monografia - leonardo silva jorge

UNIDADE DE ENSINO SUPERIOR DOM BOSCO-UNDB

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

LEONARDO SILVA JORGE

ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA DA UTILIZAÇÃO DO

CONCRETO AUTOADENSÁVEL EM UM EDIFÍCIO DE MÚLTIPLOS ANDARES:

estudo de caso em uma obra em São Luís/MA

São Luís

2014

1





Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Civil

ministrado na Unidade de Ensino Superior Dom Bosco,

como requisito parcial para obtenção de grau de

Engenheiro Civil.

Orientador: Prof. Esp. Rodolfo Montoya

São Luís

2014

2





Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Civil

ministrado na Unidade de Ensino Superior Dom Bosco,

como requisito parcial para obtenção de grau de

Engenheiro Civil.

Aprovado em: ____/____/ 2014.

BANCA EXAMINADORA

_______________________________________________________

Prof. Esp. Rodolfo Montoya (Orientador)

Unidade de Ensino Superior Dom Bosco

_______________________________________________________

1º Examinador


_______________________________________________________

2º Examinador


3

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar a Deus, por mais esse sonho realizado, por mais essa etapa de

sucesso na minha vida que eu, sem ele, dificilmente conseguiria concluir. Na verdade

agradeço a Deus, tudo o que tenho e tudo o que sou. Sem sua presença constante na minha

vida, todos os desejos sonhados e os que foram construídos jamais seriam possíveis.

Ao meu orientador, professor e doutor Rodolfo Montoya, pela participação efetiva

neste trabalho. Aos caríssimos, Arthur Jorge, Higor Tessaro e Mario Brazil, pela oportunidade

e suporte durante toda a elaboração deste trabalho.

4

RESUMO

O concreto autoadensável, ou CAA, surgiu na década de 80, no Japão, e sua principal

característica é o fato de fluir com facilidade dentro das formas, passando pelas armaduras e

preenchendo os espaços sob o efeito de seu próprio peso, sem o uso de equipamento de

vibração. A utilização do CAA em obras convencionais vem aumentando gradualmente,

principalmente na necessidade de se concretarem zonas com alta densidade de armaduras,

formas especiais ou mesmo visando facilitar a concretagem de grandes volumes. O objetivo

deste projeto de monografia é apresentar as características do CAA, a fins de mostrar as

vantagens e desvantagens de sua utilização e tentar provar, que apesar do maior custo de

aquisição, a sua utilização é economicamente viável. O presente estudo nesta primeira etapa

terá uma abordagem teórica acerca do concreto convencional e do autoadensável,

identificando os benefícios diretos e indiretos da utilização do CAA, como a redução do

volume de contrapiso, diminuição do tempo de concretagem e mão de obra necessária,

diminuição do consumo energético, já que não será necessário a utilização de vibradores para

adensá-lo, entre outros. Posteriormente, serão quantificados todos os benefícios identificados

visando elaborar uma planilha comparativa dos custos de aquisição e utilização dos dois tipos

de concreto na confecção de um edifício residencial. Dentro deste contexto, para a

identificação dos benefícios diretos serão efetuadas medições de produtividade (H/h) durante

a concretagem de lajes idênticas do mesmo edifício, tomando como controle a velocidade de

descarga e adensamento de cada caminhão, tempos de acabamento e volume total de concreto

envolvido. Já para os benefícios indiretos obtidos pela sua utilização, será feita uma

estimativa considerando os múltiplos andares do edifício a ser construído. Os resultados

indicarão que a utilização do CAA permite uma diminuição no tempo e na mão de obra

necessária para o processo de concretagem, além de proporcionar uma significativa redução

de custos em outras atividades envolvidas na construção de um edifício, e se beneficia disso

tanto mais quanto maiores forem os volumes de concreto envolvidos no processo.

Palavras-chave: Concreto autoadensável. Produtividade H/h. Viabilidade econômica.

5

ABSTRACT

The self-compacting, or CAA, concrete emerged in the 80s in Japan, and its main feature is

that flow easily within the forms, through the armor and filling in the spaces under the

influence of its own weight without the use of vibrating equipment. The use of SCC in

conventional construction has gradually increased, particularly the need to concretarem areas

with high density of reinforcement, special shapes or even to facilitate the concreting of large

volumes. The aim of this project paper is to present the characteristics of the CAA, the

purposes of showing the advantages and disadvantages of their use and try to prove that

despite the higher acquisition cost, its use is economically viable. This first step in this study

will have a theoretical approach on conventional concrete and self-compacting, identifying

the direct and indirect benefits from the use of CAA, such as reducing the volume of subfloor,

decreasing the time of concreting and labor required, decreased energy consumption, since the

use of vibrators it thickens, etc. is not required. Subsequently, all the benefits will be

quantified identified to devise a comparative spreadsheet of the costs of acquisition and use of

the two types of concrete in the making of a residential building. Within this context, to

identify the direct benefits productivity measurements (H/h) will be made during the

concreting of identical slabs of the same building, using as control the download speed and

density of each truck, finishing time and total volume of concrete involved. As for the indirect

benefits derived from their use, an estimate will be made considering the multiple floors of

the building to be constructed. The results indicate that the use of the CAA allows a reduction

in time and manpower required for the process of concreting, and provide a significant cost

reduction in other activities involved in the construction of a building, and it benefits all the

more as larger the volume of concrete involved.

Keywords: Self-compacting. Productivity (H/h). Economic viability.

6

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Ilustração do Slump Flow Test e T50 ...................................................... 14

Figura 2 Funil V ...................................................................................................... 15

Figura 3 Ensaio da Caixa L ..................................................................................... 16

Figura 4 Ensaio Tubo U .......................................................................................... 17

Figura 5 Ilustração do Ensaio GTM ....................................................................... 18

Figura 6 Levantamento Planialtimétrico 2º Pavimento Tipo .................................. 29

Figura 7 Aplicação de baliza por meio de régua milimetrada ................................ 31

Figura 8 Faixas de referência apoiando paredes de bloco de gesso ........................ 31

Figura 9 Nicho de concretagem em elemento estrutural ........................................ 45

Figura 10 Acabamento insatisfatório em elemento estrutural .................................. 45

Figura 11 Pequenos nichos de concretagem na escada ............................................. 46

7

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Requisitos para o CAA no Estado Fresco. ...................................................... 13

Tabela 2 Ciclo de Concretagem do Pavimento Tipo ..................................................... 25

Tabela 3 Resultados da Concretagem ............................................................................ 26

Tabela 4 Cálculo do valor da hora de trabalho dos operários ........................................ 26

Tabela 5 Concreto convencional .................................................................................. 26

Tabela 6 Concreto Autoadensável ................................................................................. 27

Tabela 7 Resultados da Concretagem ............................................................................ 27

Tabela 8 Levantamento Planialtimétrico ....................................................................... 30

Tabela 9 Levantamento das Áreas de Contrapiso do Pavimento Tipo .......................... 32

Tabela 10 Regularização de base para revestimento de piso, empregando argamassa

de cimento areia média sem peneirar no traço de 1:5, e=3 cm - Unidade:

m² ....................................................................................................................

33


de cimento areia média sem peneirar no traço de 1:5, e=3,75 cm -

Unidade: m³.....................................................................................................

33

Tabela 12 Dados técnicos de betoneira para mensurar o consumo de energia para o

preparo do contrapiso ......................................................................................

35

Tabela 13 Custos Totais de Produção de Argamassa de Contrapiso por uma

Betoneira Elétrica potência 9,5615 KW (13 HP), capacidade 600 l - Vida

útil 4000 h .......................................................................................................

37

Tabela 14 Custos dos Componentes da Argamassa de Contrapiso, e = 3,75 cm,

Traço 1:5 .........................................................................................................

38


de cimento areia média sem peneirar no traço de 1:5, e = 1,50 cm -

Unidade: m ......................................................................................................

39

Tabela 16 Custos Totais de Produção de Argamassa de Contrapiso por uma

Betoneira Elétrica potência 9,5615 KW (13 HP), capacidade 600 l - Vida

útil 4000 h .......................................................................................................

42

Tabela 17 Custos dos Componentes da Argamassa de Contrapiso, e = 1,5 cm Traço

1:5 ...................................................................................................................

43

Tabela 18 Custos do Concreto Convencional x CAA ..................................................... 43

Tabela 19 Custos de Contrapiso Convencional x CAA ................................................... 44

Tabela 20 Custos do Concreto x Custos do Contrapiso .................................................. 44

8

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 9

1.1 Apresentação do problema ................................................................................... 9

1.2 Relevância do tema ............................................................................................... 10

1.3 Objetivos ................................................................................................................ 10

1.3.1 Geral ........................................................................................................................ 10

1.3.2 Específicos .............................................................................................................. 10

2 CONCRETO AUTOADENSÁVEL .................................................................... 11

2.1 Origem e histórico do Concreto ........................................................................... 11

2.2 Definição e caracterização do Concreto Autoadensável ................................... 12

2.3 Métodos de ensaio do Concreto Autoadensável ................................................. 13

2.3.1 Ensaio de espalhamento (“Slump Flow Test”) ....................................................... 13

2.3.2 Funil V (V-Funnel) ................................................................................................. 14

2.3.3 Caixa L (L-Box) ...................................................................................................... 15

2.3.4 Tubo-U .................................................................................................................... 16

2.3.5 GTM ........................................................................................................................ 17

2.4 Aspectos gerais dosagem e traço do Concreto Autoadensável .......................... 18

2.5 Vantagens e desvantagens do Concreto Autoadensável .................................... 19

2.6 Identificação dos benefícios diretos e indiretos .................................................. 20

3 TRABALHO EXPERIMENTAL ........................................................................ 21

3.1 Descrição do procedimento .................................................................................. 21

3.2 Cálculo e quantificação dos benefícios diretos e indiretos ................................ 23

3.2.1 Cálculo do volume de concreto ............................................................................... 23

3.2.2 Cálculo dos custos dos concretos ............................................................................ 25

3.2.3 Levantamento planialtimétrico................................................................................ 28

3.2.4 Cálculo do volume de contrapiso ............................................................................ 32

3.2.5 Cálculo dos custos dos contrapisos ......................................................................... 32

3.3 Resultados (Comparativo de Custos em Planilhas) ........................................... 43

3.4 Identificação dos benefícios não mensurados ..................................................... 44

4 CONCLUSÃO ....................................................................................................... 47

REFERÊNCIAS .................................................................................................... 48

ANEXOS ................................................................................................................ 50

9

1 INTRODUÇÃO

Atualmente, as empresas convivem com uma grande competitividade de mercado,

oriunda da eliminação de fronteiras por meio da globalização e melhorias significativas na

logística de transportes. Essa competição faz com que as empresas produzam produtos e/ou

serviços com maiores níveis de qualidade e que garantam a satisfação dos clientes. Porém,

para assegurar a qualidade de um serviço ou produto é necessário investimentos que

geralmente acabam elevando os custos das empresas. Portanto, cabe as empresas conhecer o

mercado em que estão situadas, para estudar e avaliar a melhor técnica e os melhores

materiais almejando processos com maior velocidade e menores custos.

Desenvolvido no Japão por volta de 1983, o concreto autoadensável (CAA) pode

ser definido como sendo um concreto capaz de fluir e espalhar-se pela fôrma, sem

necessidade de vibração ou outros meios de compactação, preenchendo todos os espaços

através de seu peso próprio, sem segregar e exsudar, permitindo uma distribuição uniforme

dos agregados (TUTIKIAN, 2004; MELO, 2005; REPETTE, 2008; GOMES; BARROS,

2009; PRUSSE, 2010).

A fabricação de concretos fluidos e resistentes à segregação é uma evolução

tecnológica. Em geral, segundo a Associação Brasileira das Empresas de Serviços de

Concretagem (ABESC, 2012), os materiais utilizados para a elaboração do concreto

autoadensável são, na prática, os mesmos utilizados nos concretos convencionais, porém com

maior adição de finos, quer sejam adições minerais ou fílers e de aditivos plastificantes e

modificadores de viscosidade. Isto justifica o seu custo mais elevado em relação ao concreto

convencional.

O presente trabalho fará referência a um estudo que será realizado em uma obra

de um edifício residencial, objetivando avaliar e comparar o uso do concreto convencional e

do autoadensável na construção e execução do empreendimento, identificando os benefícios

obtidos com tal inovação.

1.1 Apresentação do problema

É possível obter uma redução no custo final de um edifício de múltiplos andares

através da substituição de um material essencial a construção civil por um mais moderno e de

custo consideravelmente mais elevado?

10

1.2 Relevância do tema

Atualmente estamos passando por um momento de grandes investimentos na

indústria da construção civil e, que tem gerado uma grande oferta de vagas para engenheiros.

Diante disto, é de grande importância nos manter informados e atualizados sobre as novas

tecnologias e aprimoramentos de materiais essenciais a construção civil como o concreto,

visando uma maior facilidade de execução ou aplicação para alcançar um produto final de

melhor qualidade, e obter possíveis reduções de custos.

Torna-se então, fundamental conhecer tanto as novas tecnologias como as mais

antigas, para podermos compara-las e analisar suas vantagens e desvantagens, podendo assim

estabelecer uma relação custos-benefícios e avaliar a sua viabilidade.

1.3 Objetivos

1.3.1 Geral

Explanar a diferença de custos originada pela possível substituição do concreto

convencional pelo autoadensável em um edifício de múltiplos andares, levando em conta toda

a economia que um material mais moderno pode proporcionar, tendo em vista que este terá

influência direta e indireta em outras atividades.

1.3.2 Específicos

a) Quantificar as atividades envolvidas no processo de concretagem das lajes;

b) Gerar dados para realizar uma comparação entre os dois tipos de concreto,

explanando a potencialidade na utilização de cada um;

c) Quantificar a economia proporcionada pela utilização do concreto

autoadensável diretamente, através do seu maior potencial (menor demanda de

mão de obra e materiais auxiliares), e indiretamente, por meio da maior

qualidade de acabamento superficial, que terá reflexos em outras atividades;

d) Avaliar os resultados e contribuições reais desta proposta.

11

2 CONCRETO AUTOADENSÁVEL

2.1 Origem e histórico do Concreto

O concreto é, depois da pedra, da argila e da madeira, um dos materiais de

construção mais antigos que a humanidade conhece. O surgimento do concreto é

condicionado à descoberta de um agente aglomerante cimentício. Dessa forma, considera-se

historicamente como o início do concreto o ano IV a.C, quando utilizou-se pela primeira vez o

concreto na construção dos muros de uma cidade romana situada a 64km de Roma.

Na construção de muros, o concreto romano era em alguns aspectos simplesmente

argamassa, utilizada para assentar tijolos nas faces externas dos muros e preencher os vazios

entre pedaços de pedra ou tijolos quebrados que eram colocados no espaço entre as faces de

alvenaria.

Diferentemente da prática moderna, que emprega fôrmas metálicas ou de madeira

temporárias para suportar o concreto fresco até que ele endureça, os romanos empregavam

fôrmas de pedras ou tijolos.

No ano II a.C. surgiu o primeiro aglomerante conhecido. Era um tipo especial de

areia vulcânica chamada pozolana, encontrada apenas na região sul da Itália, próximo a

Pozzuoli, de onde o nome se originou. Foi utilizado em várias obras importantes da Itália,

entre elas o Panteão de Roma, no Coliseu, Via Ápia, banhos romanos e aquedutos.

Por muitos séculos ainda, deixou-se de utilizar o concreto, sendo apenas difundido

a partir de 1824, quando Joseph Aspdin, um construtor inglês, patenteou um cimento que foi

chamado Portland, porque parecia uma pedra encontrada na ilha de Portland. Joseph Aspdin

foi o primeiro a usar altas temperaturas para aquecer alumina e sílica até a fusão para a

obtenção do cimento, técnica até hoje empregada. Com este advento do cimento Portland, foi

que o concreto assumiu um lugar de destaque entre os materiais de construção, graças à

enorme versatilidade que oferecia comparativamente aos demais produtos, possibilitando a

moldagem, com relativa facilidade, das mais diversas formas arquitetônicas (PALARETI,

2009).

Com a sua larga utilização começaram a surgir as primeiras especificações para

concreto baseadas no estudo científico de seus elementos constitutivos e das suas

propriedades físicas.

12

2.2 Definição e caracterização do Concreto Autoadensável

De acordo com a ABESC (2012) o termo concreto autoadensável (CAA)

identifica uma categoria de concreto que pode ser moldado em fôrmas preenchendo cada

espaço vazio através, exclusivamente, de seu peso próprio, não necessitando de qualquer

tecnologia de adensamento ou vibração externa. A fabricação de concretos fluidos e

resistentes à segregação é uma evolução tecnológica. Em geral, segundo a associação

brasileira das empresas de serviços de concretagem, os materiais utilizados para a elaboração

do concreto autoadensável são, na prática, os mesmos utilizados nos concretos convencionais,

porém com maior adição de finos, quer sejam adições minerais ou fílers e de aditivos

plastificantes e modificadores de viscosidade.

Ainda de acordo com a ABESC (2012) para um concreto ser considerado

autoadensável, ele deve apresentar duas propriedades fundamentais: fluidez e estabilidade. A

fluidez é a capacidade do concreto autoadensável escoar preenchendo todos os espaços. Já a

estabilidade, é a capacidade que o concreto autoadensável possui para se manter coeso e

homogêneo após ter fluído ao longo das fôrmas. Os aditivos super plastificantes permitem que

se alcance alta fluidez nas misturas, já os aditivos modificadores de viscosidade oferecem

aumento na estabilidade, prevenindo-se, com isso, a exsudação e segregação no concreto.

O objetivo de qualquer método de dosagem é determinar a combinação adequada e

econômica dos componentes do concreto com vistas a obter um concreto que possa

estar próximo daquele que consiga um equilíbrio entre as várias propriedades

desejadas ao menor custo possível (ABESC, 2012).

Segundo Repette (2008), no proporcionamento do CAA, alguns princípios básicos

devem ser considerados:

a) para se conseguir elevada fluidez, a pasta do concreto deve lubrificar e espaçar

adequadamente os agregados, de forma que o atrito interno entre os mesmos

não comprometa a capacidade do concreto de escoar;

b) para que o CAA apresente resistência à segregação e seja capaz de passar por

restrições sem que haja bloqueio, a pasta deve ter viscosidade suficientemente

elevada a fim de manter os agregados em suspensão, evitando que segreguem

pela ação da gravidade. Outros fatores que controlam a segregação são a

quantidade e a distribuição granulométrica dos agregados, sendo que as

distribuições contínuas são as mais adequadas para esse fim;

13

c) a capacidade de passar pelos espaços entre as armaduras, e dessas com as

paredes das fôrmas, limita o teor e a dimensão dos agregados graúdos na

mistura.

2.3 Método de ensaio do Concreto Autoadensável

Segundo a ABESC (2012), os métodos de ensaio do CAA diferem dos

empregados na avaliação do concreto convencional somente para as determinações das

propriedades no estado fresco. As características essenciais do CAA são satisfatoriamente

avaliadas com o espalhamento do tronco de cone, tempo de escoamento no funil-V e pelo

desempenho ao escoamento e passagem por restrições na caixa-L. Tanto no laboratório

quanto no recebimento em obra, os três ensaios devem ser realizados.

A tabela a seguir identifica os principais métodos de ensaio existentes,

identificando as propriedades e valores de referencia de cada um. Para que seja considerado

autoadensável, o concreto precisa satisfazer a todos os requisitos apresentados na Tabela 1.

Tabela 1- Requisitos para o CAA no Estado Fresco.

Propriedades Ensaios Unidades Faixas Típicas Parâmetros

Mínimo Máximo

Capacidade de preenchimento

de formas

Slump Flow Test Mm 650 800

T50cm Slump Flow Test Seg 2 5

Funil-V Seg 6 12

Capacidade de passagem por

Obstáculos

Caixa-L H2/H1 0,8 1

Tubo em U H2/H1 0 30

Resistência à Segregação GTM % 0 15

Funil-V em T5min Seg 0 3

Fonte: EFNARC (2002).

2.3.1 Ensaio de espalhamento (“Slump Flow Test”)

Esse é o ensaio mais utilizado para a verificação da capacidade de preenchimento

do CAA no interior das formas. O seu principal aparato é o mesmo utilizado no popular

ensaio utilizado para concretos convencionais, o slump teste. Porém, aqui não será efetuado o

procedimento de golpeamento em 3 camadas, nem a medida de abatimento, mas o diâmetro

atingido pelo CAA quando retirado do tronco de cone que deve ter um volume aproximado de

6 litros. É importante que o tronco de cone esteja apoiado em uma superfície plana e com área

suficiente para conter o espalhamento do CAA, recomenda-se uma chapa de 1m x 1m.

14

Segundo Bilberg (1999), logo após que o concreto atingir o repouso, devem ser

efetuadas duas medidas perpendiculares a este espalhamento, onde a média entre elas

resultará no valor final do espalhamento. De acordo com EFNARC (2002), o resultado

desejável deste ensaio deve estar entre 650mm e 800mm. É válido ressaltar que durante a

execução do ensaio é possível visualizar uma tendência do concreto a segregar, porém não é

possível garantir a resistência do concreto a segregação por meio de uma simples avaliação

visual.

Também é observado neste ensaio o tempo para o CAA alcançar um diâmetro de

50 cm, conhecido por T50, que é medido em segundos. O esquema do equipamento utilizado

no ensaio é mostrado na Figura 1.

Figura 1 - Ilustração do Slump Flow Test e T50

Fonte: ABNT/NBR 15823/10.

2.3.2 Funil V (V-Funnel)

Este ensaio, assim como o slump flow test, objetiva medir a fluidez do concreto,

ou seja, sua capacidade de preencher o interior das formas. O ensaio do Funil V consiste em

medir o tempo que a amostra de aproximadamente 10 litros de concreto necessita para fluir

totalmente através do orifício inferior do funil, onde tal seção deve variar de 6,5 cm a 7,5 cm

(OZAWA et al., 1994 apud GOMES, 2002). Um baixo tempo de esvaziamento do funil é

favorável com respeito à capacidade de fluxo e um alto tempo significa alta viscosidade, com

tendência a sofrer bloqueio e segregação (GOMES, 2002). O tempo de escoamento está

ligado a abertura do funil que, segundo Ozawa et al. (1994 apud GOMES, 2002) para abertura

igual a 6,5cm é recomendado um tempo de 6 a 10 segundos, e de acordo com Sakata et al.

(1996), para funis com abertura igual a 7,5cm é recomendado um tempo de escoamento de 10

a 15 segundos.

15

Também é realizado conjuntamente a este ensaio, o Funil V em T5min, que é uma

continuação do Funil V. O ensaio consiste em aguardar 5 minutos após o escoamento do

concreto, sem remover o material aderido à superfície interna do aparato. Logo após este

repouso, preenche-se novamente o funil e, depois de cheio deixa-se o concreto escoar

livremente, cronometrando o tempo de escoamento. O esquema do equipamento utilizado no

ensaio é mostrado na Figura 2.

Figura 2 - Funil-V

Fonte: Gomes (2002 apud TUTIKIAN, 2004).

2.3.3 Caixa L (L-Box)

O ensaio da Caixa L visa determinar simultaneamente a fluidez do CAA com a

habilidade deste de passar pelos obstáculos, mantendo-se coeso. Isto é, visa medir a sua

capacidade de preenchimento e também a sua resistência à segregação. O ensaio consiste em

preencher o ambiente vertical da caixa com uma amostra de concreto de aproximadamente 12

litros e esperar 1 minuto para que ele se acomode. Após o repouso devemos abri-la, para que

o concreto escoe para a calha horizontal. Na interseção das duas partes que compõe a caixa

deve haver barras de aço que simulem a armadura presente na estrutura.

Após a abertura da porta que une as duas partes da caixa são medidos os tempos

que o concreto leva para atingir os primeiros 20 cm e 40 cm, e as alturas inicial (situada no

trecho vertical) e final (situada no trecho horizontal). Estas medidas são indicadas,

respectivamente, por TL20, TL40, H1e H2. A relação entre as alturas (H2/H1) é o que

objetiva-se encontrar, e que deve ficar entre 0,8 e 1,0. É importante observar atentamente a

execução do ensaio, visando detectar tendências à segregação, pois caso o agregado graúdo

demore mais para fluir, isto indica que ele está sofrendo bloqueio e como resultado a

16

argamassa do concreto chegará primeiro ao final do compartimento. O esquema do

equipamento utilizado no ensaio é mostrado na Figura 3.

Figura 3 - Ensaio da Caixa-L

Fonte: ABNT/NBR 15823/10.

2.3.4 Tubo U

O método deste ensaio foi proposto por Gomes (2002), e visa medir a fluidez e a

resistência do concreto à segregação. Ao passar pelos compartimentos do Tubo U, o concreto

sofre uma resistência ao escoamento, e quanto mais integro e coeso manter-se, sem segregar,

mais autoadensável ele será. Sendo assim, de acordo com Gomes (2002) o ensaio consiste em

fazer fluir uma amostra de concreto sem sofrer compactação, através do tubo e após algum

tempo, quando o concreto já se encontrar em estado de semi-endurecimento, são cortadas três

fatias de 10 cm de espessura, a primeira no início do tubo de entrada (1), a segunda no início

do trecho horizontal (2) e a terceira no final do trecho horizontal do tubo (3), conforme a

Figura 4.

Após a retirada da argamassa através de processo de lavagem das fatias sobre

peneira de 5 mm, são pesados os agregados de cada conjunto de três fatias. A segregação é

avaliada como o grau de não uniformidade na quantidade de agregado graúdo, nas diferentes

partes do tubo. São utilizados, nesse teste, aproximadamente 32 litros de concreto. As relações

de segregação (R.S.) são obtidas dividindo-se a massa dos agregados existentes, pesados após

a lavagem e enxugamento com papel toalha; da segunda fatia pela primeira fatia e da terceira

fatia pela primeira fatia.

17

O menor valor das duas relações é a relação de segregação (R.S.), que deve ser

maior ou igual a 0,90 para CAA. Por ser um equipamento frágil, este ensaio destina-se aos

laboratórios, não sendo aconselhável o seu uso em campo. O esquema do equipamento

utilizado no ensaio é mostrado na Figura 4.

Figura 4 - Ensaio Tubo-U

Fonte: Gomes (2002 apud CAVALCANTI, 2006).

2.3.5 GTM

Este ensaio visa determinar a capacidade do CAA se manter uniforme e coeso

durante o seu lançamento por meio da verificação da segregação dos seus agregados. O ensaio

consiste em despejar 10 litros de concreto em um tubo e deixa-lo repousar durante 15

minutos. Após isto, serão retirados 2 litros do concreto da superfície e em seguida será pesado

(M1) e despejado a uma altura de 50cm passando por uma peneira de abertura de 4,8mm,

onde deverá escoar durante 2 minutos. A parte desta amostra que passar pela peneira será

pesada, encontrando-se assim M2. A razão destas duas medidas de pesagem efetuadas servirá

de parâmetro para a determinação da segregação, onde EFRNAC (2002) recomenda valores

entre 5% e 15%. O procedimento do ensaio é ilustrado pela Figura 5.

18

Figura 5 - Ilustração do Ensaio GTM

Fonte: Araújo (2003).

2.4 Aspectos gerais dosagem e traço do Concreto Autoadensável

Grande parte dos métodos usados com sucesso para a dosagem de concretos

convencionais não são adequados para o proporcionamento racionalizado do CAA. Além

disso, os aditivos não devem ser usados como forma de corrigir proporcionamentos (traços)

inadequados. O teor de cimento pode ser reduzido pela adição de finos ativos ou inertes, de

forma a garantir o teor necessário de finos para assegurar adequadas coesão e estabilidade no

estado fresco.

De acordo com Repette (2008), em princípio todos os tipos de cimentos

empregados na produção do concreto convencional podem ser utilizados na produção do

CAA. Não há restrições para os teores dos materiais componentes do CAA, desde que

satisfeitos os requisitos do concreto nos estados fresco e endurecido. No entanto, algumas

particularidades cabem ser mencionadas: frequentemente, mas não exclusivamente, um

superplastificante à base de ácido policarboxílico (carboxilato) é utilizado; o teor de finos

(partículas com diâmetro de 0,075 mm) tipicamente fica entre 400 kg/m³ e 600 kg/m³. A

relação de água - finos totais fica entre 0,80 e 1,10, em volume; o uso de aditivo promotor

(ou modificador) de viscosidade não é essencial a todas as misturas, mas é especialmente

importante quando as partículas finas não estão presentes em volume suficiente; em muitos

casos os CAA podem resultar mais baratos e com melhor qualidade com o uso de agregados

19

graúdos de até 10 mm de diâmetro; o volume de agregado miúdo está, em geral, entre 35% e

50%, e o volume de agregado graúdo entre 25% e 35%.

A obtenção de CAA a partir de traços de concretos convencionais pela simples

incorporação de finos, do uso de super plastificante de base ácido carboxílico e do aumento

do seu teor, geralmente resulta em CAA de baixa qualidade e com custo elevado. O uso de

métodos de dosagem apropriados para CAA, como, por exemplo, o de Okamura e o de

Repette-Melo, é o primeiro passo para se alcançar, na plenitude, os benefícios do uso do CAA

(REPETTE, 2008).

2.5 Vantagens e desvantagens do Concreto Autoadensável

Por definição, concretos autoadensáveis são mais fluidos que concretos

convencionais. Deve-se lembrar que quanto mais fluido for o concreto, maior será seu custo.

Além disso, é difícil o controle de aplicação e o rastreamento do CAA de elevada fluidez na

concretagem de vigas e lajes, pois o concreto literalmente “foge” do lugar de aplicação. E

ainda como consequência da elevada fluidez, temos uma durabilidade menor das formas, uma

vez que pequenos espaços entre elas permitirão que o concreto “escape”.

Entre as vantagens deste material de construção podem ser citadas o seu baixo

custo relativo, a disponibilidade dos seus materiais componentes em quase todos os lugares,

sua versatilidade e adaptabilidade, e sua durabilidade. Segue uma lista com as demais

vantagens do CAA: Redução do custo por m³ de concreto; Garantia de excelente acabamento

em concreto aparente; Permite bombeamento em grandes distâncias horizontais e verticais;

Otimização de mão de obra; Maior rapidez na execução da obra; Melhoria nas condições de

segurança da obra; Eliminação da necessidade de espalhamento e vibração; Aumento nas

possibilidades de trabalho com fôrmas de pequenas dimensões; Antecipação nas operações de

cura; Facilidade no nivelamento da laje.

O concreto autoadensável é indicado para a utilização em obras convencionais

onde se quer maior velocidade de concretagem e melhor qualidade do concreto. Também em

casos específicos a sua utilização é recomendada como, por exemplo: Lajes de pequenas

espessuras ou nervuradas; Fundações executadas por hélice contínua; Obras com acabamento

em concreto aparente; Peças pequenas, com muito detalhes ou com formato não

convencional, onde seja difícil a utilização de vibradores; Fôrmas com grande concentração

de ferragens.

20

2.6 Identificação dos benefícios diretos e indiretos

A utilização do CAA proporciona alguns benefícios diretos e indiretos. Dentre os

diretos estão um aumento da produtividade (H/h), tendo em vista o menor número de

operários durante a confecção das peças somado com uma maior velocidade de descarga do

material. Também deve ser considerado o melhor acabamento superficial que este tipo de

concreto oferece, sendo este obtido através da eliminação de nichos e falhas de concretagem,

o que leva a uma maior durabilidade e qualidade da estrutura. Indiretamente temos uma

redução brusca no volume de contrapiso a ser executado sobre as lajes, pois com a utilização

do CAA se obtém uma laje praticamente nivelada. Outro benefício indireto seria a redução do

consumo energético durante a execução da estrutura, visto que serão dispensados os

vibradores para o adensamento do concreto.

21

3 TRABALHO EXPERIMENTAL

3.1 Descrição do procedimento

Neste capítulo é apresentado e caracterizado o edifício a ser realizado o estudo de

caso, bem como os procedimentos empregados para a concretagem de suas lajes, tais como:

os ensaios para determinação e análises das propriedades do concreto convencional e do

autoadensável no estado fresco, técnicas de adensamento do concreto convencional, técnicas

de nivelamento de laje, entre outros aspectos que influenciam na qualidade do produto final, e

por fim, será realizada uma análise comparativa dos custos de utilização de cada tipo de

concreto, considerando benefícios diretos e indiretos. O trabalho experimental é desenvolvido

no Edifício Residencial Ari Oliveira, situado na Avenida dos Holandeses, Qd. 17, lote 01-A,

Ponta d'Areia, de autoria da construtora e incorporadora Alfa Engenharia Ltda.

O Edifício Ari Oliveira teve seu projeto arquitetônico concebido por uma empresa

local, projeto de fundação por uma empresa de Fortaleza, projeto estrutural por uma empresa

de São Paulo, e projetos complementares também por uma empresa de Fortaleza. O edifício é

composto por 3 pavimentos de garagem (térreo, G1 e G2), 15 pavimentos tipo e áreas comuns

compartilhadas com garagens. O pavimento tipo é composto por 6 apartamentos, havendo 3

modelos diferentes. O tipo de fundação projetada foi indireta/profunda, composta por estacas

metálicas perfil H e blocos de coroamento, para a união da estrutura com a fundação. É válido

citar algumas recomendações feitas pelos projetistas de fundação e estrutural à respeito do

concreto a ser utilizado, são estas: fck 30 MPa, adição de 5% de microssílica, aditivo

retardador de pega recover, consumo mínimo de 350 kg de cimento por m³ de concreto,

medida de abatimento do slump test 10 +- 2.

Logo que o concreto chega na obra é realizado o slump test, se a medida de

abatimento estiver de acordo com a solicitada no projeto, são retirados 3 pares de corpos de

prova para o controle e aferição da resistência com 7,14 e 28 dias. Esse procedimento é

realizado por uma empresa contratada de controle tecnológico da construção, Azevedo Ltda.,

e também pela empresa fornecedora do concreto, Surpermix Ltda. Logo em seguida começa a

concretagem, sendo este concreto bombeado e conduzido por uma mangueira de diâmetro

normatizado, aparato este conhecido por “bomba lança”. O adensamento do concreto é

proporcionado pela utilização de vibradores que são utilizados por profissionais que recebem

treinamento prévio para a aprendizagem do manuseio do equipamento e sua utilização durante

22

a concretagem, sendo esclarecidos os tempos de submersão do equipamento no concreto, a

posição correta e demais cuidados.

Para garantir a altura correta e um melhor nivelamento da laje são utilizadas

balizas, que são réguas metálicas compridas, sendo estas reposicionadas de acordo com a área

em que está sendo concretada. E para dar um melhor acabamento superficial é utilizada após

todos estes procedimentos uma régua vibratória, e que acaba também melhorando o

nivelamento da laje. Este procedimento é padrão e realizado em todas as peças a serem

concretadas.

É de conhecimento de todos que o concreto utilizado nesta obra não permite uma

perfeita confecção das peças, mesmo que sejam atendidos todos os cuidados durante a sua

execução. Frequentemente são encontradas, em pequenas proporções, falhas conhecidas por

“bicheiras”, que são locais onde o adensamento manual do concreto não foi bem sucedido,

deixando vazios que irão diminuir o tempo de vida da estrutura caso não sejam reparados

adequadamente. Geralmente estes reparos são feitos utilizando uma argamassa especial, isto

é, destaca-se por oferecer um autoadensamento, apresentar uma expansão controlada e atingir

uma elevada resistência inicial. Estas argamassas podem ser viradas na obra, caso se tenha

conhecimento de um traço correto, ou comprada pronta para o uso, o que é mais comum.

Outro aspecto relevante é o desnível deixado pelo uso do concreto convencional.

Na obra em questão foi realizado, por meio de um nível laser, um levantamento

planialtimétrico de uma laje para determinar o desnível médio gerado. De acordo com os

cálculos de médias realizados baseados na planilha em anexo, constatou-se um desnível

médio de 2,25 centímetros, ou seja, será necessário utilizar uma argamassa de contrapiso para

regularizar a superfície de concreto que terá em média 3,75 centímetros de espessura,

garantindo uma espessura mínima. Este dado será quantificado posteriormente levando em

consideração a área da laje confeccionada e a quantidade de pavimentos tipo 1,5 centímetros.

Durante a concretagem da laje são utilizados três vibradores para adensar o

concreto, sendo estes: dois vibradores de submersão e uma régua vibratória. Os modelos

utilizados nesta obra são todos elétricos. Através das informações fornecidas pelo fabricante

será mensurado o consumo energético proveniente destes equipamentos.

Também é notável um grande número de operários durante a concretagem de uma

laje tipo deste edifício, onde é necessário uma equipe composta por 12 operários. A duração

da concretagem depende bastante da logística da concreteira, isto é, atrasos na chegada dos

caminhões betoneiras influenciam diretamente na duração final da atividade. Sendo assim,

para ter-se uma relação de custos mais precisa, serão computadas somente as horas

23

efetivamente trabalhadas. Ou seja, será levado em conta apenas o tempo de descarga de cada

caminhão, que logo após somados resultarão na duração final.

Outro ponto desfavorável do concreto convencional é uma menor reutilização de

formas, Porém, isto é um tanto controverso. Há pesquisadores que alegam que pelo fato do

concreto autoadensável ser muito mais fluido que o convencional, as fôrmas utilizadas devem

estar mais conservadas, pois pequenos espaços entre elas deixam o CAA literalmente

“escapar” por estas falhas. Por outro lado, a maioria dos pesquisadores assegura uma

economia de fôrmas, pois, segundo Veras (2010) mesmo aplicando desmoldantes em ambos

os sistemas comparados, elas se soltam com mais facilidade quando se usa concreto

autoadensável, já que as superfícies ficam com acabamento mais liso. Além disso, durante o

lançamento, o esforço em cima das fôrmas de laje é menor: há uma menor movimentação de

trabalhadores e armaduras, o concreto é mais leve e não há vibração. Isso ajuda a preservar as

fôrmas e aumenta seu reaproveitamento. “No nosso caso, temos uma repetição muito grande

de lajes-tipo e, em vez de gastarmos três jogos de fôrma, vamos gastar apenas dois”, afirma.

No entanto, uma desvantagem deste material frente ao tradicional: o concreto

convencional, por ser feito com brita maior e não ter aditivo na sua composição,

resulta em uma laje de superfície mais rugosa, o que facilita a aderência do

contrapiso. Para compensar, os trabalhadores da Loft usam um equipamento para

criar rugosidades sobre o concreto autoadensável ainda úmido, cerca de 1h depois

do lançamento. O objetivo é formar uma ponte de aderência e remediar assim o

problema (VERAS, 2010).

3.2 Cálculo e quantificação dos benefícios diretos e indiretos

3.2.1 Cálculo do volume de concreto

Visando realizar um comparativo de custos entre os dois tipos de concreto será

determinado o volume de concreto necessário para confeccionar uma laje do pavimento tipo,

e também dados referentes a tal atividade, que estão descritos a seguir.

Cálculo do Volume da laje do pavimento tipo.

Cubas:

Área de cubas = 167,5897 m³

Fator de Cuba (impacto) = 0,1016; Cuba 61x61, h = 21 cm

Volume de Cubas = 167,5897 x 0,1016

Volume de Cubas = 17,0271 m³

24

Volume de Cubas por Pavimento = 17,0271 x 2

Volume de Cubas por Pavimento = 34,0542 m³

Maciços e faixas:

Área Total Meia Laje (interna, sem vigas) = 255,8621 m²

Área de Cubas = 167,5897 m²

Área de Faixas e Maciços = 255,8621 - 167,5897

Área de Faixas e Maciços = 88,2724 m²

Altura das faixas e maciços = 0,26 m

Volume de Faixas e Maciços = 88,2724 x 0,26

Volume de Faixas e Maciços = 22,9508 m³

Volume de Faixas e Maciços por Pavimento = 22,9508 x 2

Volume de Faixas e Maciços por Pavimento = 45,9016 m³

Vigas:

Comprimento de Vigas:

V1 = 9,82 m

V10 = 18,23 m

V19 = 17,31 m

V12 = 4,38 m

Meia V15 = 11,03 m

Soma Comprimento Vigas = 60,77 m

Seção das Vigas = 0,12 x 0,60 = 0,072 m²

Volume das Vigas = 0,072 x 60,77 = 4,3754 m³

Volume das Vigas por Pavimento = 4,3754 x 2 = 8,7508 m³

VOLUME TOTAL PAVIMENTO TIPO (Sem Caixa de Escada)

Volume Pav Tipo = 34,05 + 45,9016 + 8,7508

Volume Pav Tipo = 88,7024 m³

Este é o volume calculado. Quando é feito o pedido do concreto, a empresa

costuma pedir este volume acrescido de uma folga de 10%, visando corrigir possíveis

diferenças nas medidas locais e perdas de parte deste concreto durante a confecção da laje.

Sendo assim, o nosso volume a ser comprado será:

25

Volume a ser comprado = Volume Pav Tipo x 1,1

Volume a ser comprado = 88,7024 x 1,1

Volume a ser comprado = 97,57264 m³

No caso, por decisão da equipe técnica, optou-se por arredondar para 97m³ o

volume do concreto a ser comprado.

3.2.2 Cálculo dos custos dos concretos

De posse do volume de concreto, resta somente saber a quantidade de horas

trabalhadas para realizar a composição de custos referente ao serviço de concretagem da laje.

As planilhas a seguir demonstram, respectivamente, um ciclo de concretagem de uma laje do

pavimento tipo, informações e dados resultantes da etapa de concretagem, e uma composição

de custos elaborada a partir de cálculos destes valores obtidos.

Tabela 2 - Ciclo de Concretagem do Pavimento Tipo

Slump

(projeto)

Saída

da

Usina

Chegada

na Obra

Início

Descarga

Término

Descarga

(min)

Tempo

Efetivo

Volume

(m³)

Slump

(cm) Peça

1 10 ± 2 08:13 09:06 09:11 09:22 00:11 8 9 Laje 1º Pav Tipo

2 10 ± 2 08:25 09:13 09:25 09:34 00:09 8 9 Laje 1º Pav Tipo

3 10 ± 2 08:40 09:18 09:37 09:50 00:13 8 8 Laje 1º Pav Tipo

4 10 ± 2 09:20 10:03 10:10 10:21 00:11 8 10 Laje 1º Pav Tipo

5 10 ± 2 09:45 10:20 10:31 10:41 00:10 8 9 Laje 1º Pav Tipo

6 10 ± 2 10:05 10:32 10:44 10:58 00:14 8 11 Laje 1º Pav Tipo

7 10 ± 2 10:47 11:38 11:47 11:56 00:09 8 11 Laje 1º Pav Tipo

8 10 ± 2 11:08 11:55 12:03 12:11 00:08 8 9 Laje 1º Pav Tipo

9 10 ± 2 11:32 12:29 12:39 12:49 00:10 8 8 Laje 1º Pav Tipo

10 10 ± 2 12:03 13:08 13:16 13:25 00:09 8 9 Laje 1º Pav Tipo

11 10 ± 2 12:35 13:23 13:32 13:42 00:10 8 10 Laje 1º Pav Tipo

12 10 ± 2 12:55 13:48 13:56 14:03 00:07 5 9 Laje 1º Pav Tipo

13 10 ± 2 13:21 14:15 14:22 14:30 00:08 4 9 Laje 1º Pav Tipo

Fonte: Elaborada pelo Autor.

A partir destes dados coletados em campo, é possível chegar aos seguintes

resultados:

26

Tabela 3 - Resultados da Concretagem

Descrição Concreto Convencional

Duração da Concretagem (Hora) 05:19

Volume de Concreto (m³) 97

Tempo Efetivo de Concretagem (Hora) 02:09

Taxa Efetiva de Concretagem (m³/Hora) 45,12

Número de operários 12

Produtividade (m³/Hora/homem) 3,76


Por meio de consultas ao setor de recursos humanos foi possível praticar valores

locais, isto é, o custo final da hora de trabalho de cada operário foi calculado com base no

salário que cada funcionário recebe mensalmente pela empresa Alfa Engenharia. Os

acréscimos existentes foram retirados da revista Construção Mercado (Negócios de

incorporação e construção) (2010) que indica um valor de 139% a ser aplicado no salário base

prevendo os encargos para trabalhadores mensalistas. As planilhas a seguir resumem estes

cálculos.

Tabela 4 - Cálculo do valor da hora de trabalho dos operários

Operário Salário

(R$)

Horas

Trabalhadas

(h)

Valor Hora de

Trabalho (R$)

Encargos

(%)

Custo Total Hora de

Trabalho (R$)

Pedreiro 1.100,09 220,00 5,00 139 11,95

Servente 776,95 220,00 3,53 139 8,44


Tabela 5 - Concreto convencional

Descrição Unid. Quant. Custo Unitário

(R$) Custo Total

(R$) Total Material Mão de Obra Material Mão de Obra

Mão de obra para

lançamento e aplicação do

concreto (três pedreiros)

h 15,95

11,95

190,6025 190,6025

Mão de obra para

lançamento e aplicação do

concreto (nove serventes)

h 47,85

8,44

403,854 403,854

Concreto Usinado 30 MPa

fornecido pela Supermix m³ 97 310

30070

30070

Vibrador de imersão un/dia 2 30

60

60

Régua Vibratória un/dia 1 40

40

40

Custo Total R$

30.764,4565


27

Agora será confeccionada a mesma laje, porém utilizando o concreto

autoadensável. Segundo Geyer (2005), durante a aplicação deste concreto há uma redução de

mão de obra em torno de 70% quando comparado ao concreto convencional. Baseado neste

dado, será estimado os custos referentes ao CAA, reduzindo aproximadamente em 70% os

valores para a aplicação deste concreto descritos na planilha anterior. É válido ressaltar ainda

que, este concreto proporciona uma maior velocidade de concretagem devido a sua maior

trabalhabilidade. Geyer (2005) afirma uma redução de tempo maior que 50%, porém para o

estudo em vigor, será desprezada esta diferença de tempo por este ser diretamente

influenciado pela logística da concreteira.

Tabela 6 - Concreto Autoadensável

Descrição Unid. Quant.

Custo Unitário

(R$) Custo Total (R$)

Total

Material Mão de Obra Material Mão de Obra

Mão de obra para lançamento e

aplicação do concreto (um

pedreiros)

h 5,3167 11,95 63,5341667 63,5341667

Mão de obra para lançamento e

aplicação do concreto (dois

serventes)

h 10,63 8,44 89,7172 89,7172

Concreto Usinado 30 MPa

fornecido pela Supermix m³ 97 356,50 34580,50

34580,50

Custo Total R$ 34.733,75


Tabela 7 - Resultados da Concretagem

Descrição Concreto Autoadensável

Duração da Concretagem (Hora) 05:19

Volume de Concreto (m³) 97

Tempo Efetivo de Concretagem (Hora) 02:09

Taxa Efetiva de Concretagem (m³/Hora) 45,12

Número de operários 3

Produtividade (m³/Hora/homem) 15,04


28

A diferença de preço entre os dois tipos de concreto para a confecção de uma laje

será então:

X = 34.733,75 - 30.764,4565

X = 3.969,2935 reais

Para estimar esta diferença para a confecção dos 15 pavimentos tipos, teremos:

X = 3.969,2935 x 15 = 59.539,4025 reais

Dessa forma, temos um custo adicional de 59.539,4025 reais para substituir o

concreto convencional pelo autoadensável.

3.2.3 Levantamento planialtimétrico

Para mensurar a espessura do contrapiso a ser utilizado para a regularização da

superfície da laje foi realizado um levantamento planialtimétrico, sendo utilizado os seguintes

equipamentos: nível laser, trena, régua de alumínio com nível de bolha acoplado e lápis. O

procedimento consistia em efetuar a leitura das medidas de metro em metro para ter-se uma

maior precisão, e para evitar erros de leitura, foi utilizada uma régua de alumínio com nível de

bolha, evitando assim a inclinação da trena, onde a mesma indicaria um valor maior caso

ocorresse. A figura a seguir ilustra o levantamento realizado.

29

Figura 6 - Levantamento Planialtimétrico 2º Pavimento Tipo

Fonte: Elaborado pelo Autor.

A partir deste levantamento é possível encontrar a espessura média do contrapiso

que deverá ser confeccionado. Para isto, deve-se separar os dados pelas cotas e definir a

30

frequencia com a qual aparecem, isto é, a quantidade de vezes em que a cota aparece. A

Tabela 8 a seguir define estes valores.

Tabela 8 - Levantamento Planialtimétrico

Xi (Cota) Fi (Frequencia)

97 2

97,5 6

98 8

98,5 15

99 29

99,5 48

100 51

100,5 19

101 12

101,5 1

∑ 191


Agora, com estas informações, é possível realizar o cálculo da espessura média do

contrapiso por meio da média aritmética dos dados.

X = [(2 x 97) + (6 x 97,5) + (8 x 98) + (15 x 98,5) + (29 x 99) + (48 x 99,5) + (51

x 100) + (19 x 100,5) + (12 x 101) + (1 x 101,5)] / (191)

X = 99,5209

Com este resultado será possível calcular a espessura média, isto quer dizer que

haverá pontos mais espessos e outros menos. As figuras 7 e 8 ilustram as espessuras por meio

de balizas e faixas de referência. Por norma, a espessura mínima do contrapiso para fins

acústicos é 1 cm. A construtora, a fins de evitar retrabalho por eventuais erros de medida e/ou

leitura e abrangendo também a norma, adota em todas as suas construções 1,5 cm como

espessura mínima. Sendo assim, temos como espessura média o seguinte valor:

{[(99,5209 - 97) + (101,5 - 99,5209)] / (2)} + 1,5 = 3,75 cm

31

Figura 7 - Aplicação de baliza por meio de régua milimetrada

Fonte: Leonardo Jorge.

Figura 8 - Faixas de referência apoiando paredes de bloco de gesso


32

3.2.4 Cálculo do volume do contrapiso

De posse da espessura média da camada de contrapiso e de sua respectiva área de

aplicação, calcula-se o seu volume. É válido ressaltar que somente será levado em

consideração a área dos pavimentos tipo e que foram desprezadas as áreas dos shaft’s,

alvenaria de vedação e alvenarias divisórias de apartamentos, pois estas eram aplicadas

diretamente na laje, garantindo o seu nivelamento na primeira fiada. A área ocupada pelas

divisórias internas dos apartamentos desta obra foram inseridas por serem de bloco de gesso e

necessitarem estar apoiadas em uma base regularizada. De acordo com as medidas de planta

chegou-se ao seguinte resultado, descrito na Tabela 9.

Tabela 9 - Levantamento das Áreas de Contrapiso do Pavimento Tipo

Descrição Quantidade Área (m²) Área Total (m²)

Coluna 1 2 80,43 160,86

Coluna 2 2 81,14 162,28

Coluna 3 2 67,38 134,76

Circulação 34,72 34,72

Escada 15,7 15,7

Total 279,37 508,32


Sendo assim, calcula-se o volume de contrapiso de cada pavimento tipo:

Volume = Área x Altura

Vptipo = 508,32 x 0,0375

Vptipo= 19,062 m³

Como o prédio é composto por 15 pavimentos tipo, temos:

Vtotal = 19,062 x 15

Vtotal = 285,93 m³

3.2.5 Cálculo dos custos dos contrapisos

A partir deste volume e da composição de custos do contrapiso é possível estimar

os custos referentes a tal atividade. Para elaborar a composição de custos será utilizada a

Tabela de Composições de Preços para Orçamentos (TCPO), que nos fornecerá informações a

respeito da produtividade de pedreiros, serventes e consumos de materiais como cimento e

33

areia. Para utilizar as composições do TCPO é necessário conhecer previamente, no caso do

contrapiso, o traço a ser utilizado. Questionando o engenheiro Mário Brazil a respeito desta

proporção, ele explicou que nas últimas obras vinha sendo utilizado o traço de 1:5.

Consultando o TCPO, este traço consome as seguintes quantidades (Tabela 10):

Tabela 10 - Regularização de base para revestimento de piso, empregando argamassa de cimento areia média

sem peneirar no traço de 1:5, e=3 cm - Unidade: m²

Componentes Unid Consumos

9605,006

Argamassa 1:5 m³ 0,03

Pedreiro H 0,25

Servente H 0,25

Fonte: Adaptada do TCPO.

Nota-se que estes consumos são para a execução de uma argamassa de contrapiso

de 3 cm, no entanto nosso contrapiso possui 3,75 cm de espessura. Isto poderia influenciar

diminuindo a produtividade do pedreiro e do ajudante, já que teriam uma maior espessura de

contrapiso para confeccionar. Porém, esta diferença será desprezada, pois ela é insignificante

em relação a todo o processo de execução. Por tanto, mantendo-se a produtividade da mão de

obra e, adaptando o consumo de argamassa, teremos como base a seguinte planilha (Tabela

11):


sem peneirar no traço de 1:5, e=3,75 cm - Unidade: m³


9605,006


Pedreiro H 0,25

Servente H 0,25

Composição Detalhada

Cimento Kg 10,95

Areia média m³ 0,045625


Interpretando esta planilha, temos para cada metro quadrado de contrapiso um

consumo de 0,0375 m³ de argamassa, sendo 10,95 kg de cimento; 0,045625 m³ de areia média

e um gasto de 15 minutos do pedreiro e do servente. A partir destas informações calcula-se as

quantidades para o consumo 1 m³ de argamassa.

34

Consumo de Cimento:

0,0375 m³ ------ 10,95 kg

1 m³ ------------- X

X = (10,95 x 1,00) / (0,0375) = 292 kg/m³

Volume total de cimento: (285,93 m³) x (292 kg/m³) = 83.491,56 kg

Em sacos (50 kg) = 83.491,56 / 50 = 1.669,8312 sacos

Cada saco tem um custo 23 reais, sendo entregues na obra e com operários para

descarregá-los, arredondando para 1.670 sacos totalizará um custo de R$ 38.410,00.

Consumo de Areia:

0,0375 m³ ------ 0,045625 m³

1 m³ ------------- X

X = (0,045625 x 1,00) / (0,0375) = 1,216 m³/m³

Volume total de areia: (285,93 m³) x (1,216 m³/m³) = 347,69088 m³

Em carradas (10 m³) = 347,69088 / 10 = 34,769088 carradas

Cada carrada de areia tem um custo de 400 reais, sendo entregue na obra.

Arredondando 35 carradas totalizará um custo de R$ 14.000,00.

Consumo de tempo de pedreiro e ajudante:

0,0375 m³ ------ 0,25 h

1 m³ ------------- X

X = (0,25 x 1,00) / (0,0375) = 6,66667 h/m³

Total de horas trabalhadas: (285,93 m³) x (6,66667 h) = 1.906,2 horas

Será necessário 1.906,2 horas de trabalho de pedreiro e de servente, totalizando

3.812,4 horas de trabalho. É válido ressaltar que os valores de cada mão de obra diferem um

do outro. Sendo assim, calcula-se o custo total de horas trabalhadas de pedreiro e de servente.

Pedreiro:

X = 1.906,2 x 11,95

X = 22.779,09 reais

Servente:

X = 1.906,3 x 8,44

X = 16.086,64 reais

35

Para mensurar o consumo de energia para o preparo do contrapiso será elaborada

uma composição de custos da betoneira. O modelo presente na obra em estudo é uma

Menegotti de capacidade de 600 litros. Buscando informações diretamente do fabricante foi

possível encontrar os seguintes dados técnicos que irão compor os custos estimados.

Tabela 12 - Dados técnicos de betoneira para mensurar o consumo de energia para o preparo do contrapiso

Dados Técnicos Betoneira Menegotti

Volume Total (l) 600

Capacidade de Mistura (l) 440

Rendimento Final da Mistura (l) 400

Ciclos/hora (c/h) 15

Produção Horária (m³/h) 6

Dimensões (mm) 2466 x 3042 x 2463 (carregador abaixado)

Motor Elétrico (IP55 / 4 Polos / 13 CV / 3600 rpm

Fonte: Adaptada do fabricante Menegotti.

Para ter-se uma composição de custos precisa, ela será elaborada baseada na

realidade desta obra. Dessa forma, primeiramente deve-se conhecer a divisão das equipes.

Estas equipes são compostas por dois pedreiros e um ajudante. Para o serviço de contrapiso

foram montadas três equipes, totalizando 6 pedreiros e 3 ajudantes. De acordo com os dados

técnicos do fabricante, a betoneira tem uma capacidade de produção de 6 m³ por hora.

Considerando a produtividade da composição do serviço de contrapiso, temos que um

pedreiro executa em média 1 m³ de contrapiso de 3,75 cm de espessura a cada 6,6667 horas

de trabalho. Isto equivale a produção de 1,35 m³ de contrapiso por dia, considerando que um

dia tem 9 horas de trabalho. Sendo assim, o consumo diário de argamassa de contrapiso será

de 3 x 1,35 = 4,05 m³. Como a betoneira produz 6 m³ por hora, será utilizado diariamente

0,675 horas de betoneira exclusivamente para a execução do contrapiso.

Dessa forma, temos 0,675 horas produtivas e as demais improdutivas. É

importante lembrar que a betoneira é utilizada para outros serviços ao longo do dia, porém

neste caso será considerada somente a atividade de execução de contrapiso. Sabendo que 1

CV equivale a 735,4988 Watts, temos uma potência de 9561,4844 Watts. Cada hora equivale

a um consumo de 9,5615 kW. O custo de 1 kW é R$ 0,40. Estabelecendo um funcionamento

diário de 0,675 horas para a produção de 4,05 m³, temos que para a produção de 285,93 m³ de

contrapiso a betoneira funcionará (285,93/4,05) x 0,675 = 47,655 horas. Dessa forma, temos

um consumo total de 47,655 x 9,5615 = 455,6532825 kW. Isto gera um custo de 455,6532825

x 0,4 = 182,26 reais.

36

O custo da mão de obra será calculado considerando somente o tempo efetivo de

funcionamento, pois o operário desempenhará outras atividades enquanto não for necessário

produzir argamassa de contrapiso. Dessa forma temos um custo de 47,655 x 11,95 = 569,48

reais. Sendo este operário um oficial com o salário equivalente ao de um pedreiro, pois por

norma o operador da betoneira deverá ser um funcionário capacitado para desempenhar tal

função.

De acordo com Mattos (2006), o custo da hora produtiva de um equipamento

elétrico pode ser calculado pela seguinte equação:

Custo Horário Total = Dh + Jh + Eh +Mh (deve ser incluída a mão de obra).

Sendo, depreciação, ou Dh = (V0 - Vr)/VU; Onde V0 é o custo de aquisição, VU

é a vida útil e Vr é o valor residual. Este é o método linear.

Jh, ou juros de capital será desprezado devido ao baixo valor de aquisição do

produto. Mh, ou manutenção também será desprezada por representar um valor insignificante

em relação aos demais custos.

Para calcular a depreciação temos que definir os valores de aquisição, residual e

vida útil. O custo de aquisição deste equipamento é de 11.000 reais. O valor residual, segundo

estimativas, é de cerca de 10% a 20% do valor de aquisição. Será considerado um valor

residual de 15%. E a vida útil deste equipamento é de 4000 horas. Dessa forma, temos:

Dh = (11000 - 1650)/4000 = 2,3375 reais/hora

D = 2,3375 x 47,655 = 111,39 reais (47,655 horas de trabalho)

Temos então o custo total produtivo:

Custo Total Produtivo = D + E +MO = 111,39 + 182,26 + 569,48 = 863,13 reais.

Ainda de acordo com Mattos (2006), temos a seguinte equação para calcular o

custo da hora improdutiva:

Custo Horário Total Improdutivo = Dh + Jh +MOh

Jh, ou juros de capital foi anteriormente desprezado devido ao baixo valor de

aquisição do produto. E MOh, ou mão de obra também será desprezada pelo fato do operário

37

desempenhar outras atividades enquanto não opera o equipamento. Dessa forma, o custo

horário total da hora improdutiva será:

Custo Horário Total Improdutivo = Dh = 2,3375 reais/hora

Para determinar a quantidade de horas improdutivas é preciso conhecer a duração

da atividade, sendo assim com uma produtividade média de 4,05 m³/dia, temos uma duração

de: 285,93/4,05 = 70,6 dias. Arredondando para 71 dias e, considerando uma jornada diária de

9 horas de trabalho, temos um total de horas improdutivas por dia de:

Horas Improdutivas Diárias = 9 - 0,675 = 8,325 horas.

Em 71 dias de trabalho, temos:

Total Hora Improdutiva = 8,325 x 71 = 591,075 horas

Custo Total Improdutivo = Dh x nº horas = 2,3375 x 591,075 = 1.381,64 reais.

De posse destes dados, é possível estimar o consumo energético de tal atividade.

A Tabela 13, a seguir, resume estes cálculos.

Tabela 13 - Custos Totais de Produção de Argamassa de Contrapiso por uma Betoneira Elétrica potência 9,5615

KW (13 HP), capacidade 600 l - Vida útil 4000 h

Componentes Unid Custos Total

Produtivo Improdutivo

R$ 2.244,77

Energia Elétrica R$ 182,26 -

Operador R$ 569,48 -

Depreciação R$ 111,39 1.381,64

Custo Total R$ 863,13 1.381,64


Resumindo todos os custos calculados, temos a seguinte planilha:

38

Tabela 14 - Custos dos Componentes da Argamassa de Contrapiso, e = 3,75 cm, Traço 1:5

Descrição Unid. Quant. Custo Unitário (R$) Custo Total (R$)

Total


Custo de aquisição

do cimento SACOS 1.669,8312 23 38.410,00 38.410,00


da areia m³ 35.000,00 40 14.000,00 14.000,00

Custo das horas

trabalhadas do

pedreiro

H 1.906,20 11,95 22.779,09 22.779,09

Custo das horas

trabalhadas do

pedreiro

H 1.906,20 8,44 16.084,64 16.084,64

Custo de Produção

da Argamassa pela

Betoneira

R$ 2.244,77 2.244,77

Custo Total (R$) R$ 93.518,50


Agora, para mensurar a economia nos gastos com argamassa de contrapiso

proporcionada pelo concreto autoadensável serão refeitos os mesmo cálculos, porém com uma

espessura de 1,5 cm. Esta espessura foi a escolhida por ser a menor presente no contrapiso do

concreto convencional, ou seja, é somado 1,5 cm ao cálculo da espessura média. Há

comunidades de boas práticas da construção que recomendam uma espessura mínima de 2,5

cm e máxima de 7 cm, e um traço de 1:3 (PINI, 2014). Porém, teoricamente o concreto

autoadensável despreza o uso de argamassa de regularização de superfície, sendo conhecido

popularmente por laje zero. E esta mesma comunidade defende a aplicação do revestimento

cerâmico diretamente sobre à superfície de concreto, desde que esteja nivelada. Sendo assim,

esta espessura de 1,5 cm objetiva apenas proporcionar um melhor conforto acústico.

A partir da composição de custos do contrapiso e deste novo volume é possível

estimar os custos referentes a tal atividade. Para elaborar esta nova composição de custos

continuará sendo utilizado o TCPO. No entanto, desta vez ela será adaptada para a realidade

presente, pois haverá uma redução de 60% na espessura da argamassa de contrapiso, passando

de 3,75 cm para 1,5 cm. Mas essa redução não é diretamente proporcional, ou seja, não é

correto aumentar em 60% a produtividade do operário para tal estimativa. Chegou-se então,

através de observações em obra, a um número razoável de 25% de aumento de produtividade.

Dessa forma, teremos um novo volume e uma nova composição de custos.

39

Sendo assim, calcula-se o volume de contrapiso de cada pavimento tipo:

Volume = Área x Altura

Vptipo = 508,32 x 0,015

Vptipo= 7,6248 m³

Como o prédio é composto por 15 pavimentos tipo, temos:

Vtotal = 7,6248 x 15

Vtotal = 114,372 m³


sem peneirar no traço de 1:5, e = 1,50 cm - Unidade: m³


9605,006


Pedreiro H 0,1875

Servente H 0,1875

Composição Detalhada

Cimento Kg 4,38

Areia média m³ 0,01825


Interpretando esta planilha, temos para cada metro quadrado de contrapiso um

consumo de 0,015 m³ de argamassa, sendo 4,38 kg de cimento; 0,01825 m³ de areia média e

um gasto de 11 minutos e 15 segundos do pedreiro e do servente. A partir destas informações

calcula-se as quantidades para o consumo 1 m³ de argamassa.

Consumo de Cimento:

0,015 m³ ------ 4,38 kg

1 m³ ------------- X

X = (4,38 x 1,00) / (0,015) = 292 kg/m³

Volume total de cimento: (114,372 m³) x (292 kg/m³) = 33.396,624 kg

Em sacos (50 kg) = 33.396,624 / 50 = 667,93248 sacos

Cada saco tem um custo 23 reais, sendo entregues na obra e com operários para

descarregá-los, arredondando para 668 sacos totalizará um custo de R$ 15.364,00.

40

Consumo de Areia:

0,015 m³ ------ 0,01825 m³

1 m³ ------------- X

X = (0,01825 x 1,00) / (0,015) = 1,216 m³/m³

Volume total de areia: (114,372 m³) x (1,216 m³/m³) = 139,076352 m³

Em carradas (10 m³) = 139,076352 / 10 =13,9076352 carradas

Cada carrada de areia tem um custo de 400 reais, sendo entregue na obra.

Arredondando para 14 carradas totalizará um custo de R$ 5.600,00

Consumo de tempo de pedreiro e ajudante:

Tendo como referência a produtividade de 6,66667 h/m³, calculada para uma

espessura de 3,75 cm, será considerado um aumento de 25%.

X = 6,66667 x ,75 = 5,000025 h/ m³

Total de horas trabalhadas: (114,372 m³) x ( 5,000025 h/m³) = 571,86286 horas

Será necessário 571,86286 horas de trabalho de pedreiro e de servente, totalizando

1.143,72572 horas de trabalho, lembrando que os valores de cada mão de obra diferem um do

outro. Sendo assim, calcula-se o custo total de horas trabalhadas de pedreiro e de servente.

Pedreiro:

X = 571,86286 x 11,95

X = 6.833,76 reais

Servente:

X = 571,86286 x 8,44

X = 4.826,52 reais

Considerando a produtividade da composição do serviço de contrapiso, temos que

um pedreiro executa em média 1 m³ de contrapiso de 1,5 cm de espessura a cada 5,000025

horas de trabalho. Isto equivale a produção de 1,8 m³ de contrapiso por dia, considerando que

um dia tem 9 horas de trabalho. Sendo assim, o consumo diário de argamassa de contrapiso

será de 3 x 1,8 = 5,4 m³. Como a betoneira produz 6 m³ por hora, será utilizado diariamente

0,9 horas de betoneira exclusivamente para a execução do contrapiso.

41

Dessa forma, temos 0,9 horas produtivas e as demais improdutivas. É importante

lembrar que a betoneira é utilizada para outros serviços ao longo do dia, porém neste caso será

considerada somente a atividade de execução de contrapiso. Sabendo que 1 CV equivale a

735,4988 Watts, temos uma potência de 9561,4844 Watts. Cada hora equivale a um consumo

de 9,5615 kW. O custo de 1 kW é R$ 0,40. Estabelecendo um funcionamento diário de 0,9

horas para a produção de 5,4 m³, temos que para a produção de 114,372 m³ de contrapiso a

betoneira funcionará (114,372 / 5,4) x 0,9 = 19,062 horas. Dessa forma, temos um consumo

total de 19,062 x 9,5615 = 182,26 kW. Isto gera um custo de 182,26 x 0,4 = 72,90 reais.

O custo da mão de obra será calculado considerando somente o tempo efetivo de

funcionamento, pois o operário desempenhará outras atividades enquanto não for necessário

produzir argamassa de contrapiso. Dessa forma temos um custo de 19,062 x 11,95 = 227,79

reais. Sendo este operário um oficial com o salário equivalente ao de um pedreiro, pois por

norma o operador da betoneira deverá ser um funcionário capacitado para desempenhar tal

função.

De acordo com Mattos (2006), o custo da hora produtiva de um equipamento

elétrico pode ser calculado pela seguinte equação:

Custo Horário Total = Dh + Jh + Eh +Mh (deve ser incluída a mão de obra).

Sendo, depreciação, ou Dh = (V0 - Vr)/VU; Onde V0 é o custo de aquisição, VU

é a vida útil e Vr é o valor residual. Este é o método linear.

Jh, ou juros de capital será desprezado devido ao baixo valor de aquisição do

produto. Mh, ou manutenção também será desprezada por representar um valor insignificante

em relação aos demais custos.

Para calcular a depreciação temos que definir os valores de aquisição, residual e

vida útil. O custo de aquisição deste equipamento é de 11.000 reais. O valor residual, segundo

estimativas, é de cerca de 10% a 20% do valor de aquisição. Será considerado um valor

residual de 15%. E a vida útil deste equipamento é de 4000 horas. Dessa forma, temos:

Dh = (11000 - 1650) / 4000 = 2,3375 reais/hora

D = 2,3375 x 19,062 = 44,46 reais (19,062 horas de trabalho)

Temos então o custo total produtivo:

Custo Total Produtivo = D + E +MO = 44,46 + 72,90 + 227,79 = 345,15 reais

42

Ainda de acordo com Mattos (2006), temos a seguinte equação para calcular o

custo da hora improdutiva:

Custo Horário Total Improdutivo = Dh + Jh +MOh

Jh, ou juros de capital foi anteriormente desprezado devido ao baixo valor de

aquisição do produto. E MOh, ou mão de obra também será desprezada pelo fato do operário

desempenhar outras atividades enquanto não opera o equipamento. Dessa forma, o custo

horário total da hora improdutiva será:

Custo Horário Total Improdutivo = Dh = 2,3375 reais/hora

Para determinar a quantidade de horas improdutivas é preciso conhecer a duração

da atividade, sendo assim com uma produtividade média de 5,4 m³/dia, temos uma duração

de: 114,372 / 5,4 = 21,18 dias. Considerando uma jornada diária de 9 horas de trabalho, temos

um total de horas improdutivas por dia de:

Horas Improdutivas Diárias = 9 - 0,9 = 8,1 horas.

Em 21,18 dias de trabalho, temos:

Total Hora Improdutiva = 8,1 x 21,18 = 171,558 horas

Custo Total Improdutivo = Dh x nº horas = 2,3375 x 171,558 = 401,02 reais.

De posse destes dados, é possível estimar o consumo energético de tal atividade.

A planilha a seguir resume estes cálculos.

Tabela 16 - Custos Totais de Produção de Argamassa de Contrapiso por uma Betoneira Elétrica potência 9,5615

KW (13 HP), capacidade 600 l - Vida útil 4000 h

Componentes Unid Custos Total

Produtivo Improdutivo

R$ 746,17

Energia Elétrica R$ 72,90 -

Operador R$ 227,79

Depreciação R$ 44,46 401,02

Custo Total R$ 345,15 401,02


43

Resumindo todos os custos calculados, temos a seguinte planilha:

Tabela 17 - Custos dos Componentes da Argamassa de Contrapiso, e = 1,5 cm Traço 1:5

Descrição Unid. Quant. Custo Unitário (R$) Custo Total (R$)

Total



do cimento Sacos 668,00 23 15.364,00 15.364,00


da areia m³ 14.000,00 40 5.600,00 5.600,00

Custo das horas

trabalhadas do

pedreiro

h 571,86826 11,95 6.833,76 6.833,76

Custo das horas

trabalhadas do

pedreiro

h 571,86826 8,44 4.826,52 4.826,52

Custo de Produção

da Argamassa pela

Betoneira

R$ 746,17 746,17

Custo Total (R$) R$ 33.370,45


A diferença de preço na aplicação da argamassa de contrapiso resultante da

utilização de diferentes tipos de concreto para 15 lajes de pavimento tipo será então:

X = 93.518,50 - 33.370,45

X = 60.148,05 reais

3.3 Resultados (Comparativo de Custos em Planilhas)

Tabela 18 - Custos do Concreto Convencional x CAA

Total

1 Pavimento Quantidade

Total

15 Pavimentos

Custo Total do Concreto Convencional 30.764,46 15 R$ 461.466,85

Custo Total do Concreto Autoadensável 34.733,75 15 R$ 521.006,25

Diferença de Custo -3.969,29 15 -R$ 59.539,40


44

Tabela 19 - Custos de Contrapiso Convencional x CAA

Custo Total dos Componentes da Argamassa de Contrapiso, e = 3,75 cm R$ 93.518,50

Custo Total dos Componentes da Argamassa de Contrapiso, e = 1,5 cm R$ 33.370,45

Diferença de Custo R$ 60.148,05


Tabela 20 - Custos do Concreto x Custos do Contrapiso

Descrição Custos (R$)

Concreto -R$ 59.539,40

Contrapiso R$ 60.148,05

Diferença de Custo R$ 608,65


3.4 Identificação de benefícios não mensurados

Um artigo elaborado pelo professor Geyer (2005), atuante na escola de engenharia

civil da Universidade Federal de Goiás (UFG) e, constatou que a aplicação do concreto

autoadensável solucionava todos os problemas apresentados anteriormente na utilização do

concreto convencional, como o aparecimento de nichos e o acabamento não satisfatório.

Afirma ainda que, além disso, a mudança reduziu a mão de obra, equipamentos e consumo de

energia elétrica antes necessários. E por ter maior trabalhabilidade, este concreto aumentou a

velocidade de execução da estrutura.

No edifício Ari Oliveira, após a confecção da segunda laje tipo, foram constatados

estes problemas acima citados, como falhas de concretagem (nichos) e acabamento não

satisfatório. As figuras a seguir, explanam estes problemas.

45

Figura 9 - Nicho de concretagem em elemento estrutural


Figura 10 - Acabamento insatisfatório em elemento estrutural


46

Figura 11 - Pequenos nichos de concretagem na escada


Problemas como estes além de representarem custos adicionais à construção

diminuem o tempo de vida da estrutura, necessitando de reparos para corrigir tais falhas. Estas

correções geralmente são feitas utilizando um microconcreto fluido conhecido popularmente

por graute. Ainda que eficientes, sempre se aproximam do concreto original, mas não se

igualam.

Geyer (2005) acrescenta ainda que levou quatro horas para realizar a concretagem

com o concreto tradicional enquanto que com o autoadensável esse tempo foi reduzido para

uma hora e meia. “Em altas temperaturas, isso permite uma menor exposição térmica do

concreto dentro dos caminhões-betoneira e antecipa as operações de cura” (GEYER, 2005, p.

6).

47

4 CONCLUSÃO

O Trabalho de Conclusão de Curso teve por objetivo realizar um estudo de

viabilidade econômica da utilização do concreto autoadensável em uma obra localizada em

São Luís, avaliando todas as vantagens e desvantagens entre os dois tipos de concreto,

convencional e autoadensável e, por fim, comparar os custos gerados por cada um para

decidir o tipo de estrutura mais viável economicamente.

Através de pesquisas de campo, foi possível coletar informações para criar

composições de custos baseadas em índices de preço e produtividade locais. A partir das

quantidades dos materiais necessários e dos preços unitários dos mesmos, obtidos diretamente

com a empresa Alfa Engenharia, foram determinados os custos das estruturas. Baseado nos

resultados obtidos foi possível definir a solução mais viável economicamente.

É importante ressaltar que além dos custos calculados, existem custos que não

foram estimados por serem imprecisos, tais como reparos de estruturas e menor durabilidade.

Todos estes custos seriam favoráveis a utilização deste novo concreto, o autoadensável.

Após a apresentação e análise dos resultados presentes neste trabalho, foi

comprovada a viabilidade econômica do concreto autoadensável, mostrando possuir um

menor custo global. Além de refletir em economias em outras atividades, este concreto possui

diversos benefícios que o torna mais confiável que o concreto convencional. E sem necessitar

de profissionais específicos, não existem grandes obstáculos que impossibilitem a sua

utilização, já que os materiais utilizados para a montagem da laje é exatamente o mesmo.

Dessa forma, a substituição do concreto convencional pelo autoadensável, nesta obra, mostra-

se uma escolha proveitosa lucrativa.

48

REFERÊNCIAS

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50

ANEXOS

monografia - leonardo silva jorge

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