mestre de obras_7_alvenarias e vedações em geral

8/11/2019 Mestre de Obras_7_alvenarias e Vedações Em Geral

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MESTRE DE OBRASMÓDULO ALVENARIAS E VEDAÇÕES EM GERAL



Curso Mestre de Obras

Módulo Alvenarias e Vedações em geral

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Diretor de Operações:

Adoniram Mendes

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Apresentação

A sociedade moderna, seja sob o prisma econômico, cultural ou social, só alcançaránovos degraus competitivos, se investirem na intangibilidade dos seus ativos. Uma dasformas é acelerar rumo à conquista de patamares aceitáveis, inovadores e desafiadoresde conhecimento.

É sobre esse trilho que está direcionada a bússola estratégica de nossa empresa, aData Corporation – Solução em Qualificação Ltda. A nossa missão é “Contribuir naFormação de Profissionais Qualificados para o Mercado de Trabalho”, gostaria deressaltar que para nós será motivo de imensa alegria, contribuir com a sua qualificaçãoprofissional.

A Data Corporation – Solução em Qualificação Ltda - Departamento de Ensino,direciona suas ações ao suporte técnico e mercadológico com intuito de colaborar como desenvolvimento de novos profissionais.

Qualificação da mão de obra na construção civil

A mão-de-obra é o fator mais importante em qualquer obra da construção civil, poisrepresenta grande porcentagem do custo total, além de ser composta de pessoas quetêm diversos tipos de necessidades a serem supridas.

Cursos de aprendizagem, relacionamento e auto-estima, demonstrando como essesfatores podem influenciar na produtividade.

Diversos estudos sobre o assunto apontam diretamente para a necessidade daqualificação da mão-de-obra devido ao grande índice de desperdícios de material, atrasono cronograma da obra e serviços de má qualidade. Para que isso não ocorra, sãovárias as formas que uma empresa tem de investir em seus funcionários. Uma delas é

oferecendo-lhes cursos de capacitação e qualificação.

O presente material dispõe de informações imprescindíveis aos participantes dos cursosData Corporation elaborado através dos profissionais especializados.

Adoniram Mendes

Diretor de Operações.





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Sumário.

1. CAL – OXIDO DE CALCIO.

1.1 .Definição

1.2 . Uso e Propriedades da Cal

1.3 . Processos de fabricação

1.4 . Especificação da cal

1.5 . Aplicações

1.6 . Vantagens

2. ALVENARIA EM BLOCOS SILICO-CALCÁRIOS

2.1. Definição

2.2. Vantagens

2.3. Desvantagens

2.4. Procedimentos de execução

3. ALVENARIA SEM FUNÇÃO ESTRUTURAL

3.1. Definição

3.2. Tipos3.3. Materiais e equipamentos

3.4. Posição

3.5. Demarcação

3.6. Processo construtivo

3.7. Fixação da alvenaria

3.8. Portas e janelas

3.9. Embutimento das instalações

4. ALVENARIA ESTRUTURAL - BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO

4.1. Definição

4.2. Classificação

4.3. Componentes

4.4. Blocos de concreto

4.5. Fabricação





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4.6. Argamassa

4.7. Graute4.8. Armadura

4.9. Alvenaria Estrutural & Ferramentas

4.10. Marcação

4.11. Juntas entre as paredes

4.12. Aberturas

4.13. Embutimento das Instalações

5. ALVENARIA COM TIJOLOS MACIÇOS CERÂMICOS

5.1.Tijolo Comum

5.2 Execução

5.3 Amarração

5.4 Ajuste comum ou corrente

5.5 Ajuste francês

5.6 Ajuste inglês ou gótico

5.7 Formação dos cantos de parede

5.8 Pilares de tijolos maciços

5.9 Empilhamento

5.10 Cortes

6. CONCRETO CELULAR

6.1 Definição

7. PAREDES DE GESSO ACARTONADO (DRYWALL)

7.1. Generalidades

7.2. Vantagens

7.3. Instalação de parede comum

7.4. Instalação de parede técnica

7.5. Trabalho com as placas

7.6. Tratamento de juntas





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6

7.7. Fixação e reforços

7.8. Ferramentas

8. PAREDES DE ISOPOR





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1. Óxido de Cálcio - Cal

1.1 Definição: A cal, também conhecida como óxido de cálcio (CaO), cal virgem ou cal

viva, é uma das substâncias mais importantes para a indústria, sendo obtida por

decomposição térmica de calcário.

1.2 Usos e Propriedades da Cal: Esta substância é normalmente utilizada na indústria

da construção civil para elaboração das argamassas com que se erguem as paredes e

muros e também na pintura.

1.3 Processo de Fabricação: O calcário, depois de extraído, selecionado e moído, é

submetido a elevadas temperaturas em fornos industriais num processo conhecido como

calcinação, que dá origem ao CaO (óxido de cálcio: cal) e CO2 (gás carbônico), a

equação química dessa calcinação fica assim:

1.4 Especificação da Cal:

Nome: Óxido de cálcio (CaO) – Cal

Aparência: Sólido Branco

Solubilidade: Reage com água

Óxido de cálcio - cal





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1.5 Aplicações:

tintas como pigmento e incorporante de tintas à base de cal e como pigmento

para suspensões em água, destinadas às “caiações”.

estabilização de solos como aglomerante e cimentante (na proporção de 5 a 8%

em volume da mistura solo-cal).

obtenção de argamassas de assentamento e revestimento como plastificante,

retentor de água e de incorporação de agregados (com ou sem aditivos, em geral

nas proporções de 13 a 17% dos volumes).

misturas asfálticas como neutralizador de acidez e reforçador de propriedades

físicas (em geral, 1% das misturas).

fabricação de blocos construtivos como agente aglomerante e cimentante (em

geral, 5 a 7% do volume do bloco).

1.6 Vantagens:

No estado fresco, a cal propicia maior plasticidade à argamassa, permitindo melhor

trabalhabilidade e, consequentemente, maior produtividade na execução do

revestimento. Outra propriedade no estado fresco é a retenção de água, importante no

desempenho da argamassa, relativo ao sistema alvenaria/revestimento, por não permitir

a sucção excessiva de água pela alvenaria.

No estado endurecido, a cal apresenta a capacidade de absorver deformações devido

ao seu módulo de deformação. Esta propriedade é de extrema importância no

desempenho da argamassa, que deve acompanhar as movimentações da estrutura. A

cal possibilita a diminuição da retração gerando menor variação dimensional, além de

carbonatar lentamente ao longo do tempo, tamponando eventuais fissuras ocorridas no

endurecimento, no caso de argamassa mista.

Todas estas propriedades permitem dizer que a qualidade da cal é absolutamente

essencial para uma boa argamassa.





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2 Alvenaria em Blocos de Sílico-Calcários.

2.1 Definição: São blocos prismáticos, fabricados com cal e agregados finos, de

natureza predominantemente quartzo(Silício e Cálcio), que depois da mistura são

moldados em peças, por pressão e compactação, sofrendo posteriormente

endurecimento sob ação de calor e pressão de vapor.

2.2 Vantagens: Dispensar chapisco e emboço no revestimento, não é preciso

regularizar a parede, e sendo um material bem pouco poroso e bastante nivelado, podeficar aparente ou receber uma fina camada de revestimento. Isso significa economia de

mão-de-obra e material de acabamento. Há modelos com furos de diferentes formatos

para a passagem dos eletrodutos.

2.3 Desvantagem: Apresenta a necessidade de uma tecnologia construtiva mais

complexa e específica, pois apresenta elevada retração na secagem. São fabricados

blocos vazados para alvenaria armada de 6 MPa e maciços perfurados para alvenaria

não armada de 10 MPa. Há poucos fornecedores.

Entretanto, como não se utiliza graute ou armaduras nos blocos, o uso do bloco de

Sílico-Calcário não é viável em prédios muito altos, sujeitos a fortes ações dos ventos.

Em edificação com blocos sílico-calcários não são permitidas tensões de tração, que

exigiriam a colocação de armaduras. Os blocos de Sílico-Calcário são mais pesados que

os blocos cerâmicos.





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2.4 Procedimentos de Execução

Inicamos com a elaboração do cimento cola, especifico para blocos de Silico-

Calcário, semelhante ao demais processos de execução das outras alvenarias,

porém com algumas particlaridades.

Despeje os sacos de pó de cimento-cola e misture em uma bacia com água

limpa, adicionando 6 litros de água para cada 25 kg.Misture por cerca de 5

minutos com misturador elétrico.( Recomenda-se seguir instruções do

fabricante).A aplicação desse ser feita em um intervalo máximo de 15 minutos.

A primeira camada de blocos em sílico-calcário, tambem designada por “ camada

de assentamento “. Deve ser colocada em todo o perimetro da construção numa

camada de armgamassa perfeitamente nivelada. Isto permite eleminar

irregularidades durante a elevação.Prepare a argamassa com base de 9 partes

de areia, 2 partes de cimento e 1 parte de cal.





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Para a execução das juntas, usamos recipientes aplicadores que devem ficar

perfeitamente encaixados, despejando o material em seguida. Durante a

colocação, o cimento-cola será comprimido em aproximadamente 2 mm.

Evita-se alongar o cimento-cola por mais de 3 metros, para evitar secagem, recomenda-

se umedecer os blocos. Em pontos onde é necessario amarrar a alvenaria, utilizamos

hastes metalicas, visando uma maior aderencia/ligação entre as paredes.

O excedente de cimento cola que

por ventura ocorrerem só deve

ser removido após a secagem,

depois de algumas horas. Podeser removido com uma escova

dura ( não de aço), ou com uma

espátula.





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Os blocos serão serrados com a ajuda de uma serra de mesa ou portátil. Este método

permite um acabamento mais preciso, inclusive para a instalação de pontos de tomadas(furadeira com serra copo)





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3. Alvenaria sem função estrutural

3.1 - Definição - A alvenaria de tijolo tem um vasto emprego nas construções em pode

considerar-se como a mais difundida. Essa preferência provém da rapidez e

consequente economia da sua execução, graças ao pouco peso e as pequenas

dimensões do tijolo, facilitando o transporte e manejo, além de proporcionar boa

aderência às argamassas devido a sua superfície áspera.

3.2 - Tipos

ADOBES - são feitos com argila e erva ou palha e são moldados manualmente. Não tem

uma resistência mecânica que sustentem cargas pesadas e resistem mal à umidade.

REFRACTÁRIOS - feitos à base de argilas refratárias, que aguentam altas temperaturas

sem se fundirem.

Existem inúmeras formas e tamanhos para tijolos cerâmicos, de acordo com a

necessidade de cada projeto, ou de acordo até com o costume de cada região. Dentre

os mais utilizados temos:





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O tijolo cerâmico vazado (6 furos) é o mais usado e são moldados com arestas vivas

retilíneas. São produzidos a partir da cerâmica vermelha, cozida a elevadas

temperaturas.

Dimensões: 9x19x19cm Quantidade por m²:

Parede de 1/2 tijolo: 22un

Parede de 1 tijolo: 42un

Peso 3,0kg

Resistência do tijolo espelho: 30kgf/cm² e um tijolo: 10kgf/cm²

Resistência da parede 45kgf/cm²

Comprimento (C) Largura (L) Altura (A)10 x 20 x 10 90 190 90

20 x 20 x 10 190 190 90

30 x 20 x 10 290 190 90

40 x 20 x 10 390 190 90

10 x 20 x 15 90 190 140

20 x 20 x 15 190 190 140

30 x 20 x 15 290 190 140

40 x 20 x 15 390 190 140

10 x 20 x 20 90 190 190

20 x 20 x 20 190 190 190

30 x 20 x 20 290 190 190

40 x 20 x 20 390 190 190

Dimensões nominais (mm)

C x L x A (em cm)





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As alvenarias de tijolos são as mais utilizadas no mercado nacional. Pode ser

empregada na confecção de diversos elementos construtivos e pode ter funçãoestrutural, de vedação etc...Quando a alvenaria é empregada na construção para resistir

cargas, ela é chamada Alvenaria resistente, pois além do seu peso próprio, ela suporta

cargas (peso das lajes pré-moldadas, telhados, etc...)

Quando a alvenaria não é dimensionada para resistir cargas verticais além de seu peso

próprio é denominada Alvenaria de vedação. As paredes utilizadas como elemento de

vedação devem possuir características técnicas que são:

Resistência mecânica

Isolamento térmico e acústico

Resistência ao fogo

Estanqueidade

Durabilidade

3.3 - Materiais e equipamentos:

Argamassa de assentamento

Trena metálica

Prumo

Esquadro de alumínio

Bloco cerâmico Linha de náilon

Colher de pedreiro

Nível de bolha

E.P.I

Recebimento do Material

Deve ser próximo do lugar de descarga e da utilização;





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Deve ser feita apoiada sobre superfície plana, limpa e livre de umidade;

As pilhas devem ser formadas com os buracos dos tijolos em posição vertical ealtura máxima de 1,80m;

Protegê-los contra chuvas.

.

3.4 - Posição

Paredes de cutelo - Essas paredes são feitas com tijolos assentes segundo a

espessura e o maior comprimento.

Paredes a singelo – São formados de tijolo assentes segundo a sua face maior e de

modo que a largura corresponda a espessura da parede.





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3.5 - Demarcação

Para a demarcação das paredes de alvenaria, recomendam-se alguns prazos.

Concretagem do pavimento há pelo menos 45 dias

Retirada total do escoramento da laje há pelo menos 15 dias

Ter sido retirado completamente o escoramento da laje do pavimento superior

Realização do chapisco há pelo menos 3 dias

3.6 Processos construtivos:

As atividades de preparo da superfície: Limpeza do local, a melhora da aderência

estrutura/alvenaria, a definição das galgas e a fixação das alvenarias nos pilares.

Limpeza do local: Pode ser realizado

com uma vassoura a fim de retirar

restos de argamassa, concreto,

pregos, etc.

Chapisco rolado: promove uma

maior aderência da alvenaria com o

tijolo, molhando e chapiscando

todos os pontos de contato.





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Chapisco com desempenadeira:

Pode ser realizado com uma

desempenadeira dentada,

aplicando nas áreas de contato.

Definição das galgas: definimos os

níveis na estrutura a posição das

galgas.

Nível Alemão: Aparelho usado para

demarcar os níveis de forma

eficiente em vários pontos da laje.

Amarração: Fixação de tela

galvanizada presa com finca-pinos

amarrado junto a alvenaria.





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Após a elevação, é feito a checagem da retilinidade da alvenaria, através de esquadrosde alumínio, nos cantos onde há o encontro da alvenaria. Por vezes é comum encontrar

problemas relacionados a esse ponto, que pode ser corrigido na espessura do reboco

que em seguida será executado na parede, porem, não se torna um mecanismo

econômico, o ideal é que a alvenaria seja levantada sem problemas.

O uso de escantilhão previamente marcado e linha ajudam a evitar esse problema. Uma

boa dica também é a cada 3 fiadas de alvenaria levantada, chegar com esquadro e

prumo para ter logo ideia de como está a parede.

Apos o preparo da superfícieestrutura/alvenaria, marcar e fixar

a tela.

Preencher completamente a juntahorizontal onde as telas serão

colocadas.

Abaixar a tela, usar cantoneira

como referencia para dobra.

Disposição final da tela assentada na

junta horizontal da argamassa.





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3.7 Fixação de Alvenaria - Fundo de laje

SEQUENCIA DE EXECUÇÃO – FIXAÇÃO DA ALVENARIA

Aplicar água com auxilio de uma broxa no local onde será fixada a

alvenaria, para limpar e umedecer o local.

Fixar a alvenaria com uso de bisnaga com argamassa determinada em

projeto

Nas paredes de fachada, preencher todas as juntas até a metade da

alvenaria, na face interna da parede

Quando for realizada a limpeza, taliscamento ou o chapisco da fachada,

realizar o restante do preenchimento das juntas.

O acabamento deve ser realizado com colher de pedreiro

Em caso de espaço entre a alvenaria e a estrutura for

aproximadamente de 3 cm, recomenda-se realizar em duas etapas com

24h de intervalo.





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Como regra geral, deve-se prever no planejamento de execução da obra, a fixação da

alvenaria o mais tarde possível, pois, isso permitirá uma acomodação das deformaçõesdecorrentes da movimentação da estrutura.

3.8 Detalhes: Portas e janelas.

Os vãos das portas e janelas são executados de forma semelhante aos demais métodos

construtivos , apresentam vergas e no caso das janelas contra-vergas.

A alvenaria é erguida, com escantilhão, delimitando a posição da porta e servindo dereferência para a parede, até o ponto em que a altura da porta é atingida, a verga é

posicionada sobre a porta, e a alvenaria se segue sobre a verga até a cota a ser

levantada. No caso das janelas, são posicionados tanto na parte de cima quanto na

parte de baixo das janelas, afim de evitar excesso de tensões nas extremidades das

alvenarias.

As aberturas devem receber um reforço através da adoção de vergas e contra-vergas.

Tais reforços permitem a distribuição das tensões que se concentram se nos vãos. São

executados quando o vão é maior que 50 centímetros e terão que ter os dois elementos.

( Vergas e Contra-vergas)

ORIENTAÇÕE GERAIS

Apoio mínimo nas laterais para vergas e contra-vergas deve ser de 20

cm.

Em caso de vãos sucessivos, deve-se adotar uma verga continua para

distancias inferiores a 60 cm.

A seção das vergas e contra-vergas devera ter no mínimo a largura do

bloco.

O ideal é que sejam de concreto armado.





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3.9 Embutimento das instalações.

Para o embutimento das instalações, recomenda-se o emprego de shafts, para a

passagem dos dispositivos elétricos, hidro-sanitários. Em situações especiais poderá ser

feito aberturas (cortes e rasgos) para colocação de elementos como quadros de

distribuição, interruptores, etc., e que essas aberturas podem ser realizadas com auxilio

de uma serra de circular, talhadeira e marreta,.

No caso por exemplo dos eletrodutos, isso pode ser feito durante a fale de elevação da

alvenaria, onde, profissionais da elétrica, com o auxilio do projeto, determinam os pontosde intalações( tomadas, interruptores e quadros gerais)

Instalações Hidráulicos podem ser realizadas em processo semelhante, com auxilio de

projeto, determinando os pontos os as tubulações.

Instalações Telefônicas ,Instalações de rede/internet, Interfone podem seguir o mesmo

padrão.

Importante: Não é recomendado Instalações de Gás por dentro da alvenaria,

pois, por se tratar de elementos vazados, que podem acumular gases em

possíveis vazamentos, esse tipo de instalação é feito por dentro da laje.





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4. Alvenaria Estrutural - Blocos vazados de

concreto

4.1 Definição: A alvenaria estrutural é o processo construtivo onde a própria alvenaria

desempenha a função estrutural, onde a mesma é projetada, dimensionada e executada

de forma racional, a fim de evitar o máximo de desperdício na execução.

4.2 CARACTERISTICAS

Em um edifício em Alvenaria Estrutural nem todas as paredes são importantes.

Parede de alvenaria:

Alvenaria de vedação

Sem função estrutural, apenas para a composição de ambientes

Alvenaria parcialmente armada:

Alvenaria que incorpora uma armadura mínima em sua seção, por motivos construtivos

(evitar fissuras por movimentações internas, evitar ruptura frágil, etc.) e que não é

considerada no dimensionamento.

Alvenaria Protendida:

Alvenaria reforçada por uma armadura ativa (pré-tensionada) que submete a alvenaria à

tensões de compressão.

Alvenaria Estrutural:

Redução de 60 a 90% nas formas (só lajes e detalhes)

Redução em 50% no consumo de aço;

Redução de 20% no consumo de concreto.





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Custo mais baixo da solução, até 20%;

Maior racionalidade na construção; Vãos máximos da ordem de 4 a 5 metros;

Pé direito limitado (flambagem das paredes);

Não podem sofrer reformas que removam paredes estruturais.

Principais Vantagens da Alvenaria Estrutural:

Excelente Flexibilidade e Versatilidade;

Flexibilidade no planejamento de execução de obras;

Facilidade de integração com os outros subsistemas.

Desvantagens da Alvenaria Estrutural:

Não permite/admite improvisações do tipo ...“Depois tira na massa”; “Na obra a

gente vê o que faz”.

Pouca flexibilidade arquitetônica;

Edifícios de menores alturas;

Mais difícil em compatibilizar térreo, pilotis e subsolos para garagem.

A alvenaria estrutural pode ser classificada em:

a) Alvenaria estrutural armada, onde as paredes são constituídas de blocos

assentados com argamassa, e suas cavidades são preenchidas com groute e envolve

aço suficiente para absorver os esforços calculados;

b) Alvenaria estrutural não armada, onde as armaduras existem apenas para prevenirde fissuras e outros problemas patológicos, não absorvendo esforços calculados;

4.3 COMPONENTES

Os principais componentes usados numa alvenaria estrutural armada são os blocos de

concreto, a argamassa, o groute e as armaduras onde, no caso da alvenaria armada.

Outro elemento importante, geralmente pré-fabricado ou executado com blocos “U” (

canaletas)são as vergas.





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4.4 BLOCOS DE CONCRETO

Os blocos para alvenaria estrutural devem atender a todos os requisitos da norma NBR

6136 e é um elemento importante do sistema, pois, junto com a argamassa, é quem

resiste aos esforços solicitantes.

4.5 FABRICAÇÃO: Os blocos são vibrados e prensados, constituídos de mistura entre

cimento Portland, agregados e água, onde devem ter característica homogênea, não

deve apresentar trincas ou fissuras, as arestas devem ser bem regulares e a superfície

suficientemente áspera para garantir uma boa aderência para o revestimento. A

tolerância nas dimensões dos blocos não devem ser maiores que 3 milímetros e devem

ser entreguem sem rachadoras em boas condições visuais.





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Os principais blocos utilizados na alvenaria estrutural

OBSERVAÇÃO: Segundo a NBR 10837, não se podem usar tubulações que

conduzam fluidos dentro das paredes com função estrutural. Estas tubulações devem

passar por paredes de vedação ou por meio de Shafts.

4.6 ARGAMASSA A argamassa une os blocos, veda o conjunto, compensa

imperfeições, distribui cargas e absorve pequenas deformações, boa trabalhabilidade e

capacidade de reter água sem alterar as suas funções primárias, apresentar aumento de

resistência significativo nas primeiras horas para resistir aos esforços da própria

construção, adequada aderência para absorver esforços de cisalhamento, durável, não

interferir na durabilidade dos outros materiais e baixo valor de deformação.





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4.7 GRAUTE O graute é um concreto fino, constituído de cimento, água e agregados,

com elevada fluidez para que possa preencher os vazios dos blocos. Ajuda a aumentara resistência da parede contra os esforços de compressão. A resistência será

determinada pelo calculista e deve ser duas vezes maior que a resistência do bloco e

deve seguir à norma NBR 10837.

4.8 ARMADURA O aço é envolvido pelo graute, combate os esforços de tração. É

usado também para “amarração” das paredes, porém, esse segundo fator de uso não é

aconselhável, já que sua verificação é difícil e é melhor usar a “amarração” entre os

blocos.

Preenchimento - graute Projeto mostrando os pontos de graute





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4.9 ALVENARIA ESTRUTURAL & FERRAMENTAS

A alvenaria estrutural requer precisão, equipamentos e ferramentas adequadas na sua

execução. O canteiro também deve ser planejado, organizado e preparado para conter

centrais de produção e estoque, a fim de facilitar o transporte horizontal e vertical.

As ferramentas para execução de uma alvenaria estrutural são: colher de pedreiro,

linha, esquadro, régua técnica, prumo-nível, nível a laser ou alemão, escantilhão,

argamassadeira, carrinho porta-argamassadeira, andaime metálico, carrinho “palete”,

carrinho “jerica”, bisnaga, palheta e funil para graute, mostrado na figura.





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4.10 MARCAÇÃO & ELEVAÇÃO

Deve-se ter em mãos os projetos de marcação da alvenaria, onde o mesmo determina

os pontos onde serão instalados os pontos de graute, passagens de eletrodutos e vãos

de portas (normalmente, quando isso é feito, esses pontos já estão locados ou

instalados).

Para começar a marcação deve-se identificar o nível mais alto da laje, com o

auxílio do nível alemão, assentado assim o bloco de referência do nível.

Lembrar que todo o assentamento da alvenaria estrutural contém um centímetro

de junta, tanto horizontal quanto vertical.

Em seguida, são marcados os eixos de locação com o fio traçante, tendo em

mãos o projeto de primeira fiada.

Com isso, assentam-se os blocos estratégicos, localizados nos cantos e

encontros de paredes. É importante que a marcação utilize as cotas acumuladas,

de projeto.

Já se tem o nível e os eixos de locação marcados na laje, então, o responsável

pela marcação deve verificar o esquadro.





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Ter disponível as ferramentas e o material deve estar disponível no local / pavimento.

Determina-se as medidas de acordo com o projeto, levando em conta tanto

as cotas individuais de cada compartimento quanto o comprimento total.

Com ajuda de gabaritos metálicos podem ser executados os vãos de

pontos com precisão e segurança.

Preferencialmente, a marcação da alvenaria deve ser feita em todo

pavimento.

Importante: deve-se respeitar rigorosamente a disposição dos blocos de

concreto, não alterando sem prévia avaliação do engenheiro responsável.

Pois, isso pode comprometer as posições das ferragens do graute.





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Com auxilio de esquadros, deve-se conferir a alvenaria desde a marcação, evitado que a

mesma seja erguida errada/torta.

É aconselhável usar aparelhos a laser , que emitem feixes verticais, ganhando

tempo na execução deste serviço.

Esticando a linha, na parte superior dos blocos de referência, permite-se a

alinhamento e nivelamento dos blocos de primeira fiada, onde com o auxílio de

uma broxa, molha-se a superfície que ficará em contato com a argamassa da

primeira fiada, com o intuito também de limpar a mesma.

Após o molhar a superfície, com o auxílio de uma colher de pedreiro, espalha-se a

argamassa de assentamento, assenta e nivela os blocos da primeira fiada, esticando

novamente a linha e utilizando a régua técnica. Após o assentamento de toda a primeira

fiada da alvenaria estrutural, deve distribuir os escantilhões nos cantos da alvenaria,

assentado e aprumando-os, para que o esteja no mesmo nível da primeira fiada, assim,

as demais fiadas estarão niveladas como a primeira.





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32

Conferir regularmente o projeto de paginação de cada parede.

Deve-se conferir o prumo com regularidade, a cada 3 fiadas é o ideal.





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Fazer uso da espátula, da meia-cana ou em casos restritos bisnaga para

aplicação da argamassa, que deve ser aplicada na borda do bloco. Utilizar escantilhões, masseiras, gabaritos e todo o material necessário para a

elevação.

Os blocos devem receber argamassa na face inferior e na face lateral colando o

bloco em todos os pontos de contato.

Em quase a totalidade dos projetos de alvenaria estrutural, é feita a amarração da

estrutura como um todo, de forma longitudinal, contornando todas as paredes.

O grauteamento deve ser feito lembrando que:

- A ferragem deve ser colocada antes, tanto horizontal quanto verticalmente.

Deve-se evitar o uso da

bisnaga por períodos

prolongados, pois causa

lesão por esforço

repetitivo –

L.E.R.





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4.11 JUNTAS ENTRE PAREDES

Ainda falando das ferragens. Nos encontros das alvenarias, a situação mais desejada é

o travamento entre os componentes, uma ligação por amarração, uma vez que isso é

quase que uma obrigatoriedade de projeto, pois permite uma melhor distribuição de

tensões atuantes na alvenaria.

Neste caso, todas as juntas verticais entre os blocos deverão ser preenchidas com

graute. Quando não for possível fazer a ligação por amarração , a união deve ser feita

com telas metálicas galvanizadas nas juntas de argamassa.( malha losangular de metal12 x 25 cm).Os dois processos podem também ser encontrados simultaneamente.

Devem ser feitas janelas de inspeção na base do graute vertical, para que após a

concretagem e cura, seja conferido se o mesmo atingiu todos os blocos, caso isso não

tenha acontecido, deve-se preencher as janelas na sua totalidade. A amarração dos

cantos e de parede interna com externa é feita utilizando barras de aço a cada três

fiadas.





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4.12 – Aberturas – Portas e janelas

São realizadas com auxilio de gabaritos metálicos, facilitando a locação precisa do bloco

em relação ao resto da alvenaria. Vale lembrar que mesmo sendo um detalhe, a

alvenaria de fixação da porta é especificada também em projeto, e deve ser seguido. O

gabarito só deve ser retirado após 5 dias da concretagem da laje superior.

4.13 – Instalações

As instalações devem receber um cuidado maior que nos processos construtivos de

alvenaria, pois, na alvenaria estrutural é proibido “quebrar depois” , utilizar de

talhadeira e marreta rasgando o bloco para se embutir as instalações, isso deve

acontecer junto com a fase de construção, cortando o bloco antes de sua colocação ou

perfurando o mesmo já assentado ( Serra circular ou serra-copo)





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Deve-se atentar em usar sempre o projeto, agora tanto de paginação da alvenaria como

e elétrico a fim de definir qual é o bloco certo a ser cortado.

Observação: Na Alvenaria estrutural é proibida a passagem por dentro dos

elementos estruturais de meios fluidos, ou seja, instalações hidráulicas não

devem ser feitas do mesmo modo, deve ser utilizados os shafts.

As demais instalações, como, Instalações de Rede/Internet, Instalações de Interfone

devem seguir os mesmos parâmetros, executar junto a elevação da alvenaria.





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5. Alvenaria com tijolos maciços cerâmicos

São um dos primeiros elementos do processo de evolução do processo construtivo,

sendo grande difundido no período medieval, sendo utilizados nas construções de

castelos, pontes, moinhos, etc

Dentre as inúmeras variedades, destaca-se hoje o tijolo comum, com dimensões

adequadas as necessidades do mercado atual.

5.1 Tijolo comum (maciço, caipira )

São blocos de barro comum, moldados com arestas vivas e retilíneas obtidos

após a queima das peças em fornos contínuos ou periódicos com temperaturas da

ordem de 900 a 1000°C.

dimensões mais comuns: 21x10x5

peso: 2,50kg

resistência do tijolo: 20kgf/cm² quantidades por m²:

parede de 1/2 tijolo: 77un

parede de 1 tijolo: 148un

A seção transversal destes tijolos é variável, existindo tijolos com furos cilíndricos e com

furos prismáticos.





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5.2 - Execução

As paredes devem ser erguidas conforme o projeto de arquitetura. O serviço é

iniciado pelos cantos após o destacamento das paredes (assentamento da primeira

fiada), obedecendo ao prumo de pedreiro para o alinhamento vertical e o escantilhão no

sentido horizontal.

Os cantos são levantados primeiro porque, desta forma, o restante da parede

será erguida sem preocupações de prumo e horizontalidade, pois se estica uma linha

entre os dois cantos já levantados, fiada por fiada.

A argamassa de assentamento utilizada é de cimento, cal e areia no traço 1:2:8.

Podemos ver nos desenhos a maneira mais prática de executarmos a elevação da

alvenaria, verificando o nível e o prumo.

1o – Colocada a linha, a argamassa e disposta sobre a fiada anterior.





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2o - Sobre a argamassa o tijolo e assentado com a face rente à linha, batendo e

acertando com a colher.

3o - A sobra de argamassa é retirada com a colher.

Mesmo sendo os tijolos da mesma olaria, nota-se certa diferença de medidas, por

este motivo, somente uma das faces da parede pode ser aparelhada, sendo a mesma à

externa por motivos estéticos e mesmo porque os andaimes são montados por este lado

fazendo com que o pedreiro trabalhe aparelhando esta face.





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Quando as paredes atingirem a altura de 1,5m aproximadamente, deve-se

providenciar o primeiro plano de andaimes, o segundo plano será na altura da laje, se forsobrado, e o terceiro 1,5m acima da laje e assim sucessivamente.

Os andaimes são executados com tábuas de 1"x12" (2,5x30cm) utilizando os

mesmos pontaletes de marcação da obra ou com andaimes metálicos.

No caso de andaimes utilizando pontaletes de madeira as tábuas devem ser

pregadas para maior segurança do usuários.

5.3 Amarração

Os elementos de alvenaria devem ser assentados com as juntas desencontradas,

para garantir uma maior resistência e estabilidade dos painéis Podendo ser:

5.4 Ajuste comum ou corrente: É o sistema mais utilizado.

5.5 Ajuste Francês: pouco utilizado por conta de elevada quantidade de material

alternando posição e sentido dos tijolos.

http://www.google.com.br/imgres?q=parede+de+tijolo&hl=pt-BR&gbv=2&sout=0&biw=1366&bih=587&tbm=isch&tbnid=JqL1gUlsJ7a8-M:&imgrefurl=http://imoveis.culturamix.com/construcao/parede-de-tijolo&docid=TaBzKgKxEA0tNM&imgurl=http://imoveis.culturamix.com/blog/wp-content/gallery/parede-de-tijolo/parede-de-tijolo-5.jpg&w=1024&h=768&ei=1itnT8TiA4O5twfUmKH-DQ&zoom=1





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5.6 Ajuste Inglês ou gótico: Usados aos pares e alternando o sentido de assentamento

de difícil execução pode ser utilizado em alvenaria de tijolo aparente.

5.7 Formação dos cantos de paredes

É de grande importância que os cantos sejam executados corretamente, pois

como já visto, as paredes iniciam-se pelos cantos. A seguir, exemplos de diversos

cantos de parede nas diversas modalidades de ajustes.





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5.7.1 Canto em parede de meio tijolo no ajuste comum

5.7.2 Canto em parede de um tijolo no ajuste francês

5.8 Pilares de tijolos maciços

São utilizados em locais onde a carga é pequena (varandas, muros etc...). Podem

ser executados somente de alvenaria ou e alvenaria e o centro preenchido por concreto





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5.9 Empilhamento

Para conferir na obra a quantidade de tijolos maciços recebidos, é comum

empilhar os tijolos de maneira como mostra a figura. São 15 camadas, contendo cada 16

tijolos, resultando 240. Como coroamento, arrumam-se mais 10 tijolos, perfazendo umapilha de 250 tijolos. Costuma-se, também, pintar ou borrifar com água de cal as pilhas,

após cada descarga do caminhão, para não haver confusão com as pilhas anteriores.





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5.10 Cortes

O tijolo maciço permite que seja dividido em diversos tamanhos, o que facilita no

momento da execução. Podemos dividi-lo pela metade ou em 1/4 e 3/4 de acordo com a

necessidade.

As Instalações elétricas e hidráulicas podem ser feitas através de blocos maciços com

furos, mas é preciso ficar atento ao pontos onde os mesmos serão assentados, pode

devem seguir uma linha imaginaria vertical, onde os tubos ou eletrodutos irão passar.





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6. CONCRETO CELULAR

6.1 Definição O concreto celular autoclavado é um produto constituído de cal,

cimento, areia e pó de alumínio (um agente expansor que funciona como fermento,

fazendo a argamassa crescer e ficar cheia de células de ar, tornando-a leve), além de

água.

Cortada em blocos ou painéis, que vão para uma autoclave para cura, a

argamassa dá origem ao silicato de cálcio, composto com alta resistência à

compressão e ao fogo e de ótimo desempenho termo acústico.

Os blocos são utilizados para vedação de vãos e enchimento de lajes

nervuradas, e os painéis armados para paredes ou lajes. Também são encontrados

blocos-canaletas para vergas e contra-vergas (acabamento horizontal sobre

ombreiras de porta ou janela).

Por ser leve, o produto é indicado principalmente para estruturas que não

devem sofrer sobrecargas, podem ser cortados e transportados com facilidade.

É preciso estar atento aos custos. O valor do bloco de concreto celular é

normalmente mais alto que o de outros materiais (bloco de concreto ou cerâmicos),

porém o preço final da obra pode ser mais baixo: por serem mais leves e terem

grandes dimensões, sua colocação é mais rápida, permitindo economizar na mão-de-

obra.





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O concreto celular também dispensa certas etapas de revestimento, bastando

aplicar argamassa e pintar. No interior, é só fazer o mesmo ou colar os azulejos comargamassa flexível diretamente sobre as paredes.

Um bom parâmetro comparativo seria, algo mais resistente que um tijolo cerâmico e

menos resistente que um bloco de concreto, e de peso menor que os dois primeiros, o

processo construtivo é semelhante as outras alvenarias, mas não permite instalações

internas em sua estrutura.





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7. DRYWALL – Parede de Gesso Acartonado.

7.1-Definição: A parede de gesso acartonado ou dry wall consiste, basicamente,

de uma estrutura metálica de aço galvanizado com uma ou mais placas de

gesso, parafusadas de ambos os lados.

7.2-TIPOS DE PLACASCLASSIFICADAS DE ACORDO COM O AMBIENTE.

Standard = ST

Para aplicação em áreas secas (esp:. 9,5mm 12,5mm e 15mm)

Resistente à Umidade = RU

Para aplicação em áreas sujeitas à umidade por tempo limitado (esp:. 9,5mm

12,5mm e 15mm)

Resistente ao Fogo = RF Para aplicação em áreas secas necessitando de um maior desempenho em

relação ao fogo (esp:. 12,5mm e 15mm)

VANTAGENS.

Resistência ao fogo;





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Isolamento térmico e acústico

Redução no tempo de construção

Ganho de área útil no imóvel

Recebe vários tipos de acabamentos

Facilidade na instalação, manutenção e reparo de sistemas

elétricos e hidráulicos

Produzidas industrialmente

Leves

Flexíveis para projetar

Resistencia mecânica

Baixo desperdicio

Canteiro limpo

DESVANTAGENS

Custo elevado

Não recomendado a áreas externas

Baixa resistência a umidade

Necessita de mão-de-obra levemente qualificada

As fixações na parede necessitam e planejamento prévio

Barreira cultural





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COMPONENTES

Placas

Perfis metálicos

Parafusos para fixação de placas

Acessórios para fixação de cargas

7.3-Tipos de perfil de aço para montagem

Perfil “ L” e Perfil “ U ” – fixados em vários pontos, como piso, teto, encontro de paredes

e reforço para cargas especiais.

Dentre os materiais, destacamos:

7.4-Material utilizado

As juntas devem ser tratadas normalmente incluindo o lixamento, além da preparação da

superfície com produtos que garantam maior planicidade.

Fita perfurada para rejuntamento: base de papel micro perfurado





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Fita adesiva para isolamentos: À base de resina autoadesiva para utilização em

isolamento entre os perfis perimetrais e a estrutura

Fita para cantos: À base de papel com duas tiras de reforço em alumínio para proteger

cantos vivos de paredes e colunas contra impactos leves.

Massa de rejunte: Tratamento de juntas entre chapas e paredes, forros erevestimentos, preenchimento de irregularidades nas chapas e arremates sobre

parafusos

Massa de rejunte pronta para o uso: Tratamento de juntas em placas de gesso,

acabamento superficial e fino. Não há necessidade de ser misturada com água





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Massa de colagem. Pó a base de gesso para fixação da placa de gesso sobre

superfícies rígidas e absorventes de concreto ou alvenaria devidamente secas elimpas

7.5-Ferramentas

Trena, Piloto, Prumo, Estilete, Linha, Serrote, Tesoura Aviação, Mangueira de nível,

Nível de bolha, Espatula, Furadeira, Parafusadeira.

Execução:

Marcar no piso e no teto a localização das guias e os pontos de referência dos vãos de

portas e dos locais de fixação de cargas pesadas

As guias devem ser fixadas no piso e no teto no máximo a cada 60 cm, com

parafusos e buchas ou pinos de aço.





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Paredes azulejadas requerem montantes espaçados a cada 40 cm para uma

camada ou 60 cm para duas camadas de chapas de gesso

Os montantes devem possuir aproximadamente a altura do pé direito, com 5 a 10

mm a menos.

Quando forem duplos, devem ser solidarizados entre si com parafusos

metal/metal.

Os vãos das portas e janelas necessitam de montantes a cada lado

Instalar verticalmente as chapas de gesso, com a altura necessária, a umadistância de no máximo 10 mm do piso bruto

As juntas não devem ser feitas nos montantes das portas

Dispor as juntas longitudinais de modo desencontrado

Na utilização de chapas de gesso que não têm a altura do recinto, colocar as

juntas horizontais separadas por pelo menos 400mm. Tratar as juntas horizontais

com fita para juntas





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A distância entre os parafusos deverá ser de 25cm (no caso de duas chapas,

pode-se aumentar a distância entre parafusos da primeira camada de chapaspara 75cm

ENCONTRO COM O PISO

É feita prendendo os montantes ao perfil, presos no chão, e em seguida,

prendendo as chapas sobre os perfis metálicos.





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ENCONTRO COM O TETO

O processo é semelhante, prendendo primeiramente o perfil, em seguida as placas.

ENCONTRO ENTRE PAREDES DE GESSO – CURVA E PERPENDICULAR





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A distância entre os parafusos deverá ser de 25cm (no caso de duas chapas,

pode-se aumentar a distância entre parafusos da primeira

camada de chapas para 75cm

ACESSORIOS E FIXAÇÃO DE CARGAS

Armários, prateleiras, quadros, suportes para TV e microondas, espelhos, entre

outros objetos, podem ser fixados diretamente nas paredes construídas comsistemas drywall.

No caso de fixação de peças mais pesadas, que superem os valores

recomendados para a fixação direta nas chapas de gesso, devem ser previstos

reforços internos, como peças de madeira ou platinas de reforço.





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TRATAMENTO DAS JUNTAS

Aplicar massa para juntas nas bordas rebaixadas e nas bordas cortadas das

chapas de gesso e utilizando a fita para juntas e depois o rejunte;

Cobrir também as cabeças dos parafusos com massa para juntas;

No caso de duas chapas, preencher as juntas da primeira chapa e fazer

acabamento na 2ª;

A massa para juntas só deverá ser aplicada quando não mais forem esperadasalterações nos comprimentos das chapas de gesso, causadas por variações da

temperatura ou da umidade.

ISOLAMENTO ACÚSTICO

No caso de exigências acústicas, vedar cuidadosamente os encontros perimetrais

com selante acústico ou fita de isolamento; fitas para isolamento porosas não são

adequadas.





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O colchão de ar que fica entre as chapas de gesso, amortece a transmissão de

onda sonora. Por isso, o isolamento acústico é, no mínimo, igual ao de umaparede de tijolos. Caso haja necessidade, esse isolamento pode ser melhorado

com a colocação de lã de vidro ou de rocha entre as chapas.

RESULTADO FINAL





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8. PAREDES DE ISOPOR - PAINÉIS DE EPS

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

EPS é a sigla internacional do Poliestireno Expandido de acordo com a definição da

norma DIN ISO-1043/78. É um plástico celular rígido, derivado do petróleo através da

polimerização do estireno em água, constituindo-se em uma espuma termoplástica,

classificada como material rígido tenaz. No estado compacto, o poliestireno expandido é

um material rígido, incolor e transparente.

Na polimerização, o pentano – hidrocarboneto que entra em ebulição à temperaturaambiente -, é utilizado como elemento expansivo. Para melhorar as propriedades do

poliestireno, particularmente sua resistência ao fogo, outros aditivos são acrescentados

na fase de polimerização, apresentando-se, então o material sob forma granulada, de

aspecto vítreo.

Para obtenção dos blocos de EPS, o material é submetido à ação de vapor saturado,

produzindo uma expansão dos grânulos de poliestireno vítreo em cerca de 20 a 50

vezes o volume inicial, obtendo-se então os diferentes tipos. A espuma termoplásticaresultante contém 98% de ar e 2% em volume de matéria sólida na forma de

poliestireno, o que garante ao EPS suas propriedades físicas peculiares, de extrema

leveza e de excelente isolação termo acústicas.

A composição química do poliestireno expandido mostra que a combustão do material,

por ser um simples hidrocarboneto, não provoca emissão de gases tóxicos, como

acontece com outros plásticos, não contendo e não produzindo gás CFC ou qualquer

outro gás agressivo à camada de ozônio.

Características

• baixa condutividade térmica;





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• baixo peso;

• resistência mecânica;

• baixa absorção de água;

• absorção de choques;

• resistência à compressão;

• resistência ao envelhecimento;

• não emitir gases tóxicos;

Vantagens:

• facilidade de manuseio;

• versatilidade de formatos e tamanhos;

• resistência ao envelhecimento;

• ser imputrescível,

• não mofar,

• não servir como alimento a micro-organismos.

A maior de suas contribuições é dada ao meio ambiente, pois não contamina nem o

solo, nem a água e nem o ar, é 100% reciclável e reaproveitável. Ao ser reciclado, o

EPS pode ser utilizado novamente como matéria prima.

Após ter cumprido a sua função, o material torna-se um resíduo. No caso do EPS

existem diversas possibilidades para a redução e o aproveitamento deles.

Isolamentos térmicos e acústicos

Em edificações térreas a superfície de exposição ao calor ou frio tem 70% da troca de

calor através do telhado. Em sobrados, em média é de 50%. Quem pretende projetar ou

construir com resultados confortáveis e de econômica de energia com ar condicionado





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deve sempre pensar no isolamento térmico da cobertura. Em climas de variações muito

grandes em relação às temperaturas de conforto o mesmo cuidado deve ser tomadotambém com as paredes.

O EPS pode sempre ser fornecido em placas nas espessuras adequadas a um bom

isolamento térmico ou qualquer outra determinada pelo consumidor, facilitando bastante

seu manuseio e aplicação.

Isolamento de paredes

Como foi dito anteriormente, há casos em que a irradiação do sol poente chega a

aquecer as paredes voltadas para oeste, transformando-as numa bateria que acumula

calor. Ao anoitecer, elas irradiam o calor para dentro de casa. Em locais de inverno

muito frio se da o contrario: as paredes se resfriam à noite roubando o calor do interior

das casas. Para ambos os casos, a solução é isolar externamente ou internamente as

paredes afetadas. No primeiro caso as paredes poderiam ser apenas bem sombreadas,

o que parece mais fácil mas nem sempre econômico. Já no caso de invernos rigorosos

todas as paredes externas devem ser isoladas, o que se pode fazer facilmente com

EPS.

O isolamento pela face externa das paredes é o mais eficiente porque suprime pontos

térmicos, reduz os movimentos decorrentes do diferencial de temperatura na estrutura e

acrescenta a inércia térmica na manutenção da temperatura interna da casa. O sistema

mais comum de isolamento é com revestimento de argamassa sobre as placas de

isolante (class. ISO n.10) e o melhor material para esse sistema é o EPS. Usa-se o tipo

F II (16 a 20kg/m3) em placas que são fixadas sobre o emboço externo das paredes.

Sobre elas é aplicada uma tela que recebe o revestimento de argamassa de

acabamento. Essa argamassa deve ser pintada com tintas resistentes à água para

impedir a infiltração da chuva e de cor clara para reduzir a absorção de calor, porque

ambas prejudicam o revestimento do isolamento.

Quando acabada, o aspecto da edificação será de construção tradicional de alvenaria,

uma vez que são empregados os mesmos materiais utilizados na construção civil

convencional, porém :





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O painel é muito leve – entre 2,5 e 4kn/m², chegando a 120kg/m² após a

aplicação da argamassa estrutural, para paredes simples autoportantes;

As paredes são sólidas e seguras, resistindo até a projéteis de grosso calibre;

As cargas nas fundações são distribuídas e com redução de até 50%, o que

reduz custos com estacas e baldrames;

A rapidez de montagem confere uma redução de 40% no tempo de execução de

paredes;

Elimina o desperdício de material, reduzindo em até 80% os custos com retiradade entulho na obra;

Limpeza e rapidez nas instalações hidráulicas e elétricas;

Maior resistência ao envelhecimento, uma vez que o EPS não apodrece, não

ganha bolor, não é solúvel em água nem libera substâncias tóxicas para o

ambiente, não constitui substrato ou alimento para o desenvolvimento de animais

ou microorganismos;

Permite um isolamento térmico e acústico que se traduz em conforto para o

usuário sem o uso do condicionamento de ar.

A execução da obra muito se assemelha à convencional, porém a rapidez e a facilidade

na aplicação requer pouca mão de obra especializada e praticamente os mesmos

equipamentos utilizados nos sistemas convencionais.

São utilizados os seguintes equipamentos necessários para instalar os painéis e

organizar o canteiro:

Betoneira, para o preparo da argamassa;

Projetores pneumáticos de argamassa;

Compressor;

Réguas de alumínio e escoras metálicas com regulagem;





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Gerador de ar quente, que pode ser substituído por um simples maçarico a gás;

Ferramentas convencionais de obra e equipamentos de proteção;

Estocagem dos painéis em local plano, afastado de atividade ou tráfego, de modo a

evitar danos ao material. Deve ser evitada a estocagem a céu aberto de modo a

minimizar o acúmulo de pó prejudicial à aderência da argamassa na face exposta no

topo da pilha e a ação dos raios ultravioleta que amarelam a espuma.

os painéis são fixados nos arranques, com auxílio de grampeador para grampos de aço

CA60, e aplicado reforços com telas de aço eletrossoldadas nas abas dos painéis

sobrepostas aos painéis laterais. Os cantos dos painéis e os cantos de portas e janelas

também são reforçados interna e externamente na posição diagonal, com pedaços da

mesma tela, para absorção de tensões e eventuais trincas.





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Para alinhamento dos painéis são utilizadas réguas (preferencialmente de alumínio)

fixadas a 2,00m do piso com escoras reguláveis, na diagonal perpendicular às réguas,que, ao serem ajustadas, garantem a verticalidade (prumo) dos mesmos. Caso os

painéis sejam aplicados num segundo piso, os processos se repetem, utilizando-se a

tela dos painéis verticais como junção, dispensando arranques.

O traçado das redes de instalações é marcado com tinta spray, conforme os projetos

específicos. Com auxílio de uma pistola de ar quente, seguindo as marcas feitas com

spray, são abertos sulcos, pela fusão da espuma de EPS. A tubulação é toda montada e

devidamente soldada sob a tela de aço. As saídas de hidráulica e as caixas para

instalação elétrica são fixadas na malha de aço, observando-se a regulagem para que

fiquem no mesmo plano da face concluída do revestimento.

Aplicação da argamassa industrializada para revestimento em duas camadas. A primeira

camada preenche a superfície do painel de EPS até facear com a tela de aço, nas duas

faces do painel para que a parede não apresente retração diferencial nas faces

revestidas.





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Após a cura total desta primeira camada, são instalados os caixilhos e batentes, que

depois de fixados, nivelados e aprumados devem ser protegidos contra os respingos da

argamassa na segunda aplicação. A argamassa projetada ou lançada manualmente,

deve ser desempenada até atingir a espessura determinada no projeto para o

assentamento de revestimento cerâmico ou final.

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