manual soldadura

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2010

CADERNO DE SOLDADURA

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2

Índice

CADERNO GERAL DE SOLDADURA...................................................................................................4

ÂMBITO..........................................................................................................................................4 ESPECIFICAÇÕES DE MATERIAIS ............................................................................................4 PROCESSO DE SOLDADURA .....................................................................................................4 PROCEDIMENTO DE SOLDADURA ..........................................................................................4

POSIÇÃO DE SOLDAR .............................................................................................................5 JUNTAS DE SOLDADURA NORMALIZADA.........................................................................5 CONTROLO DA DISTORÇÃO .................................................................................................7 TESTE E INSPECÇÃO DAS SOLDADURAS ..........................................................................7

TABELA DE SOLDADURA ...................................................................................................................8

Notas .............................................................................................................................................. 11 PROCEDIMENTOS DE SOLDADURA ................................................................................................13

Juntas topo a topo...........................................................................................................................13 Juntas em T ....................................................................................................................................16

TERMINOLOGIA DAS POSIÇÕES DE SOLDADURA .........................................................................24

PROCESSOS DE SOLDADURA...........................................................................................................25

DEFEITOS DE SOLDADURA ‐ CAUSAS E SOLUÇÃO ........................................................................26

PENETRAÇÃO INCOMPLETA...................................................................................................26 FALTA DE FUSÃO .......................................................................................................................27 BORDOS QUEIMADOS ..............................................................................................................28 Porosidade......................................................................................................................................29 Fissuras Longitudinais ...................................................................................................................31 Reforço Excessivo..........................................................................................................................33 Sobreposição ..................................................................................................................................33 Concavidade...................................................................................................................................34

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3

Desalinhamento..............................................................................................................................34 TABELA - SOLUÇÃO DE SOLDADURA ..................................................................................37

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4

CADERNO GERAL DE SOLDADURA

ÂMBITO Estas instruções foram desenvolvidas para atender às normas e regulamentos do Bureau Veritas (BV).

ESPECIFICAÇÕES DE MATERIAIS Todo o material de aço para ser soldado numa secção nova deve ser aprovado pela BV. Todos os consumíveis tipos, para a soldadura são aprovados pela BV e adequados para o tipo de junta e qualidade do material.

PROCESSO DE SOLDADURA

a) Todo o tipo de soldadura é efectuado por um processo de arco-eléctrico. A soldadura realizar-se-á, sempre que possível, por processos automatizados e por processo manual apenas quando necessário;

b) A utilização de eléctrodos de baixo hidrogénio elimina ou reduz o pré-aquecimento e devem cumprir de acordo com as especificações do fabricante/requisitos de classificação;

c) Optimizar a corrente para soldadura e velocidade por forma a melhorar o processo de soldadura. Caso a aparência do cordão não é crítica e não exista problemas de distorção da peça, a velocidade normal de soldadura pode ser aumentada;

d) Aplicar o eléctrodo recomendado e polaridade certa para melhores resultados; e) Pequenas soldaduras de canto (fillet) serão aplicados por forma a evitar excessos de

soldadura; f) Pancadas (Peening) não são permitidas em toda a soldadura; g) Seleccionar a corrente eléctrica correcta e evitar bordos queimados ou sobreposições. As

tolerâncias são cumpridas de acordo com requisitos de classificação standard (ver ficha nº 5);

h) Todas as superfícies a soldar deverão estar limpas, secas e livres de humidade, gorduras, ferrugem e escórias antes de soldar. Pré-aquecer com maçarico se necessário;

i) Pancadas nas chapas devem ser evitadas.

PROCEDIMENTO DE SOLDADURA

Todo o tipo de soldadura será realizado de acordo com os requisitos da BV, aplicando normas de soldadura com apoio a registos de processos qualificados preparado pelo departamento de qualidade.

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5

POSIÇÃO DE SOLDAR A soldadura pode ser realizada em qualquer tipo de posição. Quando possíveis, os sub-conjuntos devem ser rodados e posicionados de tal forma que permita soldar nas posições mais fáceis.

JUNTAS DE SOLDADURA NORMALIZADA

a) Uma soldadura de canto (fillet) padrão é um filete a 45º caso não exista mais nenhuma especificação;

b) O tipo de chanfro entre chapas (groove), será de acordo com o tipo de junta indicado neste manual de procedimentos;

c) Um reforço de soldadura convexa deve ser aplicado segundo este manual de procedimentos.

SOLDADURA DE CANTO

a) O tipo de chanfro para uma soldadura de canto pode incorporar um passo reforçado pelo menos com uma dimensão igual ao que é apresentado neste manual;

b) As soldaduras de canto deverão ser em contorno fechado da peça sempre que possível; c) As soldaduras de canto podem ser divididas em dois tipos:

1. Soldadura Contínua; 2. Soldadura Intermitente;

SOLDADURA DE CANTO CONTÍNUO

a) Soldadura contínua dupla é aplicado em juntas tipo T, nas ligações de tanque com anteparas, convés, duplo casco (inner bottoms), etc.;

b) Soldadura dupla de canto é aplicada em locais onde exista maior resistência do aço; c) Soldadura contínua dupla é aplicada em tanques de lastro e de água potável; d) Soldadura contínua dupla é aplicada no final de reforços e de membros primários; e) Soldadura contínua é aplicada onde a soldadura intermitente não é permitida.

Nota:

A soldadura contínua é também utilizada em lugar da soldadura intermitente quando o passo desta é pequeno

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SOLDADURA DE CANTO INTERMITENTE A soldadura intermitente pode ser considerada

- soldadura em cadeia (CH)

d ≥ 75 mm

p – d ≤ 150 mm

- soldadura entre boeiras (SC)

d ≥ 75 mm

p – d ≤ 150 mm

v ≤ 0,25b

- soldadura em zig-zag (ST)

d ≥ 75 mm

p – 2d ≤ 300 mm

p ≤ 2d para ligações sujeitas a altas

tensões sinusoidais.

SOLDADURA POR ENTALHES Os entalhes (mentirosos) serão apenas aplicados em locais estritamente necessários. BARRA DE APOIO (backing bar) A barra de apoio, como especificado no manual de procedimentos, é aplicada do lado em que não é possível ter acesso à junta. PONTOS DE SOLDADURA

a) A soldadura por pontos é aplicado com o mesmo grau de eléctrodo que a soldadura final; b) A soldadura por pontos deve ser entre 25 mm 75 mm, em comprimento, e o mais próximo

necessário; c) Pontos fissurados ou que apresenta pouca qualidade devem ser completamente

removidos (por disco abrasivo ou por alicate de carvão (arco-ar-carbono); SOLDADURA DE PENETRAÇÃO TOTAL O chanfro e raiz de uma junta, quando soldado de ambos os lados e que exige a penetração total será aberto a alicate de carvão (arco-ar-carbono), limpo com rectificadora após soldadura realizada do lado oposto. A zona a soldar deve estar limpa até à soldadura oposta por forma a permitir uma boa ligação com o passo de raiz do lado que se vai soldar. SOLDADURA DE PASSOS MÚLTIPLOS Em passos múltiplos de soldadura, a escória da soldadura anterior deve ficar removida com picareta e limpo antes do próximo passo.

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CONTROLO DA DISTORÇÃO

a) A soldadura deve ser na direcção da porção mais desenfreado do peça, soldadura parcial em peregrino poderá ser praticado como um processo de soldadura;

b) A soldadura será equilibrada através de dois eixos neutros da peça; c) Todas as juntas devem ficar preparadas, alinhadas e ajustadas de acordo com o tipo de

junta projectada. O esforço excessivo não deve ser aplicado na abertura ou fecho de uma junta a soldar.

d) Barras de apoio grandes (strong-backs) e cunhas são aplicados para alinhamentos e posicionamento correcto de peças durante o processo de soldadura. Devem ficar dispostas de forma a permitir o movimento lateral entre peças adjacentes.

TESTE E INSPECÇÃO DAS SOLDADURAS

a) As escórias e salpicos (spatters) devem ser removidos e limpos logo após soldadura; b) Depósitos de soldadura, desnecessários devem ser removidos e ficar completamente liso; c) Todas as juntas devem ficar preparados, alinhados e ajustados de acordo com o que está

estabelecido no projecto. Esforço excessivo não deve ser aplicado para a abertura ou fecho da junta;

d) Todas as áreas picadas, ou porosas nas chapas dentro do limite permitido, em profundidade e largura, devem ser tapadas com soldadura e rectificadas;

e) A inspecção aleatória por radiografia ou por partículas magnéticas devem ser realizados de acordo com as regras de classificação.

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TABELA DE SOLDADURA

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9

Local

0

Bloco (Block) Data (Date) Folha (Sheet)

TABELA DE SOLDADURA(Welding Table)

Processo BV(Process BV) : 18081-F / 18082-G

25-01-2010

Elementos a Ligar (Connections elements)

Espessura Menor entre Elementos

(smaller thickness between elements)

Preparado (Made by): Aprovado (Approved by): Rev. (Ver.)

Frederico O Fernandes / Brian Curto BUREAU VERITAS

Chapas do Fundo, convés, pav. Poço, Costado e Anteparas

7, 8, 10 e 12 mm

Convés / Costado 8 mm

Símbolo NAV 438 (Symbol)

5 e 6 mmChapa do Convés, Anteparas e

Superestrutura

Pav. Poço / Anteparas Transversais 6 mm

Fundo / Anterapa Longitudinal e Transversal

7 e 8 mm

Convés / Braçola 8 mm

Pav. Poço / Antepara Longitudinal e Transversal

7 e 8 mm

Esquadros 6 mm

Esquadros 8 mm

Fundo / Antepara Longitudinal e Transversal

6 mm

Convés / Superestrutura 6 mm

Pav. Poço / Ref. Longitudinais 8 mm

Antepara Longitudinal / Balizas ref. 6 mm

Fundo / Ref. Longitudinal Fundo 8 mm

Fundo / Cavernas 7 e 8 mm

Costado / Balizas ref. 6 mm

Convés / Vaus e Sicordias Ref. 6 mm

Pav. Poço / Váus ref. 9 mm

(Local) : PenicheConstruções(New Building) : C-974 e C-975

1/ 2.

3,53,5

3,53,5

3,53,5

3,53,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

3,53,5

3,53,5

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10

Local

0


TABELA DE SOLDADURA(Welding Table)

Processo BV(Process BV) : 18081-F / 18082-G

Convés / ref. Longitudinais 6 mm

Costado / ref. Longitudinais 8 mm

Elementos a Ligar (Connections elements)

Espessura Menor entre Elementos (smaller

thickness between elements)

Símbolo NAV 438 (Symbol)

Convés / ref. Longitudinais 8 mm

Anteparas / Montantes 7 e 8 mm

Braçola / ref. longitudinal 6 mm

Anteparas longitudinais / ref. Longitudinais

8 mm

Anteparas / Montantes 6 mm

Antepara Superestrutura / Montantes ref.

5 e 6 mm

Antepara Superestrutura / Montantes normais

5 e 6 mm

Pav. Superestrutura / Váus e Sicordias ref.

5 e 6 mm

Pav. Superestruturas / Váus e Longitudiansi normais

5 e 6 mm


Fundo e Costado / Longarinas 7 mm

7 mm

Construções(Local) : Peniche (New Building) : C-974 e C-975

2/ 2.

Costado / Balizas e Long.

Fundo / Balizas e Long.Pique de

Ré

Painel de Popa / Cavernas

8 mm

Casa da Máquina

Fundo / Cavernas

Costado / Cavernas


25-01-2010

Fixe da Máquina, Gerador etc 12 mm

3,53,5

100100

200200

3,53,5

100100

200200

3,53,5

100100

200200

3,53,5

100100

200200

3,53,5

3,53,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

3,53,5

3,53,5

3,53,5

4,54,5

4,54,5

4,54,5

5,05,0

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11

Notas

(1) Duplo cordão contínuo nas seguintes condições:

(a) Ligações estanques;

(b) Extremidade de perfis;

(c) Perfis na zona dos esquadros;

(d) Perfis na zona dos pés de carneiro;

(e) Ligações entre banzo e a alma em perfis pré-fabricados;

(f) Tanques de lastro líquido.

(2) Simbologia de Soldadura conforme a norma NAV 438.

(3) A garganta da soldadura deverá ser a correspondente à chapa mais fina da ligação.

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12

(a)

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13

PROCEDIMENTOS DE SOLDADURA

Juntas topo a topo

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14

Local

EspessuraPreparação das chapas (Preparation of plates):

* Corte a plasma (plasma cutting)

Espartilhadox = b ‐ ax ≥ 0,25 b

Procedimentos de Soldadura (Welding Requirements (PN‐EN ISSO 4063)): * Semi‐automática (Metal Inert Gas Welding (137 ‐ 136) * Arco Submerso (Submerged Arc Welding (121)) * Eléctrodo (Shielded Metal Arc Welding (111))

Material (Materials) * Arame de alto rendimento para soldaduras ao baixo (Outershield MC710‐H) ‐ (Arram high

efficiency welding the low) * Proteção Gasosa: Protar (protection gas "12%±1,2% Di´xido de Carbone; 88%±1,2% Argon; H₂O≤10 ppm ) * Material Base: Aço ‐ Carbone "NAVAL grau A" (Base Material: Steel ‐ Carbone)

0


1/ 2.

Exame Visual (Visual Examination 100%) Junta de Topo a Topo (Backing weld)

Detalhes Estruturais(Structural Details)

Processo BV Construções(Process BV) : 18081-F / 18082-G (Local) : Peniche (New Building) : C-974 e C-975

Símbolo (Symbol)

Exame (NDE) Tipo de Soldadura (type of welding)

Construção (Construtions)


Ligações (Connections)Chapas do Fundo, convés, pav. Poço, Costado e Anteparas

7, 8, 10 e 12 mm

Procedimentos de Soldadura e Materiais (Welding and Materials)


22-01-2010

até 3 mm

até 3 mm

Espatilhado

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15

Local

EspessuraPreparação das chapas (Preparation of plates):

* Corte a plasma (plasma cutting)

Procedimentos de Soldadura (Welding Requirements (PN‐EN ISSO 4063)): * Semi‐automática (Metal Inert Gas Welding (137 ‐ 136) * Arco Submerso (Submerged Arc Welding (121)) * Eléctrodo (Shielded Metal Arc Welding (111))



0


2/ 2.



Exame Visual (Visual Examination 100%) Junta de Topo a Topo (Backing weld)Construção (Construtions) Ligações (Connections)

Chapa do Convés, Anteparas e Superestrutura

Símbolo (Symbol)


22-01-2010


5 e 6 mm



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16

Juntas em T

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17

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18

Local

EspessuraPreparação das chapas (Preparation of plates): 8 mm

* Corte a plasma (plasma cutting) 8 mm7 e 8 mm 7 e 8 mm

8 mm9 mm

7 e 8 mm

Procedimentos de Soldadura (Welding Requirements (PN‐EN ISSO 4063)): * Semi‐automática (Metal Inert Gas Welding (136 ‐ 137) * Eléctrodo (Shielded Metal Arc Welding (111))



0


1/ 7.



22-01-2010

Ligações (Connections)Convés / CostadoConvés / BraçolaPav. Poço / Antepara Longitudinal e Transv.Fundo / Anterapa Longitudinal e Transv.

Construção (Construtions)



EsquadrosPav. Poço / Váus ref.Fundo / Cavernas


Símbolo (Symbol)

Exame (NDE) Tipo de Soldadura (type of welding)Exame Visual (Visual Examination 100%) Soldadura em T Duplo Continua (Filled Welds ‐PC)

4,54,5

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19

Local


* Corte a plasma (plasma cutting) 8 mm8 mm8 mm

Anteparas longitudinais / ref. Longitudinais 8 mm7 e 8 mm




0


2/ 7.


Processo BV Construções(Process BV) : 18081-F / 18082-G (New Building) : C-974 e C-975

Símbolo (Symbol)Bureau Veritas ‐ Pt B, Ch 12, Sec 1


Anteparas / Montantes


Exame Visual (Visual Examination 100%) Soldadura em T Intermitente (Intermittent staggered welding)Construção (Construtions) Ligações (Connections)

Fundo / ref. Longitudinal FundoPav. Poço / ref. Longitudinais

22-01-2010



Convés / ref. LongitudinaisCostado / ref. Longitudinais

(Local) : Peniche

4,54,5

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20

Local


* Corte a plasma (plasma cutting) 8 mm8 mm7mm




0


3/ 7.


22-01-2010

Pique de Ré ‐ Painel de Popa / CavernasCasa da Máquina ‐ Fundo/Cavernas



Exame (NDE) Tipo de Soldadura (type of welding)Exame Visual (Visual Examination 100%) Soldadura em T Intermitente (Intermittent staggered welding)Construção (Construtions) Ligações (Connections)

Pique de Ré ‐ Costado / Balizas e Long.Pique de Ré ‐ Fundo / Balizas e Long.




3,53,5

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21

Local


* Corte a plasma (plasma cutting) 6 mm6 mm6 mm6 mm6 mm

Anterpara Longitudinal / Balizas ref. 6 mm



efficiency welding the low) * Proteção Gasosa: Protar (protection gas) * Material Base: Aço ‐ Carbone "NAVAL grau A" (Base Material: Steel ‐ Carbone)

0


4/ 7.

(Structural Details)Processo BV Construções(Process BV) : 18081-F / 18082-G (Local) : Peniche (New Building) : C-974 e C-975

22-01-2010

Convés / Vaus e SicordiasCostado / Balizas ref.



Construção (Construtions) Ligações (Connections)Pav. Poço / Anteparas Transv.Fundo / Antepara Longitudinal e Transv.Convés / SuperestruturaEsquadros

Símbolo (Symbol)

Detalhes Estruturais


Exame (NDE) Tipo de Soldadura (type of welding)Exame Visual (Visual Examination 100%) Soldadura em T Duplo Continua (Filled Welds ‐PC)

3,53,5

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22

Local


* Corte a plasma (plasma cutting) 6 mm6 mm7 mm7 mm

Procedimentos de Soldadura (Welding Requirements): * Semi‐automática (Metal Inert Gas Welding (MIG, GMAW) ‐MAG) * Eléctrodo (Shielded Metal Arc Welding (SMAW))



0


5/ 7.

Exame (NDE) Tipo de Soldadura (type of welding)Exame Visual (Visual Examination 100%) Soldadura em T Intermitente (Intermittent staggered welding)



Símbolo (Symbol)


22-01-2010

Fundo e Costado / Longarinas



Construção (Construtions) Ligações (Connections)Convés / ref. LongitudinaisAnteparas / MontantesBraçola / ref. LongitudinalCM ‐ Costado / Cavernas

Bureau Veritas ‐ Pt B, Ch 12, Sec 1

3,53,5

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23

Local

EspessuraPreparação das chapas (Preparation of plates): 5 e 6 mm

* Corte a plasma (plasma cutting) 5 e 6 mm5 e 6 mm

S < 0,25 b without being greater than 75 mm 5 e 6 mmS = Catetob = Alma do perfil




0


6/ 7.


Processo BV Construções(Process BV) : 18081-F / 18082-G

Exame Visual (Visual Examination 100%) Soldadura em T Intermitente (Intermittent staggered welding)Construção (Construtions) Ligações (Connections)

Pav. Superestrutura / Váus e Sicordias ref.Pav. Superestruturas / Váus e Long. normais

(Local) : Peniche (New Building) : C-974 e C-975



22-01-2010



Antepara Superestrutura / Montantes ref.Antep. Superestrutura / Montantes normais


3,53,5

100100

200200

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TERMINOLOGIA DAS POSIÇÕES DE SOLDADURA

PC

PO

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PROCESSOS DE SOLDADURA

Metal‐arc welding (SMAW) with covered electrode

Soldadura Eléctrica por Arco com Fio Fluxado Flux‐cored wire metal‐arc welding without gas shield

Soldadura com arco e protecção gasosaMetal‐arc inert gas welding (MIG)

Soldadura com arco e protecção gasosaMetal‐arc active gas welding (MAG)

Soldadura Eléctrica por Arco com Fio Fluxado e proteção gasosaFlux‐cored wire metal‐arc welding with active gas shield (MAG)

Soldadura Eléctrica por Arco com Fio Fluxado e proteção gasosaFlux‐cored wire metal‐arc welding with inert gas shield (MIG)

Soldadura por Arco com Eléctrodo de Tungsténio com Protecção GasosaTungsten inert gas arc welding (TIG)

Soldadura por Arco Submerso (SAS)Submerged arc welding, single wire (SAW)

Soldadura por Arco PlasmaPlasma‐arc welding

Soldadura a GásGas welding (oxy‐acetylene welding)1)

311

Soldadura com eléctrodos revestidos (SER)

135

136

137

141

121

15

1 2

111

114

131

Welding processProcess designation

according toPN‐EN ISO 4063

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26

DEFEITOS DE SOLDADURA CAUSAS E SOLUÇÃO

Com as condições correctas de soldadura, técnicas e normas de qualidade do material, o processo MIG renderá uma qualidade muito elevada de depósito de solda. No entanto, como com qualquer outro processo de soldadura, os defeitos de solda podem ocorrer. A maioria dos defeitos encontrados na soldadura é devido a um procedimento de soldadura inadequada.

Uma vez, as causas são detectadas, o operador pode facilmente corrigir o problema. Defeitos usualmente encontrados incluem a penetração incompleta, fusão incompleta, preços, porosidade e fissuras longitudinais. Esta secção lida com as acções correctivas que devem ser tomadas.

PENETRAÇÃO INCOMPLETA Este tipo de defeito é encontrado em qualquer uma das três maneiras:

1) Quando o cordão de solda não penetra toda a espessura da placa de base.

2) Quando os dois cordões de solda opostos não se interpenetram.

3) Quando o cordão de solda não penetra o dedo de uma solda de filete de pontes, mas apenas através dela.

Corrente de soldadura tem o maior efeito na penetração. Penetração incompleta é normalmente causada pelo uso de muito baixa e uma corrente de soldadura pode ser eliminada simplesmente aumentando a Amperagem. Outras das causas pode ser o uso de uma velocidade muito lenta de deslocamento e um ângulo incorrecto da tocha. Ambos irão permitir que o metal derretido da solda que rola na frente do arco, actua como uma almofada para evitar a penetração. O arco deve ser mantido na vanguarda da poça de solda.

Figura 1- Exemplo 1, Falta de Penetração

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27

FALTA DE FUSÃO A falta de fusão, também chamado de brunir a frio ou desliga frio, ocorre quando não há

fusão do metal de solda e as superfícies da placa de base. Este defeito pode ser visto na Figura. A causa mais comum de falta de fusão é uma técnica de soldadura pobre. Ou a poça de solda é muito grande (velocidade de deslocamento muito lento) e / ou o metal de solda foi autorizada a rolar na frente do arco. Novamente, o arco deve ser mantido na vanguarda da poça. Quando isso for feito, a poça de fusão não vai ficar muito grande e não pode amortecer o arco.

Outra causa é o uso de um conjunto muito vasto de solda. Se o arco é direccionado para baixo do centro da articulação, o metal fundido solda só fluxo e lançou contra as paredes laterais da chapa de base sem derretê-los. O calor do arco deve ser usado para derreter a placa de base. Isso é feito, tornando o conjunto mais restrito ou dirigindo o arco para a parede lateral da placa de base. Quando a soldadura é efectuada através de MultiPASS, deve ser usada sempre que possível uma técnica de divisão após o passe de raiz. Os grandes cordões de soldadura fazendo a ponte inteira devem ser evitado.

A falta de fusão também pode ocorrer sob a forma de uma coroa. Mais uma vez, geralmente é causada por uma velocidade de deslocamento muito baixo e tentar fazer uma solda muito grande em uma única passagem. No entanto, são também muito frequentemente causados por uma soldadura com muito baixa voltagem. Como resultado, o humedecimento do talão será pobre.

A melhor salvaguarda contra isto é para remover todos os óxidos, sempre que possivel antes da soldagem.

Embora o óxido de ferro (ferrugem) podem ser soldadas em aço mais leve, uma quantidade excessiva pode causar falta de fusão.

Figura 2 – Exemplo1, falta de fusão

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28

BORDOS QUEIMADOS Como mostra a Figuras, os bordos queimados é um defeito que aparece como um sulco no

metal de base directamente ao longo dos bordos da solda. É mais comum em soldas de filete colo, mas também podem ser encontradas em filete e juntas de topo. Este tipo de defeito é geralmente causado por parâmetros de solda inadequada, particularmente a velocidade de deslocamento e tensão do arco.

Figura 3 - Bordos Queimados

Quando a velocidade de deslocamento é muito alta, o cordão de solda será muito repicado por causa de sua solidificação extremamente rápida. As forças de tensão superficial têm atraído o metal fundido ao longo das bordas do cordão de solda e empilharam ao longo do centro. Porções derretidas do material base são afectadas da mesma maneira. O sulco inferior é o local onde o material base derretido foi arrastado para a solda e não têm permissão para reproduzir correctamente molhado por causa da solidificação rápida. Diminuir a velocidade de deslocamento do arco irá gradualmente reduzir o tamanho do minar e, eventualmente, eliminá-lo. Quando reduz apenas pequenas ou intermitentes estão presentes, aumentando a tensão do arco ou utilizando um ângulo de tocha de liderança são também as acções correctivas. Em ambos os casos, o cordão de solda ficará mais plano e molhar vai melhorar.

No entanto, como a tensão do arco é aumentada até níveis excessivos. Isto é particularmente verdadeiro em spray welding arc. Quando o arco se torna muito longo, também se torna muito grande. Isso resulta em um aumento da quantidade de material de base a ser derretido. No entanto, a transferência de calor de um arco de tempo é relativamente pobre, então na verdade, o arco não está a fornecer o calor total para a zona de solda. As regiões ultraperiféricas são muito rapidamente. O comprimento do arco deve ser mantido curto, mas para aumentar a penetração e a solidez da solda.

Correntes de soldagem excessivas também podem causar bordos queimados. A força do arco, o calor do arco e a penetração são tão grandes que a placa de base sob o arco é realmente desintegrada. Novamente, as regiões ultraperiféricas do material de base são fundidas, mas solidificam rapidamente. É sempre aconselhável manter-se dentro dos valores de corrente especificados para cada tamanho de fio.

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29

Figura 4 - Bordos Queimados internos/ externos

Porosidade Porosidade é poros de gás encontrada na solidificação do cordão de solda. Como visto na

Figuras, esses poros podem variar em tamanho e são geralmente distribuídas de maneira aleatória. No entanto, é possível que a porosidade só pode ser encontrada no centro da solda. Os poros podem ocorrer tanto no âmbito ou na superfície da solda.

As causas mais comuns de porosidade são a contaminação atmosfera, excessivamente parte do trabalho superfícies oxidadas, falta limpeza das ligas no fio e a presença de corpos estranhos. Contaminação atmosférica pode ser causada por:

1) Blindagem inadequada do gás.

2) Fluxo de gás excessiva blindagem. Isto pode causar aspiração de ar no fluxo de gás.

3) Bico de gás gravemente obstruído ou sistema de fornecimento de gás danificado (vazamento de mangueiras, acessórios, etc)

4) Um vento excessivo na área de soldagem. Isto pode fundir afastado o escudo de gás.

Figura 5 - Porosidade

Os gases atmosféricos que são os principais responsáveis pela porosidade no aço são o nitrogénio e oxigénio em excesso. No entanto um nivel considerável de oxigénio pode ser tolerada sem porosidade na ausência de nitrogénio. Oxigénio na atmosfera pode causar problemas graves com o alumínio, devido à sua formação de óxido rápida. O fornecimento de gás deve ser inspeccionados a intervalos regulares para garantir a liberdade de fuga. Além disso, a humidade excessiva na atmosfera pode causar porosidade no aço e, em especial de alumínio. Cuidados devem ser exercidos em climas húmidos. Por exemplo, um fluxo contínuo de arrefecimento em água refrigerada tochas podem causar condensação durante os períodos de alta humidade e consequente contaminação do gás de protecção.

Oxidação excessiva das peças de trabalho é uma fonte óbvia de oxigénio, bem como humidade interna. Novamente, isso é particularmente verdadeiro para onde um óxido de alumínio hidratado pode existir. Revestimento em alumínio anodizado devem ser removidos antes da soldagem, pois eles contêm água, bem como ser um isolador.

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A porosidade pode ser causada por desoxidação do arame de solda inadequada quando semi-mortos ou aço aro. O oxigénio no aço pode causar porosidade CO se os elementos próprios de desoxidação não estão presentes.

Os corpos estranhos podem ser uma fonte de porosidade. Um exemplo é o lubrificante excessivo no arame de solda. Estes hidrocarbonetos são fontes de hidrogénio, que é particularmente prejudicial para o alumínio.

Outras causas que podem provocar o aparecimento de porosidade são, a rápida taxa de solidificação da solda e características de arco errático. Quando as taxas de solidificação são extremamente rápidas, todo o gás que seria normalmente de escape é preso. Velocidades extremamente elevadas e os níveis de baixa corrente de soldagem devem ser evitado.

Característico de arco errático pode ser causado por má condições de soldagem (tensão muito baixa ou alta, transferência de metal ruim) e variação na velocidade de alimentação de arame. Todas essas ocorrências causam turbulência severa na poça de solda. Esta turbulência tenderá a romper o envelope de gás de protecção e fazer com que o metal derretido da solda de estar contaminado pela atmosfera.

Figura 6 - Porosidade

Figura 7 - Escoria

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Fissuras Longitudinais Fissuras longitudinais ou central rachaduras, do cordão de solda não é frequentemente

encontrado em solda MIG. No entanto, o que ocorre pode ser um de dois tipos: trincas a quente e trincas a frio. Típica rachadura quente é mostrada na Figuras. Rachaduras quentes são aquelas que ocorrem enquanto o cordão de solda está entre os líquidos (fusão) e sólidas (solidificação) temperaturas. Trincas a quente normalmente resultam do uso de um eléctrodo de arame incorrecto (particularmente em ligas de alumínio e aço inoxidável). A química da placa de base também pode promover este defeito (um exemplo seria qualquer vazamento de alto carbono, aço inoxidável). Qualquer combinação de design comum, as condições técnicas de soldagem e soldagem que resulta em um cordão de solda com uma superfície côncava excessivamente pode promover rachaduras.

Figura 8 - Terminologia de Fissuras

Uma forma desse defeito que pode ser encontrado com frequência, sobretudo com todo o alumínio da série 5000, é chamada de crack cratera. Estas são pequenas fissuras que aparecem no final da solda onde o arco foi quebrado. Embora pequenas, estas fissuras são problemáticas, pois podem propagar no cordão de solda. Uma rachadura cratera é mostrada na Figuras. A principal razão para esse defeito é a técnica incorrecta para o fim da solda. Para terminar uma solda correctamente, a cratera deve ser preenchida. Isso é feito por inverter o sentido da marcha do arco antes de quebrar o arco. Esta técnica é mostrada na Figura. Além disso, se o controle de soldagem é projectado para fornecer gás para um curto período de tempo após o arco ser quebrado, a cratera deve ser protegida até que esteja completamente solidificada.

Figura 9 - Exemplo fissura na Cratera Figura 10 - Exemplo de Fissura Longitudinal

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Figura 11 - Enchimento técnico de uma Cratera Figura 12 - Fissura

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Essas rachaduras que ocorrem após o cordão de solda está completamente solidificado são

denominadas trincas a frio. Estes defeitos ocorrem apenas quando a solda é muito pequena para suportar o serviço de tensões envolvidas.

Para sua conveniência e referência rápida, a Tabela lista todos os possíveis defeitos, suas causas e acções correctivas.

Reforço Excessivo Existem em soldas Excessivas quando o metal de solda é superior à quantidade necessária

para encher o conjunto.

Figura 13 - Excesso de Solda

Sobreposição Sobreposição é um excesso de metal de solda que cobre o metal fundido, mas não a ele. Ele

pode ser encontrado no dedo solda ou solda de raiz. Representação esquemática de sobreposição.

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Figura 14 - Sobreposição

Concavidade Também conhecido como garganta insuficiente no caso de soldas de filete, concavidade é

uma descontinuidade de solda em que a distância máxima a partir do caso de uma solda côncava perpendicular à linha que une os dedos solda insuficiente.

Figura 15 - Concavidade

Desalinhamento O desalinhamento ocorre em placas na direcção perpendicular à superfície e ao eixo da solda.

Em tubos, que ocorre na direcção radial.

Figura 16 - Desalinhamento

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TABELA - SOLUÇÃO DE SOLDADURA Erro ou Defeito Causa e / ou acção correctiva

1) Porosidade A Oleo, Ferrugem pesada, escala, etc. B Hidrogenio excessivo na soldadura num ambiente atmosferico

C

D

Fluxos;

Superficies metalicas

2) Falta de Penetração A Soldadura muito restritaB Soldadura com corrente demasiado baixa

3) Falta de Fusão A Soldadura utilizando uma voltagem ou corrente reduzidaB Polaridade errada, deve ser DCRPC Velocidade demasiado baixaD Cordões muito largos ou restritosE Excessiva oxidação da Superficie

4) Bordos Queimados A Velocidade excessivaB Soldadura com corrente e voltagem demasiado altaC Incorrecto manuseamento do electrodo

5) Fissuras A Arame improprioB Cordão de solda muito pequenoC Concavidade excessivaD Má qualidade do materialE Tensões residuaisF Encolhimento devido um arrefecimento rápido

6) Arco Instável A Verificação do gás de protecçãoB Verificação do sistema de alimentação de arame

7) Soldadura pobre A Soldadura com voltagem demasiado baixaB Indutância ou declive demasiado elevadoC Extensão do fio demasiado longa

8) Sobreposição A Processo de Soldadura IncorrectoB Selecção impropria de materiais para soldar C Velocidade de deslocamento insuficienteD Prenetração impropria no materila base

9) Soldadura Excessiva A Processo de Soldadura IncorrectoB Sobreposição de Solda

10) Concavidade A Diâmetro do electro demasiado finoB Velocidade de delocamento demasiado elevadaC Soldadura com corrente e voltagem demasiado baixaD Juntas pobres

11 ) Desalinhamento A Preparação imprópriaC Soldadura imprópria

O fluxo de gás de blindagem excessivo provoca uma aspiração de ar na câmara de gásO vento excessivo na area de soldadura pode eliminar o protecção de gásHidrogénio excessivo é uma das principais causas de porosidade e da humidade é a principal fonte de hidrogénio. Pode estar presente em:

EElectrodos Revestidos;Ambiente atmosférico

manual soldadura

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