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IMPLANTAÇÃO DE MELHORIA NA ATIVIDADE

DO PICKING EM UM CENTRO DE

DISTRIBUIÇÃO DE UMA EMPRESA DE

COSMÉTICOS

aurea milene tixeira barbosa dos santos (Estácio)

[email protected]

julianny larissa haick de moura (Estácio)

[email protected]

ingrid monique oliveira teles (Estácio)

[email protected]

Thais de Freitas Duarte (Estácio)

[email protected]

Melhorias na eficiência do processo de preparação de pedidos (picking)

em armazéns é um objetivo extremamente importante, sendo que tal

atividade é considerada como uma das mais críticas, onde uma organização

mais eficiente no processo de coleta torna possível obter uma substancial

redução no tempo de manuseio com as ordens e simultaneamente reduzir o

custo. Tendo em vista este cenário, o presente trabalho tem como objetivo

implementar uma melhoria em um equipamento chamado TPL3V1 -

conhecido como “ZoneControl” que está presente ao longo do picking em um

centro de distribuição de uma empresa de cosméticos. Foram coletados

dados mediante a aplicação de entrevista semiestruturadas com os setores

responsáveis e aplicação de algumas ferramentas de qualidade como o

gráfico de Pareto para analisar quais problemas tinham maior impacto

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.




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dentro da produção e o Diagrama de Ishikawa para aponta possíveis causas

de problema. Mediante aos resultados das ferramentas aplicadas, foi

proposto e implementado um novo local de acionamento do equipamento

ZoneControl, aumentando sua vida útil e consequentemente, minimizando as

frequentes paradas que ocorriam neste setor, e com isso fazer com que o

Centro de Distribuição consiga atingir suas metas diárias.

Palavras-chave: Picking; Centro de Distribuição; ZoneControl;

ferramentas da qualidade;




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1. Introdução

A distribuição física de produtos constitui-se em permanente desafio logístico. A escolha do

posicionamento e da função das instalações de armazenagem é uma definição estratégica. É

parte de um conjunto integrado de decisões, que envolvem políticas de serviço ao cliente,

políticas de estoque, de transporte e de produção que visam prover um fluxo eficiente de

materiais e produtos acabados ao longo de toda a cadeia de suprimentos (LACERDA, 2000).

Os processos de armazenagem são fundamentais para oferecer a disponibilidade de recursos

frente às demandas de uma organização, pois um bom controle do armazém permite o rápido

resgate de materiais e a gestão eficiente dos recursos.

Dentro do centro de distribuição existe um setor chamado picking, onde ocorre a organização

dos pedidos nas caixas para serem enviados para o seu destino final.

A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mix

correto de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as

necessidades do consumidor (MEDEIROS,1999).

Nesse sentido o projeto tem como objetivo implementar uma melhoria em um equipamento

chamado TPL3V1 – conhecido como "ZoneControl" que está presente ao longo do picking –

e assim minimizar as frequentes paradas que ocorriam neste setor e com isso fazer com que o

Centro de Distribuição consiga atingir suas metas diárias.

2. Centro de Distribuição

Cresce a cada dia o número de empresas, principalmente indústrias, de diferentes setores,

redes atacadistas e de varejo que operam com centros de distribuição no país. Esse cenário

reflete as múltiplas vantagens de centralizar os processos de recebimento, estocagem,

separação de pedidos, embalagem e expedição, contribuindo para a redução dos custos totais

em logística. Um CD (centro de distribuição) constitui um dos mais importantes e dinâmicos

elos da cadeia de abastecimento. O CD é um armazém cuja missão consiste em gerenciar o

fluxo de materiais e informações, consolidando estoques e processando pedidos para a

distribuição física. Ele pode manter o estoque necessário para controlar e equilibrar as




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variações entre o planejamento de produção e a demanda; permite acumular e consolidar

produtos de vários pontos de fabricação de uma ou de várias empresas, combinando o

carregamento para clientes ou destinos comuns; possibilita entregas no mesmo dia a clientes-

chave e serve de local para a customização de produtos, incluindo embalagem, etiquetagem e

precificação, entre outras importantes atividades (Moura, 2000).

Segundo Hill (2003), os centros de distribuição são projetados para colocar produtos em

movimento, e não apenas para armazená-los. São depósitos grandes e automatizados,

projetados para receber produtos de várias fábricas e fornecedores, receber os pedidos,

atendê-los com eficiência e expedir os produtos para consumidores de uma determinada

região o mais rápido possível.

O CD é um conceito moderno, cuja função ultrapassa as tradicionais funções dos depósitos,

galpões ou almoxarifados, as quais não são adequadas dentro do sistema logístico. Alves

(2000, p.139) aponta uma grande diferença entre os depósitos e os CDs: os depósitos,

operados no sistema push, são “instalações cujo objetivo principal é armazenar produtos para

ofertar aos clientes”; já os CDs, operados no sistema pull, são “instalações cujo objetivo é

receber produtos just-in-time modo a atender às necessidades dos clientes”.

3. O setor de picking

Picking é o processo pelo qual os produtos são retirados de específicos pontos do armazém e

que a base dos pedidos dos clientes são retirados com operações automáticas ou manuais. O

processo de coleta é geralmente o mais trabalhoso do armazém e desta forma tem um elevado

impacto no custo do armazém. Uma organização mais eficiente no processo de coleta torna

possível obter uma substancial redução no tempo de manuseio com as ordens e

simultaneamente reduzir o custo. (AGUILAR et al, 2004)

Segundo Medeiros (1999), tal atividade dentro de um armazém é considerada como uma das

mais críticas. Dependendo do tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está

associado à atividade de picking. Aliado ao custo, o tempo dessa atividade influi de maneira

substancial no tempo de ciclo de pedido, ou seja, o tempo entre a recepção de um pedido do

cliente e a entrega correta dos produtos.




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Mais de 60% de todo o custo em um típico armazém pode ser atribuído à atividade de coleta

de itens. Este tempo total de picking pode ser dividido em tempo de percurso e localização,

tempo de coleta dos produtos e tempo restante das atividades (obter e separar os pedidos). Em

geral, o tempo de percurso e localização absorve cerca de 50% do tempo total de picking. Isto

conduz a grandes pressões no processo de coleta exigindo cada dia mais eficiência (KOSTER,

1998).

4. Metodologia

O Trabalho foi realizado em um Centro de Distribuições que presta serviço para uma empresa

de cosméticos, localizada na cidade de Castanhal/Pa, que atende aos estados do Pará, Amapá,

Maranhão, Amazonas, Roraima e Piauí. As etapas de pesquisa estão relacionadas a seguir:

Coletas de dados através de entrevistas com responsáveis do setor de PCP

(Planejamento e Controle da Produção) e com o setor de engenharia de

confiabilidade e logística.

Elaboração do Gráfico de Pareto;

Montagem do Diagrama de Ishikawa;

Sugestão de implantação de melhorias;

Discussão dos resultados da pesquisa.

5. Perfil da empresa

A empresa é um centro de distribuição que trabalha como operador logístico para uma

empresa de Cosméticos. Localizado em Castanhal/Pa, sua capacidade nominal é de 9800

volumes (caixas), fazendo 700 volumes por hora. O CD trabalha com uma empresa austríaca

que tem como foco o desenvolvimento de soluções para centros de distribuições, onde a

empresa austríaca fornece todos os equipamentos utilizados no CD. O grupo é composto por 8

(oito) colaboradores da empresa de cosméticos, juntamente com 2322 colaboradores do CD.

5.1. Processos de produção da empresa

Quando o caminhão chega ao centro de distribuição ele é sujeito à conferência de acordo com




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o tipo de produto. Itens da perfumaria são sujeitos à conferência total, ou seja, todas as caixas

são abertas, analisadas e direcionadas para a ala conhecida como “aerossol”. Os demais são

sujeitos a conferência aleatória e após isso, são alocados em paletes e organizados em estantes

onde ficam em ordem, sendo dos que saem mais ao que saem menos.

Caso haja algum tipo de dano no produto, ele é encaminhado ao setor de danificados da linha,

que passa por reavaliação onde é constatada a causa, entre falta, excesso ou defeito. Em caso

de defeito, é retirado o produto de toda a linha produtiva, e este é devolvido ao fabricante. Em

caso de falta ou excesso, é realizada uma notificação ao fabricante para serem realizadas as

medidas necessárias.

Uma parte do carregamento é direcionada a um tipo de estoque chamado “pulmão-mãe’ que

está relacionada à produção diária dentro do setor de separação e é encaminhado para os

“braços”, que consistem em fileiras com prateleiras onde o operador vai montando a caixa do

vendedores externos de acordo com os pedidos. Dentro do setor de separação as fileiras são

classificadas em alto, médio e baixo giro, de acordo com a saída do produto. Os braços de alto

giro – são três braços: AA, AB e AC – são espelhados, ou seja, cada produto está na mesma

ordem nos três braços, e cada braço consiste em 6 estações tendo um operador em cada. Os

braços de médio e baixo giro – chamados, respectivamente, de flu-reck e estanterias - são

organizados de forma mista nos braços, tendo apenas 1 operador em cada estação responsável

por separar produtos tanto do médio quanto de baixo giro. Após a montagem da caixa, esta

segue em uma esteira que possui 8 (oito) balanças e caso a balança detecte que a caixa está

acima ou abaixo da tolerância de 20g, a mesma segue para a ala de conferência obrigatória

para análise. As demais seguem pela esteira e passam por conferência aleatória. Em seguida,

elas são encaminhadas para serem fechadas em uma máquina chamada de “Hot Melt” e

encaminhadas para o setor de expedição, onde as caixas são organizadas em paletes de acordo

com suas etiquetas, para serem alocadas nos caminhões e encaminhadas aos vendedores

externos.

5.2. Relação centro de distribuição x vendedor externo

A atividade no centro de distribuição é baseada no processamento de pedidos. O vendedor

externo faz o pedido através do site, onde os produtos ficam em backlog, que consiste em




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produtos que ficam acumulados no CD antes do pedido. O seu pedido é encaminhado ao CD,

e este faz a montagem de produtos e encaminha para as transportadoras, que por sua vez,

entregam o pedido na residência do vendedor. Se o mesmo observar que há troca, falta,

excesso ou defeito em seu pedido, ele faz uma notificação, onde esta é encaminhada ao CD

para análise.

5.3. Controlador de zona tpl3v1

O TPL3V1 é a unidade central de processamento, este equipamento contém todas as

informações a respeito de quantidade de produtos por caixa. Ele está distribuído em todo o

setor de picking, somando um total de 30 controladores de zona.

Conhecido no centro de distribuição como “zonecontrol”, ele é um equipamento que age

juntamente com o sistema do centro de distribuição, chamado KISOFT.

A aquisição deste equipamento é por encomenda e o pedido é realizado virtualmente, já que a

empresa fabricante está situada na Austrália. O custo unitário do equipamento é R$4.000,00.

6. Resultados e discussão

A partir de análises feitas no Centro de distribuição foi comprovado que existiam certas

quantidades de variáveis que impactavam na produção do CD, tanto dentro do setor de

separação como em outros setores. Foi realizado um diagrama de Pareto (Gráfico 1) para

melhor visualização e ver quais problemas impactavam de forma mais negativa dentro do CD.

Os problemas relacionados à etiquetadora, “hot melt tampas” – máquina responsável por

lacrar as caixas – ocorriam devido à política de reutilização de caixas dentro do CD. Esta

reutilização resultou em uma redução significativa nos gastos com caixas no CD,

transformando esses problemas em consequência da reutilização. O problema relacionado ao

sistema KISOFT – sistema que o centro de distribuição utiliza – ocorria devido a paradas

momentâneas com o próprio servidor, impossibilitando na resolução do problema. Os

problemas que podiam ser resolvidos estavam ligados a correias e ao display (correspondente

ao botão). O problema ligado às correias já estava sendo analisado por outro grupo de




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estudos, por isso o trabalho teve seu foco nas paradas causadas pelo display (correspondente

ao botão) dentro do setor de produção.

Gráfico 1 – Diagrama de Pareto

Fonte: Empresa, 2014

Após o Diagrama de Pareto, e identificado o problema a ser tratado, foi feito um diagrama de

causa e efeito, conhecido também como diagrama de Ishikawa (Figura 1) para apontar o que

levava a ocorrer o problema.

Figura 1 – Diagrama de

Ishikawa

Fonte: Autores, 2014

Foi observado que a maneira como o operário acionava o equipamento – devido a pressão

para cumprir as metas diárias dentro do CD – era a grande causa do problema. Além disso, a

localização do botão prejudicava a ergonomia do operário, deixando-o em uma posição

inadequada, e ocasionando erros ao tentar acionar o botão (Figura 2).




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Figura 2- Posição inadequada do operador


Por meio da análise dos dados levantados, identificou-se que a empresa teria duas opções para

solucionar o problema do equipamento: realizar a troca deste por semelhante ou substituir o

local de acionamento do equipamento.

Realizou-se uma reunião com o gerente do centro de distribuição para mostrar as propostas de

soluções e foi mostrado pelo gerente que não seria possível promover a troca do equipamento,

pois isto iria acarretar em um alto custo para a empresa, pois o equipamento faz parte do

sistema KISOFT, que é usado em todo o centro de distribuição. Para realizar a troca, seria

necessário trocar o sistema, o que resultaria em uma mudança de dois anos e em um custo

estimado em R$4,5 bilhões de reais.

No entanto, foi autorizada a substituição da posição e do botão apenas nos braços de médio e

baixo giro que, dentro do cento de distribuição, corresponde a um braço. Mediante aprovação

da gerência, esta fez um requerimento para a empresa fabricante pedindo a autorização para

realizar as mudanças propostas. Após a autorização iniciou-se a implementação.

O botão antigo tinha capacidade para suportar 16 mil toques. Porém, a linha de produção

trabalha sob pressão para alcançar suas metas, ocasionando que os funcionários, no




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momento de acionar o botão para a liberação da caixa, acionavam várias vezes, ao invés de

acionarem apenas uma vez, na tentativa de fazer com que a linha andasse mais rápido – o que

na realidade não acontece, pois o acionamento não influencia na velocidade da esteira, pois

esta é contínua - e isso ocasionava a danificação do equipamento.

O botão é composto por dois pequenos cabos que são ligados ao responsável pelo que aciona

a esteira. Esses pequenos cabos são frágeis e quando o funcionário aciona o botão de forma

inadequada, apertando em cima e em baixo ao mesmo tempo, os pequenos cabos acabam

rompendo, fazendo com que o equipamento pare de funcionar, precisando assim ser trocado.

A melhoria foi implantada nesses pequenos cabos. Ao invés de os cabos serem acionados

direto no equipamento, foi feito uma pequena ligação deles a uma botoeira, onde sua fiação

passa por baixo da esteira e termina ao lado esquerdo do funcionário (Figuras 3 e Figura 4).

Para construção das botoeiras foram reutilizadas peças de equipamentos já danificados.

Figura 3 – Equipamento danificado (à esquerda) e novo botão (à direita)


Figura 4 – Substituição na linha de separação de médio e baixo giro




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A partir dessa melhoria nos braços de médio e baixo giro, foi feita uma comparação entre os

dados coletados nos meses de janeiro a abril de 2014, e no período de junho a setembro de

2014 (período após implementação). A análise foi realizada em relação a três indicadores:

disponibilidade do equipamento, duração do equipamento sem sofrer paradas (chamado de

MTBF), e duração da manutenção do equipamento (chamado MDT).

Disponibilidade do equipamento

Este indicador está ligado à disponibilidade do equipamento para o centro de distribuição, ou

seja, sua funcionalidade no setor de separação. O Gráfico 2 mostra que no período de janeiro

à abril de 2014, o equipamento não estava disponível de acordo com sua meta, impactando na

produção, já que o fato deste não atingi-la está atrelado à parada acumuladas nesses meses

ocorridas no setor de separação. Após a implementação da melhoria no equipamento, obteve-

se como resultado a meta alcançada e superada, fechando no mês de setembro com 99,8% de

disponibilidade, como mostra o Gráfico 3.

Gráfico 2 – Disponibilidade do equipamento antes da melhoria

Fonte: Empresa 2014

Gráfico 3 – Disponibilidade do equipamento após a melhoria




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MTBF

O indicador MTBF está relacionado a média do tempo que o equipamento permaneceu sem

sofrer paradas. O Gráfico 4 mostra que em relação ao período de janeiro a abril de 2014,

apenas no mês de janeiro a empresa conseguiu superar sua meta. Após a implementação,

comprovou-se o aumento de duração da máquina sem sofrer nenhuma parada, como mostra o

Gráfico 5, chegando no mês de setembro a permanecer 33,91 horas sem sofrer paradas.

Gráfico 4 - MTBF antes da implementação


Gráfico 5 – MTBF após a implementação




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MDT

O indicador MDT aponta o tempo de duração das manutenções no CD. Com os Gráficos 6 e

7, pode-se notar nos meses de janeiro a abril de 2014, que o tempo de manutenção (troca de

equipamento) passava do tempo estimado, que era de 22 minutos. Depois da melhoria no

equipamento, houve uma otimização no tempo. Nos meses de junho a setembro de 2014, o

tempo foi abaixo ao tempo estimado, tendo como o melhor tempo o mês de agosto, em que

sua manutenção foi realizada em 13,29 minutos.

Gráfico 6 – MDT antes da implementação





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Gráfico 7 – MDT após a implementação


7. Considerações finais

O objetivo desse trabalho foi implementar uma melhoria no setor de piking em um centro de

distribuição de uma empresa de cosméticos, localizada em Castanhal – PA. Mediante a

aplicação de ferramentas de qualidade como Gráfico de Pareto e Diagrama de Ishikawa.

Por meio do gráfico de Pareto se pode ter uma melhor visualização, e ver quais problemas

impactavam de forma mais negativa dentro do CD. Posteriormente foi realizado o diagrama

de Ishikawa para apontar o que levava a ocorrer o problema, no qual o trabalho foi aplicado.

Entre todos os problemas identificados, o setor escolhido para a aplicação do trabalho foi o de

picking, pois é a área de maior impacto dentro do CD, no qual foi identificado que ocorriam

muitas paradas para troca de um botão do equipamento, que se desgastava muito rápido,

devido ao seu uso incorreto. Foi sugerido a empresa a troca do local de acionamento, no qual

irá facilitar para o operador e consequentemente aumentar a vida útil do equipamento.

Apresentada a proposta, foi autorizada a implementação no setor, mas só nas áreas de médio e

baixo giro. Para a montagem do novo local de acionamento, foram utilizadas peças de

equipamentos já danificados, e o novo botão do tipo botoeira.

Após a implementação desse novo local de acionamento, constatou-se que o Indicador de

Disponibilidade obteve como resultado a meta alcançada e superada, o MTBF (tempo que o

equipamento permaneceu sem sofrer paradas) teve o aumento de duração da máquina




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sem sofrer nenhuma parada, e o MDT (tempo de duração das manutenções) obteve uma

otimização no seu tempo de manutenção, ou seja, abaixo do tempo estimado.

Além destes benefícios, a empresa evitou um gasto de R$ 24.000,00 relacionados aos seis

equipamentos danificados que seriam pedidos ao fabricante. Com a implantação do novo

botão, a empresa teve um gasto estimado de R$100,00 para cada equipamento, totalizando

R$600,00.

A empresa dará continuidade na implementação voltada para os braços de alto giro. Ao fim, a

empresa evitará um gasto de R$120.000,00 no custo de equipamentos, já que o CD irá realizar

a reutilização dos equipamentos que estiverem com problemas apenas nos botões.

REFERÊNCIAS

AGUILAR, R.S.de. et al. Adequação de um Sistema de Picking no Armazém de Produtos Acabados de

uma Empresa de Produtos Elétricos. Disponível em:

<http://www.bibliotecadigital.ufmg.br/dspace/bitstream/1843/MCBR-8AMG8U/9/artigo_xxv_enegep.pdf>.

Acesso em: 20 de abril de 2015.

ALVES, Pedro L. (2000) - Implantação de tecnologias de automação de depósitos: um estudo de casos.

Dissertação de Mestrado – Administração, Universidade Federal do Rio e Janeiro.

HILL, Arthur – Centros de Distribuição: estratégia para redução de custos e garantia de entrega rápida e

eficaz – 4º Conferência sobre logística colaborativa, 2003. Disponível em:

http://www.avm.edu.br/docpdf/monografias_publicadas/K219639.pdf ; Acesso em: 20 de setembro de 2014.

Koster, R., Poort E. V. D.- Routing Order Pickers in a Warehouse: AComparison Between Optimal and

Heuristic Solutions”, IIE Transactions, May 1998 v.30, pp 469-480.

LACERDA, Leonardo. Armazenagem Estratégica: analisando novos conceitos. Centro de Estudos em

Logística (CEL), COPPEAD/UFRJ, 2000. Disponível em http://www.cel.coppead.ufrj.br/fs-public.htm. Acesso

em: 10 de setembro de 2014.

MEDEIROS,Alex (1999) – Estratégias de picking na armazenagem. Disponível em:

http://www.prologbr.com.br/arquivos/documentos/estratgias_de_picking_na_armazenagem.pdf ; Acesso em : 10

de setembro de 2014;

MOURA, Reinaldo A. Administração de Armazéns. Instituto IMAM, 2000;

http://www.avm.edu.br/docpdf/monografias_publicadas/K219639.pdf

http://www.cel.coppead.ufrj.br/fs-public.htm

http://www.prologbr.com.br/arquivos/documentos/estratgias_de_picking_na_armazenagem.pdf

implantaÇÃo de melhoria na atividade do picking em um ... · uma parte do carregamento é...

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