com o exemplo da desmontagem e limpeza de um motor, vamos ilustrar na

figura 18 o seu grfico de circulao, desde o armazm dos motores at ao servio de

controlo. Este diagrama evidencia claramente que o motor e as peas soltas seguem um

circuito inutilmente complicado.

Figura 18 - Exemplo dum grfico de circulao.


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Aps o registo da informao dos fluxos dos processos de fabrico dos produtos da classe A,

recorrendo s ferramentas j referidas, precisamos de fazer uma sntese, isto , identificarprodutos com fluxos de processo idntico, ou mesmo igual, para que possam ser analisados

como um todo e eventualmente para esses grupos de artigos propor a criao de clulas de

fabrico, assunto que abordaremos na fase da proposta de novo plano.

Na anlise propriamente dita da informao registada e sintetizada, devem-se identificar os

principais problemas com base nos seguintes parmetros por cada tipo de actividade:

Identificao dos ramos crticos do processo e anlise do seu balanceamento;

Total de n de passos;

Total de tempo dispendido;

Total de distncias percorridas;

reas ocupadas;

N de recursos envolvidos.

Na anlise dos problemas importante lembrar que as actividades de inspeco, transporte e

armazenagem no acrescentam qualquer valor ao produto, e portanto necessrio tomar

alguma ateno sobre estes tipos de actividades.

PROPOSTA DE PLANO DE MELHORIAS;

Nesta altura conveniente formar um grupo de pessoas para trabalhar na procura desolues em resposta aos problemas identificados na fase anterior. Para se formular o plano

de melhorias necessrio dar resposta a questes idnticas s que se seguem.

Questes gerais:

1- Onde se encontram os maiores problemas: no tempo total de trabalho,

distncia total de transporte?


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36

2- Alguma das operaes pode ser eliminada?

3- Alguma operao pode ser feita em simultneo com outra?

4- Alguma das sequncias operativas pode ser trocada com o objectivo de

reduzir o n. de operaes, o tempo necessrio, a distncia do

transporte ou o n. de trabalhadores?

5- Justifica-se a reimplantao dos postos de trabalho, nomeadamente a

criao de clulas de fabrico para famlias de produtos?

Para as operaes:

1- Alguma operao tem um tempo de processamento extremamente

longo? Ser possvel trocar por outra mtodo operativo?

2- possvel adquirir novos equipamentos com performances que o

actual no tem?

3- possvel combinar 2 operaes no mesmo local?

4- possvel implementar uma nova sequncia operatria?

5- A quantidade produzida ser muito grande ou muito pequena?

Para os transportes:

1- O n. de percursos pode ser reduzido?

2- Ser possvel que o transporte seja feito em simultneo com alguma

operao?

3- O tempo de transporte pode ser reduzido?


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4- Ser possvel alterar a implantao para reduzir distncias de

transporte?

5- O transporte pode ser combinado com a inspeco eliminando assim otempo de transporte?

6- possvel aumentar a quantidade a transportar, diminuindo assim o n.

de percursos?

7- Ser possvel implementar um outro transporte?

Para as inspeces:

1- O n. de inspeces pode ser reduzido?

2- Alguma das inspeces desnecessria e cara?

3- possvel fazer alguma inspeco quando o produto est a ser

transformado, ou transportado, ou armazenado?

Para as armazenagens:

1- O tempo de atrasos pode ser reduzido?

2- As operaes podem ser combinadas para eliminar esperas?

3- O n. de atrasos pode ser reduzido?

Na tentativa de responder s questes que tentam solucionar os problemas identificados na

fase anterior somos levados a reequacionar:

Como se optimizam os processamentos dos diferentes tipos de actividades

identificadas como crticas para a melhoria do fluxo do processo;


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38

Como se optimizam a utilizao de recursos;

Como se optimiza a implantao dos postos de trabalho.

Existem algumas ferramentas que ajudam na resoluo dessas questes antes de se pensar na

aquisio de mais ou melhores recursos para a empresa.

Para o primeiro caso e tratando-se de actividades de transformao ou de manuseamento

existem j valores padro para parmetros ergonmicos relacionados com formas

posicionamento e movimentao a ter em conta nos postos de trabalho. Na figura 19 vemos

a amplitude mxima e mnima do alcance das mos num posto de trabalho.

Figura 19 - Medidas ergonmicas do alcance das mos num posto de trabalho.

Outra ferramenta o grfico de duas mos que regista e permite analisar as actividades

elementares de uma operao para cada uma das mos de um operrio no seu posto de

trabalho. As figuras 20 e 21 retratam o grfico de duas mos para a operao do corte de

tubos de vidro para o mtodo primitivo e para o mtodo melhorado respectivamente.


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Figura 20 - Grfico de duas mos (mtodo primitivo), num posto de trabalho.


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40

Figura 21 - Grfico de duas mos (mtodo melhorado), num posto de trabalho.

Outra ferramenta a aplicao da tcnica SMED (tcnica JIT) que significa "Single Minute

Exchange of Die" - Troca de ferramentas num minuto, cuja preocupao o da minimizao

de tempos de setup. O mtodo SMED permite reduzir de forma muito significativa a

complexidade das refinaes e afinaes e, em consequncia, eliminar a necessidade de

especialistas, correntemente designados por afinadores.

O mtodo assenta em quatro fases:


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41

1 - Comea-se por classificar todas as operaes realizadas durante um setup em duas

categorias:

internas, que devem ser realizadas somente quando a mquina est parada;

externas, que podem ser realizadas enquanto a mquina est em

funcionamento.

2 - Reduzir ou mesmo eliminar as operaes internas, as quais muitas vezes representam

cerca de metade do tempo total de setup;

3 - Introduzir alteraes de baixo custo nas ferramentas, substituindo parafusos por

fixadores rpidos, criando marcas de referncia, chanfros para facilitar encaixes,

normalizando alturas das abas de aperto de ferramentas, e outras (ver exemplos na

figura 22);

4 - Introduzir solues mais sofisticadas, tais como posicionamento automtico de

ferramentas, duplicao de bases de ferramentas, ligao automtica de fludos e

energia.


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Figura 22 Exemplos de alteraes de baixo custo nas ferramentas.

Na optimizao da utilizao da capacidade dos recursos recorre-se geralmente ao diagrama

homem - mquina (ver figura 23), que comporta os tempos de ocupao do homem, das

mquinas, e das ferramentas durante um ciclo da operao, permitindo avaliar e propor

novas taxas de ocupao para os recursos envolvidos.

t (min) Homem Mquina 1 Mquina 2

C1 C P

C2 C

PO

D1 DO

C1 CP

D2 D

C2 C

P

O

D1 D O

2

4

6

8

10

1214

16

18

Ciclo

Ciclo


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43

C1 C

D2 D

C2 C

P

O

D1 D

C1 CO

D2 O D

Figura 23 Exemplo dum diagrama homem - mquina.

Na optimizao da implantao deve-se ter em conta que em funo das quantidades

produzidas justificar-se- ou no o tipo de implantao a implementar (ver figura 24), no

invalidando que numa mesma empresa coabitem diferentes tipos dessas implantaes.

Figura 24 - Tipos de implantao em funo das sries de fabrico.

A identificao de "ilhas de produo" de entre o conjunto das gamas operatrias dos

produtos a analisar pode mesmo levar a que se utilizem algoritmos (algoritmo de Kusiak, ou

de King), se as quantidades de artigos envolvidos o justificar. O objectivo desses algoritmos

a partir dum quadro de gamas operatrias desses artigos, conforme figura 25, chegar

identificao dessas ilhas conforme mostra a figura 26.

Mquinas M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7


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44

Peas

P1 1 2

P2 2 1

P3 2 3 1P4 1 2

P5 1 2

P6 2 1

P7 2 1

Figura 25 - Quadro das gamas operatrias dos produtos a analisar.

Mquinas

PeasM2 M3 M5 M4 M6 M1 M7

P1 1 2

P5 1 2

P7 2 1 1

P3 2 3

P2 2 1

P6 2 1

P4 1 2

Figura 26 - Quadro identificador das ilhas de fabrico.

Analisando a figura 26 verificamos que esto identificadas 3 ilhas e que a mquina M4 ter

de ser desdobrada se quisermos constituir 2 clulas de fabrico independentes. A ltima ilha,

com as mquinas M1 e M7, no dar origem a uma clula, mas quando muito a uma linha de

fabrico porque s produz o artigo P4

Ainda dentro de cada ilha de produo deve-se identificar qual ser a melhor implantao

por forma a reduzir os fluxos de maior importncia, existindo para tal algumas tcnicas.

Contudo, a adopo duma implantao em U normalmente uma boa soluo de

compromisso.

Para concluir a questo da reestruturao das implantaes em termos reais, devemos ter em

conta os seguintes aspectos:


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45

As formas e as dimenses dos edifcios;

As dimenses das mquinas;

As movimentaes entre mquinas;

As limitaes introduzidas pela implantao (ligaes elctricas, esgotos,

equipamentos existentes).

Retomando o exemplo da desmontagem e limpeza do motor foi formulado um novo plano

que passou pela combinao e eliminao de algumas actividades e ainda pela reestruturao

da implantao dos postos de trabalho. Esta proposta do novo plano est documentada num

novo diagrama de anlise e num novo grfico de circulao conforme mostram as figuras 27

e 28 respectivamente.


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46

Figura 27 - Grfico de anlise do processo de desmontagem do Motor (proposto).


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Figura 26 - Grfico de circulao do processo de desmontagem do Motor (proposto).

Comparando a proposta do novo plano com a situao anterior, verificamos que as propostas

de melhoria assentaram essencialmente na reestruturao da implantao dos postos de

trabalho, que agora passam a estar em linha, de forma coerente com a sequncia das

operaes da gama operatria. Eventualmente como consequncia dessa implantao a

proposta aponta no sentido da reduo das actividades de transporte/manuseamento, de


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reteno e de inspeco o que leva a que o total das distncias, tempo e das reas ocupadas

sejam significativamente reduzidas (na ordem dos 40%).

VALIDAO E TESTE DO PLANO

Para se proceder s validaes acima referidas h que decidir qual o modo de o fazer, ou

seja, qual o tipo de demonstrador a utilizar. Numa curta referncia s formas de como se

pode construir um demonstrador, referidas na figura 27, o mesmo dizer, s formas de como

se pode estudar um sistema, verificamos que podemos recorrer ao prprio sistema ou a um

modelo que represente (simule) o sistema.

A validao e teste do plano, digamos em linguagem corrente a sua aceitao, poder ser

pacfica se as propostas apresentadas so por demais evidentes da sua potencialidade para

melhorarem a eficincia do processo e passar-se de imediato sua implementao mesmo

que a ttulo experimental.

Noutras situaes mais complexas em que a experimentao sobre o prprio sistema se

revele impraticvel, devido, e.g., a custos, tempo, etc., poder ser feita essa validao

recorrendo aos diferentes tipos de modelos que simulam o sistema real. Dentro destes

modelos os modelos numricos, que funcionam por aproximao, tm-se relevado eficazes e

eficientes nas tomadas de deciso. So vrias as ferramentas que se enquadram dentro deste

tipo de modelo. Nomeadamente: grfico de anlise que quantifique as melhorias esperadas

com as alteraes propostas; grfico de duas mos; resultados duma simulao, etc. Destas

ferramentas, a simulao tem-se afirmado positivamente no mbito do estudo dos sistemasprodutivos, existindo para o efeito programas designados por simuladores bastante potentes

e eficazes.


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49

Figura 27 - Formas de estudar o comportamento de um sistema (adaptado de Law, A. & Kelton, W.,

1991).

3.2- CASO PRTICO DE APLICAO DO MODELO PROPOSTO

A aplicao de parte do modelo anteriormente proposto, foi efectuada na empresa Quintas &

Quintas, Condutores Elctricos, SA, que produz fio de alumnio e cabos condutores

multifilares de alumnio nus e isolados, no mbito dum trabalho do Cese em Gesto da

Produo, realizado por um aluno da escola e engenheiro dessa empresa.

A motivao da realizao desse trabalho est patente na afirmao do seu autor: "na

empresa onde trabalho, tenho vindo a acompanhar algumas alteraes na disposio dos

equipamentos e aquisio de transportadores de cargas venho-me apercebendo que depois

de se procederem s modificaes, no so (salvo uma ou outra excepo) obtidos os

resultados desejados".

Estudo dumSistema

Experimentao com oprprio sistema

Experimentao com ummodelo do sistema

Modelo Fsico Modelo Grfico

Analticos Numricos

Modelo Matemtico


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50

1 Seleco dos produtos a analisar

Foram identificados 17 artigos, correspondendo a 19% do total, pertencentes classe A,

tendo considerado 75% do valor acumulado das vendas (ver figura 28).

Figura 28 Diagrama ABC do valor dos produtos fabricados.

2Identificao dos principais problemas - registo, sntese e anlise de informao do

fluxo de processo;

Dos 17 artigos da classe A, foram identificados 3 grupos com a mesma gama operatria: o

grupo de cabos de alumnio-ao; grupo de cabos de alumnio compactado; e o grupo decabos de liga de alumnio. Identificaram-se os ramos crticos do processo e construram-se

diagramas de processo para cada um dos grupos de cabos, utilizando valores mdios de

tempos e distncias, conforme mostra a figura 29.

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

3% 7% 10%

13%

17%

20%

23%

27%

30%

33%

37%

40%

43%

47%

50%

53%

57%

60%

63%

67%

70%

73%

77%

80%

83%

87%

90%

93%

97%

100%

Quantidade de artigos em %

Valoracum

uladoem%

75% do valor acumuladocorresponde a 19% dos artigos


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51

Figura 29- Diagramas de processo dos trs grupos de produtos definidos.

Efectuada a anlise dos diagramas de processo para os diferentes grupos de cabos verificou-

se:

Grupo cabos de alumnio-ao (processo convergente)

O tempo (obtido para a produo de lotes econmicos), despendido no ramo crtico 40%

superior em relao ao outro ramo;

1Trefilagem 030 294 1

2Transp. AL Porta paletes 600 20 1

3Cableamento 101 816 1

4

Inspeco

laboratorial Laboratrio 30 1

Distancia (m) Tempo (Min) Homens 2temp 1temp 1temp

600 1160 4 1110 20 30

Homems

Data22-06-98

4passosTotal

Simbolos Grficos

Diagrama de processo dos valores mdios do grupo decabos alumnio-compactos

Passo FluxoMquina/

FerramentaDistancias (m) Tempo (Min)

Trefilagem

CableamentoInspeco

Stock

Fluxograma

1 Trefilagem 003 985 1

2 Transp. Liga Porta paletes 400 20 1

3 Tratamento 029 588,7 1

4 Transp. Liga Porta paletes 750 80 1

5 Cableamento 004 2458 1

6Inspecolaboratorial Laboratrio 30 1

Distancia (m) Tempo (Min) Homens 3temp 2temp 1 temp

1150 4161,7 6 4032 100 30

Total

Homems

6 passos

Simbolos Grficos

Diagrama de processo dos valores mdios do grupo de cabos liga de alumnio

Passo FluxoMquina/

Ferramenta

Data 22-06-98

Distancias (m) Tempo (Min)

TrefilagemTratamento

Cableamento1

Inspeco

Stock

Fluxograma

1Rebobinage 005 728 1

2Transp. Porta 80 8 1

3Cableamento 004 430,5 1

4Transport Ponte 40 2 1

5Cableamento 002 923 2

6Inspeco Laboratri 30 1

DistanciaTempo

(Min)Homen

120 2121,5 7 1189 933 0

6Total

Simbolos

Diagrama de processo (ramo inferior - crtico) dos valores mdios dogrupo de cabos alumnio-ao

Passo FluxoMquina/Ferrament

Distancias(m)

Tempo(Min)

Homem

Data 22-06-98

Trefilagem

Rebobinage Cableamento

Cableamento

Inspeco

Stock

Fluxogram

1Trefilagem 03 40 1

2Transp. AL Porta 90 42, 1

Dis ta nc ia Te mp o Ho me

90 444, 2 40 42, 0

4Total

Simbolos

Diagrama de processo (ramo superior) dos valores mdios dogrupo de cabos alumni o-ao

Passo FluxMquinFerrame

Distancias Tempo Home

Data 22-06-98

Trefilagem

Rebobina Cableamento1

CableamentoInspeco

Stock

Fluxogra


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52

O tempo e as distncias de transporte no ramo crtico no significativo na contribuio do

tempo total desse ramo (1.168min), contrariamente ao tempo das duas operaes,

rebobinagem e cableamento1.

Grupo cabos de alumnio-compactado (processo linear)

Apesar do tempo despendido no transporte do alumnio no ser demasiado, o mesmo no

acontece com o seu percurso de 600m e da necessidade de utilizao permanente de um

homem;

A operao de trefilagem na trefiladora 030 no est aparentemente balanceada com o

cableamento na mquina 101, mas se juntarmos a ocupao da mquina 030 na trefilagem

dos cabos alumnio-ao, verificamos que poder estar balanceada em funo dos planos de

produo.

Grupo de cabos de liga de alumnio(processo linear)

semelhana do grupo anterior, a distncia total percorrida pelo transporte bastante

elevada, 1150m, obrigando a utilizao de um homem permanentemente.

Quanto operao do cableamento na mquina 004, no se encontra balanceada com as

restantes operaes.

De um modo geral, a anlise efectuada permite concluir que existem problemas de

implantao, eficincia de transporte e de balanceamento entre as operaes.

3 Formulao do Plano

Atendendo s restries fsicas, as quais inviabilizam reestruturaes de implantao, e

capacidade dos meios de produo, o plano de melhorias que se prope passa por:

Reabilitao ou substituio da mquina 005 (operao de rebobinagem), uma veztratar-se de uma mquina quase artesanal;


56/281


53

Aumento da capacidade produtiva da mquina 004 (operao de cableamento),

verificando-se que se encontra a trabalhar bastante abaixo da carga mxima;

Por forma a libertar os recursos humanos das actividades de transporte, conseguir

alguma diminuio do tempo de transporte e uma melhor gesto da logstica de

distribuio das bobines, sugere-se a aquisio de AGVs ("Automatically Guided

Vehicle"), ou de monocarris.

4 Validao do Plano

Nota: A validao do plano no foi consumada devido insuficincia de tempo.

4- CONTROLO DO PROCESSO (CARTAS DE CONTROLO)

4.1 - DEFINIO

Uma carta de controlo um grfico de valores de uma caracterstica da qualidade,

onde possvel verificar a existncia de desvios em relao ao funcionamento

normal do processo, ao longo de vrios perodos de tempo.

EX E M P L O :

o o o

o

oo

oo

X

CARTAX


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54

Clculo dos LIMITES DE CONTROLO (LCILim.Cont.Inferior e LCS-

Lim.Cont.Superior):

LC = Mdia Global do Processo (X) 3 Desvio Padro () representativo da

Disperso da Varivel

Nota:Se uma varivel seguir uma distribuio Normal, ento poder afirmar-se que

existe uma probabilidade de 99.73% de que os seus valores se situem entre os limites3X , ou ainda que 99.73% dos seus valores se situaro naquela gama

4.2 - OBJECTIVOS DA UTILIZAO DAS CARTAS DE CONTROLO

ANALISAR O PROCESSO

Investigar quais os factores causais chave relativamente a determinadas

caractersticas da qualidade, por exemplo: matrias-primas; operrios; mtodos.

CONTROLAR O PROCESSO

Vigiar uma caracterstica da qualidade e actuar nos factores do processo quando for

identificada uma situao de excessiva disperso.


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55

A Qualidade medida num produto permanentemente sujeita a uma quantidade de

variao inevitvel, aleatria, comum, natural, inerente ao conjunto de

factores intervenientes no processo de produo e medio (mquinas p.ex.

folgas, materiais p.ex. caractersticas variveis dentro das tolerncias, operadores

p.ex. erros sistemticos de leitura, ambiente p.ex. variao da temperatura ao longo

do dia...). Neste caso, existe uma estabilidade estatstica do padro do conjunto

processo / medio em causa.

As razes das variaes fora do padro, acima referido, podem seridentificadas (atravs de anlises adequadas das cartas de controlo) ... e, portanto,

... corrigidas (variaes causais, no naturais ou especiais, como, p.ex.

desgaste anormal, no previsvel de uma ferramenta, mudana de turno ou

operador, falta de lubrificao, ...)

Informao contida nas cartas de controlo:

- Variabilidade bsica da caracterstica sob controlo

- Verificao da possibilidade de respeitar tolerncias impostas pelas

especificaes

- Consistncia (ou medida da sua variao) do desempenho

- Deciso de continuar com o processo como est sob controlo - ou

implementar aces correctivas- Nvel mdio da caracterstica satisfatrio ou no

Alguns benefcios das cartas de controlo:

- So fceis e simples de aplicar (no local de trabalho)

- A necessidade de correco pode ser detectada logo que as anomalias

surgem ...


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56

- Durante os perodos em que o processo est sob controlo estatstico

permitem:

- prever o comportamento do processo e garantir consistncia do

mesmo quer em Qualidade, quer em Custo.

- definir e verificar a adequabilidade de aces de melhoria.

NOTA: Um processo est sob controlo ESTATSTICO se as variaes (comuns

ou aleatrias, pois as no-naturais, a terem eventualmente existido em fase

anterior, j foram, entretanto, eliminadas) seguem uma distribuio Normal (de

Gauss), e se situam dentro de limites aceitveis. O estado de controlo estatsticono natural nos processos de fabricao e s se mantm como resultado de uma

eliminao contnua, persistente, de todas as causas especiais.

4.3 - TIPOS DE CARTAS DE CONTROLO

Caractersticas da Qualidade Designao da Carta de Controlo

varivel (valor contnuo)ex: dimenso; peso. X-R (mdia e amplitude)

atributo (valor discreto) pn (n de unidades no conformes)p (% de unidades no conformes -

amostra de tamanho varivel)c (n de no conformidades - o produto

tem dimenso constante)

u (n de no conformidades por unidade)

O CONTROLO POR VARIVEIS utiliza-se quando a caracterstica da qualidade a

estudar susceptvel de ser medida ou expressa como varivel contnua sob a forma

numrica.

O CONTROLO POR ATRIBUTOS utiliza-se no s nos casos em que a

caracterstica a estudar no susceptvel de ser medida ou expressa sob a forma


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57

numrica, mas ainda em situaes em que o nmero de caractersticas to elevado

que torna antieconmico o determinar e controlar a totalidade dos valores. A

verificao ento feita por controlos do tipo sim-no (passa-no passa) por

confronto com um padro, e muitas vezes por inspeco visual.

Uma grande diferena entre aqueles dois tipos de controlo que a dimenso das

amostras em controlo por atributos deve ser bastante superior que usual em

controlo por variveis: e.g., numa carta p pode considerar-se que n = 200 ser a

dimenso mnima corrente.

4.3.1 - CARTA X ba r r a - R

E L A B O R A O D A C A R T A X b a r r a - R

1 - E X T R A I R A M O S T RA S D E D I M E NS O n

, E M Q U E :2 0 < N < 2 5

n = 4 O U 5

Obs1: Amostras tiradas periodicamente uma vez todos os 15 minutos, duas vezes

por turno, uma vez por dia,... Se no houver razes de ordem tcnica para a

organizao das amostras, dividir os dados pela ordem de obteno.

2 - CA L C U L A R A M D I A , X, P A R A C A D A A M O S T RA :

n

XXXX n

i

+++=

...21 E M Q U E Ni a1=

3 - CA L C U L A R A M D I A D A S M D I A S , X:

N

XXX

X

N+++

=

...21


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58

4 - CA L C U L A R A A M P L I T U D E , R , P A R A C A D A A M O S T RA :

iiimnmxR .. = E M Q U E Ni a1=

5 - CA L C U L A R A A M P L I T U D E M D I A , R :

N

RRRR N

+++=

...21

6 - CA L C U L A R O S L I M I T E S D E C O N T R O L O :

- P A R A X:

L I N H A M D I A : X

L I M I T E D E C O N T R O L O S U P E R I O R ( XLCS O U XUCL ) :

RAXLCSX 2

+=

L I M I T E D E C O N T R O L O I N F E R I O R ( XLCI

O U XLCL

) :

RAXLCIX 2

=

- P A R A R :

L I N H A M D I A : R

L I M I T E D E C O N T R O L O S U P E R I O R : RDLCSR 4=

L I M I T E D E C O N T R O L O I N F E R I O R : RDLCIR 3=

7 - D E S E N H O D A CA R T A :

- E i x o v e r t i c a l v a l o r e s d e X b a r r a , R ;

- E i x o h o r i z o n t a l N d a a m o s t r a ;- R e p r e s e n t a r a s l i n h a s m d i a s a t r a o c o n t n u o ;

n 2 3 4 5 6 7 8 9

A 2 1 . 8 8 0 1 . 0 2 3 0 . 7 2 9 0 . 5 7 7 0 . 4 8 3 0 . 4 1 9 0 . 3 7 3 0 . 3 3 7

D 3 0 0 0 0 0 0 . 0 7 6 0 . 1 3 6 0 . 1 8 4

D 4 3 . 2 6 7 2 . 5 7 4 2 . 2 8 2 2 . 1 1 4 2 . 0 0 4 1 . 9 2 4 1 . 8 6 4 1 . 8 1 6


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59

- R e p r e s e n t a r o s l i m i t e s d e c o n t r o l o a t r a o i n t e r r o m p i d o

c o m u m a d i s t n c i a e n t r e a m b o s d e 2 0 a 3 0 m m ;

- M a r c a r o s p o n t o s d a s m i d a s c o m u m ( ) e a s a m p l i t u d e s

c o m ( ) , c o m u m a d i s t n c i a d e 2 a 5 m m e u n i r o s p o n t o s

p a r a a j u d a r a v i s u a l i z a r o s m o d e l o s e a s t e n d n c i a s ;

- R e g i s t a r o t a m a n h o ( n ) d a a m o s t r a n o c a n t o s u p e r i o r

e s q u e r d o d a c a r t a , e d e q u a l q u e r o u t r a i n f o r m a o

r e l e v a n t e p a r a o p r o c e s s o ( e . g . , n o m e d o p r o c e s s o ,

p e r o d o , m t o d o d e m e d i o u t i l i z a d o , e t c . ) .

Se a totalidade dos pontos se situar entre os limites de controlo, ento podemos

utilizar esses limites para proceder ao controlo posterior do processo. Caso algum

2

3

moda

amostra

amostra

R

RLCI

RLCS

XLCI

XLCS

X

R

alerta

alerta


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60

doss pontos caia fora dos limites calculados, retiram-se esses mesmos pontos (o

mesmo dizer, amostras), e repete-se a determinao dos novos valores para a carta.

Uma vez estabelecidos os valores da carta de controlo, pode-se passar fase de

controlo propriamente dita. Extraem-se amostras, determinam-se os correspondentes

valores (mdia e amplitude), registam-se os pontos sobre a carta e analizam-se o

conjunto de pontos j registados.

A L G U M A S C O N S I D E R A E S D E O R D E M P R T I C A

Q u a n d o o s p r o c e s s o s d e p r o d u o t e n d e m a a p r e s e n t a r u m a

d i s p e r s o r e l a t i v a m e n t e u n i f o r m e , m e s m o q u a n d o o s v a l o r e s

c e n t r a i s f l u t u a m d e t e m p o s e m t e m p o s , a f a l t a d e c o n t r o l o

e s t a t s t i c o d e t e c t v e l a p a r t i r d a C a r t a d a s M d i a s .

Q u a n d o , p e l o c o n t r r i o , o s p r o c e s s o s n o p e r m i t e m m a n t e r

u m a d i s p e r s o u n i f o r m e , a C a r t a d a s A m p l i t u d e s p o d e s e r u m a

f e r r a m e n t a d e c o n t r o l o e x t r e m a m e n t e i m p o r t a n t e .

U m g r a n d e n m e r o d e c a s o s e m q u e a d i s p e r s o n o

u n i f o r m e , c o r r e s p o n d e a p r o c e s s o s e m q u e o t r e i n o d o s

o p e r a d o r e s m u i t o i m p o r t a n t e .

G e r a l m e n t e n e s s e s c a s o s a p r i m e i r a a c o a t e n t a r p r o c u r a r

c o n t r o l a r a d i s p e r s o , - p . e x . d a n d o m a i s f o r m a o a o s

o p e r a d o r e s - , p a r a c o l o c a r o s p r o c e s s o s , n o v a m e n t e , s o b

c o n t r o l o .


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61

RE L A O E N T R E O S L I M I T E S D E C O N T R O L O E A S

E S P E C I F I C A E S

P o r v e z e s , h c o n f l i t o e n t r e o s l i m i t e s d e c o n t r o l o e a s

e s p e c i f i c a e s d o s p r o d u t o s : n e m s e m p r e o v a l o r n o m i n a l

c o i n c i d i r c o m X, o u a s t o l e r n c i a s q u e a s e s p e c i f i c a e s

f i x a m c o i n c i d i r o c o m 3 .

S e o i n t e r v a l o d e f i n i d o p e l o s l i m i t e s d e c o n t r o l o f r i n t e r i o r

a o d e f i n i d o p e l a s t o l e r n c i a s , o p r o c e s s o p o d e r e s t a r

" e x c e s s i v a m e n t e " c o n t r o l a d o , e i m p l i c a r c u s t o s

d e s n e c e s s r i o s e , e v e n t u a l m e n t e , e l e v a d o s .

S e , p e l o c o n t r r i o , o i n t e r v a l o d e f i n i d o p e l o s l i m i t e s d e

c o n t r o l o e x c e d e r a s t o l e r n c i a s f i x a d a s , e n t o c o r r e - s e o

r i s c o d e a p a r e c i m e n t o d e u m n m e r o e l e v a d o d e p r o d u t o s

d e f i c i e n t e s .

O p r o c e s s o d e v e r a s s i m s e r a j u s t a d o s e s p e c i f i c a e s

e x t e r n a s ( t o l e r n c i a s e s p e c i f i c a d a s p e l o c l i e n t e ) p a r a q u e

s e j a p o s s v e l r e d u z i r a d i s p e r s o d o s v a l o r e s d a v a r i v e l e m

c a u s a .

S e a s e s p e c i f i c a e s f o r e m i n t e r n a s , d e v e r s e r r e e x a m i n a d o

o c r i t r i o p a r a a s u a f i x a o a n t e r i o r , p a r a q u e s e v e r i f i q u e

d a p o s s i b i l i d a d e d e m o d i f i c a o ( " a b r a n d a m e n t o " ) d a s

m e s m a s q u a n d o d e s n e c e s s a r i a m e n t e e x i g e n t e s .

C a s o s h , n o r a r o s , e m q u e o p r p r i o p r o c e s s o p r o d u t i v o t e m

d e s e r s u b s t i t u d o , p a r a q u e n o s e p e r c a m e n c o m e n d a s . . .


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62

LEITURA DAS CARTAS X barra - R

Quando o processo est sob controlo significa que:

- todos os pontos caem dentro dos limites de controlo

e

- o agrupamento dos pontos no assume uma forma particular.

Quando o processo est fora de controlo significa que:

- alguns pontos esto fora dos limites de controlo

ou

- os pontos assumem alguma forma particular de distribuio, mesmo

caindo dentro dos limites de controlo.

Vejamos um exemplo da representao numa carta de controlo X-R, duma varivel

de controlo cuja curva de distribuio se encontra inicialmente centrada, passando de

seguida a descentrada e posteriormente com maior desvio padro.


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63

Verifica-se assim que a carta das mdias sensvel ao descentramento da curva de

distribuio da varivel, e que a carta das amplitudes sensvel s alteraes do

desvio padro. Por isso, a necessidade destas duas cartas, na maioria dos casos

trabalharem em conjunto, porque se complementam na correcta anlise duma varivelcontnua.

PADRES TIPO DA DISTRIBUIO DOS PONTOS COM O PROCESSO

FORA DE CONTROLO

Embora a manuteno dos sistemas sob controlo seja o "principal" objectivo de uma

Produo, nunca dever ser esquecido que existe sempre a possibilidade de

ocorrncia de variaes "Causais" (no-Aleatrias) que, embora possibilitem a

manuteno do processo sob controlo resultados "dentro" dos limites "esperados" -,

tenham como consequncia a "sada" de controlo estatstico do mesmo a curto ou

mdio prazo os valores podem deixar de estar dentro dos limites "esperados" -.


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64

As aces "correctivas" podem justificar-se assim, mesmo antes de o processo "gerar"

pontos "fora" dos limites de controlo.

A prtica de utilizao destas Cartas de Controlo leva a considerar que se deve

considerar que existe suspeita de que os parmetros do universo em causa no

processo se esto a alterar (aparecimento de variaes causais) quando, e.g., :

- 7 pontos consecutivos na carta de controlo se situam todos do mesmo lado da

linha central da mdia (h quem limite a 5);

- em 11 pontos consecutivos, pelo menos 10 se situam do mesmo lado da linha

central;- em 14 pontos consecutivos, pelo menos 12 ...;

- em 17 pontos consecutivos, pelo menos 14 ...;

- em 20 pontos consecutivos, pelo menos 16 ...;

- ocorram 2 pontos consecutivos muito prximos de um dos limites;

- ocorram 5 pontos consecutivos tendendo uniformemente para um dos limites;

- ocorra uma alterao muito brusca entre 2 valores consecutivos.


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C A R T A S C O M A L G U M A S A N O M A L I A S M A I S " T P I C A S "

Ciclos Peridicos Quando os pontos revelam perodos de subida e descida que se

repetem

CA USA S QUE A FECTA M A CA RTA X CA USA S QUE A FECTA M A CA RTA R

1 . M u d a n a c c l i c a d at e m p e r a t u r a o u o u t r o s

p a r m e t r o s d o a m b i e n t e f s i c o

1 . M a n u t e n o p r e v e n t i v ap r o g r a m a d a

2 . F a d i g a d o s o p e r a d o r e s 2 . F a d i g a d o s o p e r a d o r e s

3 . D i f e r e n a s n o s d i s p o s i t i v o s

d e m e d i o o u e n s a i o u t i l i z a d o s

d e f o r m a s e q u e n c i a l o r d e n a d a

3 . F e r r a m e n t a s d e s g a s t a d a s

4 . R o t a o r e g u l a r d e m q u i n a s

o u o p e r a d o r e s


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67

Variaes bruscas quando os pontos passam de um extremo da carta para o

outro extremo

CA USA S QUE A FECTA M A CA RTA X CA USA S QUE A FECTA M A CA RTA R

1 . M u d a n a n a s p r o p o r e s d e

m a t e r i a i s o u s u b - c o n j u n t o s

p r o v e n i e n t e s d e f o n t e s

d i f e r e n t e s

1 . M u d a n a n o m a t e r i a l

2 . N o v o o p e r a d o r o u m q u i n a 2 . M u d a n a n o m t o d o d e

e x e c u o

3 . M o d i f i c a o d o m t o d o d e

p r o d u o o u p r o c e s s o

3 . M u d a n a d e o p e r a d o r

4 . M u d a n a d o d i s p o s i t i v o o u

m t o d o d e i n s p e c o , m e d i o

o u e n s a i o


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72/281


69

Estratificao ou ausncia de variabilidade ou pontos em aproximao da

linha central quando a maioria dos pontos aparece entre as linhas 1,5

CA USA S QUE A FECTA M A CA RTA X CA USA S QUE A FECTA M A CA RTA

1 . C l c u l o " i n c o r r e c t o " d o s

l i m i t e s d e c o n t r o l o

1 . R e u n i o , e m c a d a a m o s t r a ,

d e u m n m e r o d e m e d i d a s

p r o v e n i e n t e d e u n i v e r s o s

s u b s t a n c i a l me n t e d i f e r e n t e s

4.3.2 - Carta p

Tal como nas Cartas R,X , de Controlo de Variveis, nas cartas p, de Controlo de

Atributos, numa primeira fase determinam-se a linha central e os limites de controlo,

e, numa segunda fase, utiliza-se a carta de controlo que se considerar aceite

(eventualmente aps de eliminar alguns casos para os quais se encontre a razo para

estar fora de controlo).


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70

Imaginemos que ao fazer o controlo por atributos rejeitamos qualquer artigo que

apresente pelo menos um defeito.

Demonstra-se que a distribuio amostral da fraco, ou proporo, de artigos

defeituosos segue uma distribuio do tipo Binomial. Para fins prticos utilizam-se os

limites de controlo 3 .

Sendo:

=x nmero total de artigos defeituosos = ix =N nmero de amostras observadas (cada uma de dimenso n )

Nmero total de artigos observados nN=

Ento:

Linha Central: nNx

p

=

Linha Superior de Controlo: n)p1(p

3p3pLCSp

+=+=

Linha Inferior de Controlo: n)p1(p

3p3pLCIp

==

Exemplo:

Analisaram-se diariamente 200 artigos, por inspeco visual, durante um perodo de

24 dias, separando os artigos tidos como defeituosos. Os resultados registaram-se na

tabela abaixo:


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71

D I A N A R T . D E F .

ix n

xp ii =

D I A

N A R T . D E F .

ix n

xp ii =

1 1 0 0 . 0 5 1 3 8 0 . 0 42 5 0 . 0 2 5 1 4 1 4 0 . 0 7

3 1 0 0 . 0 5 1 5 4 0 . 0 24 1 2 0 . 0 6 1 6 1 0 0 . 0 55 1 1 0 . 0 5 5 1 7 1 1 0 . 0 5 56 9 0 . 0 4 5 1 8 1 1 0 . 0 5 57 2 2 0 . 1 1 1 9 2 6 0 . 1 38 4 0 . 0 2 2 0 1 3 0 . 0 6 59 1 2 0 . 0 6 2 1 1 0 0 . 0 5

1 0 2 4 0 . 1 2 2 2 9 0 . 0 4 51 1 2 1 0 . 1 0 5 2 3 1 1 0 . 0 5 51 2 1 5 0 . 0 7 5 2 4 1 2 0 . 0 6

Nestas condies, teremos:

N total de art. def. = ix = 294

061.020024

294

nN

x

nN

xp i =

=

=

=

112.0200

)061.01(061.03061.0

n

)p1(p3pLCSp =

+=

+=

010.0200

)061.01(061.03061.0n

)p1(p3pLCIp ===

Com estes valores preliminares constri-se uma carta de controlo, a qual

permite detectar que os pontos correspondentes aos dias 10 e 19 se situam fora

dos limites determinados. Uma anlise do ocorrido nesses dias permitiu detectar

causas para os valores anmalos. Nessas condies repetem-se os clculos aps

eliminar os valores correspondentes queles dias, obtendo-se os novos valores:

007.0LCI

103.0LCS

055.022200

2624294p

p

p

=

=

=

=

Constri-se agora a carta de controlo final, a utilizar no processo, ou, como certos

autores recomendam, repete-se a operao de eliminao at restarem apenas pontos

que caiam dentro dos limites que se calcularem.


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72

Exerccios

1- Construa o diagrama processo operao ou de encadeamento do comutador, destinado a

baixa rotao, e representado na figura abaixo.

As actividades previstas, apenas de operao e de controlo, para a produo do produto so:

Para o eixo de ao (1):

Operao 1 Rectificar, tornear, cortar e seccionar em torno-revlver (0,025h).

Operao 2 Rectificar a outra extremidade no torno 05 (0,010h).

Controlo 1 Controlo das dimenses e do acabamento (sem tempo fixo).

Operao 3 Fresar as quatro faces na fresadora horizontal (0,070h).

Operao 4 Alisar as arestas na rebarbadora (0,020h).

Controlo 2 Controlo de fabrico (sem tempo fixo).

Operao 5 Desengordoramento na oficina de tratamento de superfcies

(0,0015h).

Operao 6 Cadmiagem da pea (0,008h).

Controlo 3 Controlo final da componente (sem tempo fixo).

1-eixo de ao

2-capa de plstico moldado3-cavilha de fixao em ao


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73

Para a capa de plstico moldado (2):

Operao 7 Furar e rectificar os dois lados at ao dimetro desejado emtorno-revlver(0,080h).

Operao 8 Fazer o

planeamento analise e controlo do processo

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