manual de operação extrator por solvente 3000 tpd soja

DE SMET DO BRASIL Comércio e Indústria Ltda.

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A Desmet Ballestra Group Company

Por: MTM/RBR

EXTRATOR POR SOLVENTE 3000 TPD Soja

MANUAL DE OPERAÇÃO

PROJETO: COCA-C7 Maringá - Paraná - Brasil

Manual de Operação

Desmet Ballestra -ii- COCA-C7 – rev.00

Índice

1 GENERALIDADES .................................................................................................................................... 3

2 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................... 5

3 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO ................................................................................................................ 6

3.1 MATÉRIA-PRIMA E REQUISITOS DE OPERAÇÃO .......................................................................................... 6

3.2 PARÂMETROS DE PROJETO ........................................................................................................................ 7

4 PRINCÍPIOS DE OPERAÇÃO DA EXTRAÇÃO .................................................................................. 7

4.1 SEÇÃO DO EXTRATOR ........................................................................................................................ 7

5 INÍCIO E OPERAÇÃO DA PLANTA DE EXTRAÇÃO ........... .......................................................... 10

5.1 INICIAÇÃO DA PLANTA ............................................................................................................................ 10

6 VERIFICANDO AS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO ........................................................................... 14

6.1 EXTRATOR .............................................................................................................................................. 14

6.2 ESPECIFICAÇÕES DO SOLVENTE .............................................................................................................. 18

7 PARALIZAÇÃO DA PLANTA ............................................................................................................... 21

7.1 PARADA DO EXTRATOR ........................................................................................................................... 21

8 MEDIDAS DE SEGURANÇA ................................................................................................................. 25

8.1 QUANDO FALTA ENERGIA ELÉTRICA ...................................................................................................... 25 8.2 QUANDO A PRESSÃO DE VAPOR FALHA .................................................................................................. 25

8.3 QUANDO O RESFRIAMENTO DE ÁGUA FALHA ......................................................................................... 25

8.4 PRECAUÇÕES IMPORTANTES ................................................................................................................... 26

9 PARADA DE EMERGÊNCIA ................................................................................................................ 26

10 VÁRIOS ..................................................................................................................................................... 27

10.1 VELOCIDADE DO EXTRATOR ............................................................................................................... 27

11 LUBRIFICAÇÃO ..................................................................................................................................... 28

12 DESCRIÇÃO E MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ................................................................ 32

12.1 ITENS 1A E 1B - TRANSPORTADORES DE CORRENTE (ITEM 1A DE FORNECIMENTO DO CLIENTE) ....... 32 12.2 ITEM 3 - EXTRATOR ............................................................................................................................ 32 12.3 ITEM 4 - TREMONHA DA SAÍDA DO EXTRATOR ................................................................................... 39

12.4 ITEM 5 - TRANSPORTADOR DE CORRENTE HORIZONTAL/VERTICAL ................................................... 40 12.5 ITEM 8A – ROSCA E TREMONHA DE ENTRADA DO EXTRATOR ............................................................ 40 12.6 ITEM 8A-SG - VÁLVULA GUILHOTINA DE ENTRADA ......................................................................... 40 12.7 ITENS 16H - HIDROCICLONES ............................................................................................................. 40 12.8 ITEM 81/3T - RESFRIADOR DE ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO DO MANCAL DO EXTRATOR......................... 41


Desmet Ballestra -3- COCA-C7 – rev.00

1 GENERALIDADES

No complexo da fábrica de óleo, a planta de extração de solvente produz óleo bruto e farelo a partir de sementes de oleaginosas que tenham sofrido previamente uma preparação adequada. A extração por solvente será efetuada em boas condições de operação desde que a preparação da semente esteja dentro dos parâmetros de operação. Isso resulta na máxima eficiência de extração do óleo no farelo e, por conseqüência, o óleo bruto produzido estará dentro dos padrões exigidos para o fácil refinamento.

O solvente utilizado na planta é o Hexano, uma substância altamente inflamável. Por conta disso, a planta de extração é uma área restrita e, portanto, só pode ser acessada por pessoas autorizadas.

O uso de material elétrico que não possua certificado para áreas classificadas (à prova de explosão, intrinsecamente seguras, etc) assim como fonte de faíscas são estritamente proibidas. Vestuário Especial (antiestático), ferramentas anti-faísca e sapatos adequados devem ser utilizados pelo pessoal da operação da fábrica.

O hexano é caracterizado pelas propriedades a seguir:

Ponto de ebulição para pressão atmosférica 68,7°C

Pressão de vapor para 20°C 160 mbar

Limite de explosão mais baixo (L.E.L) 1,2% V/V ou 46,5 g/m3 mistura Ar/Hexano

Limite de explosão mais alto (L.E.L) 6,9% V/V ou 264 g/m3 mistura Ar/Hexano

Temperatura de ignição própria 225°C

Densidade específica do Gás de Hexano 2,79 (ar = 1)

O processo de Extração de Óleo Vegetal por Solvente foi obtido através de uma simulação rigorosa do processo.

Os balanços de massa e energia incluem o processo de preparação de semente e Extração.

Os balanços realizados incluem os fluidos de processo: óleo vegetal, solvente, miscela e também os fluidos de serviço: vapor, condensado, água de resfriamento e ar comprimido.

Com o auxílio da simulação do processo determinam-se as condições mais adequadas para o projeto dos equipamentos. Para isso, consideram-se diferentes parâmetros, tais como a capacidade, a recirculação de solvente, etc. e realiza-se uma otimização conjunta e global de consumos e tamanho de equipamentos.

Com base em simulações para diferentes condições de operações, realizam-se as especificações de:

• Válvulas de controle

• Bombas de processo

• Transmissores e instrumentos de medição

• Válvulas de segurança

• Diâmetros de tubulação



Para o projeto e/ou especificação consideram-se, com base na simulação do processo, diferentes condições de operações e condições de emergências (contingências).

Os equipamentos são verificados nas seguintes condições:

• Condição de Verão

• Condição de Inverno

• Condição de Arranque e Transitórios

• Contingências

As bombas e válvulas de controle são verificadas e simulam em outras condições, além das enumeradas anteriormente:

• Condição normal (projeto)

• Condição máxima (típico: 120% da capacidade de projeto, para estados transitórios como partida)

• Sujidade prevista de equipamentos e/ou filtros

• Condição em baixa carga da fábrica (típico: 50% da capacidade de projeto)

A otimização das condições de operações de projeto e dimensões dos equipamentos baseia-se nos seguintes princípios:

• Manutenção mínima obtida mediante minimização do número de equipamentos em operação

• Permitir um layout adequado

• Uso de equipamentos para cada propósito

• Ótima relação [dimensão de equipamentos]/[consumo de serviços]

• Minimização da sujidade mediante o projeto adequado

• Simplicidade e robustez de operação

• Equipamentos mais eficientes implicam em condições menos severas de operação

• Otimização dos consumos

• Segurança na operação

• Equipamentos de segurança projetados especificamente para a condição de contingência

• Mínimo de solvente no circuito de ar sem unidade de resfriamento (frios)



2 INTRODUÇÃO

O circuito de sólidos inclui todos os equipamentos pelo qual grãos (as lâminas e/ou massas expandidas) convenientemente preparados passam depois de deixar a planta de Preparação de Grãos e, entrar na seção de Processo de Extração até passar para a seção de peletização (ou para a seção de granulação, ensacamento ou armazenamento).

Depois da fase de laminação e/ou expansão, dois transportadores em série, Itens 1A-RE e 1B-RE, levam o material à entrada do Extrator.

A passagem do material pelo transportador para a entrada do Extrator é feita por meio de uma rosca transportadora (item 8A-RE) com tremonha (item 2RE), que serve como selo entre as partes externa e interna do Extrator para limitar a captação de ar e saída do solvente.

A seção de Extração pode ser completamente isolada da Preparação pelo fechamento automático da válvula guilhotina, item 8A-SG, entre o transportador de massa, item 1B-RE e a tremonha, item 2RE.

No Extrator, que opera a uma leve depressão, a massa é lavada com solvente puro e miscela até extrair praticamente todo o óleo do farelo.

O farelo sem óleo e drenado que cai do extrator através da tremonha com rosca transportadora, item 4RE, é recolhido por um transportador horizontal-vertical, item 5RE, que conduz o farelo para a dessolventização.

A miscela que sai do extrator segue para a destilação, que separa o óleo do hexano e água da planta, tendo como produto final o óleo bruto puro.



3 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO

3.1 Matéria-prima e requisitos de operação

A planta de extração requer uma alimentação permanente de:

• Material bem preparado de lâmina de grãos de soja, e/ou massa expandida;

• Solvente Hexano.

• Energia elétrica: 380V - Trifásico - 60 Hz;

• Ar comprimido para os circuitos pneumático e instrumentos de 5 a 7 barg;

• Vapor saturado;

• Água de resfriamento.

Qualquer interrupção na alimentação de um ou de vários destes fluidos causará inevitavelmente a interrupção da extração completa da planta.



3.2 Parâmetros de Projeto

As tabelas a seguir mostram as variáveis de projeto:

Variável Valor

Unidade Nominal Mínimo Máximo

Altitude Geográfica de Localização de Fábrica

Altitude sobre o Nível do Mar

m 555 - -

Pressão Atmosférica Pressão mmHg 760 - -

Item / Variável Unidade Valor de Referência

Faixa de Operação

Típica Observações

Extrator

Entrada de sólidos

Vazão ton/dia 2500 / 3000 - - Matéria Gordurosa % massa 20 18 / 22 -

Umidade % massa 10 10 / 10,5 - Temperatura ºC 55 55 / 60 -

Entrada de hexano Vazão

ton/h 113 - - m³/h 175 - -

Temperatura ºC 58 55 / 62 -

Saída de miscela Vazão m3/h 170 - -

Temperatura ºC 55 54 / 58 - Concentração % massa 25 20 / 28 -

Saída de farelo

Vazão ton/h 170 Temperatura ºC 55 54 / 58 -

Retenção de Hexano % massa 30 28 / 32 -

4 PRINCÍPIOS DE OPERAÇÃO DA EXTRAÇÃO

4.1 SEÇÃO DO EXTRATOR

Esta seção inclui todos os equipamentos em que o material preparado da semente de soja passa após deixar a planta de preparação e antes de entrar na seção de manuseio do farelo.

Um conjunto de transportadores, itens 1A-RE e 1B-RE, montados em série levam o material preparado para o silo de alimentação com a rosca alimentadora do extrator, itens 2RE e 8A-RE.

O Extrator pode ser completamente isolado da área da preparação pelo fechamento da válvula guilhotina, Item 8A-SG, que se situa entre o transportador de massas laminadas / expandidas e a rosca de alimentação.

Dentro do extrator, a massa é submetida ao processo de extração por solvente contracorrente em relação à corrente de farelo, em múltiplos estágios de lavagem da massa, o produto destes banhos é a miscela, mistura de hexano com óleo. O farelo sem óleo e drenado de miscela deixa o extrator pela tremonha com rosca de descarga, item 4RE, que absorve o fluxo do material do extrator para o dessolventizador através do transportador horizontal / vertical, item 5.



A miscela que deixa o extrator segue para o tanque de miscela que absorve as oscilações da vazão do extrator, de forma a alimentar a destilação com as mínimas perturbações.

4.1.1 Item 736RE - Ventilador de segurança do transportador de alimentação (Item 1B-RE)

Este ventilador, item 736RE, aspira o ar arrastado acima do material transportado pelo transportador Item 1B-RE. Assim, se houver um eventual escape de solvente do extrator para os tranportadores 1B-RE, o solvente será arrastado para a atmosfera e não seguirá para a área da preparação.

Alarmes de segurança:

• Sensor de mistura explosiva (detector de gás - opcional).

• Monitoramento do motor.

4.1.2 Item 1B-RE - Transportador de Corrente

O material da planta de preparação é transportado para a entrada do extrator pelo transportador de corrente, Item 1B-RE, e é descarregado passando através da válvula guilhotina 8A-SG, no silo 2RE acima da rosca situada na tremonha de entrada do extrator, item 8A-RE.


• Monitoramento do motor.

• Sensor de rotação da máquina (zero speed).

4.1.3 Item 8A-SG - Válvula guilhotina

A válvula guilhotina é fechada automaticamente para evitar que o hexano escape do extrator podendo atingir a preparação.

Alarme de segurança:

• Sensor de aberto e fechado (chaves fim de curso)

4.1.4 Itens 2RE e 8A-RE - Tremonha e rosca de alimentação do extrator

Este equipamento conduz o material que chega do transportador 1B-RE ao extrator.

A tremonha situada neste equipamento garante a selagem na entrada do extrator, item 3RE, impedindo que o hexano escape no caso de pressurização interna e que o ar externo entre no extrator.

O controlador de nível localizado no silo 2RE controla o nível de massa na tremonha variando a rotação da rosca com o variador de frequência instalado no motor.


• Sensor de rotação da máquina (zero speed)

• Monitoramento do motor

• Sensor e alarme de nível alto na tremonha



4.1.5 Item 3RE - Extrator

O material da semente oleaginosa é misturado com miscela concentrada no Item 8A-RE e segue para o Extrator. Essa mistura alimenta os cestos rotatórios vazios e, com isso, a extração começa imediatamente.

As caçambas possuem divisórias seladas que garante que cada fase de miscela escoe em sua caçamba rotativa e que o leito de material permaneça embebido de miscela, o que maximiza o tempo de contato entre a miscela e a massa laminada / expandida. O leito de material é lavado continuamente com miscela de diferentes concentrações em contracorrente à corrente de farelo.

O extrator possui uma tela (“wedge bar”) na sua base que suporta o leito da massa laminada / expandida e permite que a miscela escoe livremente através dele. A miscela com diferentes concentrações é enviada para as bombas P3RE/X e bombeada para chuveiros instalados no teto do extrator.

Os últimos chuveiros (próximos ao item 4RE) são alimentados com solvente puro. Este solvente é bombeado nos últimos estágios de extração de óleo, onde a massa está praticamente livre de óleo. Em seguida, o solvente absorve óleo da massa ao atravessar o leito e forma a miscela pouco concentrada. A miscela é bombeada pela última bomba P3RE/X para os chuveiros anteriores. Estes chuveiros enviam a miscela pouco concentrada em estágios de extração anteriores (próximo ao Item 8A-RE e silo 2RE), que possuem maior concentração de óleo na massa. Dessa forma a miscela concentra-se cada vez mais ao atravessar os estágios anteriores.

A miscela concentrada é filtrada pela capela (“tent-screen”) e é enviada para os hidrociclones (itens 16HX-RE) através da bomba P-15 ou para o tanque de miscela (Item 17), seguindo por gravidade.

A massa do último estágio, que está livre de óleo, é descarregada por uma abertura no piso da tela do extrator. A massa cai na Tremonha de Descarga, item 4RE e, em seguida, a caçamba que ficou vazia é novamente carregada com a massa proveniente do Item 8A/1-2.

4.1.6 Item 4RE - Tremonha da Saída do Extrator

O farelo da saída do extrator é descarregado na tremonha de saída, Item 4, e é transportado pela rosca transportadora para o transportador de corrente horizontal/vertical, Item 5.

Essa tremonha regula a quantidade de farelo que é enviado pelo transportador, Item 5, para o DT, Item 70D.


• Sensor de rotação da máquina (zero speed);

• Monitoramento de amperagem do motor;

• Sensor e alarme de nível alto na tremonha.

4.1.7 Item 5RE - Transportador de Corrente Horizontal/Vertical – Fornecimento do Cliente

O material da saída da tremonha, item 4RE, segue para o transportador de corrente, Item 5RE. Ele é conduzido para dessolventização.

Alarmes de segurança típicos:



• Sensor de rotação da máquina (zero speed)

• Monitoramento de amperagem do motor

• Sensor e alarme de nível alto na tremonha

Todos os equipamentos anteriores da linha de sólidos param se o item 5RE parar.

4.1.8 Item 17 - Tanque de Miscela – Fornecimento do Cliente

A miscela que alimenta o tanque de miscela, Item 17, é proveniente dos hidrociclones (itens 16HX-RE) através da bomba P-15RE ou diretamente do extrator por gravidade. O tanque de miscela é o tanque pulmão entre o extrator e a destilação.

Alarmes de segurança típicos:

• Transmissor de nível

• Transmissor de temperatura

4.1.9 Itens 16H-RE - Hidrociclones

A miscela da saída da tremonha do extrator segue para o Tanque de Miscela, Item 17RE, passando pelos hidrociclones (itens 16HX-RE) através da bomba P-15, sendo que um dos hidrociclones fica aguardando em stand by.

4.1.10 Item 36P-RE - Ventilador Centrífugo de purga

Esse ventilador aspira o ar do Extrator, Item 3, e o descarrega para a atmosfera. O ventilador só é ligado quando ocorrem paradas longas, manutenções, etc, para pugar o vapor de hexano presente no extrator.

4.1.11 Item 81/3T-RE - Resfriador de Óleo de Lubrificação do Mancal do Extrator

O óleo limpo proveniente do secador de óleo ou do stripper passa pelo Resfriador, Item 81/3T, para lubrificar o rolamento do mancal inferior do eixo principal do Extrator, Item 3RE e a coroa / pinhão do acionamento.

5 INÍCIO E OPERAÇÃO DA PLANTA DE EXTRAÇÃO

5.1 Iniciação da Planta

5.1.1 Operações preliminares da inicialização

1. Estar certo de que nenhum objeto ou ferramenta foram deixados dentro do equipamento durante a montagem ou a manutenção e que todas as tampas e visores estão vedados e que todas as válvulas, “blow-off” e drenos estão fechados. É recomendado limpar, lavar, recircular e testar todos os tubos de processo da planta com água limpa antes de uma montagem final.

Nota: Recomenda-se colocar telas em todas as sucções das bombas, e removê-los posteriormente após lavagem.

2. Depois desses testes, os tubos de vapor e de condensado devem ser preenchidos com vapor por uma ou duas horas para remover toda sujeira e a escória da soldagem. Isso pode



ser ativado pela abertura dos tubos de vapor o mais próximo possível do fim da linha, onde eles estão conectados ao equipamento que eles alimentam. Cuidados devem ser tomados para fixar os tubos, assim como, para evitar movimentos indevidos sob o efeito de sopragem “blowing” da linha. O pessoal deve manter-se afastado para não se queimar.

3. Depois de testado, reconecte todos os flanges, estando certo de que todas as juntas estão corretamente colocadas e onde são necessárias, e da correta instalação das placas de orifícios. O isolamento térmico será feito de tal maneira que todos os parafusos / rebites possam ser removidos facilmente.

5.1.2 Sala Elétrica (CCM/CLP) – Testes Típicos

1. Os testes elétricos devem ser realizados por um eletricista altamente qualificado.

2. Verificar se todos os componentes do circuito de energia e controle estão encaixados no painel de controle e estão em boas condições.

3. Para a inicialização, verificar e ajustar a colocação das sobrecargas de retransmissão e de varredura térmica dos breakers do circuito do motor antes do fornecimento.

4. Depois de ter conectado a energia para o painel verificar se todos os motores estão virando na direção ou rotação correta. Para evitar a danificação dos selos mecânicos das bombas é recomendado desacoplar o motor, e então verificar a direção da rotação.

Atenção:

• Nunca operar uma bomba se nenhum líquido estiver disponível;

• Operar uma bomba a seco pode destruir o selo mecânico;

Nota: para bombas com plano de selagem API 12, verificar antes da partida (‘start-up’) se estão colocados os elementos filtrantes nas linhas de lubrificação / resfriamento dos selos. Após o start-up é necessário retirar estes elementos filtrantes.

• Sempre verificar e corrigir se necessário, o alinhamento do motor e da bomba.

5. No sistema de supervisório deixar os intertravamentos ativos.

6. Estar certo de que todos os interruptores de segurança no circuito do sistema do transportador na máquina de extração estão ligados e em funcionamento pleno.

5.1.3 Ar Comprimido

1. Fornecer ar comprimido para a rede, alimentando todos os sistemas de instrumentação que se faz a regulação de ar operado, e especialmente para as válvulas de controle e on-off de fornecimento de vapor principal.

2. Verificar a pressurização em todos os pontos terminais de uso (válvulas, cilindros, etc).

5.1.4 Antes de iniciar o extrator 1. Após as permissões de entrada nos vasos forem emitidas pela segurança para o extrator,

inspecionar completamente as telas de miscela (tent-screen) e os wedge bars por danos e incrustrações. Verifique o selo ao redor das telas de miscela e aperte-o se for necessário. Inspecionar o extrator por quaisquer ferramentas, equipamentos e flanelas que podem ter sido deixados na área em que foi realizado o trabalho no extrator, e remova-os.



2. Assegure que todas as possíveis entradas do extrator, como bocas de visita, visores, instrumentos, flanges cegos e bujões de tubos estejam instalados no extrator e vedados firmemente.

3. Assegure que todas as linhas de instrumentação e processos para o extrator estejam conectadas e seladas firmemente.

4. Verificar a operação correta da válvula de ventilação do extrator PV-3RE para a destilaria e a regulagem da pressurização.

5. Verificar se todas as válvulas e entradas do circuito de miscela das bombas P3RE/X, do Extrator e dos hidrociclones estejam fechadas.

6. Verificar a limpeza e drenagem da linha de alimentação de hexano para o Extrator. 7. Assegure que os redutores tenham níveis de óleo adequados (veja Manutenção Preventiva

para especificações) e que todos os rolamentos possuam lubrificação. 8. Assegure que todas os dispositivos na planta estão aptos para operar em ambiente

explosivo Classificação 1, Divisão 1, Grupo D, e são à prova de explosão ou intrinsecamente seguro, estão instalados de acordo com o Código Elétrico Nacional para áreas classificadas (ABNT-NBR-IEC-NEC).

9. Seguindo apropriadamente os procedimentos de operação, estabelecer energia elétrica para os acionamentos do extrator, controles e instrumentação. Seguindo os procedimentos de segurança, verificar se a rotação dos motores está adequada.

10. Antes de circular solvente pelo extrator, assegure que a linha do ventilador de purga esteja fechada para a entrada do ventilador. Assegure também que quaisquer linhas de purga e de segurança de vapor para o extrator estejam fechadas.

11. Verifique se a válvula de alívio de emergência do extrator esteja operante e apropriadamente fechada.

12. Assegure que a válvula guilhotina Item 8A-SG entre o extrator e transportador Item 1B esteja fechada antes da partida da planta. Criar um selo usando a massa e formando um tampão nesses locais.

5.1.5 Procedimento de partida

• Disponibilidade de material bem preparado de lâmina de grão de soja, ou massa expandida

• Disponibilidade de Solvente Hexano para Extração

• Painel energizado

• Ar comprimido para os circuitos pneumático e instrumentos a no mínimo 5 barg

Qualquer interrupção na alimentação de um ou de vários destes fluidos causará inevitavelmente a iterrupção completa da planta.

5.1.6 Procedimento de operação 1. Quando os sistemas da destilaria estiverem em estado estacionário, abra totalmente as

válvulas do extrator das linhas de entrada e saída de miscela e comece a bombear o solvente a 55 - 60ºC no Extrator.

A seguir, seguem sugestões iniciais de bombeamento da Bomba P-1: 100% laminado 0,25 x tons/dia = (gpm) 1,50 x tons métricas/hora = (m3/h) 100% torta prensada 0,21 x tons/dia = (gpm) 1,25 x tons métricas/hora = (m3/h) 100% pellets 0,17 x tons/dia = (gpm) 1,02 x tons métricas/hora = (m3/h)



2. Quando o solvente puro começar a fluir do bocal interno do extrator, ligue a bomba

P3RE/6 do lado da saída de massa. Repetir o processo para as demais bombas, em sequência.

3. Conforme o solvente estiver entrando no tanque de miscela cheio, inicie as próximas etapas dos procedimentos de partida da planta.

4. Quando a temperatura interna do extrator exceder 43ºC e não houver presença visível de vapor de hexano, o extrator estará pronto para a partida.

Nota: Opcionalmente o extrator pode ter uma linha de retorno de vapor do segundo estágio do evaporador, que é aberto durante os procedimentos de partida, para acelerar o processo de aquecimento / purga de ar. Consulte os Diagramas de Processo e Instrumentação. Se existir, feche a válvula neste momento.

5. Ligue o acionamento principal do extrator e o transportador de alimentação do extrator com o intertravamento do extrator modificado para a posição de by-pass. Deixe a alimentação de farelo pronta até na rosca 8A-RE.

6. Verificar a pressurização do extrator. Essa pressurização deve estar brandamente negativa, cerca de -5 mmH2O. Verificar, ao mesmo tempo, a correta operação de regulação PT-3RE e PV-3RE.

7. Iniciar as bombas remanescentes do extrator e abrir as válvulas para o chuveiro do extrator.

8. Deixe todas as válvulas de miscela das bombas P3RE/X totalmente abertas para se alcançar o nível de tremonha de miscelas da parte inferior do extrator.

9. Pedir para o operador da seção de preparação alimentar a extração. Iniciar a rosca tampão 8A-RE, abrir a válvula guilhotina 8A-SG e iniciar o transportador redler de alimentação Itens 1A-RE e 1B-RE. Verificar se todos os outros procedimetos foram executados.

10. No supervisório de operação, introduzir a velocidade do item 8A-RE (Rosca de alimentação), item 3RE (Extrator) e item 4RE (Rosca de descarga), em função da capacidade de processamento da planta de preparação, assim como manter um nível de aproximadamente 15-30 cm do topo de cada caçamba do extrator.

11. Verificar a despressurização negativa de 0 a -10 mmH2O no extrator.

12. Assegure que a válvula de saída da miscela da última tremonha do extrator para o tanque de miscela, item 17, esteja aberta (já verificada anteriormente).

5.1.7 Quando o Material Alcança o Primeiro Chuveiro do Extrator (lado da entrada)

1. Quando o material começar a entrar no extrator, ajustar o fluxo da massa ou torta de tal forma que a taxa de fluxo seja suficiente para distribuir o material uniformemente na caçamba.

2. Veja o nível de material na cesta enquanto o material está entrando. Ajustar a velocidade do extrator de tal forma que o nível do material alcance de 150 a 300 mm da parte superior do compartimento da caçamba.

3. Verificar a depressão dentro do extrator depois da abertura da válvula do chuveiro e abrir a válvula seguinte apenas se a pressurização tiver permanecido ou retornado ao normal, isto é, uma pressurização de 5 a 10 mmH2O.

4. Passar a válvula de ventilação do extrator PV-3RE para automático, esta válvula controla a depressão dentro do extrator, mantendo o nível de pressurização pré-programado, controlado pelo PT-3RE.



5.1.8 Quando o Material Alcança o Meio do Caminho do Extrator

1. Purgar a parte interior do Item 5RE, se necessário.

2. Durante a operação, não permitir que o material da tremonha de saída, item 4RE, atinja a seção da caçamba do extrator, ou que a tremonha opere totalmente vazia.

3. A miscela da saída da tremonha segue através da bomba P-15RE para os hidrociclones 16H-RE, em seguida para o tanque de miscela. A fase pesada do fluido dos hidrociclones, itens 16H-RE, fluem por gravidade sobre a camada de farelo no extrator (no lado da entrada de material).

4. Uma vez que o nível de solvente/miscela nas divisões do fundo do extrator é atingido regule o fluxo no topo da caçamba através das válvulas dos chuveiros.

5. Verificar os níveis de miscela ou solvente no fundo do extrator para as bombas P-3RE/X. Caso haja nível baixo em alguma delas ajustar o fluxo dos chuveiros.

6. Verificar o nível no tanque de alimentação do P-3RE/1. O nível deve permanecer baixo, se o nível estiver alto a válvula by-pass LV-P3RE/1 deverá abrir e enviar a miscela diretamente para a capela (“tent screen”) até que o nível deste tanque diminua.

7. Quando a miscela ou solvente começar a transbordar, o fluido será enviado para o tanque de miscela, item 17 por gravidade.

8. As condições de operação ideais são alcançadas quando a miscela da última caçamba (lado de saída do extrator) esteja praticamente livre de óleo, ou seja, a miscela da caçamba anterior deve conter apenas uma pequena quantidade de óleo (0,3%, aproximadamente).

9. Este procedimento é confiável apenas quando as sementes sofreram uma preparação adequada antes da extração. Se a miscela da última divisória/caçamba contiver muito óleo a velocidade do extrator poderá ser reduzida ou poderá aumentar o fluxo da extração nos chuveiros.

10. Se a miscela da última divisória/caçamba contiver pouco óleo, a velocidade do extrator poderá ser aumentada ou poderá diminuir o da extração nos chuveiros.

11. A temperatura da miscela nas bombas P-3RE/X deve estar compreendida entre 55 e 58°C.

12. A temperatura de entrada de hexano fresco deve estar entre 55 a 60°C.

6 VERIFICANDO AS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO

6.1 Extrator

6.1.1 Operação preliminar

A operação do Extrator será de acordo com a produção da Planta, no que diz respeito ao grão em si, ao tratamento da semente, altura e percolabilidade do leito, granulometria, velocidade do leito, etc.

A capacidade do Tanque de Miscela (Item 17) determina a capacidade de pulmão de miscela para desacoplar o extrator da destilaria.

A vazão de miscela que alimenta a destilaria deve ser manipulada por uma malha de controle de vazão que atua sobre uma válvula de controle de alimentação de miscela no Evaporador.



A vazão de miscela ("set-point” do controlador) deve ser função da concentração de miscela desejada. Em caso de maior vazão, há uma menor concentração de miscela. Pelo contrário, em caso de menor vazão, há uma maior concentração desta.

Assim, se não variar a vazão de alimentação de sólidos no extrator, uma vazão constante de miscela implicará uma composição de miscela aproximadamente constante.

O solvente recuperado da planta, que é o solvente destilado da miscela, obtido do condensador a vácuo, mais o solvente do dessolventizado do farelo (condensado atmosférico), é enviado novamente para o extrator.

Finalmente o Tanque de Miscela (Item 17) permite absorver as variações de solvente entre o Extrator e o Separador-Acumulador.

6.1.2 Operação

Nota:

Os Supervisores da Planta e os Operadores devem ser responsáveis por registrar condições de operação, de processos, de ocorrências normais e anormais.

Recomenda-se que os Operadores anotem e documentem níveis de operação, temperaturas, níveis de vácuo, pressões de operação, etc... em uma base horária. Registros feitos de hora em hora devem ser revisados para não esconder quaisquer condições anormais. Um resumo da operação da planta deve ser mantido em um registro permanente em um computador ou PC para servir de guia para outros Supervisores e Gerentes.

1. Quando o material começa a entrar no extrator, ajustar a válvula “slurry” de miscela que alimenta a rosca de alimentação do extrator, Item 8A-RE de forma que a vazão seja suficiente para distribuir uniformemente o material pelo “basket”.

2. Verifique o nível de material na cesta “basket” enquanto o material está entrando. Ajuste a velocidade do extrator de forma que os níveis do material aproximem abaixo do topo da divisão da cesta “basket”.

3. Antes da primeira descarga da cesta “basket”, ligue o acionamento do “picker” (opcional) e o transportador de descarga do extrator, Item 4. Em seguida, ajuste a velocidade do transportador de descarga do extrator de forma que a tremonha de saída do extrator esteja praticamente vazia quando acontecer a próxima descarga da cesta. Durante a operação, não permita que o material que está sendo descarregado retorne a seção do “basket” do extrator, ou que a tremonha de saída, Item 4, funcione vazia.

4. Se não estiver regulado automaticamente, ajustar a válvula para o sistema de destilação para manter o nível no tanque de miscela, Item 17, próximo à metade do indicador de nível.

5. Deixe todas as válvulas dos bocais de miscela bem abertas até que o extrator esteja completo e tenha atingido o estágio estacionário. Uma vez atingido o estado estacionário, observe o fluxo no topo das cestas “baskets”. Comece com o último estágio do lado solvente puro e progrida até o primeiro estágio. Feche lentamente a válvula para o bocal da esquerda em cada estágio da miscela até que uma poça de miscela se forme acima do material, de modo que não transborde pelas cestas.

6. Verifique os níveis de miscela nos coletores / tremonhas inferiores de miscela para as bombas P3RE/X, dos estágios 1, 2, 3, 4, 5 e 6. Não devem existir níveis nas tremonhas



inferiores. Se existir algum nível acima de 12” (30 cm), ajustar as válvulas dos bocais correspondentes acima do “mudar o fluxo para avanço” para o bocal da esquerda.

7. Verifique o nível de miscela nos coletores/tremonhas inferiores de miscela para a bomba P3RE/1. O nível deve permanecer baixo. Se o nível estiver alto, abrir a válvula by-pass do primeiro estágio, P3RE/1, como requerido para direcionar o segundo estágio de miscela diretamente para a “tent screen” até que o nível de miscela no primeiro estágio se reduza.

8. Durante a operação, verifique e ajuste a temperatura do solvente que chega ao extrator de forma a manter a temperatura do extrator em 57-60ºC.

9. Ajustar o “Controle de Pressão na Coluna de Óleo Mineral” para manter uma depressão no extrator de 0 a -10 mm H2O.

6.1.3 Chuveiros ou Distribuidores

1. Deixe todas as bocas do estágio das válvulas de miscela bem abertas até o extrator estar cheio e ter alcançado um estagio fixo. Uma vez que o estagio fixo seja alcançado observe o fluxo no topo da cesta. Comece com o primeiro estagio e prossiga até o quinto. Vagarosamente feche a válvula para o bocal esquerdo em cada estagio da miscela até uma piscina de miscela formar-se sobre o material e encher a cesta.

2. Verifique o nível de miscela nos fundos do extrator nos pontos mais baixos de coletagem de miscela para o estagio das bombas P3RE/X. Deve existir um baixo nível de miscela nas tremonhas, o suficiente para não cavitar as bombas. Se o nível não existir ajuste os correspondentes bocais das válvulas para transferir o fluxo para o bocal esquerdo.

3. Verifique o nível de miscela na tremonha de coletagem para o estagio da bomba P3RE/1: o nível deve permanecer baixo. Se o nível estiver alto, a válvula by-pass LV-P3RE/1 abrirá e enviará a miscela diretamente para a capela “tent screen” até o nível na primeira tremonha diminuir.

4. As condições mais econômicas de operação são alcançadas quando a miscela do último “basket” (lado do Item 4) está praticamente livre de óleo. A miscela que atravessa este “basket” deve conter uma composição de óleo de, aproximadamente, 0,3%.

5. Esse teste é confiável apenas quando as sementes sofreram a correta preparação antes da extração. Se a miscela do último “basket” contiver muito óleo, reduza a velocidade do extrator ou aumente a taxa de fluxo da destilação.

6. Se esta miscela não contiver nenhum óleo, deve-se fazer o inverso: reduzir a taxa de fluxo de destilação ou aumentar a velocidade do extrator até que a composição de óleo desejada (0,3%) seja alcançada.

7. Temperatura:

• A temperatura da miscela nas bombas P3X deve estar compreendida entre 55 e 58°C.

• A temperatura do fornecimento de hexano fresco deve estar entre 57 e 60°C

8. Pressão:

• Um baixo vácuo ou uma pressurização negativa é requerido durante a operação normal, aproximadamente -5 mmH2O.

• Normalmente a válvula de ventilação do extrator PV-3RE é fechada e a pressurização negativa será mantida, também no transportador Item 5. A válvula de modulação PV-3RE



abrirá e regulará a pressão dentro do extrator se isso subir acima do nível pré-programado conforme detectado pelo transmissor de pressão.

6.1.4 Velocidade do extrator

A velocidade da caçamba do extrator é programada em função da capacidade de entrada da planta de preparação, regulada pelos variadores de velocidades dos itens 8A-RE, Item 3RE e Item 4RE.

Daqui por diante poderá preparar uma tabela que dá a velocidade do motor M3 (em Hz) em função da entrada da capacidade da preparação esse valores são indicativos como muitos parâmetros (umidade e composição da semente, remoção de resíduos, densidade nas cestas, etc. estão influenciando a velocidade ótima do extrator:

Motor - M3 (Hz) Capacidade (Tpd) Rotação (min / 1 volta) Eixo pinhão (rpm) Tempo de extração (min)

25 1704 99,65 0,337 85,81

30 2045 83,05 0,405 71,51

35 2386 71,18 0,472 61,30

40 2727 62,28 0,539 53,63

44 3000 56,62 0,593 48,75

45 3068 55,36 0,607 47,67

50 3409 49,83 0,674 42,91



6.2 Especificações do Solvente

O solvente mais largamente usado para a Extração de óleos vegetais é hexano industrial, devido a:

• seu alto poder de solvência para um grande número de sementes oleaginosas;

• possuir uma separação facilitada do óleo ou gordura, simplificando o processo de recuperação de solvente.

O hexano de extração industrial é um solvente alifático obtido por destilação de frações de petróleo, com faixa de destilação compreendida entre 62 e 74°C. Ele é bastante volátil e altamente inflamável. Possui ponto de fulgor ao redor de -18°C, e a temperaturas superiores ao ponto de fulgor, o hexano pode formar com o ar uma mistura inflamável.

Ele deve ser mantido longe de fontes de ignição, chamas e faíscas. Deve-se evitar inalação de seus vapores e um contato prolongado com a pele.

Sistemas elétricos adequadamente protegidos de acordo com as normas ABNT, NEC, IEC ou Outras normas locais, são algumas das precauções que devem ser tomadas.

Normas para prevenir até o carregamento de materiais de fumos, cigarros, charutos, cachimbos, isqueiros, fósforos, celulares, computadores e palm tops devem ser estabelecidas e reforçadas.

As especificações do hexano estão expressas na tabela a seguir:

Característica Método de Análise Valor Médio Unidade Destilação a 760 mm ASTM D-1078 - - Ponto inicial de ebulição - 65 °C Ponto final de ebulição - 70 °C Pressão de Vapor a 100°F ASTM D-323 6,0 psi Densidade (15°C) ASTM D-1298 0,689 - Índice Kauri-Butanol ASTM D-1133 30 - Cor Saybolt ASTM D-156 +25 - Teor de benzeno - 1000 ppm Teor de enchofre ASTM D-1266 10 ppm Material não volátil ASTM D-1353 0,001 g/100mL Ensaio Doctor ASTM D-4952 Negativo - N° de bromo MB-338 máx 1,0 gBr/100g Acidez MB-296 Negativa - LT (limite de tolerância) TLV-TWA 50 ppm

6.2.1 Complemento de Propriedades Físico-químicas

• Nome usual: Hexano (n-hexano) • Descrição: Líquido aquoso incolor, volátil, odor de

gasolina, flutua na água, inflamável, produz vapores irritantes, solúvel na maioria dos solventes orgânicos.

• Classificação de Risco: Líquido Inflamável, classe 3.

• Fórmula Molecular: C6H14

• Família Química: Hidrocarboneto.



• Massa Molar: 86,17 g/mol.

• Ponto de Fusão: -94 °C.

• Viscosidade (20°C): 0,32 cP

• Calor Latente: 80 cal/g

• Calor de combustão: -10.672 cal/g

• Pressão de Vapor para 20°C: 120 mmHg

• Densidade específica do Gás de Hexano: 2,97 (ar =1)

• Densidade relativa de Mistura vapor/ar a 20 °C (ar =1): 1,3

• Solubilidade em água: Insolúvel

• Reatividade química com água: Não reage

• Composição (% mássica):

- Hexano normal: 58 a 62%

- Metil pentano: 25 to 30%

- Metil ciclo pentano: 10 to 15%

6.2.2 Riscos de Incêndio, explosão e desastre

• Ponto de ebulição para pressão atmosférica: 68,7°C

• Ponto de Fulgor: -18 °C.

• Limite de explosão mais baixo (L.E.L): 1,22 % V/V ou 46,5g/m³ de hexano na mistura Ar/hexano.

• Limite de explosão mais alto (H.E.L.): 6,9 % V/V ou 264 g/m³ de hexano na mistura Ar/hexano.

• Temperatura de auto ignição: 225 °C.

• Incompatibilidade: Calor, fontes de ignição, oxidantes fortes.

• Risco de Incêndio: Alto, Líquido Inflamável. • Ações: Extinguir com o pó químico, espuma ou dióxido de carbono, resfriar os recepientes expostos com a água. • Risco de Explosão: Alto, vapores formam misturas explosivas com o ar. • Risco de Desastre: Baixo, a temperatura elevada pode ocorrer decomposição com emisão de gases tóxicos.

6.2.3 Medidas de Segurança

• Medidas preventivas imediatas:

- Usar equipamento de proteção individual (EPI’s) apropriado.

- Manter as pessoas afastadas, remover para local arejado.

- Ventilar o local.



- Chamar os Bombeiros e Agentes de Segurança.

- Se possível parar o vazamento dos líquidos.

- Isolar e remover o material derramado.

- Absorver em material apropriado com o farelo, areia ou outro material apropriado

- Desligar todas as fontes de ignição.

- Ficar contra o vento e arejar no máximo a área.

- Se necessário usar neblina de água para baixar o vapor/gas.

• Ações para Fogo

- Extinguir com o pó químico, espuma ou Dióxido de Carbono, resfriar os recepientes expostos com a água.

• Manuseio e Armazenagem

- Manter o recipiente fechado em local ventilado.

- Usar a ventilação adequada.

- Manter afastado de calor, faíscas e materiais oxidantes fortes.

• Equipamentos de Proteção Individuais “EPIs”

- Usar luvas, botas de polietileno clorado, neoprene ou poliuretano.

- Usar máscara facial com filtros ou cartuchos contra vapores orgânicos.

- Usar óculos de segurança para proteção dos olhos.

• Pela Norma NFPA ( National Fire Protection Association )

- Perigo de Saúde, Azul: 1

- Inflamabilidade, Vermelho: 3

- Reatividade, Amarelo: 0

6.2.4 Procedimentos de Primeiros Socorros

• Inalação

- Causa irritações no aparelho respiratório superior, náuseas, tontura, tosse e dores de cabeça.

- Remover para o local arejado.

- Se repirar com dificuldade, ministrar o oxigênio.

- Se cessar a respiração, aplicar respiração artificial.

• Contato com os Olhos:

- Causa irritação.

- Lavar imediatamente com muita água, pelo menos, 15 minutos.

• Contato com a Pele:

- Causa irritação.



- Lavar imediatamente com muita água até que toda a substância seja removida da pele.

• Ingestão:

- Causa náuseas, vômito, dor de cabeça e depressão do sistema nervoso central.

- Provovar vômito, lavando a boca com bastante água. Procure imediatamente o Médico.

• Limite de Toxicidade:

- LT - TLV-TWA - 50 ppm ( pele )

6.2.5 Meio Ambiente

• Solubilidade na água: Insolúvel

• PH : Não pertinente

• Reatividade química com a água: Não reage

• Reatividade química com outros materiais: Não reage, é incompatível com oxidantes fortes.

• Degradabilidade: Biodegradável

• Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO): Teoricamente 0%.

• Toxicidade aos organismos aquáticos: Para espécies de crustáceos.

7 PARALIZAÇÃO DA PLANTA

7.1 Parada do Extrator

7.1.1 Interrupção de Alimentação

Se a alimentação de massa da preparação é parada temporariamente:

1. Peça informação sobre a duração provável da parada.

2. Parar a Rosca Tampão, 8A-RE e feche a válvula guilhotina 8A-SG se os transportadores de corrente Redler, Itens 1, 1A-RE e 1B-RE, interromperem a alimentação de matéria por mais de cinco minutos ou poderá optar por menor tempo.

3. Manter o extrator operando a velocidade reduzida ou até a paralização.

4. Reduzir a vazão das bombas P3RE/X.

5. Quando as caçambas estiverem vazias, interrompa o estagio das bombas e esvazie a tremonha de miscela concentrada.

6. Esvazie a Tremonha de Saída, Item 4RE, e pare o acionamento do Extrator, Item 3RE, e da Rosca de Saída, Item 4RE.

7. Se a alimentação tiver recomeçado, antes que o extrator tivesse sido completamente esvaziado reinicie a rosca de alimentação, Item 8A-RE e item 2RE e abra a válvula guilhotina 8A-SG. Ajuste a velocidade do extrator e a vazão da bomba P3RE/X de acordo com a capacidade da planta de preparação.



7.1.2 Parada de Curto-prazo

1. Parar a Rosca Tampão, 8A-RE e item 2RE, feche a válvula guilhotina, Item 8A-SG, e cesse a alimentação do extrator depois que o Redler de alimentação, Itens 1A-RE e 1B-RE, estiver vazio.

2. Feche a vazão de solvente que vai para o extrator logo que o chuveiro de solvente começar a fluir para dentro de uma caçamba vazia.

3. Desligue as bombas P3RE/X uma a uma após não haver fluido saindo dos seus bocais.

4. Feche a válvula que flui por gravidade para o Item 17 após a vazão do extrator cessar.

5. Desligar o acionamento do extrator quando todas as caçambas tiverem descarregadas e limpas.

6. Desligar o Item 4RE.

7.1.3 Purgando o Extrator

Trabalho de manutenção no extrator que tenha presença de solvente.

Trabalho de inspeção ou trabalho que não requer trabalho ardente ou de soldagem ou uso de ferramentas elétricas.

Seguir os passos a seguir:

1. Parar a planta. Esvaziar as lâminas ou a massa expandida e o farelo da planta de extração; esvaziar todo o solvente e miscela do extrator para os tanques de armazenamento de solvente, Item 63.

2. Fechar a válvula guilhotina 8A-SG na entrada de farelo do extrator. E roscas Item 8A-RE e item 4RE (ou rosca plug), na saída do extrator. Fechar as válvulas em todos os tubos conectados no extrator.

3. Manter operando o sistema de recuperação e absorção do solvente. Abrir a válvula de ventilação do extrator manual, ou a válvula by-pass da PV-3RE se automatizada.

4. Abrir a válvula de vapor de purga para o extrator e permitir que vapor vivo dentro do extrator por no mínimo de 4 a 5 horas ou mais.

5. Durante a injeção de vapor, o equipamento deve estar devidamente conectado à atmosfera a fim de prevenir dano devido à pressurização excessiva ou vácuo.

6. A vazão de vapor deverá exceder a taxa de condensação de vapor, de modo que o equipamento seja aquecido a uma temperatura próxima a da ebulição da água.

7. O equipamento deve ser aquecido por tempo suficiente para que os resíduos em toda parte sejam vaporizados.

8. Permitir ao extrator resfriar a 30 - 35ºC com o sistema de absorção ainda operando.

9. Arejar minuciosamente o prédio, se necessário.

10. Retirar o anteparo na linha que é conectado a um ventilador de purga, Item 36P, capaz de renovar o volume do extrator de 15 a 20 vezes por hora.

11. Fechar a válvula de ventilação do extrator manual. Se automatizada, fechar a válvula by-pass e forçar para fechar a PV-3RE, abrir o boca de visita no lado oposto do extrator na tremonha de entrada, Item 8A-RE e item 2RE.

12. Sistema de absorção pode ser parado.



13. Abrir o vapor direto para o duto do ventilador de purga, Item 36P, iniciar o ventilador e purgar o extrator até o conteúdo de hexano no gás na saída do ventilador ser menor do que 20% L.E.L. Abrir outros tampões de inspeção, que estão previstos no corpo do extrator.

14. Nesse ponto é permitido a entrada de pessoas no extrator com EPI’s apropriados (máscara de respiração) dentro dos padrões de segurança da planta. É proibido o uso de ferramentas que não são a prova de faísca.

15. Um purgamento futuro é requerido para o conteúdo de hexano menor do que o valor MAC (máxima concentração aceitada), de acordo com a norma de segurança da planta ou a regulamentação local. Dessa forma não é necessário utilizar nenhum aparato de respiração.

Trabalhos de reparos com soldagem ou uso de ferramentas a prova de não explosão.

1. Seguir os procedimentos acima.

2. Enquanto estiver purgando o extrator com ar, completar o Item 32/34 completamente com água, esvaziar o Tanque de Miscela, Item 17, e preenchê-lo com água, esvaziar os equipamentos de destilação e tubulações com miscela ou solvente e preenchê-los com água.

3. Isolar os tanques de armazenamento de miscela/hexano subterrâneos da planta de extração, os drenos, as linhas de ventilação, etc pelo o uso de flanges cegos.

4. Preencher as tremonhas inferiores do extrator com água e iniciar as bombas P3X e/ou motor do item 3, M3 a fim de lavar as tremonhas/cestos, as telas “wedge bar” e as esteiras do extrator.

5. Drenar a água do extrator, fazer a inspeção completa dentro do extrator com um detector de hexano e remover qualquer farelo ainda presente.

6. Assegure que nenhum hexano ou miscela ou farelo embebido é deixado nos tubos e nas linhas de chuveiros do extrator.

7. Estar certo de que nenhum hexano ou miscela ou farelo embebido é deixado no decantador de solvente, Itens 99A-B-C.

8. Depois da inspeção final e autorização do gerente/encarregado e departamento de segurança & saúde, os trabalhos de manutenção e reparos estão permitidos a começar.

Nota: Antes de entrar no equipamento certificar que a chave isoladora do motor elétrico está travada na posição OFF e travado com cadeado.

7.1.4 Parada - Etapas adicionais antes da entrada no Extrator

1. Permita ao extrator, que se encontra parado, vazio e limpo, a ficar quanto tempo for possível com o ventilador do sistema de óleo mineral ligado, Item 136. Abra uma porta da boca de visita próxima ao fundo da metade do extrator durante este processo.

2. Girar o ventilador de purga, Item 36P, para a posição de aberto.

3. Abrir a válvula da linha de vapor para o ventilador de purga do extrator da linha de descarga.

4. Ligue o ventilador de purga, Item 36P, do extrator.

5. Abra as portas restantes das bocas de visita.



6. Continue rodando o ventilador de purga, Item 36P do extrator.

Nota: Não entre no extrator até que o ar esteja suficientemente livre de solvente para permitir uma respiração normal e as permissões de entrada do tanque/equipamentos tiverem sido autorizados pelo Gerente e emitidas pelo responsável da Segurança.

7. Não permita a presença de qualquer fonte de ignição dentro ou ao redor do extrator até que este esteja purgado pelo vapor e testado para estar livre de solvente. As permissões de trabalhos que liberem calor também devem ter sido emitidas pelo responsável da Segurança.

Nota: Não opere o acionamento do extrator ou o acionamento do “pickers” (opcional) enquanto o ar estiver sendo purgado até que for verificado que o extrator esteja seguramente abaixo do limite mínimo de explosão.

7.1.5 Parada - Etapas adicionais antes de executar trabalhos que liberem calor

1. Quando a etapa de purga do ar estiver completa, desconecte e drene todas as bombas P3/X e as linhas.

2. Remova qualquer farelo de dentro do extrator, Item 3, e tremonha de descarga, Item 4.

3. Preencha o fundo da tremonha de descarga, Item 4, do extrator com água.

4. Assegure que os visores e boca de inspeção estejam todos removidos e que a saída dos vapores pelo topo do extrator seja permitida.

5. Desligue o ventilador de purga, Item 36P, e gire-o para a posição de fechado.

6. Remova todos os bujões de purga e dreno nas cavidades seladas (se existirem).

7. Insira uma linha de vapor através da boca de visita na tremonha de saída do extrator ou abre todas as válvulas de vapor de purga conectado no corpo do extrator.

8. Acione o vapor de Baixa Pressão de purga que está controlado pela placas de orifícios. Eleve a temperatura do extrator até, no máximo, 82 ºC e mantenha-o a essa temperatura por 24 / 48 horas ou mais, se necessário.

9. Cesse o vapor, gire o ventilador de purga, Item 36P, para a posição de aberto e ligue-o para retirar todos os vapores dentro do extrator.

10. Quando o nível de oxigênio no extrator for suficiente para a respiração e as permissões de entrada no tanque tiverem sido emitidas pela segurança, verifique se há presença de solvente no extrator com um medidor de gás combustível portável. Se for detectado solvente, continue com a purga a vapor.

11. Desconecte ou feche todas as válvulas das linhas de purga de vapor.

12. Lave o interior do extrator com água.

13. Mantenha acionado o ventilador de purga, Item 36P, para secar as superfícies internas do extrator.

14. Verifique duas ou mais vezes a presença de solvente no extrator com um medidor de gás combustível portável e assegure que as permissões de trabalho que liberem calor estejam emitidas pela segurança antes de executar qualquer trabalho que libere calor dentro ou ao redor do extrator.

Nota: Se o extrator permanecer parado por um período grande de tempo pulverize o interior do extrator com óleo vegetal. Isto minimizará a corrosão.



8 Medidas de Segurança

8.1 Quando Falta Energia Elétrica

Quando falta energia elétrica, o fornecimento de vapor também faltará. Entretanto, o Fervedor de Água Residuais, Item 45, ainda recebe vapor suficiente para continuar a operação por certo tempo.

Com relação à interrupção do fornecimento de energia imediatamente verifique se houve:

• Fechamento automático da válvula guilhotina, Item 8A-SG.

• Fechamento automático da válvula de alimentação de vapor principal.

• A pressão do vapor indireto do dessolventizador que aquece os fundos duplos é aliviada pela abertura automática das válvulas de ventilação para a atmosfera.

• Fechamento automático da válvula que alimenta miscela para destilação.

• Fechamento da válvula de descarga das bombas da destilaria.

• Fechamento automático da válvula de alimentação de óleo mineral para o Economizador Óleo/Óleo.

8.2 Quando a Pressão de Vapor Falha

A Tremonha de Saída do Extrator, Item 4RE, e o Extrator, Item 3RE, param automaticamente quando a pressão do vapor cai abaixo do ponto programado pelo transmissor de pressão do vapor geral (< 7 barg ).

Neste caso, assegure de:

• Enviar óleo do Terminador “Stripper”, Item 22, e secador para o Tanque de Miscela, Item 17;

• Parar as bombas P1, P8, P60, P22 e P506 e fechar suas válvulas de sucção e de descarga.

8.3 Quando o Resfriamento de Água Falha

Quando a vazão de água de resfriamento para de fluir ou quando a temperatura do gás na saída do Condensador Final, Item 20D, sobe acima de 45°C programado pelo transmissor de temperatura, assegure que imediatamente:

• Feche o fornecimento principal de vapor.

• Feche automaticamente as válvulas guilhotinas, Item 8A-SG e 4-SG.

• A pressão do vapor indireto do dessolventizador que aquece os fundos duplos é aliviada pela pela a abertura automática das válvulas de ventilação para a atmosfera.

• Alivie a pressão de vapor nos equipamentos de vapor indireto pelas purgas.

• Tome as mesmas precauções dadas no tópico de “Quando a Pressão de Vapor Falha”.



8.4 Precauções Importantes

• Se a duração de corte do fornecimento de energia, vapor ou água de resfriamento ocorrer por um período maior (isto é, maior que 12h), a planta deve ser parada conforme instruções dadas anteriormente;

• Esteja certo de que a pressão do vapor indireto no Dessolventizador Tostador, Item 70D, seja reduzida a 1 barg, e uma pequena vazão de vapor direto é mantida se o dessolventizador estiver vazio ou contiver pouco farelo, isto é, quando o DT opera vazio devido a uma parada prolongada do extrator, Item 3, ou durante o start-up, ou quando o DT não recebe o farelo com solvente do extrator.

9 PARADA DE EMERGÊNCIA O fornecimento de vapor, as bombas de circulação de solvente, os transportadores de

sólidos são parados quando for atuado o botão de “EMERGÊNCIA GERAL”. Se necessário, pode-se abrir a válvula manual (opcional) de “VAPOR DE

EMERGÊNCIA” para o extrator, Item 3RE, Transportador de corrente, Item 1A-RE, 1B-RE e 70D.



10 VÁRIOS

10.1 Velocidade do extrator A velocidade do extrator é programada em função da entrada de material da planta de preparação, que está relacionada com os acionamentos dos

itens 8A-RE e 4RE. Na tabela abaixo se observa a velocidade teórica do motor M 3T-RE em Hz em função da entrada de material da preparação (lamina e expandido).

Estes valores são indicativos uma vez que os parametros como umidade, composição de sementes, remoção de resíduos, densidades, etc. influenciam diretamente no cálculo da velocidade do extrator.

Volume de cada caçamba (“basket”) é de: ~8,5 m³.

Motor - M3 (Hz) Capacidade (Tpd) Rotação (min / 1 volta) Eixo pinhão (rpm) Tempo de extração (min)

25 1704 99,65 0,337 85,81

30 2045 83,05 0,405 71,51

35 2386 71,18 0,472 61,30

40 2727 62,28 0,539 53,63

44 3000 56,62 0,593 48,75

45 3068 55,36 0,607 47,67

50 3409 49,83 0,674 42,91



11 LUBRIFICAÇÃO A seguir encontra-se uma tabela contendo informações sobre a lubrificação dos equipamentos da planta de extração:

ITEM DESCRIÇÃO PONTO A LUBRIFICAR MODO DE LUBRIFICA R LUBRIFICANTE A UTILIZAR

QUANTIDADE DE LUBRIFICANTE

FREQUÊNCIA DE LUBRIFICAÇÃO RPM OBSERVAÇÃO

3T-RE Acionamento

principal do extrator

MANCAIS 2 Engraxadeiras Vermelho 0,5 L Semanal

SELOS MECÂNICOS 1 Cont. gota óleo Azul 0,5 L Encher diariamente Grau Alimentício

REDUTOR Carter de óleo ISO VG 100 / 150 e ISSO VG 220 / 460 60,0 L 60 dias 0,81 Ver manual do fornecedor

MOTOR - Polyrex EM (Mobil) - 20.000 horas 1760 Ver databook de motores

4RE

Rosca transportadora de

material da saída do extrator

MANCAIS 2 Engraxadeiras Vermelho 0,5 Semanal

SELOS MECÂNICOS 1 Cont. gota óleo Azul 0,5 Encher diariamente Grau Alimentício

REDUTOR Carter de óleo ISO VG 460 45 L 10.000 horas 35,58 Ver manual do fornecedor

MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 54 g 9.789 horas 1780 Ver databook de motores

5 Redler do extrator ao dessolventizador

MANCAIS 2 Engraxadeiras Vermelho 0,5 Semanal FORNEC. CLIENTE

REDUTOR Carter de óleo ISO VG 320 316 L 10.000 horas 11,8 FORNEC. CLIENTE

Ver manual do fornecedor

MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 54 g 9.789 horas 1785 FORNEC. CLIENTE Ver databook de motores

8A-RE Rosca entrada material extrator

MANCAIS 2 Engraxadeiras Vermelho 0,5 L Semanal

SELOS MECÂNICOS 1 Cont. gota óleo Azul 0,5 L Encher diariamente Grau Alimentício

REDUTOR Carter de óleo ISO VG 460 30 L 10.000 horas 32,6 Ver manual do fornecedor




Ventiladores

ITEM DESCRIÇÃO PONTO A LUBRIFICAR MODO DE LUBRIFICA R LUBRIFICANTE A UTILIZAR

QUANTIDADE DE LUBRIFICANTE

FREQUÊNCIA DE LUBRIFICAÇÃO RPM OBSERVAÇÃO

36P Ventilador de

emergência do extrator


736 Ventilador do

transportador item 1B MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO - 20.000 horas 1760 Ver databook de motores



Bombas (fornecimento cliente)

P-1 Bomba solvente CORPO Carter de óleo ISO VG 68 340 mL 2.000 horas

Verificar semanalmente


P-3/1 Bomba miscela

extrator

CORPO Carter de óleo ISO VG 68 4 L 2.000 horas Verificar semanalmente

MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 68 g 8568 horas 1785 Ver databook de motores

P-3/2 Bomba miscela

extrator



P-3/3 Bomba miscela extrator











MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 68 g 8568 horas 1785 Ver databook de motores

P-15 Bomba destilação CORPO Carter de óleo ISO VG 68 340 mL 2.000 horas

Verificar semanalmente


Notas: 1. Todo o óleo da lubrificação inicial deve ser trocado após aproximadamente 200 a 300 horas; 2. Para maiores detalhes verificar o databook específico de cada equipamento; 3. Recomenda-se a utilização de óleos e graxas de grau alimentício; 4. A quantidade de lubrificante indicada é utilizada em condições normais de operação.



LEGENDA:

COR TIPO Tradicional (Grau NÃO alimentício) Grau Alimentício

Vermelho graxa Mobilgrease 77 Shell Alvania 2 Lubrax GMA 2 LUBRIGREASE UP-1022 LUBRIGREASE MR-500/2

Azul óleo Mobil DTE 27 Shell Tellus 29 Marbrax TR 56 LUBRISINT CTF-20 LUBRISINT CTF-20/W EMCA Plus

Branco graxa Mobiltemp 78 Shell S 5544 Lubrax Ind. GMA 2EP LUBRIGREASE RL-17/HEX

Laranja óleo / graxa Óleo Mobil DTE 27 / Graxa Mobiltemp 78 Óleo Shell Tellus 29 / Graxa Shell S 5544

Óleo Marbrax TR 56 / Graxa Lubrax Ind. DMA 2EP

Óleo LUBRISINT CTF-20 / Graxa LUBRIGREASE UP-1022

Óleo LUBRISINT CTF-20/W / Graxa LUBRIGREASE MR-500/2

Rosa graxa a base de lítio consist. NGLI 2 LUBRIGREASE MP-1000/ESP LUBRIGREASE MR-500/2

Óleo (ISO VG150) Mobilgear SHC629 Klübersynth GEM 4-150 Shell Omala 220 HD LUBRISINT NEUTROIL G150

Óleo (ISO VG220) Mobilgear SHC630 Klübersynth GEM 4-220 Shell Omala 220 HD LUBRISINT NEUTROIL G220

Óleo (ISO VG320) LUBRISINT NEUTROIL G320

Nota: 1. As graxas e os óleos poderão ser similares do mercado aos indicados nesta legenda



12 DESCRIÇÃO E MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

12.1 Itens 1A e 1B - Transportadores de Corrente (Item 1A de fornecimento do cliente)

12.1.1 Descrição

• Ver manual do fornecedor.

12.1.2 Manutenção periódica

• Verificar a condição dos trilhos do transportador de corrente e trocá-los, se necessário;

• Verificar instruções no manual de operações do fornecedor.

12.2 Item 3 - Extrator

12.2.1 Descrição

Corpo cilíndrico com eixo rotativo acionado pelo redutor através do pinhão e da coroa.

O Extrator é composto principalmente de:

• Caçambas rotativas dividindo o extrator em várias seções;

• Tela de aço inox (“wedge bar”), que suporta a massa laminada ou expandida e permite que a miscela escoe através doa;

• Bocas de visitas situadas na parede e no teto do Extrator;

• Visores localizados em cada chuveiro de miscela, que permitem a visualização da mistura de miscela com o material de semente preparada em cada cesto rotativo;

• Chuveiros com ajuste de vazão externo;

• Bombas de circulação P3/X, com respectivas válvulas na sucção, descarga e amostra.

• Sistema de acionamento das caçambas rotativas, que é composto de:

• Moto redutor, cuja velocidade é ajustada por um variador de freqüência;

• Um conjunto de engrenagem de coroa e pinhão;

• Conjunto de selo mecânico;

• Um sistema de sensibilidade de velocidade (zero speed);

• Um eixo que é suportado no mancal situado ao lado de fora do extrator.


� Manutenção com o extrator em operação:

• Lubrificadores de bomba precisam ser recarregados regularmente para assegurar que não haja dano nas bombas;

• Verificar os selos das bombas para encontrar qualquer vazamento, e substitui-los na primeira oportunidade;

• Lubrificar o rolamento do topo do extrator com graxa NLGI #2;

• Lubrificar o “picker”, seus rolamentos e selos mecânicos com graxa NLGI #2;



• verificar o redutor dos acionamentos da alimentação, do extrator, do “picker” e da descarga para assegurar que possuam níveis apropriados de óleo de engrenagem AGMA, grau de viscosidade 5/ISO e grau de viscosidade 220, verificar o catálogo do fornecedor para a escolha de óleo compatível.

• Verificar se há vazamentos de vapor nos selos mecânicos, no eixo do acionamento principal e no eixo principal do “picker”. Ajuste como for requerido;

• Verifique se há vazamento de vapor nos visores;

� Manutenção do extrator parado - Etapas adicionais antes de entrar no extrator

• Permita ao extrator, que se encontra parado e vazio, a ficar quanto tempo for possível com o Ventilador Centrífugo, Item 136, do sistema de óleo mineral ligado. Abra uma porta da boca de visita próxima ao fundo da metade do extrator durante este processo;

• girar o ventilador de purga, Item 36P, para a posição de aberto;

• abrir a linha de vapor para o ventilador de purga do extrator da linha de descarga para inertizar a linha;

• ligue o ventilador de purga do extrator;

• abra as portas restantes das bocas de visita;

• manter ligado o ventilador de purga do extrator;

Notas:

• Não entre no equipamento até que o ar esteja suficientemente livre de solvente para permitir uma respiração normal e as permissões de entrada do tanque tiverem sido emitidas pelo segurança.

• É estritamente proibido a presença de qualquer fonte de ignição dentro do equipamento ou ao redor da planta de extração até que este esteja purgado pelo vapor e testado para estar livre de solvente. As permissões de trabalhos que liberem calor também devem ter sido emitidas pelo segurança;

• Não opere o acionamento do extrator ou o acionamento do “picker” enquanto o ar estiver sendo purgado até que for verificado que o extrator esteja seguramente abaixo do limite mínimo de explosão, verificado pela segurança.

� Manutenção na Parada Anual

• Verificar a superfície da chapa na parte inferior do suporte do acionamento. Se ela se desfazer em pedaços ou tiver desgaste de mais de 1/16”, substitua a chapa antiga por uma nova;

• verificar a superfície dos roletes de perímetro. Se ela se desfazer em pedaços, ou houver desgaste de mais de 1/16” substitua o rolete antigo por um novo;

• verificar os “dentes” do pinhão e da coroa. Se houver um desgaste de mais de 1/8” das dimensões originais, substitua por uma nova;

• verificar o alinhamento entre o pinhão e os dentes da coroa. Calce a base do acionamento ou os rolamentos conforme necessário;

• verificar a distância entre os selos radiais e a tela inferior do cesto. Ajustar para ¼” de espaçamento como requerido, e regule qualquer selo que tenha ficado torto;

• verificar a tela de miscela da capela (“tent-screen”). Limpar ou substituir como for necessário;



• trocar o lubrificante dos redutores por óleo de engrenagem AGMA grau de viscosidade 5/ISO e grau de viscosidade 220. Substitua rolamentos ou engrenagens conforme necessário, verificar o catálogo do fornecedor para a escolha de óleo compatível.

• apertar as as correntes do acionamento do “picker” (opcional);

• verificar os rotores e os selos das bombas P3/X. Substitua se for necessário;

• verificar todas as juntas das bocas de visita e dos visores. Substitua quando for necessário;

• abaixar o rolamento inferior. Verificar o alojamento e os roletes dos rolamentos e calibrar a folga. Se ocorrer algum dano no rolamento, substitua-o. Se não ocorrer nenhum dano, limpe o revestimento do rolamento, levante-o para sua posição original e preencha novamente o revestimento do rolamento com óleo vegetal limpo.

12.2.3 Selos Mecânicos projetados pela ALLOY: Selos do Extrator e dos Pickers

Selo do Extrator: Aço Inoxidável com eixo de transmissão de diâmetro de 240 mm.

I. VISÃO GERAL DO EQUIPAMENTO

Leia todas as instruções antes de usar este equipamento

AVISO:

As advertências, cuidados e instruções discutidos no manual de instruções não cobrem todas as condições e situações possíveis. O operador deve entender que o bom senso e o cuidado são fatores que não podem ser inseridos neste produto e devem, conseqüentemente, ser supridos pelo operador.

O selo mecânico projetado pela Alloy foi concebido com vistas a substituir totalmente sua caixa de vedação e prensa-gaxeta. Isso reduzirá a perda do produto, o desgaste do eixo, os custos de manutenção e o tempo parado.

O selo mecânico projetado pela Alloy tem desenho modular, garantindo que a manutenção de longo prazo seja tão fácil e rentável quanto o produto original. Os componentes móveis são feitos de componentes de longa duração, minimizando as exigências de assistência. Em razão do projeto modular, somente aqueles componentes que requerem assistência precisam ser substituídos.

Facilidade de manutenção – O acesso aos componentes móveis se dá desaparafusando o conjunto rotativo e compressor mecanismo. Além disso, os anéis de vedação de substituição são BIPARTIDOS, de modo que essa peça pode ser substituída enquanto o mecanismo do selo permanece no eixo, o que elimina a necessidade de retirar os acionamentos e/ou os mancais durante a substituição do anel de vedação.

O fabricante também oferece um conjunto de substituição do selo mecânico, que inclui todo o selo, peças com exceção da placa estacionária, junta e (3) pinos-guia de ¼ ".

O Selo Mecânico tem garantia de um ano contra defeitos mecânicos ou de fabricação, com exceção para o selo de vedação que, por ser considerado uma peça de desgaste, tem garantia de 6 meses.



II. INSTRUÇÕES PARA INSTALAÇÃO

OBSERVAÇÃO: Verificar a ocorrência de qualquer dano ao equipamento durante o transporte. Caso note qualquer dano visível, avise imediatamente a empresa transportadora.

Instalação de um Selo Mecânico novo da Alloy para a aplicação em hexano.

A. A área onde as juntas serão instaladas precisam ser cuidadosamente limpas. Instale em seu equipamento a junta e a placa estacionária com o anel de vedação, usando pinos ou parafusos.

B. Caso o selo mecânico tenha exija uma placa adaptadora, esta deverá ter sido enviada juntamente com o selo. Instale a placa adaptadora usando pinos, juntas e porcas de 5/8” de diâmetro. Fixe a placa estacionária à placa adaptadora com parafusos, juntas e arruelas de fixação de 5/8” de diâmetro. Se não for necessária nenhuma placa adaptadora, fixe a placa estacionária usando pinos, porcas e a junta.

C. Lubrifique o anel O-Ring no interior do mecanismo de vedação giratório e do eixo. Caso necessário, remover a rebarba do eixo.

D. Deslize o mecanismo de vedação giratório firmemente sobre o eixo contra o anel de vedação.

E. Posicione o eixo, instale e trave todos os mancais.

F. Existe uma abertura de 1/16” no selo pré-montado entre a placa de pressão e a placa de vedação giratória. Esta fenda é mantida por meio de 2 espaçadores e parafusos de cabeça sextavada de 5/16” de diâmetro.

G. Deslize o conjunto de vedação giratório firmemente contra o anel de vedação e aperte os 4 parafusos de sjuste de 3/8” de diâmetro. Isso fará com que o mecanismo seja travado contra o eixo. Os 4 parafusos de ajuste precisam ficar firmes no eixo, e as porcas devem ser apertadas ao redor dos parafusos.

OBSERVAÇÃO: Em instalações em que a placa de pressão não puder ser fixada com segurança no eixo, é necessário fazer pequenos orifícios no eixo onde o conjunto de parafusos de ajustes de 3/8” fazem contato com o mesmo. Estes orifícios devem ter diâmetro de 0,250” por 0,250” de profundidade. Remova dois dos quatro parafusos de ajuste (com 180 graus de afastamento), faça os orifícios e recoloque-as. Remova o segundo conjunto de parafusos, faça orifícios e recoloque-os. Isso impedirá a movimentação da placa de pressão e do conjunto de vedação sobre o eixo.

H. Remova os espaçadores e parafusos de cabeça sextavada de 5/16” de diâmetro e reinstale somente os parafusos de 5/16” de diâmetro. Quando os espaçadores forem removidos, a tensão da mola será liberada, e a placa de vedação giratória será empurrada firmemente contra o anel de vedação. Isso deixará um vão de cerca de 3/8” entre a cabeça do parafuso e a placa de pressão, permitindo um deslocamento de aproximadamente 3/8” da placa de vedação giratória, à medida que o anel de vedação se desgasta.

I. OBSERVAÇÃO: O anel de vedação foi concebido para ser a peça de “desgaste”. NUNCA DEIXE O ANEL DE VEDAÇÃO SE DESGASTAR COMPLETAMENTE, caso contrário a placa estacionária e a placa de vedação giratória sofrerão desgaste entre si, acarretando na necessidade de serem substituidos.

OBSERVAÇÃO: Pinos de bronze foram inseridos na placa estacionária como pontos de assentamento para impedir o contato de metal com metal entre a placa estacionária e a



placa de vedação giratória conforme o anel de vedação sofre desgaste, com o intuito de impedir fricção e faiscas.

J. APÓS DOIS DIAS DE FUNCIONAMENTO inspecionar o selo mecânico para verificar se há vazamentos. Neste momento, o anel de vedação estará acomodado. Caso o selo esteja apresentando vazamentos, aperte cada um dos parafusos de 5/8” para ajuste da tensão da mola, dando meia volta. NUNCA aperte estas roscas mais que o necessário para interromper o vazamento. Gire cada parafuso SEMPREo mesmo número de vezes.

III. MANUTENÇÃO

SUBSTITUIÇÃO DO ANEL DE VEDAÇÃO

O anel de vedação foi concebido para ser a peça de “desgaste”. NUNCA DEIXE O ANEL DE VEDAÇÃO SE DESGASTAR COMPLETAMENTE, senão a placa estacionária e a placa de vedação giratória sofrerão desgaste quando estiverem em contato, acarretando a necessidade de substituir também estas partes.

A. Substituição do Anel de Vedação pelo Anel de Vedação BIPARTIDO e Kit de Anéis O-Ring

Instale as (5) arruelas espaçadoras de 5/16” em cada parafuso de 5/16”. Fixando assim a placa de vedação giratória e a placa propulsora, uma à outra, aperte os parafusos de 5/16”, até que se obtenha uma abertura de cerca de 1/16” entre a placa propulsora e a placa de vedação giratória.

Afrouxe as (4) roscas de 3/8” na placa propulsora e deslize o mecanismo, afastando-o da placa estacionária. Remova o anel de vedação desgastado. Talvez seja necessário cortar o anel para efetuar a remoção.

Limpe o sulco na placa estacionária onde o anel está alojado e passe um pano com óleo leve.

Kit de Anéis O-Ring: Instale (1) o anel O-Ring em torno do eixo; limpe as extremidades e aplique uma gota de cola epóxi inserida no kit; una as duas extremidades e segure firmemente por aproximadamente 2 minutos, até que a cola epóxi endureça.

Force a abertura do anel de vedação bipartido do selo o suficiente para que ele envolva o eixo, depois empurre as extremidades de volta para uni-las.

Instale o anel O-Ring no sulco do anel O-Ring no selo de vedação e empurre o anel de vedação para o interior do sulco na placa estacionária, certificando-se de que os pinos-guia fiquem alinhados com os orifícios do anel de vedação.

Para facilitar a instalação, lubrifique o anel de vedação e o anel O-Ring com um óleo leve e/ou fluido hidráulico.

Deslize o mecanismo de vedação giratório no sentido ascendente apertando-o com o anel de vedação e trave.

Remova os parafusos de 5/16”. Remova as arruelas espaçadoras. Parafuse os parafusos de 5/16” até que elas se projetem do fundo.

B. Substituição utilizando um Anel de Vedação NÃO bipartido:

A instalação de um anel de vedação não bipartido exigirá que se remova do eixo o mecanismo do selo mecânico.



Quando o mecanismo do selo tiver sido removido do eixo, inspecione todos os anéis O-ring para verificar o desgaste e possível substituição neste momento.

Ao substituir o anel de vedação, inspecione a face de sua placa de vedação giratória. Se estiver profundamente sulcada, ela também deverá ser substituída. Nunca instale um novo anel de vedação de superfície plana em uma superfície sulcada e desgastada sobre a placa de vedação giratória.

C. Substituição do Conjunto do Selo Mecânico

A Alloy também oferece um conjunto de substituição do selo mecânico, que inclui uma nova placa de vedação giratória, placa propulsora, anéis O-ring, roscas, mola de matriz e um novo anel de vedação. Este conjunto é remetido totalmente montado e pronto para ser instalado. As únicas peças não incluídas neste conjunto são a placa estacionária, a junta e os (3) pinos-guia de ¼”.

D. Substituição de Peças de Vedação em Aplicações de Agitação

Se o seu selo mecânico foi concebido e instalado em uma APLICAÇÃO DE AGITAÇÃO, e você estiver reconstruindo o conjunto do selo mecânico, CERTIFIQUE-SE DE FIXAR as contraporcas nas roscas para comprimir totalmente a arruela de fixação bipartida.

IV. LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES

A Alloy recomenda que se mantenha em estoque a seguinte lista de peças sobressalentes:

Para o selo do Extrator:

1. Anel de Vedação BIPARTIDO, Peça #93787

2. Kit de anéis O-Ring para anel de vedação BIPARTIDO, Peça #170

12.2.4 Solução de Problemas

1. Alta Perda de Solvente

• Assegure que haja depressão de 0 a 12 mmH2O no extrator. Ajuste a abertura da válvula de bypass em função da válvula de controle PV-3 se necessário;

• Assegure que a massa laminada / expandida esteja formando um selo no início e durante a operação no transportador de alimentação. Caso o selo não esteja formado, verificar o funcionamento do medidor de nível e do variador de frequência.

• Assegure que os anéis do selo mecânico estejam posicionados firmemente. Se necessário, ajuste a tensão dos parafusos conforme instruções do fabricante;

• Assegure que os visores e as bocas de visita estejam selados;

• Assegure que o respiro para alívio de pressão de emergência do extrator esteja fechado e apropriadamente selado.



2. Alto índice de óleo residual

• Assegure que o produto dentro do extrator esteja no formato de flocos com espessura máxima de 0,36 mm, seja poroso estruturalmente, apresente a menor quantidade de finos possível, possua menos de 10% de umidade e a temperatura esteja entre 55 a 60 ºC. Faça ajustes na preparação, caso for necessário;

• Assegure que a temperatura do extrator esteja entre 55 a 60 ºC. Se necessário, ajuste a vazão de entrada do solvente e/ou a temperatura do material;

• Assegure que os níveis de material na caçamba (“basket”) esteja entre 6” (15 cm) a 12” (30 cm) do topo da partição da caçamba (“basket”). Ajuste a velocidade do extrator, caso necessário;

• Assegure que haja um selo com massa no Item 4 entre o extrator e o desolventizador-tostador (na partida e durante a operação) para prevenir a entrada de umidade do DT no extrator. Ajustar a velocidade do transportador de descarga do extrator conforme necessário, para manter um nível de material na tremonha de descarga;

• Verificar a estanqueidade da válvula rotativa 8B;

• Assegure que a válvula de miscela (slurry flow valve) no Item 8A esteja aberta para a alimentação de massa;

• Assegure uma razão apropriada de solvente pela vazão de material no extrator;

• Assegure que o solvente que entra no extrator esteja livre de água e de óleo, verificar se a drenagem no fundo do Item 34 esteja funcionando corretamente, aspirado pela bomba P-34;

• Assegure que a vazão de miscela em todo o extrator esteja apropriadamente ajustada e a miscela esteja transbordando para o estágio mais concentrado no fundo do extrator. Ajuste as válvulas de miscela, se for necessário;

• assegure que os níveis de miscela no compartimento do fundo não tenha subido acima dos divisores. Ajustar a válvula de estágio subsequente de miscela, se for necessário;

• assegure que a abertura entre a tela (“wedge-bar”) do fundo da caçamba e a descarga para o Item 4 no lado da alimentação esteja aberta.

3. Temperatura baixa no extrator

• Assegure que o produto que entra no extrator não esteja com temperatura abaixo de 55 ºC. Faça ajustes na preparação, se for necessário;

• Assegure que o solvente dentro do extrator esteja com, pelo menos, 55-60 ºC. Ajuste a vazão de vapor para o aquecedor de solvente como requerido;

• Assegure que o transportador de alimentação (Item 8A) esteja formando um selo durante a operação;

• Assegure que o respiro para alívio de pressão de emergência do extrator esteja fechado e apropriadamente selado.

4. Pressão Alta no Extrator

• Assegure que a temperatura do extrator não esteja acima de 61 ºC. Se necessário, faça ajustes para diminuir a vazão de solvente de entrada e/ou na temperatura do material;



• Assegure que todas as linhas de purga e segurança de vapor que seguem para o extrator estejam fechadas;

• Assegure que a linha de retorno de vapor do evaporador do segundo estágio (Item 18B) esteja fechada durante a operação normal (opcional);

• Assegure que o ventilador (Item 136) do sistema de óleo mineral esteja operando adequadamente e caso necessário reajustar o set-point de depressão para o Item 120;

• Assegure que o condensador de respiro de gás do extrator (Item 20B/C) esteja recebendo suprimento suficiente de água de resfriamento a uma temperatura adequada e esteja operando sob depressão. Faça ajustes no sistema de água de resfriamento, se necessário;

• Assegure que a tubulação do extrator até o Item 20B/C não esteja obstruída.Verificar se a válvula de contrôle está operando perfeitamente.

5. Corrosão Excessiva no Extrator

• Assegure que exista um selo de massa no Item 4 entre o extrator e o dessolventizador-tostador durante a operação, para prevenir que os vapores do DT entrem no extrator;

• Assegure que o produto de entrada do extrator esteja com menos de 10% de umidade e com a temperatura entre 55 - 60 ºC. Faça ajustes na preparação, se necessário;

• Assegure que todas as linhas de purga e segurança de vapor que seguem para o extrator estejam fechadas;

• Assegure que o extrator opere entre 55 - 61 ºC. Se necessário, ajuste o solvente de entrada e/ou a temperatura do material;

• Assegure que haja depressão de 0 a 12 mmH2O no extrator. Ajuste a abertura da válvula de by-pass em função da válvula de controle PV-3 se necessário.

12.3 Item 4 - Tremonha da Saída do Extrator

12.3.1 Descrição

Rosca transportadora horizontal com limitador de vazão da massa, mancais, selo mecânico, motorredutor, rodas dentadas e correntes de transmissão e tremonha.


• Lubrificar as porcas e as esferas do mancal com graxa;

• Verificar regularmente a condição da prensa-gaxeta;

• Para a manutenção do motorredutor: ver o manual do fabricante;

• Mecanismo de segurança em caso de falha mecânica:

• O motor M3 parará quando o M4 parar e consequentemente todos os equipamentos de etapas anteriores também pararão e a válvula guilhotinha 8A-SG fechará;

• A rosca pode ser acessada, se necessário, através de uma boca de visita na saída da tremonha. Antes de acessá-la deve-se seguir um procedimento especial de desgasificação e/ou dessolventização.



12.4 Item 5 - Transportador de Corrente Horizontal/Vertical

12.4.1 Descrição

Corrente transportadora horizontal / vertical constituído de uma caixa retangular em vários tramos com extremidade de acionamento e tensora estanque a gás, provida de visores, corrente de arraste com palas que correm sobre o fundo de uma calha arrastando material em toda sua secção. Acionamento com motorredutor, rodas dentadas, correntes de transmissão, mancais com rolamentos e sistema de selagem.


• Lubrificar o acionamento e o aperto dos mancais;

• Verificar a condição das juntas e vedações nos eixos;

• Verificar a condição dos trilhos da corrente e a corrente do transportador, substituindo se necessário;

• Engraxar a corrente e apertar se necessário;

• Verificação e a manutenção anual de acordo com as instruções.

12.5 Item 8A – Rosca e Tremonha de entrada do Extrator

12.5.1 Descrição

Rosca transportadora horizontal com comporta de descarga e tremonha.


• Verificar lubrificação dos mancais, selos mecânicos, correntes de acionamento, etc.

12.6 Item 8A-SG - Válvula Guilhotina de Entrada

12.6.1 Descrição

Válvula retangular com comporta de lâmina de aço inox e acionamento pneumático.


• Verificar se há óleo lubrificante no filtro lubrificador do ponto regulador de pressão;

• Verificar funcionamento do sensor;

• Verificação do cilindro pneumático.

12.7 Itens 16H - Hidrociclones

12.7.1 Descrição

• Corpo cilíndrico na parte superior e a parte inferior cônica;

• entrada de miscela tangencial;

• saída de miscela limpa pela parte superior;

• saída de fase pesada pela parte inferior, com orifícios calibrados.




• Verificar se os orifícios calibrados estão entupidos. Limpar, caso necessário. Essa verificação pode ser feita pelo visor localizado abaixo dos hidrociclones.

12.8 Item 81/3T - Resfriador de Óleo de Lubrificação do Mancal do Extrator

12.8.1 Descrição

• Trocador de calor do tipo casco e tubos;

• corpo cilíndrico vertical com feixe de tubos de aço inox.


• Manter o feixe de tubos limpo de modo a ter uma boa troca de calor;

• durante a manutenção anual, verificar o aperto do feixe de tubos e substituir os tubos furados.

manual de operação extrator por solvente 3000 tpd soja

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