nº 150 viii - julio/sept. 2017 soldadura y tecnologías de

Nº 150

revista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnología de Unión

Año XXVIII - julio/sept. 2017

soldadura y tecnologías

de unión

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE UNIONES SOLDADAS DE TUBOS PARA CONSTRUCCIÓN OFFSHORE EN EÓLICA MARINA

ARTÍCULO TÉCNICO

ENTREVISTA A

JOSÉ YORKGerente del Departamento de Calderería y Metalurgia del Grupo Técnicas Reunidas - TR

Somos un grupo multinacional de origen alemán líder en inspección

de soldadura y Ensayos No Destructivos con más de 150 años de

experiencia. La división NDT y Materiales de TÜV SÜD proporciona a

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soldadura y tecnologías de unión

Nº 150

revista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnología de Unión

Año XXVIII - julio/septiembre 2017

soldadura y tecnologías

de unión


ARTÍCULO TÉCNICO

ENTREVISTA A

JOSÉ YORKGerente del Departamento de Calderería y Metalurgia del Grupo Técnicas Reunidas - TR

DirectorJorge J. Huete Chugunowa

EditaSAF - Sistemas Avanzados deFormación, S.A.U.

RedacciónAsociación Españolade Soldadura y Tecnologíasde UniónC/ Condado de Treviño, 2(entrada por C/ Serrano Galvache)28033 MadridTfo.: 91 475 83 07Fax: 91 500 53

SuscripcionesSAFTfo.: 91 475 83 07Fax: 91 500 53

Consejo de Redacción CESOLFernández Villaamil, CarmenHernán León, ElenaIsidro Torres, SantiagoLópez Palomo, IgnacioRosell González, Juan Vicente

Diseño, maquetación e impresiónCelso. Publicidad y [email protected]

© CopyrightProhibida la reproducción total o parcial del contenido de la presente revista, por cualquier medio y soporte, sea mecánico, en papel o electrónico.

Depósito LegalM-36488-2013

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El futuro ya está aquí Industria 4.0, Digitalización, Big Data, Digital Twins, Smart Factory, IoT, Machine Learning, LinkedIn, Tweeter, Facebook, Pagina Web, Landing Page…

EDITORIAL

“HARMONIZED LASER TECHNOLOGYTRAINING ACROSS EUROPE” - LASERTECH.

“LET’S MAKE IT HAPPEN – A SHIFT INTO LEARNINGOUTCOMES IN THE WELDING SECTOR” - MAKE IT.

FABRICACIÓN AVANZADA DE NUDOS PARAESTRUCTURAS TIPO JACKET EMPLEADAS ENEÓLICA OFFSHORE, por J. A. Patiño, C. Yañez, M. Villadóniga, J. R. Franco, D. Gesto. NAVANTIA FERROL, ARTABRO SAMDEU,S.L., ELECTRO RAYMA, S.L., INTAF PROMECAN, S.L., CENTRO TECNOLÓGICO AIMEN

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE UNIONES SOLDADASDE TUBOS PARA CONSTRUCCIÓN OFFSHOREEN EÓLICA MARINA, por J.M. González, A. Bermejo. DEPARTAMENTO DE FÍSICA DE LA MATERIA CONDENSADA. FACULTAD DE CIENCIAS. UNIVERSIDAD DE CÁDIZ.

José York, Gerente del Departamento de Calderería y Metalurgia del Grupo Técnicas Reunidas - TR.

LA IMPORTANCIA DE LA CONSERVACIÓN Y EL BUEN USO DE LAS PISTOLAS DE SOLDAR, por Charles Vega Schmidt, Rios Supply Chain S.L.

CONTENIDO

ACTUALIDAD

ARTÍCULOS TÉCNICOS

ENTREVISTA

TALLER DE SOLDADURA

PUBLICACIONES

FOTOGRAFÍA TU TRABAJO

de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión-CESOL

Fotografía de portada: FroniusLos conceptos y opiniones expresados en cada trabajo o artículo son de la exclusiva responsabilidad del autor y no reflejan necesariamente el pensamiento de la editorial ni las conclusiones expresadas en los mismos.

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Nº 150Julio/Sept. 2017

STRIP CLADDING DEVELOPMENTS AND INNOVATIONS OF CRNIMO AUSTENITIC CRA FOR BUILDING CHEMICAL & PETROCHEMICAL PRESSURE VESSELS AND REACTORS, to J-P. Van Nieuwenhoven, T. Assion. VOESTALPINE BÖHLER WELDING BELGIUM - VOESTALPINE BÖHLER WELDING UTP MAINTENANCE GmbH.

INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

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Su Majestad el Rey preside el acto conmemorativo del 50 aniversario de AIMEN Centro Tecnológico

CESOL en la 70 Asamblea General del IIW que se celebró en Shanghai (China).

NOTICIAS

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Ferias y eventos.AGENDA 2017 50

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN A LA REVISTA 54

BOLSA DE EMPLEO 55

Información Junta Directiva de CESOL.Miembros Industriales de CESOL.

Programación de cursos del año 2017.

INFORMACIÓNDE CESOL

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DIRECTORIO DE EMPRESAS 56

Fotografías relacionadas con el mundo de las tecnologías de unión.

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3soldadura y tecnologías de unión EDITORIAL

Es la primera vez que me dirijo a tod@s vosotr@s mediante este medio, desde que fui elegido Vicepresidente de nuestra querida Asociación y antes de todo, quiero aprovechar la oportunidad para agradece-ros vuestro apoyo y transmitiros mi total predisposición a ayudar en todo lo que esté a mi alcance para que CESOL conti-núe en la exitosa línea de los últimos años.

El futuro ya está aquí y ha venido para quedarse! El mundo evoluciona de mane-ra vertiginosa y cada vez hay que adap-tarse y mejorar procesos de manera más rápida. Sobre todo, el mundo de la comu-nicación se ha desatado en la última dé-cada, con las redes sociales permitiendo el traspaso de conocimiento, de manera inmediata, hasta el punto más recóndito del planeta. CESOL continúa su adapta-ción a estas nuevas formas de comunica-ción y amplía cada día su presencia tanto en Facebook, Tweeter y LinkedIn como en “la red” (Internet). Pero estas no son las únicas redes sociales o nuevas formas de comunicación. Instagram, Youtube, What-sApp, Snapchat, Skype, Webex, Viber, Line; son sólo unos ejemplos de otros medios de comunicación utilizados por miles de millones de personas. Como dato quie-ro indicaros, que Facebook tiene más de 1.600 millones de usuarios y WhatsApp más de 1.200 millones en todo el mundo. Y esto no parará aquí y seguirán surgien-do más medios, redes y aplicaciones. In-cluso ya existen aplicaciones (Apps) para la gestión centralizada de estas redes so-ciales, de manera que una vez que se ac-

-liza automáticamente en el resto, con el consiguiente ahorro de tiempo. Todo esto requiere dedicación y desde estas líneas abro la puerta a la colaboración de tod@s l@s que queráis para el desarrollo, alimen-tación y gestión de los nuevos tiempos.

No sólo la comunicación es la que evo-luciona de manera desenfrenada; la in-dustria también está sufriendo cambios de manera incontenible y estamos ya in-mersos en la cuarta revolución industrial.

Tras la primera revolución industrial que supuso la introducción de la mecanización y las máquinas de vapor, la segunda con la producción en masa y la electricidad, la tercera con los ordenadores y la automa-tización; ha llegado la Industria 4.0. Pero… ¿qué supone esta nueva revolución? Las Fábricas Inteligentes (Smart Factories), la digitalización, el Internet de las Cosas (IoT o Internet of Things), el Big Data, el aprendi-zaje automático (machine learning) los ge-melos digitales (digital twins) son ejemplos de las nuevas tecnologías empleadas ya en la industria. No es objeto de este editorial el hacer un desarrollo profuso de cada una de ellas pero sí el que quizá algún@ de voso-tr@s los lea por primera vez y dejaros unos breves ejemplos. (Soy consciente por otra parte que otr@s much@s estáis más que familiarizados con ellos).

Como ejemplos de la Industria 4.0 ya te-nemos máquinas que pueden predecir y por tanto prevenir sus propios fallos, lle-vando el mantenimiento predictivo al ex-tremo, mediante tecnología de Big Data y analizando millones de datos. No conten-tas con ello estas máquinas van “apren-diendo” con los datos analizados (es lo que se conoce como Machine Learning).

Otro ejemplo son los gemelos digitales o digital twins. En este caso se trata de realizar un modelo digital (y por tanto vir-

tual) de un componente, equipo, fábrica, etc. con la idea, de mediante simulación, poder conocer el estado del mismo tras el paso de un determinado periodo de tiempo. Esta tecnología se emplea ya en el sector naval, entre otros, para tener un gemelo digital de un buque y poder cono-cer el estado del mismo en todo momento (del futuro también). Se pueden simular las horas de servicio, los fenómenos me-teorológicos adversos, las operaciones de mantenimiento, hasta hacer simulaciones de accidentes y conocer la respuesta de este buque ante todas estas situaciones.

Dentro de esta nueva revolución industrial y la Industria 4.0, CESOL tiene que tomar el protagonismo que le corresponde y adaptarse ofreciendo nuevos servicios, con ayuda de otros Asociados si es nece-sario, de alto valor tecnológico y diferen-ciadores.

Como aclaración, aunque he intentado buscar el máximo de términos en caste-llano para este editorial, muchas veces la inmediatez y velocidad de desarrollo, así como la globalización, aconsejan optar por utilizar los que importamos del inglés, lenguaje de negocios común, establecido internacionalmente. Pido disculpas por ello porque también yo considero, que el lenguaje de Cervantes es más rico que el de Shakespeare (al menos de momento).

Antes de terminar, no quiero dejar pasar la oportunidad de resaltar la importancia de las nuevas acciones (creación de una Fundación, acercamiento real al colectivo de soldadores, mayor expansión interna-cional y trabajo con simulación) que se están realizando para afrontar con mayo-res garantías de éxito las amenazas de un futuro que ya está aquí.

Y como modelo de cambio, evolución, innovación y adaptación, os quiero dejar una cita de Henry Ford.

“Si hubiera preguntado a la gente que qué quería, me hubiesen dicho que -caballos más rápidos-”.

EL FUTURO YA ESTÁ AQUí.Industria 4.0, Digitalización, Big Data, Digital Twins, Smart Factory, IoT,

Machine Learning…LinkedIn, Tweeter, Facebook, Pagina Web, Landing Page…

Fernando Mañas Arteche, Vicepresidente de CESOL.

NOTICIAS4soldadura y tecnologías de unión

VISITA AL CENTRO DE CARBUROS METÁLICOS EN ARANJUEZEl 26 de abril, una representación de la Asamblea General de CESOL visitamos la Planta de envasado de Carburos Metálicos (grupo Air Products) en Aranjuez. Air Products es una de las compañías de gases industriales líderes en el mundo y opera en más de 50 países. Recibidos por el Director del Centro y el Director Comercial de Área, fuimos atendidos muy cordialmente, explicándonos su satisfacción por ser una de las 41 empresas españolas creadas en el siglo XIX que a fecha de hoy siguen activas. Resaltaron su complacencia por cumplir 120 años produciendo, distribuyendo y vendiendo gases medicinales e industriales en metalurgia, vidrio, aguas, alimentación, medicinal, energía, petroquímica, laboratorios, congelación, refrigeración, enología, ocio y bebidas… hasta en más de 30 sectores de la industria.

Mantenerse en esta línea de liderazgo empresarial, se lo deben a tres factores clave: las personas, que son su mayor activo; la transformación constante, pues Carburos Metálicos mira al futu-ro trabajando el presente con una experiencia de 120 años; y los valores, que están en su ADN. Un ejemplo de su transformación e innovación es la trazabilidad total de todas sus botellas, ya que conocen en todo momento dónde se encuentran, cuándo deben renovarse… Esto es una gran mejora en el servicio a sus clientes.

Su historia se inició con el carburo de calcio (acetileno) que sir-vió para el alumbrado de las calles. Este fue su primer producto estrella. Hoy en día, este gas se usa como combustible en las soldaduras y cortes de metales.

Durante la visita, pudimos comprobar que para Carburos Metá-licos la seguridad es lo primero. Cuidan muy meticulosamente y comprueban de forma sistematizada los procedimientos y el manejo de equipos e instalaciones. Asimismo, fuimos testigos de la inspección periódica de las botellas de gases empleados en el campo no solo de la soldadura sino también del corte de metales y preparación de bordes.

Los principales gases que se distribuyen desde esta planta son oxígeno, argón, dióxido de carbono, nitrógeno, helio y sus dife-rentes mezclas.

Desde CESOL agradecemos a Carburos Metálicos que nos abrieran sus puertas y poder conocer en primera persona a una compañía líder en el sector de gases industriales y medicinales y un referente en el sector de la soldadura: nuestro sector.

¡Feliz 120º aniversario!

ESAB PRESENTARÁ LAS ÚLTIMAS NOVEDADES EN TECNOLOGÍAS DE SOLDADURA Y CORTE EN SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017ESAB Welding & Cutting ofrecerá de-mostraciones estáticas y en directo de su innovador equipamiento para la sol-dadura y el corte manuales y automati-zados en el estand 10F04, pabellón 10, de la feria Schweissen & Schneiden, que tendrá lugar en Düsseldorf, Alemania, del 25 al 29 de septiembre del 2017.

La importante presencia de ESAB en este evento brinda a los visitantes la oportunidad de utilizar personalmente productos de soldadura y corte, así como el equipo de protección individual.

Los expertos técnicos ofrecerán demos-traciones de soluciones automatizadas e Industria 4.0, y responderán a las preguntas de los visitantes. Numerosos sistemas harán su debut europeo y mundial.

Foto de la feria Schweissen & Schneiden 2013

5soldadura y tecnologías de unión NOTICIAS

• Su Majestad el Rey ha realizado un recorrido por las instalaciones del Centro de Aplicaciones Láser de AIMEN, en el que la entidad ha mostrado su potencial en innovación mediante demostraciones en algunos de los campos en los que el Centro se ha posicionado como referente nacional.

• Fernando Vázquez, secretario general de AIMEN, ha repasado medio siglo de historia de la entidad, desde sus inicios, como laboratorio al servicio de la industria viguesa, hasta la actualidad, como centro tecnológico de referencia a nivel internacional y aliado de la innovación en los sectores estratégicos de la economía gallega.

Su Majestad el Rey, Felipe VI, ha presidido el acto conmemorativo del 50 aniversario de AIMEN Centro Tecnológico, que se ha celebrado esta mañana en el Centro de Aplicaciones Láser de AIMEN en O Porriño, al que han asistido autoridades nacionales, autonómicas y locales, así como una amplia representación del tejido industrial gallego.

Su Majestad ha podido conocer la trayectoria de AIMEN a través de un video que ha repasado la historia del centro desde su fundación, en 1967, hasta nuestros días; y ha realizado un recorrido por las vanguardistas instalaciones de su Centro de Aplicaciones Láser. Durante la visita, AIMEN ha mostrado su potencial en innovación mediante demostraciones en algunos de los campos en los que el Centro se ha posicionado como referentes nacional: tecnología láser, soldadura, automatización y robótica o materiales avanzados.

Durante la visita a las instalaciones, Su Majestad el Rey ha estado acompañado por Alberto Núñez Feijóo, presidente de la Xunta de Galicia; Fátima Báñez, ministra de Empleo y Seguridad Social; Miguel A. Santalices, presidente del Parlamento de Galicia; Santiago Villanueva, delegado del Gobierno en Galicia, Francisco Conde, conselleiro de Economía, Emprego e Industria; Manuel Carrera; alcalde accidental de O Porriño

cóctel en el que los invitados han tenido la oportunidad de saludar a Su Majestad el Rey.

Durante el acto, Fernando Vázquez, secretario general de AIMEN,

uno de los fundadores de AIMEN y su director durante más de dos décadas, que impulsó la actividad del Centro y su prestigio internacional, y habló de los principales retos de futuro de AIMEN, entre los que ha destacado el apoyo al empresariado gallego para superar los desafíos tecnológicos que implica la adaptación a la Industria 4.0.

AIMEN Centro Tecnológico, es en la actualidad un referente nacional en la investigación y prestación de servicios tecnológicos en el ámbito de los materiales y los procesos de

Su Majestad el Rey preside el acto conmemorativo del 50 aniversario de AIMEN Centro Tecnológico

fabricación avanzados, destacando las tecnologías de unión, las tecnologías láser aplicadas al procesado de materiales y la robótica.

En sus 50 años de historia, ha experimentado una profunda transformación estructural, tecnológica y de mercado, como respuesta a la demanda de la industria por modernizarse tecnológicamente y ser más competitiva. Atendiendo a los nuevos escenarios económicos, década a década, AIMEN ha ido evolucionado tanto en infraestructura como en capital humano. En la actualidad cuenta con 2 centros en Galicia;

dotadas de equipamiento singular y de vanguardia. Su Centro de Aplicaciones Láser, inaugurado en 2014, es actualmente el mayor de España en su categoría, tanto por personal investigador como por inversión.

En la actualidad desarrolla más de un centenar de proyectos, de los cuales, el 25% son de ámbito europeo y presta servicios a más de 650 empresas de los principales sectores industriales (automoción, naval, metal-mecánico, aeronáutico y energético, entre otros).

Con presencia en más de 25 países y con delegaciones en A

las personas y el talento, su principal activo, contando en la actualidad con un equipo humano formado por más de 220

NOTICIAS6soldadura y tecnologías de unión

CESOL EN LA 70 ASAMBLEA GENERAL DEL IIW, LLEVADA A CABO EN SHANGHAI (CHINA)

Rafael García Meiro, Director General de AENOR

Cómo es preceptivo, CESOL ha asistido, entre los días 25 junio al 2 de julio, a la Asamblea General del IIW.

Dadas las particulares circunstancias que concurren este año, por la sucesión en otoño de 2.017, del actual Director General, a la cita, además del referido D. Jorge Huete y de D. Juan Vicente Rosell, ha asistido D. Francisco Santamaría, para ir tomando conciencia e interés.

Es sabido que, además de a la IIW GA, se asiste regularmente

(IAB MM), y algunos Grupos de Trabajo de interés.

Sin que lo anterior se olvide, ya que es la razón principal de pertenecer, dada la emisión de Diplomas y la impartición de For-mación armonizada, bajo la responsabilidad del CEO del Sistema Armonizado y Director Técnico de CESOL, Juan Vicente Rosell, que además es Auditor en formación (Peer), éste año, hemos asistido a la primera reunión, de varias previstas, entre la EWF (European Welding Federation) y el IIW, por parte del Director General de CESOL, en su calidad del recientemente nombrado

El Consejo de Administración de AENOR INTERNACIONAL, SAU (AENOR), ha nombrado Director General de la sociedad a Rafael García Meiro.

Desde enero de este año, la Asociación Española de Normaliza-

que la Asociación Española de Normalización, UNE, mantiene la responsabilidad de las actividades de normalización y coopera-ción internacional; mientras que la sociedad AENOR desarrolla

inspección y ensayos) así como con la formación y servicios de información.

El Presidente de AENOR, Carlos Esteban, ha declarado que “La experiencia global de Rafael García Meiro tanto en gestión como en el entorno B2B, supondrá un gran activo dentro del cambio que hemos abordado; orientado a seguir mejorando en la forma en que prestamos uno de los más amplios catálogos de servi-cios, a miles de clientes en todo el mundo”

Rafael García Meiro viene de ejercer la responsabilidad de Direc-tor global de Canales B2B (Business To Business) de Telefónica, Grupo en el que lideró distintos departamentos. Previamente, fue Director en Cisco y en Accenture trabajó en consultoría estra-tégica, con implicación en proyectos desarrollados en diversos sectores y países.

Tesorero de la EWF, para tratar de la renovación del Acuerdo sus-

-gías y Simulación), para Nuevas Tecnologías y Simulación, de la que es Convenor.

Por resumir los aspectos más interesantes:

IIW: Se mantiene, inalterable, el número de Miembros. La cuota de CESOL se va a incrementar.

IIW-EWF: Se han presentado, las actividades de los 17 años, y los Presidentes van a hablarlas.

IAB: Hay preocupación por la Competencia en Europa y la baja participación No europea.

C-XIV: Se presenta el próximo “Russian Skills”, para Moscú; de Holanda, se habló de “Digital learning” (NIL); Formación de Instructores y Simulador (DVS) y por CESOL, comparación entre el AWS SENSE y el EW/IW, para Soldador Internacional, y oferta abierta de “joint Venture”.

7soldadura y tecnologías de unión NOTICIAS

JORNADA DE PRESENTACIÓN DEL PROYECTO “LET’S MAKE IT HAPPEN (MAKE IT)”

El pasado día 28 de junio de 2017, el salón de actos de la INS-TITUCIÓN PROFESIONAL SALESIANA DE CARABANCHEL , tuvo lugar la primera jornada informativa y de presentación, enmarca-da dentro del marco del proyecto MAKE IT.

Dicho evento fue organizado por CESOL (Ignacio López Palomo), la DIRECCIÓN GENERAL DE FORMACIÓN de la Comunidad de Madrid (Fernando Gutiérrez Justo) y la INSTITUCIÓN PROFE-SIONAL SALESIANA CARABANCHEL (Fco. Javier Martín Vicente

y Angel Sánchez Hita), que son los representantes españoles dentro del consorcio internacional que está involucrado en el proyecto.Dicha jornada giró en torno a tres temas fundamentales:- El Instituto Internacional de Soldadura, la Federación Europea

-peo de Soldadura.

- Una descripción del proyecto MAKE IT.

ACTUALIDAD8soldadura y tecnologías de unión

“HARMONIZED LASER TECHNOLOGY TRAINING ACROSS EUROPE” - LASERTECHAntecedentesLa Estrategia Europea de Empleo (EEE) pone de relieve “el importante papel de la educación y la formación profesional en la creación de una economía basada en el conocimiento”. Los cambios estructurales económicos y el crecimiento de la productividad industrial requieren una mano de obra alta-

económicos y sociales europeos para el futuro inmediato. La

reconocidas por otros países.

La creciente necesidad de desarrollar nuevas tecnologías, que permitan la fabricación de nuevos productos, caracterizados por un mayor nivel de calidad y rendimiento, conlleva la ne-cesidad de personal capaz de utilizar procesos avanzados de fabricación de nuevos materiales, con una vida útil más larga. Por lo tanto, la principal prioridad, en el sector industrial, es

competencia en procesos avanzados. Una de las tecnologías de unión con un crecimiento más rápido es el soldeo láser, que está alcanzando una importancia crucial en la unión de nuevos materiales, con nuevas propiedades. Las aplicaciones industriales de la tecnología láser son muy amplias, abarcando sectores industriales muy diferentes, como pueden ser auto-moción, petróleo, medicina, sector aeroespacial, etc.

Este crecimiento indica claramente la necesidad de contar con

el referido ámbito tecnológico, es un factor determinante para asegurar los niveles indispensables de producción, de calidad y seguridad.

¿Qué se busca con el proyecto LASERTECH?

actualmente en cada país a nivel nacional. Los sistemas

tecnológicamente más avanzados que otros, generándose diferencias entre los sectores industriales que trabajan en estas áreas dentro de la región europea. Esta situación, no es

que lleva a la creación de barreras en cuanto a la formación

también el desarrollo de las áreas tecnológicas contempladas.

que es poner en práctica un sistema de cursos de formación y

El principal objetivo de este proyecto es proporcionar directri-ces para el desarrollo de cursos armonizados en el sector del soldeo láser. Este objetivo se logra a través de las siguientes acciones:

laser.- Implementar dichas directrices comunes de la EWF dentro

-

para desarrollar pautas de formación que pueden estar en línea con los intereses y capacidades de los individuos con oportunidades de aprendizaje.

- Desarrollar materiales didácticos y de evaluación para la formación del personal en el campo del soldeo láser (curso soporte).

- Desarrollar cursos piloto que contarán con la presencia de especialistas de la industria en cada país socio.

-tencias en áreas tecnológicas tales como el soldeo láser, mediante la valoración y el desarrollo de cursos de forma-

europeos.

El cumplimiento del alcance del proyecto permitiría:- Mejorar la motivación y el rendimiento de los trabajadores,

así como las oportunidades de desarrollo profesional.- Facilitar el acceso al aprendizaje basado en el trabajo,

facilitando el desarrollo personal a través del compromiso continuo con la educación y la formación.

- Mejora de la calidad y el acceso a la formación y la adqui-sición permanente de competencias tecnológicas. Esto permite que la gente tenga una integración y/o reinserción más fácil en el mercado laboral, mejorando, de esta manera, los niveles de competencia de “grupos de riesgo”.

- La promoción y el fortalecimiento de la contribución de la formación al proceso de innovación.

MetodologíaEl proyecto LASERTECH tiene una duración de 28 meses, sien-

La creación del currículo formativo, objeto del presente pro-yecto, gira en torno a tres fases principales:- Investigación y Adaptación, con objeto de establecer las

necesidades existentes en el mercado europeo en relación al personal involucrado en labores relacionadas con el soldeo

- lo que facili-

tará la movilidad del personal más allá de las fronteras de su

- Prueba. Con objeto de poder evaluar los resultados obteni-dos y, por tanto, poder trabajar en posibles mejoras.

9soldadura y tecnologías de unión ACTUALIDAD

ConsorcioEl consorcio del proyecto LASERTECH está formado por:- CESOL (coordinador).- European Federation for Welding, Joining and Cutting.- IIS Progress S.R.L, Instituto de Soldadura e Qualidade.- Universidad Politécnica de Madrid.

Situación del proyectoFase de investigación y adaptación

Figura 1. en la implementación del soldeo láser (LASERTECH. Resultado intelectual 1: Estado del Arte).

Figura 4. Portada del Informe común sobre el Estado del Arte

Figura 2. Principales áreas a considerar en la formación del personal involucrado en el soldeo láser (LASERTECH. Resultado intelectual 1: Estado del Arte).

con objeto de establecer el estado de la técnica con respecto

las necesidades del mercado de soldadura láser.

directrices que regirán las acciones formativas encuadradas en el marco del proyecto LASERTECH, como los materiales formativos y de evaluación.

En esta fase se llevarán a cabo dos acciones distintas:- Curso formativo para el personal formador, que se celebrará

en Timisoara del 9 al 13 de noviembre de 2017, en el cual se presentará el material formativo desarrollado en el marco del proyecto al propio personal docente encargado de la imparti-ción de las acciones dichas acciones formativas.

- Experiencia piloto, en la que se presentará el material forma-

evaluar la calidad de dicho material.

El objetivo del LASERTECH es el de armonizar la formación del personal involucrado en labores relacionadas con el soldeo laser. Esta armonización conducirá a mejorar la movilidad en Europa de las personas en los ámbitos de la formación profe-sional, inicial y continua, además de mejorar la calidad de la educación y la formación de todos los tipos de proveedores de formación.

Para más información, por favor visite: http://www.cesol.es/LASERTECH/

This project has been funded with the support from the Euro-pean commission. This publication (comunication) reflects the views only of the author, and the commission cannot be held responsible for any use of which may be made of the informa-tion contained therein.

Figura 5. Módulo 1 “Principio de la Tecnología Láser”


“LET’S MAKE IT HAPPEN – A SHIFT INTO LEARNING OUTCOMES IN THE WELDING SECTOR” - MAKE IT.AntecedentesLa fabricación y aplicación de las tecnologías de unión, dentro de las cuales el soldeo juega un papel fundamental, genera en Europa cerca de 1,2 billones de empleos, según recientes estudios. Sin embargo, el número de profesionales disponibles en el sector de la soldadura continua siendo bajo, en compa-ración con las necesidades del mercado europeo. También se ha detectado que hay una gran brecha entre el actual currículo formativo y las nuevas necesidades del mercado, las cuales están enfocadas, cada vez más, en las tecnologías avanzadas de fabricación, incluyendo los más avanzados procesos de

-gado Internacional de Soldadura (IWP), gracias a los roles que juega en la industria:- Competencias no solo en los proceso de soldeo más “tradi-cionales”, sino también en los procesos más avanzados.- El IWP es el nexo de unión entre ingeniería y el taller.- Es el responsable de la transferencia de las nuevas tecnolo-gías desde los departamentos de ingeniería al taller.

Basándonos en esto, es fácil ver que la industria tiene una alta

habilidades y competencias para desarrollar dichas funcio-nes. Además, Europa, está cambiando más y más rápido de manera que los aprendices y profesionales actuales un currículo formativo y un sistema de estructura de validación de competencias adecuados, así como sus metodologías y procedimientos. Esto se debe adaptar a nuestra sociedad del siglo XXI, promoviendo la cooperación entre las distintas herramientas de reconocimiento de competencias, europeas y nacionales, de manera que se asegure que las distintas habi-

través de las fronteras.

sido ampliamente desarrollado durante años por organismos europeos e internacionales y centros de formación acredita-dos, pero actualmente hay una necesidad urgente de moder-nización y desarrollo de nuevos enfoques y metodologías en la formación en el campo de la soldadura, esto es, un cambio hacia el enfoque de resultados formativos (learning outco-mes), en correspondencia con los niveles de marco europeo

Transferencia de Créditos para la Educación y la Formación Profesionales (ECVET).

El proyecto

el rediseño de la actual directriz en unidades de resultados formativos, abarcando las horas de formación y la descrip-ción de los resultados formativos de cada unidad formativa en términos de conocimientos, habilidades y competencias. También se diseñará esquema armonizado para la evaluación

Federación Europea de Soldadura (EWF), introduciendo así un -

El proyecto tendrá como principales productos innovadores:- Desarrollo y evaluación de un innovador conjunto de medi-

das formativas:- Kit pedagógico para formadores, centrado en la metodología

-ciones profesionales, enfoques basados en los aprendices, desarrollo de habilidades TIC, integración de nuevos mate-riales y ejercicios formativos, etc. Dicho kit será testado e implementado por formadores del sector de la soldadura.

- Modelo formativo para el Encargado Internacional de Sol-dadura con enfoque de resultados formativos, el cual será testado por alumnos.

- Modelo de reconocimiento de formación previa para el En-cargado Internacional de Soldadura, el cual será testado por profesionales del sector de la soldadura.

- Directriz para la operacionalización de los resultados forma--

dadura de acuerdo con el Sistema Europeo de Transferencia de Créditos para la Educación y la Formación Profesionales.

- Matriz de competencias de la EWF (de acuerdo con el enfoque a resultados formativos y conectada con el Marco

Metas y objetivosEl principal objetivo del proyecto MAKE IT es el emplear un

Figura 1. Flyer proyecto MAKE IT

11soldadura y tecnologías de unión ACTUALIDAD

del mercado. Esto no solo se hará mediante un rediseño del actual sistema para alcanzar los requisitos de la industria, en tér-

sino también rediseñando el currículo formativo, introduciendo las modernas herramientas formativas y de evaluación.

Además, se empleará un modelo de validación y reconocimiento de competencias, así como la aplicación de las metodologías del EQF y el ECVET a este currículo, con el objetivo de:

socios europeos.- Introducir un modelo de reconocimiento de formación previa

en países europeos que ya proporcionan esta formación pero que no tiene establecidos procedimientos de reconocimiento

-ciones.

-cional de Soldadura.

- Establecer un marco operacional para desarrollar un modelo basado en los niveles del EQF, promoviendo el reconocimiento y transferencia de créditos mediante la aplicación de la meto-dología y herramientas ECVET.

- Mejorar habilidades y competencias de los formadores del sector de la soldadura promoviendo el intercambio de méto-dos pedagógicos y prácticas entre formadores y alumnos de formación profesional.

- Desarrollo de redes europeas para estimular cooperaciones futuras y movilidades en el campo de la educación y el trabajo y promover los resultados del así como las buenas prácticas de otros sectores.

MetodologíaLa metodología MAKE IT está basada en una serie de fases interconectadas con objeto de asegurar un avance coherente del marco metodológico, a través del paquete de trabajo 2, el cual es la pieza clave para el funcionamiento de todos los WP, asegu-rando que todos los resultados del proyecto cumplen con las necesidades de los usuarios potenciales.

El proyecto MAKE IT tendrá una duración de 36 meses, durante los cuales se han programado las distintas tareas a desarrollar en 10 paquetes de trabajo (WP) distintos, que involucrarán a 13 socios de tres países distintos. Estos paquetes de trabajo se diseñador con objeto de asegurar una distribución equilibrada entre objetivos y tareas del proyecto. Es por esto que podemos dividir dichos WP en función de cuál es su ámbito de actuación: preparación, gestión, implementación, aseguramiento de la cali-

muestra una visión general de la distribución de recursos de los distintos paquetes de trabajo.

De los diez paquetes de trabajo, cuatro (WP 2, WP 3, WP 4 y WP 5) se centran en las tareas relacionadas con la implementación, y suponiendo un 63% de los recursos totales del proyecto. Esto supone que sea esta implementación de resultados la principal actividad del proyecto, en torno a la cual gira el proyecto. Los WP 2, 4 y 5 se centran en la adaptación y evalaución del nuevo

-dura. El paquete de trabajo 3, es el que trata la alienación de los

resultados con las metodologías europeas, lo cual supone una de las prioridades del programa ERASMUS +.

Figura 2. Distribución de recursos

El paquete de trabajo 1, con un 7% de los recursos, está encua-drado dentro de las actividades de prepararción, de manera que se puedan determinar las principales necesidades existentes en

-ción de la acción formativa objeto del proyecto MAKE IT.

Para las actividades de Evaluación y Aseguramiento de la calidad

Aquellas tareas relacionadas con la diseminación y explotación de los resultados del proyecto quedan cubiertas por los WP 6 y WP 7.

ConsorcioEl proyecto MAKE IT está liderado por la Federación Europea de Soldadura, Unión y Corte (EWF) y está compuesto por miembros de cuatro países diferentes:

Portugal:

- Instituto do Soldadura e Qualidade (ISQ).

(ANQEP IP).España:- Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión

(CESOL).- Dirección General de Formación. Comunidad de Madrid.- Institución Profesional Salesiana (Salesianos Carabanchel).Hungria:- MATRAI Welding Ltd. (MATRAI).- Maguar Hegesztéstechnikai és Anyagvizsgálati Egyesülés

(MHtE)- Heves Megyer Kereskedelmi és Iparkamara (Noruega:- Hogskolen I Oslo Og Akershus (HIOA)- NTI-MMM- Teknologisk Institutt AS (TI).

Figura 3. 4th reunión del proyecto, organizada en las instalaciones del ISQ, en Portugal


Situación del proyecto[WP1] Se publicó un Informe común sobre el Marco Nacional de

Soldadura. En la encuesta se destacaron las carencias de com-

consideran de mayor importancia para el mundo del soldeo.

Principales recomendaciones:- Mejorar la ruta alternativa del EWP, permitiendo el reconoci-

miento del aprendizaje previo de cada módulo;- Desarrollar una matriz de Resultados de Aprendizaje, LOs,

- Considerar la inclusión del aprendizaje basado en el trabajo

mejorar las habilidades técnicas y las habilidades sociales u emocionales;

- Considerar la inclusión de varias horas de Inglés Técnico al

- Considerar la inclusión de módulos de diferentes temas (por ejemplo, inspección visual, economía de soldadura, Tecno-logías de Información y Comunicación aplicadas al soldeo y mantenimiento de equipos de soldadura).

no formal en esta área. Este WP también incluye el desarrollo de herramientas de diagnóstico para evaluar los aprendizajes informales y no formales; el desarrollo de una guía, así como el

El objetivo principal del proyecto MAKE IT, el cual está destinado a abordar el sector manufacturero e ingeniería, es desarrollar un

-

del Encargado Internacional de Soldadura (IWP), junto con el reconocimiento y validación de un proceso de competencia para

La metodología desarrollada se caracterizará por:-

tema Europeo de Créditos para la Educación y la Formación Profesionales (ECVET).

- Basarse en el aprendizaje basado en el trabajo, lo cual está dirigido a la introducción del modelo de evaluación y recono-cimiento aprendizaje previos

Otro conjunto de objetivos del proyecto MAKE IT son:

soldadura en los países de la UE; - Establecimiento de un marco operativo para desarrollar un

modelo basado en los niveles del EQF, potenciando el recono-cimiento y la transferencia de créditos mediante la aplicación de la metodología y las herramientas ECVET;

- Modernizar y enriquecer al personal formador del sector de la soldadura, en cuanto a habilidades y competencias, fomen-tando el intercambio de métodos y prácticas pedagógicas exitosas entre profesores y formadores de formación profe-sional;

- Desarrollo de una red de trabajo dentro de la UE para esti-mular la futura cooperación y movilidad en el ámbito de la educación y el trabajo.

El proyecto MAKE IT responde plenamente al objetivo de la acción KA2 del programa ERASMUS +, es decir Cooperación para la innovación y el intercambio de buenas prácticas, que contribuye al diseño y ejecución de un programa conjunto de formación profesional, desarrollando metodologías de enseñan-za y formación, centrándose en un sector económico importante para la comunidad de la UE.

Para más información, por favor visite:

This project has been funded with the support from the European commission. This publication (comunication) reflects the views only of the author, and the commission cannot be held responsible for any use of which may be made of the information contained therein

Figura 4. Portada del Informe común sobre el Marco Nacional

Europeo de Soldadura

de los Resultados del Aprendizaje (LOs) para el Encargado Eu-ropeo de Soldadura y se está elaborando el Kit pedagógico para formadores.

Las organizaciones sectoriales, ISQ, MHtE, NTIM y CESOL, están trabajando progresivamente en la Matriz

este modo la alineación entre las herramientas de la UE (EQF y

Se terminan las principales actividades de difusión y explotación, es decir, el sitio web y el logotipo del proyecto; el folleto del proyecto y el póster.

El Plan de Aseguramiento de la Calidad

proporcionar objetivos medibles para ayudar a la gestión del proyecto y medir la calidad de los resultados. Se trata de una actividad en curso que se actualizará a lo largo del ciclo de vida del proyecto. El paquete de trabajo, WP9, también incluye un glosario y una lista de términos en inglés que se utilizarán para el entendimiento común.

El desarrollo de un esquema de reco-nocimiento de competencias (RPL) armonizado, para el sector

Figura 5. Folleto del Proyecto MAKE IT (Versión de impresión)

ARTÍCULO TÉCNICO14soldadura y tecnologías de unión

gran oportunidad de negocio en el pujante campo de la energía eólica offshore. En su informe de julio de 2014, la Asociación Europea de Energía Eólica (EWEA) publicaba que para cubrir las necesidades energéticas en 2020, la energía eólica debería con-tribuir con 192 GW, lo que supone una inversión total de entre 90.000 y 124.000 M€ en granjas eólicas y la generación de más de 100.000 empleos1.

En particular, la energía eólica offshore prevé un gran crecimiento del mercado europeo en los próximos años, pasando de la poten-

por J. A. Patiño1, C. Yañez2, M. Villadóniga3, J. R. Franco4, D. Gesto5

1NAVANTIA FERROL, 2ARTABRO SAMDEU, S.L.,3ELECTRO RAYMA, S.L., 4INTAF PROMECAN, S.L., 5CENTRO TECNOLÓGICO AIMEN

FABRICACIÓN AVANZADA DE NUDOS PARA ESTRUCTURAS TIPO JACKET EMPLEADAS EN EÓLICA OFFSHORE

cia instalada en 2013 de 6,5 GW hasta una potencia prevista de entre 19.5 y 28 GW en 2020. El volumen de negocio estimado a nivel mundial pasará de 30.000 M€ en 2013 a casi 700.000 M€ en 20402, lo que da una clara idea de la pujanza del sector.

En este sentido, NAVANTIA quiere posicionarse y consolidarse como proveedor de referencia de productos y servicios para el sector de la energía eólica offshore. Así, NAVANTIA ha cerrado recientemente un acuerdo con IBERDROLA para el suministro de una primera serie de 29 jackets para un parque eólico offshore que IBERDROLA instalará en Alemania en el bienio 2016-2017.

15soldadura y tecnologías de unión ARTÍCULO TÉCNICO

Los jackets son grandes estructuras tubulares de acero que se anclan al fondo oceánico a profundidades de 35-60 m y que sir-ven de base sobre la que se instalan y apoyan los aerogenerado-res offshore (Figura 1). Están constituidos por nudos en los que concurren las cargas a las que se está sometida la estructura. La soldadura manual de los elementos que conforman un nudo es un proceso crítico que genera un cuello de botella en el proceso de fabricación de un jacket. Para NAVANTIA es clave reducir al máximo el tiempo de soldadura de los nudos para consolidarse como proveedor de jackets.

Figura 1. Estructura tipo jacket.

En este sentido, NAVANTIA ha llevado a cabo una serie de accio-nes encaminadas a resolver este escollo productivo. Entre ellas,

la convocatoria INNTERCONECTA, en el que se ha desarrollado una celda prototipo para la soldadura automatizada de nudos tipo X. En su desarrollo han participado las empresas ARTABRO SAMDEU, ELECTRO RAYMA e INTAF PROMECAN, además de la propia NAVANTIA, quiénes se han apoyado en la colaboración del Centro tecnológico AIMEN.

El esquema general de la celda se muestra en la Figura 2.

Figura 2. Esquema general de la celda robotizada de soldeo de nudos

La celda se compone de los siguientes elementos integrados en la misma estructura portante:

- Manipulador de nudos con 4 ejes: dos ejes externos coordi-nados por la controladora del robot; otros dos ejes externos servocontrolados por el PLC

- Robot de soldadura: El robot actúa de elemento maestro coor-dinando dos ejes externos (exclavos) del manipulador durante la realización de la operación de soldeo.

- Equipo de soldadura con sistema GMAW de doble hilo y do-tado de sistema de control de transferencia en frío: Dado el mayor volumen del baño de fusión generado con este sistema, la soldadura se lleva a cabo en posición PA, para lo que robot y ejes externos coordinados por éste se coordinan conveniente-mente.

- Sistema de control dimensional: Basado en una cámara dota-da de un software que es capaz de medir las distorsiones an-

permite en base a unos criterios de tolerancias pre-estable-cidos, emitir un diagnóstico sobre la calidad dimensional del nudo. Para ello, el equipo ha de ser capaz de de correlacionar las medidas con una determinada posición el nudo, para que haya coherencia en la comparativa. Para ello se ha desarrolla-

-nes de área mínima y máxima del nudo, como punto clave para la correspondencia de medidas.

- Sistema seguidor de junta: basado en un sistema láser + cá--

tado sobre la pieza es recogido por una cámara y analizado por un software que permite ir informando al robot de solda-dura sobre la trayectoria a seguir.

Durante el proyecto, se efectuó también un completo estudio de soldabilidad del material de los nudos (S355 G10 + M), en un espesor de 22,5 mm, en el que se emplearon diferentes di-ferentes hilos de aporte, y del que se extrajeron las siguientes conclusiones: - El material de aporte ENi1, con aproximadamente un 1% de

Ni, se presenta como el material de aporte con el mejor com-promiso propiedades mecánicas-coste para la soldadura del material base con el proceso CMT-TWIN.

- Es muy importante controlar el aporte térmico para garantizar las propiedades a flexión por choque en las uniones soldadas.

- El precalentamiento a 100ºC del material base antes de la sol-dadura no se muestra como un factor de influencia importante para el grado de acero y espesores contemplados. No obstan-te, se recomienda su empleo en taller para evitar la presencia de humedad en el material base.

Figura 3preparación de 60º continua

LoLoss jjaj kckc tetets s sosonn grgrananddedess esestrtrucuctuturarass tutububulalareress dede aaceceroro qqueue ssee ananclclanan aall fofondndoo ococeáeáninicoco aa pprorofufundndididadadeses ddee 3535 6-600 mm yy ququee sisirr-ven dde bbbasasee sosobrbree lala qqueue ssee ininststalalanan yy aapopoyayann loloss aeaerorogegeneneraradodo-res fofffshhore ((FiFigura 1)). Están constituidos pop r nudos en los qque concurren las carggas a las qque se e esestátá ssomometetididaa lala eeststruructctururaa. LLaasoldadura manual de loloss elelememenentotoss ququee coconfnforormamann unun nnududoo esesun pproceso crítico qque ggenera unun ccueuelllloo dede bbototelellala eenn elel pprorocecesosode fabricación de un jacket. Para NAVANTIA es clave reducir al mámáxiximomo eell titiemempopo ddee sosoldld dadura dde llos n dudos para consolidarsecomo proveedor de jackets.

Figura 1. Estructura tipo jacket.

En este sentido, NAVANTIA ha llevado a cabo una serie de accio-nes encaminadas a resolver este escollo productivo. Entre ellas,

la convocatoria INNTERCONECTA, en el que se ha desarrollado una celda prototipo para la soldadura automatizada de nudostipo X. En su desarrollo han participado las empresas ARTABROSAMDEU, ELECTRO RAYMA e INTAF PROMECAN, además de lapropia NAVANTIA, quiénes se han apoyado en la colaboración del Centro tecnológico AIMEN.

El esquema general de la celda se muestra en la Figura 2.

Figura 2. Esquema general de la celda robotizada de soldeo de nudos

La celda se compone de los siguientes elementos integrados en la misma estructura portante:

- MaManinipupup laladodorr dede nn dudosos con 444 eejjejes:s: dddosos eejjejess exexteternrnosos ccoooordrdii-nanadodoss por lla conttr lol dadora ddell robbot;; otrtrosos ddosos eejejess exexteternrnosos seservrvococonontrtrololadadosos pporor ell PLPLCC

- RoRobobott dede ssololdadadudurara:: ElEl rrobobotot aactctúaúa ddee elelememenentoto mmaeaeststroro ccoooorr-didinanandndoo dodoss ejejeses eextxterernonoss (e(excxclalavovos)s) ddelel mmaniip lul dador ddurante lala rreaealilizazaciciónón ddee lala oopeperaraciciónón ddee soldldeo.

- EEququipipoo dede ssololdadadudurara cconon ssisistetemama GGMAMAWW dde dd boblle hhililo y ddo-tado de sistema de control de transferencia en frío: Dado elmayor volumen del baño de fusión generado con este sistema, la soldadura se lleva a cabo en posición PA, para lo que robot y ejejeses eextxterernonoss cocoorordidinanadodoss poporr éséstete ssee cocoorordidinan conveniie tnte-mente.

- Sistema de control dimensional: Basado en una cámara dota-da de un software que es capaz de medir las distorsiones an-

permite en base a unos criterios de tolerancias pre-estable-cidos, emitir un diagnóstico sobre la calidad dimensional del nudo. Para ello, el equipo ha de ser capaz de de correlacionarlas medidas con una determinada posición el nudo, para quehaya coherencia en la comparativa. Para ello se ha desarrolla-

-nes de área mínima y máxima del nudo, como punto clave para la correspondencia de medidas.

- Sistema seguidor de junta: basado en un sistema láser + cá--

tado sobre la pieza es recogido por una cámara y analizadopor un software que permite ir informando al robot de solda-dura sobre la trayectoria a seguir.

Durante el proyecto, se efectuó también un completo estudiode soldabilidad del material de los nudos (S355 G10 + M), enun espesor de 22,5 mm, en el que se emplearon diferentes di-ferentes hilos de aporte, y del que se extrajeron las siguientesconclusiones:- El material de aporte ENi1, con aproximadamente un 1% de

Ni, se presenta como el material de aporte con el mejor com-promiso propiedades mecánicas-coste para la soldadura del material base con el proceso CMT-TWIN.

- Es muy importante controlar el aporte térmico para garantizarlas propiedades a flexión por choque en las uniones soldadas.

- El precalentamiento a 100ºC del material base antes de la sol-dadura no se muestra como un factor de influencia importantepara el grado de acero y espesores contemplados. No obstan-te, se recomienda su empleo en taller para evitar la presenciade humedad en el material base.

Figura 3preparación de 60º continua

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Los resultados obtenidos han permitido comprobar que la solda-dura automatizada de nudos no solo es viable, sino que reduciría

-ciados al modo de fabricación manual actual.

Figura 4. Soldadura de nudos en celda FEWIND

La celda FEWIND permite absorber nudos con ciertas variaciones geométricas. Para ello, la celda integra un sistema de programa-ción offline MASTERCAM que permite extraer de forma automáti-ca las trayectorias del robot a partir de un CAD del nudo y de una serie de indicaciones sobre la zona a soldar.

Los nudos se armarían fuera de la celda, en dónde también se efectuaría la pasada de raíz. A continuación, el nudo se montaría en el manipulador y se informaría al sistema del nudo a soldar, cargando su CAD. En ese momento, entraría en funcionamiento la cámara del control dimensional para localizar el cero de la pieza y así establecer la referencia. El robot se iría entonces a la zona de soldadura establecida y haría un reconocimiento de la junta con el seguidor.

Una vez reconocida la junta, el sistema iniciaría la soldadura mul-

Figura 5. Nudo en X soldado en la celda desarrollada en el proyecto FEWIND

Trabajo futuroDados los buenos resultados obtenidos en la mejora de la pro-ductividad de la soldadura de los nudos, NAVANTIA quiere seguir desarrollando la celda, resolviendo aquellos puntos de mejora que permitan convertir el prototipo desarrollado en una celda de pro-ducción.

En este sentido, se detectan los siguientes puntos de principal in-terés para su mejora:- Conferirle versatilidad al manipulador, dotándolo de la capaci-

dad de manejar nudos de diferente tipología y mayor peso, en particular el tipo K.

- Integrar una estación de control END basada en un sistema de ultrasonidos phase-array. Esto permitiría detectar de manera automatizada la presencia de defectos en los cordones de sol-dadura, complementando el análisis dimensional, cumpliendo así con los requisitos de análisis establecidos por las entida-

ti-pasada (cuya secuencia de soldeo ya habría sido generada pre-viamente).

Una vez completadas todas las pasadas de soldadura se efectua-ría un control dimensional del tubo y se emitiría un diagnóstico de calidad dimensional de la pieza.

LoLoss resusultltt dadadosos oobtbtbtenenidididosos hhhanan pperermimititidodo ccomomprprobobarar qqueue llaa sosoldldaa-ddudurara aaututomomatatizizadadaa dede nnududosos nnoo sosololo eess viviabablele, sisinono qqueue rrededucuciriríaía

-ici dados all moddo dde ffabbriicación manual actual.

Figura 4. Soldadura de nudos en celda FEWIND

La celda FEWIND permite absorber nudos con ciertas variaciones geométricas. Para ello, la celda integra un sistema de programa-ción offline MASTERCAM que permite extraer de forma automáti-ca las trayectorias del robot a partir de un CAD del nudo y de unaserie de indicaciones sobre la zona a soldar.

Los nudos se armarían fuera de la celda, en dónde también seefectuaría la pasada de raíz. A continuación, el nudo se montaría en el manipulador y se informaría al sistema del nudo a soldar,cargando su CAD. En ese momento, entraría en funcionamiento la cámara del control dimensional para localizar el cero de la pieza yasí establecer la referencia. El robot se iría entonces a la zona de soldadura establecida y haría un reconocimiento de la junta con el seguidor.

Una vez reconocida la junta, el sistema iniciaría la soldadura mul-

Figura 5. Nudo en X soldado en la celda desarrollada en el proyectoFEWIND

Trabajo futuroDados los buenos resultados obtenidos en la mejora de la pro-ductividad de la soldadura de los nudos, NAVANTIA quiere seguirdesarrollando la celda, resolviendo aquellos puntos de mejora quepermitan convertir el prototipo desarrollado en una celda de pro-ducción.

En este sentido, se detectan los siguientes puntos de principal in-terés para su mejora:- Conferirle versatilidad al manipulador, dotándolo de la capaci-

dad de manejar nudos de diferente tipología y mayor peso, enparticular el tipo K.

- Integrar una estación de control END basada en un sistema deultrasonidos phase-array. Esto permitiría detectar de manera automatizada la presencia de defectos en los cordones de sol-dadura, complementando el análisis dimensional, cumpliendoasí con los requisitos de análisis establecidos por las entida-

titi p-ppasasadadaa (c(c( uyuyyaa sesecucuenencicia dde s lololddedeoo yaya hhh babab íríríaa isisiddodo ggenenereradadaa prpree-viviamamenentete)).

UnUnaa vevezz cocompmpleletatadadass totodadass lalass papasasadadass dede ssololdadadudurara ssee efefecectutuaa-ríríaa unun cconontrtrolol ddimimenensisiononalal ddelel ttububoo yy sese eemimititiríríaa un ddiiagnóóstitico ddecacalilidadadd didimemensnsioionanall dede llaa pipiezezaa.


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En el presente trabajo se describe el software desarrollado para el cálculo de volúmenes, según diferentes normas, de uniones soldadas de tubos para la construcción de estructuras de so-porte de elementos instalados en el mar, alejados de la costa (offshore, en terminología inglesa). El trabajo se ha desarrollado en el marco del proyecto Soluciones Eólicas Andaluzas para el Mar (SEAMAR), en colaboración con la empresa Cambel Europa

por J.M. González, A. BermejoDEPARTAMENTO DE FÍSICA DE LA MATERIA CONDENSADA.

FACULTAD DE CIENCIAS. UNIVERSIDAD DE CÁDIZ


-nicas en la elaboración de presupuestos ajustados de trabajos de construcción offshore, así como al control de calidad de los trabajos de soldadura.

IntroducciónEl uso de tubos de acero presenta importantes ventajas cons-


tructivas, entre las que destaca la reducción de peso y de coste, sin efecto negativo, e incluso en casos con mejoras considera-bles, sobre la integridad y resistencia de las estructuras fabrica-das. Su uso en la fabricación de estructuras offshore es amplia-mente conocido en la construcción de plataformas petrolíferas, empleando estructuras de soporte sumergidas de tipo celosía, también denominadas jackets en terminología inglesa. El uso de este tipo de estructura se aplica en la actualidad a la instalación de aerogeneradores en el mar, a profundidades menores de 30 m. Para mayores profundidades esta solución constructiva se planea que sea reemplazada por estructuras semi-sumergibles como se ilustra en la Fig. 1.

En el caso de la industria eólica marina, es destacable que los costes de cimentación y estructura, para profundidades infe-riores a 30 metros, suponen aproximadamente el 30 % de la in-versión de un parque eólico marino. Este valor es comparable al coste de las turbinas, que también está alrededor del 30 %. Es-tos datos resaltan en comparación con el 5 % que representan los costes de cimentación y estructuras en la eólica terrestre, para la que el coste del aerogenerador representa el 80 % de la inversión.

Para una empresa de calderería y soldadura, como es el caso de Cambel Europa S.A., la cual tiene un importante know-how sobre la construcción de este tipo deestructuras, y en su intento de innovar y reducir costes, se adhirió al ProyectoSEAMAR con

En el presente trabajo se presentará el desarrollo teórico para el cálculo de volúmenes y pesos de material aportado para reali-zar presupuestos ajustados para ofertar trabajos futuros. Asi-mismo, este conocimiento teórico permitirá un seguimiento de los trabajos de soldadura para detectar posibles desviaciones presupuestarias, fechas de entrega y calidad del producto ter-minado.

Teoría

generalizada en las diferentes normas, en función del ángulo diedro, , entre el injerto y el tubo principal a lo largo de la línea de unión externa como se ilustra en la Fig. 3. La norma especi-

-

como detalle (detail) o tipo (type) de preparación. Generalmen-

detalles.

Teóricamente se puede calcular de forma analítica las curvas de intersección tanto interna, i(x,y,z)=0, como externa, e(x,y,z)=0, entre dos tubos de diámetros y espesores arbitrarios, así como los vectores tangentes, (x,y,z), y normales, n(x,y,z), en cada

Figura 1. Tipos de estructuras portantes empleadas para la extracción de petróleo y gas según la profundidad, aplicables como soporte de aerogeneradores en el mar

El por qué abordar la instalación de parques eólicos marinos teniendo en cuenta su costes elevados, se responde princi-

impacto ambiental. En la Fig. 2 se muestra el atlas europeo de viento en el mar sobre el que se pretende apoyar el futuro de la eólica marina en Europa.

Desde el punto de vista que nos ocupa en este trabajo, la prepa-ración de las uniones de los tubos se rige según diferentes nor-mas atendiendo a los procesos de soldeo a emplear, así como las características geométricas de las piezas a unir. Las normas habitualmente seguidas en la construcción offshore son la AWS D1.1 [1], Norsok [2] y EMMUA 158 [3] y las de las Sociedades

-reau of Shipping, etc. Cada una de estas normas establece dife-rencias, en ocasiones sutiles, en relación a las preparaciones de las uniones, es decir, en relación a los valores y tolerancias de los biselados, ángulos de apertura de raíz, cuellos de soldadura, talones, gaps y peinados.

Figura 2. Atlas europeo del viento en el mar

trtr cuctitivaas,s, ee tntntrere lllasas qqueue dddesestatacaca llaa rereduduccccióiónn dede ppesesoo yy dede ccosostete, isisinn efefecectoto nnegegatativivoo, ee iincnclulusoso eenn cacasososs coconn memejojorarass coconsnsididereraa-

blbles,, sosobbrb ee llala iintntegegriridadadd yy reresisiststenenciciaa dede llasas eeststruructctururasas ffababriricaca-ddas. SSu uso en lla ffabbriicaciión de estructuras offshore es ampplia-mente conocido en la construccccióiónn dede pplalatatafoformrmasas ppetetrorolílífeferarass,emplp eando estructurarass dede ssopoporortete ssumumerergigidadass dede ttipipoo cecelolosísíaa, también denominadas jaj ckets enen tterermiminonolologígíaa ininglglesesaa. EEll ususoo dede este tipo de estructura se aplica en la actualidad a la instalación dede aaererogogenenereradadororeses eenn elel mar, a pr fofundididdaddes menores de 30m. Para mayores profundidades esta solución constructiva seplanea qque sea reempplazada pporor eeststruructctururasas ssememi-i susumemergrgibiblelesscomo se ilustra en la Fig. 1.

En el caso de la industria eólica marina, es destacable que los costes de cimentación y estructura, para profundidades infe-riores a 30 metros, suponen aproximadamente el 30 % de la in-versión de un parque eólico marino. Este valor es comparable al coste de las turbinas, que también está alrededor del 30 %. Es-tos datos resaltan en comparación con el 5 % que representanlos costes de cimentación y estructuras en la eólica terrestre, para la que el coste del aerogenerador representa el 80 % de la inversión.

Para una empresa de calderería y soldadura, como es el casode Cambel Europa S.A., la cual tiene un importante know-howsobre la construcción de este tipo deestructuras, y en su intento de innovar y reducir costes, se adhirió al ProyectoSEAMAR con

En el presente trabajo se presentará el desarrollo teórico para el cálculo de volúmenes y pesos de material aportado para reali-zar presupuestos ajustados para ofertar trabajos futuros. Asi-mismo, este conocimiento teórico permitirá un seguimiento delos trabajos de soldadura para detectar posibles desviaciones presupuestarias, fechas de entrega y calidad del producto ter-minado.

Teoría

generalizada en las diferentes normas, en función del ángulo diedro, , entre el injerto y el tubo principal a lo largo de la líneade unión externa como se ilustra en la Fig. 3. La norma especi-

-

como detalle (detail) o tipo (type) de preparación. Generalmen-

detalles.

Teóricamente se puede calcular de forma analítica las curvas deintersección tanto interna, i(x,y,z)=0, como externa, e(x,y,z)=0, entre dos tubos de diámetros y espesores arbitrarios, así como los vectores tangentes, (x,y,z), y normales, n(x,y,z), en cada

Figura 1. Tipos de estructuras portantes empleadas para la extracción de petróleo y gas según la profundidad, aplicables como soporte de aerogeneradores en el mar

El por qué abordar la instalación de parques eólicos marinosteniendo en cuenta su costes elevados, se responde princi-

impacto ambiental. En la Fig. 2 se muestra el atlas europeo de viento en el mar sobre el que se pretende apoyar el futuro de laeólica marina en Europa.

Desde el punto de vista que nos ocupa en este trabajo, la prepa-ración de las uniones de los tubos se rige según diferentes nor-mas atendiendo a los procesos de soldeo a emplear, así comolas características geométricas de las piezas a unir. Las normas habitualmente seguidas en la construcción offshore son la AWSD1.1 [1], Norsok [2] y EMMUA 158 [3] y las de las Sociedades

-reau of Shipping, etc. Cada una de estas normas establece dife-rencias, en ocasiones sutiles, en relación a las preparaciones delas uniones, es decir, en relación a los valores y tolerancias de los biselados, ángulos de apertura de raíz, cuellos de soldadura, talones, gaps y peinados.

Figura 2. Atlas europeo del viento en el mar



ángulo diedro en cada punto, (x,y,z). Las coordenadas x, y, z estarían referidas en este caso a unos ejes coordenados carte-sianos centrados en el punto de intersección del eje del tubo de injerto, con el plano XY tangente al tubo principal. En la Fig. 4 se ilustran las curvas de intersección tanto interna como externa de un tubo de diámetro 600 mm y espesor 100, sobre un tubo de 600 mm de diámetro, con un ángulo de ataque de 90º.

para la curva exterior e interior, la cual es tanto mayor cuanto mayor es el espesor del tubo de injerto.

Figura 3

Figura 4. Desarrollo de las curvas de unión interna y externa, así como

para las preparaciones de soldadura

Aprovechando la simetría cilíndrica de los tubos, resulta con-veniente trabajar en coordenadas cilíndricas respecto al eje del tubo de injerto. De hecho, esta es la forma en que trabaja el sof-tware de las máquinas de oxicorte para la preparación automa-tizada de los biseles. Este ángulo y su correspondencia con el vector de posición, r, respecto a los ejes coordenados sobre el tubo principal se ilustra en la Fig. 5.

Sobre la base de la coordenada angular, , los valores del ángulo

( ) a lo largo tanto

observa la diferencia esperada en los valores del ángulo diedro

Figura 5 -vas de intersección, así como de los vectores tangentes y normales

Figura 6. Valores del ángulo diedro en función de la coordenada angular, ( ). Los valores de marcados en el eje de ordenadas corresponden con los límites establecidos para las diferentes prepara-ciones según la norma Norsok.

Igualmente, las huellas (i.e., la proyección de las curvas de unión sobre el plano z = 0), así como las generatrices de los tubos pue-den calcularse analíticamente, los cuales se ilustran en las Figs. 7 y 8, respectivamente, para un tubo de 600 mm y espesor 100 mm injertado a 90º sobre un tubo de 600 mm de diámetro.

Figura 7. Huellas exterior en interior del injerto a 90º de un tubo de 600 mm y espesor 100 mm, sobre un tubo de 600 mm de diámetro

ángulo diedro en cada punto, (x,y,z). Las coordenadas x, y, zestarían referidas en este caso a unos ejes coordenados carte-sianos centrados en el punto de intersección del eje del tubo de injerto, con el plano XY tangente al tubo principal. En la Fig. 4 se ilustran las curvas de intersección tanto interna como externade un tubo de diámetro 600 mm y espesor 100, sobre un tubo de600 mm de diámetro, con un ángulo de ataque de 90º.

para la curva exterior e interior, la cual es tanto mayor cuantomayor es el espesor del tubo de injerto.

Figura 3

Figura 4. Desarrollo de las curvas de unión interna y externa, así como

para las preparaciones de soldadura

Aprovechando la simetría cilíndrica de los tubos, resulta con-veniente trabajar en coordenadas cilíndricas respecto al eje deltubo de injerto. De hecho, esta es la forma en que trabaja el sof-tware de las máquinas de oxicorte para la preparación automa-tizada de los biseles. Este ángulo y su correspondencia con el vector de posición, r, respecto a los ejes coordenados sobre el tubo principal se ilustra en la Fig. 5.

Sobre la base de la coordenada angular, , los valores del ángulo

( ) a lo largo tanto

observa la diferencia esperada en los valores del ángulo diedro

Figura 5 -vas de intersección, así como de los vectores tangentes y normales

Figura 6. Valores del ángulo diedro en función de la coordenadaangular, ( ). Los valores de marcados en el eje de ordenadascorresponden con los límites establecidos para las diferentes prepara-ciones según la norma Norsok.

Igualmente, las huellas (i.e., la proyección de las curvas de uniónsobre el plano z = 0), así como las generatrices de los tubos pue-den calcularse analíticamente, los cuales se ilustran en las Figs. 7 y 8, respectivamente, para un tubo de 600 mm y espesor 100mm injertado a 90º sobre un tubo de 600 mm de diámetro.

Figura 7. Huellas exterior en interior del injerto a 90º de un tubo de 600 mm y espesor 100 mm, sobre un tubo de 600 mm de diámetro



Una vez son conocidos los valores de los ángulos diedros según la función ( )para las preparaciones. Como se ha comentado anteriormen-te, las normas establecen los valores e intervalos de tolerancia para los parámetros de las preparaciones, a saber, ángulo de apertura de raíz, gap, talón, cuello o pie de soldadura y la conca-vidad del cuello de soldadura (en el caso de secciones de fuerte espesor o que trabajen a fatiga). Estos dos últimos parámetros se expresan en función del espesor del injerto. Para el peinado, igualmente, se establece un ángulo de remate con el tubo prin-cipal (típicamente 135º).

En las Figs. 9 y 10 se ilustran secciones trasversales represen-

centro de masa (o centroide) de estas secciones trasversales -

des, que se usará para el cálculo de volumen de soldadura. Este cálculo se realiza de forma numérica sobre la base del Teorema de Pappus-Guldin [4]. Las secciones trasversales se calculan

, para barrer el perímetro de la soldadura. Valores pequeños del paso angular

-

Figura 6. Representación de las generatrices de los tubos

Figura 9. Sección trasversal representativa de la soldadura para un tubo de 1000 mm de diámetro y 45 mm de espesor, sobre un tubo de 1400 mm de diámetro. En este caso no se considera peinado (refuer-zo) sobre el cordón de soldadura. Las líneas rojas indican la sección trasversal del tubo de injerto. Los puntos (blanco y verde) indican la posición del centroide de la sección trasversal con y sin concavidad del cuello de soldadura

mente los tiempos de procesado, por lo que se hace necesario un cierto valor de compromiso que se ha comprobado ser de alrededor de 2º.

Figura 10. Sección trasversal representativa de la soldadura para un tubo de 1000 mm de diámetro y 45 mm de espesor, sobre un tubo de 1400 mm de diámetro. En este caso se considera un peinado (refu-erzo) de 4 mm sobre el cordón de soldadura. Las líneas rojas indican la sección trasversal del tubo de injerto. Los puntos (blanco y verde) indican la posición del centroide de la sección trasversalcon y sin concavidad del cuello de soldadura y peinado

3D de la unión entre tubos, así como del cordón de soldadura.

Figura 11. Visualización 3D del software para el cálculo del volumen de soldadura

Figura 12. Visualización 3D del cordón de soldadura. La línea azul corresponde a la curva que une los centros de masa de las secciones trasversales de soldadura

ResultadosLos algoritmos anteriormente descritos se han implementado en forma de software empleando la plataforma de programa-ción Wolfram Mathematica 9.0 [5]. Esta plataforma es amplia-mente conocida en el ámbito profesional y educativo, y aportafunciones para la realización de cálculos matemáticos comple-

de este proyecto. Recientemente Wolfram Research, la compa-ñía desarrolladora de esta plataforma de programación, ha de-

Una vez son conocidos los valores de los ángulos diedros según la función ( )para las preparaciones. Como se ha comentado anteriormen-te, las normas establecen los valores e intervalos de tolerancia para los parámetros de las preparaciones, a saber, ángulo de apertura de raíz, gap, talón, cuello o pie de soldadura y la conca-vidad del cuello de soldadura (en el caso de secciones de fuerteespesor o que trabajen a fatiga). Estos dos últimos parámetrosse expresan en función del espesor del injerto. Para el peinado, igualmente, se establece un ángulo de remate con el tubo prin-cipal (típicamente 135º).

En las Figs. 9 y 10 se ilustran secciones trasversales represen-

centro de masa (o centroide) de estas secciones trasversales-

des, que se usará para el cálculo de volumen de soldadura. Estecálculo se realiza de forma numérica sobre la base del Teoremade Pappus-Guldin [4]. Las secciones trasversales se calculan

, para barrer el perímetro de la soldadura. Valores pequeños del paso angular

-

Figura 6. Representación de las generatrices de los tubos

Figura 9. Sección trasversal representativa de la soldadura para un tubo de 1000 mm de diámetro y 45 mm de espesor, sobre un tubo de1400 mm de diámetro. En este caso no se considera peinado (refuer-zo) sobre el cordón de soldadura. Las líneas rojas indican la sección trasversal del tubo de injerto. Los puntos (blanco y verde) indican la posición del centroide de la sección trasversal con y sin concavidad del cuello de soldadura

mementntee loloss titiemempopop ss dede ppprocecesasaddodo,, poporr llolo qqueue ssee hhahacece nnececesesararioio unun ccieiertrtoo vallor dde comprp omiiso quq e se hhaa cocompmprorobabadodo sserer ddee alalreredededodorr dede 22ºº.

Figura 10. Sección trasversal representativa de la soldadura para un tubo de 1000 mm de diámetro y 45 mm de espesor, sobre un tubo de 1400 mm de diámetro. En este caso se considera un peinado (refu-erzo) de 4 mm sobre el cordón de soldadura. Las líneas rojas indicanla sección trasversal del tubo de injerto. Los puntos (blanco y verde)indican la posición del centroide de la sección trasversalcon y sin concavidad del cuello de soldadura y peinado

3D de la unión entre tubos, así como del cordón de soldadura.

Figura 11. Visualización 3D del software para el cálculo del volumen de soldadura

Figura 12. Visualización 3D del cordón de soldadura. La línea azul corresponde a la curva que une los centros de masa de las seccionestrasversales de soldadura

ResultadosLos algoritmos anteriormente descritos se han implementado en forma de software empleando la plataforma de programa-ción Wolfram Mathematica 9.0 [5]. Esta plataforma es amplia-mente conocida en el ámbito profesional y educativo, y aportafunciones para la realización de cálculos matemáticos comple-

de este proyecto. Recientemente Wolfram Research, la compa-ñía desarrolladora de esta plataforma de programación, ha de-



sarrollado la aplicación CDF Player que se puede instalar comoplugin de navegadores Web, para así facilitar la distribución de software desarrollado con Mathematica. En la Fig. 13 se ilustra la interfaz del software programado en este proyecto y que está alojado en la Web de la Universidad de Cádiz [6].

geométricos de los injertos, así como aquellos que presentan tolerancias en las normas, es decir, gap, talón, peinado y raíz.

cálculos. Los resultados numéricos se muestran en forma de -

jados en una estructura de tipo etiquetas para permitir así su visualización individual. Los módulos de visualización 3D son di-námicos y permiten al usuario girar y desplazar los objetos para

es exportable a formatos CAD.

Figura 13. Interfaz del software para el cálculo de volúmenes de un-iones tubulares soldadas para construcción offshore

A continuación se presentan algunos de los resultados de la aplicación del software desarrollado a partir de la teoría anterior, aplicados al estudio del Proyecto SEAMAR.

Figura 14. Plano ST-617-DW-002_00. Seamar Jacket 4-Leg 45m Depth. (Hoja 1)

Figura 15. PÁngulos de intersección y nomenclatura de las uniones del jacket según los planos facilitados.

En la Fig. 14 se ilustra el plano de la estructura del jacket pre-visto para el soporte del aerogenerador. En la Fig. 15, por otro

forma explícita los diámetros y espesor de los tubos, así como los ángulos de intersección entre ellos. Un ejemplo de unión a tope de tubos de espesor disimilar se ilustra en la Fig. 16. En la Fig. 17 se ilustra un injerto de tubos de mismo diámetro interior. En ambos casos se indican el volumen de soldadura así como la longitud de la trayectoria recorrida por los centroides de las secciones trasversales de soldadura (en todos los casos se ha considerado un paso angular = 2º).

sasarrrr lolllaaddodo lllaa apaplililicaca icicióónón CCCDFDFDF PPllalayeyerr ququee sese ppueuedede iinsnstatalalarr cocomomolplpluguginin ddee nanavevegagadodoreress WeWebb, ppararaa asasíí fafacicililitatarr lala ddisistrtribibucucióiónn dede

sofftwaaree dddesesararrorolllladadoo coconn MaMaththememataticicaa. EEnn lala FFigig. 1313 ssee ililusustrtraa lla ii tnterffaz ddell sofftware programado en este prp oyyecto yy qque está alojjado en la Web de la Universidadadd dede CCádádiziz [[6]6].

geométricos de los injertos, así como aquellos que presentantotolelerarancnciaiass enen llasas nnorormamas, es dde icir, gap, talólón, p ieinaddo y raíz.

cálculos. Los resultados numérricicosos ssee mumuesestrtranan eenn foformrmaa dede -

jados en una estructura de tipo etiquetas para permitir así suvisualización individual. Los módulos de visualización 3D son di-námicos y permiten al usuario girar y desplazar los objetos para

es exportable a formatos CAD.


A continuación se presentan algunos de los resultados de laaplicación del software desarrollado a partir de la teoría anterior,aplicados al estudio del Proyecto SEAMAR.

Figura 14. Plano ST-617-DW-002_00. Seamar Jacket 4-Leg 45m Depth. (Hoja 1)

Figura 15. PÁngulos de intersección y nomenclatura de las uniones del jacket según los planos facilitados.

En la Fig. 14 se ilustra el plano de la estructura del jacket pre-visto para el soporte del aerogenerador. En la Fig. 15, por otro

foformrmaa exexplplp ícícititaa loloss didiámám tetros yy esespepesosorr ddede lllosos tt bububosos, asasíí cocomomo loloss ánángugullos dde ii tnterseccióión entre lelllos. UUnn ejejememplploo dede uuniniónón aa totopepe ddee tutuboboss dede eespspesesor ddiisiimililar se ililustra en lla iFig.g. 116.6. EEnn lalaFiFig.g. 1177 sese iiluluststrara uunn ininjejertrtoo dede ttububosos ddee mimismsmoo didiámámetetroro iintntererioiorr. EnEn aambmbosos ccasasosos ssee inindidicacann elel vvololumumenen ddee sosoldld dadura asíí como lala llonongigitutudd dede llaa trtrayayecectotoririaa rerecocorrrridida por llos ce tntroidides dde llas seseccccioioneness trtrasasveversrsalaleses ddee sosoldldadadururaa (e(enn totododos llos casos se hha considerado un paso angular = 2º).



Finalmente, en la Tabla 1 se resume el cálculo de todas las unio-nes que conforman la estructura del jacket según el plano de la Fig. 14.

ConclusionesLos resultados obtenidos se han cotejado con los valores his-tóricos pertenecientes al know-how de Cambel Europa S.A. en su labor como subcontratista en la fabricación de este tipo de estructuras. Se han obtenidos excelentes resultados en la exac-titud de los cálculos, empleando las normas AWS D1.1, Norsok y EMMUA 158.




Los autores quieren agradecer al personal de Cambel Europa S.A., Óscar Camacho, Francisco Esquivel y Joaquín Vera, así como a los administradores de la Compañía, D.José Mª Cama-cho y D. Joaquín Beltrán, sin cuya ayuda y asesoría no se hubie-se podido desarrollar este trabajo con el rigor necesario.

Referencias[1] Structural Welding Code – Steel, AWS D1.1/D1.1M:2008.

AmericanNational Standard[2 ]Structural Steel Fabrication, Norsok M-101. Standards

Norway(Norsok)

the NorthSea, EMMUA 158. The Engineering Equipment and Materials Users’Association (EMMUA)

[4 ]http://mathworld.wolfram.com/PappussCentroidTheorem.html

[5] http://www.wolfram.com/mathematica/[6] http://departamentos.uca.es/C143/FQM154/WVC

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Finalmente, en la Tabla 1 se resume el cálculo de todas las unio-nes que conforman la estructura del jacket según el plano de la Fig. 14.

ConclusionesLos resultados obtenidos se han cotejado con los valores his-tóricos pertenecientes al know-how de Cambel Europa S.A. ensu labor como subcontratista en la fabricación de este tipo de estructuras. Se han obtenidos excelentes resultados en la exac-titud de los cálculos, empleando las normas AWS D1.1, Norsoky EMMUA 158.




Los autores quieren agradecer al personal de Cambel Europa S.A., Óscar Camacho, Francisco Esquivel y Joaquín Vera, así como a los administradores de la Compañía, D.José Mª Cama-cho y D. Joaquín Beltrán, sin cuya ayuda y asesoría no se hubie-se podido desarrollar este trabajo con el rigor necesario.

Referencias[1] Structural Welding Code – Steel, AWS D1.1/D1.1M:2008.

AmericanNational Standard[2 ]Structural Steel Fabrication, Norsok M-101. Standards

Norway(Norsok)

the NorthSea, EMMUA 158. The Engineering Equipment andMaterials Users’Association (EMMUA)

[4 ]http://mathworld.wolfram.com/PappussCentroidTheorem.html

[5] http://www.wolfram.com/mathematica/[6] http://departamentos.uca.es/C143/FQM154/WVC


AEND | C/ Bocángel, 28 - 2º Izda. | 28028 MadridTfno.: 91 361 25 85 | Fax: 91 361 47 61 | E-mail: [email protected]| E-mail: [email protected] AEND | www.aend.org

PRINCIPALES ACTIVIDADES:

• Certificación del personal de END, a través de su organismo independiente CERTIAEND (acreditado por ENAC según EN ISO/IEC 17024 y UNE EN ISO 9712).

• Cualificación del personal de Nivel 3 que realiza END en el sector Aeroespacial, según UNE EN 4169, a través del centro de examen de la AEND, CECAEND.

• Formación en END.

• Publicación de manuales y textos de estudio.

• Difusión mediante su revista “END”.

• Organización de eventos nacionales e internacionales.

• Participación en proyectos internacionales.

• Normalización, participando en los Comités Técnicos CTN 130 de AENOR, TC 138 del CEN y TC 135 de ISO.

MIEMBRO DE PLENO DERECHO DE LA FEDERACIÓN EUROPEA DE END (EFNDT) Y DEL COMITÉ INTERNACIONAL DE END (ICNDT)

Certificación | Formación | DifusiónASOCIACIÓN PROFESIONAL SIN ÁNIMO DE LUCRO CONSTITUIDA EN EL AÑO 1988

25soldadura y tecnologías de unión ENTREVISTA

Gerente del Departamento de Calderería y Metalurgia del Grupo Técnicas Reunidas - TR

Entrevista a José York

El grupo TR está presente en

Natural, Infraestructuras e Indus-tria y Energía. ¿Cuál de ellos es el

-

Ciertamente Técnicas Reunidas se desenvuelve en muchos sectores,

entre ellos, los que has menciona-do. Puedo indicar, sólo para tener un perspectiva histórica, que TR en sus 50 años de desarrollo ha trabajado -diseñado, gestionado, construido- más de mil plantas industriales en más de 50 países, contando entre sus clientes las principales compañías estatales y

multinacionales petroleras. Dentro de estos sectores los de la Ener-gía junto con el del Petróleo y Gas constituyen los de mayor expansión actualmente; así solo para Petróleo y Gas, la Agencia Internacional de la Inercia (AIE) proyecta una inversión total de más de 22,8 billones de dólares (incluidos en dicha cifra los

ENTREVISTA26soldadura y tecnologías de unión

biocombustibles) para los próximos 23 años.

una gran proyección internacional. Indíquenos por favor los principa-les países en los que están desa-rrollando proyectos.

Solo para el año 2016, Técnicas Reunidas tenía más de 50 proyec-tos en marcha, en distintas etapas de desarrollo, en más de treinta países. Actualmente puedo desta-car, en Europa: Bélgica, Noruega y Reino Unido; en América del Norte: México y EEUU; América del Sur: Perú; en Asia: Malasia, Kuwait, Arabia Saudita, Turquía y en África:

Argelia. Recientemente durante la presentación de Junta General de TR, nuestro Presidente Ejecutivo D. Jose Llado Fernandez-Urrutia, nos recordaba que durante este proceso de Internalización han colaborado con TR más de 400 empresas es-pañolas, a quienes TR ha ayudado a emprender el camino de las expor-taciones.

Al ser tan basto el espectro de los sectores donde hacemos presen-cia, nos ha permitido exponernos o enfrentarnos a una infinidad de retos en el desarrollo de proyectos

llave en mano; estando tales retos asociados (a veces) a la magnitud de los proyectos por su inmenso tamaño, otras a la complejidad de los mismos o la ubicación geográ-fica. Así puedo mencionar a Tan Burrup-Yara (Australia), por haber presentado la dificultad de tener que ser desarrollado totalmente en forma Modular. Lo cual representó un reto muy interesante para TR, que hemos afrontado con éxito y que nos ha permido desarrollar un nuevo Know-How, esencial para mantenernos competitivos en áreas geográficas donde, o bien no hay mano de obra especializada disponible, o si está disponible su coste es prohibitivo, lo cual exige

27soldadura y tecnologías de unión ENTREVISTA

minimizar el empleo de mano de obra local y para ello está la cons-trucción modular. Por su magnitud y complejidad están: Sadara Chem III- Sadara (Arabia Saudita) por ser la petroquímica más grande del mundo, jamás construida a la vez, así como también lo fue Rabigh Development Project-Petro-Rabigh (Arabia Saudita).

-

Ya desde la década de los 80 la facturación Internacional de Técni-cas Reunidas era mayor al 50% de su facturación total, desde enton-ces no ha hecho más que seguir aumentando. Y es perfectamente natural que así sea, considerando que somos una Contratista Inter-nacional consolidada desde hace tiempo, que se dedica a tender las necesidades de clientes en cuanto a Direccion, a Ingeniería, a apro-visionamiento, a construcción y puesta en marcha en todos los con-tinentes. Si a este hecho le súma-nos las estimaciones de inversión que tiene la AIE para los próximos 20 años, antes mencionada, si esti-mo que va a crecer en los próximos años.

asiático en este proceso de inter-

Tiene gran influencia para nuestro proceso de internalización, a tal punto que en el año 2016 nos ubi-camos como la primera contratista de Ingeniería de Oriente Medio. Más del 60% de nuestra cartera de pro-

yectos en 2016 estaba ubicada en Oriente Medio. No por eso dejamos de explorar otros mercados como Estados Unidos o Canadá.

está notando la recuperación.

Soy optimista, lo veo positivamente, ya los indicadores económicos evi-dencian la recuperación, y la crisis nos ha enseñado que hay que mirar hacia afuera, que hay que mejorar nuestra competitividad, la eficiencia y provecho del uso de la energía, ya que estamos en desventaja en lo que al coste energético se refiere. Si podemos decir que la industria ya lo está notando, al menos, en sectores muy específicos.

¿Qué área de negocio tiene actual-

En mi opinión en Ingeniería y construcción del Sector Energético, donde ocupamos una posición líder.

-tor de la ingeniería industrial en general?

Contemplo con mucho optimismo tanto el sector de la ingeniería en general, como el TR en particular, veo muchas posibilidades para in-novar que es lo que siempre nos ha caracterizado; recientemente como

acabo de comentar, tuvimos la presentación de la Junta General de la empresa, en la cual D. Jose Llado acentuaba su optimismo para el desarrollo de los próximos 20 años por la demanda que se prevé en el mercado energético mundial. Y en el caso ya particular del departamento que gestiono en TR como lo es Cal-derería, Metalurgia y Corrosión veo muchas posibilitadas de desarrollo en los temas de Estudios Especiales que cada vez con más frecuencias nos son exigidos por nuestros Clien-te; me refiero a estudios tales como RBI (Risk Base Inspection), OSI (On Stream Inspection, CMP (Corrotion Mangement Plan), etc., que estamos desarrollando con recursos propios internamente en TR.

¿Cuál es el valor diferenciador de TR?

En realidad son varios: El principal es el talento de los profesionales que conforman TR; la División de Procesos, que tiene el departamento de proceso más grande de todas las empresas con las que competimos en Europa: recursos dedicados a la I+D+i de Procesos y Tecnologías Propias que han cristalizado en numerosas patentes ( en la fabrica-ción de Fertilizantes, Hidrometalur-gia y Electroquímica); desarrollo de diseños de Intercambio de Calor en el diseño de Hornos, etc.; el Know-How en la gestión, diseño, desa-rrollo de la Ingeniería, construcción y puesta en marcha en proyectos de gran complejidad y magnitud. Y para finalizar la gran flexibilidad que caracteriza a TR, al tener 46 filiales en 25 países con recursos orientados al logro de la Excelencia, que tienen siempre presente las necesidades de nuestros Clientes, haciendo énfasis en la Seguridad y el desarrollo Medioambiental.

“Contemplo con mucho optimismo el sector de la ingeniería en general, como el de TR en particular”

1. INTRODUCTIONA challenge for engineers is to choose materials when the application requests simultaneously to withstand mechanical

and corrosion. When one single material cannot comply with all requirements, a combination of two or more materials has to be considered. This principle is widely applied every day in many

coated substrates for foodstuffs or galvanized steel sheets in the automotive.

Chemical and petrochemical industries are big consumers of reactors, tanks and vessels of all kinds dedicated to different applications (separators, heat exchangers, distillation columns, boilers, mixers…) that require considering carefully the material selection for their construction. Many chemical reactors must withstand high service inside pressure and temperature while they have to remain unaffected by corrosive fluids which circulate on the inside. Several stainless steels comply with all these requirements. However their intrinsic costs are too expensive to build the whole vessel using only these stainless steels. Therefore, cheaper low-alloyed construction steels are used to sustain the required mechanical loads (pressure, own weight…) while only a thin layer of stainless steel is applied in places where the vessel parts are in direct contact with corrosive media.

Besides roll bonding and explosive bonding, one of the most popular and flexible method to apply this stainless layer is strip cladding. A strip is literally welded on the low alloyed base metal

layer of the base metal are molten together. The mix of both

STRIP CLADDING DEVELOPMENTS AND INNOVATIONS OF CRNIMO AUSTENITIC CRA FOR BUILDING CHEMICAL & PETROCHEMICAL PRESSURE VESSELS AND REACTORS to J-P. Van Nieuwenhoven1, T. Assion2

1 VOESTALPINE BÖHLER WELDING BELGIUM, 2 VOESTALPINE BÖHLER WELDING UTP MAINTENANCE GmbH

bonded to the base metal. Two techniques are available for strip cladding: submerged arc strip cladding (SASC) and Electroslag strip cladding (ESSC). This article deals with strip cladding of AISI316L and AISI317L austenitic stainless steel grades and reviews the advanced developments made for these grades in terms of productivity, alloying possibilities and resistance against detrimental precipitation of intermetallic compounds.

Notwithstanding the fact that SASC has been used since a long time, most chemical and petrochemical tank manufacturers have shifted to the Electroslag technique that offers lower dilution with the substrate (10% instead 18-20% for SASC) and higher deposition rates thanks to higher current ranges. Electroslag

allowing in many cases to reduce the necessary number of layers and to increase the traveling speeds. Last improvement tendencies are focusing on combining single layer solutions to high travel speeds, to introduce reactive elements by the flux or even to decrease the cracking susceptibility of some sensitive alloys due to intermetallic compounds precipitated during the overlay welding process.

A plenty of solutions for strip cladding exists which have gradually evolved year after years. In Electroslag (ES) technique,

order to be able to clad a 316L stainless steel in one single layer on mild steels.

29soldadura y tecnologías de unión INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

A challenge for engineers is to choose materials when theapplication requests simultaneously to withstand mechanical

and corrosion. When one single material cannot comply with all requirements, a combination of two or more materials has to be considered. This principle is widely applied every day in many

coated substrates for foodstuffs or galvanized steel sheets in the automotive.

Chemical and petrochemical industries are big consumers of reactors, tanks and vessels of all kinds dedicated to differentapplications (separators, heat exchangers, distillation columns, boilers, mixers…) that require considering carefully the materialselection for their construction. Many chemical reactors mustwithstand high service inside pressure and temperature while they have to remain unaffected by corrosive fluids which circulate on the inside. Several stainless steels comply with all these requirements. However their intrinsic costs are too expensiveto build the whole vessel using only these stainless steels.Therefore, cheaper low-alloyed construction steels are used to sustain the required mechanical loads (pressure, own weight…)while only a thin layer of stainless steel is applied in places wherethe vessel parts are in direct contact with corrosive media.

Besides roll bonding and explosive bonding, one of the mostpopular and flexible method to apply this stainless layer is stripcladding. A strip is literally welded on the low alloyed base metal

layer of the base metal are molten together. The mix of both

bonded to the base metal. Two techniques are available for strip cladding: submerged arc strip cladding (SASC) and Electroslagstrip cladding (ESSC). This article deals with strip cladding of AISI316L and AISI317L austenitic stainless steel grades and reviews the advanced developments made for these grades in terms of productivity, alloying possibilities and resistance against detrimental precipitation of intermetallic compounds.

Notwithstanding the fact that SASC has been used since a longtime, most chemical and petrochemical tank manufacturers haveshifted to the Electroslag technique that offers lower dilution with the substrate (10% instead 18-20% for SASC) and higherdeposition rates thanks to higher current ranges. Electroslag

allowing in many cases to reduce the necessary number of layers and to increase the traveling speeds. Last improvement tendencies are focusing on combining single layer solutions to high travel speeds, to introduce reactive elements by the flux or even to decrease the cracking susceptibility of some sensitivealloys due to intermetallic compounds precipitated during the overlay welding process.

A plenty of solutions for strip cladding exists which have gradually evolved year after years. In Electroslag (ES) technique,

order to be able to clad a 316L stainless steel in one single layeron mild steels.


INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES30soldadura y tecnologías de unión

Up to recently, three main standard solutions were possible in ESSC:A: 2-layer solution using a 309L strip (SOUDOTAPE 309L)

(SOUDOTAPE 316L); both layers clad with a neutral ES flux (RECORD EST 122).

B: Single layer solution using an overalloyed strip (SOUDOTAPE 21 13 3L) combined with a neutral flux ES flux (RECORD EST 122).

C: Single layer solution based on a standard 316L strip (SOUDOTAPE 316 L) and a CrNiMo-compensated ES flux (RECORD EST 316-1).

The weld deposit chemical compositions of each layer are listed in Table 1.

Solution Layer C Cr Ni Mo N

A1 0.046 20.6 10.8 0.2 -2 0.021 18.8 12.2 2.4 0.046

B 1 0.025 18.2 12.6 2.6 -

C 1 0.020 19.4 12.8 2.6 0.058

Table 1. Chemical composition in wt% of each layer using A, B or C weld overlay solution. Base metal: 0,2% carbon steel.

These solutions offer travel speeds of approximately 15 to 18 cm/min which is quite nice but appeared too slow in the middle of the nineties in terms of industrial productivity after the development of high speed ES fluxes. Such new fluxes allowed boosting travel speeds up to 35 cm/min which represents to double travel speeds in comparison to ESSC with conventional fluxes.

High speed ES fluxes made considerable improvements in strip cladding, but for a 316L alloy up to now it was only possible to use such fluxes for two layer deposits. Indeed, travelling speed increase has a counter-effect on dilution with the base metal. The faster the travel speed, the higher will be the dilution.

Fig 1. Influence of travel speed on dilution. A: weld overthickness, B: penetration in the base metal.

Thus, boosting the travel speed from 15-18 up to 35 cm/min, decreases the chances to obtain the 316L chemical composition on a 0.2% carbon steel substrate in one single layer:

Table 2. Travel speed Influence on 316L clad metal analysis in a single layer weld deposit.

In order to respond to customers´ demand to lower the production costs and the number of consumables, an innovative strip/flux combination was developed in order to obtain the requested 316L composition in one layer using higher travel speed. A special overalloyed strip combined with a new flux containing alloying elements was created:

Table 3. layer achieved with RECORD 316-1 HS flux.

Fig 2. Aspect of one single layer 316L clad metal at high speed

In numbers of applications, the presence of chlorides in the media to be processed is so high that the pitting resistance of

PREN (Pitting Resistant Equivalent Number) is a tool which helps ranking alloy corrosion resistance against pitting:

*

*: Some formulas weight nitrogen more, with factors of 27 or 30, but as the actual nitrogen levels are quite modest in most austenitic stainless steels, this does not have a dramatic effect on ranking. Tungsten is also included in the molybdenum-rating factor to acknowledge its effect on pitting resistance in the tungsten bearing super-duplex types.

However, nitrogen is not an easy element to introduce in welding consumables due to its propensity to form pores in weld metal.Therefore, 317L stainless steel is an evolution of 316L designed to improve pitting corrosion resistance using an increased chromium and molybdenum content.

3.1 Multilayers strip cladding solutionsIn ES strip cladding, 317L alloy has been introduced since a long time in form of a two-layer deposit. Due to its enhanced molybdenum content, problems of intermetallic compound precipitation (Fig. 3 & 4) may appear caused by the welding process itself and sometimes by post weld heat treatments (PWHT).

Up to recently, three main standard solutions were possible in ESSC:A: 2-layer solution using a 309L strip (SOUDOTAPE 309L)

(SOUDOTAPE 316L); both layers clad with a neutral ES flux(RECORD EST 122).

B: Single layer solution using an overalloyed strip (SOUDOTAPE 2113 3L) combined with a neutral flux ES flux (RECORD EST 122).

C: Single layer solution based on a standard 316L strip (SOUDOTAPE 316 L) and a CrNiMo-compensated ES flux(RECORD EST 316-1).

The weld deposit chemical compositions of each layer are listed in Table 1.

Solution Layer C Cr Ni Mo N

A1 0.046 20.6 10.8 0.2 -2 0.021 18.8 12.2 2.4 0.046

B 1 0.025 18.2 12.6 2.6 -

C 1 0.020 19.4 12.8 2.6 0.058

Table 1. Chemical composition in wt% of each layer using A, B or C weld overlay solution. Base metal: 0,2% carbon steel.

These solutions offer travel speeds of approximately 15 to 18 cm/min which is quite nice but appeared too slow in the middle of thenineties in terms of industrial productivity after the developmentof high speed ES fluxes. Such new fluxes allowed boosting travelspeeds up to 35 cm/min which represents to double travel speedsin comparison to ESSC with conventional fluxes.

High speed ES fluxes made considerable improvements in strip cladding, but for a 316L alloy up to now it was only possible to use such fluxes for two layer deposits. Indeed, travellingspeed increase has a counter-effect on dilution with the base metal. The faster the travel speed, the higher will be the dilution.

Fig 1. Influence of travel speed on dilution. A: weld overthickness, B:penetration in the base metal.

Thus, boosting the travel speed from 15-18 up to 35 cm/min,decreases the chances to obtain the 316L chemical compositionon a 0.2% carbon steel substrate in one single layer:

Table 2. Travel speed Influence on 316L clad metal analysis in a single layer weld deposit.

In order to respond to customers´ demand to lower the production costs and the number of consumables, an innovative strip/flux combination was developed in order to obtain the requested 316L composition in one layer using higher travel speed. A special overalloyed strip combined with a new fluxcontaining alloying elements was created:

Table 3. layer achieved with RECORD 316-1 HS flux.

Fig 2. Aspect of one single layer 316L clad metal at high speed

In numbers of applications, the presence of chlorides in themedia to be processed is so high that the pitting resistance of

PREN (Pitting Resistant Equivalent Number) is a tool whichhelps ranking alloy corrosion resistance against pitting:

*

*: Some formulas weight nitrogen more, with factors of 27 or 30, but as the actual nitrogen levels are quite modest in most austenitic stainless steels, this does not have a dramatic effect on ranking. Tungsten is also included in the molybdenum-rating factor to acknowledge its effect on pitting resistance in the tungsten bearingsuper-duplex types.

However, nitrogen is not an easy element to introduce in weldingconsumables due to its propensity to form pores in weld metal.Therefore, 317L stainless steel is an evolution of 316L designedto improve pitting corrosion resistance using an increased chromium and molybdenum content.

3.1 Multilayers strip cladding solutionsIn ES strip cladding, 317L alloy has been introduced since a long time in form of a two-layer deposit. Due to its enhanced molybdenumcontent, problems of intermetallic compound precipitation (Fig. 3 & 4) may appear caused by the welding process itself and sometimesby post weld heat treatments (PWHT).



Fig 3. Temperature Time Transformation curves of stainless steels, showing that molybdenum reduces the sensitization time in function of the temperature. [1]

This precipitation leads to loss of weld metal ductility and the

the second layer (Fig. 5.).

When severe bending requirement (180°, 3xt mandrel) is imposed to a 2-layer 317L strip cladding and after PWHT completion, side bent tests systematically fails. The root cause is precipitation of

mainly due to the heat developed during the execution of the second clad layer (Fig.4):

Fig 4. layer

Fig 5. Cracks in a side bent test specimen due to intermetallic precipitates

places with high concentrations of molybdenum. This is in line with propensity of this element to segregate into interdendritic regions and to form intermetallic precipitations after reheating.

Fig 6.

Table 4. Chemical analysis of a molybdenum segregation zone in the

A new combination of strip and flux has to be designed in order to keep delta ferrite promoters like chromium and molybdenum at their low level while austenite promoters like nickel should remain in the top level of the standard range. Such technique should

molybdenum on a reasonable level regarding segregation problems.

A strip selection associated with a redesigned distribution of the

of an appropriate combination SOUDOTAPE 316 L strip and RECORD EST 317-2 flux specially designed to deposit a 317L weld overlay in two layers without apparition of cracks in side bend test, even after PWHT:

Table 5. Chemical analysis of clad layers welded with SOUTOTAPE 316L strip and RECORD EST 317-2 flux

After completion of a PWHT of 705°C / 8 hours, no micro-cracks

Fig 3. Temperature Time Transformation curves of stainless steels,showing that molybdenum reduces the sensitization time in function of the temperature. [1]

This precipitation leads to loss of weld metal ductility and the

the second layer (Fig. 5.).

When severe bending requirement (180°, 3xt mandrel) is imposed to a 2-layer 317L strip cladding and after PWHT completion, side bent tests systematically fails. The root cause is precipitation of

mainly due to the heat developed during the execution of the second clad layer (Fig.4):

Fig 4.layer

Fig 5. Cracks in a side bent test specimen due to intermetallic precipitates

places with high concentrations of molybdenum. This is in linewith propensity of this element to segregate into interdendriticregions and to form intermetallic precipitations after reheating.

Fig 6.

Table 4. Chemical analysis of a molybdenum segregation zone in the

A new combination of strip and flux has to be designed in orderto keep delta ferrite promoters like chromium and molybdenum at their low level while austenite promoters like nickel should remainin the top level of the standard range. Such technique should

molybdenum on a reasonable level regarding segregationproblems.

A strip selection associated with a redesigned distribution of the

of an appropriate combination SOUDOTAPE 316 L strip and RECORD EST 317-2 flux specially designed to deposit a 317L weld overlay in two layers without apparition of cracks in side bend test, even after PWHT:

Table 5. Chemical analysis of clad layers welded with SOUTOTAPE 316L strip and RECORD EST 317-2 flux

After completion of a PWHT of 705°C / 8 hours, no micro-cracks


INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES32soldadura y tecnologías de unión

were detected in side bend test on 3 times thickness mandrel diameter (see Fig. 7).

Fig 7. Crack-free 180° side bent test on 3xt bending mandrel

deposits. Its use in one single layer will probably lead to ferrite content below 3 FN whereas more than 2 layers would lead to intermetallic precipitates in the second layer due to reheating by welding subsequent layers and fails in side bend test.

3.2 Single layer strip cladding solutionA natural evolution of such 317L strip cladding solution is once again to increase the productivity by decreasing the number of layers to get the same chemical analytic result in twice less

strip and a redesigned alloyed ES flux was created to clad at a maximum travel speed of 25 cm/min.

Moreover, as some applications required to use creep resistance steels such as CrMo-steels as base metal , the design has integrated the fact that such solution should be valid for mild steel substrates as well on as for 2.25Cr-1Mo steels. The strip selected is overalloyed to be able to bring additional quantities of chromium, nickel and molybdenum necessary to compensate dilution with the base metal.

This combination is formed by: SOUDOTAPE 21 13 3 L strip and RECORD EST 317-1 flux

Table 6. Chemical analysis of clad layers welded with SOUTOTAPE 21 13 3 L strip and RECORD EST 317-1 flux

4. EVOLUTION OF 317L ALLOY TO NIOBIUM STABILIZED VERSIONIn petrochemical industry, a today tendency to work with heavier crudes, more acid crudes, crudes from offshore sites as well as crudes with higher Sulphur, introduce more challenging corrosion problems. In most of these crudes, water containing chloride salts such as MgCl2, CaCl2 and NaCl is drawn from crude oil wells along with hydrocarbons. Later when such crudes are processed, they will be heated. So if the crude oil reaches temperatures of more than 120°C, chloride salts such as calcium chloride will break down to form hydrochloric acid according to the following chemical reaction:

CaCl2 + H2O CaO + 2 HCl

HCl in gas state isn’t dangerous in terms of corrosion. However, when it cools down to temperatures lower than the dew point of water; it reacts with moisture (condensing water) to produce hydrochloric acid, which is extremely corrosive. Additionally, the presence of “sour acid” (H2S) in the system makes corrosion more likely. Once HCl reacts with steel, it will react also with iron chloride to reproduce extra HCl according to following reactions.

2HCl + Fe Fe Cl2 + H2FeCl2 + H2S FeS + 2 HCl

Heavy acidic crudes also contain naphthenic acid as well as Sulphur compounds forming polythionic H2SxOy acids which together with hydrochloric acid, may considerably increases the corrosion of parts subjected to high temperatures during oil processing. Two major areas are normally affected, distillation towers (atmospheric and under vacuum) and piping circuits, including furnace tubes.

The use of stabilized austenitic stainless steel grades with titanium or niobium such as 321 or 347 grades considerably increases the resistance to sensitizing, compared to unstabilised low carbon grades (Fig 8).

Time temperature sensitization diagrams of 304, 304L, 321 and 347 austenitic stainless steels [2]

Such concept can be applied to 317L alloys in order to increase again its intrinsic resistance to intergranular corrosion and stress corrosion cracking at higher temperatures. The new target is to introduce Niobium into a 317L weld overlay keeping its carbon content as low as possible in order to increase the sensitization time. The best chance to succeed on those two items is to work with a two layer deposit. Nevertheless, lessons learned

were detected in side bend test on 3 times thickness mandreldiameter (see Fig. 7).

Fig 7. Crack-free 180° side bent test on 3xt bending mandrel

deposits. Its use in one single layer will probably lead to ferrite content below 3 FN whereas more than 2 layers would lead tointermetallic precipitates in the second layer due to reheating by welding subsequent layers and fails in side bend test.

3.2 Single layer strip cladding solutionA natural evolution of such 317L strip cladding solution is once again to increase the productivity by decreasing the numberof layers to get the same chemical analytic result in twice less

strip and a redesigned alloyed ES flux was created to clad at amaximum travel speed of 25 cm/min.

Moreover, as some applications required to use creep resistance steels such as CrMo-steels as base metal , the design hasintegrated the fact that such solution should be valid for mild steel substrates as well on as for 2.25Cr-1Mo steels. The stripselected is overalloyed to be able to bring additional quantitiesof chromium, nickel and molybdenum necessary to compensate dilution with the base metal.

This combination is formed by: SOUDOTAPE 21 13 3 L strip and RECORD EST 317-1 flux

Table 6. Chemical analysis of clad layers welded with SOUTOTAPE21 13 3 L strip and RECORD EST 317-1 flux

444. EEEVOVOVOLULULUTITITIONONON OOOFFF 3131313 7L7L7L7L AAAALLLLLLLLOYOYOYOY TTTTOOOO NININIOBOBOBIUUIUUIUMMM STSTSTABBABABILILILIZIZZIZEDEDEDEDVEVEVEVERSRSRSRSIOIOIOIONNNIn petrochemical industry, a today tendency to work with heavier crudes, more acid crudes, crudes from offshore sites as well as crudes with higher Sulphur, introduce more challenging corrosion problems. In most of these crudes, water containing chloride salts such as MgCl2, CaCl2 and NaCl is drawn fromcrude oil wells along with hydrocarbons. Later when suchcrudes are processed, they will be heated. So if the crude oilreaches temperatures of more than 120°C, chloride salts suchas calcium chloride will break down to form hydrochloric acid according to the following chemical reaction:

CaCl2 + H2O CaO + 2 HCl

HCl in gas state isn’t dangerous in terms of corrosion. However, when it cools down to temperatures lower than the dew pointof water; it reacts with moisture (condensing water) to produce hydrochloric acid, which is extremely corrosive. Additionally, the presence of “sour acid” (H2S) in the system makes corrosionmore likely. Once HCl reacts with steel, it will react also with ironchloride to reproduce extra HCl according to following reactions.

2HCl + Fe Fe Cl2 + H2FeCl2 + H2S FeS + 2 HCl

Heavy acidic crudes also contain naphthenic acid as well asSulphur compounds forming polythionic H2SxOy acids whichtogether with hydrochloric acid, may considerably increases the corrosion of parts subjected to high temperatures during oil processing. Two major areas are normally affected, distillation towers (atmospheric and under vacuum) and piping circuits,including furnace tubes.

The use of stabilized austenitic stainless steel grades with titanium or niobium such as 321 or 347 grades considerablyincreases the resistance to sensitizing, compared to unstabilised low carbon grades (Fig 8).

Time temperature sensitization diagrams of 304, 304L, 321and 347 austenitic stainless steels [2]

Such concept can be applied to 317L alloys in order to increaseagain its intrinsic resistance to intergranular corrosion and stress corrosion cracking at higher temperatures. The new target is to introduce Niobium into a 317L weld overlay keeping its carboncontent as low as possible in order to increase the sensitizationtime. The best chance to succeed on those two items is to work with a two layer deposit. Nevertheless, lessons learned



from two layer deposits have shown high risk of intermetallic

to be considered.

Such development led to the following solution where Niobium is partially added by one strip and partially by the flux:

First layer: SOUDOTAPE 21 11 LNb strip and RECORD EST

Table 7. Side bend test and 2nd layer clad chemical analysis of a niobium stabilized 317L strip cladding

5. CONCLUSIONVarious ESSC strip cladding solutions are available for 316L and 317L austenitic weld overlays. The main challenge for 316L is to improve productivity by creating new strip/flux combination to

number of clad layers. The switch from 316L to 317L weld overlay to increase pitting corrosion resistance introduced the risk of high ductility drop in the weld metal. Intermetallic compounds precipitates in delta ferrite due to PWHT or by reheating while welding affect the toughness of the clad component. This negative effect can only limited by a perfect adjustment of the weld overlay composition in order to decrease the delta ferrite, but still remaining in the chemical composition range imposed by standards.

Innovative ESSC welding consumables combinations from standard stainless steels up to nickel base alloys already exists and steadily evolves to match always stricter customers´ requirements on productivity and corrosion resistance.

REFERENCES[1]. J. Charles, “Super Duplex Stainless Steels: structure and

properties”, Proceeding of Duplex Stainless Steels 91” volume 1, 28-30 octobre 1991 Beaune Bourgogne, France.

[2]. R.L.Piehl, “Stress Corrosion Cracking by Sulfur Acids”,

Division, Section 3,1964.

from two layer deposits have shown high risk of intermetallic

to be considered.

Such development led to the following solution where Niobiumis partially added by one strip and partially by the flux:

First layer: SOUDOTAPE 21 11 LNb strip and RECORD EST

Table 7. Side bend test and 2nd layer clad chemical analysis of aniobium stabilized 317L strip cladding

5. CONCLUSIONVarious ESSC strip cladding solutions are available for 316L and 317L austenitic weld overlays. The main challenge for 316L is to improve productivity by creating new strip/flux combination to

number of clad layers. The switch from 316L to 317L weld overlay to increase pitting corrosion resistance introduced the risk of high ductility drop in the weld metal. Intermetallic compounds precipitates in delta ferrite due to PWHT or by reheating while welding affect the toughness of the clad component. Thisnegative effect can only limited by a perfect adjustment of the weld overlay composition in order to decrease the delta ferrite,but still remaining in the chemical composition range imposed by standards.

Innovative ESSC welding consumables combinations fromstandard stainless steels up to nickel base alloys already exists and steadily evolves to match always stricter customers´requirements on productivity and corrosion resistance.

REFERENCES[1]. J. Charles, “Super Duplex Stainless Steels: structure and

properties”, Proceeding of Duplex Stainless Steels 91” volume 1, 28-30 octobre 1991 Beaune Bourgogne, France.

[2]. R.L.Piehl, “Stress Corrosion Cracking by Sulfur Acids”,

Division, Section 3,1964.


TALLER DE SOLDADURA 34soldadura y tecnologías de unión

Las pistolas de los grupos TIG y MIG/MAG deben tener el man-tenimiento rutinario, así como el uso adecuado. Estas pistolas están compuestas por mangueras con varios conductos, no solo el cable de corriente que conduce a los electrones hasta el tubo de contacto en las pistolas para los procesos semiau-tomáticos, o la punta del electrodo de wolframio en las pistolas para el proceso TIG, sino también los conductos de ida y retorno del refrigerante, el gas de protección y los cables del interruptor de la pistola. En el caso de las mangueras para los procesos semiautomáticos, se tiene adicionalmente el conducto y la guía de alambre.

suele ser de una aleación de cobre endurecido, permitiendo el paso de la corriente eléctrica hasta el tubo de contacto en el extremo de la pistola. Está envuelto por un aislamiento, de modo que el tubo externo y la tobera de gas no están en contacto con el tubo conductor, de otro modo, el arco eléctrico se encendería al hacer contacto del cuello o de la tobera de gas con cualquier parte metálica que cierre el circuito durante el soldeo.

El tubo conductor, es la parte central y sirve también para alojar a la guía del alambre. El gas de protección pasa también por el conducto central, desde la conexión de la pistola en el alimen-tador, lo que comúnmente se denomina “banana”. Es similar en las pistolas refrigeradas por aire, el gas envuelve a toda la guía de alambre desde la banana hasta el cuello de la pistola, para salir luego por el distribuidor de gas, también llamado difusor,

proteger el baño de fusión.

El refrigerante es suministrado por una manguera, la que se co-necta desde la fuente de soldar que tiene el conjunto de este cir-cuito con una bomba, un radiador y el reservorio para mantener el volumen necesario de refrigerante y abastecer el caudal que

de refrigerante de color verde, el fluido invade todo el exterior del tubo central, llegando hasta la base de la conexión de la tobera, para luego retornar y salir del cuello por el conducto pintado de color rojo. Pero el refrigerante no es conectado directamente a una manguera sin más, sino que es una manguera especial en

LA IMPORTANCIA DE LA CONSERVACIÓN Y EL BUEN USO DE LAS PISTOLAS DE SOLDAR.por Charles Vega Schmidt

Rios Supply Chain S.L.

Figura 1. Esquema de una pistola MAG refrigerada por agua.

-frigerada por agua. Se muestra lo complejo que es curvar tres tubos concéntricos y de diferentes materiales. El tubo conductor

35soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

cuyo interior se encuentra el cable de corriente para soldar. Esta es la ventaja de las pistolas refrigeradas por agua, la refrigera-ción constante del cuello de la pistola y también la refrigeración del cable de corriente de soldeo. Este hecho permite el empleo de cables de menor sección, con lo cual, las pistolas refrigera-das por agua resultan más flexibles que las pistolas refrigeradas por aire.

Es importante que los soldadores puedan ver una pistola real seccionada, para que tengan una idea exacta de los elementos internos de la misma, que son piezas delicadas muy sensibles

al momento de soldar.Como ejemplo tenemos un cuello que ya cumplió su vida útil y en lugar de tirarlo, lo hemos cortado y limado para ver el inte-rior del mismo. Podemos ver hasta cuatro tubos, el conductor central, un tubo de cobre intermedio, un tubo aislante y el tubo exterior del cuello. En la base del cuello se aprecia un anillo ne-gro, es un aislante que sella el tubo exterior y no permite el paso de la corriente de la base al tubo exterior. Algo similar hay en el extremo donde se aloja el portatubos.

nio y de la utilidad que tienen las pistolas para el proceso se-miautomático. Por ello, es preciso que los soldadores puedan ver estos detalles constructivos, es una herramienta de trabajo que debe ser manejada correctamente y no maltratada como si fuese un pedazo de acero que se puede tirar contra el suelo.

Figura 2. Cuello de una pistola refrigerada por agua.

Figura 3. Cavidad entre el tubo central y el tubo intermedio para la circulación del refrigerante

Un detalle importante en esta imagen, que debemos observar bien, es la ranura o espacio entre el tubo central y el tubo inter-medio de cobre, el tubo central lleva unas estrías exteriores, las que permiten centrarlo con respecto al tubo intermedio, de este modo, el refrigerante circula por los espacios entre estas estrías. El refrigerante logra enfriar todo el cuello, con lo cual el soldador puede realizar cordones de mayor longitud y también puede sol-dar con más intensidad de corriente.

central y el tubo intermedio, es visible a un lado del conducto central. Al lado contrario no se observa tal ranura, lo que ocurre es que el corte ha coincidido con una estría del tubo central. Igualmente se observa el aislamiento entre el tubo intermedio y el tubo exterior.

Es una verdadera obra de arte desde el punto de vista del inge-

Cuando la tobera de gas se impregna de proyecciones, lo normal es limpiarla correctamente, extrayéndola de la pistola y elimi-nando las proyecciones adheridas con el cortador de alambre, también se puede emplear una lima por el interior de la tobera, pero con el debido cuidado para no estropear el interior de la misma, especialmente de la zona donde la tobera se acopla a la pistola. Es deseable que haya toberas de repuesto en almacén, es un consumible, pero si la cuidamos, tendrán mayor duración.El descuido y las prisas hacen que los soldadores poco experi-mentados intenten eliminar estas proyecciones adheridas, con golpes de la pistola sobre las chapas o sobre el material que es-tán soldando. Es una aberración, pero sucede. Las toberas aún calientes, se deforman rápidamente con los impactos, las hue-llas serán notorias y poco a poco la deformación de las toberas golpeadas, hará imposible su montaje en la pistola. El soldador insiste en montar la tobera deformada, pero el diámetro interno ya no existe, se ha convertido en un polígono irregular, hará que la tobera muerda al distribuidor de gas, también llamado difusor,

no poder acoplar la tobera, la intenta extraer, rompiendo el dis-tribuidor de gas que no debería estar presionado por la tobera.

puede montar, los golpes en la misma, son tan notorios que han producido marcas como cicatrices. Tanto la tobera como la misma pistola han sido golpeadas como si las hubiesen marti-llado con un cortafrío.

Una tobera que no se monta correctamente, ocasionará otras -

dal de gas cuando hay fugas por mal montaje, cambios en el comportamiento del arco eléctrico, la razón es que habrá ma-


yor longitud de alambre libre, porque el tubo de contacto está muy adentro del borde de la tobera. La distancia entre el tubo de contacto y el borde de la tobera, no debe ser mayor de tres mi-límetros. Por ello, es importante mantener las toberas en buen estado y tener siempre repuestos en almacén, porque son con-sumibles que se van estropeando con el uso.

tación será interrumpida porque la manguera de la pistola no admitirá una flexión normal, habrá mayor fricción del alambre contra la guía en radios de curvatura aparentemente grandes, esto nos obligaría a soldar con la pistola prácticamente recta, lo cual no es posible para el soldador.

Figura 4. Tobera deformada por los golpes contra el material base. Pistola con marcas de golpes.

Figura 5. Guías de alambre en comparación con diferentes diámetros de alambre.

Otro problema común en muchos talleres es el desconocimien-to de los diferentes diámetros de las guías de alambre, en ge-neral solo son aptas para dos diámetros de alambre. El uso de alambres de distinto diámetro puede requerir el cambio de la guía de alambre, porque una guía demasiado grande para un determinado diámetro de alambre, ocasionará perturbaciones en la alimentación. Igualmente una guía demasiado estrecha

alambre.

-

arriba es una guía adecuada para una alimentación normal del

interior de la guía. La imagen central muestra que la misma guía no es adecuada para un alambre de menor diámetro, porque se producen ondulaciones del alambre, el efecto de flexión del alambre dentro de la guía, hace que éste actúe como un muelle. Durante el soldeo la alimentación se verá perturbada, porque en un momento no sale el alambre con velocidad constante y luego sale violentamente, cuando la flexión es demasiado fuerte dentro de la guía, el alambre actúa como un resorte que libe-ra energía, en consecuencia, sale rápidamente y esto ocasio-na proyecciones por el impacto que se produce contra el baño de fusión. Aún con las máquinas sinérgicas, será imposible el ajuste correcto de parámetros para eliminar esta perturbación. Lo correcto es cambiar también la guía del diámetro adecuado para el alambre que se pretende emplear.

para la guía, si bien, el alambre cabe dentro de la guía, la alimen-

Tratándose de la guía de alambre, es normal que se produzcan limaduras de alambre al paso de los rodillos del alimentador, luego con el paso del alambre, en las guías irán acumulando las limaduras, poco a poco el paso del alambre irá arrastrando más

se acumularán al extremo de la guía ya en la pistola, en conse-cuencia el tubo de contacto cuyo taladro tiene una tolerancia muy ajustada para el paso del alambre, servirá de “limpiador de

se introduzcan con el alambre, pero ocasionando un atasco de alambre.

El soldador inexperto, se limitará a cambiar el tubo de contacto, pero pronto se consumirán tubos de contacto en cantidades in-dustriales, con las interrupciones en la producción debido a los atascos del alambre en los tubos de contacto, extracción del alambre enredado en los rodillos de alimentación, etc, etc.

Por ello es necesario realizar una limpieza de las pistolas y de las guías de alambre como mínimo cada vez que se cambie el rollo de alambre. Los alambres tubulares suelen producir más limaduras por el hecho de emplear los rodillos estriados, los que sirven para dar mayor arrastre al alambre en el alimentador. Por lo mismo, esta acción de fricción de las estrías de los rodillos

37soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

con el alambre, demandan mayor atención y limpieza de la guía de alambre. Si hay atasco por la acumulación de limaduras, el alambre se puede doblar y romper en el interior de la guía o en el alimentador, después de los rodillos.

lar levemente el extremo de la guía nueva después de cortarla, dándole la forma cónica que se acople al tubo de contacto. Esto permite un mejor paso de la corriente al alambre, no solo en el tramo corto del tubo de contacto, sino también en el trayec-

una de las razones por la que algunos fabricantes de pistolas, empleen una guía de alambre de latón al extremo de la guía de teflón para el soldeo con alambres de aluminio. De otro modo la corriente eléctrica se concentra en el tubo de contacto y el alambre tiene muchos atascos.

Cuando cambian un guía de alambre a otra pistola, y ésta queda larga, los soldadores cometen el error de cortarla porque es lo más fácil, lo que ocurre es que esta misma guía quedará corta cuando la retornen a la pistola inicial. No sería un problema serio

guía nueva. Pero cuando el cambio e intercambio sucede varias veces, suele suceder que el almacén se llena de guías cortas, to-das son cortas y solamente son adecuadas para la pistola más corta del taller, mientras que las pistolas más largas carecen de guías de repuesto. Es la consecuencia de la repetición del error.Esto se puede controlar, marcando las pistolas y almacenando sus guías en diferentes sobres o bolsas, igualmente marcadas.

diámetros de alambre y para cada pistola del taller. Las marcas pueden ser por números o letras, también es posible emplear marcas con rayas de rotulador, sobre todo en las guías con re-vestimiento plástico, no es posible escribir números ni letras, lo más seguro es hacer líneas a modo de un código de barras hecho manualmente.

Figura 6. Conducto de la guía de alambre, perforado por el alambre roto.

Figura 7. Efectos de una guía corta y otra guía larga en la alimentación de alambre.

Cuando el alambre se rompe después de los rodillos, antes de entrar en la guía de alambre de la pistola, es sencillo extraer todo el alambre de la pistola, cortando el tramo inservible y vol-viendo a pasar el alambre intacto por la guía de la pistola. No obstante, a veces ocurre que el soldador no se percata del pro-blema e insiste, observa que el alambre no sale por la pistola, pero el alimentador continúa devanando alambre del carrete. Lo más seguro es que se haya estropeado la guía de alambre, el alambre se dobla en el interior, luego se rompe y al quedar una punta rota y aguda, fuerza a la guía y perfora el conducto de la misma, por donde también fluye el gas de protección.

-ducto por donde pasa la guía de alambre. Esta pistola se puede reparar, pero no se deberá utilizar hasta cambiar el conducto

-sario cambiar el conducto, porque el gas de protección fugará por esta perforación, en consecuencia, se formarán poros en las soldaduras, porque no saldrá el gas por la tobera de la pistola, sino por la perforación del conducto.

Otro aspecto es el cambio de guías cuando hay varios grupos de soldar. Es importante reconocer que las pistolas, aún de un mismo fabricante y de la misma longitud nominal, no son igua-les unas de otras. Por norma general, unas resultan ser algunos milímetros más largas o más cortas que otras. El cambio de una guía de una pistola a otra, puede resultar que la guía quede algo más corta o algo más larga en la otra pistola. El problema de una guía corta, es la interrupción del alambre por la flexión del mismo a la salida de la guía y la entrada al tubo de contacto. Pero hay algo más. La guía siempre debe ajustarse de modo que tope al tubo de contacto, es recomendable igualmente, esmeri-

corta, el alambre sufre una flexión en el espacio entre la guía y el tubo de contacto, se producirán perturbaciones en el arco y más proyecciones. No será posible ajustar los parámetros adecua-dos mientras no se emplee una guía a la medida necesaria para que tope al tubo de contacto.

También se muestra lo que ocurre con una guía demasiado lar-ga y comprimida en la pistola, la flexión de la guía se produ-ce en la manguera, más que en el conducto de la pistola, pero igualmente habrá mayor fricción del alambre con la guía, lo cual ocasionará atascos frecuentes.

Otro aspecto importante es el correcto uso de los rodillos de


alimentación. Aún a los soldadores más veteranos se despistan y cometen el error de montar los rodillos sin darse cuenta de que las ranuras no son las que se corresponden con el diámetro de alambre que están empleando, a veces inclusive cometen el error de emplear rodillos para alambre macizo con alambre tubular, lo

-quina ya tiene los rodillos correctos, pero sucede la ley de Murphy, cambian el alambre sin cambiar los rodillos, aún cuando sean del mismo diámetro, los rodillos son fabricados para cada tipo de alambre.

Los alambres tubulares se aplastan con los rodillos sin estrías, resbalan porque el alambre tubular se deforma al pasar por estos

sirven como garras que muerden ligeramente al alambre, por ello, la presión de los rodillos con estos alambres, debe ser la mínima necesaria. Una presión excesiva también deformará demasiado al alambre, provocando interrupciones porque el alambre defor-mado no pasará por el tubo de contacto.

Las estrías suelen producir más limaduras, las que se acumulan en la guía de alambre, más aún cuando la presión de los rodillos sea mayor. Otro descuido es el empleo de rodillos para alambre tubular con la ranura estriada para un diámetro de alambre me-nor al que se está empleando. La ranura estriada menor friccio-na más contra el alambre y arranca más limaduras, haciendo el efecto de una lima más que arrastre para la alimentación normal. Es uno de los casos que ocasiona más atascos de alambre y más retrasos en la producción.

-lar, en ambos casos se indica la ranura correspondiente al alam-bre a emplear. La referencia numérica siempre debe estar a la vis-ta en el alimentador, porque la ranura por la que pasa el alambre, es la que está al fondo y no la que está inmediatamente después de la referencia numérica.

Alambre macizo Ø 1 mmAlambre macizo Ø1,2 mmAlambre tubular Ø 1,2 mmAlambre tubular Ø1,6 mm

La flexión constante de las pistolas de soldar, hace que poco a poco las tuberías flexibles se vayan deteriorando, esto es más frecuente con las pistolas para el proceso TIG, porque hay solda-dores que las envuelven en su brazo como una serpiente. Es por comodidad, pero deberían darle un poco de holgura para evitar forzar a los conductos internos de la pistola. Las partes flexibles suelen romperse poco a poco, a veces lo primero que se rom-pe es el cable de corriente de soldar, igual que cualquier cable

el momento que la corriente ya no fluye, apenas se produce un chispazo de alta frecuencia, pero no es posible producir arco, el cable está roto dentro del paquete de mangueras. La reparación cuesta casi tanto como una pistola nueva.

Otra avería menos frecuente, es la rotura del conducto de gas de protección. Igualmente se nota poco a poco, primero con poros

conducto suele romperse muy cerca de la empuñadura. La repa-ración en este caso, tiene un coste menor que la rotura del cable, pero el tiempo de parada es igual. Por ello es conveniente tener pistolas de repuesto, para un cambio rápido mientras se decide enviar a reparar o comprar una pistola nueva.

crítico de las averías, donde suele romperse el cable de corriente y el conducto de gas de protección.

Rodillos de alimentación para alambres macizos y para alambres tubulares, las referencias numéricas indican el diámetro de alambre para el que son adecuados estos rodillos, la ranura correspondiente al diámetro es la opuesta al número que está a la vista.

Figura 9. Pistola TIG. La flecha roja indica el punto crítico de averías.

En las pistolas de soldar también suele averiarse el pulsador, ya que es un interruptor muy pequeño que está sometido a mucha manipulación, tanto la presión de los dedos, como el hecho de cerrar el contacto para el encendido del arco, ejercen un efecto de desgaste sobre las partes del pulsador. Por ello también es recomendable tener algunos de repuesto, el cambio de estos pulsadores es sencillo mediante el empleo de un soldador de estaño. Pero es importante que las soldaduras blandas queden

pequeños cortocircuitos que hagan que no se apague el arco, el fundente también es conductor de la electricidad y debe ser eliminado totalmente luego de soldar.

www.tps-i.com

¿Interesado?Nuestro objetivo es crear el arco perfecto para todas las aplicaciones.Fronius ha desarrollado el paquete de soldadura por arco pulsado PMC: la base para conseguir una alta velocidad de regulación y medición con la plataforma TPS/i. Ofrece al soldador acceso a un gran ancho de banda de curvas características sinérgicas, una función de corrección de impulsos mejorada, un procedimiento SynchroPuls más avanzado y funciones completamente rediseñadas, como el estabilizador de penetración y el estabilizador de arco, que simplifican el procedimiento de soldadura y mejoran aún más los resultados de soldadura.

NUEVO PROCESO PMC:PULSE MULTI CONTROL

MAYOR CONTROL EN LASOLDADURA POR ARCO PULSADO

CON TPS/i Y TPS/i ROBOTICS

INFORMACIÓN DE CESOL40soldadura y tecnologías de unión

Con fecha 21 de junio de 2017, se ha celebrado una reunión de la Junta Directiva de CESOL, en la que se trataron, entre otros, los siguientes asuntos:

ALTAS MIEMBROS PROFESIONALES

APELLIDOS Y NOMBRE ALBÁN GARCÍA, Carlos Ismael PAÍS VASCO Y NAVARRA

DIEZ MATEOS, José Carlos EXTREMADURA

GARCIA LANDERAS, José Manuel MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

GÓMEZ CALVO, Juan José ANDALUCIA

LINARES SUÁREZ, Santiago MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

LÓPEZ LÓPEZ, Fernando ANDALUCIA

RÍO LÁZARO, Diego del MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

RODRIGUEZ HUERGA, Blanca GALICIA

SÁNCHEZ MARTÍNEZ, Víctor MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

CASQUERO ANTA, PedroDebe las cuotas 2000 y 2001

VALENCIA Y MURCIA

SOBRINOS LOPEZ, Ángel Debe las cuotas 2006 y 2007

VALENCIA Y MURCIA

BAJAS MIEMBROS PROFESIONALES

APELLIDOS Y NOMBRE CAUSA DE LA BAJAAZPIROZ ASCASIBAR, Xabier País Vasco y Navarra

CABEZA DE VACA ALDANONDO, Javier Cantabria No encuentra trabajo

ESCUDERO PARLA, Luis Madrid, Castilla La Mancha, Castilla León y Exterior

Cambio de sector

LAZOVIC, Aleksandar Cataluña y Baleares

MARTINEZ IZQUIERDO, Jorge Asturias

ROCES ÁLVAREZ, Rubén País Vasco y Navarra Falta de empleo

SOBREVIELA GOMEZ, A. Carlos Aragón y la Rioja Motivos personales

INFORMACION DE LA JUNTA DIRECTIVA DE CESOL

41soldadura y tecnologías de unión INFORMACIÓN DE CESOL

ALTAS MIEMBROS INDUSTRIALES

EMPRESA/ENTIDAD SECTOR INDUSTRIALAUGMENTED TRAINING SERVICES, S.L. ENTIDADES DE SERVICIO Y AGENCIAS DE INSPECCIÓN

CASTOLIN IBÉRICA, S.L.U. FABRICANTES Y/O DISTRIBUIDORES DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y MA-TERIALES DE APORTACIÓN PARA SOLDADURA

INDUSTRIA AUXILIAR ALAVESA, S.A.U. AUTOMOCIÓN Y TRANSPORTE

BAJAS MIEMBROS INDUSTRIALES

EMPRESA/ENTIDAD SECTOR INDUSTRIAL CAUSA DE LA BAJASEABERY SOLUCIONES, S.L. FABRICANTES Y/O DISTRIBUIDO-

RES DE MAQUINAS, EQUIPOS Y MATERIALES DE APORTACIÓN PARA SOLDADURA

Sustitución por nuevo Miembro

UROLA GARAIKO FUNDAZIOA ENTIDADES DE SERVICIOS Y AGEN-CIAS DE INSPECCIÓN

Los servicios de la asociación no

SITUACIÓN DE LOS MIEMBROS DE CESOL DESPUÉS DE LAS ALTAS Y BAJAS

MIEMBROS

a 21-2-17

BAJAS ASAMBLEA

26-4-17

ALTAS BAJAS MIEMBROS

a 21-6-17

MIEMBROS PROFESIONALES 11 7 372

MIEMBROS INDUSTRIALES 99 4 3 2 96

VARIOS

- Se presenta el Informe de Auditoria Interna de Calidad llevada a cabo por D. Rafael Bermejo de LINDE y se aprue-ba por parte de la Junta Directiva las acciones correctivas propuestas por la Directora de Calidad.

- Se aprueba, el cese de D. Jorge Huete como Director General de CESOL y el nombramiento de de D. Francisco -

traordinaria que se celebrará el 4 de octubre de 2017.

- Se somete a votación la constitución de una Fundación promovida por CESOL para su posterior aprobación por Asamblea haciendo constar en acta el voto de cada Vocal:


REPRESENTANTE VOTO

PRESIDENTE D. Manuel Martínez Pérez SÍ

VICEPRESIDENTE D. Fernando Mañas Arteche SÍ

ANDALUCIA D. Juan M. Terrones Saeta SÍ

ARAGON Y LA RIOJA D. Ignacio Chinchilla Ruiz SÍ

ASTURIAS D. Dionisio Castañeira Toledo NO

CANARIAS

CANTABRIA D. Pedro Verón Guembe Abstención

CATALUÑA Y BALEARES D. Ricardo Compte Valls SÍ

EXTREMADURA D. Salvador del Amo Palomo NO

GALICIA D. Jesus Lago Gestido NO

MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

D. Miguel A. Coello García SÍ

PAIS VASCO Y NAVARRA D. Isaac Cenoz Echevarria SÍ

VALENCIA Y MURCIA D. Félix Bolaños Sierra Delega en Presidente - SÍ

AEROESPACIAL Y DEFENSA

AUTOMOCIÓN Y TRANSPORTE STADLER RAIL VALENCIA - D. Félix Bolaños Delega en Presidente - SÍ

CENTROS TECNOLÓGICOS AIMEN - D. Jesús Lago NO

ENTIDADES DE SERVICIOS Y AGENCIAS DE INSPECCIÓNFABRICANTES DE ADHESIVOS Y ADHERENTES Y FABRICACIÓN ADITIVA

SIKA - D. Alberto Sastre SÍ

FABRICANTES Y/O DISTRIBUIDORES DE MAQUINAS, EQUIPOS Y MAT.

OERLIKON - D. Santiago Abascal NO

GAS Y GENERACIÓN DE ENERGIA AIR LIQUIDE - D. Francisco Completo SÍ

INGENIERIAS TECNICAS REUNIDAS - D. José York Ausente

MATERIAS PRIMAS, BIENES DE EQUIPO Y MANTENIMIENTO

FELGUERA CALDERERIA PESADA - D. Álvaro Borobio

Ausente

NAVAL SOERMAR - D. Eva Novoa SÍ

QUÍMICA, PETROQUÍMICA Y REFINERIAS

REPSOL - Mª José Yanes NO

Por tanto, se aprueba por mayoría 12 votos a favor, 6 en contra, 1 abstención, 2 no presentes, la propuesta de consti-tución de una Fundación promovida por CESOL para su presentación en la Asamblea General de CESOL.


MIEMBROS INDUSTRIALES DE CESOL

TÜV SÜD es un proveedor líder internacional de solucio-nes de alta calidad, seguridad y sostenibilidad especiali-

en 850 ubicaciones en todo el mundo, TÜV SÜD cuenta con acreditaciones en Europa, América, Asia, África y

Más de 50 años de presencia en EspañaProtegemos vidas y bienes en España desde hace más de 50 años. En España, TÜV SÜD cuenta con más de 1300 profesionales y una amplia red de más de 70 centros repartidos por España entre delegaciones e ITV.Bajo la marca TÜV SÜD ATISAE ofrecemos todos los servicios de evaluación de la conformidad en diferentes

de los reglamentos de Seguridad Industrial y de directivas europeas, el sector ITV con la realización de Inspecciones Técnicas de Vehículos, o el medioambiental que engloba inspecciones y ensayos medioambientales. También con-tamos con la división de Car Business Services que ofrece servicios globales para el sector de la automoción.Bajo la marca TÜV SÜD prestamos todos aquellos servicios no reglamentarios y voluntarios de asistencia técnica que incluyen consultoría, asesoría y formación en seguridad de procesos, control técnico en la construcción, energía, parques de ocio, etc. También consultoría, con-troles y ensayos de productos de consumo y seguridad alimentaria.

Bajo la marca TÜV SÜD AMT ofrecemos los servicios de

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La división de Ensayos No Destructivos y Materiales nació hace más de 50 años y cuenta con el respaldo de los

150 años en el sector de TÜV SÜD, garantiza una amplia experiencia adquirida en los numerosos ensayos realiza-dos y cuenta con personal altamente especializado en las distintas actividades que desarrolla.

Contamos con un laboratorio propio que proporciona ade-más de los resultados de los ensayos, asesoramiento téc-nico en todas sus áreas de actividad. En sus actuaciones

ensayos están acreditados por ENAC y se realizan según los procedimientos aprobados, basados en la normativa

nuestros clientes.

Entre nuestros servicios se encuentra la homologación de procedimientos de soldadura y soldadores, una exigencia del sector cada vez es más habitual. En este campo, pres-tamos asesoría sobre materiales y para la preparación de los procedimientos; presencia de las pruebas de homolo-gación; recogida de las muestras y envío al laboratorio de ensayos; realización de los ensayos requeridos para cada

-cados.

Dentro del campo NDT, también ofrecemos consulto-ría para implantación del marcado CE de estructuras metálicas (EN-1090); el control de calidad en estructuras metálicas; el control de equipos electromecánicos en obras hidráulicas; la coordinación de soldeo; los ensa-yos mecánicos; además de los ensayos no destructivos como tal.

Asimismo, también proporcionamos gestión y control de grandes proyectos de estructuras singulares e infraes-tructuras; laboratorio metalúrgico; otros ensayos no des-tructivos y servicios avanzados en plantas convencionales de energía.


Inspectores de Construcciones Soldadas, mediante convalidación:Nivel 1:- D. Daniel OLLER GUERRA- D. Bonifacio ONDO MBA

Nivel 2:- D. Carlos ALONSO VÁZQUEZ- D. Miguel ÁLVAREZ ALCINA- D. Antonio CAMACHO REINADO- D. Moisés CAMILLERI GARCÍA- D. Miguel Ángel GUERRA MORÁN- D. Alberto HERRERA MARTÍN- D. David PELÁEZ AZPIAZU- D. Alejandro SÁNCHEZ GONZÁLEZ-

CHAMADOIRA

Nivel 3:- D. Fernando ABELENDA GARCÍA- D. Ignacio Dámaso SOLÁ MARZO

de Construcciones Soldadas:Nivel 1:- D. Elvis CEBREIRO FELGUEIRAS- D. Jaime DURÁN ESTÉVEZ- D. Daniel FERNÁNDEZ GONZÁLEZ- D. José GARCÍA BALSEIRO- Dña. Ruth LÓPEZ CLARIANA- Dña. Ana Carmen PELLICER ROMERO- D. Ángel VIDAL REIGOSA

Nivel 2:- D. Antonio ÁLVAREZ-BUYLLA PARDO- D. José Miguel ARAUZO DÍEZ- D. Omaro CAMINO FERNÁNDEZ- D. Antonino ERES DÍAZ- D. José Luis FEAL PÉREZ- D. Sergio GARCÍA GARCÍA- D. Pablo GONZÁLEZ GARCÍA- D. José Manuel LÓPEZ LÓPEZ- D. Rubén LOZANO MACÍAS- D. Luis Miguel MAROTO ARRANZ

Soldadas y las que han obtenido Diplomas Internacionales de Soldadura y Adhesivos desde el 18 de Abril hasta el 30 de Junio de 2017.

- Dña. Nuria MURCIEGO GRAÑA- D. Manuel PÁJARO LOZANO- D. Francisco PALAZÓN GUILLÉN- Dña. Raquel PIÑÓN PIÑON- D. Jesús PLAZA VILAR- D. José Manuel SERRANO ORTEGA- D. Miguel TORTOSA IGLESIAS- D. Salvador de la VEGA PÉREZ

Nivel 3:- Dña. Tamara CEREZAL GONZÁLEZ- D. Bruno CÓRCOBA CAO- D. David FERNÁNDEZ RAZQUÍN- D. Miguel Ángel FUENTE HERAS- D. Pablo QUINTANAL FERNÁNDEZ- D. Claudio Andrés SÁNCHEZ-CANDÓN- D. José Manuel SÁNCHEZ PAREDES

“Ingeniero Internacional de Soldadura” (IWE) mediante examen:- D. Mario Luis CUBILLAS ARIAS- D. Pedro Manuel LÓPEZ PERNAS

“Técnicos Aplicadores Europeos de Adhesivos” (EAB) mediante examen::- D. Sergio ABADÍA PASCUAL- D. Jorge BURGOS ASTORGA- D. Pedro CEREIJO DOMÍNGUEZ- D. Joaquín DÍAZ URRIÉS- D. Javier ESCALADA ZARAGOZA- D. Francisco FERNÁNDEZ NAVARRO- D. Dan GIL MORATO- D. Eduardo GONZALVO GASCÓN- D. Miguel LARRODÉ RODRIGO- D. Antonio LOU MORENO- D. Francisco Javier MARTÍN PÉREZ- D. Sergio MARTÍNEZ MORENO- D. Carlos ORTIGOSA ANTÓN- D. Rubén SANFRANCISCO ARRIBAS- D. Jorge SERRANO MARCEN- D. José Javier VICENTE RAMOS- D. Diego Santos VINUÉS CASANOVA

PERSONAL CUALIFICADO Y CERTIFICADO


PROGRAMACIÓN DE CURSOS DEL AÑO 2017CURSOS MONOGRÁFICOS PRESENCIALES

TÍTULOS FECHAS CIUDAD

Diseño de Recipientes a Presión Del 20 al 22 de septiembre de 2017

Mediante Normativa Europea y ASME IXDel 9 al 11 de octubre de 2017 Madrid

Inspección Visual 2 de noviembre de 2017 Madrid

Para más información consulte nuestra página web:http://cesol.es/wordpress/formacion/formacion-presencial/

CURSOS MONOGRÁFICOS ON-LINE

Nuestra oferta actual de cursos a distancia cubre todos los aspectos relacionados con el soldeo. La matriculación estos cursos está abierta permanentemente. Toda la información detallada acerca de dicha formación, la podrá encontrar en la web siguiente y en la pestaña FORMACIÓN.

CURSOS PRESENCIALES CON RECONOCIMIENTO INTERNACIONAL


3ª CONVOCATORIA Ingeniero Europeo de Adhesivos (EAE)

Sesión 1: Una semana de Octubre de 2017

Madrid

Sesión 2: Una semana de Noviembre de 2017

Sesión 3: Una semana de Diciembre de 2017

Sesión 4: Una semana de Enero de 2018

Sesión 5: Una semana de Febrero de 2018

Sesión 6: Una semana de Marzo de 2018

Sesión 7: Una semana de Abril de 2018

Sesión 8: Una semana de Mayo de 2018

Sesión 9: Una semana de Junio de 2018

Las fechas exactas se determinarán durante el mes de SeptiembrePara más información consulte nuestra página web: http://cesol.es/wordpress/formacion/formacion-presencial/

Para más información consulte nuestra página web:


CURSOS PRESENCIALES CON RECONOCIMIENTO INTERNACIONAL


ICS: Inspector de construcciones soldadas N1 de acuerdo a la nueva norma EN 14618:2017

Del 4 al 8 de Septiembre de 2017

MadridICS: Inspector de construcciones soldadas N2 de acuerdo a l norma EN 14618:2017

Del 2 al 4 de Octubre de 2017

ICS: Inspector de construcciones soldadas N3 de acuerdo a la nueva norma EN 14618:2017

5 y 6 de Octubre de 2017

Para más información consulte nuestra página web: http://cesol.es/wordpress/formacion/formacion-presencial/

CURSOS SEMIPRESENCIALES CON RECONOCIMIENTO INTERNACIONAL


23ª CONVOCATORIA Ingeniero/ Técnico/ Especialista Internacional de Soldadura

Módulo 3 – Del 16 al 20 de octubre de 2017

MadridMódulo 4 – Del 11 al 15 de diciembre de 2017

ICS: Inspector de construcciones soldadas N2 de acuerdo a la norma EN 14618:2017

Módulo 1 – Del 13 al 17 de noviembre de 2017

Prácticas – Del 27 de noviembre al 1 de diciembre de 2017

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWE

MÓDULOS Horas eLearning / presenciales

Procesos de Soldeo y su Equipo 100 / 40

Materiales y su Comportamiento Durante el Soldeo 120 / 42

Cálculo y Diseño de Uniones Soldadas 85 / 36

Fabricación y Aplicaciones por Soldeo 100 / 41

Taller de Soldadura - / 38

Para más información consulte nuestra página web:http://cesol.es/wordpress/formacion/cursos-semipresenciales/



TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWT







ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWS








CURSOS SEMIPRESENCIALES DE ESPECIALIZACIÓN


Uniones mecánicas Del 20 al 24 de Noviembre Madrid

NOTA:convocatorias indicadas.



Fotografía tu trabajo y envíanos las fotos.El objeto de esta sección es mostrar a través de imágenes todo aquello vincu-lado con las tecnologías de unión en los diferentes ámbitos y momentos de la producción o su resultado. Podrán enviar fotografías cualquier persona, miem-

Las fotografías enviadas para esta sección pasarán a formar parte del archi-

UNIÓN, y serán susceptibles de publicación en la misma, en la sección o en por-tada, a potestad del editor, y siempre haciendo mención al autor. La publicación, en sección o en portada, no dará derecho a ninguna remuneración.

Los participantes en esta sección responderán personalmente de la legitima

Texto Refundido de la Ley de Propiedad Intelectual, garantizando, por la sola participación en esta sección dicha titularidad, así como el carácter original de la obra.

El envío de fotografías para esta sección implica la aceptación de todas y cada una de las condiciones anteriores.

Fotografía enviada por FRONIUS - Andreea Astrid Hilmu

ENVÍATUS

FOTOS

Fotografía enviada por FRONIUS - Andreea Astrid Hilmu

Fotografía enviada por HENKEL Fotografía enviada por HENKEL

49soldadura y tecnologías de unión FOTOGRAFÍA TU TRABAJO

Fotografía enviada por Luis Miguel Reche López

Fotografía enviada por Juan Antonio de Paco Parrado - RAMENFotografía enviada por Juan Antonio de Paco Parrado - RAMEN

Fotografía enviada por Juan Carlos Caneda González

Fotografía enviada por Héctor Santiago Torrado , “Foto donde se aprecia la mala elección de materiales en el proceso de soldadura”.

Las fotografías deberán ser enviadas en formato digital en resolución a la siguiente dirección de correo electrónico: [email protected], junto con el nombre, los dos apellidos y el DNI.

AGENDA50soldadura y tecnologías de unión

EASTPO 2017 Fecha: 20 – 23 septiembre 2017 Lugar: Shangai (China) Información relacionada: http://www.eastpo.net/en/

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN Fecha: 25 – 29 septiembre 2017 Lugar: Düsseldorf (Germany) Información relacionada: https://www.schweissen-schneiden.com/joining-cutting-surfacing/

TUBOTECH 2017 Fecha: 03 – 05 octubre 2017 Lugar: Sao Paulo (Brasil) Información relacionada:http://tubotech.com.br/16/es/

ITIF ASIA 2017Fecha: 14 - 16 marzo 2017Lugar: Karachi (PAQUISTÁN)Información relacionada:http://www.itifasia.com/

PROTECTION TECHNOLOGIES 2017 Fecha: 10 – 13 octubre 2017 Lugar: Kiev (Ucraina) Información relacionada:http://www.iec-expo.com.ua/en/ptf-2017.html

INTERMACH MYANMAR Fecha: 22 – 22 octubre 2017 Lugar: Rangún (Myanmar) Información relacionada:http://www.intermachmyanmar.com/

KOMAF 2017 Fecha: 24 – 27 octubre 2017 Lugar: Goyang (Corea del Sur) Información relacionada:http://www.komaf.merebo.com/Engl ish/english.html

EUROMOLD 2017 Fecha: 24 – 26 octubre 2017 Lugar: Múnich (Alemania) Información relacionada:http://euromold.com/en/

AGENDA 2017AGENDA 2017

Fotografía SamuMetal.

51soldadura y tecnologías de unión PUBLICACIONES

Últimos sumarios publicados en las revistas más prestigiosas del sector.

Esta sección de “Soldadura y Tecnologías de Unión” recoge los últimos sumarios de las revistas más prestigiosas del sector de la soldadura.

Welding Journal

Noviembre 2016

Fourteen commercial and 20 experimental 21-6-9 alloys, as well as seven other high N and high Mn austenitic stainless steels, were welded at different speeds to develop weldability diagrams; por S. B. TATE, D. A. JAVERNICK, T. J. LIENERT, y S. LIU (10 pags.).

Laser welds made in vacuum penetrate four times deeper than welds in atmosphere, and contain little or no porosity por; J. W. ELMER, J. VAJA, y H. D. CARLTON (12 pags.)

This study proposes methods to improve the creepfatigue lifetime using numerical analyses, including heat transfer analysis, creepfatigue analysis, and CFD analysis to simulate the multiphysics involved in the roll service por; Y. P. YANG y W. C. MOHR (11 pags.).

A preliminary study on the low temperature bonding of a Pd/Ni joint for a hydrogen purifier is presented; por C.-H. CHUANG e Y.-C. LIN (8 pags.).

Diciembre 2016

GMAW-CSC was used to widen the operation window, 3D printing approach to select weaving pattern, advanced EPMA to analyze microstructure and thermodynamic to show WC loss por; P. YU, X. CHAI, D. LANDWEHR, y S. KOU (16 pags.).

Steel Welding. The effect of the flux coating ingredients on the welding performance, weld quality, mass transfer coefficient, and cryogenic impact energy is presented por; H. WANG y G. HE (12 pags.).

Shear Loads. The failure mechanism of threesheet 6061T6 aluminum alloy resistance spot welds was investigated; por Y. LI, Y. ZHANG, Z. LUO, H. SHAN, Y. Q. FENG y Z. X. LING (12 pags.).

A combination of highspeed imaging and spatically resolved spectroscopy at 5000 fps was performed on a submerged arc welding process using a thin-gauge steel tunnel; por G. GÖTT, A. GERICKE, K.-M. HENKEL y D. UHRLANDT (9 pags.)

Enero 2017

This investigation focused on the factors that influence the strength and ductility of dissimilar joints; por P. XU, D. ZHOU y L. LI (10 pags.)

Doping a binary eutectic

PUBLICACIONES52soldadura y tecnologías de unión

MoNi brazing filler metal with SiC nanoparticles leads to enhanced mechanical integrity of the joint; por D. P. SEKULIC, H. FU, A. RABINKIN, D. BUSBAHER, E. LEONE y T. PREUSS (10 pags.)

Austenitic Weld. The martensitic phase has a significant influence on the transverse and longitudinal residual stress components; por H. EISAZADEH, J. BUNN y D. K. AIDUN (10 pags.).

Near-net-shape manufacturing of plate girders in bridge construction was demonstrated by welding with trailing reverse-side flame heating; por S. OKANO, Y. KOTANI, T. TSUYAMA y M. MOCHIZUKI (8 pags.).

Febrero 2017

Understanding the Reliability of Solder Joints Used in Advanced Structural and Electronics Applications: Part 1 — Filler Metal Properties and the Soldering Process. The effects of filler metal properties and the soldering process on joint reliability were examined; por PAUL T. VIANCO (14 pags.).

Influence of Welding Pressure on Diffusion Welded Joints Using Interlayer. Considering diffusion welding for superior performances; por G. THIRUNAVUKARASU, B. MURUGAN, S. CHATTERJEE y S. KUNDU (10 pags.).

Sound aluminium-copper dissimilar joint can be produced continuous drive friction welding after a 2-h postweld heat treatment at 100ºC; por S. CHEN, H. DONG, P. LI, S. NIU, L. YU y H. JI (8 pags.).

High welding current and short welding time were found to produce the best combination of strength and weld size; por Y. Y. ZHAO, Y. S. ZHANG y PEI-CHUNG WANG (12 pags.).

Marzo 2017

Understanding the Reliability of Solder Joints Used in Advanced Structural and Electronics Applications: Part 1 — Filler Metal Properties and the Soldering Process. Factors that directly affect solder reliability; including fatigue and growth of intermetallic compound reaction layer, were studied ; por PAUL T. VIANCO (12 pags.).

The behaviors of the keyhole and the weld pool in plasma arc welding can be used to indicate weld quality; por G. K. ZHANG, J. CHEN y C. S. WU (9 pags.).

Abril 2017

Based on Gaussian and ellipsoidal mobile heat sources, an analyzing model of temperature field was obtained in arc welding of finite thickness plates; por K. GUO y S. DAI (8 pags.).

Sophisticated calorimetry gives independent estimates of cathode and anode fall; por C. MCINTOSH AND P. F. MENDEZ (12 pags.).

A monitoring system with active and passive vision has been developed for the online measurement of weld bead and weld pool geometry; por Z. JIN, H. LI, Q. WANG y H. GAO (10 pags).

Mayo 2017

A sensor was used to observe weld pool oscillation in three dimensions, and then the 3D data was used to analyze the oscillation behaviors; por K. ZHANG, Y. M. ZHANG, J. S. CHEN, y S. J. WU (11 pags.)

53soldadura y tecnologías de unión PUBLICACIONES

An approach for sensing standoff distance and fueloxygen mixture using only the electrical characteristics of the flame is described; por C. R. MARTIN (9 pags.)

An inspection method was proposed to monitor weld penetration for investigating the control of weld defects; por G. ZHANG, Y. SHI, Y. GU, D. FAN, y M. ZHU (10 pags.)

New findings on spalling phenomena and mechanisms when Zn-15% Al and Al-12% Si fluxcored welding wires are deposited on five types of steel sheets; por S. NIU, H. DONG, y P. LI (12 pags.)

Junio 2017

Amplitude was proposed as an indication in monitoring weld quality; por Q. ZHI, X. R. TAN, y Z. X. LIU (8 pags.)

An analytic model is proposed to measure how deep a developing weld pool penetrates underneath the workpiece during GTAW; por S. WU, H. GAO, W. ZHANG, y Y. M. ZHANG (10 pags.)

A wide ICHAZ and deltaferrite were observed in the HAZ; por Y. WANG, R. KANNAN, L. ZHANG, y L. LI (17 pags.)

The change of wire properties, process stability of gas metal arc welding, and pore formation were investigated; por U. REISGEN, K. WILLMS, y S. WIELAND (8 pags.)

Julio 2017

Anomalous magnesium enrichment in arc welds linked to intermetallics formed from vaporized metallic ions and deposited on base metal surface; por T. E. BORCHERS, A. J. PEER, y W. ZHANG (12 pags.)

Effect of Current on Metal Transfer in SAW Part 1: DCEP. New metal transfer modes are present in DCEP-SAW; por V. SENGUPTA y P. F. MENDEZ (9 pags.)

Verification and Robustness. Experiments were conducted using different currents to verify the proposed method and estimate the weld depth in stationary GTAW; por S. WU, H. GAO, W. ZHANG, y Y. M. ZHANG (8 pags.)

The experimental and theoretical study of composition changed during keyhole mode welding of stainless steels; por T. LIU, L. J. YANG, H. L. WEI, W. C. QIU, y T. DEBROY (13 pags.)

Relación de Artículos publicados en Revistas Técnicas que se reciben en CESOL. Los Miembros Industriales y Profesionales de CESOL pueden solicitar fotocopia de los artículos en que estén interesados sin cargo alguno. Los no Miembros Industriales ni Profesionales de CESOL deberán abonar 0,18 € por página previamente al envío de la fotocopia del artículo.

No se admitirán encargos después de transcurridos tres meses de la publicación de este número de la revista SOLDADURA y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN.

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN 54soldadura y tecnologías de unión

Boletín de Suscripción a la revista “Soldadura y Tecnologías de Unión”

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Cheque nominativo a: Sistemas Avanzados de Formación - S.A.F.

Domiciliación bancaria:

*1 año (cuatro números): España 80 Euros. Resto de países 150 Euros (IVA no incluido)

55soldadura y tecnologías de unión BOLSA DE EMPLEO

Nº REFERENCIA: 150/08

de 1ª con soldadura TIG. Trabajamos sector alimentario con tuberías de acero inoxidable milimétricas.

Requisitos:- Experiencia mínima en puestos similares 5 a

10 años.

Nº REFERENCIA: 150/07-

para incorporar en empresa de soldadura y calderería industrial situada en Pinto(Madrid).

Requisitos:- Experiencia mínima de 3 años como soldador

inoxidable y aluminio. -Disponibilidad completa.

Se ofrece:- Incorporación inmediata en la empresa

y contratación directa con posibilidad de

Nº REFERENCIA: 150/05Descripción: Reportando a gerencia, el ingeniero

para desarrollar las competencias técnicas de cada nivel de especialización. Impartirá la formación teórico-práctica, ajustándola a los tiempos, con

contenidos impartidos.

Requisitos:- Ingeniero en soldadura o similar, organizado

y buen comunicador, con experiencia en formación.

Ofrecemos:- Incorporación en Madrid a un proyecto en

plena expansión.

Sección dedicada a las ofertas y demandas de empleo en el sector

Ofertas de empleo:Nº REFERENCIA: 150/04- Entidad dedicada a la fabricación de tanques

de almacenamiento precisa Técnico de Calidad en Huelva. Se fabricarán 4 tanques

vacante es un técnico que pueda realizar líquidos penetrantes según ISO 9712 Nivel 2 y tenga experiencia en soldadura (puede ser mínima).

Nº REFERENCIA: 150/03- Entidad dedicada a la fabricación de tanques de

almacenamiento precisa Técnico de Calidad en As Pontes (Galicia). Deseable que sea un IWE o bien un técnico con experiencia en soldadura. Se fabricarán 3 tanques de almacenamiento y la duración del contrato será de un mes.

Nº REFERENCIA: 150/09

– Ingeniero Técnico Industrial, especialidad mecánica.

la Federación Europea de Soldadura (332 horas).

– Ingeniero Europeo/Internacional de Soldadura.

Internacional de Soldadura y la Federación Europea de Soldadura (444 horas).

– Acreditado por el Instituto KAIZEN para el curso Lean Seis Sigma, nivel Black Belt.

– Inspector de Construcciones Soldadas Nivel II.– Amplia experiencia laboral.

Demandas de empleo:

DIRECTORIO DE EMPRESAS 56soldadura y tecnologías de unión

Espacio donde las empresas del sector de Soldadura y Tecnologías de Unión, ofrecen al lector sus servicios en cada número para una mayor facilidad de búsqueda.

LINCOLN ELECTRIC IBERIA S.L.Ctra. Laureà Miró 396-398 - 08980 S.Feliu de Llobregat (Barcelona)Tlf. 93 685.96.00 - Fax 93 685.96.23 - Tlf. Atención Cliente [email protected] / www.lincolnelectric.es

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Voy a ser brillante. Como la próxima generación de hilos sin costura, voy a revolucionar la producción y el diseño de los

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Voy a ser brillante –Emociónese por la nueva generación de hilos tubulares sin costura - llegarán pronto

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Düsseldorf

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nº 150 viii - julio/sept. 2017 soldadura y tecnologías de

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